Apostila de Tecnologia Mecânica

Professor: Leonardo Tizatto Weinfurter

Versão: 1ª/2021
1. Processos de Fundição

1.1. Características gerais

Fundição é processo em que um material em estado líquido, fluí por gravidade ou por
outra força, para um molde se solidificando e assumindo a forma da cavidade preenchida
[3]. A fundição pode ser considerada em um grupo de modelagem primaria [2], pois,
normalmente o resultado da fundição é a primeira forma de um produto, necessitando de
outros processos para atingir o objetivo final ou pode resultar em uma forma muito
próxima do mesmo, necessitando apenas acabamentos [3].
Produtos gerados por fundição pode ser encontrado em diversas áreas da engenharia,
entre elas podem ser citadas, indústria aeroespacial, metal mecânica, ferroviária,
construções civis, medicina, entre tantas outras. A variedade no processo de fundição
permite produzir peças com menos de 1g até 200T, o peso estará restrito apenas pelo
manuseio e seu transporte. Com uso de novas tecnologias como simulação
computacionais o processo de fundição se torna cada vez mais diversificado e com
qualidades finais melhores [2].
o Vantagens
Segundo a norma DIN 8580 as vantagens da fundição são [2]:
o Excepcional liberdade na escolha da forma;
o Facilidade de fundição de todos os metais tecnicamente importantes;
o Propriedades mecânicas não depende de forjamentos;
o Componentes ideais através da combinação de propriedades do material e
forma;
o Formatos próximos a forma final reduzindo custos de usinagem;
o Fundição de peças grandes, reduzindo o custo com montagens;
o Fundição sobre medida;
o Alta taxa de reciclagem, pouco perca de material;
o Economia de material;
o Há benefícios ecológicos;
o Se considerado todos os termos, pode ter um menor uso específico de
energia.
o Desvantagens
As desvantagens podem ser diferentes entre os processos de fundição, são
algumas delas [3]:
o Limitações das propriedades mecânicas;
o Porosidade;
o Baixa precisão dimensional e acabamento de superfície;
o Tem atividades perigosas para humanos;
o Pode gerar problemas para o meio ambiente.
1.2. Processos e Técnicas de fundição

1.2.1. Siderúrgicas
Estágio inicial de toda fundição é nas siderúrgicas onde o minério de ferro será
transformado em ferro gusa, que consequentemente será transformado em ferro fundido
ou aço. Isso acontece em equipamentos chamados alto forno, estruturas que podem chegar
a de 30 a 40m de altura e diâmetros de 9 a 11m [3],[4]. Para que acorra a combustão,
gases são forçados em altas taxas na parte mais baixa da torre. As temperaturas internas
podem chegar a 1650 °C [3].
Para produzir 1T de ferro gusa, são necessários aproximadamente 7T de matéria
prima, entre elas, 2T de minério de ferro, 1T de coque, 0.5T de calcário e 3.5T de gases.
Os gases são produzidos durante a própria fusão que são reaproveitados [3].
Para produzir o ferro gusa são necessários 4 ingredientes:
o Minério de ferro: Hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4), siderita (FeCO3), limonita
(Fe2O3–xH2O) e outros minérios, com menores concentrações de ferro também
são usados, como a pirita de ferro (Conhecido como ouro dos tolos, FeS2), que é
usado para se obter variados elementos, como cobre, níquel, zinco, ouro e prata
[3],[4];
o Coque: Produzido na coqueria, pelo aquecimento de carvão em temperaturas
superiores a 550°C, na ausência de ar, isso faz a eliminação de substâncias
voláteis. O coque servirá como combustível para o aquecimento e fundição dos
minérios [4]. Ele também ajuda na redução de minério de ferro ao produzir
monóxido de carbono (CO) [3];
o Calcário: Ajuda a formar a escória sobre o ferro gusa líquido, sendo separado,
despejado em conchas. A escoria é formada por óxido de silício, alumínio, cálcio
e magnésio [4];
o Ar aquecido.

Representação de um alto forno [4].

 O ferro gusa contém de 2.5 a 5% de carbono, 1 a 3% de silício e outras substâncias
em quantidade menores, como magnésio, enxofre, e fósforo, que podem ser originados
do próprio minério ou do coque. Devido ao alto custo envolvendo o alto fornos, outro
meio foi desenvolvido para produzir ferro gusa, a redução direta, feita através do
aquecimento da hematita ou magnetita a temperaturas abaixo da temperatura de fusão,
retirando o oxigênio de sua estrutura, porém esse processo ainda é pouco usado, se
comparado [4].
A partir do ferro gusa o ferro fundido e o aço são produzidos pela sua oxidação
em fornos de conversão, removendo suas impurezas. Os óxidos formados formam uma
escoria que pode ser separada. Neste processo é realizar também a reciclagem de sucata
[4]. Para realizar a refinamento do ferro gusa pode ser usado dois métodos diferentes, o
Refinamento por Oxigênio ou por Arco Elétrico, esses dois processos podem produzir
tanto aço, quando ferro fundido. O ferro fundido pode também ser produzido por fornos
denominados de Forno Cubilô.
1.2.2. Processos de Redução
1.2.2.1. Forno Cubilô
Seu modo de operação é semelhante ao alto forno em que, o material será
adicionado junto com coque para ser fundido e com uma substância fundente, como
calcário para separar a escória, além de também fazer o uso de ar para a reação. Junto
com eles é adicionado o ferro gusa, podendo ser adicionado sucata e outros materiais
aditivos, para formar ligas. O forno é um cilindro vertical revestido com alvenaria
refratário [3],[6].
Nele será produzido ferro fundido e a composição final depende da mistura
adicionada. Apesar do forno ser muito usado para fabricação de ferro fundido, alguns
parâmetros são difíceis de serem controlados, como temperatura, dificultando o resultado.
Quando se deseja controlar com mais precisão a composição do ferro fundido, usa-se o
refinamento a arco elétrico. O ferro fundido também pode ser produzido em outros
processos [6].

Forno Cubilô [3].

1.2.2.2. Refinamento a Oxigênio:
Responsável por grande parte da produção de aço. Seu reservatório é articulado
para deposição do material, nele há injeção de oxigênio por um tubo resfriado por água
que mantém o ferro gusa em estado líquido, não necessitado fontes externas de calor. O
uso direto de oxigênio, ao invés de ar, impede a entrada de outras impurezas, como
nitrogênio na mistura. Esse processo pode levar em torno de 45 mim, considerando o
carregamento, refinamento e o despejo, tornando-se um ciclo considerado rápido e
podendo produzir em torno de 200 a 300T [4].
Nele podem ser misturados o ferro gusa e as sucatas (30%) para reciclagem.
Dependendo da qualidade desejada do material final [4]. A concentração de carbono
diminui quase que linearmente ao tempo, assim é possível controlar a pureza do aço
desejado. Aditivos e ingredientes para formar ligas podem ser adicionados durante a
fundição [3].

Refino a oxigênio [3].

1.2.2.3. Refinamento por Arco Elétrico:
Neste processo são usados eletrodos para gerar calor e fazer a fusão do ferro gusa.
Eles podem ser alimentados com um potencial trifásico de 40V gerando uma corrente de
12000 A. Uma vantagem deste processo é a facilidade do controle da composição do
material fundido podendo ser gerado diferente tipos de aços e com qualidade melhores.
Nele também é possível trabalhar apenas com sucatas, eliminando a necessidade de ferro
gusa. O processo todo pode levar até 4h e é capaz de produzir entre 25 a 100T por
fundição [4].
Método de Refinamento a Arco Elétrico [3].
Após o refinamento é necessário dar forma ao produto, para que ele possa ser
utilizado. Esses processos e suas características serão descritos nos tópicos seguintes.
1.2.3. Fundição de lingotes
O lingote é um produto inicial ou intermediário que será usado para formar outros
produtos [2]. Lingotes podem ter uma seção transversal quadrada, retangular ou circular.
O perímetro de seu molde pode ter ondulações para aumentar a área de contato com o ar
para melhorar seu resfriamento [3]. As barras ou cilindros produzidos podem chegar a
10m [4]. O molde pode ser feito de grafite, ferro gusa ou um aço com alto teor de carbono
[3],[4].
Uma forma de produzir lingotes é com o uso de um ou mais moldes, que serão
preenchidos com o metal derretido. Para preencher o molde o metal derretido é canalizado
entrando em sua parte inferior. Após o molde estar completo, o metal se solidifica na
forma do lingote e retirado de sua forma [2]. Outro método é fazendo seu preenchimento
de cima para baixo. Em ambos os procedimentos a parte inferior do molde é separada,
assim após o resfriamento, o lingote é retirado apenas levantando a parte superior [3].
Devido a desoxidação dos gases que estão dissolvidos no metal líquido durante o
processo de refinamento, no processo de resfriamento do lingote surgem algumas
características de imperfeições e porosidade, que podem ser controladas conforme a
necessidade [4].
1.2.4. Fundição contínua
Para reduzir os custos de processamento dos lingotes, que possuem seções transversais
grandes, em seções menores, os processos contínuos de fundição foram criados. Seu
processo é feito em torres, que podem chegar a 30m de altura. Nele serão formadas
chapas, barras, hastes, entre outras formas geométricas [4].
O processo se inicia com a concha no topo, contendo o metal em estado líquido, este é
despejado em reservatório (tundish) onde o metal permanecerá por período, para permitir
a substituição da panela tonando o processo contínuo. Neste reservatório também ocorre
a formação de escória que não havia sido retirada, melhorando então a qualidade do metal
a ser modelo posteriormente. O metal então flui para um molde com o formato do perfil
desejado. O molde é resfriado com água, o que retira o calor do metal, fazendo com sua
superfície endureça e mantendo o interior ainda fluido. O núcleo é solidificado
posteriormente com jatos d’agua. Por fim a peça solidificada passa por rolos de pressão
para realizar seu alinhamento e reaquecido para corte comprimentos de 6 a 12m [4].

Fundição Contínua [3].

