Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
O ferro gusa gerado nos altos fornos possuem elevados teores de enxofre, elemento
indesejável na maioria dos aços e de difícil eliminação nos convertedores.
Para que ocorra condição ideal para a dessulfuração é necessária uma escória
bastante básica (rica em CaO) e uma atmosfera redutora(rica em CO). O alto forno
possui atmosfera redutora, mas a sua basicidade é limitada para se produzir uma
escória líquida e fluida (CaO/SiO2 = 1,2). No caso da aciaria, temos excesso de cal,
mas a atmosfera é oxidante. Portanto, nem o alto forno nem a aciaria possui condições
ideais para a dessulfuração.
Por essa razão, o ferro gusa deve ser dessulfurado, ainda nos carros torpedos, antes
de seguir para a aciaria, numa estação de dessulfuração onde se cria as condições
ideais.
O calcário fornece cal para dar uma alta basicidade necessária à dessulfuração e o
dióxido de carbono confere agitação ao banho, garantindo maior rendimento e o
carbureto é a principal fonte de cálcio e também fornece carbono ao banho.
Decomposição do calcário:
A mistura dessulfurante é introduzida no carro torpedo por meio de uma lança que
forma um ângulo de injeção de 70°, nas 3 primeiras dessulfurações e de 110° nas
demais, para garantir um desgaste uniforme do refratário do torpedo e evitar a
formação localizada de cascão.
Nas duas últimas décadas, procurou-se pré-tratar o gusa líquido, pela dessulfuração e,
até com um pré-refino, ( desiliciazação, desfosforação e dessulfuração ).
Até 1856, quando Henry Bessemer na Grã-Bretanha e William Kelly, nos Estados
Unidos, quase simultaneamente, inventaram o processo de sopro pneumático, o aço
era obtido apenas pela refusão de pequenas quantidades de sucata em fornos de
cadinho ou pelo penoso processo de pudlagem em fornos de revérbero.
O oxigênio do ar combina-se com o ferro, formando o FeO que, por sua vez, combina-
se com o silício, o manganês e o carbono; portanto, estas impurezas são eliminadas,
Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa: tanto o seu calor sensível
(temperatura física), como o seu calor latente, isto é, o teor de elementos que, ao
queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adição de sucata no
conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operações laminação) e,
também, sopragem rápida sem projeções.
A temperatura do gusa, ao ser vertido no conversor, não deveria ser superior a 1250°C.
Para a produção do aço Bessemer, preferia-se gusa com a seguinte composição: Si =
1,10 a 1,50%; Mn = 0,40 a 0,70%e P = 0,090% máximo. O silício, se mais baixo, teria a
tendência de causar corridas frias. O manganês, acima de 0,70%, ocasionava uma
escória muito fluida, resultando em projeções e mais difícil separação entre ela e o aço.
A idéia original foi exposta pelo próprio Sir Henry Bessemer em 1856, porém, as
dificuldades na obtenção do oxigênio puro, em quantidades industriais, não permitiram
a sua utilização prática.
MATERIAIS UTILIZADOS:
2- GUSA
Contém: 4,0 a 4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se
0,05 a 0,15% de P.
A dessulfuração do gusa pode ser feita no carro torpedo ou na panela de carga. Neste
último caso, o grau de tratamento pode ser ajustado individualmente para cada corrida.
A injeção de magnésio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre. Como
o magnésio tem baixo poder de ebulição (1100oC) e vaporiza facilmente, deve ser
misturado com cal ou coque (formando briquetes).
3- SUCATA
São usadas: tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de
tarugos ou de corte de chapas), como a externa, (sucata de operações industriais: de
estamparia ou prensagem, ou de obsolescência: ferro-velho). Com a sucata externa, há
o risco de contaminação, (metais não ferrosos, tintas, etc.).
4- ESCORIFICANTES
5- FERRO-LIGAS
Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado líquido
durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de indução para este fim, evitando-
se ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas.
6- REFRATÁRIOS
A duração do revestimento tem evoluído pela utilização de refratários de melhor
qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro lado, as
temperaturas do aço líquido tenham aumentado por causa do lingotamento contínuo e
do desenvolvimento da metalurgia secundária.
Um amplo leque de materiais está à disposição, como tijolos de dolomito ligado com
alcatrão; dolomito enriquecido com carbono, ligado com alcatrão; dolomito-grafite
enriquecido com carbono, ligado com alcatrão; dolomito enriquecido com magnésia,
ligado com alcatrão; magnésia, ligada com alcatrão; magnésia, ligada com alcatrão e
impregnada com piche; magnésia-grafite, ligada com alcatrão ou resina, magnésia,
queimada, impregnada de alcatrão.
OPERAÇÃO
Com o convertedor inclinado, a sucata é carregada por uma calha ou por um vagão
basculador, seguindo-se o gusa líquido.
