Projeto de um biodigestor anaeróbio para geração de metano a partir de resíduos de aviários

UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ
LEONARDO TIZATTO WEINFURTER
PROJETO DE UM BIODIGESTOR ANAERÓBICO PARA GERAÇÃO DE METANO

ATRAVÉS DA DECOMPOSIÇÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS GERADOS EM
AVIÁRIOS
Itajaí
2019
LEONARDO TIZATTO WEINFURTER
PROJETO DE UM BIODIGESTOR ANAERÓBICO PARA GERAÇÃO DE METANO

ATRAVÉS DA DECOMPOSIÇÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS GERADOS EM
AVIÁRIOS
Trabalho de Iniciação Científica solicitado para a

obtenção do título de Engenheiro Mecânico pelo
Curso Superior de Engenharia Mecânica da Escola do
Mar, Ciência e Tecnologia pela Universidade do Vale
do Itajaí.
Orientador: Rodolfo Moresco, Dr.
Coorientador: Jhonatan Acácio, MSc.
Itajaí
2019
Dedico este trabalho aos meus pais que me deram o suporte, confiança para atingir este
objetivo.
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais e minha irmã que sempre estiveram ao meu lado, principalmente nos momentos
difíceis e que hoje posso incluí-los nesta pequena frase, mas que encera um ciclo tão esperado.
Aos meus avós que como exemplo vem me inspirando seja na simplicidade ou na elegância.
Ao Vô Raul de onde surgiu minha primeira inspiração a escolher a engenharia. A Vó Jurema
que me ensinou a amar a pequenas coisas. Meus avós maternos que trago na memória e sinto
falta todos os dias. Ao Vô Tônico com seus discursos e sua pose me que inspiram a ser alguém
importante e buscar um sentido em meu caminho. E a Vó Carmita como uma segunda mãe me
acolheu, me confortou nos momentos em que eu havia perdido a fé em mim mesmo.
Agradeço a minha melhor amiga e minha companheira, Larissa, que toma minhas dores, escuta
meus pesares e me apoia em todos os momentos e decisões. Que me ajudou todo esse último
semestre ficando ao meu lado os finais de semana que tive que sacrificar estando ali para me
apoiar e não me deixar desistir.
Agradeço ao meu amigo Alex, por me confrontar em um momento de conforto e juntos

construirmos objetivos que foram essenciais nestes últimos anos de curso.
Agradeço ao Professor Jhonatan pela coorientação, que de ultima hora se fez presente e ajudou
a me organizar em um momento essencial e que hoje me permite chama-lo de amigo. Que me
inspira por sua determinação e força de vontade.
Ao Professor Pedro por tirar dúvidas fora de hora, inclusive, chamar atenção sem mesmo
possuir a obrigação e por também se tornar outro amigo que espero ter por toda vida.
Ao meu Orientador Rodolfo que de ultima hora aceitou realizar a orientação em um assunto
que era desafio para ambos, mas em conjunto conseguimos superar. Agradeço a paciência pelas
correções minuciosas em um trabalho extenso e que sem sua ajuda seria muito mais difícil
concluir.
Agradeço a equipe de monitores do Laboratório de Física, a Professora Keila e ao Técnico

Fernando em especial por se fazerem disponíveis sempre precisei.
Descrente daquele movimento pendente de uma oscilação
Seja periodicamente baseado no caos
E embora não tenha direção talvez tenha sentido
Seja o que for, se tem ação há reação
RESUMO
O Brasil é o segundo país com maior criação de frangos no mundo. A criação de aves pode
gerar problemas como a emissão de gases e geração de resíduos sólidos, devido à grande
quantidade de minerais existentes no piso do aviário e acúmulo de aves mortas. Sem um
tratamento adequado, os dejetos da avicultura podem degradar ecossistemas terrestres e
aquáticos, além de trazer problemas de saúde às pessoas que residem próximo aos aviários. O
presente trabalho busca uma melhoria nas soluções atuais empregadas para resolver os
problemas dos resíduos gerados na avicultura. Para isso foi necessário realizar um levantamento
dos fatores físicos, químicos e biológicos que afetam a digestão anaeróbica, como: a natureza
de seu resíduo, a carga orgânica, seus inibidores, o pH da matéria, a sua temperatura, tempo de
digestão, assim como, as características físicas dos biodigestores e os modelos mais comuns,
objetivando projetar um biodigestor anaeróbico para resíduos sólidos gerados na avicultura de
corte, considerando as demandas do setor produtivo. Através da metodologia de Projeto de
Produtos foram avaliadas as necessidades dos consumidores e as características do produto
almejado. Como resultado obteve-se um modelo de biodigestor semicontínuo de fermentação
a seco, contendo um reservatório com capacidade 200 m³, utilizando roscas transportadoras
como sistema de alimentação e retirada de material. O estudo de viabilidade estimou um
aumento da renda pela adoção do modelo proposto, apresentando-se como um modelo técnico
e economicamente viável. O biodigestor projetado pode atender efetivamente os produtores
avícolas, beneficiando-os com os subprodutos, favorecendo a geração de lucros e a preservação
do meio ambiente.
Palavras Chave: Biodigestão; Metano; Avicultura.

ABSTRACT
Brazil is the second largest chicken breeding country in the world. Poultry farming can cause
problems such as gas emissions and solid waste generation due to the large amount of minerals
in the aviary floor and the accumulation of dead birds. Without proper treatment, poultry
manure can degrade terrestrial and aquatic ecosystems and bring health problems to people
living near the poultry house. The present work seeks an improvement in the current solutions
employed to solve the problems of poultry residues. For this it was necessary to make a survey
of the physical, chemical and biological factors that affect anaerobic digestion, such as: the
nature of its waste, the organic load, its inhibitors, the pH of the matter, its temperature,
digestion time, as well as , the physical characteristics of biodigesters and the most common
models, aiming to design an anaerobic biodigester for solid residues generated in the poultry
industry, considering the demands of the productive sector. Through the Product Design
methodology were evaluated the needs of consumers and the characteristics of the desired
product. As a result, a semi-continuous dry fermentation biodigester model was obtained,
containing a reservoir with a capacity of 200 m³, using conveyor threads as a feeding and
material removal system. The feasibility study estimated an increase in income by adopting the
proposed model, presenting itself as a technically and economically viable model. The designed
biodigester can effectively serve poultry producers, benefiting them with by-products, favoring
the generation of profits and the preservation of the environment.
Keywords: Biodigestion; Methane; Poultry farming.
Lista de Ilustrações
Figura 1. Fases da digestão anaeróbica .................................................................................... 23

Figura 2. Relação entre a produção de biogás e a quantidade de sólidos voláteis presentes no
substrato .................................................................................................................................... 25
Figura 3. Crescimento das bactérias metanogênicas de acordo a temperatura ......................... 29
Figura 4. Produção de biogás nas fases mesofílica e termofílica ............................................. 30
Figura 5. Comparação entre um processo com e sem agitação. ............................................... 31
Figura 6. Redução dos sólidos com decorrer do tempo ............................................................ 33
Figura 7. Representação de diferentes estágios em biodigestores. ........................................... 35
Figura 8. Biodigestor Indiano ................................................................................................... 38
Figura 9. Biodigestor Chinês .................................................................................................... 39
Figura 10. Biodigestor Canadense ............................................................................................ 39
Figura 11. Biodigestor CSTR ................................................................................................... 40
Figura 12. Biodigestor de Contato............................................................................................ 41
Figura 13. Biodigestor UASB .................................................................................................. 41
Figura 14. Casa da Qualidade ................................................................................................... 47
Figura 15. Funções de um produto. .......................................................................................... 48
Figura 16. Síntese Funcional, Função Global e Sub funções ................................................... 49
Figura 17. Matriz Morfológica ................................................................................................. 50
Figura 18. Matriz de Dominância ............................................................................................. 51
Figura 19. Matriz de Pugh ........................................................................................................ 52
Figura 20. Fluxograma sobre a metodologia do trabalho ......................................................... 55
Figura 21. Fluxograma sobre a Identificação dos Requisitos de Usuários e de Projeto........... 55
Figura 22. Fluxograma sobre a elaboração de um princípio de solução .................................. 56
Figura 23. Fluxograma sobre a avaliação do modelo teórico ................................................... 57
Figura 24. Casa da Qualidade. .................................................................................................. 65
Figura 25. Síntese Funcional. ................................................................................................... 69
Figura 26. Croqui das Concepções Geradas. ............................................................................ 70
Figura 27. Tecido de fibra de vidro (A) e manta de fibra de vidro (B) .................................... 73
Figura 28. Parte Cilíndrica do Reservatório. ............................................................................ 74
Figura 29. Núcleo a ser usado como isolante térmico. ............................................................. 75
Figura 30. Montagem e Detalhes das Paredes Internas do Reservatório.................................. 76
Figura 31. Paredes Externas. .................................................................................................... 78
Figura 32. Tampa do Reservatório. .......................................................................................... 78
Figura 33. Conceito da estrutura metálica para sustentação do reservatório e regiões de união.
.................................................................................................................................................. 83
Figura 34. Perfil W301x117 (H) .............................................................................................. 83
Figura 35. Modelagem da estrutura em aço representado na Figura 33. .................................. 84
Figura 36. Estrutura de sustentação contraventada. ................................................................. 85
Figura 37. Indicação do local e o tipo de cordão de solda na estrutura. ................................... 86
Figura 38. Chapas de reforço e fixação do reservatório sobre a estrutura................................ 86
Figura 39. Fluxograma para determinar as características geométricas, potência e torque para a
rosca transportadora. ................................................................................................................. 87
Figura 40. Modelo conceitual para o agitador. ......................................................................... 89
Figura 41. Sistema de Captação do Biogás. ............................................................................. 89
Lista de Tabelas
Tabela 1. Cálculos de quantidade de calor, fluxo e tempo. ...................................................... 77
Tabela 2. Resistências das partes do reservatório..................................................................... 79
Tabela 3. Resultados para as resistências mecânicas das paredes do reservatório. .................. 80
Tabela 4. Resultados do procedimento para cálculo dos parafusos da parede cilíndrica. ........ 81
Tabela 5. Resultados do procedimento para cálculo dos parafusos da parede cônica.............. 82
Tabela 6. Resultados do procedimento para cálculo dos parafusos que fazem a ligação entre a
parte cilíndrica e cônica. ........................................................................................................... 82
Tabela 7. Resultados para as soldas da estrutura metálica. ...................................................... 85
Tabela 8. Valores para as Roscas Transportadoras. ................................................................. 88
Tabela 9. Potências calculadas para realizar o aquecimento. ................................................... 88
Tabela 10. Resultados para o Experimento Gravimétrico. ....................................................... 90
Tabela 11. Estimativa de Produção Média de Biogás. ............................................................. 90
Tabela 12. Valores de investimentos possíveis segundo o tempo para retorno. ...................... 92
Tabela 13. Matriz de Pugh para os tipos de movimento. ....................................................... 101
Tabela 14. Matriz de Pugh para os tipos de agitadores. ......................................................... 101
Tabela 15. Matriz de Pugh para os tipos de reservatórios. ..................................................... 101
Tabela 16. Matriz de Pugh para os tipos de armazenamento de gás. ..................................... 102
Tabela 17. Dados para cálculo da potência torque necessários do motor e transmissão. ....... 104
Tabela 18. Dados para cálculo da potência torque necessários do motor e transmissão para a
rosca transportadora de alimentação....................................................................................... 104
Lista de Quadros
Quadro 1. Característica de estercos de suínos, bovinos e aves ............................................... 25
Quadro 2. Diferentes elementos e suas concentrações para detecção, inibição e toxidade. ..... 28
Quadro 3. Tempo de Retenção Mínima em casa estágio térmico ............................................ 32
Quadro 4. Durabilidade de proteções em silos de concreto ..................................................... 36
Quadro 5. Atributos de um produto .......................................................................................... 44
Quadro 6. Matriz Morfológica. ................................................................................................ 69
Quadro 7. Matriz de Pugh. ....................................................................................................... 71
Quadro 8. Estimativa geométrica do reservatório .................................................................... 74
Quadro 9. Resultados para o perfil da estrutura metálica de sustentação................................. 84
Quadro 10. Fertilizantes com base em cama de aviário disponíveis para venda no mercado. . 92
Quadro 11. Dados iniciais e escolhidos no catálogo da KWS................................................ 103
Quadro 12. Dados para cálculo e escolha do diâmetro externo da rosca transportadora, segundo
a folga radial. .......................................................................................................................... 103
Quadro 13. Dados para o cálculo da capacidade volumétrica da rosca transportadora. ......... 103
Quadro 14. Correção do diâmetro externo da rosca transportadora para adequar o volume
transportado indicado pelo fabricante..................................................................................... 104
Quadro 15. Correção da capacidade volumétrica da rosca transportadora............................. 104
Lista de Abreviaturas
A Área
Ab Área de uma circunferência
c Coordenada horizontal do centroide
CAD Computer-Aided-Design
Ce Calor específico
CF Fator de Capacidade
CSTR Continuous Stirred-tank Reactor
DBO Demanda Biológica de Oxigênio
DQO Demanda Química de Oxigênio
E Energia
ei Espessura
EPI Equipamentos de Proteção Individual
F Força
GLP Gás Liquefeito de Petróleo
h Altura
I Momento de Inércia
ki Condutividade Térmica
KWS Conveying Knowledge Workmanship Solutions
l Distância entre apoios
LCV Menor Poder Calorífico do Biogás
M Momento
ms Massa da cama
P Pressão
Pu Energia Líquida
PU Poliuretano
Q1°c Quantidade de calor para perder 1°C
Qdia Produção diária de gás
QFD Quality Function Deployment
Qw Fluxo de Calor
r Raio interno
R Resistência Térmica Equivalente
Ri Resistência Térmica
Rl Resistência Térmica do Laminado
Rn Resistência Térmica do Núcleo
Sst Concentração de Sólidos Totais
SV Sólidos Voláteis
t Espessura
T Tempo em horas
Te Temperatura Externa
temp Tempo
Ti Temperatura Interna
TIR Taxa Interna de Retorno
TRH Tempo de Retenção Hidráulica
UASB Upflow Anaerobic Sludge Blanket
UV Ultravioleta
Vc Volume
V Vazão Volumétrica
VPL Valor Presente Líquido
Vr Volume do Biodigestor
α Ângulo
ΔT Variação de Temperatura
η Rendimento
σ Resistência a Tração
σl Tensão Longitudinal
σr Tensão Radial
ϒ Peso Específico
LISTA DE EQUAÇÃO
Equação 1. Carga Orgânica.......................................................................................................19
Equação 2. Tempo de retenção Hidráulica ..............................................................................25
Equação 3. Valor Presente Líquido ..........................................................................................52
Equação 4. Taxa Interna de Retorno ........................................................................................53
Equação 5. Volume de um cilindro ..........................................................................................69
Equação 6. Área de um círculo ................................................................................................69
Equação 7. Altura de um cilindro em função do volume e o raio ............................................69
Equação 8. Calor Específico em função dos Sólidos Totais de um material orgânico ............71
Equação 9. Quantidade de Calor perdido ao se reduzir 1°C ....................................................71
Equação 10. Fluxo de Calor .....................................................................................................72
Equação 11. Resistência Térmica Equivalente ........................................................................72
Equação 12. Resistência Térmica ............................................................................................72
Equação 13. Pressão Gerada pela biomassa internamente do reservatório ..............................74
Equação 14. Tensão Radial em um vaso de pressão ................................................................74
Equação 15. Tensão Longitudinal em um vaso de pressão ......................................................74
Equação 16. Tensão Radial em um vaso de pressão cônico ....................................................75
Equação 17. Tensão Longitudinal em um vaso de pressão cônico ..........................................75
Equação 18. Tensão de Flexão .................................................................................................75
Equação 19. Momento gerado em uma flexão apoiada em dois pontos ..................................75
Equação 20. Força Resultante de uma flexão pura ..................................................................75
Equação 21. Potência gerada pelo biogás ................................................................................85
Equação 22. Potência convertida do biogás .............................................................................85

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 20
1.1 OBJETIVOS .............................................................................................................. 21
1.1.1 Objetivo Geral .................................................................................................... 21
1.1.2 Objetivos Específicos ......................................................................................... 21
1.2 JUSTIFICATIVA ...................................................................................................... 21
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................................................... 22
2.1 DIGESTÃO ANAERÓBICA .................................................................................... 22
2.1.1 Natureza do resíduo ............................................................................................ 24
2.1.2 Carga orgânica .................................................................................................... 24
2.1.3 Quantidade de Nutrientes ................................................................................... 26
2.1.4 Inibidores ............................................................................................................ 27
2.1.5 pH ....................................................................................................................... 27
2.1.6 Temperaturas ...................................................................................................... 29
2.1.7 Agitação .............................................................................................................. 31
2.1.8 Tempo de Retenção Hidráulica .......................................................................... 31
2.2 BIODIGESTORES .................................................................................................... 33
2.2.1 Características gerais .......................................................................................... 33
2.2.2 Batelada .............................................................................................................. 33
2.2.3 Contínuos ............................................................................................................ 34
2.2.4 Estágios ............................................................................................................... 34
2.2.5 Material para tanques e reatores ......................................................................... 35
2.2.6 Aquecimento e Isolamento Térmico .................................................................. 36
2.3 TIPOS DE BIODIGESTORES .................................................................................. 37
2.3.1 Biodigestor de Cobertura Flutuante (Indiano) .................................................... 37
2.3.2 Biodigestor de Cúpula Fixa (Chinês) ................................................................. 38
2.3.3 Biodigestor de Fluxo (Canadense) ..................................................................... 39
2.3.4 Biodigestor de Tanque com Agitação Contínua (CSTR) e de Contato .............. 40
2.3.5 Biodigestor com Manta de Lodo Anaeróbio de Fluxo Ascendente (UASB) ..... 41
2.3.6 Biodigestor com Filtro Anaeróbico e Leito Híbrido .......................................... 42
2.4 PROJETO INTEGRADO DE PRODUTOS .............................................................. 42
2.4.1 Projeto Informacional ......................................................................................... 42
2.4.2 Projeto Conceitual .............................................................................................. 47
2.4.3 Projeto Preliminar ............................................................................................... 52
2.4.4 Projeto Detalhado ............................................................................................... 53
3 METODOLOGIA ............................................................................................................. 54
3.1 Identificação Dos Requisitos De Usuários E De Projeto ........................................... 55
3.2 Elaboração de um Princípio De Solução ................................................................... 56
3.3 Avaliação do Modelo Teórico ................................................................................... 56
3.4 Estimativa da produção de biogás.............................................................................. 57
3.4.1 Método Gravimétrico Para Determinação De Resíduos Sólidos........................ 57
3.4.2 Determinação De Compostos Inibitórios Da Produção De Biogás .................... 58
3.5 Avaliação da viabilidade econômica ......................................................................... 58
4 RESULTADOS ................................................................................................................. 60
4.1 Identificação dos Requisitos de Usuário e de Projeto ................................................ 60
4.2 Elaboração de um Princípio de Solução .................................................................... 69
4.2.1 Temperatura e Tempo de Retenção Hidráulica. ................................................. 71
4.2.2 Dimensionamento do Reservatório .................................................................... 72
4.2.3 Fixações do Reservatório.................................................................................... 81
4.2.4 Estrutura Suporte do Reservatório ...................................................................... 82
4.2.5 Rocas Transportadoras ....................................................................................... 87
4.2.6 Resistência Térmica ............................................................................................ 88
4.2.7 Agitador .............................................................................................................. 88
4.2.8 Sistema para Captação de Gás ............................................................................ 89
4.3 Estimativa da Produção de Biogás ............................................................................. 89
4.4 Viabilidade Econômica .............................................................................................. 90
5 Conclusão .......................................................................................................................... 93
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 94
APÊNDICE A. Questionários. ................................................................................................. 99
APÊNDICE B. Avalições individuais da Matriz de Pugh...................................................... 101
APÊNDICE C. Tabelas da planilha para o dimensionamento das Roscas transportadoras ... 103
ANEXO A. Tabela Perfis Estruturais Gerdau ........................................................................ 105
20
1 INTRODUÇÃO
O Brasil é o segundo país com maior criação de frango no mundo, ficando atrás apenas
dos Estados Unidos, sendo o responsável pela maior exportação mundial, totalizando 4.320 mil
toneladas de frango exportadas e 13.056 mil toneladas produzidas (ABPA, 2018). O
Departamento de Avicultura dos Estados Unidos prevê que o mercado brasileiro cresça, em
2019, em torno de 1% no mercado interno e 2.9% no externo (ZAFALON, 2018). Neste
aspecto, são visíveis a importância e a dimensão da avicultura brasileira. Como qualquer setor
industrial, o setor avícola gera problemas, portanto, cuidados devem ser tomados, por se tratar
de um setor que gera poluentes que podem agredir o meio ambiente (VACARIN; WELTER,
2016).
O esterco gerado por aves possui nitrogênio, fósforo e potássio suficiente para fertilizar
espécies hortícolas, florestais, frutíferas e ornamentais (SEIFFERT, 2015). Os pisos de aviários
são constituídos por materiais absorventes como maravalha, serragem, sabugo de milho, entre
outros. Nesses materiais são depositados os excrementos das aves e este conjunto é comumente
chamado de cama. Esta, durante o seu uso, além de receber cargas de minerais, acumulam penas
e descamação de pele. A mortalidade em um aviário normalmente está em torno de 3% a 5%
sendo as carcaças dos frangos mortos, também um resíduo sólido gerado (VACARIN;
WELTER, 2016).
A criação de aves pode gerar problemas como a emissão de gases e poeira, devido à
grande quantidade de minerais existentes no piso do aviário e acúmulo de aves mortas
(VACARIN; WELTER, 2016). Sem um tratamento adequado, os dejetos da avicultura podem
degradar ecossistemas terrestres e aquáticos, além de trazer problemas de saúde às pessoas que
residam próximo aos aviários, devido à alta carga orgânica e de compostos tóxicos (TESSARO
et al., 2015). Além disso a taxa de degradação de resíduos sólidos é maior do que sua
decomposição natural (FIORE et el., 2008).
Para evitar os problemas ambientais gerados no setor avícola são usados tratamentos
que reduzem o potencial poluente e ou que alteram a composição orgânica inicial do resíduo.
Sistemas de reciclagem podem ser: lagoas de tratamento, compostagem e geradores de biogás
(SEIFFERT, 2015). Segundo Duarte Neto et al. (2010) materiais orgânicos que podem ser
transformados em energia térmica, mecânica ou elétrica são denominados de biomassa. Além
disso, agricultores tem como opção o uso dos resíduos sólidos transformados em insumo
21
agrícola, que resultam um bom condicionador de solo e possibilitam diminuição de custos