Tanto o processo de lingotamento quanto de produção contínua, após finalizado,
passarão por processos de conformação, usinagem, retificação, entre outros para gerar um
produto. Processos de modelagem mais diretos são possíveis. Esses métodos visam
chegar à forma final da peça diminuindo o número de processos de fabricação posteriores.
Nesta apostila serão exploradas as principais, porém há uma grande variedade de métodos
que podem ser explorados.
1.2.5. Fundição em areia
1.2.5.1. Características
A fundição em areia é um dos métodos mais utilizados na indústria. Consiste em
despejar o metal derretido em um molde de areia, que após a solidificação da peça, ele é
desmanchado para a remoção. O molde é dividido em duas partes. Para dar forma a areia
é usado um modelo da peça e quando necessário machos para formação de furos ou
cavidades internas. O molde também possuíra um canal para escorrer o metal e uma
cavidade alimentadora (riser) para evitar que a peça sofra com o encolhimento [3].
Um processo generalizado pode ser definido pelos seguintes passos [4]:
1. Posicionar uma das metades (ou parte) da peça no fundo da caixa, onde
será feito o molde;
2. Sobre o modelo é jogado um composto (como talco) para facilitar a
separação da areia;
3. A caixa é preenchida com areia (conforme o método escolhido) e
compactada para aderir a forma do modelo e o excesso de areia é retirada.
Essa parte do molde é virada e a outra metade é posto sobre a parte inferior
que ainda contém o seu modelo;
4. A outra metade da peça é posta no molde superior e o sistema de
alimentação é preparado, em alguns casos o sistema já é feito junto com o
modelo o que facilita esse processo;
5. O molde superior é preenchido de areia seguindo os mesmos passos
anteriormente descritos;
6. Os moldes são separados e o modelo e as peças que formaram o sistema de
alimentação são retirados da areia, ficando os seus formatos gravados nela.
7. Os moldes são unidos novamente e metal líquido é despejado no sistema
de alimentação preenchendo as cavidades;
8. Após a solidificação a peça é retirada, limpa e removido as partes que
formaram nos canais de alimentação.

Modelo de molde de areia [5].

1.2.5.2. Modelo e machos
O modelo para o molde é uma reprodução da peça original, alterando algumas
características para levar em consideração os efeitos de encolhimento e o sobre metal para
posteriores usinagens de acabamento. Ele pode ser fabricado de metal, plástico ou
madeira, a diferença entre eles está no custo de fabricação e o tempo de vida útil, sendo
o modelo metálico o mais caro e com maior durabilidade, o modelo plástico o
intermediário e o de madeira o mais barato com durabilidade menor [3].
Os modelos podem ser fabricados de diferentes formas. Pode ser um modelo
inteiro, isso dificulta a modelagem em areia, dependendo da habilidade e conhecimento
do profissional, sendo usado para processos de baixa produtividade. Outro método é
fabricar o modelo e duas partes, em que cada parte será usada modelar as metades do
molde, retirando a responsabilidade do operador de como a modelagem é feita [3].
Para processos mais produtivos, possibilitando produções em larga escala o molde
pode ser fabricado com uma placa dividindo suas metades, facilitando o alinhamento e
uniformidade na modelagem. Este modelo ainda pode ser melhorado e dividido em duas
partes, adicionando o canal de vazamento e o alimentador [3].

Modelos para molde de areia [3].

Para modelar furos ou cavidades, são usados machos, também podem ser feitos de
areia e assim com o modelo ele é dimensionado levando em consideração as dilatações e
com a necessidade de sobre metal [3]. Neles podem ser usados aglomerantes, como
resina, piche, entre outros e são passam em fornos com temperaturas de 150 a 250°C [6].
1.2.5.3. Areia para fundição
A areia usada para produzir o molde é em sua grande parte sílica (SiO2),
Características importantes da areia [3]:
• Propriedades refratárias: devido as altas temperaturas de trabalho.
• Tamanho de grão: vai influenciar no acabamento superficial do molde e em sua
permeabilidade, para saída de gases de dentro do molde. Quando menor o
tamanho, maior será o acabamento, porém devido a compactação, mais difícil será
a saído dos gases.
• Formato de grão: alteras as propriedades de resistência e sua permeabilidade. Grão
com formato irregular aumentam a resistência do molde, mas também dificultam
a passagem de gases.
 A areia usada é mistura com água e outros elementos aglomerantes (Argila, cimento,
resinas, entre outros). Uma proporção de mistura pode ser, 90% de areia, 3% de água e
7% de argila, outro exemplo de proporção é 84% de areia, 9% de cimento e 7% de água.
Além disso podem ser adicionados aditivos para melhor resistência e permeabilidade.
Para formar o molde a areia é compactada sobre o modelo. Essa compactação pode ser
manual ou automatizada com cilindros pneumáticos [3], [6].
As propriedades que definem a qualidade do molde:
• Resistência;
• Permeabilidade;
• Estabilidade térmica;
• Colapsibilidade;
• Reusabilidade;
Á três de métodos de molde em areia, molde de areia verde, molde de areia seca e
molde de areia superficial seca [3], [6]:
• Molde em areia verde: Uma mistura de areia, água e argila. O termo verde é
proveniente da presença de umidade no molde. É um método muito usado, provem
boas qualidades para o molde e é apresenta baixo custo. Porém dependendo da
complexidade da peça a ser fundida e do tipo de metal usado, pode acorrer
problemas.
• Molde de areia seca ou molde estufado: Neste método são usados elementos
ligantes orgânicos, ao invés de argila. E o molde é aquecido em fornos a
temperaturas de 150°C a 320°C. Isso aumenta sua resistência mecânica e o
controle dimensional da peça. Esse método tem um custo maior e é mais
demorado devido a secagem do molde.
• Molde com areia superficialmente seca: Esse método é obtido secando a
superfície (profundidade de 10 a 25mm) de um molde de areia verde. Elementos
ligantes devem ser adicionados para melhorar a resistência da superfície.
• Molde de areia tratada com CO2: Neste processo o molde convencional de areia
aglomerada, pós compactada e submetida a uma corrente de CO2. Ocasionado em
uma reação ente o gás e silicato de sódio, endurecendo a superfície.
Outros métodos que estão sendo desenvolvidos usam resinas de furano, fenólicos e
óleos alquídicos. Visando maior controle dimensional e produtividade [3].
Metais que podem ser usados neste processo: Todos os metais e ligas para fundição
[2].
1.2.6. Fundição de molde em casca
Para este método o molde é feito de resina termofixo e areia, podendo ter uma parede
muito fina (de 6 a 10mm), sua superfície possui um acabamento melhor que o molde em
de areia verde. O molde é uma casaca feita a partir de um modelo de metal. Ele também
será divido em dois, que serão unidos para se despejar o metal líquido dentro. Neste
processo é possível ter uma grande precisão, com tolerâncias de ± 0.25mm e boa uma boa
qualidade superficial (valores de 2.5μm), podendo eliminar a necessidade de usinagens
de acabamento. É recomendado que este processo seja mecanizado, apresentando muito
custo se feito manual e para poucas peças [2],[3].

Fundição de molde em casca [3].

Um processo generalizado pode ser definido pelos seguintes passos [5]:
1. O modelo é fabricado de metal ferroso ou alumínio;
2. Areia é mistura com 3 a 6% de resina termofixo. Exemplos de resinas usadas
fenol formaldeído, furano e fenólicas;
3. O modelo é aqueci de 230 a 280°C e posto em um caixa com a areia resinada;
4. Invertesse a caixa, fazendo com que a areia caia sobre o modelo aquecido, o
tempo de permanência determinará a espessura desejada da parede do molde
de casca;
5. A caixa é invertida novamente para que a areia resinada não curada seja
separada;
6. O molde junto com o modelo é aquecido por mais alguns minutos,
completando a cura da resina;
7. O molde de casca é removido do modelo;
8. O processo é repetido para a outra metade do molde;
9. Os moldes são unidos, sustentados por areia ou suportes de metal, e despejado
o metal líquido;
10. A peça é removida, limpa e dado os acabamentos necessários.
Metais que podem ser usados neste processo: Todos os metais e ligas para fundição
[2].
1.2.7. Fundição com modelagem a vácuo
A modelagem a vácuo é feita a partir de um filme plástico aquecida, com 0.7 a 2.0
mm de espessura. Ela é posicionada sobre um modelo de metal ou madeira, que possui
cavidades para permitir a sucção de ar. A folha adere o molde e adquire sua forma pela
geração de vácuo com 0.26 a 0.60 bar de pressão. Sobre este conjunto é despejado areia
fina sem aglutinantes e compactada por vibração, sendo o vácuo também aplicado. Sobre
esse conjunto pode ser aplicado um outo filme plástico, formando então o molde. O
modelo é retirado e o processo repetido para a outra metade do molde. Os moldes são
unidos e ambos permanecem com aplicação do vácuo, durante a formação da peça
despejando o metal líquido. Após solidificação o vácuo é desligado e a peça retirada [2],
[5].
A peça final possuirá um ótimo acabamento e tolerâncias de medias, de 0,3 a 0,6%
Como areia usada não necessita de aglomerantes nem água, ela pode ser reutilizada
sempre. Como desvantagem este método é relativamente lendo é de difícil mecanização
ou automatização [2],[3], [5].

Fundição com modelagem a vácuo [3].