Após a ignição, que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal
por meio do silo montado sobre o forno.
Para vazar a escória, bascula-se completamente o conversor para o lado oposto sobre
o pote de escória e prepara-se o conversor para a corrida seguinte.
Fig.5.8 – Esquema de um Layout básico da área de refino de uma aciaria LD, vista em
corte mostrando convertedor, panela de gusa coleta de gases e sala de
controle.
A primeira reação que ocorre no convertedor é o oxigênio que sai da lança e encontra o
ferro metálico no banho líquido. Este contato ocorre não pela afinidade do oxigênio pelo
ferro, pois outros elementos como silício, carbono e manganês, possuem mais
afinidade pelo oxigênio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).
A reação então é:
2Fe + O2 → 2FeO
Em seguida devido à maior afinidade do silício pelo oxigênio, este reage com o FeO,
retornando o ferro para o banho.
FeO + Mn → MnO + Fe
A silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escória
FeO + CO → Fe + CO2
2C + O2 → 2CO
C + O2 → CO2
Este convertedor é o utilizado pela CST. Pela lança é feita a injeção de oxigênio pela
boca do convertedor, e pelo fundo sopra-se argônio com a finalidade de promover
melhor homogeneidade do banho e facilitar as reações de oxidação.
O processo se constituía pela injeção de oxigênio somente pelo fundo, como o utilizado
por Bessemer. Porém, devido às altas temperaturas geradas nas ventaneiras, era
necessário a utilização de fluidos refrigerantes. Utilizou-se hidrocarbonetos
gasosos(propano, butano, gás natural, etc...) como fluído re frigerante.
05.4.1 - DEFINIÇÃO
Este processo consiste em se posicionar uma câmara de vácuo sobre a panela de aço,
comunicando-se com ela por meio de tubos revestidos de refratários (pernas).
Estabelece uma pressão negativa (vácuo) em relação à panela de modo a fazer o
metal líquido circular da panela para uma câmara de vácuo, por uma das pernas e
retornar ao banho pela outra perna continuamente até máxima desgaseificação.
O aço junto com as bolhas de gás chega ao interior da câmara a alta velocidade, se
dispersando em pequenas gotículas, liberando assim os gases dissolvidos. O aço
desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo.
Deste modo, é criada uma diferença de densidade no aço entre as duas pernas,
fazendo como que ocorra a circulação do aço. Este processo é denominado de RH.
1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxigênio e a injeção com gás
inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitação,
3. manter o calor confinado à panela, no caso de usar arco voltaico.
Existem atualmente na CST, dois equipamentos nesta unidade, que são o IR-UT
(Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki Top
Blowing).
Remoção de hidrogênio;
Ajuste fino de composição química;
Homogeneização do aço líquido { composição química e temperatura);
Descarburação (natural ou forçada);
Ajuste de temperatura {aquecimento químico ou resfriamento com sucata).
O lingotamento contínuo de aço que produz placa de aço diretamente do aço líquido
em um único equipamento foi o mais importante avanço tecnológico nos processos
metalúrgicos desde os anos sessenta, pois permitiu a substituição do lingotamento
convencional feito através de lingoteiras, que é um processo bastante oneroso porque
envolve equipamentos adicionais como forno-poço, laminador desbastator,
estripadores, manutenção de lingoteiras, transportes internos(pontes rolantes, etc.),
para obter a placa de aço. O lingotamento contínuo eliminou os gastos com os
equipamentos citados resultando além de redução de tempo e custo em melhoria da
qualidade do aço.
06.1 - CARACTERÍSTICAS
A máquina vertical que está mostrada na fig.6.1 foi a primeira que surgiu, mas possuia
um inconveniente de estas instalações serem muito altas, em torno de 30 metros.
O distribuidor serve para manter um certo volume de aço líquido, de modo a alimentar
o molde com uma pressão ferrostática constante e controlar a vazão do aço para o
molde.
As máquinas mais modernas são as de molde curvo, como visto nas fig.6.4 e 6.5.
Nestas máquinas a placa ainda não totalmente solidificada é encurvada na zona de
Com isto a altura desta instalação fica um terço da altura da máquina vertical. Deste
modo, estas máquinas podem agora serem instaladas no interior das alas de
vazamento das aciarias.
06.3 - OPERAÇÃO
a – Em peso:
b - Em energia:
Certas condições que afetam a operação e qualidade do produto devem ser atendidas
ao aquecer o aço, que são:
4. Cada peça de aço da mesma ordem de produção deve ser aquecida, em sequência,
à aproximadamente a mesma temperatura, para evitar atrasos na laminação devido a
ajuste nos cilindros; e,
Alguns princípios básicos devem ser respeitados para o projeto e operação dos fornos
de aquecimento, tais como:
5. Deve haver espaço para a chama e os gases queimados no volume interno do forno,
o qual depende do tipo de combustível utilizado e do grau de mistura e da temperatura
do ar e do combustível. A chama não pode ser mais comprida que o forno, sob pena da
combustão ir completar-se no canal de fumaças e danificar o recuperador. Se, pelo
contrário, a chama for muito curta em relação ao tamanho do fomo, os gases
queimados esfriam-se ainda no seu interior, resultando condições desfavoráveis para o
aquecimento. A combustão superficial da mistura é também importante, pois, influencia
na velocidade de combustão.
