SIMULAÇÃO NUMÉRICA DE UM ENSAIO DE FLEXÃO EM

3 PONTOS DE PERFIS PARA NÚCLEOS DE ESTRUTURAS

SANDWICH
Leonardo Tizatto Weinfurter
leoweinfurter@gmail.com
Seminários de Aplicações Industriais – Prof. MSc. Giuseppe Mirlisenna

Resumo
Materiais poliméricos são de grande utilidade para a indústria e que vêm cada vez sendo mais
utilizados e estudados para aplicações específicas. Hoje a simulação numérica de estruturas e
peças têm um papel importante para acelerar o processo de inovação e prototipagem, com ela
evitam-se desperdícios durante a criação e estudo de novas tecnologias. Este trabalho investigou
diferentes perfis de estruturas, Hexagonal, Quadrado, Reentrante Horizontal, Reentrante
Vertical e Treliça, para núcleos de materiais compósitos. O material atribuído para elas é o
PLA, que vem sendo usado para impressoras 3D, considerada um tipo de manufatura aditiva.
Foram realizadas simulações de um ensaio de flexão em 3 pontos considerando ¼ da estrutura.
Foram obtidos os resultados, comparando as tensões e forças resultantes do deslocamento
aplicado. O perfil Treliça apresentou melhores respostas quanto a carga aplicada, o perfil
Quadrado teve o maior deslocamento e o perfil Reentrante Horizontal o menor.

Palavras-chave: Materiais Compósitos. Inovação. Simulação Numérica.

Introdução

Polímeros são materiais composto de moléculas orgânicas, ou seja, a base de carbono.

São provenientes de petróleo e carvão, ditos como polímeros sintéticos. Há também polímeros
naturais como cera, borracha entre outras (NORTON, 2013). Muitas vezes são conhecidos
como plásticos, podendo ser classificados como termoplásticos, material que facilmente
moldado sobre pressão, ou termorrígido, que após o processo de polimerização, ele não pode
ser remoldado (BUDYNAS; NISBETT, 2011). Devido à grande variedade de materiais
poliméricos, as propriedades mecânicas não podem ser facilmente generalizadas (NORTON,
2013).
Um exemplo de polímero é o Poli (ácido lático) ou polilactídeo (PLA) é um poliéster
biodegradável, altamente estudado por ser um potencial substituto dos polímeros a base de
petróleo. Ele pode ser obtido de recursos renováveis e apresenta ser não-tóxico ao corpo
humano (FARAH et al., 2016). Devido suas propriedades físicas e mecânicas o PLA é um dos
polímeros biodegradáveis mais conhecido (SILVA et al., 2014). Na Tabela 1 são apresentadas
as propriedades de um filamento PLA usado em impressoras 3D

Módulo de Elásticidade (E) [MPa] 3200

Módulo de Cisalhamento (G) [MPa] 1159
Coeficiente de Poisson (ν) 0,38
Tensão Última (𝜎𝑟𝑢𝑝 ) [MPa] 45
Densidade (ρ) [g/cm³] 1,08
Tabela 1 – Propriedades Mecânicas do PLA
Fonte: Adaptado de Filament PM® (2020).