Metais que podem ser usados neste processo: Todos os metais e ligas para fundição
[2].
1.2.8. Fundição com molde de cera perdida ou precisão
Este método utilizara um molde feito a partir de um modelo de cera coberto com um
material refratário. A formação de peças pode ser feita em conjuntos, possibilitando uma
boa produtividade por fundição. O conjunto formado se assemelha com cachos ou uma
árvore. O modelo de cera é feito em moldes de aço aquecidos á 900°C [2]. Esse molde é
dimensionado com as tolerâncias para ambas as dilatações da cera e do metal fundido. O
modelo em árvore é imerso em uma mistura de um material refratário (como sílica), que
pode ser misturado com gesso, formando o molde como casca. Este processo de imersão
é repetido até que a casca formada atinja de 6 a 8 mm de espessura e sua secagem dura
de 8 a 10 horas. Ao dar forma ao molde, o modelo de cera é aquecido e derretido (em
temperaturas de 800 a 1000°C, por 3 a 4 horas), deixando a cavidade livre para o
preenchimento com o metal derretido [3], [5].
Fundição com modelagem de precisão [4].
A utilização deste método permitirá boas precisões nas medidas (com tolerância de
0.075 mm). Um bom acabamento superficial, não necessitando de usinagem posteriores,
portanto, este procedimento se tornar vantajoso para peças que apresentam dificuldade de
serem usinadas. A cera pode ser recuperada e reutilizada em outras fundições. Outra
vantagem é a fabricação de peças de dimensões pequenas (como joias), algumas
estruturas de alumínio podem ser fabricadas com paredes menores que 0.75mm. O
procedimento pode ter custo alto, devido a quantidade de processos. como desvantagem.
Pecas com pesos acima de 5kg passam a necessitar mais investimento, não sendo
recomendado [3], [5], [6].
Metais que podem ser usados neste processo: Aços e ligas a base de ferro, alumínio,
níquel, cobalto, titânio, cobre, magnésio ou zircônio [2].
1.2.9. Outros tipos de modelagem
1.2.10. Moldes permanentes
 Diferentemente dos processos apresentados anteriormente é que o molde não
descartado ao final da fundição. Isso apresenta um aumento no custo de fabricação do
molde, uma vez que mesmo deve ter uma temperatura de fusão maior que ao metal
fundido em processo e ele deve ser dimensionado de uma forma que possibilite a extração
da peça após solidificada. Como o molde é permanente, esses processos permitem uma
grande mecanização e automação, facilitando a produção em largas escalas,
principalmente se comparado aos métodos anteriores. O molde pode ser fabricado de aço
ou ferro fundido. [3],[4].
Para a fundição de ferro fundido é necessários altas temperaturas de 1250 a 1500°C,
o que torna esse processo mais complicado, por impactar na vida útil do molde. Para aços
este processo é inviabilizado, sendo que o molde deve ser de material refratário. A
formação de cavidades internas ou furos permite o uso de machos, que podem ser feitos
também de aço ou ferro fundido, porém, assim como o molde em si deve ser projetado
para permitir sua retirada. Machos de areia também podem ser usados, facilitando o
processo [3].
Como o molde possui uma boa condutividade térmica (por ser metálico), isso acelera
o processo de solidificação da peça, fazendo com grão de sua estrutura fiquem menor e
mais refinados. Melhorando a resistência mecânica da peça fundida. Além disso esse
processo garante bom acabamento superficial e precisão. O processo mais básico de
fundição com molde permanente, é por preenchimento de molde, por gravidade, através
do despejamento do metal derretido, que se comparado com o processo de Fundição com
Areia Verde, é mais complicado, pois o molde deve permitir a remoção da peça e não
apenas que desmanchado [4].
Para atingir mais produtividade na fundição de molde permanentes é a fundição sob
pressão. Podendo ser me baixa pressão ou em alta. A baixa pressão o metal derretido é
pressurizado por cilindros pneumáticos, de 50 a 100 kPa. O metal entra por um sistema
de alimentação e vai até o molde onde ganhará forma. A baixa pressão é necessária que
o metal em fundição tenha boas propriedades fluídas e pode resultar em peças mais
porosas. A alta pressão o atuador pode ser tanto hidráulico quanto pneumático. As peças
possuirão um acabamento melhor, se comparado, e facilidade a fabricação de peças
complexas [4].
O molde pode ser regado com um revestimento antes de ser usado, para facilitar o
escoamento do metal e remoção da peça. Além disso o molde é pré-aquecido antes de
receber o metal em estado líquido. Uma característica importante é não deixar o metal
resfriar totalmente no molde, uma vez solidificado, já deve retido para evitar trincas e
deformações devido a retração da peça fundido [3].
Exemplo de modelagem com molde permanente [3].
Metais que podem ser fundidos por molde permanente:
• Alumínio;
• Magnésio;
• Ligas de cobre;
• Ferro Fundido;
Mecanismos de fundição com molde permanente [5]:
• Por gravidade;
• Por pressão (Alta/baixa);
• Por vácuo;
• Por centrifugação;

1.3. Características da solidificação

Ao ser despejado em um molde o metal líquido começa a se resfriar. Esse processo
pode variar conforme as características térmicas do metal, sua composição química, seu
grau de pureza, a velocidade de resfriamento, a geometria em que se solidifica, entre
outros variantes. Resumidamente o que ocorre é a formação dos cristais, grão e contornos
de grãos. E como essas estruturas se formam varia a qualidade e as propriedades
mecânicas a peça formada. Apesar de ser um processo de difícil controle, é uma etapa
importante caso deseja-se resultados específicos e garantir um mínimo de qualidades.
1.3.1. Solidificação de metais puros
O processo de solidificação de metais puros é mais simples de ser entendido. Assim
como qualquer outra substância pura, durante a troca da fase líquido para sólido (ponto
de fusão), ocorre em temperatura constante (calor latente). Isso faz com que quando o
metal líquido entra em contato com a superfície do molde, haja um rápido resfriamento,
formando pequenos grãos, com formatos aleatórios. E sendo o gradiente de temperatura
constante, entre peça e o molde, ocorre então a formação de grão alongados, como ramos,
de forma mais orientada até encontrar outros ramos. Essa estrutura é denominada de
dentrita.

Estrutura dentrita de um metal puro solidificado [5]

1.3.2. Solidificação de ligas
O processo de solidificação de ligas é muito parecido com a de um metal puro. Eles
se diferem apenas no ponto de fusão, enquanto no metal puro corre em temperatura
constante, para a ligas a temperatura não é constante. Este processo faz com que haja uma
mistura entre líquido e metal interiormente criando uma zona pastosa (mushy zone). Essa
diferença na temperatura ocorre devido a presença de outras substâncias no metal,
fazendo com que ao se solidificar, apresente uma composição química diferente da parte
líquida (as concentrações vão variar), assim suas propriedades se alteram.

Comparação entre o comportamento de solidificação de um metal puro e uma liga [5].

Esta zona pastosa faz com que imperfeições se formem no solido final. Grãos
semelhantes aos que se formam nas paredes durante a solidificação do metal puro, se
formam no meio de sua estrutura, porém eles serão mais uniformes, caracterizando uma
estrutura eutética. Como regra geral, durante o resfriamento da liga, quando mais rápido
for o resfriamento, mais fino será a microestrutura formada, melhorando as propriedades
mecânicas (resistência e dureza) da peça fundida.

Estrutura eutética de uma liga solidificada [5].

1.3.3. Contração Volumétrica e Linear
Ao se solidificar ocorre um processo de contração, devido a diferença de densidade,
entre a parte líquida e a parte solida, e do coeficiente de expansão térmica do metal. Essa
contração é a redução do volume da peça em fusão. O processo se dá em três etapas,
primeiro ocorre a contração do líquido antes da solidificação, depois durante a troca de
estado físico e por último a contração do sólido até atingir a temperatura ambiente. Para
lingotes essa característica da solidificação faz a formação de um vazio na parte central
superior, chamada de “chupagem”. Apesar da contração ser um fenômeno volumétrico,
ele pode ser expresso linearmente pelas medidas das peças fundidas, assim o molde pode
ser dimensionando levando em consideração a contração.

Demonstração do vazio formado durante a solidificação [3]

Muitos métodos de moldagem já foram criados pensando em eliminar o vazio formado,
como adição de um alimentador na modelagem em areia verde ou aplicação de pressão
no metal líquido para moldes permanentes.
Contração Volumétrica
Metal Contração de Contração de
solidificação [%] resfriamento [%]
Alumínio (Al) 7.1 5.1
Al - 4.5% Cu 6.3 5.3
Al – 12% Si 3.8 4.8
Ouro (Au) 5.1 5.2
Bismuto (Bi) -3.3 1.0
Cobre (Cu) 5.1 6.4
Ferro (Fe) 3.1 6.0 a 7.5
Aço 2.5 a 3.0 4.2 a 6.0
Ferro fundido cinza – 2%C 4.0 3.0
Ferro fundido cinza – 5%C -2.5 3.0
Ferro fundido branco – 5%C 5.0 3.0
Germânio (Ge) -5.1 1.6
Magnésio (Mg) 4.2 5.4
Níquel (Ni) 5.1 7.0
Chumbo (Pb) 2.7 2.8
Estanho (Sn) 2.3 1.5
Zinco (Zn) 4.7 4.0
Exemplos numéricos de contração volumétrica de metais, valores negativos indica
expansão, adaptado de [5].
1.3.4. Defeitos da solidificação
Ao final da solidificação alguns defeitos podem surgir, devido a solidificação, erros
de dimensionamento ou de processo, qualidade da matéria prima, entre outros fatores.
Esses defeitos são classificados como:
• Rebarbas;
• Cavidade;
• Descontinuidades;
• Superfície defeituosa;
• Fundições incompletas;
• Dimensões ou formas incorretas;
• Inclusões;
• Porosidade.

1.4. Considerações sobre o dimensionamento para peças fundidas

Como visto anteriormente o processo de fundição requer atenção em alguns detalhes
para a que peça final seja adequada com o projeto original. Além de escolher o processo
adequado e controlado, o dimensionamento inicial facilita a confiabilidade do projeto. As
considerações deste tópico visam discutir as boas práticas para projetos de peças fundidas
e seus moldes.
• Apesar do processo de fundição possibilitar a fabricação de peças complexas,
sempre deve-se dar prioridade a geometria simples, a complexidades é dada
conforme a necessidade, como resistências mecânica, redução de massa, entre
outros fatores.
• Evitar cantos vivos ou ângulos retos na peça, isso gera concentradores de tensão
e pode ocasionar problemas na solidificação da peça. Nessas regiões pode-se
adicionar raios conforme a limitação do processo de fundição a ser usado.
• Em peças com seção transversal, como vigas, manter a espessura constante.
Evitar também espessuras muito finas, o que cria pontos quentes e atrasa o
processo de solidificação, podendo ocasionar problemas como os vazios discutido
anteriormente.
• Projetar peças com ângulos (entre paredes paralelas) para remoção, tanto da
peça em molde permanentes, quanto dos modelos que dar forma ao molde em
areia. Quando mais fácil de retirá-lo, menor o risco de danificar o molde. Ângulos
de 1° são necessários para molde de areia e de 2 a 3° para moldes permanentes.
• Ao projetar a peça evitar a necessidade de machos, isso facilita o processo de
fundição e diminuí seu custo.
• Usar as tolerâncias dimensionais nas medidas das peças projetadas. Podem ser
elas proveniente de normas técnicas ou especificada para empresa que fará a
fundição.
• Especificar o acabamento superficial desejado, caso houver a possibilidade de
fundir a peça com acabamento desejada, pode haver redução de custo com
usinagens posteriores. Para isso é necessário avaliar os valores e verificar qual
tem maior custo-benefício.
• Caso o acabamento superficial e as medidas não forem acessíveis pelo processo
de fundição, deve-se adicionar ao projeto o sobre metal que será usinado após
a peça estar fundida. Como valor geral, pode-se adicionar de 1.5 a 3mm de sobre
metal em peças fundidas em areia verde.