(FIORI et al., 2008).
Sendo assim, este trabalho busca explorar a biodigestão anaeróbica, que é um processo
de reciclagem da biomassa, resultando em biogás e biofertilizante. Segundo Tessaro et al.
(2015), a geração de biogás oferece uma solução de energia limpa, emitindo poucos poluentes
e podendo ser transformado o resíduo em energia térmica, elétrica e mecânica, além de resultar
o biofertilizante. Acredita-se que a proposta de um sistema de biodigestão da biomassa mais
eficiente, viável técnica e economicamente, e que atenda especificamente os anseios dos
produtores do setor da avicultura, seja de grande importância para o aumento do retorno
econômico associado à produção avícola. Além de garantir um sistema produtivo mais
sustentável.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo Geral
Projetar um biodigestor anaeróbico para resíduos sólidos gerados na avicultura de corte

considerando as demandas do setor produtivo.
1.1.2 Objetivos Específicos
a. Identificar os requisitos de usuários e de projeto;
b. Elaborar um princípio de solução a partir dos requisitos levantados pelos produtores,

funcionários e especialistas;
c. Avaliar o modelo teórico ideal proposto;
d. Estimar a produção de biogás produzida pelo biodigestor proposto, considerando as

condições de biomassa dos produtores em estudo;
e. Avaliar a viabilidade econômica da implementação do biodigestor e a taxa de retorno à

propriedade.
1.2 JUSTIFICATIVA
O uso de biodigestores pode solucionar a falta de disponibilidade de combustível em
regiões rurais, assim como diminuir o uso de lenha para queima (DURATE NETO et al., 2010).
Pode ainda, proporcionar conforto ao produtor, tendo a opção do uso de biogás como fonte para
outras atividades, como calefação, iluminação e acionamento de motores (DEGANUTTI et al.,
22
2002). Além disso, o biogás produzido, pode ser utilizado para aquecer o ambiente interno do
aviário, dentro do conforto necessário, podendo substituir outras fontes de calor (KUNZ;
OLIVEIRA, 2006).
Na digestão anaeróbica o resíduo orgânico é reduzido e estabilizado; os nutrientes

fertilizantes são conservados; há produção de metano que tem valor combustível; roedores e
moscas não são atraídos; o lodo resultante é facilmente desidratado; tem capacidade para
realimentação e o nitrogênio orgânico é hidrolisado em amônia (PERSSON et al., 2016).
Contudo, a digestão anaeróbica possui gargalos como, a necessidade de equipamentos
complexos e de alto investimento, entrada de energia, manutenções e gestão intensa, cuidado
com explosões, controle de parâmetros como temperatura, pH e concentração de ácido e alguns
elementos químicos podem causar inibição do processo (PERSSON et al., 2016). Com isto, este
trabalho pretende considerar estes fatores inerentes aos requisitos de projetos de um biodigestor,
objetivando atender ao máximo as demandas dos produtores, considerando ganhos econômicos
e ambientais à propriedade do setor avícola.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 DIGESTÃO ANAERÓBICA
A digestão anaeróbica é a fermentação de dejetos animais, resíduos vegetais e lixo
orgânico na ausência de ar (DEGANUTTI; PALHACI; ROSSI, 2002). A decomposição ocorre
devido a três grupos de microrganismos, são elas, bactérias fermentativas, acetogênicas e
metanogênicas. Elas são responsáveis pela dinâmica dos processos que irão acontecer em toda
digestão (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
A ação dos microrganismos produz metano, ele faz parte do biogás gerado, que também
é composto de dióxido de carbono (50% - 30%) (KUNZ; OLIVEIRA, 2006). Além do biogás,
um biofertilizante rico em nitrogênio também resulta como produto final (BALMANT, 2009).
Assim Mcdonnel et al. (2018) definem este processo como uma forma renovável para a
produção de energia.
A digestão anaeróbica acontece em quatro fases químicas e biológicas, são elas,

hidrólise, acidogênese, acetogênese e metanogênese (MCDONNEL et al., 2018).
Na fase da hidrólise há o processo de degradação, através de enzimas extracelulares, de
moléculas complexas como proteínas, gorduras e polissacarídeos, resultando em estruturas
23
químicas mais simples como peptídeos, aminoácidos, ácidos graxos e monossacarídeos

(KUNZ; OLIVEIRA, 2006).
Na fase da acidogênese há o processamento de monômeros como glicose, aminoácidos,
ácidos graxos (KUNZ; OLIVEIRA, 2006). Nesta etapa são gerados hidrogênio, dióxido de
carbono, sais e álcoois. A quantidade de hidrogênio no substrato inicial determina o que será
produzido. O pH baixo favorece a produção de CO2, acetado e H2. Caso a pressão seja parcial
haverá produção de propionato e ácidos orgânicos (CARON et al., 2009). Esta etapa também é
responsável pela produção de ácidos graxos voláteis de cadeia curta, como ácido acético,
butírico, propiônico e láctico, além de compostos minerais (BUENO, 2010).
Na acetogênese há o processamento dos ácidos orgânicos, álcoois e cetonas gerados
(KUNZ; OLIVEIRA, 2006). Também é chamado de hidrogenogênese, onde ácidos voláteis e
álcoois são metabolizados em acetado e hidrogênio. Parte deste e do CO2 são convertidos em
metanol e acetato (CARON et al., 2009).
Na metanogênese há o processamento de acetato, dióxido de carbono e gás de

hidrogênio para a formação de metano (KUNZ; OLIVEIRA, 2006). Gera-se biogás, composto
de metano, gás carbônico, gás sulfídrico e outros gases em menor quantidade, além de resultar
em um composto orgânico rico em nitrogênio (BALMANT, 2009).
Segundo Seadi et al. (2008), esta é a fase mais crítica, importante e demorada de todo
processo. Esta fase é alterada por diversos fatores, como a composição da matéria prima, taxa
de alimentação, temperatura e pH. Além disso, sobrecargas de biomassa, variações bruscas de
temperatura ou entrada de oxigênio em excesso inibem a produção. A Figura 1 ilustra o
processo da biodigestão anaeróbica.
Figura 1. Fases da digestão anaeróbica
Fonte: Adaptado de Mcdonnel et al. (2018).

24
2.1.1 Natureza do resíduo

A matéria prima para biodigestores pode ser proveniente de estrume animal ou chorume,
resíduos agrícolas, resíduos orgânicos de alimentos ou industriais, frações de lixo municipal e
lama de esgoto (SEADI et al., 2008). A Biomassa utilizada deve ter valor nutricional suficiente
para produção máxima de gás, contendo carboidratos, proteínas, gorduras, celulose, e
hemicelulose como componentes principais (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008). É
importante que a biomassa esteja livre de patógenos e outros organismos que prejudiquem a
fermentação (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008). Alguns constituintes de resíduos não são
convertidos em biogás facilmente, como lignina e alguns hidrocarbonetos (BURKE, 2001).
O estrume animal tem vantagem como matéria prima devido a existência natural de
bactérias anaeróbicas. Possuem alto teor de água, agindo como solvente para outros substratos
e garantindo uma mistura adequada de biomassa. Além de ter baixo custo e alta acessibilidade
(SEADI et al., 2008).
Os resíduos podem ser classificados de acordo a sua porcentagem de matéria seca,

quando essa quantidade é abaixo de 20% ela deve sofrer uma digestão molhada ou fermentação
molhada e quando esse valor é acima de 35% deve haver uma digestão seca ou fermentação
seca (SEADI et al., 2008). O Quadro 1 mostra diferenças e semelhanças entre 3 tipos biomassa
a partir de esterco animal.
2.1.2 Carga orgânica

Segundo Burke (2001) os sólidos voláteis são compostos de celulose e hemicelulose. A
porcentagem desses corresponde diretamente a quantidade de metano que será produzido. É
possível ver essa relação na Figura 2, que mostra a relação entre a produção de gás e os sólidos
voláteis. Segundo Farias et al. (2012), quando a concentração de carboidratos solúveis for maior
que a de carboidratos fibrosos, ocorre uma maior produção de biogás.
A biodegradabilidade de um composto pode ser medida através da sua Demanda

Biológica de Oxigênio (DBO). A razão entre este valor e os sólidos voláteis (SV) indica a
relação ou porcentagem de matéria que será convertida em biogás. De acordo alguns estudos,
a taxa de conversão aproximada de sólidos voláteis para biogás é de 0.7 m3/kg, sendo, o gás
com 60% de metano (PERSSON et al., 2016). A DBO é usada para determinar a quantidade de
biogás, pois ele determina apenas uma parte da matéria orgânica que é convertida (BITTON,
2005).
25
Quadro 1. Característica de estercos de suínos, bovinos e aves

Tipo de Conteúdo Razão Matéri Porcent Produção Impurezas Outros
Esterco Orgânico C/N a Seca agem de de Biogás produtos
[%] VS na [m]3/[kg] indesejados
matéria de VS
seca
Suíno Carboidratos, 3-10 3-8 70-80 0.25-0.50 Pedaços de Antibióticos e
proteínas e madeira, desinfetantes
lipídios água, areia,
palha
Bovino Carboidratos, 6-20 5-12 80 0.20–0.30 Solo, água, Antibióticos,
proteínas e palha e desinfetantes
lipídios madeira e NH4+
Aves Carboidratos, 3-10 10-30 80 0.35-0.60 Grão, areia Antibióticos,
proteínas e e penas desinfetantes
lipídios e NH4+
Fonte: Adaptado de Seadi et al. (2008)
Figura 2. Relação entre a produção de biogás e a quantidade de sólidos voláteis presentes no substrato
Fonte: Kunz e Oliveira (2006).

Segundo Boontian (2014), a taxa de carga orgânica pode ser definida pela concentração
de sólidos voláteis ou a demanda química de oxigênio (DQO) por unidade de tempo e por
volume do biodigestor. A DQO determina a quantidade total de matéria que será consumida
(BITTON, 2005). Seadi et al., (2008), determinam a quantidade de matéria orgânica seca que
será alimentada em um biodigestor através da Equação 1.
26
𝑚.𝑐
𝐵𝑅 = (1)
𝑉𝑅
Onde
𝐵𝑅 ≡ Carga Orgânica [kg/dia.m3]
𝑚 ≡ Vazão Mássica de Entrada [kg/dia]
𝑐 ≡ Concentração de matéria orgânica [%]
𝑉𝑅 ≡ Volume do Biodigestor [m3]
2.1.3 Quantidade de Nutrientes

Os nutrientes que as bactérias anaeróbicas necessitam são nitrogênio, fósforo, magnésio,
sódio, cálcio e cobalto. As quantidades desses nutrientes devem estar de acordo as necessidades
das bactérias metanogênicas para que não haja necessidade de adição ou perca de produtividade
(GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Segundo Seadi et al. (2008), a proporção ótima para a quantidade de carbono,

nitrogênio, fósforo e enxofre é de 600:15:5:1 (C:N:P:S). Uma relação C/N de 30 é dita como
ótima, porém valores entre 10 e 90 resultam em resultados eficientes uma vez que nem todo
carbono ou nitrogênio na matéria prima está disponível para digestão anaeróbica
(GUNNERSON; STUCKEY, 1986). A relação entre carbono e nitrogênio deve ser menor que
43, para uma digestão ótima, sem a presença de lignina este valor deve estar entre 20 a 25 e
para excrementos animais deve ser 10. A relação entre carbono e fósforo deve ser de 187
(BRUKE, 2001).
A razão entre carbono e nitrogênio é uma forma de validar e otimizar a quantidade de

nitrogênio no substrato (GUNNERSON; STUCKEY, 1986). Concentrações de C/N indicam se
faltará nitrogênio para a formação de certas proteínas e causarão a falta de energia para algumas
reações metabólicas. Substâncias com baixa razão de C/N aumentam a produção de amônia
inibindo a metanogênese (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008).
A quantidade de nitrogênio existente na matéria prima é importante para a formação de

aminoácidos, enzimas, além de ser convertido em amônia que irá manter o pH neutro da
biomassa (GUNNERSON; STUCKEY, 1986). Aproximadamente 200 ppm (200 mg/L), de
sódio, potássio, cálcio e magnésio podem estimular o processo (PERSSON et al., 2016).
27
2.1.4 Inibidores
Segundo Boontian (2014), produtos inibidores ainda não são totalmente conhecidos.
Fungicidas e agentes antibacterianos podem ter efeito na digestão anaeróbica, porém a digestão
ainda consegue lidar com pequenas quantidades desses materiais (BURKE 2001).
Concentrações de sódio, potássio, cálcio e magnésio acima de 5000 ppm (5000 mg/L)
podem causar inibição da produção de biogás (PERSSON et al., 2016). Acetatos, propionato e
butirato são ácidos voláteis que podem ser inibidores quando se encontram em quantidades
altas. O propianato apresenta toxidade quando sua concentração fica acima de 1000 mg/L
(GUNNERSON; STUCKEY, 1986). Ácidos graxos voláteis intermediários como, ácido
acético, propiônico e butírico podem inibir a ação de bactérias metanogênicas em altas
concentrações como 4 g/L (BOONTIAN, 2014). O Quadro 2 indica valores dos principais
inibidores.
A concentração de amônia na faixa de 1500 a 3000 ppm (1500 a 3000 mg/L) é

considerada tóxica para as bactérias metanogênicas, quando o pH da mistura estiver entre 7.2 e
7.4. Acima de 3000 ppm (3000 mg/L) é prejudicial ao sistema independentemente do pH
(PERSSON et al., 2016). A amônia livre deve ser mantida abaixo de 80 mg/L para evitar
inibições. O íon de amônio pode ser tolerado em contrações entre 1500 a 3000 mg/L, essas
concentrações são importantes para o pH da digestão (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Metais pesados inibem o metabolismo e matam organismos mesmo que em baixa

concentração, uma forma de evitar é adição de sulfatos que irão formar compostos não tóxicos
(GUNNERSON; STUCKEY, 1986). Porém a presença de ferro, níquel, cobalto, selênio,
molibdênio e tungstênio são importantes para os microrganismos na digestão anaeróbica, sua
insuficiência ou excesso podem causar a inibição (SEADI et al., 2008).
2.1.5 pH
Organismos metanogênicos são sensíveis a concentração de ácidos e bases e o seu
crescimento é favorecido em pH neutro (GUNNERSON; STUCKEY, 1986). O intervalo para
a formação de metano está entre 5.5 a 8.5, onde um intervalo ótimo seria, 7.0 a 8.0 para a
maioria das bactérias metanogênicas (SEADI, et al., 2008). Segundo o autor, na faixa do
processo mesofílico o pH deve estar entre 6.5 a 8 sendo que ele inibe o processo se abaixar de
6 ou passar de 8.3.
28
Um problema de redução do pH em biodigestores é a formação em excesso de ácidos

graxos e acetatos. Duas formas de solucionar o problema com a redução de pH é parar a
alimentação dos biodigestores e esperar a redução dos ácidos graxos naturalmente até
estabilizar a concentração. Ou realizar a adição de elementos químicos, como bicarbonato,
buscando uma resposta mais imediata (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Deublein e Steinhauser (2008) listam soluções para o caso de corrigir as alterações de

pH, são elas: parar a alimentação do substrato e esperar que as bactérias metanogênicas
degradarem os ácidos; aumentar o tempo de retenção; adição de substâncias neutralizadoras
como carbonato de sódio ou solução de soda caustica; adição de água; esvaziar o compartimento
e reiniciar o procedimento.
Quadro 2. Diferentes elementos e suas concentrações para detecção, inibição e toxidade.

Substância Quantidade mínima pare Concentração em que a Toxidade para
ser detectado [mg/L] inibição inicia [mg/L] matéria orgânica
[mg/L]
Íons Livres Como
Carbonatos
Cr 0.005 – 50 20 – 300 530 500
Fe 1 – 10 n.a. 1750 n.a.
Ni 0.005 – 0.5 10 – 300 170 30 – 1000
Cu Essencialmente com 5 – 300 160 170 – 300
matéria orgânica
acetogênica
Zn Essencialmente com 3 - 400 180 250 - 600
matéria orgânica
acetogênica
Cd n.a. 70 – 600 n.a. 20 – 600
Pb 0.02 – 200 8 – 340 n.a. 340
Na n.a. 5000 – n.a. 60000
30000
K n.a. 2500 – n.a. n.a.
5000
Ca n.a. 2500 – n.a. n.a.
7000
Mg Essencialmente com 1000 – n.a. n.a.
matéria orgânica 2400
acetogênica
Co 0.06 n.a. n.a. n.a.
Mo 0.05 n.a. n.a. n.a.
Se 0.008 n.a. n.a. n.a.
Mn 0.005 – 50 1500 n.a. n.a.
Fonte: Adaptado de Deublein e Steinhauser (2008).
29
2.1.6 Temperaturas
Segundo Persson et al. (2016), em condições boas de temperatura, a produção de gás
pode começar em 4 dias. O crescimento de bactérias (Figura 3) está relacionado à temperatura
do composto, na faixa de 45 a 60 oC ocorre a digestão termofílica. Quando varia de 20 a 45 oC
tem-se a mesofílica. Abaixo de 20 oC tem-se a digestão psicrofílica e menos de 7 oC acontece
a inibição das bactérias anaeróbicas (CARON et al., 2009). Entre uma faixa de 40 a 50 oC as
bactérias metanogênicas não são ativas (BOONTIAN, 2014).
Durante a operação mesofílica há predominância das bactérias Methanobacyerium, que garante

a maior produção de metano (BUENO, 2010). Ela é mais estável que a termofílica, pois há uma
maior diversidade de bactérias metanogenicas, além de ser mais comum para realizar o
tratamento de resíduos urbanos (MCDONNELL et al., 2018). Nesta faixa, a temperatura ótima
para o crescimento dos microrganismos é 35 oC (KUNZ; OLIVEIRA, 2006). Segundo
Gunnerson e Stuckey a variação de ± 2oC pode causar efeitos negativos no processo.
Figura 3. Crescimento das bactérias metanogênicas de acordo a temperatura
Fonte: Adaptado de Seadi et al., (2008).