O aço a ser aquecido nestes fornos é normalmente carregado e retirado do forno, por
meio de máquinas carregadoras.
1. Elevada produção;
Os fornos contínuos podem ser classificados quanto a maneira como as peças são
aquecidas e conduzidas no interior do forno em: fornos de empurrar e fornos de
vigas caminhantes,.
1. Zona de pré-aquecimento
Onde o material que entra a temperatura ambiente é aquecido, em contra- corrente, até
uma temperatura da ordem de 700oC, pelos gases da combustão procedentes das
outras zonas em direção ao recuperador onde aquecerá o ar de combustão.
Região de grande fluxo de calor onde o material é aquecido na superfície até uma
temperatura de 1250oC, principalmente por radiação do calor das chamas dos
queimadores (em torno de 10).
3. Zona de encharque
07.2 - PRODUÇÃO
A laminação pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operações com freqüência
serem as últimas e podem alterar a microestrutura do aço, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operações de
acabamento envolvem tratamentos térmicos, tais como: esferoidização, normalização,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanização, estanhamento,
cementação, usinagem tempera etc.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distância entre os cilindros de trabalho,
laminadores reguláveis durante a operação, ou mantendo-se esta distância fixa,
laminadores fixos durante a operação, e variando-se o diâmetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste último
caso, a peça a ser trabalhada deverá ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes reduções, seria a colocação de
laminadores em linha, com uma distância pré-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
Ao passar entre os cilindros, a força de atrito entre a peça e os cilindros promove uma
deformação plástica, na qual a espessura é diminuída e a largura e o comprimento são
aumentados.
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seção transversal é retangular,
sendo que a largura do produto e várias vezes maior do que a sua espessura.
Produtos não-planos, pelo contrário, tem sua seção transversal diferente da forma
retangular (exceção de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral
Não existe uma clara separação dimensional entre eles, embora a ABNT em sua
norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a área
da seção transversal e sua forma, como:
Quanto aos produtos acabados de laminação (observa-se que podemos ter produtos
acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformação tais como
laminação, forjamento, trefilação, extrusão, etc.) a seguinte classificação é feita de
acordo com o tipo de produto plano e não-plano.
Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a quente ou a quente e a frio
de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes
dimensões:
2. chapa:
Produto plano de espessura mínima de 0,38 fim e largura mínima de 500 mm.
4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mínima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
à largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual é obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).
Os produtos não planos chamados de fios (fio-máquina) são materiais com seção
transversal circular com diâmetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na
forma de bobinas ou não e geralmente são destinados a trefilação.
Este tipo de laminador é o mais antigo e mais simples, sendo usado no passado na
laminação de chapas e, ainda hoje, nas laminações de tarugos, trens contínuos de
perfis pequenos e trens de fio-máquina.
Para evitar este defeito, foi criado o laminador quádruo no qual existem quatro cilindros,
montados um sobre o outro na horizontal, sendo que os cilindros do meio, chamados
cilindros de trabalho, são de menor diâmetro e os cilindros inferior e superior,
chamados de cilindros de encosto ou apoio, são de maior diâmetro.
Nos laminadores quádruo, as chapas grossas podem ser laminadas com espessura
uniforne, porque os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os
cilindros de trabalho. São usados em laminadores aquente e a frio de chapas e tiras.
Quanto menor for o diâmetro dos cilindros, menor será o atrito entre estes e o metal.
Portanto, é necessário uma menor potência. Por outro lado, quando menor for o
diâmetro, menor será a rigidez dos cilindros. As tensões originadas pela resistência do
metal a deformação conduzem a flexão dos cilindros e por conseguinte conduzem a
obtenção de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Para manter
inalterado o perfil dos cilindros, assume grande importância a questão do resfriamento.
Mesmo com a utilização de cilindros de encosto, verifica-se ainda uma certa flexão dos
cilindros de trabalho a qual é compensada pela coroa dos cilindros.
A coroa é obtida usinando-se o cilindro com maior diâmetro no centro do que nas
extremidades. Os cilindros de encosto podem não ser retificados com coroa.
Quanto menor for o diâmetro dos cilindros de trabalho de um laminador, menor será a
espessura que poderá ser obtida. Considerando-se este fenômeno, desenvolveu-se a
utilização de laminadores com cilindros de trabalho de pequeno diâmetro para
laminação de produtos de pequena espessura.