2. Classificação dos Aços

2.1. Diagrama de fases

Para representar como metais se comportam em relação a temperatura, fases físicas e
composição, é usado o diagrama de fase. Como exemplo o digrama de fases do Ferro-
Carbono, em seu eixo x contém a porcentagem de carbono na composição, no eixo y a
esquerda uma escala de temperatura para o ferro puro e a direita no eixo y uma escala de
temperatura para porcentagem máxima do carbono no eixo x. Nele pode-se identificar as
fases, solida e líquida do metal e função da porcentagem de carbono. As fases
microestruturais também são definidas identificadas como [3]:
• Alfa (α) – Ferrita;
• Gama (ϒ) – Austenita;
• Fase Delta (δ);
 • Cementita (Fe3C);
• Fase Eutética;
• Fase Eutetóide.

Diagrama de fases do Ferro-Carbono [3].

É possível observar que variando a porcentagem de carbono e a temperatura, essas
fases se misturam de diferentes formas. Isso dará propriedades mecânicas diferentes,
conforme o processo resfriamento. Na região onde a temperatura é de 723°C, com
concentração de 0.77% de carbono, temos o ponto eutetóide, ponto de equilíbrio entre
fase alfa e cementita, aços com essa composição, são chamados de perlita. Abaixo desta
concentração a estrutura é definida como aços hipoeutetóides e acima (0.77 a 2.1%) aços
hipereutetóide. No diagrama é possível dividir a região dos aços (< 2.1% - C) e ferro
fundido (> 2.1% - C) [3].

Concentrações de Carbono e Silício em Ferro fundido e Aço [3].

2.2. Aços
Aços contém em sua composição química 0.02 a 2.11% de carbono, sendo sua
maioria entre 0.5 a 1.1%. Esse tipo de metal é comummente misturado com outros
elementos, formando ligas com propriedades diferentes. Porém o que principalmente
diferencia ferro fundido de aço é a concentração de carbono. Os aços mais comuns são
[3]:
• Aço Carbono;
• Aços de Baixa Liga;
• Aços Inoxidáveis;
• Aço Ferramenta;
• Aços Especiais.
A nomenclatura dos aços pode ser dada em função da concentração de carbono em sua
composição, da presença ou não de outros elementos na liga, resistência mecânica, entre
outros fatores. Isso é definido por associações e normas técnicas, entre elas podem ser
citadas American Iron Steel Institute (AISI), Society of Automotive Engineers (SAE),
Unified Numbering System (UNS), Norma DIN 17100, Norma ABNT NBRNM 87. A
norma brasileira usa os critérios da AISI e da SAE [7].
As associações AISI e SAE usa o mesmo sistema de nomenclatura. Geralmente ela
definida por 4 números, os dois primeiros relacionam uma classe de composição e/ou
propriedades de usinagem e os dois últimos a porcentagem de carbono presente na liga.
Por exemplo para o Aço 1020, o algarismo 10 relaciona a classe de Aço Carbono Comum
e o número 20 indica que nessa liga há 0.20% carbono. Para a UNS, o sistema é bem
semelhante, para o exemplo, a nomenclatura da UNS é G10200, aqui G10 identifica a
classe e o número 200 a porcentagem de carbono (0.20%). A tabela abaixo relaciona essas
nomenclaturas e indica as classes existentes (Essa pode ter alterações e estar desatualizada
em alguns pontos, uma vez que foi retirada de livros e não das próprias normas) [7].
Designação
Composição Química [%]
AISI- Tipo de Aço
UNS
SAE Cr Mn Mo Ni V P S Si
Aço Carbono
10XX G10XXX - 0.4 - - - 0.04 0.05 -
Comum
Aços de
11XX G11XXX usinagem fácil - 0.9 - - - 0.01 0.12 0.01
com alto S
Aços de
12XX G12XXX usinagem fácil - 0.9 - - - 0.10 0.22 0.01
com alto P e S
Aço-Mn com
13XX G13XXX 1.75% de Mn - 1.7 - - - 0.04 0.04 0.3
médio
20XX - Aço-Ni - 0.5 - 0.6 - 0.04 0.04 0.2
31XX - Aço-Ni-Cr 0.6 - - 1.2 - 0.04 0.04 0.3
Aço-Mo com
40XX G40XXX - 0.8 0.25 - - 0.04 0.04 0.2
0.25%
41XX G41XXX Aço-Cr-Mo 1.0 0.8 0.2 - - 0.04 0.04 0.3
 43XX G43XXX Aço-Ni-Cr-Mo 0.8 0.7 0.25 1.8 0.04 0.04 0.2
46XX G43XXX Aço-Ni-Mo - 0.6 0.25 1.8 - 0.04 0.04 0.3
47XX G47XXX Aço-Ni-Cr-Mo 0.4 0.6 0.2 1.0 - 0.04 0.04 0.3
48XX G48XXX Aço-Ni-Mo - 0.6 0.25 3.5 - 0.04 0.04 0.3
50XX G50XXX Aço-Cr 0.5 0.4 - - - 0.04 0.04 0.3
52XX G52XXX Aço-Cr 1.4 0.4 - - - 0.02 0.02 0.3
61XX G61XXX Aço-Cr-V 0.8 0.8 - - 0.1 0.04 0.04 0.3
81XX G81XXX Aço-Ni-Cr-Mo 0.4 0.8 0.1 0.3 - 0.04 0.04 0.3
86XX G86XXX Aço-Ni-Cr-Mo 0.5 0.8 0.2 0.5 - 0.04 0.04 0.3
88XX G88XXX Aço-Ni-Cr-Mo 0.5 0.8 0.35 0.5 - 0.04 0.04 0.3
92XX G92XXX Aço-Si-Mn 0.8 0.04 0.04 2.0
93XX G93XXX Aço-Cr-Mo 1.2 0.6 0.1 3.2 - 0.02 0.02 0.3
98XX G98XXX Aço-Cr-Mo 0.8 0.8 0.25 1.0 - 0.04 0.04 0.3
Tipos de aços carbono, aço baixa liga e suas nomenclaturas, adaptado de [3] e [7]
Características que os elementos dão as ligas de aço [3] 3 [9]:
• Cromo (Cr):
o Aumenta a ductilidade e tenacidade;
o Aumenta a dureza;
o Melhora a eficiência dos processos de tempera;
o Melhora a resistência a corrosão;
• Níquel (Ni):
o Aumenta a resistência;
o Aumenta a dureza, mas em gruas menores que outro elementos;
o Aumenta a resistência a corrosão;
o Junto com o cromo, aumenta a tenacidade e ductilidade;
• Manganês (Mn):
o Aumenta a dureza e resistência;
o Usado como agente desoxidante e dessulfuração;
o Seu uso viabiliza a têmpera em óleo;
• Silício (Sn):
o Agente desoxidante;
o Pode produzir materiais frágeis;
o Eleva a permeabilidade magnética;
• Molibdênio (Mo):
o Aumenta a tenacidade do material;
o Melhora as propriedades de endurecimento em óleo e ao ar;
• Vanádio (V):
o Agente desoxidante;
o Diminui os grãos da estrutura;
o Aumenta o intervalo e a temperatura de endurecimento;
o Muito uso em aços ferramentas;
• Tungstênio (W):
o Muito usado em aços ferramentas;
o Aumenta a dureza, tenacidade e resistência;
2.3. Ferro Fundido
O ferro fundido que contém entre 2.1 a 4% de carbono e de 1 a 3% de silício. Como
característica, essas ligas são mais suscetíveis para processo de fundição, como
modelagem em areia, em casca, entre outros (exceto lingotamento e fundição continua,
que predominam aços e outros metais). Os principais tipos de ferro fundido são [3],
[7],[8]:
• Ferro Fundido Cinzento: Apresenta coloração interna escura, apresenta uma
grande parcela de grafita lamelar e outra parcela em cementita. É um material fácil
de usinar. Muito usado como base de máquinas, blocos de motores, tambores de
freio, entre outros;
• Ferro Dúctil ou Ferro Fundido Nodular: Apresenta uma estrutura nodular devido
a grande quantidade de carbono livre, grafita em formato esférica, dando uma boa
ductilidade ao material, aumentando sua resistência a fadiga. Muito usado em
virabrequins, pistões. Também é o mais resistente entra os ferros fundidos;
• Ferro Fundido Branco: Apresenta coloração interna clara, apresenta a
predominância de cementita. Possuí dureza alta e consequentemente se tornando
frágil, isso também o torna um material difícil de ser usinado;
• Ferro Maleável: Obtido do ferro fundido branco por tratamento térmico, mudando
sua estrutura para grafita nodular.
Composição Típica [%] Resistência a Tração
Tipo Fe C Si Mn Outros Mpa Deformação
[%]
Ferro Fundido Cinzento
ASTM Class 93.0 3.5 2.5 0.65 - 138 0.6
20
ASTM Class 93.6 3.2 2.1 0.75 - 207 0.6
30
ASTM Class 93.8 3.1 1.9 0.85 - 276 0.6
40
ASTM Class 93.5 3.0 1.6 1.0 067 Mo 345 0.6
50
Ferro Dúctil
ASTM A395 94.4 3.0 2.0 - - 414 18
ASTM A476 93.8 3.0 3.0 - - 552 3
Ferro Fundido Branco
Low-C 92.5 2.5 1.3 0.4 1.5 Ni, 1Cr, 0.5 276 0
Mo
Ferro Maleável
Ferrítico 95.3 2.6 1.4 0.4 - 345 10
Perlítico 95.1 2.4 1.4 0.8 - 414 10
Composições e Propriedades Mecânicas de Ferro Fundidos, adaptado de [3].
A nomenclatura para o ferro fundido pode variar conforme o tipo, não sendo tão
padronizada como o aço. Para a Norma ABNT, a nomenclatura começa com FC (de ferro
cinzento), seguido dois algarismos referente ao limite mínimo de resistência.
Classe Limite de resistência a Tração em Média [MPa]
 FC10 100
FC15 150
FC20 200
FC25 250
FC30 300
FC35 350
FC40 400
Nomenclatura de Ferros Fundidos Cinzentos, adaptado de [7].
3. Metais Não Ferrosos
Neste grupo de metais, se encontram aqueles que não possuem ferro em sua
composição. Podem ser citados o alumínio, cobre, titânio, entre outros. Aços e ferros
fundidos possuem, em sua grande maioria, resistências mecânicas superiores aos metais
não ferrosos. Porém quando se trata de outras propriedades, como elétricas, térmicas,
resistência a corrosão, eles possuem melhores usabilidade [3].
3.1. Características e Nomenclaturas do Alumínio e Suas Ligas
Como principais características o alumínio é leve quando comparados outros metais,
possui alta condutividade térmica, elétrica e resistência a corrosão. Possuí alta
ductibilidade, sendo fácil seu uso em processos de conformação. Puro possuí baixa
resistência mecânica, porém podem ser feitas ligas, cujo as propriedades mecânicas, são
comparáveis a alguns aços, levando então vantagem pelo seu peso [3].
A nomenclatura do alumínio é feita com 4 dígitos. Para alumínios fundidos há adição
de um ponto ao final do terceiro digito (XXX.X) e sem pontuação identifica alumínios
forjados (XXXX). O segundo digito denomina se a liga é a original (0) ou se há aditivos
(1-9) [1]. Os dois últimos valores são arbitrários e varia para cada tipo de liga.
Ligas Forjado Fundido
Alumínio Puro (99.0%) 1XXX 1XX.X
Al-Cu 2XXX 2XX.X
Al-Mn 3XXX -
Al-Si-Cu ou Al-Si-Mg - 3XX.X
Al-Si 4XXX 4XX.X
Al-Mg 5XXX 5XX.X
Al-Mg-Si 6XXX -
Al-Zn 7XXX 7XX.X
Al-Sn - 8XX.X
Outros 8XXX 9XX.X
Nomenclatura das ligas de alumínio, adaptado de [3].
É possível classificar o tipo de tratamento térmico que a liga foi submetida, com
adição de dois dígitos com hífen ao final da denominação original, por exemplo 2024-T3,
em que T3 indica que liga foi tratada termicamente, trabalhada a frio e envelhecida
naturalmente [3].
Tratamento Descrição
F Sem tratamento
 Endurecido por forjamento. Há mais 2 dígitos após o H. O primeiro
indica o tratamento térmico e o segundo o grau de endurecimento (1 a
9):
H
• H1X: Sem tratamento;
• H2X: Parcialmente recozido;
• H3X: Estabilizado;
O Recozido para gerar ductilidade, baixando sua resistência
Tratamentos térmicos mais estáveis que os anteriores:
• T1: Resfriado de uma temperatura elevada, envelhecido
naturalmente;
• T2: Resfriado de uma temperatura elevada, trabalho a frio e
envelhecido naturalmente;
• T3: Solução tratada termicamente, trabalhada a frio e
envelhecido naturalmente;
• T4: Solução tratada termicamente e envelhecido naturalmente;
• T5: Resfriado de uma temperatura elevada e artificialmente
T envelhecida;
• T6: Solução tratada termicamente e envelhecido artificialmente;
• T7: Solução trata termicamente e superenvelhecida ou
estabilizada;
• T8: Solução tratada termicamente, trabalhada a frio e
artificialmente envelhecida;
• T9: Solução tratada termicamente, artificialmente envelhecida e
trabalhada a frio;
• T10: Resfriado uma temperatura elevada, trabalhado a frio e
envelhecido artificialmente.
Tratamento térmico aplicado a ligas que envelhecem e endurecem em
W
serviço.
Identificação de tratamentos térmicos em ligas de alumínio [3].
Aplicações [3]:
• Container;
• Papel de alumínio;
• Condutores elétricos;
• Utensílios domésticos;
• Peças de construção;
• Aeroespacial;
• Automotivo;

