Contexto:

Realizar pesquisa detalhada a respeito do processo de transformação do minério de ferro

até a produção do aço líquido e transformação, chegando ao produto acabado.
Citar às etapas: extração do minério de ferro, preparação do sínter e coqui, transformação
do material em aço líquido no alto forno, tratamento do gusa na aciaria e preparação dos
tarugos na área da laminação.

Aço

Na siderurgia, a matéria prima para produção de aço é o minério de ferro. E na primeira etapa
do processo produtivo desse material, o minério de ferro é aglomerado utilizando cal e finos
de coque. Ao final desta etapa, o produto que resulta é chamado de sinter. Já o carvão
utilizado é processado na coqueria e transformado em coque. A produção do coque é feita por
meio da coqueificação, que se trata da produção de coque a partir do carvão utilizado na
produção de aço. O carvão utilizado nesse processo é chamado carvão coqueificável, uma
substância indispensável na redução do minério de ferro a metal líquido, pois se combina com
o oxigênio, na presença de calcário, criando dióxido de carbono, ferro e escória. Antes de
serem levados ao alto forno, o minério e o carvão são previamente preparados para melhoria
do rendimento e economia do processo. O minério é transformado em pelotas e o carvão é
destilado, para obtenção do coque, dele se obtendo ainda subprodutos carboquímicos.

No processo de redução, o ferro se liquefaz e é chamado de ferro gusa ou ferro de primeira

fusão. Impurezas como calcário, sílica etc. formam a escória, que é matéria-prima para a
fabricação de cimento. Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.
Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte de baixo do alto forno.
O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início ao
processo de redução do minério de ferro em um metal líquido: o ferro-gusa. ”O ferro gusa é
uma liga composta de ferro (cerca de 0,1%), carbono (de 3% a 6%), manganês (cerca de 0,5%),
silício (de 1% a 4%) e enxofre (cerca de 0,1 %). Sua produção é realizada rotineiramente em
altos fornos em formato de cuba, com cerca de 30 metros de altura. A produção do ferro gusa
é uma atividade do setor siderúrgico de extrema importância econômica pelo fato de
corresponder à grande parte do custo da produção do aço. A produção dessa liga ocorre por
meio do processo de redução do ferro presente em minérios que contêm esse elemento.
Assim, a produção do ferro gusa depende da utilização de minérios de ferro, ou seja, minérios
formados por óxidos de ferro, os quais não apresentam nenhuma utilização para a produção
do aço, mas que são fundamentais para a extração do ferro.
A etapa seguinte do processo é o refino. O ferro gusa é levado para a aciaria, ainda em estado
líquido, para ser transformado em aço, mediante queima de impurezas e adições. O refino do
aço se faz em fornos a oxigênio ou elétricos que transformam o gusa líquido ou sólido e a
sucata de ferro e aço em aço líquido. Para obter esse resultado, parte do carbono que está
contido no ferro-gusa é removido junto com outras impurezas. Então, o aço líquido é
solidificado em equipamentos de lingotamento contínuo que produzem semi-acabados,
lingotes e blocos.
Por fim, a etapa de laminação do aço é quando há conformação mecânica de chapas, tiras ou
folhas de aço. O aço, em processo de solidificação, é deformado mecanicamente e
transformado em produtos siderúrgicos utilizados pela indústria de transformação, como
chapas grossas e finas, bobinas, vergalhões, arames, perfilados, barras etc. Este processo é, na
verdade, uma deformação plástica que dois ou mais cilindros causam a partir de rotação
constante. O objetivo dessa etapa é proporcionar um novo perfil para o aço, bem como refinar
suas microestruturas. Durante a etapa de laminação do aço observa-se a redução da espessura
da peça de trabalho, bem como o aumento do seu comprimento e largura. As peças de aço
laminado são encontradas no dia a dia das pessoas, pois são utilizadas nas indústrias
automotiva, rodoviária, ferroviária, construção civil, mineração, etc.
Do processo de redução, obtém-se o chamado ferro primário ou ferro de primeira fusão (liga
de ferro e carbono). A obtenção do ferro primário ou ferro reduzido pode ser feita por meio de
diversas rotas tecnológicas. As mais comumente utilizadas são: 1. redução do minério (na
forma de granulado, de sínter ou de pelota) em altos-fornos, com uso do coque de carvão
mineral como agente termorredutor, tendo como produto o ferro-gusa líquido, que é
transportado à aciaria, unidade na qual é transformado em aço, no caso de uma unidade
integrada a coque; 2. redução do minério (na forma de sínter ou pelota) a partir do carvão
vegetal como termorredutor, em fornos menores, tendo como produto o ferro-gusa líquido,
que pode ou não ser solidificado na forma de pão de gusa, para ser usado em etapa posterior,
na produção do aço, geralmente em fornos elétricos; 3. produção de ferro-esponja (ferro
primário sólido), a partir do minério na forma de pelotas ou granulado, com uso de gás
reformado como Sustentabilidade da siderurgia brasileira: eficiência energética, emissões e
competitividade 184 agente redutor (em geral, obtido a partir do gás natural), no processo
conhecido como redução direta, cuja tecnologia mais usada é a Midrex;1 4. produção de ferro
primário através de fusão redutora, cuja tecnologia mais usada é a Corex . Em unidades
integradas a coque – rota mais utilizada mundialmente na produção de aço –, o minério de
ferro, o coque e os fundentes são carregados pelo topo, no alto-forno, enquanto pelas
ventaneiras, localizadas na base do forno, é injetado ar quente, dando início ao processo de
fusão da carga sólida. A temperatura nos alto-fornos varia de 1.000°C no topo a 1.500°C na
base. A combinação do carbono do coque com o oxigênio do minério libera o calor necessário
para fundir o metal. Na base do alto-forno, vai se depositando o ferro-gusa, que, depois, é
retirado e levado aos conversores para seu refino. O ferro primário obtido nessa etapa segue
para o processo de refino, no qual se obtém o aço propriamente dito. Refino (aciaria) Trata-se
da etapa em que o ferro primário é convertido em aço líquido. Utiliza-se o chamado refino
secundário ou metalurgia de panela quando se deseja conferir ao aço características mais
nobres, seja pela adição de elementos de liga, seja pela utilização de atmosferas controladas
para tratamento do aço líquido. A tecnologia Midrex baseia-se na redução direta do minério
de ferro pela passagem de um gás redutor em contracorrente ao fluxo descendente da carga
ferrífera (granulados e pelotas). O processo Corex tem dois estágios básicos: em um primeiro
reator, realiza-se a redução quase total do minério de ferro em estado sólido. Nesse reator, o
material obtido é carregado para um segundo reator, onde é fundido para completar o
processo de redução.

