Processo Siderúrgico

03 - Alto Forno: Obtenção do Ferro Gusa

A fabricação do aço ocorre geralmente em duas etapas: primeiramente a obtenção do
chamado ferro gusa, material metálico composto majoritariamente por ferro, porém
contendo também altos teores de carbono (da ordem de 4,5 %) e altos teores de
impurezas (enxofre, fósforo e outros elementos), que é produzido a partir do minério de
ferro aglomerado sob a forma de sínter ou pelotas (obtidos respectivamente nos processos
de sinterização e pelotização), ao qual são adicionados fundentes (cal, sílica e substâncias
semelhantes) e o chamado coque metalúrgico (basicamente o resultado da coqueificação
do carvão mineral ou vegetal), a qual é sucedida pela conversão do ferro gusa em aço na
chamada aciaria, onde nos conversores ocorre basicamente a oxidação do excesso de
carbono e das impurezas, que são assim removidos, resultando numa liga ferrosa com
teor de carbono bem mais baixo (em geral inferior a 1 %) e com baixíssimo nível de
impurezas, que pode ser considerado residual.

A obtenção de ferro gusa geralmente ocorre no chamado alto forno, embora um material
quimicamente semelhante, porém com aspecto esponjoso possa ser obtido pelo processo
de redução direta, e depois utilizado de modo semelhante ao ferro gusa sólido obtido no
alto forno.

No alto forno é introduzido o minério de ferro sob a forma de sínter ou pelotas (o minério
inicialmente contendo cerca de 99 % de Fe2O3, que após ser submetido à sinterização ou
pelotização, que reduz o teor de Fe2O3 para cerca de 80 %), é transformado em ferro
gusa líquido com teor de fero da ordem de 95 %. Após a produção no alto forno o ferro
gusa é submetido à conversão em aço na aciaria a oxigênio, que também recebe sucata
como parte da matéria-prima, tendo o teor de ferro elevado pela eliminação de impurezas
e grande parte do carbono. O aço líquido é submetido ao lingotamento contínuo (mais
comum atualmente, por questões de produtividade do que a solidificação em lingoteiras) e
assim, solidificado, é encaminhado aos processos de conformação mecânica, como
laminação (inicialmente a quente e posteriormente a frio) e o forjamento.

Uma rota alternativa prevê a alimentação de minério de ferro e pelotas numa usina de
redução direta de minério de ferro, constituída por fornos de redução direta, que são
retortas verticais com gás reformado. Por esta rota, ao invés do ferro gusa, é obtido o
chamado ferro esponja (no estado sólido), que junto com sucata é utilizado como matéria-
prima nos fornos elétricos, onde é obtido o aço líquido, solidificado no lingotamento
contínuo e depois ás operações de conformação mecânica do aço sólido, como laminação
e forjamento. A redução direta faz parte do escopo de outro texto deste conjunto de textos
sobre a fabricação de aço.

O alto forno produz ferro gusa como seu principal produto, contendo cerca de 4,5 % de
carbono, 0,3 a 0,7 % de silício, 0,01 a 0,04 % de enxofre, no máximo 0,1 % de fósforo e
cerca de 0,1 5 de manganês. Além disso, produz escória contendo 30 a 40 % de SiO2, 5 a
15 % de Al2O3, 35 a 45 % de CaO, 5 a 15 % de MgO e 1 a 2 % de enxofre. Recentemente
tem crescido o aproveitamento da escória de alto forno para a fabricação de cimentos e
outros materiais cerâmicos. A basicidade (B) da escória é dada pela razão entre a soma
dos teores de CaO e MgO e a soma dos teores de SiO2 e Al2O3.

O gás de topo, que escapa do alto forno contém cerca de 22 % de CO, 22 % de CO2
(razão CO/CO2 praticamente unitária) 3 % de H2, 50 % de N2 e 3 % de H2O. Quando o ar
é soprado no alto forno, o oxigênio, ao entrar em contato com o coque, reage para formar
CO e CO2:

C + O2 = CO2 ; C + 1/2O2 = CO; CO2 + C = CO

O ar pode estar seco ou úmido. Se estiver úmido, a uma temperatura de cerca de 1300 ºC
e pressão de 4,3 atm H2O é convertida em H2. A pressão de topo é de 2,5 atm.