O diâmetro dos cilindros influi também na força de laminação. Isto pode ser comparado
com o corte de um determinado material por meio de 2 facas. Quanto mais finas (mais
afiadas) forem as facas menor será a força a ser empregada para o corte. Portanto,
com cilindros de pequeno diâmetro reduz-se a força de laminação e, como
conseqüência, reduz-se também a deformação do laminador .
Verifica-se que deve ser observado um certo distanciamento entre o par de cilindros
verticais e o par de cilindros horizontais. Os quatro cilindros, geralmente, possuem
acionamento independente, mas sincronizado.
Fig.8.4 – Esquema de cadeiras duo com retorno por cima (I) e duplo duo (II).
Fig.8.8 – Laminadores com múltiplos cilindros, à esquerda com seis cilindros e a direita
o laminador planetário.
Os tubos com costura são formados a partir de chapas aquecidas, e a costura obtida
pela pressão mecânica.
1. GAIOLA:
A gaiola do laminador é, em geral, uma peça de aço fundido, cujas dimensões são
determinadas com um coeficiente de segurança bastante grande, como pode ser visto
na fig.8.9.
As duas gaiolas são ligadas entre si na parte superior por um cabeçote fundido ou,
perto da base e do topo, por meio de tirantes forjados.
2. a pressão que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio
(sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles, melhorando, portanto, a
precisão de laminação.
A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulação mais fácil, pelo fato de
seu peso e dimensões serem menores, nos casos onde é necessário trocar
rapidamente uma cadeira completa, como por exemplo, na mudança de um programa
de laminação para o outro.
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, as bases das gaiolas são apoiadas
sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos.
2. PLACAS DE APOIO:
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os pés da gaiola são apoiados sobre
uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos de cabeça
quadrada.
3. CILINDROS DE LAMINAÇÃO:
Os cilindros de laminação são em geral, peças inteiriças, fundidas ou forjadas. A parte
central do cilindro, o "corpo" ou a "face" deste, é que entra em contato com o aço
durante a "operação de laminar”. Pode ser lisa ou, então, dotada de canais; em alguns
casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na laminação a quente, ou jateada
por granalha metálica, para propiciar um acabamento fosco no produto final.
Além do pescoço fica o "trêvo", que recebe o acoplamento para rotação. Pode ser
acoplado à caixa de pinhões ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de
4 ou. 5 abas.
1. dureza;
2. resistência ao desgaste da mesa;
3. resistência à ruptura por ocasião de uma eventual sobrecarga;
4. baixa sensibilidade à formação de trincas térmicas;
5. boa superfície.
Os cilindros podem ser fundidos com a mesa lisa ou com a mesa já esboçada para
facilitar a usinagem dos canais.
Os cilindros em aço, que podem ser ou fundidos ou forjados, são mais indicados onde
aplicam-se fortes reduções, com canais fundamente entalhados nos cilindros.
Os cilindros de ferro fundido são de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro
fundido cinzento moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro
fundido de dupla fusão; ferro fundido nodular.
O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos são utilizados elementos de liga
tais como níquel cromo e molibdênio.
Quando um esboço aquecido é laminado, uma parte de seu calor é transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento não é regular ao
longo da mesa, formam-se as 'trincas térmicas' que marcam (danificam) os cilindros
a - comprimento do esboço a ser laminado: quanto mais comprido for o esboço mais
intenso deverá ser o resfriamento;
d - material de construção dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros, mais
eficiente deverá ser o resfriamento.
A maioria dos produtos laminada de aço é fabricado por um dos dois caminhos
descritos a seguir, ou seja, produção de perfis, tarugos e barras (produtos não-planos
ou produtos longos) ou produção de chapas, tiras e folhas (produtos planos). A fig.8.13,
mostra uma representação esquemática do processamento de diversos produtos
laminados, e a fig.8.14 mostra aplicações típicas deste produtos.
Como pode ser observado, existem dois pontos iniciais distintos na laminação: ou
parte-se do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria, ou parte-se das
placas ou blocos do lingotamento contínuo também na aciaria.
Depois da obtenção das placas ou dos blocos no laminador primário, estes dois semi-
acabados serão acabados de maneiras diferentes.
As placas serão reaquecidas nos fornos de reaquecimento e poderão seguir por dois
caminhos distintos: ou são encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a
espessura da placa será reduzida, ou são encaminhadas para o laminador de tiras a
quente onde serão obtidas as bobinas de tiras laminadas a quente.
As bobinas de tiras laminadas a quente podem por sua vez, seguir vários caminhos
distintos: podem ser utilizadas na fabricação de tubos sem costura, por diversos
processos; podem servir de matéria-prima para o laminador de tiras a frio obtendo-se
assim chapas e tiras laminadas a frio com ou sem revestimentos superficiais; podem
servir de matéria-prima para os laminadores a frio tipo Sendzmir para o caso de aços
especiais (inoxidáveis, ao silício, etc.) onde obteríamos as folhas ou fitas laminadas.