Em seu estudo Farah et al. (2016) apresenta as aplicações do PLA na medicina, em

aplicações de Stents, sistemas de entrega de medicamento, próteses ortopédicas e fixadores,
engenharia de tecidos, medicina regenerativa. Ele tem sido usado também para embalagens,
películas e sacos agrícolas para cobertura vegetal, usado em impressoras 3D para produção de
peças e artigos decorativos. Silva et al. (2014) também traz aplicações do PLA como, filmes,
bandejas termo formadas para frutas e legumes, cápsulas de liberação de fertilizantes e
pesticidas no solo. Além dessas ainda há possibilidade do desenvolvimento de blendas
mudando suas propriedades para aplicações em outras áreas.
Polímeros estão muito associados com compósitos, que são constituídos de fibras que
são unidas por uma matriz de resina, por exemplo fibra de vidro e resina poliéster (NORTON,
2013). As fibras dos matérias compósitos também podem ser denominados como enchimento,
eles têm como principal finalidade dar resistência e rigidez ao compósito. Já a matriz transfere
a carga para o corpo formado (BUDYNAS; NISBETT, 2011). As fibras podem ser materiais
naturais como madeiras ou materiais poliméricos como a fibra de carbono. Essas quando
alinhadas podem oferecer altas resistências direcionais (NORTON, 2013).
Como os matérias compósitos são constituídos de fibras, suas propriedades
unidirecionais podem ser combinadas em camadas diferentes buscando propriedades
isotrópicas. Em alguns casos materiais compósitos podem obter uma relação rigidez-peso até 8
vezes maior que materiais metálicos (BUDYNAS; NISBETT, 2011).
Quando há união de camadas finas de material compósito em torno de um núcleo de
menor peso, mas dimensões maiores, caracteriza-se um Compósito Sandwich. O núcleo tem
como objetivo dar rigidez a flexão mantendo a densidade baixa. E ele pode ser fabricado de
materiais e geometrias diferentes, como o Honeycomb Structure, uma geometria que se
assemelha a hexágonos de uma colmeia que busca melhorar a relação entre resistência e peso
do compósito (RAMNATH et al., 2019).
Materiais compósitos e poliméricos possuem uma vasta aplicação como material de
engenharia, desde produtos diários a aplicações específicas. Essas tecnologias são atrativas
devido suas vantagens sobre os materiais metálicos, por possuir baixa densidade, peso e
resistências altas, também podem ter resistência a corrosão e a temperatura. Segundo o estudo
de Harussani et al. (2022), polímeros vêm sendo usados em diversas áreas, assim como
compósitos reforçados, como pode ser visto no Quadro 1.

Matrix Polimérica Fibra ou agente de reforço Uso

Polipropileno Bambo hibrido / Fibra de Aplicação estrutural na indústria aeroespacial
vidro
Ácido polilático (PLA) Fibra de Vidro Atingir flexão máxima
Epóxi e poliéster insaturado Fibra de Carbono Produção de pás para turbina eólicas
Resina epóxi Negro de carbono Reduzir ou controlar eletricidade estática em
sistemas aviônicos
Resinas termofixas e Tecidos de carbono, tecidos Desenvolver estruturas de absorção de radar
termoplásticas de vidro para aeronaves
e Kevlar
Polipropileno Pó de Café Óleo combustível com melhor estabilidade
que o fóssil
Resina Epóxi Carvão de polipropileno Reduzir o uso de petróleo e problemas de
poluição
Poliéster Fibra Kenaf e carvão ativado Produção de materiais escudo de
em pó (PAC) Interferência Eletromagnética
Polipropileno compósitos e Carvão ativado Usa para aumentar propriedades mecânicas
resina epóxi como resistência
Fibra de Carbono e resina Núcleos Honeycomb de Produção de carrocerias de veículos
epóxi alumínio
Resina epóxi Fibra de Carbono e fibra de Fabricação de estruturas para aviões
vidro
Resina epóxi Fibra de Carbono Usa para melhorar o desempenho de eixos
Polipropileno Fibra de Carbono e fibra de melhorar o desempenho de impacto e reduzir
vidro o peso do para-choques
Resina epóxi Fibra de vidro Usado como reforço para aço contra corrosão
 Quadro 1 – Uso de Polímeros e compósitos reforçados
Fonte: Adaptado de Harussani et al. (2022)