3.2. Características e Nomenclaturas do Cobre e Suas Ligas

Como principal característica o cobre tem alta condutividade elétrica, sendo muito
usado como condutor de corrente elétrica. Também possuí boa condutividade térmica.
Por se tratar de metal nobre, sua resistência a corrosão também alta. Sua resistência
mecânica é relativamente baixa, sendo que para aumentar esta característica é necessário
a formação de ligas. Duas ligas altamente usadas na indústria e conhecidas são o bronze
(90% Cu e 10% Sn) e o latão (65% Cu e 35% Zn) [3].
 A nomenclatura definida pela UNS, usa 5 dígitos com a letra C no início. Em seu
sistema de classificação são incluídos os cobres forjados e fundidos.
Composição [%]
Código
Cu Be Ni Sn Zn
C10100 99.99 - - - -
C11000 99.95 - - - -
C17000 98.0 1.7 - - -
C24000 80.0 - - - 20.0
C26000 70.0 - - - 30.0
C52100 92.0 - - 8.0 -
C71500 70.0 - 30.0 - -
Exemplos de ligas de cobre e suas composições, adaptado de [3].
Aplicações [3]:
• Componentes e condutores elétricos;
• Munição (Latão);
• Tachos e panelas;
• Joias;
• Encanamento;
• Indústria marítima;
• Trocadores de calor;
• Molas.
3.3. Características e Nomenclaturas do Titânio e Suas Ligas
Comparado com outros metais o titânio possuí coeficientes de expansão térmica baixo.
Comparado com alumínio ele possuí mais resistência e a mantém a elevadas temperaturas.
Quando fundido, apresenta dificuldades de processamento por ser muito reativo. Porém
quando solidificado, apresenta alta resistência a corrosão devida à presença de dióxido de
titânio (TiO2). Também é considerado como um metal atóxico, por isso seu alto uso em
implantes.
Composição química [%]
Código
Ti Al Cu Fe V Outros
R50250 99.8 - - 0.2 - -
R56400 89.6 6.0 - 0.3 4.0 -
R54810 90.0 8.0 - - 1.0 1 Mo
R56620 84.3 6.0 0.8 0.8 6.0 2Sn
Exemplos de ligas de titânio e suas composições, adaptado de [3].
Aplicações [3]:
• Componentes de motor a jato;
• Componentes de mísseis;
• Implantes protéticos;

3.4. Outros metais não ferrosos

Outros metais e suas ligas podem ser citados como, magnésio, níquel, zinco, chumbo e
estanho, suas aplicações:
• Magnésio:
o Aeroespacial;
o Mísseis;
o Bicicletas;
o Caixas de motosserra;
o Bagagens;
• Níquel:
o Produção de aço inoxidável;
• Zinco:
o Produção de aço galvanizado;
o Produção de latão;
• Chumbo:
o Blindagem para Raio-X;
o Soldas;
o Munição;
o Baterias;
o Rolamentos;
o Amortecedor;
o Tintas;
• Estanho:
o Produção de bronze;
o Solda;
o Latas

4. Tratamento Térmico
O principal objetivo de um tratamento térmico alterar as propriedades mecânicas do
material, como por exemplo dureza, ductilidade e resistência mecânica. Em resumo
consiste em aquecer o metal a temperaturas definidas e resfriá-lo, lentamente ou
abruptamente e repetir este processo alterando as variáveis envolvidas no processo. Essas
variáveis, temperatura de aquecimento, tempo e resfriamento, vão variar conforme o
objetivo desejado [3].
Os tratamentos térmicos se fazem necessários para corrigir os problemas gerados nos
processos de fabricação. Que muitas vezes geram tensões residuais, deixam o material
com dureza e resistência acima do necessário, ou reduzem estas propriedades. Podem ser
listados os seguintes objetivos e benefícios desses processos [6]:
• Remoção de tensões residuais;
• Aumento ou diminuição da dureza;
• Aumento da resistência mecânica;
• Melhora da ductilidade;
• Melhorar a usinabilidade;
• Melhorar a resistência a corrosão;
• Melhorar a resistência ao calor;
 • Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.

Comparação entre os tratamentos térmicos com um diagrama de tensão e defromação [9]

4.1. Efeitos da temperatura

A temperatura pode afetar diversas propriedades dos materiais. Olhando para os
metais quanto mais se aumenta a temperatura, mais dúctil e menos resistente o metal fica.
Essa mudança não só importante para a utilização de um metal como sua fabricação [3].

Comportamento da resistência e ductilidade em relação a temperatura [3].

Uma propriedade importante é a dureza quente (hot hardness). É a habilidade de
manter a dureza conforme se aumenta a temperatura, geralmente, materiais cerâmicos
possuem uma melhor retenção da dureza nesses casos. Aços variam muito conforme a
sua liga. Essa propriedade afeta muito na escolha de materiais que serão usados como
ferramentas, uma vez que processos de remoção de material gera calor e é importante se
manter a dureza nesse processo [3].
Comportamento da dureza quente de materiais [3].
Outra propriedade importante é a chamada de recristalização. Quando elevamos um
metal a certas temperaturas, em sua microestrutura é formado novos grãos, livres de
tensão residual. Isso diminui sua dureza e aumenta a ductilidade do metal. A temperatura
de recristalização ocorre na geralmente acima da metade da temperatura de fusão (~0.5
Tf). E o processo pode levar tempo, em volta de 1 hora, segundo o autor [3]. Essa
característica é muito usada em trabalhos de conformação a quente, uma vez que se torna
mais fácil moldar o metal nesse estado.
Para os tratamentos térmicos em aços e outros metais, pode-se ultrapassar a
temperatura de recristalização, acima da chamada temperatura crítica que varia conforme
as suas composições. Nesses casos, deve-se cuidar com o tempo de aquecimento, que
caso permanecer por tempos prolongados, pode-se atingir grãos muito grandes devido a
recristalização [3],[6].
4.2. Características do resfriamento
A forma como é realizado o resfriamento afeta diretamente as propriedades
mecânicas após o aquecimento. Essa etapa principalmente que irá definir as
características de dureza, ductibilidade e resistência mecânica do metal. Para o
resfriamento, tanto o tipo de metal, quanto sua geometria podem afetar na escolha do
método. Por exemplo, resfriamentos bruscos podem gerar deformação em peças finas,
assim deve-se observar o tipo de metal usada para melhorar suas propriedades de
expansão e retração térmica. Os meios mais comuns para resfriamento são [6]:
• Solução aquosa a 10% de NaCl ou NaOH ou Na2CO3;
• Água;
• Óleos de várias viscosidades;
• Ar;
• Vácuo.
4.3. Curva TTT – Tempo, temperatura e transformação.
Uma das formas de avaliar como as propriedades e a formação de microestruturas
acontecem em aços é pelas chamadas Curvas TTT. Nela são relacionadas as temperaturas,
o tempo de resfriamento e as transformações da estrutura do metal, principalmente em
aços. Essa curva é individual para cada tipo de metal, ou seja, para avaliar seu o
comportamento em relação a temperatura e o tempo, é necessário obter a Curva TTT para
aquele metal em específico.
Nessas é curvas é possível visualizar a temperatura de austenização, as curvas que
determinam o início da formação de perlita, bainita ou martensita e as curvas que
determinam qual a forma final da microestrutura do metal que permanecera até atingir a
tempera ambiente. Após essa linha para alterar novamente a microestrutura é necessário
um novo aquecimento. A escala de tempo, determina o tempo de resfriamento, assim é
possível prever como a microestrutura irá se comportar, conforme a velocidade de
resfriamento.