Uma boa parte dos produtos dos laminadores de tiras a quente é utilizada na
espessura com que sai do laminador, são as chapas finas e tiras a quente. Entretanto,
outra grande parte é destinada a laminação a frio, para a produção de chapas finas a
frio e das folhas.
Assim como as chapas grossas, as chapas finas e tiras laminadas aquente podem ser
classificadas de diversas maneiras segundo os requisitos de qualidade, ou seja:
1 - qualidade comum;
2 - qualidade estampagem;
3 - qualidade baixo teor de metalóides;
4 - qualidade requisitos de propriedades mecânicas.
1 – Preparação.
A preparação ou condicionamento das placas consiste na eliminação de seus defeitos,
a fim de se evitar que os mesmos apareçam no produto acabado. As placas
provenientes do desbastador são resfriadas e inspecionadas nas duas faces e, se
necessário, é realizada a remoção dos defeitos (geralmente gotas frias, trincas, dobras,
superfície queimada, superfície esponjosa, bolsas, etc.) através da escarfagem manual
com maçarico ou com a utilização de esmeril.
2 – Reaquecimento de placas.
Completado o exame e o condicionamento, as placas são transportadas para a área
dos fornos de reaquecimento onde sua temperatura será elevada até o ponto que o
trabalho de deformação plástica seja facilitado. Os fomos são do tipo contínuo dotados
de um sistema de carregamento, podendo ser de empurrar ou de vigas caminhantes.
3 - Descarepação.
A descarepação, ou seja, a eliminação da camada superficial de óxido, merece atenção
especial, pois, a qualidade de superfície da chapa acabada depende em grande parte,
a) emprego de uma cadeira duo horizontal, que pode igualmente efetuar uma redução
de espessura;
b) utilização de uma cadeira duo vertical, bastante útil no caso de placas de largura
menor , pois, além de controlar as bordas da chapa, ajuda a evitar o seu fendilhamento;
c) emprego de jatos d' água sob alta pressão, normalmente entre o laminador vertical e
o laminador quádruo de chapas grossas, ou antes e depois do quebrador de carepas e
do laminador quádruo reversível.
1 - laminador contínuo;
2 - laminador semi-contínuo;
3 - laminador reversível Steckel -laminador planetário.
4 – Laminação a quente.
A laminação a quente, pode ser feita em laminador contínuo, semicontínuo e laminador
steckel.
1. Trem preparador:
O trem preparador pode ser composto por até de 4 cadeiras quádruo, não reversíveis,
distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca é laminada em duas
cadeiras simultaneamente. Outra opção é a utilização de uma cadeira quádruo
reversível. A primeira cadeira, que é precedida por um quebrador de carepa pode ser
utilizada como alargadora de placas no caso de laminação cruzada. Para a operação
de alargamento, torna-se necessário uma mesa viradora e uma prensa endireitadora
de bordas. As três cadeiras seguintes são, geralmente, dotadas de cilindros verticais
para laminar as bordas da chapa.
Alguns trens contínuos de tiras a quente, produzem também chapas grossas, as quais
no entanto, geralmente, só são laminadas no trem preparador. Um transferidor situado
antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai,
para o setor de acabamento.
Deve ser observado que a finalidade dos fornos não é a de aquecer a tira e sim atenuar
o resfriamento. Mesmo assim, as extremidades se resfriam muito e podem apresentar
espessura irregular.
Como já é sabido, o aço na forma de austenita possui estrutura CFC, e devido ao seu
formato de empilhamento, é muito mais fácil de ser deformado do que a estrutura CCC.
Desta forma, para se laminar a quente um aço, deve-se primeiro alcançar a estrutura
austenítica, ou seja: conforme o teor de carbono, aquecer o aço em torno de 800 a
880oC, para em seguida fazer a deformação no laminador.
Para aços microligados, a temperatura de reaquecimento deve ser alta o bastante para
solubilizar as partículas estáveis que se formaram com as ligas.
De uma maneira geral pode-se dizer que quanto maior a temperatura do processo, o
grau de deformação, a velocidade de deformação, ou seja fatores que aumentam a
energia interna do material, maior é a taxa de ocorrência de recuperação.
Fig.8.23 - Efeito da redução total sobre o tamanho de grão da austenita no aço nióbio a
qual foi pré-aquecido para 1280o C ou 1150o C e subseqüentemente
laminado em multi-passes.
Além das reações acima, há um ataque não desejável, do ácido sôbre a chapa, ou
seja:
Fe + 2HCl = FeCI2 + H2
9.3 - INIBIDORES
A neutralização é feita por meio de solução de leite de cal, juntamente com insuflação
de ar. O sulfato de cálcio formado é sedimentado e retirado de tempos em tempos.