Os gases CO e H2 assim formados são redutores:

Fe2O3 → Fe3O4 → FeO (na verdade FexO, onde x é cerca de 0,97.

FexO é reduzido a ferro líquido, o chamado gusa (em inglês: “pig iron”, devido ao excesso
de impurezas).

O alto forno é alimentado (inserção de matéria-prima) por guindastes, enquanto o produto

(ferro gusa) é retirado por baixo e transportado por meio de carros torpedos, que o levam
diretamente à aciaria. O cadinho do alto forno apresenta uma base de argila com cerca de
3 metros de espessura. Os regeneradores são do tipo Cowpers.

A escória é resfriada por jatos d’água, sendo utilizada como matéria-prima para a
fabricação de cimento, principalmente do tipo Portland.

Antes de chegar á aciaria o ferro gusa é armazenado em imensos fornos rotativos, de

modo que a quantidade de gusa não seja superior ao que pode ser processado na aciaria,
e nestes fornos sua temperatura e sua composição química são controladas. O gusa
também pode ser produzido em lingotes para exportação. Quando o baixo teor de enxofre
é uma necessidade muito aguda, utiliza-se o carvão vegetal como parte da matéria-prima.
O tempo de vida médio de um alto forno é de 12 anos aproximadamente.
A razão de coque é de 250 kg de coque para cada tonelada de minério. Antigamente era e
de 1 tonelada para cada, mas foi reduzida com as melhorias no processo de aglomeração
do minério e também com o pré-aquecimento do ar, assim como também com o uso de
moinhos de coque.

A pressão no topo é de 2 a 3 atm: C + CO2 = 2CO (reação de Boudouard). A distribuição

da carga no alto forno é otimizada. A temperatura de sopro do ar é elevada: cerca de 1300
ºC. A carga deve ser preparada com muito cuidado. Utiliza-se certa injeção de óleo, gás e
ar.

O minério extraído das minas é empilhado em pilhas de cerca de 200.000 toneladas com
600 a 700 camadas. É então transportado para a unidade de sinterização, na qual é
introduzido com água, coque e fundentes, resultando no sínter que é transportado para o
alto forno.

O alto forno pode ser divido em três zonas principais:

A – Trocador químico superior.

B – Zona de reserva química (FeO).

C – Trocador químico inferior.

Em A e B ocorre a redução indireta (zona de preparação) e em C a redução direta (zona

de elaboração).

No fundo do alto forno, na região denominada cadinho, deposita-se o ferro gusa, contendo
em elevados teores: C, Si, Mn, P, S e outros elementos. A escória localiza-se sobre o
metal líquido, por ser menos densa. Na interface entre metal e escória ocorre a migração
de elementos químicos entre estes produtos.

A hematita Fe2O3 é reduzida a magnetita (Fe3O4) e esta a wustita (FeO). Na wustita

líquida as gotas que atravessam a parte inferior do alto forno (“chuva”) são reduzidas (altas
temperaturas e alto potencial redutor).

Na parte inferior do alto forno, na chamada zona de elaboração, o ar é soprado entre 1600
e 2100 ºC. Por cima a escória contém SiO2 e outros óxidos (Fase I), enquanto embaixo o
ferro gusa líquido contém Fe e outros metais (Fase II).

As ventaneiras sopram ar que contém O2, que oxida o C a CO2 em ambiente turbulento,
com muita agitação. As ventaneiras estão localizadas entre a fase I e a fase II, juntas ou
separadas e o sopro atravessa a região de turbulência.
Em outra região ocorre a reação de Boudouard: CO2 + C = 2CO. A válvula do gás de topo
controla as pressões dos gases (princípio Le Chatelier).