A Figura 4 mostra o comportamento da produção de biogás em relação a temperatura,
no eixo das ordenadas é considerado o ponto ótimo da fase mesofílica como 100% de
produção. Na faixa termofílica a variação de ± 0.5oC pode causar efeitos negativos, e sua
temperatura ótima é de 55oC (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
30
Para Seadi et al. (2008) as vantagens do processo termofílico é a efetiva destruição de

patogênicos, maior crescimento de bactérias metanogênicas, redução do tempo de retenção,
melhor degradação de sólidos e maior possibilidade de separação das frações de sólidos e
líquidos. Outra vantagem é que como a taxa de produção de biogás é maior que o estágio
mesofílico, o volume dos biodigestores podem ser menores e obter um rendimento semelhante
(GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
As desvantagens do processo termofílico é o um alto desequilíbrio, maior demanda de

energia e alto risco de inibição pela amônia (SEADI et al., 2008). É necessário um controle de
temperatura melhor e as bactérias termofílicas são mais sensíveis à perturbações mecânicas ou
operacionais (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Apesar da fase termofílica produzir mais gases, a maioria dos materiais são digeridos na
fase mesofílica, podendo gastar menos com aquecimento (PERSSON et al., 2016). E o
rendimento metanogênico na fase mesofilica pode ser maior se a quantidade de sólidos voláteis
for maior (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Figura 4. Produção de biogás nas fases mesofílica e termofílica
Fonte: Adaptado de Persson et al. (2016).
Um problema com a temperatura é que o inverno pode fazer com que a temperatura da
biomassa diminua dentro do biodigestor e reduzir a atividade dos microrganismos (KUNZ;
OLIVEIRA, 2006). Bactérias em biodigestores são resistentes à variações de temperaturas de
no máximo duas horas, retornando à produção normal de biogás se a temperatura for restaurada,
porém a redução de temperatura pode causar problemas no pH do processo (GUNNERSON;
STUCKEY, 1986).
31
2.1.7 Agitação
Agitação é necessário para misturar e distribuir os organismos uniformemente, também
ajuda a homogeneizar o aquecimento, reduz o tamanho das partículas e auxilia na retirada do
biogás de dentro da mistura (PERSSON et al., 2016). A figura 5 mostra uma comparação do
tempo relativo para redução dos sólidos voláteis em relação a temperatura, quando há agitação
e quando não há.
Segundo Barbosa e Langer (2011) durante a fase metanogênica as velocidades das

reações são diminuídas devido à formação de microbolhas em volta das bactérias, isolando-as
do material orgânico. Assim, é aconselhado a agitação para realizar a quebra dessas, fazendo o
microrganismo entrar em contato com o substrato novamente. O excesso de agitação pode afetar
a produção de biogás negativamente, para obter uma eficiência maior, deve-se agitar com uma
intensidade baixa, de 3 a 4 horas por dia com 10 a 20 RPM, quando a concentração de sólidos
é alta (BOONTIAN, 2014).
Figura 5. Comparação entre um processo com e sem agitação.
2.1.8 Tempo de Retenção Hidráulica

O tempo de retenção hidráulica determina o tempo que o substrato irá ficar dentro do
digestor. Ele relaciona a vazão volumétrica da biomassa e volume do biodigestor, como na
Equação 2 (SEADI et al., 2008).
32
𝑉𝑅
𝑇𝑅𝐻 = (2)
𝑉
Onde
𝑇𝐻𝑅 ≡ Tempo de Retenção Hidráulica [s]
𝑉 ≡ Vazão Volumétrica de Entrada [m3/s]
O tempo de retenção hidráulica é importante para determinar a quantidade de dias

disponíveis para o crescimento bacteriano e consequentemente a produção de biogás (BURKE,
2001). O tempo que a matéria prima precisa ficar no biodigestor determinará o tamanho do
mesmo, dada a quantidade diária de substrato adicionado (PERSSON et al., 2016).
Quanto maior a carga orgânica, menor o tempo de retenção hidráulica. Além disso, o
tempo de retenção não deve ser maior que tempo de reprodução dos microrganismos, havendo
inibição da digestão (SEADI et al., 2008).
Quanto maior o tempo de retenção, maior será a redução de sólidos e maior a produção
de biogás (PERSSON et al., 2016). Segundo Farias et al. (2012) com um tempo de retenção de
no mínimo 42 dias o biofertilizante pode ser usado sem causar problemas ambientais ou de
saúde. Porém quando o tempo de retenção é muito alto, componentes tóxicos podem se
acumular (BOONTIAN, 2014). Segundo Burke (2001) existe uma relação direta entre o tempo
de retenção hidráulica e a quantidade de sólidos voláteis convertidos em biogás, como mostra
a figura 6.
Boontian (2014) afirma que o tempo para digerir os sólidos voláteis só é significante
após 12 dias, como é possível verificar na figura 6. O Quadro 2 mostra o tempo mínimo de
retenção, segundo as fases térmicas.
Quadro 3. Tempo de Retenção Mínima em casa estágio térmico

Fase Térmica Temperaturas [oC] Tempo de retenção mínima [dias]
Psicrofílica < 20 70 a 80
Mesofílica 30 a 42 30 a 40
Termofílica 43 a 55 15 a 20
Fonte: Seadi et al. (2008).
33
Figura 6. Redução dos sólidos com decorrer do tempo
2.2 BIODIGESTORES
2.2.1 Características gerais
Biodigestores são câmaras fechadas onde é armazenado a biomassa para a fermentação,
sendo o gás resultante é acumulado em sua parte superior (DEGANUTTI et al., 2002). Eles
podem ser divididos em dois grupos, agrícolas e sanitários. Os reatores agrícolas são os mais
utilizados no Brasil, entre eles, pode-se citar o biodigestor indiano, chinês e de lona
(BALMANT, 2009). Biodigestores podem se diferenciar no tipo de alimentação, seu formato,
aquecimento e estágio (PEREIRA, 2017).
2.2.2 Batelada
Biodigestores em batelada operam com cargas descontínuas, essa característica é
necessária quando não há disponibilidade de matéria orgânica diária ou quando a produção de
biogás é baixa (DUARTE NETO et al., 2010). A biomassa é inserida no biodigestor até sua
total fermentação, sendo totalmente removida. São simples de serem construídos e são usados
com biomassas classificadas para digestão seca, mas, podem ser usados para combinar a
digestão úmida e seca, quando há a adição de água residual. (SEADI et al., 2008). Segundo
Persson et al. (2016) eles necessitam de pouca atenção diária. Sua produção de gás é desigual,
aumentando no começo da produção, e após um pico de produção, ela decai.
34
Segundo o Seadi et al. (2008), um biodigestor de batelada não necessita de agitação

durante o processo. Tanto a temperatura, quanto os líquidos percolados podem ser regulados
por um sistema de aquecimento embutido no piso e um trocador de calor. Com a recirculação
do líquido é possível realizar a inoculação da biomassa bacteriana continuamente.
Biodigestores de batelada possuem um baixo custo de operação e de tecnologia

mecânica, porém, demanda alto custo em energia elétrica e manutenção (SEADI et al., 2008).
Como sua produção de gás é pequena, é necessário o investimento em mais de uma câmara de
fermentação, tornando inviável muitas vezes para pequenas fazendas (PERSSON et al., 2016).
2.2.3 Contínuos
Biodigestores contínuos tem a alimentação diária de biomassa, sendo necessária sua
diluição em água para evitar entupimentos (DUARTE NETO et al., 2010). A biomassa é
adicionada em pequenas quantidades uma ou mais vezes por dia e a mesma quantidade é
retirada (PERSSON et al., 2016). Os tanques de biodigestores contínuos podem ser verticais,
horizontais ou múltiplos reservatórios (SEADI et al., 2008).
Em biodigestores contínuos a produção de gás e biofertilizante é mais uniforme. Nestes,

pode ocorrer o escoamento de biomassa não digerida junto com a matéria digerida, isso pode
ser solucionado realizando agitação (PERSSON et al., 2016). Sistemas de biodigestores
contínuos podem ser alimentados mecanicamente ou pela própria pressão da adição de
biomassa nova, sendo esta alimentação diária sem interrupção da produção de biogás (SEADI
et al., 2008).
2.2.4 Estágios
Biodigestores podem ser construídos em um ou dois estágios, devido as fases de
formação de ácido e a fase de formação de metano. Quando separadas as fases em estágios
diferentes, a eficiência das bactérias pode aumentar. Os estágios podem ocorrer em dois
digestores separados ou em um contendo uma parede interna e uma passagem de fluxo
(PERSSON et al., 2016). A Figura 7 demonstra biodigestores em fases diferentes.
Quando o biodigestor funciona em apenas um estágio a digestão forma no tanque uma

série de camadas do fundo a topo, são elas: lodo digerido; lodo ativo; sobrenadante, camada de
escória e gás. Altas taxas de lodo podem ser atingidas com constate agitação e aquecimento.
Em dois estágios um é continuamente agitado e aquecido para se manter sua estabilidade
enquanto o segundo acontece o espaçamento e retirada da matéria (BITTON, 2005).
35
2.2.5 Material para tanques e reatores

2.2.5.1 Tanques de Alvenaria
A preparação de tanques com tijolo deve ter o cuidado com a fundação que deve ser
bem preparada. Materiais usados na base desse tipo de construção são argamassa de cimento e
betonilha com pedras ou tijolos com argamassa ou concreto. Como existem construções com a
base curva, o uso de tijolos facilita a construção, já o cimento dificulta pela necessidade do uso
de uma armação auxiliar. A resistência de tijolos e da argamassa devem ser semelhantes. Tijolos
de baixa qualidade exigem uma parede mais espessa (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008).
Figura 7. Representação de diferentes estágios em biodigestores.
Fonte: Adaptado de Persson et al., (2016).

Agentes ligantes são importantes nesse tipo de construção, garantem a
impermeabilidade da estrutura e sua estabilidade. Cal e cimento garantem uma propriedade
elástica uma vez que apenas cimento pode tornar a argamassa quebradiça. Areia em construções
de alvenaria devem ser de um grão de máximo de 3 mm, ela deve estar limpa, não pode conter
barro, poeira ou componentes orgânicos (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008).
36
2.2.5.2 Tanques de Concreto Reforçado

Estruturas de concreto devem estar livres de rachaduras e em boas condições para uso
em biodigestores, devido ao alto risco químico, pois, ácidos podem causar a corrosão dos
reforços em caso de penetração (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008). Segundo Seadi et al.
(2008), a umidade contida na biomassa e no gás pode causar a saturação do concreto usado na
estrutura de reatores, deixando-os mais vedados para saída de gás.
As paredes devem aguentar as ondulações internas, a pressão e as forças estáticas contra

o chão. É importante que o solo seja limpo e bem compactado, por isso, bases curvas ou cônicas
ajudam esse tipo de estrutura também (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008).
Tanto os biodigestores de tijolos ou concreto devem ter uma superfície de proteção em

suas paredes internas, devido a corrosão. Essa camada deve ser mecanicamente estável, seca,
suportar grandes cargas mecânicas, prevenir penetração, ser resistente à ácidos, à prova d’água,
à radiação UV (Ultravioleta) e não ser tóxica para pessoas e animais (DEUBLEIN;
STEINHAUSER, 2008). O quadro 5 indica as durabilidades de diferentes materiais aplicados
para proteção, aplicado no chão e na parede podendo haver cobertura ou silo ou não.
Quadro 4. Durabilidade de proteções em silos de concreto

Durabilidade do Silo em Anos
Tipo de Proteção Sem Cobertura Com Cobertura
Chão Parede Chão Parede
Betume 1 1-2 1-2 2
Dispersão de Plástico 1-2 3 2 3-4
Poliuretano (PU) 3-4 5 5 6
Epóxi 4 5 5 6
Concreto Asfáltico 20 - 20 -
Fonte: Adaptado de Deublein e Steinhauser (2008).
2.2.5.3 Tanques de Aço e Revestimentos

Tanques de aço podem ser soldados, parafusado ou rebitados. Os elementos de fixação
devem ser de aço inoxidável e quando se utiliza esse tipo de fixação, as chapas de aço devem
ser presas em perfis galvanizadas a quente e seladas com PU (Poliuretano). Quando a estrutura
é soldada ela deve ser planejada para que não sofra com a corrosão (DEUBLEIN;
STEINHAUSER, 2008). Biodigestores de aço são normalmente instalados embaixo da terra
(SEADI et al., 2008).
2.2.6 Aquecimento e Isolamento Térmico

Sistemas de aquecimento e controle de temperatura são importantes principalmente para
se evitar flutuações de temperaturas dentro do biodigestor que podem causar danos ao processo
37
de fermentação. O aquecimento primário da matéria prima pode evitar a flutuação exagerada

quando adicionado ao biodigestor (SEADI et al., 2008).
Segundo Seadi et al. (2008), as causas de flutuações de temperatura são:
• Adição de matéria prima nova;

• Formação de camadas ou zonas de temperatura devido à falta de isolação ou sistema de
aquecimento ineficiente;
• Temperaturas externas extremas;
Sistemas de aquecimento podem ser internos e externos aos biodigestores. Os métodos

podem contemplar tubulações que passam internamente ao tanque, serpentinas no fundo ou
acompanhando a parede, internamente ou externamente, ou por trocadores de calor de placas.
Sistemas de aquecimento externo podem ser higienizados e controlados mais fáceis, porém são
necessárias bombas hidráulicas para mover a biomassa para o aquecimento e retornar ao reator.
A temperatura da água nos trocadores de calor depende do tamanho do reator, quanto maior ele
for, mais quente a água deve ser para o aquecimento, vapor de baixa pressão também pode ser
usado como fluído (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008).
Como forma de melhorar o rendimento térmico, pode-se recorrer ao isolamento térmico

na estrutura. Quando possível o isolamento pode ser feito usando o solo, posicionando o
biodigestor abaixo dele. Ou utilizam-se materiais isolantes como poliuretano expandido,
poliestireno expandido, esteiras de lã mineral (DEUBLEIN; STEINHAUSER, 2008). O
isolamento é importante também para se manter a temperatura desejada em regiões de muita
oscilação ou de temperatura baixas (KUNZ; OLIVEIRA, 2006).
2.3 TIPOS DE BIODIGESTORES

2.3.1 Biodigestor de Cobertura Flutuante (Indiano)
Característico por possuir um embolo móvel, que mantém a pressão constante
internamente, nele pode ou não ser armazenado o gás (PERREIRA, 2017). Segundo Gunnerson
e Stuckey (1986), o embolo móvel pode ser construído de aço macio, porém, devido a
problemas de corrosão, também pode ser feito de ferro-concreto, polietileno de alta densidade
e fibra de vidro. Segundo os autores o volume do embolo normalmente é 50% da produção
diária de gás. Possuindo um grau de liberdade na vertical para manter a pressão constante no
interior do biodigestor, esse dispositivo pode estar diretamente sobre o substrato ou em um selo
d'agua no exterior da estrutura (DEGANUTTI et al., 2002).
38
No seu interior há uma parede vertical que obriga a biomassa passar por todo o tanque
(DEGANUTTI et al., 2002). Isso é necessário quando o digestor tem uma razão de altura pelo
diâmetro muito grande. As paredes e chão são normalmente construídos de brita ou concreto
reforçado (GUNNERSON; STUCKEY, 1986). A Figura 8 ilustra um biodigestor indiano.
O biodigestor indiano é do tipo contínuo, ou seja, ele possui uma alimentação constante
de matéria prima, por este motivo é necessário que a concentração de sólidos totais não seja
superior a 8% para facilitar a circulação (DEGANUTTI et al., 2002).
Figura 8. Biodigestor Indiano
Fonte: Deganutti et al. (2002).
O tempo de retenção para esses digestores depende da temperatura ambiente local, se a

temperatura varia de 20 a 40oC pode-se manter o TRH em 30 dias. Caso a variação seja de 5 a
40oC o TRH será de 40 dias. E 50 dias em caso de variações mais bruscas. A matéria prima do
digestor normalmente é estrume de gado e resíduos agrícolas (GUNNERSON; STUCKEY,
1986).
2.3.2 Biodigestor de Cúpula Fixa (Chinês)

Esse modelo mantém o volume constante, assim a acumulação de gás em seu interior
causa o aumento da pressão. Por se tratar de apenas um reservatório, sua complexidade é menor
(PERREIRA, 2017). O efluente se desloca para o teto permitindo que o mesmo suporte a
pressão do gás com mais facilidade. Ele é construído de tijolos, pedras ou concreto e faz uso de
argamassa para selar e deixá-lo sem vazamentos. Seu teto e chão são hemisféricos e as paredes
retas (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Segundo Gunnerson e Stuckey, (1986) ele pode ser considerado como semicontínuo,
pois, sua alimentação é feita uma vez ao dia. Deganutti et al. (2002) define como contínuo,
39
sendo que a retirada de material acontece devido ao aumento da pressão interna com a produção
de gás. Na saída de material fermentado pode haver vazamento de gás em pequenas
quantidades.
Figura 9. Biodigestor Chinês
Fonte: Deganutti et al. (2002).
2.3.3 Biodigestor de Fluxo (Canadense)

Em comparação com os modelos chinês e indiano ele é mais simples de ser construído
e é o mais utilizado no Brasil. Nele há uma manta elástica em sua superfície que infla conforme
o biogás é produzido (PERREIRA, 2017). A cobertura flexível é fixa na terra, por concreto ou
aço galvanizado (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Figura 10. Biodigestor Canadense
Fonte: Adaptado de Gunnerson e Stuckey (1986).
O digestor consiste em uma trincheira forrado de concreto ou uma camada de material

impermeável. Para garantir suas condições, seu comprimento é consideravelmente maior que
sua profundidade e largura (GUNNERSON; STUCKEY, 1986). Ele usa o aquecimento solar
como catalizador, aumentando a velocidade da fermentação (PERREIRA, 2017).
40
2.3.4 Biodigestor de Tanque com Agitação Contínua (CSTR) e de Contato

Esse modelo de biodigestor é mais complexo e tem uma capacidade maior de produção
que os tradicionais, processando com desempenho e agilidade dejetos animais, como, suínos,
avícolas e bovinos (PERREIRA, 2017). O tempo de retenção para esse tipo de biodigestor é em
volta de 40 dias. Para casos sanitários isso pode ser um problema, necessitando um biodigestor
muito grande devido as altas vazões. Na agricultura, em que as vazões são mais baixas o tempo
de retenção não representa um problema para este modelo de biodigestor (BALMANT, 2009).
A Figura 11 ilustra o biodigestor.
Figura 11. Biodigestor CSTR
Ele possui pás que fazem a agitação do material internamente. Na fase mesofílica a
digestão pode ocorrer em até 47 dias e na termofílica pode chagar a 15 dias (PERREIRA, 2017).
Em Biodigestores CSTR deve-se ter o cuidado não só com a vazão, como também o tempo de
retenção, devido ou efeito de lavagem das bactérias (BALMANT, 2009).
O biodigestor de Contato é parecido com o modelo CSTR, porém, ele é contínuo

mantendo o ciclo metabólico das bactérias (PERREIRA, 2017). A realimentação de lodo faz
com que o efeito de lavagem seja diminuído e mantém a concentração de bactérias no
biodigestor, com isso também há uma diminuição no tempo de retenção (BALMANT, 2009).
Esse modelo é ilustrado na Figura 12.
41
Figura 12. Biodigestor de Contato
2.3.5 Biodigestor com Manta de Lodo Anaeróbio de Fluxo Ascendente