Uma decapagem continua é dividida em três partes, que podem ser controladas
separadamente: alimentação, a decapagem propriamente dita e a saida.
a)Alimentação:
Máquinas de solda tipo TAYLOR-WINFIELD, permitem que a junção dos dois extremos
das tiras seja laminada no trem a frio. Óbviamente, a junta tem que ser da melhor
qualidade: na máquina de solda, ambos os extremos da tira são presos firmemente por
meio de garras condutoras de eletricidade, um arco elétrico é formado entre êles e os
dois extremos são trazidos um de encontro ao outro, formando uma junta caldeada e a
solda é rebarbada por meio de uma raspadeira móvel.
A tira passa a seguir pelos rolos empurradores que a levam ao poço de acumulação
(looping pit) o qual serve de estocagem intermediária, a fim de permitir que a seção de
entrada possa parar para a alimentação de nova bobina e efetuar a solda com a
extremidade da bobina anterior, sem haver interrupção do processamento da tira nos
tanques de decapagem. Às vêzes, o poço de acumulação está cheio de água para
diminuir o atrito entre as superficies.
b) Tanques de decapagem:
Nos extremos de cada tanque, grandes rolos revestidos de borracha, aparados por
meio de cilindros pneumáticos, mantém a tira mergulhada no ácido.
c) Saída:
Ao deixar cada um desses tanques a tira passa entre rolos de borracha, que são
comprimidos contra a tira, retirando o excesso de solução. A velocidade de uma linha
de decapagem é cêrca-de 200m/min e o comprimento total da instalação, 250m.
O ácido usado para a decapagem de aço comum é normalmente ácido sulfúrico diluido
(devido ao seu baixo custo, comparado com o de outros ácidos). A concentração é no
máximo de 15-17% e a temperatura do banho é próxima à da ebulição da água.
Uma variante dêste processo é a utilização de água sob pressão (até 120 kg/cm2) com
mistura de areia de quartzo; é usada principalmente em fundições, para limpeza e
acabamento de peças.
10 - LAMINAÇÃO A FRIO
Na definição da A.I.S.I (American Iron and Steel Institute) Chapas finas laminadas a
frio, cortadas ou em bobinas, são produtos planos de aço, entre as espessuras de
0,36mm e 6,34mm (0,0142" a 0,2499") [81].
Qualidade Comum
Qualidade Estampagem
Qualidade Baixo Teor de Metalóides
Qualidade Requisitos de Propriedades Mecânicas
a) Qualidade comum:
É elaborada com aço de baixo teor de carbono, efervescente, acalmado
mecânicamente, ou semi-acalmado. É produzida com superfície fôsca, adequada para
a aplicação de vernizes orgânicos, tais como: pintura e esmaltes, mas que não é
indicada para a eletrodeposição onde a superficie lisa e isenta de defeitos é essencial.
As chapas cortadas não devem apresentar defeitos que sejam claramente visiveis na
sua superficie; as bobinas poderão ter maior porcentagem de defeitos, porque o
produtor não tem a mesma possibilidade de rejeitar as partes contendo imperfeições
como no caso de chapas.
A chapa de qualidade comercial até 0,1570 de carbono deve ser dobrada sôbre si
mesma, em qualquer direção, sem haver fissuras visíveis ao longo da dobra. Para
teores de carbono entre 0,15 e 0,25%, o corpo de prova deve poder ser dobrado a 180º
em tôrno de uma peça, tendo uma espessura igual à do especimen, sem apresentar
fissuras.
As chapas finas ou bobinas laminadas a frio podem ser produzidas numa grande
variedade de equipamentos, seja Duo, Trio, Quádruo ou Multiplo; as cadeiras poderão
ser dispostas isoladamente ou em Tandem.
Por outro lado, é mais difícil de alimentar tira, os cilindros aquecem-se mais e há maior
dificuldade na transmissão da energia mecânica devido ao pequeno diâmetro dos
pinhões que deverão ser usados.
Como o cilindro não é aquecido uniformemente, pois o centro é sempre mais quente
que as bordas, haverá a tendência de mudar a forma do cilindro e, portanto, quanto
maior a velocidade, mais vigoroso deve ser o resfriamento.
No caso de chapas de aço comum, pode-se usar óleo solúvel, contendo até 90-95% de
água, sem detrimento à qualidade. No caso de aços ligados, a mistura óleo solúvel e
água, mancha a tira, devendo-se usar um óleo mineral ou orgânico, cuja capacidade de
resfriamento, em média, é metade da água. Por isso, a sua velocidade de laminação é
limitada a 300 m/min, enquanto o aço comum pode ser laminado a 1000-1200 m/min.