Logo abaixo do sopro contendo oxigênio existe uma atmosfera de gás, mais abaixo a
escória e abaixo desta o metal líquido. Nessa situação o gás não se difunde para o metal,
ao contrário do que corre mais acima.

Fe2O3 e Fe3O4 são reduzidos a FeO líquido, o qual reage com C: FeO + C = FeC, sendo
que este carbeto difunde-se para p Fe líquido. Na verdade o Fe3O4 é um espinélio:
FeO.Fe2O3, o qual é dissociado numa temperatura de cerca de 650 ºC, liberando Fe2O3
e FeO.

De modo semelhante, para o manganês: MnO, Mn2O3, Mn3O4 (Mn2O3.MnO) corre esta
reação com C: MnO + C = MnC, sendo que este carbeto também se difunde para o ferro
líquido.

SiO2 + C + SiO , S → SixSy: o óxido e o sulfeto de Si são gases, controlados no topo.

Cr, Ni, Zn e Cu são importantes elementos de liga. Alguns elementos são particularmente
importantes para o ferro gusa, como Si e Mn: a oxidação destes elementos é exotérmica,
fornecendo calor ao processo. Na aciaria não há outra fonte de calor. Estes elementos
devem ser controlados através das variações de pressão no gás de topo. O S e o P são
controlado na carga: CaCO3 = CaO + O2, sendo que o CaO controla o S: CaO + FeS =
CaS + FeO (CaO fica na escória e FeS no metal). FeO + C = Fe + CO. Como CaS é muito
mais estável que FeS, passa para a escória e permanece nesta (não se reduz).

A estatística operacional de um alto forno com alta produtividade pode ser descrita
genericamente a seguir: para uma produção de 1000 ton/dia, partindo de uma carga com
60 a 40 % de sínter e 40 a 60 % de pelotas, combustível da ordem de 535 kg ton de Fe,
sendo o 450 kg de coque e 85 litros de óleo. O cadinho teria 14 m de diâmetro e volume
interno de 4373 m3. A vazão do sopro seria de 8000 m3/min, a pressão do topo seria 2,5
bar, a pressão de sopro 4,3 bar e a temperatura seria 1350 ºC, sendo o teor de oxigênio
de até 3 %.

A matéria-prima, na entrada do alto forno seria composta por: 7820 ton/dia de sínter, 8439
ton/dia de pelotas, 14976 ton/dia de sopro, 4500 ton/dia de coque, 400 ton/doa de calcário
e 700 ton/dia de óleo.

O material na saída teria a seguinte composição: 10.000 ton/dia de ferro gusa, 3.000
ton/dia de escória e 20.966 ton/dia de gás.
Características básicas de operação do alto forno: pressão de topo, que afeta a reação de
Boudouard: 2 a 3 bar, boa distribuição no topo (passagem de gás na ventaneira), alta
temperatura de sopro (cerca de 1350ºC, acima disso não compensa
termodinamicamente), excelente preparação de carga, injeção de O2, quantidades
adequadas de óleo, finos de C no sopro e coque “rate”.

O alto forno é um reator termicamente eficiente, que funciona em regime de

contracorrente: gás-sólido (coque e minério), efetua queima de coque (produz CO e CO2)
e promove a redução do minério: Fe2O3 → FeO (wustita) → Fe sólido a partir do Fe
saturado com C no estado líquido.

O coque sofre amolecimento na altura das ventaneiras, prejudicando a passagem de gás.

Fundentes como CaO e MgO fluidificam o material, reduzindo a tensão superficial, a qual
aumenta com a elevação da proporção de SiO2 e Al2O3, além de promoverem
dessulfuração.

O CaCO3 proveniente do calcário e da dolomita decompõe-se em CaO e CO2.

O ferro gusa contém cerca de 4 a 5 % de carbono, 0,3 a 0,7 % de silício e cerca de 0,1 %
de manganês. O teor de enxofre no gusa é da ordem de 0,01 a 0,04 % e o de fósforo em
torno de 0,1 %.