(UASB)
A principal característica desse modelo é a agitação por meio do fluxo ascendente de
dejetos, sendo mais viável há altas vazões do dejeto, como, tratamentos de águas e indústrias
de alimentos. As bactérias são mantidas dentro do biodigestor devida a formação de grânulos
que são depositados em seu fundo. O processo para criação de grânulos pode ser lento
(PERREIRA, 2017). Ele tem um formato cilíndrico com um cone invertido na sua parte inferior,
ilustrado na Figura 13, essa forma ajuda a separar melhor as partes sólidas e líquidas, a razão
entre sua altura e diâmetro costuma ser 2 (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Figura 13. Biodigestor UASB
Ele pode fazer a redução da DQO em 92% em até 4 dias, tendo uma alta capacidade de
conversão e produção de metano (PERREIRA, 2017). Com a formação de lodos no biodigestor
o tempo de retenção pode acontecer em horas. A manta de logo que concentra as bactérias se
torna tão pesada que as vazões podem ser altas, aumentando a eficiência do processo, que irá
42
processar mais matéria em menos tempo (BALMANT, 2009). Como esse reator não usa filtros
ou filmes é possível usar resíduos com até 3% de sólidos (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
2.3.6 Biodigestor com Filtro Anaeróbico e Leito Híbrido

Definido também como digestor de crescimento imobilizado sólidos. Costuma ser um
digestor alto com razão de altura por diâmetro entre 8 a 10. (GUNNERSON; STUCKEY, 1986).
Utiliza arcabouços de polímeros de alta porosidade fixando os microrganismos. Nele é possível
realizar a dopagem com substâncias anabólicas tornando o processo mais rápido (PERREIRA,
2017).
Neste biodigestor, acontece a formação de um biofilme de bactérias que aderem aos

suportes. Neste filme os microrganismos formam colônias que diminuirão o tempo de retenção
por estarem concentrados (BALMANT, 2009). Segundo Gunnerson e Stuckey (1986) o
biofilme pode ser algum material plástico ou seixos de rio também. A escolha do filme depende
do custo e do espaço vazio disponível dentro do digestor. Devido ao uso de filmes e filtros, esse
tipo de digestor é recomendo mais para resíduos diluídos, porém, estercos de porco com 2% de
sólidos totais já foram tratados com sucesso.
O biodigestor de leito Híbrido é a união entre o reator UASB e o Filtro Anaeróbio

aumentando a taxa de conversão e diminuindo o tempo de retenção hidráulica. Nele, além dos
arcabouços, também há a formação dos grânulos (PERREIRA, 2017).
2.4 PROJETO INTEGRADO DE PRODUTOS

2.4.1 Projeto Informacional
Segundo Rozenfeld et al. (2006), a fase do projeto informacional irá resultar nas
características do produto, segunda a necessidade dos clientes ou de produtos concorrentes.
Para isso é feita a busca de informações de forma mais completa possível, isso irá orientar as
soluções obtidas e as tomadas de decisão assim como o andamento do projeto. Como resultado,
com o projeto informacional é possível obter um melhor entendimento das necessidades dos
clientes e as especificações do produto. Ainda, melhoram o planejamento, redução de custo, de
tempo do projeto e testes do produto (BACK et al., 2008).
Um dos grandes desafios no desenvolvimento de um produto é traduzir as necessidades

dos clientes em requisitos de engenharia, para que projetistas possam entender melhor sobre ele
(PAHL et al., 2007). O levantamento incorreto de informações ou o seu erro na interpretação
deles podem levar a falha do planejamento do projeto. O produto pode ficar muito diferente do
43
que se espera ou deseja, o que também irá causar perca de recursos necessários para realizar o
projeto (ROZENFELD et al., 2006).
Para o projeto informacional é importante o conhecimento do problema que segundo

Rozenfeld et al. (2006) uma boa prática de buscar conhecimento sobre o problema é a atividade
de procurar tecnologias e métodos de fabricação disponíveis, busca de patentes e informação
sobre produtos similares. Esta atividade envolve entender o tipo de projeto que será
desenvolvido, se ele, é totalmente novo, uma evolução ou variação de um produto existente. E
esclarecer se o produto será produzido em massa ou fornecido sobre encomenda (BACK et al.,
2008).
2.4.1.1 Necessidade dos Clientes

Para obter um bom desenvolvimento da fase informacional é necessário definir e
conhecer o problema, assim como os clientes ou organizações envolvidas. Esses irão definir as
Necessidade dos Clientes, que nada mais são, o seu desejo ou necessidade, um bom exemplo é:
"Eu quero que meu produto seja barato" (ROZENFELD et al., 2006). A identificação das
necessidades se faz necessário reunir dados sobre os clientes, interpretar esses dados como
necessidades, organizá-los de forma hierárquica, estabelecer suas importâncias e avaliar os
resultados e processos (ULRICH; EPPINGER, 2012).
Este processo depende do tipo de cliente que se irá trabalhar. Clientes anônimos são
aqueles identificados pelo setor de vendas ou planejamento de produto, são consumidores
indiretos que não tem o seu pedido incluso. Já os clientes específicos, envolvem os indivíduos
que fazem um pedido direto ou clientes que fazem parte de um grupo que tem um desejo em
comum (PAHL et al., 2007). Outra classificação para usuários apresentado por Back et al.
(2008) são, usuários internos, intermediários ou externos. Usuários internos são aqueles que
fazem parte da instituição onde o produto está sendo elaborado. Usuários intermediários são
aqueles responsáveis pela distribuição e setores de marketing. E usuários externos são aqueles
que irão consumir o produto, sejam eles, organizações ou pessoas, esses devem ser priorizados.
Para identificar as necessidades dos clientes pode-se recorrer a dois tipos de fontes de
pesquisa do mercado. A primeira se refere a pesquisas qualitativas, quantitativas e
experimentos. E a segunda são registros internos, dados publicados de uso comum e dados
padronizados de marketing. As fontes primárias têm contato direto com o consumidor, são elas
que irão dizer as reais necessidades dos clientes (ROZENFELD et al., 2006). Segundo Ulrich e
Eppinger (2012), a aplicação de uma metodologia para identificar as necessidades dos clientes
44
é importante para garantir o foco nas mesmas. Evidenciar as necessidades implícitas e

explicitas, assim como não esquecer nenhuma. Prover uma justificativa para seu produto e
familiarizar os membros da equipe com os desejos dos clientes.
Para se realizar entrevistas pode-se seguir algumas regras para melhor atingir o seu
objetivo. Entrevistas individuais costumam há ter mais eficiência que em grupos. Elas devem
acontecer com 20 ou 30 usuários do mesmo grupo de Stakeholders. Se a entrevista for
conduzida pessoalmente é preferível que seja um membro da equipe que está desenvolvendo o
projeto. E a linguagem deve ser clara e objetiva para facilitar o entendimento e a resposta dos
entrevistados (BACK et al., 2008). As necessidades dos clientes normalmente estão ligadas as
fases do ciclo de vida do produto. É necessário realizar uma análise dos resultados das
necessidades obtidas para poder eliminar as semelhantes ou aquelas que tem pouca relevância
(ROZENFELD et al., 2006).
2.4.1.2 Requisito dos Clientes

Para Rozenfeld et al. (2006), as necessidades devem ser traduzidas para aspectos como
desempenho funcional, fatores humanos, propriedades, espaço, confiabilidade, ciclo de vida,
recursos e manufatura. Esses fatores podem ser usados na ferramenta Casa da Qualidade
(Quality Function Deployment - QFD) posteriormente. Ulrich e Eppinger (2012) define os
requisitos como métricas, elas traduzem as necessidades dos clientes, afirmando as
características sem necessariamente dizer como atingi-las. Já Back et al. (2008) define que os
requisitos são atributos qualitativos ou quantitativos, obrigatórios ou de preferência,
relacionado ao ciclo de vida ou necessidade. O Quadro 6 exemplifica esses atributos.
Quadro 5. Atributos de um produto

Classes de Atributos Atributos Comentários
Atributos Básicos Funcionalidade Funções, operações desempenho, eficiência
Ergonomicidade Ergonomia de uso
Esteticidade Aparência, estilo, cores
Segurança Princípios de segurança, proteção, atos inseguros
Confiabilidade Taxas de falhas, redundâncias
Legalidade Atendimento às leis de segurança, comércio
Patenteabilidade Inovação passível de privilégio
Normalização Atendimento às normas internas, de transporte e de
comércio
Robustez Pouco sensível aos fatores do meio ambiente
45
Impacto Atende a normas ambientais, poluição, conservação

Ambiental
Atributos do ciclo de Fabricabilidade Fácil, precisa e de baixo custo
vida Montabilidade Manutenção fácil e econômica
Embalabilidade Embalagem fácil, compacta, econômica e segura
Transportabilidade Adequado aos meios de transporte e manipulação
Armazenabilidade Conservação, ambientes, manipulação
Vendabilidade De fácil venda, exposição
Usabilidade Fácil operação, aprendizado
Mantenabilidade Manutenção fácil, rápida e segura
Reciclabilidade Produto, componente, resíduos recicláveis
Descartabilidade Descarte sem contaminação ou dano ao ambiente
Atributos Específicos Geometria Forma, arranjo, dimensão, espaço
Cinemática Movimentos, direção, velocidade, aceleração
Forças Direção, magnitude, frequência, rigidez, peso
Energia Fontes, potência, rendimento, armazenamento
Materiais Propriedades físicas e químicas, contaminações
Sinais Entrada, saída, forma, apresentação, controle
Automação Manual, índice de automação
Tempo Tempo de desenvolvimento, data de entrega
Fonte: Adaptado de Back et al. (2008)
2.4.1.3 Requisitos de Projeto

As necessidades descritas pelos clientes devem ser transformadas em especificações
mais técnicas, esse processo irá determinar os Requisitos de Projeto ou de Engenharia
(ROZENFELD et al., 2006). Segundo o autor, nesse processo o produto começara a adquirir
suas características físicas. Métodos como Brainstorming, check-lists, e informações de outros
projetos ajudam na definição dos requisitos. Os requisitos de projeto devem ser acompanhados
de unidades ou outras formas de se mensurar, para que as mesmas deem orientação para o
projeto e possibilitem a modificação quando desejado (BACK et al., 2008).
Segundo Rozenfeld et al. (2006), essa etapa do processo definirá, além das unidades,
valores mensuráveis que determinam o produto. Esses valores têm uma característica evolutiva,
elas podem mudar constantemente. A intensidade da mudança depende do ambiente em que
atuará, os competidores e os próprios clientes. Segundo Ulrich e Eppinger (2012), as
especificações do produto são informações traduzidas das necessidades dos clientes, que não
46
deixam margem para interpretações subjetivas, elas são formas por uma métrica e um valor
para esta.
A tradução dos requisitos de usuários pode englobar vários parâmetros mensuráveis,

assim um requisito de usuário pode dar origem a mais de um requisito de projeto e este pode se
relacionar com outros requisitos de usuários também. Uma maneira de realizar essa tradução é
questionar qual o desempenho funcional ou operacional que o produto deve ter em relação um
requisito de projeto em específico (BACK et al., 2008).
2.4.1.4 Especificações do Produto

Segundo Back et al. (2008) as especificações são o resultado final e mais importante
para o projeto. Nele se define em cada um de seus requisitos, além de sua unidade de medida,
a sua descrição, como será verificado e os possíveis riscos ou dificuldades que aqueles podem
criar. É importante destacar que as descrições das especificações devem constar "o que" é
necessário e não "como" deve ser a solução.
2.4.1.5 Casa da Qualidade

A Casa da Qualidade ou Quality Function Deploymente (QFD) é uma ferramenta que
ajuda a determinar a relação entre os requisitos dos clientes e os requisitos de projeto. Ela ajuda
também a avaliar os efeitos negativos e positivos que as necessidades dos clientes causaram em
diferentes tipos de requisitos de projeto (ROZENFELD et al., 2006). Para Ulrich e Eppinger
(2012) a Casa da Qualidade é formada por uma matriz que relaciona as necessidades (linhas)
com as métricas delas ou características de engenharia (colunas). Segundo Pahl et al. (2007), a
casa da qualidade tem como benefício, melhorar a representação dos requisitos de clientes,
identificar criticidade das funções do produto, seus requisitos técnicos e componentes e
reconhecer os futuros marcos do produto e custos.
Na figura 14 é possível ver as os parâmetros que entram na casa da qualidade, além dos
requisitos de usuário (Campo 1) e projeto (Campo 4) apresentado por Rozenfeld et al., (2006).
O Campo 2 (Importância) define-se um peso aos requisitos dos clientes, de forma a dar mais
importância, ou menos, para os mesmos. Campo 3 (Benckmarking) traz as características sobre
produtos concorrentes possibilitando a comparação entre as necessidades do projeto
desenvolvido com aqueles já existentes. Fatores como reclamações, importância, qualidade
desejada, taxa de melhoria, pontos fortes de vendas, podem ser adicionados para o QFD. A
Matriz de Relacionamento (Campo 5) mostrará a intensidade entre os requisitos de projeto e
requisitos de usuário. Os valores postos no campo 5 são quantificados, resultando no campo 6.
47
O campo 7 também chamado de telhado, mostra a interação entre os diferentes os requisitos de

projeto.
Figura 14. Casa da Qualidade
Fonte: Adaptado de Rozenfeld et al. (2006).
2.4.2 Projeto Conceitual

A fase do projeto conceitual engloba os princípios de funcionamento, a descrição da
tecnologia e o formato do produto de maneira a satisfazer as necessidades dos clientes
(ULRICH; EPPINGER, 2012). Segundo o Rozenfeld et al. (2006) essa fase é característica pela
busca, criação, representação e seleção. A busca baseia nas soluções que já existem, à pesquisa
através de observação, benckmarking e outras fontes de informação. O processo criativo é
auxiliado por métodos e devem estar relacionados aos requisitos de projeto e usuários. A
representação usa croquis, desenhos (manuais ou computacionais) ou esquemas que facilitam
a visualização do processo criativo. E a solução usa métodos junto com os requisitos de usuários
e projeto.
2.4.2.1 Modelagem Funcional

Segundo o Rozenfeld et al. (2006) um passo importante é a modelagem das funções do
produto. Essas estão relacionadas com o ambiente externo e interno do produto, a Figura 15
relaciona as possíveis funções existentes. Este processo ajuda a entender a estrutura da função
e irá facilitar a busca de soluções (PAHL et al 2007). Ulrich e Eppinger (2012) descrevem a
Modelagem Funcional ou Decomposição do Problema em uma caixa preta com as entradas e
48
saídas que representam a função geral do problema. Que pode ser separada em sub funções
tornando-o mais específico. O autor indica que sejam criadas entre 3 a 10 sub funções no total.
Figura 15. Funções de um produto.
Fonte: Rozenfeld et al. (2006).
As funções relacionam a entrada e a saída do sistema, assim determinar a função global

é uma forma de descrever um resumo sobre o que se esperar do produto. A função global é
facilmente descrita por meio de um predicado composto por um verbo e um substantivo, como:
"Mover massa, agitar líquido, pintar parede" (ROZENFELD et al., 2006). Neste processo não
é necessário a descrição ou determinação da solução que satisfaz a função, é necessário
determinar o que entra e o que sai (PAHL et al., 2007). Segundo o autor, se possível a função
deve ser acompanhada de grandezas físicas.
A entrada e saída do sistema exemplificadas na Figura 16, são traduzidas como energia,
material e sinal. O sinal são informações recebidas que serão transportadas. Material é algo
físico e que sofrerá transformação ou será usado para realizar algum tipo transformação. E
energia, a entrada que irá realizar a transformação, como energia elétrica, cinética, magnética,
térmica, entre outras (ROZENFELD et al., 2006).
A função geral pode ser dividida em sub funções dentro de restrições, essas podem ter
ligações, podendo criar variáveis para o problema, desde que seja compatível. E devem seguir
uma sequência lógica. Além de sub funções é possível descrever funções auxiliares que ajudam
o sistema indiretamente (PAHL et al. 2007). Nesse processo é utilizado diagramas de blocos
que irão descrever todo o processo necessário para se obter a saída a partir da entrada
(ROZENFELD et al., 2006). Duas formas de decompor os sistemas em sub funções é, por
sequência de ação do usuário ou pelas necessidades dos clientes sobre o produto. A
decomposição por ação do usuário será baseada nos movimentos ou ações que ele realizará ao
fazer o uso do produto. Decomposição por necessidades é descrito as sub funções segundo o
que o usuário espera que o produto faça (ULRICH; EPPINGER 2012).
49
Figura 16. Síntese Funcional, Função Global e Sub funções
Fonte: Rozenfeld et al. (2006).
Uma das atividades importante é abstração do produto, lidando de uma forma geral e
não focada no particular. Isso possibilita mais concepções sobre aquilo que se quer e identifica
soluções fictícias. Nesse processo as soluções fictícias podem ajudar no emprego ou limitar o
uso de novas tecnologias, processos de fabricação ou descobertas cientificas (ROZENFELD et
al., 2006). Deste método pode-se focar em sub funções mais críticas do problema com intuito
de achar melhores soluções para elas, podendo ter resultados mais criativos ou novos.
2.4.2.2 Métodos para Busca de Soluções

As funções e sub funções geradas no procedimento anterior podem ter uma forma ou
mais de ser solucionada. A busca de soluções é a saída do abstrato para a concretização, sendo
que aqui será detalhado como será resolvido, sem necessariamente dar as dimensões dos
sistemas físicos concebidos. Nesse passo do projeto, devem ser usados os métodos de
criatividades. São listados na literatura várias formas de se obter criatividade. Os métodos são
classificados em Intuitivos, Sistemáticos e Orientados (ROZENFELD et al., 2006). Pahl et al.
(2007), os divide em Métodos Convencionais, Intuitivos e Discursivos. Segundo o autor a
solução ótima envolve todos os requisitos listados, como a maioria das necessidades dos
clientes.
Métodos convencionais envolvem a busca de informação em literatura, publicações,

patentes e catálogo. Também pode-se destacar a observação de exemplos na natureza que ajuda
50
a incentivar soluções criativas. Uma atividade importante é a análise de tecnologias

importantes, pode ser realizado em produtos existentes, concorrentes ou da própria organização.
Através do estudo de sua função e suas sub funções podem ser criadas e produtos melhores
podem ser desenvolvidos (PAHL et al., 2007).
Dos métodos intuitivos vale destacar o Brainstorming, que segundo Pahl et al. (2007),
pode-se considerar um fluxo gerador de novas ideias em grupo, que depende da memória e
associação do mesmo, em contextos não pensados antes. O método depende da composição do
grupo, da liderança, procedimento e validação. Indicado para um grupo pequeno de 6 pessoas
de áreas diferentes, sendo um moderador da equipe. As ideias que surgem devem ser abertas às
possibilidades, mas focado no problema. É importante que não haja julgamentos ou críticas às
ideias tidas no momento, para não retardar o processo criativo, apenas no final é que as soluções
são analisadas (ROZENFELD et al., 2006).
Entre os métodos sistemáticos, o método morfológico consiste na divisão do problema

em suas diversas funções. Assim busca-se formas de solucionar cada uma das funções través
de pesquisa em materiais ou experiência do projetista. As funções são colocadas em uma matriz,
chamada de Matriz Morfológica, onde estará listado as funções do problema, os meios de
solução. As soluções podem ser representadas por imagens ou desenhos para melhor
visualização (ROZENFELD et al., 2006). Na estrutura da matriz as linhas representam as sub
funções e as colunas a soluções para cada qual. As soluções globais são esboçadas combinando
ao menos um princípio de solução de cada linha. A Figura 17 mostra a estrutura da matriz
morfológica (PAHL et al., 2007).
Figura 17. Matriz Morfológica
Fonte: Adaptado de Pahl et al. (2007).