Exemplo de curva TTT 1080 [3]

Comparação entre os meios de resfriamento na curva TTT [7].

A visualização das microestruturas tem como base indicar como irá se comportar as
propriedades mecânica do metal tratado. A martensita é uma estrutura muito dura e
resistente que é obtida com resfriamentos rápido. Já a perlita, estrutura formada de ferrita
e cementita, implica que o aço formado será dúctil de baixa resistência e dureza. A
baianita é uma microestrutura com propriedades intermediárias entre a martensita e a
perlita e a mais difícil de se obter, necessitando processo mais controlados.

Relação das propriedades mecânicas e microestruturas.

4.4. Recozimento
O recozimento consiste em aquecer o metal acima da temperatura crítica
(austenização), manter a esta temperatura por um período e resfriá-lo lentamente. O
recozimento pode ser dividido em 5 categorias de acordo a sua forma de resfriamento.
São elas [3], [6]:
• Recozimento total ou pleno: onde o resfriamento acontece em fornos de forma
lenta. Para aços o aquecimento ocorre até a temperatura da região austenita (Fase
ϒ), acima da temperatura de recristalização e da temperatura crítica. Ele diminui
a resistência e dureza do metal e aumenta sua ductilidade. Aplicável em todos os
tipos de metais;
• Recozimento em caixa: O procedimento é o mesmo ao descrito anteriormente,
porém neste caso ocorre com uma atmosfera protetora, para evitar oxidação e
efeitos de encruamento. Usado principalmente em bobinas, tiras e chapas de aço;
• Recozimento para alívio de tensões: Usado para aliviar as tensões produzidas
pela solidificação da fundição, conformação mecânica, corte, soldagem ou
usinagem. Neste caso não é necessário aquecer até a temperatura crítica, sendo o
resfriamento em fornos. Aplicável em todos os tipos de metais;
• Esferoidização: Usado para melhorar usinabilidade da peça, elevando a
temperaturas definidas como limite inferior da zona crítica. Aplicável em aços de
médio a alto teor de carbono;
• Normalização: Em que envolve o mesmo processo de aquecimento do
recozimento parcial, porém o resfriamento é feito em temperatura ambiente, assim
apesar de ainda lento, será mais rápido que os processos anteriores. Esse método
aumenta a resistência e a dureza do metal, consequentemente diminui sua
ductilidade. Aplicado principalmente em aços.
Generalização de uma curva de resfriamento da recoziemento [7].
4.5. Têmpera
Consiste em aquecer a temperaturas acima da temperatura crítica, sendo resfriada em
óleo ou água de forma repentina. O resfriamento em óleo é mais lento, mas evita o
surgimento de trincas devido ao choque térmico no metal. Neste processo há a criação de
estruturas chamadas martensita, que possui dureza e resistência elevada, e
consequentemente o metal se tornará frágil. Usado para endurecer aços de baixo a médio
carbono, principalmente em aços de construção mecânica e comumente geram os aços
temperados [6], [8], [9].

Generalização da curva de resfriamento da têmpera e revenimento [7]

4.6. Revenimento
Com o endurecimento do aço através de têmpera, as tensões residuais se tornam muito
elevadas, isso pode ser prejudicial, uma vez que ele se torna muito frágil. Assim pode-se
realizar o revenimento do aço temperado. Que consiste em aquecer o aço abaixo da
temperatura crítica, por um período e esfriá-lo em temperatura ambiente. Isso fará o alívio
de tensões internas do aço e dará mais ductilidade a ele. Consequentemente a resistência
e dureza produzida na têmpera irá reduzir. A martensita produzida no processo de têmpera
agora é definida como martensita revenida sendo parte convertida em ferrita e cementita
(perlita). O revenimento sempre está associado a têmpera, sendo então processo posterior
a ela [6], [8], [9].

Exemplo de têmpera, seguido de revenimento [1].

4.7. Tratamento Isotérmicos
Consiste em realizar o tratamento térmico controlando a temperatura de resfriamento
em determinadas faixas, com ajuda das curvas TTT. Apesar de difícil controle, isso dá
garantia da uniformidade da microestrutura formada na peça, diferentemente dos casos
anteriores. Pode-se citar dois métodos, austêmpera e martêmpera [6],[7].
Austêmpera vem substituindo o processo de tempera e revenimento, em que o
objetivo é atingir uma estrutura chamada bainita, que possuí dureza maior que a perlita e
é mais dúctil que a martensita. Assim o aço passa por este processo não sofre com a dureza
excessiva e a falta de ductilidade ou a alta fragilidade. O processo pode ser resumido em
aquecer até austenização, resfriar até uma temperatura, que se manter constante, na curva
TTT, obtém-se a formação da bainita. Após atingir o tempo de transformação, pode-se
deixar resfriar em temperatura ambiente [7].

generalização de Curva TTT da austêmpera [7].

Já a martêmpera, busca melhorar o processo de têmpera, evitando possíveis
empenamentos causados pelo choque térmico excessivo do resfriamento. O processo
consiste em aquecer até a região de austenização e resfriar rapidamente até uma
temperatura próxima do início da transformação da martensita. Assim controla-se o
resfriamento até a formação total da martensita. Por fim é realizado o revenimento para o
alívio de tensões e melhora da ductilidade.

Generalização da curva TTT da martêmpera [7].

4.8. Endurecimento por precipitação
Esse tipo de tratamento é muito usado em metais não ferrosos e em aços de baixo
carbono. Ele caracterizado em aquecer até uma temperatura que se formam partículas
finas que naturalmente precipitariam nas ligas, porém quando resfriado rapidamente
forma um metal supersaturado. O processo de resfriamento é feito em temperatura
ambiente, chamado de envelhecimento natural ou em temperaturas elevadas, caraterizado
de envelhecimento artificial. Durante o processo de envelhecimento é que a dureza e a
resistência do metal são atingidas.
4.9. Tratamento Termoquímico ou endurecimento superficial
Para peças com dimensões grandes, o tratamento térmico pode ser prejudicial a
estabilidade estrutural dela. Uma vez que há diferença na velocidade de resfriamento da
superfície para o interior. A superfície vai se resfriar antes do núcleo, isso além de causar
uma contração na peça devido as dilatações, causa a formação de diferentes
microestruturas das partes [9].

Efeito do resfriamento em peças grandes [7].

 Assim se faz necessário outros processos para pode dar propriedades diferentes a
essas quando necessário. Esses processos consistem em aquecer apenas a superfície do
aço e dar as características de dureza e resistência apenas nesta região, mantendo o interior
intacto e diminuindo o risco de tensões residuais excessivas. Os processos para se obter
o endurecimento superficial, são, cementação, nitretação, cianetação, têmpera por chama
e têmpera por indução. Além de aquecer, pode-se usar aditivos durante aquecimento,
mudando sua composição na superfície, o que acontece na cementação, nitretação e
cianetação. Esses processos se aplicam apenas para aços [3], [6] e, [9].
• Cementação: Aquecimento acima da temperatura crítica de aços baixo carbono,
em atmosfera solida de carvão, ou gasosa de monóxido de carbono, fazendo a
superfície absorver carbono em sua superfície, após o aquecimento o aço é
resfriado rapidamente, como em têmpera;
• Nitretação: Aquecimento de aços baixo carbono, em atmosfera de nitrogênio
gasoso, formando nitreto de ferro em sua superfície. Não necessário aquecer
acima da temperatura crítica. Ligas que contém alumínio e/ou cromo facilitam
esse método;
• Cianetação: Aquecimento acima da temperatura crítica de aços baixo carbono em
um banho de sal de cianeto, formando carbetos e nitretos em sua superfície;
• Têmpera por chama: Usada em aços de médio carbono e de alto carbono, a peça
é aquecida com uma chama de oxiacetileno e resfriada em água, fazendo a
têmpera da superfície;
• Têmpera por indução: Semelhante a têmpera por chama, porém agora a peça é
aquecida por uma bobina;

4.10. Meios para o Tratamento Térmico

Forma mais convencional de se fazer o aquecimento de peças é por meio de fornos.
Eles podem ser aquecidos por combustão, usando coque, carvão de madeira, óleo
combustível gás natural ou gás gerador. Ou podem usar resistência elétrica como fonte
de calor. Esses por sua vez são mais fáceis de operar e controlar a temperatura que se
deseja trabalhar. Podem existir fornos específicos para cada tratamento, porem grande
maioria é dito universal para os métodos, podendo ser contínuo ou intermitente [3] e [6].
Em fornos intermitentes, também chamados de mufla, a peça é posta em seu interior
e assim que aquecida em tempo necessário é retirada ou mantida dentro para resfriamento
lento com o forno desligado. Para este modelo a operação manual facilitada, sendo
recomentado seu uso para peças pequenas. Para peças maiores é necessário fornos
maiores que possibilitem mecanismos para inserir e posteriormente retirar a peça. Eles
podem ser tanto horizontais, quanto verticais, para este último caso recomendado para
peças longas, cujo manuseio facilita nesta orientação [3] e [6].
Já os fornos contínuos fornos contínuos são voltados para produção em escala e
mecanização, operando em temperaturas contínuas. Consiste em lembrar que os meios
em que as peças serão aquecidas devem ser controladas, para evitar corrosão nas peças
em aquecimento e incrustações. Assim que fornos possibilitam esse controle são mais
indicados para as operações [3] e [6].
 Outras formas de realizar o aquecimento é através de banhos em soluções salinas de
cloreto ou nitratatos. Esses meios são principalmente usados nos tratamentos
termoquímicos, onde é necessário alterar a composição química da superfície do aço. Os
banhos são acompanhados de eletrodos que fazem o aquecimento da solução e a fusão do
sal em solução [3] e [6].
Um dos meios para realizar um endurecimento superficial é uso de chama, sendo
usado principalmente como comburente, acetileno (C2H2) ou propano (C3H8).
Normalmente a operação é manual, porém a temperatura pode ser controlada e o
posicionamento da peça mecanizado ou padronizado para obter melhores resultados.
Outra forma de se obter o endurecimento superficial é uso de bobina, que aquecerá a peça
por campos eletromagnéticos. É aplicado nessas bobinas correntes alternadas de alta
frequência que possibilitam o aquecimento rápido dando alta produtividade se comparado
ao aquecimento por chama [3].

Bobina para tratamento por indução [3].