A escória contém 30 a 40 % de SiO2, 5 a 15 % de Al2O3, 35 a 45 % de CaO, 5 a 15% de

MgO e 1 a 2 % de S (proveniente do CaS e MgS). A basicidade (B) é da ordem de 1,1 a
1,2, definida como a razão entre a soma dos teores de CaO e MgO e a soma dos teores
de SiO2 e Al2O3.

A reação entre O2 e C do coque é uma combustão perfeita: C coque + O2 = CO2, e

posteriormente, o CO2 formado reage instantaneamente: CO2 + C coque = 2CO. Na zona
de fusão existe coque amolecido e metal e escória fundidos, na cuba (parte inferior do alto
forno, em forma de tronco de cone invertido) , onde mais em cima predomina FeO e ganga
sólidos. O ar é soprado por baixo e logo forma CO.

A reação de Boudouard (CO2 + C coque = 2CO) é endotérmica e acarreta a gasificação

do coque. O CO produzido reage com FeO sólido: CO + FeO sólido = Fe sólido + CO2, a
pós as reações de redução na origem: Fe2O3 → Fe3O4 → FeO. O CO reduz o FeO a Fe,
havendo 70 % de CO e 30 % de CO2, e na reação de Boudouard o CO2 é reduzido a CO
(100 % de CO). essas reações ocorrem a cerca de 927 ºC.

A reação de Boudouard é endotérmica, ou seja, reduz a temperatura, mas a redução de

FeO a Fe é levemente exotérmica, evitando que a temperatura caia abaixo de 927 ºC. Se
aumentar a temperatura de sopro na ventaneira, produz mais CO2, que reage para formar
CO, reduzindo a temperatura. Na temperatura de 927 ºC a razão CO/CO2 é de
aproximadamente 2,3. Na redução direta: FeO + C = CO2 (combustão perfeita), FeO + C =
CO: redução indireta (combustão imperfeita).

Óxidos:

CO + 3Fe2O3 = 2Fe3O4 + CO2 (exotérmica).

CO + Fe3O4 = 3FeO + CO2 (endotérmica).

A temperatura do gás no topo do alto forno cai devido à reação endotérmica e ao seu
encontro com a carga fria,.

Reações e comportamento no alto forno:

Zona (%) Comportamento químico (m/Wmm2)

Saturação do Fe com C, redução final:
Cadinho
(CaO)3P2O5, SiO2 e MnO.
Oxidação do C do coque e dos
Ventaneiras hidrocarbonetos: CO, CO2: primeiro o CO2 e
depois o CO.
Na rampa: óxidos (impurezas) são reduzidos, e o Fe absorve C. O Fe líquido reage com C
sólido para formar FexC líquido. Cada gota de metal líquido percola o C sólido do coque e
o C do CO e por difusão e dissolução do C ocorre a absorção deste elemento pelo Fe

Comportamento térmico:

Nas ventaneiras: evolução de calor resultante da combustão. Transporte de calor: o calor

do gás ascendente é transferido para a carga descendente. Então corre fusão da carga:
formação e fusão da escória, redução final do FeO e transporte de calor.

Reações cíclicas: redução do FeO, gaseificação. Ocorre redução da temperatura dos

gases ascendentes. Na metade da cuba encontra-se a zona de residência química: à
temperatura de 927 ºC: Fe2O3 + CO = FeO + CO2: no quarto de cuba superior: a hematita
se reduz.

Ventaneiras:

O ar é soprado com temperatura e pressão controladas. Mais próxima à saída das

ventaneiras foram-se a zona de combustão e imediatamente depois a zona de oxidação,
até chegar à zona externa.

Na zona de combustão existem os gases: O2, CO, CO2, N2, H2 e H2O, ocorrendo as
reações:
O2 + C + CO e CO2, H2 → H2O e H2O → H2.

Na zona de oxidação existem os gases: CO, CO2, N2, H2 e H2O. O O2 residual reage
com C para formar CO e CO2.