51
Na matriz determinada, são unidas a soluções para se gerar concepções diferentes para
o produto (ROZENFELD et al., 2006). Para facilitar a combinação das soluções de cada sub
função aconselha-se listar as sub funções na ordem de ocorrência e separadas de acordo ao
fluxo de energia material e sinal. As concepções podem ser representadas por imagens,
desenhos ou esboços para facilitar a visualização. Características importantes do princípio de
solução também podem ser representadas (PAHL et al., 2007).
2.4.2.3 Triagem de Soluções

Segundo Ulrich e Eppinger (2012), a triagem de soluções é importante para: determinar
uma concepção focada no cliente, criar um projeto competitivo para o mercado, melhorar a
coordenação do produto e documentação do processo de decisão. Segundo Rozenfeld et al.
(2006) as principais dificuldades deste processo são informações técnicas limitadas e abstratas.
Sendo assim a tomada de decisão de forma errônea neste passo pode ser custoso e difíceis de
serem revertidas ou até irreversíveis. Por isso o uso de uma metodologia é vital para garantir
que a solução certa será escolhida para o problema (BACK et al., 2008).
Existem duas formas de se realizar comparações. Uma Comparação Absoluta, as

concepções são diretamente comparadas com informações e experiência. E Comparação
Relativa, feita comparando as concepções entre si (ROZENFELD et al., 2006). Uma forma
barata e simples de fazer a escolha das soluções geradas nos procedimentos anteriores é realizar
a comparação entre eles. Chamado de Matriz de Dominância, o método utiliza-se de uma matriz
onde a primeira linha e a primeira coluna representam os princípios de solução. No corpo
principal as concepções são comparadas de forma binária (0 e 1), onde 0 indica que uma solução
é pior que a outra e 1 indica que é melhor. A soma das linhas resultara na concepção mais
favorável. A Figura 18 exemplifica a matriz (PAHL et al., 2007).
Figura 18. Matriz de Dominância
Fonte: Adaptado de Pahl et al. (2007).

52
O Método de Pugh também chamado de Matriz de Decisão é uma forma de comparação

absoluta. Nela, na primeira coluna são listados os critérios, informações ou até os requisitos de
usuário. E na primeira linha são listadas as concepções elaboradas. Assim na matriz cada
concepção é avaliada segundo cada critério, ilustrado na Figura 19 (ROZENFELD et al., 2006).
Neste método utiliza-se uma concepção de referência também, em que este estará de
acordo a todos os critérios listados. Avaliação é feita por sinais, positivo (+), negativo (-) e
neutro (0). Quando um sinal positivo é atribuído a uma concepção em relação a um critério,
isso quer dizer que ela é melhor que a concepção referência. O sinal negativo é atribuído para
pior, e neutro para igual a referência (BACK et al., 2008).
2.4.3 Projeto Preliminar

Como na fase de concepção são abordados apenas características genéricas do produto,
se faz necessário agora de uma validação por meio de ferramentas (ROZENFELD et al., 2006).
O projeto preliminar inicia-se com a elaboração dos leiautes finais e modelagem do produto.
Este depende dos requisitos de forma, material, segurança e manufaturas disponíveis. Outro
passo importante é a revisão de patentes e questões legais que podem impor limites nos
requisitos antes listados (BACK et al., 2008). Pode-se considerar duas formas de prototipagem,
analítica e física. A prototipagem analítica é obtida por meios matemáticos e computacionais.
E a prototipagem física envolve o desenvolvimento físico do produto para a realização de teste
e experimentos (ULRICH; EPPINGER 2012).
Figura 19. Matriz de Pugh
Fonte: Rozenfeld et al., (2006).
A prototipagem com softwares CAD (Computer-Aided-Design) ajuda com a

visualização do produto antes de ser fabricado. Inclusive evita de serem construídos protótipos
53
físicos de produtos em escalas grandes, facilitando quem realiza o projeto (ULRICH;

EPPINGER, 2012). Análises de tensões, fluxo térmico, movimentos cinemáticos e dinâmicos
são facilitados com softwares que realizaram simulações através de elementos finitos. Esses
muitas vezes estão inclusos em softwares CAD. Além disso esses softwares ajudam no método
de projeto, na estrutura organizacional, divisão de trabalho entre projetistas conceituais e
detalhistas (PAHL et al., 2007).
O produto irá ambientar um mercado, seja ele interno ou externo. Em um ambiente

interno, ou seja, na própria indústria, ela possui seus requisitos e estabelece as normas nacionais
e internacionais que seguem. No mercado externo, órgãos podem exigir certificados para poder
ocorrer a liberação, circulação e utilização do produto (ROZENFELD et al., 2006). Antes de
realizar a comercialização do produto é importante que ele esteja dentro dos aspectos legais e
éticos dos mercados onde irá atuar. Para isso é necessário, não só o conhecimento das normas,
como as leis vigentes, tanto nacionais, quanto internacionais. O estudo de patentes, também se
faz necessário, essas detêm os diretos autorais de outros produtos a seus desenvolvedores.
(BACK et al., 2008).
Segundo Rozenfeld et al. (2006), a certificação ocorre com a avaliação dos

regulamentos, aprovação do cliente, avaliação de serviços associados e documentação. Esse
processo não ocorre apenas no projeto preliminar. O estudo de normas e regulamentos deve
ocorrer desde o projeto informacional, porém, só aqui é finalizado.
2.4.4 Projeto Detalhado

O projeto detalho tem como objetivo finalizar os desenhos técnicos, as especificações
de fabricação, manutenção e utilização assim como avaliar viabilidade econômica do produto
(BACK et al., 2008). Os desenhos são importantes tanto para manufatura quanto para a
documentação. Nele se encontram as cotas finais, tolerâncias dos elementos mecânicos e a
numeração dos componentes que farão parte dele (PAHL et al., 2007). Essa necessidade existe
também para caso haja a necessidade de reutilização em outros produtos ou na melhoria do
mesmo (ROZENFELD et al., 2006).
A especificação do processo de fabricação do produto ocorre em dois níveis. O

planejamento das operações a serem realizadas para a produção é chamado de plano macro,
onde há especificações das máquinas e do tempo para a fabricação. E o detalhamento das
operações onde é descrito cada operação em si, tornando-as possíveis de repetição e garantindo
a sua qualidade (ROZENFELD et al., 2006).
54
De acordo o Pahl et al. (2007), as instruções de instalação, operação e manutenção

devem ser fácil performance, envolver o menor número possível de ferramentas e
equipamentos. Além de conter o escopo da manutenção e inspeção definido. Outro passo
importante é identificar como será feita a manutenção, sendo que a mesma pode ser, corretiva,
ou seja, é realizada quando ocorre a falha do equipamento sem previsão. Quando há uma
previsão sobre o funcionamento e a estimativa de quando ele irá parar, pode-se retardar a mesma
realizando uma manutenção preventiva. Ou são instalados sensores e a atividade do
equipamento é avaliada em tempo real, fazendo a manutenção ao passo que ela diminui a sua
eficiência, manutenção preditiva (ROZENFELD et al., 2006).
Uma maneira simples para se determinar a viabilidade econômica de um projeto é

realizando a relação entre a entrada de caixa (receita) e os custos que envolvem o projeto,
calculando o lucro e o tempo de retorno de investimento realizado (ULRICH; EPPINGER,
2012). Os custos para fabricação de um produto estão ligados a matéria prima usada, operação
de fabricação, mão-de-obra direta, ferramentas e equipamentos necessários, custos de
desenvolvimento (ROZENFELD et al., 2006). Esse ainda pode ser classificados como custos
diretos ou indiretos, onde, os custos diretos são aqueles atribuídos a algo material. E os custos
indiretos normalmente têm que ser racionados entre outras atividades, por não poderem ser
atribuídos a algo.
Apesar de ser aconselhado que a viabilidade seja avaliada durante todo o processo, o
erro porcentual de realizar uma estimativa de custo na fase detalhada é de 5% enquanto nas
fases informacional, conceitual, preliminar são de aproximadamente 25%, 20% e 10%
respectivamente (BACK et al., 2007).
3 METODOLOGIA
Para a elaboração do projeto do biodigestor foram seguidos os passos da Metodologia
de Projeto Integrado de Produtos, seguindo a ordem de Projeto Informacional, Conceitual,
Preliminar e Detalhado apresentada por Back et al. (2008). As etapas da metodologia estão
demonstradas no fluxograma na Figura 20.
55
Figura 20. Fluxograma sobre a metodologia do trabalho
Fonte: Autor (2019).
3.1 Identificação Dos Requisitos De Usuários E De Projeto

O Projeto Informacional foi divido em etapas como mostra o fluxograma na Figura 21.
Primeiro foi realizado o levantamento de informações sobre biodigestores e seu contexto. Isto
foi apresentado na Fundamentação Teórica, nos itens 2.1, 2.2 e 2.3. Na sequência, foram
realizadas entrevistas para o levantamento das necessidades dos clientes. As respostas foram
traduzidas em requisitos dos usuários, requisitos de projeto e por fim em suas especificações.
Figura 21. Fluxograma sobre a Identificação dos Requisitos de Usuários e de Projeto

As entrevistas foram realizadas em forma de questionário para três grupos de clientes,
são eles: os funcionários de aviários, os proprietários e os especialistas em biodigestores ou em
biodigestão. Os questionários estão anexados no Apêndice A. O meio para realização das
entrevistas foi físico e via eletrônico usando a ferramenta Forms da Microsoft. A necessidade
de usar essa ferramenta deu-se pela não disponibilidade local de especialistas, assim, é possível
56
entrar em contato com eles, sem estarem presentes fisicamente. Conforme recomendado por
Back et al. (2008), é necessário que sejam entrevistados entre 20 e 30 pessoas por questionário.
Após realizar a análise das respostas, identificar as necessidades e fazer a traduções

técnicas necessárias foi utilizado o Método QFD, Casa da Qualidade, para classificar as
necessidades mais importantes para o projeto.
3.2 Elaboração de um Princípio De Solução

O Projeto Conceitual é demonstrado no fluxograma na Figura 22. Ele foi iniciado com
a modelagem funcional do problema, onde foi identificado a sua função global e suas sub
funções. Essas nos indicam problemas ou processos a serem resolvidos. Com a ajuda de
Brainstorming e a busca de informações, as soluções de cada sub função foram reunidas na
Matriz Morfológica. Em que serão combinadas as soluções para se obter diferentes concepções
do produto.
Figura 22. Fluxograma sobre a elaboração de um princípio de solução
As concepções geradas com ajuda da matriz morfológica precisarão ser analisadas

segundo os requisitos de usuários na Matriz de Pugh. Caso ocorra um empate entre duas ou
mais concepções elas podem ser avaliadas separadamente na Matriz de Dominância.
3.3 Avaliação do Modelo Teórico

O Projeto Preliminar se inicia avaliando as Leis, Normas e Patentes sobre biodigestores
para determinar as condições sobre o produto e suas limitações. Validado todas as informações
57
sobre o mesmo, faz-se necessário, determinar suas dimensões físicas. Para isso serão realizados
cálculos dimensionais, desenhos no software Autodesk Inventor que possui as ferramentas
CAD/CAM para auxiliar neste processo. Realizada a avalição, pode-se realizar a consolidação
por meio da documentação de desenho técnicos, instruções de uso e a manutenção do sistema.
Esse processo inicia o Projeto Detalhado. Esse processo é demonstrado na Figura 23.
Figura 23. Fluxograma sobre a avaliação do modelo teórico
Fonte: Autor (2019)
3.4 Estimativa da produção de biogás

A quantidade de biogás gerada foi estimada pela quantidade de sólidos voláteis contida
no resíduo. Para isso, foi necessário realizar um experimento Gravimétrico, descrito pela norma
NBR 10664 ABNT (1989). Já para os inibidores, como metais pesados, foi necessário um
experimento utilizando Espectrometria de Absorção Atômica, descrita por Zenebon (2008).
3.4.1 Método Gravimétrico Para Determinação De Resíduos Sólidos

Amostras de cama de aviário foram coletadas em dois aviários de uma mesma
propriedade localizada no município de Canoinhas, com o objetivo de conhecer a biomassa
gerada na área de estudo. As coletas foram realizadas de forma aleatória, ao longo de todo o
galpão onde as aves habitam, de forma a alíquota coletada pudesse representar todo o universo
amostral. Essas amostras foram homogeneizadas e analisadas no Laboratório de Química, Sala
102 do Bloco E2 da Univali, em Itajaí.
As amostras e os seus respectivos recipientes foram pesados separadamente em uma

balança digital da marca Gehaka Modelo BG 1000. Em seguida foram secas em uma estufa da
marca Ondontobras Modelo EL-1.3, por 12 horas a 100oC.
58
Após a secagem, as amostras foram esfriadas em dessecador, durante 30 minutos e

pesadas novamente em uma balança analítica da marca Celtac Modelo FA2104N, com uma
incerteza de 0.0001g. O valor foi subtraído do valor dos seus recipientes anteriormente pesados.
Deste procedimento resultou a quantidade de resíduos sólidos totais. As amostras de cada
aviário foram transferidas em cadinhos separados, previamente calcinados e pesados, levados
para a mufla da marca Quimis, onde permaneceram por 1 hora a 550 oC.
As amostras retiradas da mufla foram resfriadas em dessecadores durante 2 horas. Elas

foram novamente pesadas em balança analítica. Os valores foram subtraídos da massa dos
cadinhos, resultando na quantidade de sólidos fixos na amostra. A subtração da quantidade dos
sólidos totais, pela quantidade de sólidos fixos, resultou na quantidade de sólidos voláteis. O
procedimento foi realizado usando os devidos equipamentos de proteção individual (EPI's)
necessários e com a orientação do Técnico de Laboratório de Química.
3.4.2 Determinação De Compostos Inibitórios Da Produção De Biogás

Para determinação dos materiais metálicos inibidores foi necessário realizar uma
espectroscopia de absorção atômica com chama. Realizado em um espectrômetro com chama
e lâmpadas de catodo oco do elemento a ser determinado. Para realizar este experimento a
amostra deve ser digerida em ácido nítrico. Um volume da amostra homogeneizada é
adicionado a um béquer e aplicado 5 ml do ácido. Esta solução é aquecida em uma chapa
aquecedora até atingir 10 ml antes de ocorrer sua precipitação. É aplicado mais 2 ml do ácido
à solução e coberto com um vidro relógio. Esse processo ocorre até que a solução fique clara e
líquida.
Esta solução é levada ao espectrômetro para a determinação dos metais bário, cálcio,
cádmio, chumbo, cromo, cobre, ferro, magnésio, manganês, sódio, potássio e zinco. Antes o
equipamento deve ser zerado para então realizar as leituras das absorbâncias. As curvas padrões
são feitas com regressão linear e as leituras são feitas para que fiquem dentro desta (ZENEBON,
2008).
3.5 Avaliação da viabilidade econômica

A viabilidade econômica foi feita através do Valor Presente Líquido (VPL) e para Taxa
Interna de Retorno (TIR) como explicam Zago, Weise e Hornburg (2009). O VPL é a somatória
do fluxo de caixa em um determinado período, subtraído do seu investimento inicial. Sendo o
fluxo de caixa a subtração entre os custos e receitas gerados em um período de tempo. Esses
valores ainda são descontados os juros recorrentes, como mostra a Equação 3 a seguir:
59
𝐹𝑙𝑢𝑥𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑖𝑥𝑎
𝑉𝑃𝐿 = ∑𝑛𝑡=1 − 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (3)
(1+𝑖)𝑡
Onde i são os juros aplicados ao investimento e t o intervalo de tempo que se deseja trabalhar.
Caso o VPL seja negativo pode-se determinar o TIR que é valor de juros que anula o valor
presente líquido determinado pela Equação 4:
𝐹𝑙𝑢𝑥𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑖𝑥𝑎
𝑉𝑃𝐿 = ∑𝑛𝑡=1 (4)
(1+𝑇𝐼𝑅)𝑡
.
60
4 RESULTADOS
4.1 Identificação dos Requisitos de Usuário e de Projeto

As Necessidades do Clientes foram obtidas com os questionários que foram realizados como
descrito na metodologia (Item 3.1), via entrevista física e eletrônica. No total foram realizadas
10 entrevistas, sendo: 5 funcionários, 3 proprietários e 2 especialistas.
Com as respostas foram obtidas as necessidades dos clientes listadas abaixo:
• Possuir uma alimentação semicontínua;

• Possuir agitação;
• Possuir revestimento térmico;
• Ajudar na redução dos custos do aviário;
• Obedecer às restrições do mercado;
• Estar dentro de normas;
• Possuir manutenção simples;
• Ser de fácil operação;
• Possuir um sistema de alimentação que possibilite automação ou operação manual;
• Não deve necessitar de acompanhamento contínuo;
Com o auxílio do Quadro 5 (Item 2.4.1.2), as necessidades foram traduzidas em Requisitos de

Usuários, onde, para cada necessidade foi vinculado um ou mais requisito. Na lista a seguir, os
atributos estão apresentados, sendo que algumas necessidades não foram listadas ao seu
requisito correspondente, pois, repetiria com outro já escolhido:
• Possuir alimentação semicontínua;

o Funcionabilidade;
o Ergonomicidade;
o Tempo;
• Possuir agitação;
o Confiabilidade;
o Robustez;
• Possuir revestimento térmico;
• Ajudar na redução dos custos do aviário;
o Fabricabilidade;
61
o Vendabilidade;
• Obedecer às restrições do mercado;
o Impacto Ambiental;
o Transportabilidade;
o Armazenabilidade;
• Estar dentro de normas;
o Legalidade;
o Normatização;
o Segurança;
• Possuir manutenção simples;
o Montabilidade;
o Mantenabilidade;
• Ser de fácil operação;
o Usabilidade;
• Possuir um sistema de alimentação que possibilite automação ou operação manual;
• Não deve necessitar de acompanhamento contínuo;
Para cada requisito de usuário foram desenvolvidos diferentes Requisitos de Projeto, que serão
avaliados e priorizados. Cada requisito de usuário deve possuir ao menos um requisito de
projeto, visando atender e resolver ao máximo a abstração das necessidades dos clientes. Os
requisitos estão litados abaixo, junto com sua unidade de medida.
• Funcionabilidade;
o Vazão de entrada (m3/s);
▪ Taxa de volume por unidade de tempo da biomassa, que será alimentado
o biodigestor;
o Vazão de retirada (m³/s);
▪ Taxa de volume por unidade de tempo da biomassa, que será retirado do
biodigestor;
o Torque para fazer alimentação (N.m);
▪ Característica física que o sistema de alimentação, conjunto de motores,
bomba e mecanismos, terão que possuir;
o Torque para fazer retirada (N.m);
▪ Característica física que o sistema de extração, conjunto de motores,
bomba e mecanismos, terão que possuir;
62
o Controle da temperatura interna (oC);

▪ Temperatura que terá que ser mantida para garantir o bom rendimento
do digestor;
o Torque para agitar o substrato (N.m);
▪ Característica física que o agitador, conjunto de motores e mecanismos,
terão que possuir;
o Sistema de aquecimento (W)
▪ Quantidade de calor que deverá ser transferida para o sistema quando for
necessário aquecer;
o Quantidade de gás gerado (m³);
▪ Volume de gás que deve ser gerado pelo biodigestor;
• Ergonomicidade;
o Número de atividades por operação (n°);
▪ Quantidade de atividades que serão realizadas em durante um ciclo de
digestão;
o Forma de como o operador necessita fazer a alimentação (Subjetivo);
▪ Maneira como deve ser feita a alimentação, manualmente,
automaticamente, equipamentos a serem usados;
• Tempo;
o Tempo de operação (h ou dias);
▪ Tempo em que o biodigestor irá funcionar continuamente;
• Confiabilidade;
o Número de falhas (n°);
▪ Número de erros, falhas, defeitos que podem acontecer no equipamento;
• Robustez;
o Resistência do agitador (Mpa);
▪ Característica mecânica que o agitador deve possuir para suportar os
esforços causados pela função;
o Resistência das paredes do reservatório (Mpa);
▪ Característica mecânica que o reservatório deve possuir para suportar os
esforços causados pela função;
• Fabricabilidade;
o Material do Reservatório ($);
63
▪ Custo do material que irá compor a estrutura do reservatório;

o Número de peças, componentes a serem usadas (n°);
▪ Quantidade que de peças que irão compor o projeto;
• Vendabilidade;
o Custos ($);
▪ Redução de custos do aviário, assim como do próprio biodigestor;
• Impacto Ambiental;
o Volume de metano em vazamento (m³);
▪ Possível vazamento do metano, que é um gás poluente;
• Transportabilidade;
o Distância entre biodigestor e aviários (m);
▪ Distância mínima exigida pela integradora dos aviários;
o Número de equipamentos para fazer o transporte, além dos existentes (n°)
▪ Necessidade de aquisição de equipamentos novos ou adequação para uso
dos já existentes
• Armazenabilidade
o Capacidade volumétrica (m3)
▪ Capacidade do biodigestor;
o Isolamento térmico (W)
▪ Característica física das paredes do reservatório;
o Capacidade do reservatório para o gás (m³);
▪ Capacidade de armazenamento externo ou interno de biodigestor para
gás;
• Legalidade;
o Número de Leis/Regras atendidas (n°);
▪ Leis ou regras que necessitam ser atendidas pelo projeto;
• Normatização
o Número de normas técnicas usadas para projetar (n°)
▪ Normas usadas para adequar o projeto;
• Segurança;
o Número de redundâncias para válvulas (n°);
▪ Medida de segurança tomada para evitar vazamentos ou aumento da
pressão onde o gás será armazenado;
64
o Coeficiente de segurança projetado (Adimensional);

▪ Valor unitário que relaciona segurança em sistemas mecânicos;
• Montabilidade;
o Custo de Manutenção ($);
▪ Custo relativo a ser gasto com manutenção, preventiva, preditiva e
corretiva;
• Mantenabilidade;
o Tempo de manutenção corretiva (h);
▪ Tempo a ser gasto com as manutenções corretivas, preditivas e
preventivas;
• Usabilidade;
o Tempo de acompanhamento (h/dia);
▪ Necessidade de acompanhamento diário do biodigestor em ocasiões
normais;
o Número de colaboradores para operações (N° Pessoas);
▪ Número de pessoas necessários para realizar as atividades e acompanhar
o biodigestor;
Os requisitos de projeto foram inseridos na matriz QFD, juntamente com os requisitos de

clientes para seleção das prioridades dos fatores mais importantes para o trabalho. Estes serão
avaliados para auxílio do desenvolvimento do biodigestor. A Figura 24 resulta o QFD:
65
Figura 24. Casa da Qualidade.