A transformação do carvão mineral em coque

A coqueria se trata de uma parte da usina siderúrgica que é responsável pela produção do
coque. Este produto é o maior fornecedor de calor para o alto-forno, sendo indispensável na
produção de aço. O coque se trata de um material semelhante a uma rocha porosa, com o
tamanho de aproximadamente uma mão fechada. Ele é a fonte de carbono para o aço e
também influencia no rendimento do alto-forno. Esse processo de coqueificação do carvão
mineral foi o que permitiu que a fabricação de ferro fosse aperfeiçoada. Consequentemente,
resultando no aço que é produzido usando o coque nas usinas siderúrgicas.

Processo produtivo da coqueria

A coqueria é uma etapa essencial da produção do aço, pois é onde se produz o coque a ser
utilizado como combustível e agente redutor no processo produtivo do aço. A primeira etapa
para a produção do coque acontece durante o aquecimento do carvão a até 350 ºC. Assim, há
vaporização da umidade e início da desvolatilização. Depois, na segunda etapa, também
conhecida como fase plástica, a temperatura sobe e fica entre 350 e 500 ºC. Nessas condições
acontece a decomposição do carvão em alcatrão e gases, qua são diluídos pelo líquido
formado. Por fim, a terceira etapa consiste em uma temperatura que começa em 500 ºC e
chega até 1000 ºC no final do processo produtivo. É nessa etapa de solidificação que a pasta
líquida formada perde ainda mais material volátil, consequentemente começa a trincar para
formar o semicoque e então o coque. Nessa transição do semicoque para o coque os gases
gerados são caracterizados pelo aumento do hidrogênio e a redução do metano, sendo que o
semicoque se transforma em coque apenas quando a temperatura passa de 950 para 1000 ºC.
 Depois de formado, o coque ainda fica no forno até que a temperatura do produto seja
homogeneizada e as propriedades físicas e metalúrgicas sejam reguladas também. É só depois
de todo esse processo que o coque está pronto para ser utilizado na produção do aço,
deixando o material final mais interessante e competitivo.

Utilização do coque na etapa de redução

Durante o processo produtivo do aço, conforme mencionado acima, o coque é utilizado como
combustível e agente redutor. Considerando a segunda aplicação, o coque é o agente redutor
justamente na etapa de redução. E é nesse momento do processo que o ferro gusa é
produzido. Assim como o aço, o ferro gusa é uma liga composta de ferro e carbono. Porém,
existem outros elementos presentes como o manganês, silício e enxofre, além de uma
concentração maior de carbono no ferro gusa. A produção do ferro gusa é muito importante
para o setor siderúrgico, visto que correspode a grande parte do custo da produção do aço.
Dessa forma, é possível entender que os usos do coque no processo produtivo do aço é
importante e essencial para obter um produto de maior qualidade.