5. Tratamento Superficial
5.1. Corrosão de metais.
Corrosão são modificações e reações químicas e elétricas provocadas pelo ambiente
em que um material está inserido. Esses fenômenos são influenciados não apenas pela
propriedade do material, mas por todo o contexto que ele está incluso. Além de suas
propriedades químicas propriamente dito, o ambiente (Temperatura, umidade, correntes
de ar...) que ele está inserido e o seu projeto (Rugosidade, métodos de união, combinação
de materiais...) [2] e [6].
Metais/Liga Comportament Resistência por ambientes
s o de corrosão Ar seco Ar campo Ar Ar Água do
industrial marítimo mar
Aços Resistente a Resistent Não Não Inútil Inútil
Carbono corrosão apenas e resistente resistente
em ambientes
secos
Aços Resistentes. Mas Resistent Resistente Mediament Mediament Mediament
inoxidáveis não contra e e Resistente e Resistente e Resistente
produtos
químicos
agressivos
Alumínio Resistentes, Resistent Mediament Mediament Mediament Depende da
exceto as ligas e e Resistente e Resistente e Resistente liga
contento cobre
 Cobre Resistentes Resistent Resistente Mediament Mediament Depende da
especialmente e e Resistente e Resistente liga
ligas contento
níquel
Resistencia a corrosão de alguns metais e ligas em diferentes ambientes, adaptado de [1]
A corrosão ocorre com a perda de elétrons, com isso há a formação de óxidos, que
formam a chamada ferrugem. Para ocorrer essa corrosão é necessário a presença de
umidade e oxigênio. Sem esses dois fatores as reações químicas não ocorrem. Por este
motivo, ao ar livre a corrosão dependera muito das condições climáticas. Um exemplo de
reação de corrosão [6]:
4𝐹𝑒 + 3𝑂2 + 6𝐻2 𝑂 → 4𝐹𝑒(𝑂𝐻)3
Devido a perca e troca de elétrons nessas reações, é criado uma diferença de
potencial, assim pode-se forçar a troca de elétrons em um meio. Se dois metais estiverem
inseridos em uma solução e aplicado uma diferença de potencial entre os dois, ocorre a
passagem de elétrons e íons. Neste processo é identificado o anodo (de maior diferença
de potencial) e catodo (de menor diferença de potencial). Esse tipo de reação é chamado
de corrosão galvânica [6].
Tipos de corrosão, de acordo, composições, falhas geométricas e ambiente
inserido, segundo [6]:
• Corrosão uniforme ou ataque generalizado: O que mais ocorre em metais,
pode ser um ataque eletroquímico ou químico sobre a superfície, em vasta
área se espalhando ininterruptamente causando a falha de componentes
ou destruição de matéria prima;
• Corrosão galvânica: Como explicado anteriormente, é gerado pela
aplicação da diferença de potência entre dois metais em uma solução
corrosiva ou condutora. Isso não ocorre apenas em ambiente controlado,
mas também em situações normais, como metais em contado em uma
montagem com umidade entre eles;
• Corrosão por depósito: Ocorre em fendas, trincas ou locais que
possibilitam o acúmulo de concentração de agentes corrosivos, como
água, areia, sujeiras ou produtos químicos. Pode ser considerado como
corrosão galvânica de concentração;
• Corrosão localizada: São pequenos ofícios que se formam na superfície
de um metal e de difícil detecção. Muito causo pelos íons de cloro em
soluções. Aços inoxidáveis podem sofrer com este tipo de reação. A
formação desses pequenos pontos gera concentradores de tensão que
podem ocasionar na falha de componentes e peças mecânicas;
• Corrosão irregular: Ocorre principalmente em aços inoxidáveis com
0.02% de C, se aquecidos a temperaturas acima de 500°C. Isso faz com
que liga sofra com empobrecimento de cromo, ficando mais suscetível a
corrosão. Ligas de alumínio e cobre também estão sujeitas a esse tipo de
corrosão.
• Corrosão seletiva: Presente principalmente em ligas de cobre, onde acorre
a remoção de zinco.
 • Corrosão por erosão: Causa pelo movimento entre o meio corrosivo e o
metal. Muito característico em causar a cavitação em pás de turbinas
hidráulicas. Em meios sujeitos a atrito e vibração e em tubulação.
• Corrosão por tensão: Ação conjunta da aplicação de cargas e corrosão.
Isso causa a falha nas bordas dos grãos de metais, que são mais suscetíveis
a corrosão e é a região de maior concentração de tensão;
• Corrosão por ação do hidrogênio: Ocorre pela influência do hidrogênio e
causa a redução da resistência mecânica e aumento da ductilidade de um
metal.
Medidas para evitar a corrosão [6]:
• Escolha de materiais apropriados para aplicações;
• Alteração e cuidado com o ambiente de aplicação;
• Aplicação de revestimentos, isolando o metal-base do ambiente que está
inserido;
• Proteção catódica ou proteção galvânica

5.2. Revestimentos ou Tratamentos Superficiais

Os objetivos dos recobrimentos podem ser divididos em dar resistência a corrosão,
aumentar a dureza da superfície do metal revestido, mudar levemente as dimensões e
aspectos estéticos a peça [9]. A eficiência de uma aplicação sobre a superficial vai
depender de sua isenção de sujeiras, incluso, ferrugem, graxa, poeira, umidade, entre
outras. A limpeza pode ser feita com detergentes, solventes, ação química ou
mecanicamente [3].
5.3. Revestimentos Metálicos
5.3.1. Cladização
Consiste em aplicar um metal de maior resistência a corrosão sobre um metal de
menor. Muito usado em chapas ou lâminas. O metal que mais é usado como revestimento
é o alumínio. Assim muito de se aplica em aços, formando então um material com a
resistência do aço e resistência a corrosão do alumínio. A deposição de alumínio sobre a
superfície de um aço pode ser feita por laminação a quente ou a frio [3].
5.3.2. Imersão a quente
Esse revestimento é feito aços ou ferro fundidos, através da imersão em um metal
fundido, podendo ser zinco ou estanho. A espessura da camada formada vai depender do
tempo e da temperatura do banho. Para o zinco, o processo de denomina galvanização
ou zincagem, o zinco pode aplicado como metal puro ou em composição de outros
elementos químicos. As propriedades mecânicas dependem da pureza do zinco aplicado.
A galvanização é muito usada na indústria por dar uma boa resistência a corrosão a aços
em ambientes agressivos, que pode ser melhorado com aplicação de tintas resistentes a
ácidos [3]. A temperatura de aplicação é de 460°C a 480°C. O tempo vária de 1 a 5
minutos conforme aplicação.
Aplicação de estanho por imersão, consiste em fazer uma superfície não-tóxica para
aplicações alimentares, facilitar a soldagem principalmente em componentes eletrônicos,
além das proteções necessárias. O revestimento pode ser feito de três formas. Realizar
apenas uma camada de estanho, para melhorar a soldagem, feito a 280°C a 325°C. Após
aplicação do estanho fundido, pode-se fazer um banho em graxa fundida ou óleo, para
uma maior qualidade no revestimento. E por fim a peça ainda pode passar por um banho
de sebo ou óleo de coco para remoção do excesso de metal e promovendo um
revestimento mais uniforme [3].
Pecas chumbadas também podem ser feitas por imersão a quente, em que o
revestimento contém cerca de 80% de chumbo e o restante de estanho. O processo é feito
em 400°C em chapas de aço [3].
5.3.3. Eletrodeposição
Sua aplicação garante camadas finas, uniformes e sem porosidade. Os metais usados
como revestimento são, zinco, estanho, cobre, níquel, cromo, cádmio, prata e ouro. O
processo é feito por células eletrolíticas em que meio eletrólito é um sal do metal a ser
depositado e o anodo pode ou não ser feito do mesmo metal. A eficiência do processo vai
depender da composição química do eletrólito, temperatura, corrente, entre outros fatores
[6].
O zinco pode ser depositado em chapas, tiras ou fios de aços. Normalmente são de
baixo custo com boa resistência a corrosão. Revestimentos de estanho, além de resistência
a corrosão, aplica-se para criação de superfícies não-toxicas e melhorar a soldabilidade e
ductilidade da superfície. Muito usado em bobinas de aço, latas e componentes
eletrônicos. A deposição de cobre é usada em sistemas múltiplas camadas junto com
níquel, este por sua vez é usado para proteção contra corrosão, aspectos estéticos e
aumento da dureza superficial. O cromo é usado para fins decorativos e proteção. Ele
pode ser aplicado sobre camadas de cobre e níquel [6].
Aplicação de cromo para fins estéticos é diferente da aplicação para a indústria,
chamada de cromo duro. Neste caso o cromo é usado para corrigir dimensões, aumentar
a resistência ao desgaste, a abrasão, térmica e a corrosão. Esta aplicação é feita
diretamente ao metal base e não em múltiplas camadas. Seu uso se dá em ferramentas e
matrizes. Por fim o cádmio é usado para proteção a corrosão em aços e ferros fundidos
[6]. Tabela abaixo exemplifica os anodos e eletrólitos usados nas eletrodeposições.
Processo Anodo Eletrólito Catodo
-Cianeto de zinco;
-Cianeto de sódio;
-Hidróxido de sódio;
-Polissulfeto de sódio;
Eletrodeposição de -Sulfatos de sódio, zinco,
-Zinco; Peça
zinco manganês, amônia e alumínio;
-Cloreto de sódio;
-Ácido bórico;
-Cloreto de zinco;
-Entre outros;
-Sulfato estanoso;
Eletrodeposição de
-Estanho; -Fluoboratos; Peça
estanho
-Estanatos alcalinos;
 -Hidróxido de potássio ou sódio;
-Cianeto de cobre;
-Cianeto de sódio;
-Carbonato de sódio;
Eletrodeposição de -Hidróxido de potássio ou sódio;
-Cobre Peça
Cobre -Sulfato de cobre;
-Ácido sulfúrico;
-Fluoborato de cobre;
-Ácido fluobórico
-Sulfato de níquel;
-Cloreto de níquel;
Eletrodeposição de
-Níquel; -Cloreto de zinco; Peça
níquel
-Sulfato de zinco;
-Ácido bórico;
-Cromo;
Eletrodeposição de -Chumbo; -Anidrido crômico;
Peça
Cromo -Ligas de -Ácido crômico;
chumbo;
Eletrodeposição de - Óxido de cádmio e cianeto de
-Cádmio; Peça
Cádmio sódio;