66
Para realizar a avaliação da matriz foram usados os valores -1, 0 e 1, para atribuições das
correlações entre as necessidades e requisitos, sendo que, os montantes significam: (-1) não
importante ou retira valor do produto, (0) indiferente e (1) importante ou agrega valor.
Como resultado, para priorizar foram escolhidos os 20% mais pontuados, sendo eles:
• Número de redundâncias para válvulas (n°);

• Distância entre biodigestor e aviários (m);
• Custos ($);
• Material do Reservatório ($);
• Número de equipamentos para fazer o transporte, além dos existentes (n°);
• Isolamento térmico (W);
Os requisitos principais foram transformados em Especificações de Projeto. Onde foram

descritas suas características. Detalhado como será feita sua verificação e atribuídos os valores
correspondentes com suas unidades. E os possíveis riscos, em relação ao projeto, tanto em seu
desenvolvimento, quanto, em seu resultado final.
• Número de redundâncias para válvulas;

o Descrição das Especificações;
▪ No local de armazenamento do biogás, seja no próprio biodigestor ou
em um reservatório separado, são necessárias medidas de segurança,
uma delas é a garantia de que as válvulas estejam operacionais, para que
não ocorra vazamento ou elevação da pressão interna. Neste último caso,
pode-se recorrer ao uso de mais válvulas, que se abram quando a
principal deixa de funcionar, possibilitando fazer a manutenção da
mesma, não interrompendo o funcionamento e principalmente não
oferendo risco aos trabalhadores na área;
o Modo de Verificação;
▪ Número mínimo de válvulas, 2;
o Possíveis Riscos;
▪ Aumentar o número de componentes em um sistema acarreta aumento
do custo, de projeto e de manutenção. Pode-se encarecer de forma não
necessária;
• Distância entre biodigestor e aviários (m);
67
▪ Certos sistemas produtivos de frango, são feitos em parceria com uma

empresa integradora, esta exige uma série de regras e normas para se
cumprir o contrato de venda. Uma dessa exigências, é uma distância
mínima de estocagem da cama, quando retirada. Assim a localização do
biodigestor deve respeitar essa distância mínima, para não prejudicar o
avicultor;
▪ 200 metros do campo do aviário;
▪ Falta de espaço na propriedade. Localizar o biodigestor em distâncias
grandes que afetem a locomoção da cama até ele, principalmente em
propriedades que não possuem equipamentos para isso. Não
cumprimento da regra, ao modo que prejudique o avicultor em multas
desnecessárias.
• Custos ($);
▪ Para este caso os custos não estão ligados só ao projeto mais sim à ajuda
de custo para o avicultor. Uma vez que o biodigestor tem a capacidade
de gerar subprodutos, estes podem trazer benefícios à propriedade rural,
reduzindo custo de lenha, energia elétrica, consumo de gás derivado do
petróleo e ou outros combustíveis;
▪ Gerar energia suficiente para retornar o valor médio, de R$ 743,90, gasto
em energia elétrica nas propriedades ou;
▪ Compensar o R$ 1435,20 gasto em lenha para aquecer o aviário ou;
▪ Não compensar nenhum dos valores citados acima, gerando mais gastos
para o proprietário;
• Material do Reservatório ($);
▪ Material do reservatório tem grande importância no projeto, uma vez
que deve possuir boas propriedades térmicas, químicas e mecânicas;
68
▪ Representar no máximo 31% do custo do projeto, segundo Persson, et

al. (2016).
o Possíveis Riscos
▪ Material de tornar custoso devido suas propriedades estimadas ou
prejudicar o funcionamento do equipamento ao optar-se por um material
muito barato;
• Número de equipamentos para fazer o transporte, além dos existentes (n°);
o Descrição das Especificações
▪ Na maioria das propriedades avicultoras já existem equipamentos para
realizar a locomoção da cama, quando necessária sua retirada, sendo
assim é proveitoso fazer o uso dos mesmo para o auxiliar o biodigestor;
▪ Número de equipamentos necessários para adquirir igual a 0;
▪ Dificultar o projeto, tendo que realizar adaptações para atender este
fator. Não atender a especificação, aumentando o custo do projeto com
necessidades de novos equipamentos externos;
• Isolamento térmico (W);
▪ Temperatura é um fator importante para obter um bom rendimento do
processo biológico dentro do biodigestor, uma forma de manter a
temperatura é garantir um bom revestimento, buscando menos perdas
ou ganhos de energia do ambiente externo;
▪ Mínimo de redução de 1°C em 3 horas de perca para o meio ambiente
em dias de extremo frio;
▪ Impossibilitar a construção do biodigestor por aumento de seu custo, não
atender a necessidade de isolamento, ocorrer o aquecimento ou
resfriamento em excesso necessitante de controles de temperatura mais
complexos;
69
4.2 Elaboração de um Princípio de Solução

O princípio de solução se inicia com a síntese funcional do biodigestor. Onde foi necessário
levantar seus atributos funcionais, ou seja, tudo aquilo que o biodigestor deve fazer. A Figura
25 mostra a síntese do funcionamento começando com a função principal dele.
Com a Síntese Funcional foi possível determinar a funções primitivas, todas aquelas que podem
ser solucionadas de forma única ou com sistemas únicos. Para isto foi analisado na Matriz
Morfológica as possíveis formas de solução, como indicado no Quadro 6.
Figura 25. Síntese Funcional.
Quadro 6. Matriz Morfológica.

Solução 1 Solução 2 Solução 3 Solução 4 Solução 5
Parafusos sem
Realizar Queda Bombas
Esteira fim (Parafuso de
Movimento hidráulicas
Arquimedes)
Armazenar Lona/Cúpula
Retangular Cilíndrico Esférico
(Principal) inflável
Tubulação
Troca térmica Pré- Aquecimento
Resistência interna de
Aquecer entre entrada e Aquecimento do externo com
Interna água/vapor
saída de material substrato recirculação
quente
Agitar Hidráulico Pneumática Mecânico
Armazenar Cúpula Tanques Gasômetro com
Internamente
(Gás) inflável externos água
Essas soluções são importantes para determinar as concepções que o produto deve ter.
Nela são combinadas diversas soluções diferentes, de forma lógica, obtendo produtos com
características distintas, porém que devem solucionar o problema proposto. Ao todo foram
elaboradas 7 concepções diferentes, ilustradas em desenhos representativos, como mostra a
Figura 26.
70
Figura 26. Croqui das Concepções Geradas.
Concepção 1 Concepção 3 Concepção 5
Concepção 6
Concepção 2
Concepção 4
Concepção 7
As concepções elaboradas ainda devem ser avaliadas, usando a Matriz de Pugh, que se
pode considerar semelhante à matriz QFD, relacionando as diferentes soluções em relação aos
requisitos de usuários. Além de avaliar as concepções entre si, uma opção é usar um modelo
como referência, que pode ser uma concepção ideal para o problema ou um sistema que já existe
no mercado. Para este trabalho foi considerado um sistema real que já é comercializado.
Como há dificuldade em analisar cada concepção diretamente, tento em vista que são
diferentes sistemas em conjunto, estes foram avaliados individualmente e para o resultado final,
feito a somatória do valor dado a cada conjunto. A avalição foi feita em comparação ao produto
existente. Foi atribuído a nota “1” quando o conjunto é melhor, “0” igual e “-1” quando pior. O
Quadro 7, ilustra a Matriz de Pugh com as somatórias realizadas, as avalições individuais estão
disponíveis no Apêndice B.
71
Quadro 7. Matriz de Pugh.

C0 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
Funcionalidade 0 1 3 2 1 0 4 5
Ergonomicidade 0 -3 -1 1 0 -3 0 0
Tempo 0 -2 -2 -1 0 -2 -2 -2
Confiabilidade 0 1 1 1 1 4 3 5
Robustez 0 3 3 3 1 4 5 5
Fabricabilidade 0 1 1 1 1 2 3 1
Vendabilidade 0 -1 -1 1 0 -1 0 -2
Impacto Ambiental 0 3 3 3 1 4 5 5
Transportabilidade 0 -3 -3 -1 -1 -2 -5 -5
Armazenabilidade 0 3 3 1 0 3 2 4
Legalidade 0 3 3 3 1 2 5 5
Normatização 0 3 3 3 1 2 5 5
Segurança 0 -1 -1 1 1 -2 1 1
Montabilidade 0 1 1 1 1 0 3 3
Mantenabilidade 0 3 3 3 1 4 5 5
Usabilidade 0 -1 -1 1 -1 0 -1 -1
Somatória 0 11 15 21 8 15 33 34
Fonte: Autor (2019)
Como resultado, a concepção escolhida foi a de número 7, em que é possível identificar

as suas características onde tanto o sistema de alimentação, como o sistema de retirada será
feito com o Parafuso de Arquimedes; Formato Cilíndrico para o Reservatório; Sistema de
Agitação Mecânico; Sistema de Aquecimento por Resistência Térmica; Armazenamento de
Gás em Tanques Externos.
O primeiro passo para dimensionar os componentes da concepção final é definir as

condições de contorno do biodigestor, escolhendo e definindo os parâmetros da biodigestão.
Como elucidado anteriormente, a fermentação depende de alguns fatores, tais como,
temperatura, tempo de retenção hidráulica e diluição.
4.2.1 Temperatura e Tempo de Retenção Hidráulica.

Entre as temperaturas de operação, as mais recomendadas são a mesofílica e a
termofílica. Para a faixa mesófilica, a redução da biomassa leva de 30 a 40 dias (SEADI et al.,
2008). Este valor coincide com o tempo de 1 lote do frango. Além de acontecer a uma
temperatura de aproximadamente 35°C, o que sugere um sistema de aquecimento mais simples,
que consome menos energia. Na faixa termofílica, pode ser necessário altos gastos como
energia, além de que, sendo a fermentação mais rápida, pode ser necessária mais demanda de
tempo para atender o biodigestor. Assim optou-se pela faixa mesofílica para a biodegradação
da cama.
72
4.2.2 Dimensionamento do Reservatório

O próximo passo foi determinar o volume do biodigestor. De acordo com os
entrevistados, a cama costuma ser retirada em um período de um ano. Além disso, ela possui
um volume de aproximadamente 400 m³ a cada retirada. Assim é necessário fazer o manejo
deste valor com o volume do reservatório desejado. Segundo Bona et al. (2017), a cama pode
ser armazenada em um período de até 6 meses sem perder nutrientes importantes para a
fermentação anaeróbica. Assim, o volume de cada cama foi dividido dentro dos 6 meses,
considerando os 45 dias de digestão. Como 6 meses resultam em 180 dias, o resultado para um
total de fermentações é 4, valor obtido dividindo o número total de dias pelo tempo de retenção
hidráulica. Dividindo a cama em 4 operações, o volume mínimo para o biodigestor é de 100
m³.
Para diluição da matéria orgânica há 2 possibilidades a serem avaliadas, fermentação

úmida e fermentação a seco. Em sistemas de fermentação úmida, a biomassa costuma ser
diluída entre 5 a 15% do valor de sólidos totais, de acordo com Mcdonnell et al. (2018). Isso
faz com que a quantidade de água necessária para realizar a fermentação seja muito alta, sendo
necessário aumentar o reservatório expressivamente. Exemplificado, para diluir os 100 m³ que
seriam adicionados no reservatório, haveria necessidade da adição de aproximadamente 566000
L (566 m3) de água para diluir em 15%. Considerando que a porcentagem de matéria seca da
cama pode possuir um valor de 70%, segundo Augusto (2011). O resultando seria um valor
mínimo de aproximadamente 666 m³ para o biodigestor.
Para fermentação a seco, segundo Kunz, Steinmetz e Amaral (2019), é possível realizar
usando uma mistura de 50% de inóculo e 50% de matéria orgânica, em que o inóculo é um
composto já fermentado. Assim, se a adição de 100 m³ representa 50% do montante. O volume
mínimo do reservatório deve ser de 200 m³ para que comporte os 100 m³ de inóculo e biomassa
necessária para a fermentação. Portanto, optou-se pelo volume menor, não apenas por sua
dimensão, mas também para evitar o uso de água em grandes quantidades, como demonstrado
anteriormente.
O reservatório será composto de uma parede interna, um núcleo e uma parede externa.
Tanto a parede interna, quanto a externa, serão feitas do mesmo material. Objetivando diminuir
o custo, o material escolhido para elas, foi um laminado de fibra de vidro e resina epóxi éster
vinílica. Para a escolha do fabricante da resina, foi dada preferência aqueles que possuem dados
73
em seu catálogo que ajudem e facilitem o dimensionamento do reservatório. Assim a resina

escolhida foi DERAKANE 411, produzida pela The Dow Chemical Company.
O tecido de fibra de vidro, para completar o laminado, foi escolhido segundo a

recomendação do fabricante da resina. Assim o laminado será composto de uma manta (M) de
fibra de vidro de 450 g/m², um tecido (T) de 800 g/m² e um véu (V). Laminados na seguinte
ordem V/M/M/T/M/T/M resultando em uma espessura de 6.3 mm. A Figura 27 exemplifica
manta e tecido de fibra de vidro.
Figura 27. Tecido de fibra de vidro (A) e manta de fibra de vidro (B)
A B
Fonte: Redecenter (2019) e Mercado (2019).
Para determinar as dimensões internas do reservatório, parte-se da fórmula de volume,

onde para um cilindro é determinado da seguinte forma:
𝑉𝑐 = 𝐴𝑏. ℎ (5)
Onde a Ab é a área da base em m² e h a altura do cilindro em m. A área da base é calculada

como:
𝐴𝑏 = 𝜋𝑟 2 (6)
Onde r é raio interno do cilindro em m. Substituindo este valor e isolando a altura

ficamos com a fórmula:
𝑉𝑐
ℎ = 𝜋𝑟 2 (7)
Com o volume mínimo é de 200 m³, foram usados valores de 1 a 10, tanto para altura
quanto para o raio, separadamente, usando a ferramenta Excel para uma melhor visualização
dos seus valores possíveis. Os valores escolhidos foram arredondados para facilitar o processo
de dimensionamento. Assim a altura do reservatório ficou com 7,5 m e seu raio interno com
3m, como mostra a Quadro 8.
74
Quadro 8. Estimativa geométrica do reservatório

Segundo a Altura Segundo o Raio
Altura (h) [m] Raio Base (r) [m] Altura (h) [m] Raio Base (r) [m]
1 7,98 1 63,66
2 5,64 2 15,92
3 4,61 3 7,07
4 3,99 4 3,98
5 3,57 5 2,55
6 3,26 6 1,77
7 3,02 7 1,30
8 2,82 8 0,99
9 2,66 9 0,79
10 2,52 10 0,64
Com o arredondamento das medidas o volume interno se altera, aumentando para

aproximadamente 212 m³. Usando o software Inventor as paredes internas do cilindro foram
desenhadas, dividindo-o em 4 partes iguais, como ilustra a Figura 28 Posteriormente foi
desenhado a parte inferior do reservatório, com o formato de um funil, onde a biomassa irá sair.
Para o desenho do mesmo foi dado um ângulo de 60° da parede e a fixação horizontal com o
cilindro superior.
Figura 28. Parte Cilíndrica do Reservatório.