Ao laminar a frio chapas finas para carroçaria, utilizam-se, como lubrificantes, emulsões
de óleos minerais que servem, além de reduzir o coeficiente de atrito durante a
laminação, também para remover o calor gerado pelo trabalho de redução. Quando
porém, a espessura final é inferior a 0,35mm, o efeito lubrificante dos óleos
emulsionáveis (que em geral são hidrocarbonetos saturados de cadeia aberta) não é
mais suficiente; deve-se usar óleo de palma (azeite de dendê).
10.5 - BOBINADEIRAS
10.6 - OPERAÇÃO
A redução a frio é feita até 50% pelo menos, da espessura original da tira laminada a
quente, ou seja, ao dôbro do comprimento inicial, para evitar má estrutura
granulométrica depois do recozimento. O máximo de redução sem que o aço fique
demasiado duro e quebradiço, tornando anti-econômica a laminação, é até 90% da
espessura original.
Os cilindros de trabalho, usados na laminação de tiras a frio são de ferro fundido nas
duas primeiras cadeiras e de aço forjado nas outras, porque nos passes iniciais o
material ainda está relativamente maleável, enquanto que nas últimas já está encruado;
a dureza e o polimento dos cilindros de aço forjado assume importáncia fundamental
para a boa superfície ,da chapa.
A chamada fôlha-de-flandres fina (Thin tin) tem até 1.067mm de largura e de 0,076mm
a 0,178mm de espessura. Os métodos de produção são diversos:
A laminação de encruamento tem por fim: melhorar o aspecto da superficie que devido
ao recozimento tornou-se fôsca, tornando-a bem plana e brilhante; aumentar o limite de
deformação permanente; e evitar as linhas de Luder (Stretcher Strains) durante uma
estampagem posterior.
Um laminador com duas cadeiras pode obter maiores reduções e também, atingir maior
tensão entre as cadeiras do que a possivel de obter entre uma única cadeira e a
bobinadeira. Esta tensão maior tende a aumentar o aplainamento e produzir um
material melhor que o obtido apenas pela laminação em uma só cadeira.
Fig. 10.1 - Laminador de encruamenlo de uma só cadeira para chapas laminada a frio
[81].
Bobina decapada a quente: Espessuras entre 2,0 e 4,8 mm e larguras entre 750 e
1875 mm. É aplicado em rodas de automóveis, botijão de gás, compressores, entre
outras peças.
Bobina fina a frio: Espessuras entre 0,4 e 2,0 mm e larguras entre 750 e 1875 mm. É
utilizado em automóveis, eletrodoméstico, entre outros.
Extragal:
São chapas de aço com revestimento de zinco.
Espessura do Revestimento
4 a 25μ (30 a 175 g/m²) por face.
Benefícios
Alta resistência à corrosão.
Aplicação
Indústria automobilística, de eletrodomésticos e da construção civil.
Galvalia:
São chapas de aço com revestimento de liga zinco e ferro.
Espessura do Revestimento
4 a 10μ (30 a 70 g/m²) por face.
Benefícios
Alta resistência à corrosão, boa soldabilidade e excelente aderência à pintura.
A Vega do Sul é uma planta industrial que utiliza como matéria-prima bobinas
laminadas a quente fornecidas pela CST, de Vitória (ES).
A Vega do Sul não é uma usina siderúrgica integrada, pois trabalha somente com o
beneficiamento (tratamento) do aço. A empresa produz atualmente bobinas laminadas
a frio através dos seguintes estágios:
1 - Linha de decapagem:
Processo de remoção da camada de óxidos da superfície das bobinas laminadas a
quente.
2 - Laminador a frio de 4 cadeiras:
Processo de redução da espessura das chapas de aço laminadas a quente através da
laminação a frio.
3- Recozimento em caixa:
Processo de tratamento térmico utilizado para restituir as propriedades mecânicas do
aço após sua laminação a frio, adequando-as à aplicação final pelo cliente.
4- Encruamento:
Processo de redução a frio da bobina de aço, com baixos valores de redução, utilizado
para ajustar as propriedades mecânicas do material, introduzir a textura superficial e
melhorar a planicidade do produto final.
5- Linha de galvanização:
Processo de revestimento da superfície da bobina com uma fina camada de zinco para
o aumento da resistência à corrosão do aço.
6 - Linha de inspeção:
Procedimento de inspeção final da qualidade do produto antes do envio do produto
acabado para os clientes.
1- Decapagem
2 - Laminação a Frio
O objetivo deste processo é a obtenção de chapas finas por meio da redução a frio
controlada, garantindo ao produto homogeneidade de espessura, planicidade e
rugosidade adequada às etapas seguintes.