Na região externa existem os gases CO, H2 e N2. As reações que acontecem são:

O2 + C = CO e CO2 + C = 2CO.

As ventaneiras apresentam largura da ordem de 1,5 a 1,7 m, atingem altíssimas

temperaturas com gás (não definido) em circulação.

Redução do Silício:

No ferro gusa destinado à aciaria existe silício em proporções significativas. Se a

proporção de silício for insuficiente, acarretará problemas na aciaria, pois a escória se
tornará muito básica. Entretanto, se o teor de silício for muito alto, problema inverso
ocorre, a escória será muito ácida e excessiva, acarretando perdas de metal. Na região
das ventaneiras baixas temperaturas afetam o coque “rate”, enquanto altas temperaturas
afetam o comportamento químico. Nesta região corre redução da SiO2 a Si, MnO a Mn e
P2O5 a P, sendo que estes elementos (Si, Mn e P) são absorvidos pelo ferro líquido, para
o qual se difundem.

Se houver condições termodinâmicas favoráveis, podem ser formar silicatos (CaOxSiO2y),

que inviabilizam a redução, por serem muito estáveis termodinamicamente, prejudicando
assim todo o processo.

Na zona de combustão ocorre a formação de SiO e SiS. O SiO é estável em altas

temperaturas: Si + SiO2 = 2SiO.

Na rampa ocorre a transferência de Si e S para gotas de metal líquido e escória.

Posteriormente ocorre a oxidação do Su pelo FeO e MnO na escória: a gota de Fe/Si

atravessa a escória contendo MnO e FeO, formando uma camada de SiO2 em torno da
gota de Fe líquido. Do mesmo modo, a gota de Fe/S atravessa a camada de CaO,
formando CaS em torno da gota de Fe líquido.

As reações químicas que ocorrem nestes processos são:

SiO2 = 2[C] = Si + 2CO

MnO + [C] = [Mn] + CO

CaO + [S] + [C] = (CaS) + CO

A tabela a seguir sumariza os processos:

Composição química
Zona Nível de silício (m/Wmm2)
(m/Wmm2)
Rampa Fe Bem Baixo
Ganga transferindo Si para o
Ventaneiras 3a4%
metal (Fe)
Escória recebendio Si do
Escória metal e metal reagindo com 1a2%
C: Fe + 4 % C
Na escória formam-se vários óxidos: MnO, SiO2, CaO, Al2O3 e também FeO. As reações
entre a atmosfera do forno, a escória , o metal líquido e o refratário tendem a aumentar a
fluidez, favorecendo reações nas interfaces.

Dessulfuração no Alto Forno

Parte do enxofre está na escória e parte no metal líquido. A reação de sulfetação ocorre do
seguinte modo: [S] + [Me] = (MeS), onde Me = Fe ou Mn.

O diagrama de Ellingham para sulfetos indica que, do ponto termodinâmico, o manganês

apresenta maior afinidade pelo enxofre do que o sódio, magnésio, cálcio e cério (nessa
ordem decrescente).

No Fe líquido: S → [FeS]. No alto forno: 3[Fe] líquido + SiO2 ganga = [FeS] + 2(FeO): na
saturação o FeO se precipita; 2[Fe} líquido + S2 ganga = 2[FeS]. O teor de enxofre do
ferro gusa é menor ou igual a 0,07 % (0,02 a 0,07 %), mas na aciaria o teor de enxofre cai
muito mais.

[S] + (CaO) + [C] = (CaS) + CO gasoso.

O logaritmo da constante (k) desta reação corresponde ao logaritmo da razão entre a

multiplicação da concentração de CaS pela pressão de CO e a multiplicação das
atividades de S, C e CaO. Normalmente a temperatura atingida é de cerca de 1400 ºC, a
pressão de CO é 1 atm e as atividades de CaO, CaS e C são unitárias (1).