O volume do funil permitiu uma redução das paredes do cilindro, uma vez que elas
foram dimensionadas com o volume mínimo de 200 m³. O volume interno do funil resultou em
aproximadamente 48,99 m³. Subtraindo este valor do volume do cilindro atual chegamos a
163,0675 m³. Mantendo o raio interno com 3 metros e usando a equação 7, obteve-se em uma
nova altura para a parte cilíndrica do reservatório, de aproximadamente 5,7567 m. Este valor
foi arredondado para 5,5 m. A Figura 28 ilustra as dimensões finais das paredes internas. Como
75
é possível observar nela, foram feitas flange em todas as extremidades com 100 mm para
facilitar a fixação posteriormente.
O núcleo do reservatório deve ser um material leve e que ajude no isolamento térmico.
Pesquisado e escolhido o material, de forma semelhante ao método de escolha da resina. O
núcleo selecionado fabricado pela Divinycell, PN80 indicado na Figura 29. Ele é uma placa de
espuma PET com dimensões de comprimento 800 mm e largura 600 mm, sua espessura pode
variar de 6, 10 e 15 mm. Para selecionar a espessura, foi realizada uma análise das condições
de temperatura do município tido como objeto de estudo para instalação do biodigestor.
Utilizando as equações descrita por Kunz, Steinmetz e Amaral (2019), foi possível determinar
a quantidade de calor necessário para perder 1°C do fluxo de calor pela parede e o seu tempo
de propagação.
Figura 29. Núcleo a ser usado como isolante térmico.
E-composites (2019)
76
Figura 30. Montagem e Detalhes das Paredes Internas do Reservatório.
Para determinar a quantidade de calor necessária para perder 1°C é necessário de

terminar o calor específico da cama do aviário, ele depende da concentração de sólidos totais
em g/L:
[𝑘𝐽]
𝐶𝑒 = 4,19 − 0,00275. 𝑆𝑆𝑇 [𝑘𝑔] . [°𝐶] (8)
Sendo o valor de sólidos totais da cama do aviário de 176,3323 g/L, o resultado do calor
específico é de 3,705086 𝑘𝐽/𝑘𝑔. °𝐶. Assim a quantidade de calor perdida é determinada da
seguinte forma:
𝑄1°𝐶 = 𝑚𝑠 . 𝑐𝑒 . ∆𝑇 (9)
Onde:
𝑚𝑠 ≡ 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑡ó𝑟𝑖𝑜 = 73548,39 𝑘𝑔
∆𝑇 ≡ 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1 °𝐶
∴ 𝑄1°𝐶 = 272503,1207 𝑘𝐽
Antes de determinar o fluxo de calor, foi necessário determinar a pior condição de

temperatura ambiente da região. Segundo o site Weatherspark (2019) a temperatura mais baixa
registrada no município de Canoinhas - SC, foi de 9 °C, de onde as amostras de cama analisadas
77
foram retiradas. Sendo assim, é possível determinar o fluxo para cada espessura do material
escolhido. O fluxo de calor é calculado pela equação:
𝐴.(𝑡𝑖−𝑡𝑒)
𝑄𝑤 = [𝑊] (10)
𝑅
Onde A é área superficial interna do reservatório em m², determinado usando o Software

Inventor, 𝑡𝑖 a temperatura interna, ou seja, a temperatura de fermentação do biodigestor em °C,
𝑡𝑒 a temperatura externa ambiente em °C e R a resistência equivalente das paredes do
reservatório em m²°C/W.
O valor da resistência térmica é determinado pela equação:
1 1 1
= 𝑅𝑙 + 𝑅𝑛 (11)
𝑅
Onde 𝑅𝑙 é a resistência térmica do laminado e 𝑅𝑛 a resistência térmica do núcleo. Esses valores

são determinados individualmente para equação:
𝑒𝑖
𝑅𝑖 = 𝐾𝑖 [𝑚2 ]. [°𝐶]/[𝑊] (12)
Onde 𝑒𝑖 é a espessura do material em m e 𝐾𝑖 sua condutividade térmica em W/m°C. Com o

Software Excel essas equações foram planilhadas, podendo calcular o tempo que levaria para
perder 1°C na pior condição de temperatura, o resultado é indicado na Tabela 1.
Tabela 1. Cálculos de quantidade de calor, fluxo e tempo.

Espessuras Resistência do Núcleo Resistência Equivalente Fluxo de Tempo
(mm) (m².°C/W) (m².°C/W) Calor (W) [h]
6 0,1875 0,184 26555,80 2,85
10 0,3125 0,303 16112,40 4,70
15 0,4687 0,449 10890,71 6,95
Fonte: Autor (2019)
Assim foi possível observar que as diferenças de tempo foram significativas. Como o
núcleo com 15 mm possui maior resistência térmica, e consequentemente, possui um fluxo de
calor menor, ele foi selecionado para compor a parede do reservatório.
As paredes externas terão as dimensões necessárias para cobrir o núcleo até os flanges
da parede interna. Sendo apenas uma superfície curvada. Como indicado na Figura 29.
Na tampa do reservatório haverá equipamentos, assim é preferível que ela seja plana.
De maneira semelhante, ela será composta por uma parte interna maior, um núcleo e a parte
externa. Sendo os materiais, os mesmos e de mesma espessura. A Figura 30 ilustra as partes da
tampa.
78
Figura 31. Paredes Externas.

Figura 32. Tampa do Reservatório.
A finalização do dimensionamento do reservatório se dá com o cálculo de suas

resistências mecânicas. Tanto para a parede cilíndrica, quanto para a cônica, será considerada a
pressão interna realizada pela biomassa, caracterizando um vazo de pressão e os pesos próprios
de cada componente. Para a tampa será determinado a força máxima resistiva à flexão, assim
como o seu coeficiente de segurança para o seu peso próprio.
Para calcular a pressão interna no reservatório foi considerado o peso específico da biomassa,
em sua maior altura que se atinge no reservatório. Substituídos na equação a seguir:
79
𝑃 = 𝛾. ℎ (13)
Onde:
𝛾 ≡ Peso Específico da Biomassa = 5313.75 N/m³
ℎ ≡Altura = 7,1 m
Resultando em:
𝑃 = 0,0375 𝑀𝑃𝑎
Para determinar as resistências mecânicas das paredes e tampa, foi considerada a regra
da mistura de massas. Com os catálogos dos fabricantes, da resina e do núcleo, foi obtida a
densidade de cada material (E-COMPOSITES, [20--]) (DERAKANE, 2002). A regra da
mistura é a soma entre as resistências de tração de cada parte multiplicado pela sua fração
mássica. Para determinar a massa de cada parte foi usado o Software Inventor para calcular o
volume, e sendo este multiplicado pela densidade. Já para determinar a resistência ao
cisalhamento, foi utilizado o critério de falha de Von Mises, em que, a resistência à tração é
√3
multiplicada por um fator igual a (NORTON, 2013) Os resultados das resistências à tração
3
são representados na Tabela 2.
Tabela 2. Resistências das partes do reservatório.

Parte Resistência a Tração [MPa] Resistência ao Cisalhamento [MPa]
Parede Cilíndrica 136,95 79
Parede Cônica 137 79,1
Tampa 136,94 79
O cálculo para vasos de pressão de paredes finas é definido por Riley, Sturges e Morris
(2007), onde, as tensões se distribuem radialmente (𝜎𝑟 ) e longitudinalmente (𝜎𝑙 ), não havendo
cisalhamento sobre a parede. As tensões para uma parede cilíndrica são representadas na
Equação 14 e 15.
𝑃.𝑟
𝜎𝑟 = (14)
𝑡
𝑃.𝑟
𝜎𝑙 = (15)
2.𝑡
Onde:
𝑟 ≡ Raio Interno = 3 m
80
𝑡 ≡ Espessura da parede = 27,6 mm
E para a paredes cônicas:
𝑃.𝑟
𝜎𝑟 = 𝑡.cos(𝛼) (16)
𝑃.𝑟
𝜎𝑙 = 2.𝑡.cos(𝛼) (17)
Onde:
𝛼 ≡ Ângulo da parede = 60º
Além disto, os pesos acima de cada parede foram transformados em pressão, podendo
ser somado à tensão longitudinal. Os resultados das tensões e dos coeficientes de segurança
para cada caso são ilustrados na Tabela 3. Os coeficientes de segurança podem ser considerados
uma forma de incerteza quanto aos modelos analíticos, teorias de falhas e as propriedades dos
materiais. Sendo um critério para a qualidade do projeto (NORTON, 2013).
Tabela 3. Resultados para as resistências mecânicas das paredes do reservatório.

Parede Tensão Radial Coeficiente de Tensão Longitudinal Coeficiente de
[MPa] Segurança [MPa] Segurança
Cilíndrica 4,1 33,5 2,16 63
Cônica 11 12,45 5,5 25
A resistência da tampa foi determinada considerando uma flexão, onde os apoios estão
nos seus dois extremos. Representando o local onde ela estará fixada. Para calcular a força
máxima resistente foram utilizadas as equações (18) e (19)
𝑀.𝑐
𝜎= (18)
𝐼
𝐹.𝑙
𝑀= (19)
4
Onde:
𝜎 ≡ Resistência a Tração da Tampa = 136,94 MPa
𝑀 ≡ Momento Gerado pelo Peso
𝑐 ≡ Coordenada horizontal do centroide da tampa = 13,72 mm
𝐼 ≡Momento de Inércia do Perfil = 10679931,872 mm4
𝑙 ≡ Distância entre apoios = 6012,6 mm
O momento de inércia do perfil foi determinado utilizando o Software Inventor. A equação 18
foi substituída na 19 e a força isolada resultando na Equação 20.
4.𝜎.𝐼
𝐹= (20)
𝑐.𝑙
81
A força máxima encontrada foi de 7229 kgf e o coeficiente de segurança para o peso próprio
da tampa foi de 16,2.
4.2.3 Fixações do Reservatório
As paredes dos reservatórios foram desenhadas com abas em suas extremidades. O

objetivo é fixar cada parte com parafusos, possibilitando a fabricação do mesmo em partes
menores. Para dimensionar os parafusos, inicialmente foi determinado o diâmetro mínimo para
a fixação das partes cilíndricas. O valor resultante deste, foi utilizado nas outras ocasiões,
calculando se o mesmo suporta.
O dimensionamento do parafuso foi realizado seguindo o passo a passo: cálculo da força
resultante sobre a parede gerada pela pressão interna; cálculo da força de reação sobre o
parafuso, considerando também, os pesos, tanto, da tampa, quanto da parede cilíndrica; cálculo
do diâmetro mínimo, caso fosse apenas 1 parafuso; divisão do diâmetro para mais de um
parafuso; escolha do diâmetro e o número de parafusos através do coeficiente de segurança
calculado; divisão dos espaços entre centros dos parafusos. Os resultados obtidos são
apresentados na Tabela 4.
Tabela 4. Resultados do procedimento para cálculo dos parafusos da parede cilíndrica.
Fatores Valores
Diâmetro Máximo [mm] 60
Diâmetro Escolhido [mm] 20
Número de Parafusos Inicial 13
Coeficiente de Segurança 1,01
Correção do Número de Parafusos 16
Coeficiente de Segurança Final 2,9
Distância entre Centro [mm] 323.5
Para determinar o diâmetro do parafuso foi escolhido a sua classe de 12,9, isso significa
que a resistência de escoamento na tração é de 970 MPa e cisalhamento 560 MPa, calculado
usando o critério de falha de Von Mises (NORTON, 2013). Foi necessário determinar a
resistência ao cisalhamento, pois a força sobre os parafusos se dá neste sentindo.
De forma semelhante para a parede cônica e para a ligação entre a parte cilíndrica e
cônica, foi seguido o passo a passo: distribuição dos parafuso sobre a aba, considerando a
distância entre centros de 323,5 mm; determinação do número de parafusos; cálculo das forças
resultantes sobre as paredes; cálculo das reações sobre os parafusos; cálculo do coeficiente de
segurança; redistribuir os parafusos sobre a aba. Os resultados deste procedimento são
apresentados na Tabela 5 e 6.
82
Tabela 5. Resultados do procedimento para cálculo dos parafusos da parede cônica.

Fatores Valores
Número de Parafusos 18
Coeficiente de Segurança 4,2
Distância entre Centros [mm] 308
Fonte: Autor (2019)
Tabela 6. Resultados do procedimento para cálculo dos parafusos que fazem a ligação entre a parte
cilíndrica e cônica.
Fatores Valores
Número de Parafusos 18
Coeficiente de Segurança para Tração 2,3
Coeficiente de Segurança para Cisalhamento 6,6
Distância entre Centros [mm] 250
Fonte: Autor (2019)
Para a ligação entre a parte cilíndrica e a cônica houve um cuidado a mais, pois o
parafuso estaria sofrendo reações tanto para cisalhamento, quanto para tração. O número de
parafusos foi ajustado para aumentar o coeficiente de segurança para a tração, sendo que o
primeiro resultado calculado foi de 14 parafusos, porém o resultado do coeficiente de segurança
seria 1, sendo assim necessário seu aumento para 18.
Para as fixações da tampa foi calculado o número de parafusos necessários para resistir
a força máxima de flexão que a tampa pode sofrer. O resultado do cálculo obtido para a
quantidade de parafusos foi um número menor que 1, pois a resistência de um parafuso acabou
sendo maior que força aplicada sobre ele. Sendo assim foi alocado os parafusos apenas para
realizar a fixação, totalizando em 3 a cada seção, espaçados em 1200 mm.
4.2.4 Estrutura Suporte do Reservatório
Para fazer a sustentação do reservatório foi desenvolvida uma estrutura metálica externa
em que ele ficará fixo e apoiado. Essa estrutura deve suportar o peso do reservatório que será
dividido nas 4 colunas do suporte. O elemento principal foi dimensionado para suportar a
flambagem em seção mais curta de 3 m de um total de 6 m de comprimento. Os reforços foram
posicionados no meio de cada parte buscando evitar a flexão das mesmas, como mostra a Figura
33.
83
Figura 33. Conceito da estrutura metálica para sustentação do reservatório e regiões de união.

O cálculo de flambagem foi realizado buscando determinar o menor momento de inércia
para resistir ao peso atuante. Este valor foi comparado com um catálogo de perfis W (Anexo
A), pertencente a empresa Gerdau, selecionando o mais adequado a situação. O perfil escolhido
foi replicado para os elementos de reforço. O resultado deste procedimento é apresentado na
Quadro 9 e ilustrado na Figura 32.
Figura 34. Perfil W301x117 (H)

84
Quadro 9. Resultados para o perfil da estrutura metálica de sustentação.

Parâmetros Resultados
Momento de Inércia Calculado [cm4] 7042,37
Momento de Inércia Escolhido [cm4] 9024
Perfil Escolhido W310 x 117 (H)
Espessura da Mesa [mm] 18,7
Espessura da Base [mm] 18,7
Espessura da Alma [mm] 11,9
Distância Externa entre Mesa base [mm] 314
Distância Interna entre Mesa base [mm] 277
Distância entre os raios [mm] 245
Largura [mm] 307
Raio de Adoçamento [mm] 32
Peso Linear [kg]/[m] 117
Figura 35. Modelagem da estrutura em aço representado na Figura 33.
Como é possível observar a estrutura pode apresentar ainda uma fragilidade para a
laterais. Sendo assim foram adicionados dois elementos ligando cada pé, fazendo o travamento
e evitando o deslocamento dos mesmos. Para este elemento foi escolhido um perfil menor
possibilitando que a face que será cortado em ângulo, a ser soldado nas pernas, fique dentro dos
limites da geometria. O perfil escolhido foi o W200x86,0 (H). Na Figura 35 é representado a
estrutura contraventada.
85
Figura 36. Estrutura de sustentação contraventada.
A união entre os elementos, nos pontos A, B e C como mostra a Figura 36, será realizada
por meio de soldas. O eletrodo escolhido foi o E100, cujo a resistência ao cisalhamento é de
583 N/mm, quando possui uma perna de 5 mm, conforme especificado pela Norma ABNT NBR
8800 (2008) e Budynas e Nisbett (2011). Essa escolha deu-se através do dimensionamento da
resistência do cordão de solda e o espaço disponível para soldagem. Os resultados deste
dimensionamento são apresentados na Tabela 7. A Figura 34 ilustra os tipos de cordão de solda,
sua geometria e local.
Tabela 7. Resultados para as soldas da estrutura metálica.

Ponto Força Comprimento Comprimento Força Coeficiente
de Cisalhante Mínimo [mm] Disponível [mm] Resistiva de Segurança
Solda Atuante [N] Total [N]
A 193800 264,75 868,328 635616,096 3,28
B 112000 153,01 614 449448 4,01
C 112000 153,01 868,328 635616,096 5,68
86
Figura 37. Indicação do local e o tipo de cordão de solda na estrutura.
Para fixar o reservatório foi elaborada conceitualmente uma chapa que aproveita a
furação entre a parte cônica e cilíndrica. Esse elemento deve ser soldado na estrutura e para
reforçar foi adicionada uma outra chapa representando uma mão francesa, como mostra a Figura
38.
Figura 38. Chapas de reforço e fixação do reservatório sobre a estrutura.

87
4.2.5 Rocas Transportadoras
Para dimensionar a geometria das roscas transportadoras dos sistemas de alimentação e

saída foi usado o método descrito pela fabricante Conveying Knowledge Workmanship
Solutions (KWS). A Figura 39 ilustra como foi feito o dimensionamento para este caso. A única
diferença entre o sistema de alimentação para o de saída, é seu comprimento e seu ângulo para
atingir o topo do reservatório. Isso alterou os valores da potência e torque necessários.
As características de materiais à granel para a cama do aviário não são determinadas

pela lista já disponível pelo fabricante. Assim, foram pesquisadas separadamente essas
características e comparadas com as disponibilizadas. O estudo realizado por Bernhart (2007)
determina as características da cama de aviário para condição a granel. A média de densidade
resultou em 541,67 kg/m³. Assim o material selecionado na lista do fabricante foi o denominado
de Compost.
Figura 39. Fluxograma para determinar as características geométricas, potência e torque para a
rosca transportadora.

Os cálculos necessários foram planilhados no Software Excel. No Apêndice C, está
ilustrada a planilha para determinar a rosca transportadora de alimentação.
Os valores para as duas roscas transportadoras estão representados na Tabela 8. Esses

valores são os principais a serem levados em consideração, uma vez que o dimensionamento
feito pela KWS é para os produtos deles. Outras fabricantes americanas também usam uma
metodologia semelhante a esta, porém as fabricantes brasileiras possuem em seu catálogo
88
apenas valores como diâmetro da rosca e passo. Sendo os outros consequentes destes, sem
possuir guia de dimensionamento como as empresas do Estados Unidos.
Tabela 8. Valores para as Roscas Transportadoras.

Diâmetro da Passo Comprimento Potência do Torque
Rosca [mm] [mm] [m] Motor [HP] Necessário
[N].[m]
Alimentação 228,6 228,6 14,6 ≥0,7 ≥62,5
Retirada 228,6 228,6 2 ≥0,3 ≥26,9
4.2.6 Resistência Térmica
A escolha da potência da resistência foi feita a partir do cálculo da quantidade de energia

necessária para aquecer o reservatório de 9 °C a 35 °C, utilizando as equações 8 e 9,
apresentadas anteriormente. Com isso foram potências diferentes para realizar o aquecimento
em tempos diferentes. O calor necessário calculado para aquecer foi de 7085081 kJ, as potências
são apresentadas na Tabela 9.
Tabela 9. Potências calculadas para realizar o aquecimento.
Tempo [s] Potência [kW]
3600 (1h) 1968
7200 (2h) 984
10800 (3h) 656
14400 (4h) 492
18000 (5h) 394
21600 (6h) 328
25200 (7h) 281
Como o tempo para realizar a alimentação do reservatório será de 8 horas, a resistência

escolhida foi a mais baixa, para realizar o aquecimento em 7 horas. Comercialmente a
resistência terá um valor de 300 kW, a mesma será acoplada às pás do sistema de agitação.
4.2.7 Agitador
A agitação mecânica dentro do biodigestor, por recomendação, deve ser realizada em
baixa rotação, entre 2 a 4 RPM (KUNZ; STEINMETZ; AMARAL, 2019). Não sendo uma
operação contínua, podendo ser de 1 a 10 vezes por dia, durante 5 a 60 minutos (DEUBLEIN;
STEINHAUSER, 2008). A Figura 40 ilustra um agitador conceitual, composto por dois
componentes para o biodigestor, sendo ele, composto de tubos vazados curvados na forma
helicoidal, possibilitando seu entrelaçamento.
89
Figura 40. Modelo conceitual para o agitador.
4.2.8 Sistema para Captação de Gás

O sistema para captação de gás deve conter alguns instrumentos e componentes para
garantir a segurança. Na Figura 41 é possível observar um sistema simples para realizar o
armazenamento. O sistema é constituído de duas válvulas de pressão, sendo uma, a principal, e
a outra para redundância caso a anterior falhe. Ambas estarão ligadas a um compressor que irá
realizar a compressão do biogás em um reservatório. Tanto no reservatório do biodigestor
quanto no armazenamento do gás, devem existir manômetros que indicam a pressão interna de
cada local para o controle.
Figura 41. Sistema de Captação do Biogás.
4.3 Estimativa da Produção de Biogás

Para determinar a quantidade de biogás que será gerado é necessário saber a fração de
metano ou biogás por unidade de matéria seca ou sólidos voláteis. Esse valor deve estar de
acordo com as condições em que irá operar o biodigestor estudado. Marchioro (2017) obteve
90
um valor para a biodigestão da cama de aviário com inóculo com proporção de 1:1, de 0,04315
m³/kg de sólidos voláteis.
Os resultados obtidos no experimento gravimétrico para determinar a quantidade de

sólidos voláteis nas camas de aviário estão representados na Tabela 10.
Tabela 10. Resultados para o Experimento Gravimétrico.