 Produção
Em uma operação regular a produção de aço passa pelas seguintes etapas no processo
siderúrgico:
 Preparação das cargas. (minério de ferro, carvão mineral e fundentes)

Antes de irem para o alto forno e após seleção de matérias primas o minério de ferro e outros
fundentes, passam pela Sinterização, processo onde são aglomerados e transformados
em Sinter, que são triturados para adequação do seu tamanho e utilização.
Por sua vez o Carvão mineral é transformado em Coque metalúrgico, em fornos especiais, são
as chamadas coquerias.
O Coque metalúrgico é o produto obtido através da destilação do carvão e constitui-se no
combustível base utilizado para fusão da carga metálica.
Após tais processos, o coque e o sínter, são transferidos para o alto forno para produção
do ferro gusa. Está dado inicio o processo para produção do aço.
 Placas
Nas laminações, nos laminadores próprios para a fabricação de aços planos, as placas serão
transformadas em produtos, cada qual com a sua especificação, aplicação, características e
obedecendo as seguintes sequencias de produção:

 Chapas grossas
 Bobinas laminadas a quente
 Bobinas laminadas a frio
 Bobinas revestidas
 Chapas grossas
As placas reaquecidas a aprox. 1200°C, são laminadas e cortadas em espessuras de
aproximadamente 100 mm, já servindo neste estágio para aplicações em navios, plataformas
marítimas, tubos de grandes diâmetros, vasos de pressão, construção civil e diversas outras.
 Bobinas laminadas a quente
As placas reaquecidas a aprox. 1200°C, são laminadas para redução até a espessura desejada
(dentro das limitações possíveis dos equipamentos), sendo geradas bobinas que serão
utilizadas como matérias-primas para a produção de laminados a frio ou simplesmente
processadas para serem utilizadas na fabricação de peças para veículos, estruturas metálicas,
tubos, implementos agrícolas, botijões, equipamentos rodoviários e outras aplicações.
 Bobinas laminadas à Frio
Na laminação a frio, as bobinas laminadas a quente sofrem processo de redução nas suas
espessuras, dentro das limitações dos equipamentos. (até o limite de aprox. 0,20 mm)

A laminação a frio é composta por várias etapas:

1. Decapagem, que é o processo que elimina das superfícies do aço, a camada de óxido
denominada carepa, que foi gerada durante a laminação da bobina a quente.
2. Laminação a frio, que é o processo que reduz a espessura da chapa, com precisão, bom
acabamento superficial e boa planicidade.
3. Limpeza eletrolítica, que é o processo que remove resíduos de óleo de laminação, através de
um banho das chapas em tanques com uma solução alcalina.
4. Recozimento, que é o processo de tratamento térmico que visa conferir maleabilidade e
adequação do material para a sua utilização.
5. Encruamento, que é o processo que define a rugosidade na superfície da chapa ajustando as
propriedades mecânicas do aço.
Os laminados a frio são normalmente utilizados por indústrias automobilísticas, móveis,
eletrodomésticos, motores, construção civil, esquadrias metálicas e outros.
 Bobinas revestidas (Galvanizadas)
Processos para deposição de uma camada de zinco sobre a superfície do aço laminado a frio de
acordo com os processos a serem utilizados, o que lhe conferirá uma proteção contra a
corrosão.
As bobinas galvanizadas, são normalmente utilizadas por indústrias automobilísticas, móveis,
eletrodomésticos, motores, construção civil, esquadrias metálicas e outros.
Pré-processamento dos aços planos.
São caracterizados pela transformação nos formatos dos aços planos, através dos seguintes
processos de corte:
 Corte longitudinal –Slitter
Corte através de equipamentos com facas rotativas, conhecidos como Slitter, que processam
bobinas laminadas a frio, laminadas a quente (decapadas e oleadas ou pretas) e galvanizadas,
gerando rolos, podendo controlar e garantir tolerâncias dimensionais, rebarbas e diâmetros
interno e externo.
 Utilização:
Na alimentação de equipamentos de produção contínua de peças e componentes utilizados
em grande escala nas indústrias em geral, tais como: automotivas, moveleiras,
eletroeletrônicas, construção civil, esquadrias, motores, eletrodomésticos, perfilados, tubos
com costura, fechaduras, ferragens, embalagens e outros.
 Corte transversal – Chapas
Corte através de equipamentos com faca transversal, que processam bobinas laminadas a frio,
laminadas a quente (decapadas e oleadas ou pretas) e galvanizadas, gerando chapas, podendo
controlar e garantir tolerâncias dimensionais, superfícies, planicidades e acabamentos.
Utilização:
Na alimentação de equipamentos para produção de peças e componentes utilizados em
grande escala nas indústrias em geral, tais como: automotiva, naval, moveleira, construção
civil, linha branca, motores elétricos, compressores, implementos agrícolas e rodoviários,
botijões, cilindros de gás, caldeira, vasos de pressão, entre outros.
 Tiras ou blanks

Corte através de blanqueadeiras com alimentação em rolos, para produção contínua ou

processados em guilhotinas a partir de chapas, podendo controlar e garantir tolerâncias
dimensionais, superfícies, planicidades e acabamentos.

Utilização:
Na alimentação de equipamentos para produção de peças e componentes utilizados em
grande escala nas indústrias em geral, tais como: automotiva, naval, moveleira, construção
civil, linha branca, motores elétricos, compressores, implementos agrícolas e rodoviários,
botijões, cilindros de gás, caldeira, vasos de pressão, entre outros