No alto forno o chamado ponto de equilíbrio químico (W em inglês “pinch point”) deve ser
evitado, pois nesse caso é difícil reduzir o FeO a Fe. No W há 100 % de FeO, mesmo com
alto consumo de coque, que teria grande impacto econômico desfavorável. Há um
determinado tempo de residência na região das ventaneiras. Mudando a temperatura e a
pressão no topo, modificam-se as posições das zonas no alto forno.
Deve haver controle de: carga (composição e qualidade), sopro (velocidade, temperatura,
pressão e umidade: afetam as reações das zonas das ventaneiras: C → CO2 → CO em
função de delta H).

Em W ocorre dissociação do vapor: consome calor e libera H2 (enriquece o gás como

agente redutor).

A distribuição da carga no topo influi na descida da carga através da altura do alto forno,
mas a velocidade de decida deve ser controlada. A distribuição de gases revela presença
de N2, CO e CO2 na região inferior da cuba, acima das ventaneiras. As regiões mais
controladas são o topo (parâmetros da carga: massa, composição e sequência de
carregamento) e as ventaneiras (parâmetros do sopro: temperatura, W, pressão e vazão;
injeções de óleo, carvão, oxigênio e gás). Se for utilizada dolomita em vez de calcário,
acarreta-se dissociação em condições diferentes, alterando a posição das zonas dentro do
alto forno. Para mantê-las seria necessário alterar a pressão do gás de topo, a composição
do ferro gusa e o carregamento. Na parte de baixo do alto forno produz-se ferro gusa com
controle de composição química, temperatura, quantidade (massa em toneladas) e teor de
silício. O gás de topo, além do controle de pressão, pode ter outras variáveis controladas
como temperatura, % CO, CO2, H2 e N2.

De um modo geral, na entrada são controladas: a carga, % Fe, W coque; durante o

processo: a demanda de coque (seco), a razão O2 para CO (redutor), a razão O2 para H2
(redutor) e a razão O2 para C (redutor); e na saída: coque (W) e ferro gusa.

Input: sopro, volume, temperatura, W, O2 e óleo. Processo: combustão de C, calor de

fusão, ferro gusa líquido, escória, redução de MnO, FeO, P2O5 e dissociação da H2O,
variação de entalpia: sopro, coque, carga: redução da SiO2, superaquecimento da escória
e gás de entrada.

Dissociação de carbonetos metálicos: MCO3 = MO + CO2 (gás), onde M pode ser: Ca,
Mg, Fe, Mn e outros. No caso da dolomita, composta por uma mistura de MgCO3 e
CaCO3, primeiramente dissocia-se o carbonato de magnésio (MgCO3 a 400ºC) e depois
calcário (CaCO3 a 900ºC). O MgCO3 é mais caro e aumenta a viscosidade.

Cinética (velocidade/taxa) de dissociação dos carbonatos:

A partícula é formada por um núcleo de MCO3 sobre o qual se forma uma camada de MO,
óxido muito poroso, havendo uma interface entre MCO3 e MO. Calor é transferido para a
interface, permitindo correr a reação de dissociação. CO2 é liberado e migra da interface
através da camada de MO para fora da partícula. Este é o modelo idealizado, topoquímico,
com encolhimento (redução ou contração) do núcleo. A partícula possui formato
aproximadamente esférico. Ocorrem: transferência de calor, transporte do gás CO2 e a
reação química de MCO3 para MO, com variação de pressão e temperatura. Fenômenos
envolvidos: sinterização, densificação de grãos (que impede o transporte de gás),
trincamento e formação de canais preferenciais. Todo o processo de dissociação dos
carbonatos apresenta um período inicial de incubação.

À medida que a transformação ocorre de fora para dentro, fecham-se os canais para a
saída dos gases, dificultando cada vez mais o prosseguimento da reação.

Na prática o MCO3 é praticamente puro, a partícula aproximadamente esférica, o volume

da partícula praticamente constante, praticamente não surgem trincas e a sinterização
seria praticamente inexistente se as condições do processo forem muito próximas das
condições ideais.