Porcentagem de Massa Porcentagem de Resíduos Porcentagem de Sólidos
Seca (Ms) [%] Fixos na Ms [%] Voláteis (Sv) na Ms [%]
Cama 1 76 37 63
Cama 2 75 34 66
Usando a densidade a granel determinada por Bernhart (2007) é possível fazer a
estimativa de biogás gerado. Os valores para fazer a estimativa foram planilhados no Software
Excel. Fazendo uma média dos valores obtidos, os resultados para a produção de biogás são
apresentados na Tabela 11.
Tabela 11. Estimativa de Produção Média de Biogás.

Por Operação (45 dias) Anual
Produção de Biogás [m³] 1138.028 9104.224
Produção de Biogás [L] 1138028 9104224
4.4 Viabilidade Econômica

Para a estudar a viabilidade econômica do projeto foram projetados 3 cenários para o uso
do biogás, produção e venda de energia elétrica, produção e consumo da energia elétrica e uso
do gás como fonte de aquecimento do aviário. Além disso também foi considerado a venda do
fertilizante gerado, comparando com produtos do mercado para determinar o seu valor de
mercado.
A estimativa de produção e venda de energia elétrica, foi usado como base o estudo
realizado por Ribeiro et al. (2016) para determinar a quantidade gerada. Para calcular a energia
líquida total do biogás (Pu) é necessário à produção média diária de gás (Q dia), o menor poder
calorífico do biogás (LCV) a eficiência do motor (η) assim como o tempo de operação (temp).
Esses valores substituídos na Equação 21, resultam em um montante de energia em MW/dia.
𝑄𝑑𝑖𝑎 .𝐿𝐶𝑉.𝜂
𝑃𝑢 = (21)
𝑡𝑒𝑚𝑝
𝑃𝑢 = 0,003574 𝑀𝑊/𝑑𝑖𝑎
91
A produção de energia elétrica gerada, é multiplicada com mais um fator de capacidade

de 70% (CF) e o tempo em horas (T), resultando em valor de MW.h/dia. Como mostra Equação
22.
𝐸 = 𝑃𝑢. 𝐶𝐹. 𝑇 (22)
𝐸 = 0,060042 𝑀𝑊. ℎ/𝑑𝑖𝑎
Segundo a Câmara de Comercialização de Energia Elétrica (CCEE, 2019) o valor médio

de venda de energia elétrica para o Sul do Brasil é de 277,29 R$/MW.h. Com este valor é
possível estimar o valor mensal gerado por mês, multiplicando E por 30 dias e o valor unitário
de venda. Resultando em aproximadamente R$ 499,47 mensalmente.
Para determinar o consumo da energia elétrica produzida, foi usado como base um artigo
desenvolvido pelo Canal Rural, em que mostra um cenário crítico do aumento de consumo
energia elétrica por avicultores. Segundo o artigo, o consumo médio mensal de um aviário é de
2,15 MW.h. Subtraindo o valor produzido em um mês de 1,80 MW.h, o valor economizado na
conta de luz do avicultor seria de R$ 623,23.
O consumo de madeira no aviário pode variar muito conforme época, devido às

temperaturas baixas no inverno. Para realizar essa estimativa foi usado como base o estudo de
Funck e Fonseca (2006), em que foram usados 20 m³ de lenha para aquecer um aviário de
13.300 frangos. Tendo os aviários, de onde a cama estudada foi retirada, capacidade de 30 mil,
estima-se que seriam usados 46 m³ de lenha para realizar o seu aquecimento. Segundo o autor
o poder calorífico da madeira é de 19200 kJ/kg e sua massa específica 450 kg/m³. Para um
tempo de 45 dias chegamos a um valor de energia gasta de 0,102 MW. Neste período a
quantidade de energia que seria gerada pelo biogás é de 0,160 MW. Este valor é
aproximadamente 57% maior que a energia gerada pela lenha.
O valor de venda do fertilizante gerado foi estimado comparando produtos existentes no

mercado, o Quadro 10, lista os produtos, seus valores e diferenças.
92
Quadro 10. Fertilizantes com base em cama de aviário disponíveis para venda no mercado.
Valor
Produto Descrição do Fornecedor
[R$]/[T]
“Adubo orgânico é estocado em local coberto, preservando suas
Fertisol Fertilizantes 50,00
qualidades e maximizando o teor de seus nutrientes”
“Cama de aviário 100% pura, sem aditivos e sem misturas.
Cama de aviário
120 Produto direto de produtores, com período de alojamento de no
100% pura
mínimo 1 ano e meio”
“Fertilizantes tem como base o orgânico peletizado (cama de
TERRAPLANT 309 Aviário submetida a altas temperaturas para eliminar micro-
organismos)”
Fonte: MF RURAL (2019).
Fazendo uma média entre os dois produtos mais caros, considerando que o resultado do
biodigestor pode estar entre os dois produtos, o seu valor de venda seria R$ 274,50.
Considerando sua venda máxima o valor montante anual seria de R$ 475.800,30, sendo que
seriam produzidas 54,17 toneladas a cada 45 dias.
Cabe destacar que a comercialização do biofertilizante deve atender a Lei Nº

12.890/2013 que dispõe sobre, a inspeção e a fiscalização da produção e de comércio de
fertilizantes corretivos, inoculantes, biofertilizantes, e substratos para plantas, destinados à
agricultura. O que não foi objeto de avalição neste trabalho.
Sendo assim para fazer uma viabilidade econômica do projeto, será considerado a
economia na conta de luz e a venda de fertilizante anualmente. Usando a Equação 3 do Item
3.5, com uma taxa de juros da Selic de 5,5% ao ano (Banco Central do Brasil, 2019) e o VPL
igual a 0, é possível determinar um valor possível de investimento inicial. Os valores estão
descritos na Tabela 12.
Tabela 12. Valores de investimentos possíveis segundo o tempo para retorno.

Tempo [Anos] Investimento Inicial [R$]
1 458.084,42
2 868.406,48
3 1.234.701,16
4 1.560.443,80
5 1.848.867,00
6 2.102.976,76
Esses valores indicam que quanto maior é o payback maior é possibilidade de
investimento. Essa abordagem se fez necessária, uma vez que os fornecedores dos
equipamentos e materiais não disponibilizaram os valores dos seus produtos, inviabilizando o
cálculo do investimento necessário para o projeto.
93
5 Conclusão
Este trabalho permitiu obter conhecimento das necessidades dos clientes e conhecer a
realidade de seu nicho de mercado. O modelo teórico ideal proposto atende os requisitos
levantados por produtores funcionários e especialistas.
Atravéz da estimativa da produção de biogás utilizando amostras dos produtores em estudo,

o avicultor pode obter receitas com a implementação do biodigestor proposto, com a
valorização da cama pós biodigestão e a economia com energia elétrica, que somadas, tornam
o produto, técnico e economicamente, viável, possibilitando a geração de lucros e a preservação
do meio ambiente.
Portanto com base na conclusão e desenvolvimento deste trabalho, ficam como sugestões
de para trabalhos futuros:
• Desenvolvimento de uma metodologia para o dimensionamento e projeto de roscas

transportadoras;
• Desenvolvimento de um agitador mecânico com resistência térmica embutida;
• Estudo de uma metodologia que possibilite a estimativa de biogás gerada por um
composto em fermentação anaeróbica sem a necessidade de experimentos.
94
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99
APÊNDICE A. Questionários.
Para funcionários
1. Qual a maior dificuldade em dar finalidade à cama do aviário?

2. Caso exista o dispositivo na propriedade, você estaria disposto a operá-lo também?
3. Na propriedade existem equipamentos que ajudem a locomoção da cama? Se sim, qual?
4. Qual seria o melhor posicionamento para a alimentação do biodigestor? Em um
reservatório alto, que necessite de equipamentos ou em um dispositivo baixo que
possibilitasse a alimentação manual?
5. O acesso para a propriedade possibilita a manutenção terceirizada ou é melhor que a
manutenção seja feita pelos próprios funcionários?
6. Você possui tempo para observar o funcionamento do biodigestor ao mesmo tempo que
cuida do aviário?
7. Na propriedade há disponibilidade de espaço para a instalação do biodigestor?
8. Em relação ao uso do biogás, você prefere que ele seja usado na residência, gerar energia
elétrica ou no aviário?
Para proprietários
1. Qual a maior dificuldade em dar finalidade à cama do aviário?

2. Na propriedade existem equipamentos que ajudem a locomoção da cama?
3. O acesso para a propriedade possibilita a manutenção terceirizada ou é melhor que a
manutenção seja feita pelos próprios funcionários?
4. Na propriedade há disponibilidade de espaço para a instalação do biodigestor?
5. Sua demanda com o biogás seria para venda dele, geração de energia, ou uso próprio
(residências ou aviário)?
6. Em relação ao biofertilizante gerado, você tem o interesse em vendê-lo ou fazer uso
próprio?
7. Qual o tempo de retorno você acha viável para realizar esse investimento?
8. Você prefere que o biodigestor possa ser operado pelos funcionários dos aviários ou que
necessite de funcionários específicos para a atividade?
9. O que teria maior motivação para implantação de biodigestor, os ganhos econômicos
ou ambientais na propriedade?
Para especialista
100
1. Qual modelo de biodigestor você sugere para a cama de um aviário?

2. Você acha viável realizar a agitação dentro do biodigestor neste caso?
3. Qual material para construção para o biodigestor você considera melhor?
4. Para a isolamento térmico, é melhor usar revestimentos específicos ou o localizá-lo
embaixo da terra seria o suficiente?
5. Você acha viável separar a fase ácida da fase metanogênica para este caso?
6. Você acha necessário o controle do pH dentro biodigestor?
7. Considerando os benefícios da biodigestão, a que você atribui a baixa adesão desta
tecnologia por parte dos produtores avícolas?
101
APÊNDICE B. Avalições individuais da Matriz de Pugh
A seguir são apresentados a avaliações individuais de cada sistema que facilitaram a

escolha da concepção do projeto. As colunas em marcam todas a linhas em “0” são referência
a um tipo de biodigestor usado, determinado como biodigestor de Fluxo ou Canadense (Item
2.3.3).
Tabela 13. Matriz de Pugh para os tipos de movimento.

Realizar Movimento Queda Bomba Hidraúlica Esteira Parafusos sem fim
Funcionabilidade 1 0 1 1
Ergonomicidade -1 0 -1 -1
Tempo -1 0 -1 -1
Confiabilidade -1 0 -1 1
Robustez 1 0 1 1
Fabricabilidade 1 0 1 1
Vendabilidade -1 0 -1 -1
Impacto Ambiental 1 0 1 1
Transportabilidade -1 0 -1 -1
Armazenabilidade 1 0 1 1
Legalidade 1 0 1 1
Normatização 1 0 1 1
Segurança -1 0 -1 -1
Montabilidade 1 0 1 1
Mantenabilidade 1 0 1 1
Tabela 14. Matriz de Pugh para os tipos de agitadores.
Agitar Hidráulico Pneumática Mecânico
Funcionabilidade 0 -1 1
Ergonomicidade 0 0 0
Tempo 0 0 0
Confiabilidade 0 1 1
Robustez 0 1 1
Fabricabilidade 0 1 1
Vendabilidade 0 0 0
Impacto Ambiental 0 1 1
Transportabilidade 0 1 -1
Armazenabilidade 0 0 0
Legalidade 0 -1 1
Normatização 0 -1 1
Segurança 0 -1 1
Montabilidade 0 -1 1
Mantenabilidade 0 1 1
Tabela 15. Matriz de Pugh para os tipos de reservatórios.
Armazenar Retangular Cilindrico Esférico Lona/Cúpula
inflável
Funcionabilidade -1 1 1 0
Ergonomicidade -1 1 -1 0
Tempo 0 0 0 0
Confiabilidade 1 1 1 0
102
Robustez 1 1 1 0
Fabricabilidade -1 -1 -1 0
Vendabilidade 1 1 -1 0
Transportabilidade -1 -1 -1 0
Armazenabilidade 1 1 -1 0
Legalidade 1 1 -1 0
Normatização 1 1 -1 0
Segurança 1 1 1 0
Montabilidade -1 -1 -1 0
Mantenabilidade 1 1 -1 0
Tabela 16. Matriz de Pugh para os tipos de armazenamento de gás.
Armazenar (Gás) Cúpula Internamente Tanque Gasômetro com água
Inflável externos
Funcionabilidade 0 0 1 -1
Ergonomicidade 0 1 1 1
Tempo 0 0 0 0
Confiabilidade 0 1 1 1
Robustez 0 1 1 1
Fabricabilidade 0 1 -1 -1
Vendabilidade 0 1 -1 -1
Transportabilidade 0 -1 -1 -1
Armazenabilidade 0 -1 1 -1
Legalidade 0 1 1 1
Normatização 0 1 1 1
Segurança 0 1 1 1
Montabilidade 0 1 1 1
Mantenabilidade 0 1 1 -1
103
APÊNDICE C. Tabelas da planilha para o dimensionamento das

Roscas transportadoras
Os quadro e tabelas a seguir representam a planilha de cálculos feitos no Sotfware Excel na

ordem de utilização.
Quadro 11. Dados iniciais e escolhidos no catálogo da KWS.

Densidade a Granel [lb]/[ft³] 33,81486222
Em [kg]/[m³] 541,667
Fator Material 1
Tamanho Fixo do Material Classe II
Tamanho Máximo da Pártícula [in] 0,0669
Série para Componentes C1-C2
Carregamento da calha 30A
Abrasividade I
Corrosividade II
Quadro 12. Dados para cálculo e escolha do diâmetro externo da rosca transportadora, segundo a folga
radial.
Coeficiente para a classe II 2,5
Folga Radial [in] 0,16725
em [mm] 4,24815
Valor escolhido [in] 1,6875
em [mm] 42,8625
Seleção da Geometria
Diâmetro da Rosca [in] 4
em [mm] 101,6
Quadro 13. Dados para o cálculo da capacidade volumétrica da rosca transportadora.
Volume de Alimentação [m³] 100
Tempo de Operação [h] 8
Tipo de Rosca Comum
Coeficiente 1
Passo [in] 4
em [mm] 101,6
Volume Transportado em 1 RPM [ft³/h.RPM] 0,4
Capacidade Volumétrica [m³]/[h] 12,5
em [ft³]/[h] 441,4333
Velocidade do Transportador [RPM] 1103,58
104
Quadro 14. Correção do diâmetro externo da rosca transportadora para adequar o volume transportado
indicado pelo fabricante.
Diâmetro da Rosca [in] 9
em [mm] 228,6
Diâmetro do Eixo [in] 1,5
em [mm] 38,1
Passo [in] 9
em [mm] 228,6
Quadro 15. Correção da capacidade volumétrica da rosca transportadora.
Volume de Alimentação [m³] 100
Tempo de Operação [h] 8
Tipo de Rosca Comum
Coeficiente 1
Passo [in] 9
em [mm] 228,6
Capacidade Volumétrica [m³]/[h] 12,5
em [ft³]/[h] 441,4333
Velocidade do Transportador [RPM] 80,26
Tabela 17. Dados para cálculo da potência torque necessários do motor e transmissão.
Fator para o Diâmetro 31
HFB 1
Comprimento do Transportador [m] 2
em [ft] 6,56168
Potência para Fricção [HP] 0,016326
Potência para o Material [HP] 0,097946
Correção [HP] 0,25
Eficiência 0,88
Potência [HP] 0,302643
Torque [lbs].[in] 237,6519
em [N].[m] 26,85106
Tabela 18. Dados para cálculo da potência torque necessários do motor e transmissão para a rosca
transportadora de alimentação.
Fator para o Diâmetro 31
HFB 1
Comprimento do Transportador [m] 14,6
em [ft] 47,90026
Potência para Fricção [HP] 0,11918
Potência para o Material [HP] 0,715008
Correção [HP] 0,25
Eficiência 0,88
Ângulo do Transportador [°] 45
Coeficiente do Ângulo 2
Torque [lbs].[in] 552,5154
em [N].[m] 62,42586
105
ANEXO A. Tabela Perfis Estruturais Gerdau

106

Projeto de um biodigestor anaeróbio para geração de metano a partir de resíduos de aviários

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Projeto de um biodigestor anaeróbio para geração de metano a partir de resíduos de aviários

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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

LEONARDO TIZATTO WEINFURTER

PROJETO DE UM BIODIGESTOR ANAERÓBICO PARA GERAÇÃO DE METANO

PROJETO DE UM BIODIGESTOR ANAERÓBICO PARA GERAÇÃO DE METANO

Trabalho de Iniciação Científica solicitado para a

Agradeço ao meu amigo Alex, por me confrontar em um momento de conforto e juntos

Agradeço a equipe de monitores do Laboratório de Física, a Professora Keila e ao Técnico

Palavras Chave: Biodigestão; Metano; Avicultura.

Figura 1. Fases da digestão anaeróbica .................................................................................... 23

Ab Área de uma circunferência

c Coordenada horizontal do centroide

CSTR Continuous Stirred-tank Reactor

DBO Demanda Biológica de Oxigênio

DQO Demanda Química de Oxigênio

EPI Equipamentos de Proteção Individual

GLP Gás Liquefeito de Petróleo

KWS Conveying Knowledge Workmanship Solutions

l Distância entre apoios

LCV Menor Poder Calorífico do Biogás

Q1°c Quantidade de calor para perder 1°C

Qdia Produção diária de gás

QFD Quality Function Deployment

R Resistência Térmica Equivalente

Rl Resistência Térmica do Laminado

Rn Resistência Térmica do Núcleo

Sst Concentração de Sólidos Totais

TIR Taxa Interna de Retorno

TRH Tempo de Retenção Hidráulica

UASB Upflow Anaerobic Sludge Blanket

Equação 2. Tempo de retenção Hidráulica ..............................................................................25

Equação 3. Valor Presente Líquido ..........................................................................................52

Equação 4. Taxa Interna de Retorno ........................................................................................53

Equação 5. Volume de um cilindro ..........................................................................................69

Equação 6. Área de um círculo ................................................................................................69

Equação 7. Altura de um cilindro em função do volume e o raio ............................................69

Equação 9. Quantidade de Calor perdido ao se reduzir 1°C ....................................................71

Equação 10. Fluxo de Calor .....................................................................................................72

Equação 11. Resistência Térmica Equivalente ........................................................................72

Equação 12. Resistência Térmica ............................................................................................72

Equação 13. Pressão Gerada pela biomassa internamente do reservatório ..............................74

Equação 14. Tensão Radial em um vaso de pressão ................................................................74

Equação 15. Tensão Longitudinal em um vaso de pressão ......................................................74

Equação 16. Tensão Radial em um vaso de pressão cônico ....................................................75

Equação 17. Tensão Longitudinal em um vaso de pressão cônico ..........................................75

Equação 18. Tensão de Flexão .................................................................................................75

Equação 20. Força Resultante de uma flexão pura ..................................................................75

Equação 21. Potência gerada pelo biogás ................................................................................85

Equação 22. Potência convertida do biogás .............................................................................85

agrícola, que resultam um bom condicionador de solo e possibilitam diminuição de custos

Projetar um biodigestor anaeróbico para resíduos sólidos gerados na avicultura de corte

1.1.2 Objetivos Específicos

a. Identificar os requisitos de usuários e de projeto;

b. Elaborar um princípio de solução a partir dos requisitos levantados pelos produtores,

c. Avaliar o modelo teórico ideal proposto;

d. Estimar a produção de biogás produzida pelo biodigestor proposto, considerando as

e. Avaliar a viabilidade econômica da implementação do biodigestor e a taxa de retorno à

Na digestão anaeróbica o resíduo orgânico é reduzido e estabilizado; os nutrientes

A digestão anaeróbica acontece em quatro fases químicas e biológicas, são elas,

químicas mais simples como peptídeos, aminoácidos, ácidos graxos e monossacarídeos

Na metanogênese há o processamento de acetato, dióxido de carbono e gás de

Figura 1. Fases da digestão anaeróbica

Fonte: Adaptado de Mcdonnel et al. (2018).