O laminador de tiras a frio com 4 cadeiras reduz a espessura da tira para os valores
especificados pelo cliente. Neste processo, o aço sofre esforços de compressão de até
3.000 toneladas em cada cadeira, e trações de até 60 toneladas entre elas. As cadeiras
são equipadas com controle de espessura e planicidade.
3 - Recozimento
4- Encruamento
5 - Galvanização
Para atender essa necessidade, a Vega do Sul produz bobinas de aço revestidas para
a indústria automobilística, e para outros segmentos industriais como o de
eletrodomésticos e da construção civil.
11.1 - INTRODUÇÃO
Do ponto de vista ambiental. cada operação dentro de uma usina siderúrgica esta
associada ao consumo de matérias primas. insumos e energia. gerando por sua vez.
resíduos sólidos. líquidos e gasosos.
Esta é uma questão que em princípio pode parecer até absurda, pois a produção do
aço além de consumir recursos naturais não renováveis (bens minerais), necessitar de
uma grande quantidade de energia (carvão/eletricidade), consumir recursos renováveis
(ar, oxigênio, água, etc...) gera uma quantidade de resíduos industriais em quantidade
apreciável (escórias, lamas, gases, pós, carepas e sucatas). Mas, quando se analisa o
ciclo de vida do produto aço como um todo, passa-se a se ter uma nova situação, pois:
o aço além de ser 100 % reciclável, de baixo custo e elevada versatilidade. tem
incorporado em sua produção novas tecnologias possibilitando a minimização dos
impactos negativos decorrente de seu processo de produção.
Os produtos feitos em aço, a cada dia, têm se tornado mais resistentes (maior
durabilidade), com menor peso específico (menor demanda de material para uma dada
aplicação) e mais recic1áveis. Causando impactos ambientais positivos, pela
diminuição do consumo de energia, diminuição da geração de gases de efeito estufa,
melhoria da segurança e aumento da eficiência elétrica dos motores, etc...
O desenvolvimento do "super aço". para fins estruturais. em curso. tem indicado a
possibilidade de redução do peso específico em estruturas metálicas.
Para fins de comparação a torre Eiffel, construída em 1889. com a mais avançada
tecnologia para a época, possui 300 metros de altura. Com o "super aço" poderá se
construir. com a mesma quantidade de material. uma estrutura de 750 metros de altura.
Em uma usina integrada brasileira, cada tonelada de aço (produto acabado) gera.
aproximadamente, 200 kg de resíduos sólidos ricos em ferro (25-85% em massa), ou
seja. levando-se em conta o atual parque siderúrgico nacional, temos: 3.106 t/ano.
Embora a reciclagem da maior parte (80%) dos resíduos sólidos ricos em ferro via
sinterização seja uma prática siderúrgica comum, todavia, devido principalmente às
características granulométricas dos mesmos (uma alta porcentagem de particulados
com granulometria inferior a 0,150 mm), tal prática não é a mais recomendada, por
diminuir a permeabilidade da carga e conseqüente produtividade da sinterização.
0,37 t de escórias
Seu emprego não é maior, devido à competição com produtos naturais (calcário), alto
custo do frete, necessidade de regulamentação, normalização e "lobby" dos produtores
de cimento (barrar seu emprego direto como agregado).
Tipo de
Escória Escória de Aciaria Escória de Alto-Forno
Principal
limitação Sua expansão volumétrica Necessidade de granulação
tecnológica
Pavimentação, lastro ferroviário,
Matéria-prima para a produção
artefatos de concreto (blocos,
industrial (cimento, lã mineral,
tubos, guias, blocos
Aplicação indústria de vidro), asfalto,
intertravados,...), contenção de
aterros, lastro ferroviário, bases
encostas, drenagens, fertilizantes,
de estradas.
corretivos de solo.
09.4 - REFRATÁRIOS
11.5 - SUCATAS
A cada ano, a siderurgia mundial, utiliza cerca de 200 milhões de toneladas de sucata,
sendo em sua maioria, fundida em fornos elétrico. Estas sucatas na maior parte das
vezes, são entregues via rodoviária ou ferroviária nas siderúrgicas, tendo apenas uma
inspeção visual em seu recebimento, antes de sua aceitação. Na maioria dos casos,
não se analisa a emissão de radiação.
Nos EUA, a maior parte dos acidentes contendo resíduos radioativos, fundidos em
usinas siderúrgicas, ocorreram com material radioativo natural, que não é
potencialmente tão perigoso quanto fontes radioativas artificiais.
ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia – Produção. Editora Arte & Cultura, São Paulo:
vol.1. 1997.
CAMPOS, V.F. Tecnologia de Fabricação do Aço, UFMG, Vol.1, Belo Horizonte, 1983
MOURÃO, Marcelo B. Siderurgia para não siderugistas. ABM, São Paulo-SP: 2002.
TAMBASCO, M.J .A. Redução do Minério de Ferro em Alto Fomo, São Paulo-SP, ABM,
1980.