A taxa de transferência de calor para a interface MCO3/MO é diretamente proporicinal à

condutividade térmica efetiva da camada de MO produzida e ao gradiente térmico da
superfície para o interior da partícula, sendo inversamente proporcional à diferença entre
os valores inversos dos raios (dimensões) das camadas, superficial e interna.

Há três possibilidades de controle do processo:

A) Controle pela interface.

B) Controle pelo transporte de gás CO2.

C) Controle pelo transporte de calor.

A pressão (em mm de Hg) varia aumento com o tempo, porém com diferentes taxas de
aumento. Entretanto, a taxa de variação da pressão com o tempo decresce continuamente
á medida que o tempo se prolonga. A fração convertida (em óxido) aumenta inicialmente a
uma taxa elevada, que se reduz com o tempo, aumentando assim cada vez mais
lentamente até atingir o ponto de saturação em quase 100 %. A dimensão de partícula de
óxido transformado aumenta com o tempo, sendo maior em temperaturas mais latas.

Na decomposição do carbonato: além desta reação em si: CaCO3 = CaO + CO2, a reação
de oxidação do carbono: C+O2 = CO2 também é importante, pois ao contrário da outra, é
fortemente exotérmica, fornecendo calor para que a decomposição do carbonato aconteça.

Na análise do processo de decomposição dos carbonatos adota-se o seguinte

procedimento:
1 – Preparação do material: moagem, observação em microscópio ótico, secagem,
pesagem em balança e prensagem em forma de esferas.

2 – Colocação da amostra: em vácuo, pois o ar é removido, mede-se a pressão (se cair,

isso indicará vazamento), fecha-se o vácuo, abre-se o forno (antes coloca-se CO2),
coloca-se a amostra: CO2 até 1 atm, temperatura de cerca de 900ºC e tempo de cerca de
5 minutos. A temperatura permanece estável, a pressão de CO2 é de 1 atm, o vácuo de
até 0,01 mm de Hg, pára-se o ensaio e faz-se a medição: bombeia-se até 40 mm e pára
novamente: passa-se argônio, retira-se a amostra, que é colocada em dessecador, deixa-
se esfriar, mede-se o peso e leva-se o material para observação em microscópio ótico. A
vazão de CO2 é diretamente proporcional à variação da pressão com o tempo.

Outros aspectos devem ser analisados: a forma geométrica das partículas, a

microestrutura do carbonato e do óxido, incluindo a presença de trincas e os efeitos da
sinterização (como por exemplo o efeito da temperatura de sinterização), a utilização de
catalisadores e a nucleação e o crescimento de grão do óxido.

No balanço de massa e no balanço térmico do processo de decomposição do carbonato

em óxido são considerados vários parâmetros, como o teor de silício (máximo de 0,9 %),
teor de carbono (cerca de 4,5 %), proporção de 1,5 tonelada de sínter ou pelota para cada
tonelada de ferro gusa produzido, 50 kg de sucata, e outras quantidades de óleo, coque,
calcário, temperatura de sopro da ordem de 1050ºC e W = 0,22 (enriquecimento em O2 =
22 %).

Parte do manganês da sucata é perdida pro arraste, principalmente o do aglomerado.

As perdas concentram-se no arraste, na escória e nos respingos. No sopro, quando são

realizadas adições de vapor, devem ser consideradas modificações na composição e na
quantidade do gás.

De um modo geral, na operação do alto forno os fatores mais importantes são: a

termodinâmica das reações de redução, de Fe2O3 até chegar a Fe metálico, pressão de
O2 e sua influência sobre os óxidos, as zonas do alto forno (reserva), onde deve haver
controle dos teores de silício e de enxofre, as ventaneiras (pressão de CO), os fenômenos
de amolecimento e o controle da quantidade de combustíveis.

Para a adequada redução do minério no alto forno é necessário que a carga seja bem
distribuída e nivelada. Para alcançar estes objetivos, utilizam-se dispositivos que
promovem a distribuição e o nivelamento da carga, que é distribuída em camadas
alternadas de coque, minério e calcário.
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