5.3.4. Metalização
Este método consiste em aquecer o metal em formato de fio até sua forma fundida e
forçar sua passagem por uma fonte de calor e ar comprimido, fazendo o fio se desfazer
em partículas sendo arremessadas sobre a superfície do metal base. Consiste em aumentar
a resistência a corrosão, oxidação, abrasão, erosão e impacto. Pode ser usado para
restaurar máquinas ou peças desgastadas ou usinadas erroneamente. Quase todos os
metais podem ser usados para deposição e materiais não metálicos, podem ser
metalizados como, papel, vidro, madeira, entre outros [6].
5.3.5. Difusão
As peças são postas em tambores com o pó que fara o revestimento. Eles são
aquecidos e rotacionados fazendo a união do pó com a superfície. São usados como
revestimentos neste processo alumínio, zinco e silício. Este processo não é usual no
mercado, se comprado aos anteriores [6].
5.4. Revestimentos não-metálicos: inorgânicos
Nesses processos acontece a criação de filmes não metálicos, normalmente óxidos,
sobre a superfície do metal base. Podem ser feitos com ataques químicos e por células
galvânicas [3].
5.4.1. Anodização
Principalmente usado em alumínio, consiste na formação de uma camada de óxido
de alumínio na superfície, por um processo de corrosão em célula eletrolítica. Metais que
também podem ser aplicados anodização, titânio, magnésio e zinco. Entre os principais
objetivos da anodização estão [6] e [9]:
 • Aumentar a resistência a corrosão;
• Aumentar a adesão de tintas;
• Melhorar aparência superficial;
• Dar isolamento elétrico;
• Aumentar a dureza, sendo comparado com aços tratados;

5.4.2. Cromatização
Criação de um revestimento de cromo com espessuras de 0.01 a 1 mícron. Neste
caso a superfície do metal base é convertido em filmes de cromo. Aplicado
principalmente em alumínio, magnésio, zinco e cádmio, mas pode ser usado em ferro
fundido, aço, cobre, ligas de níquel, titânio e zircônio [3] e [6].
5.4.3. Fosfatização
Usada antes de aplicações de pinturas. Esse processo apresenta uma alta resistência
a corrosão, se comparado aos outros processos. Usado em ferro fundidos e aços e em
peças como parafusos, porcas, peças estampadas de pequena dimensão. Carcaças de
geladeiras também podem passar por um processo de fosfatização [6].
5.4.4. Esmaltação á porcelana
Aplicados em chapas e produtos de aço, ferro fundido e alumínio. Para dar resistência
a corrosão e melhorar o aspecto visual. Feito com uma mistura de materiais cerâmicos
que será aplicado sobre a superfície do metal, por imersão ou reação química. Essa
aplicação necessita de um processo de secagem e queima. A secagem é feita em fornos a
120°C e a queima entre 800 a 925°C para aço e para alumínio 540°C [6].
5.5. Revestimento não-metálicos orgânicos: tinas
Tinta é uma solução temporária, principalmente em metais com grande tendencia de
sofrer com corrosão [9]. Porém é o método mais usado, por ser de fácil aplicação e
normalmente de baixo custo. As tintas possuem uma imensa variedade de métodos de
aplicação, como de composição químicas, que variam conforme os custos e os objetivos
da aplicação [6]. Meio de aplicação [3]:
• Pincel e rolos;
• Spray;
• Spray Eletroestático;
• Imersão;

5.6. Proteção catódica ou galvânica

Método aplicável em aços, cobre, latão, alumínio e chumbo. Uma das formas de
realizar este processo é por anodos de sacrifício, em que chapas e barras de zinco ou
magnésio são postas em contato com as peças a serem protegidas. A proteção sofre com
a corrosão antes. sendo substituída facilmente. Ou pode ser aplicada uma proteção
catódica forçada em que a passagem de corrente é feita por geradores ou bateria em anodo
metálicos ou não metálicos. Exemplos de aplicações: Tubulações subterrâneas de aço em
contato com chapas de magnésio; chapas de zinco em cascos de navio [6].
6. Processos de Conformação Mecânica
Os processos de conformação ocorrem no regime de escoamento ou plástico do
material. Uma conformação primária é quando um lingote é transformado em forma
simples, como tubos, placas, tarugos, barras, entre outras. E secundário quando se obtém
formatos finais a partir do processo primário. Eles podem ser classificados segundo ao
esforço aplicado para a formação da peça. São eles [6]:
• Compressão direta;
o Laminação;
o Forjamento;
• Compressão indireta;
o Trefilação;
o Extrusão;
o Estampagem;
• Tração;
• Dobramento;
• Cisalhamento;

Processo de conformação [6]

Eles também podem ser classificados segundo a sua temperatura de trabalho,
podendo ser, trabalhos de conformação a quente ou a frio. Em grande parte, a diferença
entre os dois será na facilidade em dar forma, as características mecânicas após a
conformação e a qualidade superficial [6].
6.1. Trabalho a Quente
 São os processos de conformação mecânica cuja temperatura da peça é elevada acima
da temperatura de recristalização. Laminação, extrusão, forjamento, estampagem são
exemplos de métodos que podem ser feitos nessa condição [8]. Como resultado da
temperatura, a peça acaba passando por um processo de recozimento natural, obtendo
maior ductilidade, menos resistência e dureza. Esses processos também podem sofrer com
a oxidação da superfície devido a temperatura [9].
6.2. Trabalho a Frio
Os processos de trabalho a frio, são as conformações que ocorrem com a peça a
temperatura ambiente. O acabamento desse processo tende a ser melhor do que nos
trabalhos a quente. Como resultado do trabalho a frio, os grãos do metal são distorcidos
dando um grande aumento na dureza e resistência da peça e consequentemente a
diminuição de sua ductilidade. Entre os processos que podem ser feitos a frio são,
laminação, extrusão, estiramento a frio, estampagem, forjamento [6] e [8].
O fenômeno que ocorre para aumentar a dureza do material, é chamado de
encruamento. Neste processo o metal é deformado no regime plástico, sendo assim, seu
formato final permanente. Nesse ponto o metal assume um novo valor da tensão de
escoamento, sendo superior ao anterior. Em alguns processos mais agressivos a peça pode
ser deformada, recozida e deformada novamente, para evitar o seu rompimento [9].
6.3. Laminação
A laminação ocorre com a passagem forçada do metal entre cilindros que giram em
direção oposta. Ao passar por este processo as espessuras da peça são reduzidas e o
formado desejado é obtido [6]. Processo para criação de barras, tubos, chapas e formas
diversão dos perfis de construção. Os metais, aço, alumínio, magnésio e ligas de cobre,
são os principais usados em laminação [8].

Perfis que podem ser laminados [8].

6.4. Extrusão e Trefilação
Na extrusão o metal é forçado a passar por uma cavidade que lhe dará uma forma
final. Os metais alumínio, cobre, magnésio, chumbo, estanho e zinco, são muito usados
neste processo, devido seu baixo ponto de fusão [8]. O lingote do material é aquecido
passa em alta velocidade por orifícios até atingir sua forma final, porém a extrusão pode
ser feita a frio. O resfriamento da peça é feito por pulverização de água e a seção
transversal obtida tem bom controle dimensional e acabamento. Seções como cantoneiras,
canais e vigas I, podem ser feitas por extrusão [4] e [9].
O processo de trefilação tem como obtivo produzir peças com seções transversais
pequenas e grandes comprimentos, como fios. Diferente da extrusão peças trefiladas são
normalmente puxadas ao invés de empurradas, porém ambas acabam sofrendo
compressão com a cavidade modeladora [4].

Generalização dos processos de extrusão, adaptado de [3].

6.5. Forjamento
Neste processo são usados martelos e prensas para dar forma as peças. Em
comparação a fundição, o forjamento normalmente produz peças mais resistentes, duras
e com acabamento melhor [8]. A peça forjada passa por estágios de conformação sendo
aquecida novamente sempre que necessário. Nesses estágios as matrizes são alteradas até
atingir seu formato final. Uma grande vantagem desse procedimento é que as
deformações dos grãos tendem a assumir os contornos da peça, o que também garante
mais resistência ao produto [9].
Devido a elevação da temperatura do trabalho a quente as peças forjadas também
podem sofrer com oxidação, sendo necessários processo de acabamento posterior. Certos
tipos de usinagens também podem ser necessários caso a formação de rebarbas na peça.
Metais como aço, alumínio e titânio são muito usados em forjamento, porém qualquer
metal dúctil pode ser forjado [9]. Embora a maioria dos processos de forjamento acontece
em altas temperaturas, alguns metais podem ser forjados a frio [6].
6.6. Estampagem
É um processo de conformação submetido em chapas planas. Os processos que
podem ser considerados como estampagem, corte, dobramento ou encurvamento e
estampagem profunda. Este pode ser realizada a quente e a frio e os outros dois processos
a frio. O processo de corte consiste em usar uma matriz e um punção em que ao realizar
o processo de cisalhamento, é retirado um pedaço da chapa no formato da matriz [6].
O dobramento é feito através da alteração do formato da chapa sem alteração na
espessura. Os ângulos das dobras vão depender da espessura da chapa e de sua dureza.
Ele pode ser feito em etapas ou em uma matriz com o formato já desejado. A estampagem
profunda é feita para obtenção de peça com formato de “copo” ou “panela” [6]. Como as
deformações realizadas neste processo são grandes, realizar este processo a quente pode
ajudar na conformação sem causar danos a peça.
Referências
[1] FISCHER, Ulrich et al. Manual de Tecnologia Metal Mecânica. 43. ed. São Paulo:
Blucher, 2008.
[2] GROTE, Karl-Heinrich; ANTONSSON, Erik K.. Springer Handbook of
Mechanical Engineering: springer. New York: Springer, 2008.
[3] GROOVER, Mikell P.. Fundamentals of Modern Manufacturing: materials,
processes, and systems. 5. ed. Danvers: John Wiley & Sons, 2013.
[4] BEDDOES, J.; BIBBY, M. J.. Principles of Metal Manufacturing Processes. [S.
I.]: Elsevier Buttennorth-Heinemann, 1999.
[5] OLJANOVIC, Vukota. METAL SHAPING PROCESSES: casting and molding;
particulate processing; deformation processes; and metal removal. New York: Industrial
Press, 2009.
[6] CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica: processos de fabricação e
tratamentos. 2. ed. São Paulo: McGraw-Hill, 1986.
[7] CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 7. ed. São Paulo: Livros ABM,
2016.
[8] NORTON, Robert L.. Projeto de Máquinas: uma abordagem integrada. 4. ed. Porto
Alegre: Bookman, 2013.
[9] BUDYNAS, Richard G.; NISBETT, J. Keith. Elementos de Máquina de Shigley:
projeto de engenharia mecânica. 8. ed. Porto Alegre: Bookman, 2011.