Especificamente os polímeros vêm sendo usados como matéria prima para Manufatura
Aditiva (MA). Processo em que a produção é rápida e precisa através da deposição de material
em camadas. Seu uso está dentro da indústria automotiva, médica, arquitetura, aeroespacial,
educação, moda e muito usada para prototipagem (DIXIT; JAIN, 2021).
Problemas de engenharia são geralmente, acontecimentos físicos que são resolvidos por
modelos matemáticos de equações diferenciais que correspondem a condições de contorno.
Essas são derivadas de leis e princípios fundamentais da natureza para um sistema ou um
volume de controle, que representam o balanço de massa, força e energia (MOAVENI, 1999).
As simulações podem ocorrer em diversas aplicações como, análise linear e não linear, estática
e dinâmica, deformações térmicas e trocas de calor, flambagem, acústica, eletroestática e
magnética, fluidos ou englobar disciplinas diferentes em análises multifísicas (BUDYNAS;
NISBETT, 2011).
Para se resolver problemas complexos de engenharia, em que técnicas clássicas de
cálculo tornam-se de difícil aplicação, se faz necessário métodos de aproximação, como o
Método dos Elementos Finitos (MEF). Nele sistemas contínuos, aqueles cuja a solução é obtida
para todos os pontos do corpo contínuo, são discretizados, ou seja, ele é dividido em partes
distintas e conectados por pontos discretos, obtendo soluções aproximadas em elementos de
comprimento finito (ALVES FILHO, 2002). Os elementos discretos são conectados pelos nós
que compõem a malha. Assim os cálculos são realizados para qualquer parte da peça,
componente ou estrutura e a quantidade de nós e elementos pode estar associada à qualidade
das aproximações, porém eles também estão associados ao tempo e ou custo de processamento
(NORTON, 2013).
O MEF pode ser usado para análises antes de se construir um modelo real ou um
protótipo. Onde modelos matemáticos irão descrever o comportamento de peças, montagens ou
estruturas. Ele é um método numérico que possuí aplicação em várias áreas da ciência e
engenharia, como nas áreas estruturais e térmica dentro da Engenharia Mecânica
(KUROWSKI, 2004). A Figura 1 traz uma comparação de como o MEF pode alterar o processo
de Desing. A disponibilidade de softwares de simulação, junto com softwares de modelagem,
facilitou o acesso e o uso da simulação dentro da indústria (NORTON, 2013).

Figura 1 – Aplicação de MEF no processo de Desing.

Fonte: Adaptado de Kurowski (2004).
 Este trabalho tem como objetivo avaliar o comportamento linear de diferentes
geometrias feitas de PLA através de uma simulação numérica quando sujeitas a uma flexão de
3 pontos. Nele será apresentado um ensaio de flexão, aplicando um deslocamento e utilizando
simetria de ¼ da estrutura. Observando as tensões de Von Mises nas regiões mais críticas e a
força de reação para se obter a resultante aplicada sobre o corpo.

1. Desenvolvimento

O desenvolvimento do trabalho foi dividido nos tópicos seguintes, levantando as

considerações feitas para realização das simulações no Software Ansys®, versão estudantil.

2. Ensaio de Flexão em 3 Pontos

A simulação considerou a flexão em 3 pontos. Sendo a distância entre os apoios de 125

mm e o seu diâmetro de 12,5 mm. O apoio onde a carga seria aplicada não foi representada pois
os deslocamentos serão aplicados diretamente no corpo. A Figura 2, ilustra o modelo de flexão
considerando as simetrias dos corpos. Para simplificação, o apoio foi modelado como casca
para reduzir o número de elementos da simulação.

Figura 2 – Configuração do ensaio de flexão em 3 pontos com simetria.

Fonte: Autor (2022).
3. Construção da Geometria

Os corpos foram modelados com 175 mm de comprimento, 33,6 mm de largura e 10

mm de espessura. As geometrias foram baseadas nos estudos de Hou et al. (2013), Harland et
al. (2019), Lu et al. (2018). Elas apresentam resistência a compressão, forte dependência sobre
a direção de carregamento dinâmico, podendo ter implicações importantes como a absorção de
energia de impacto (HOU et al., 2013). As dimensões dos núcleos são apresentadas na Figura
3.

Figura 3 – Perfis utilizados

Fonte: Autor (2022)

As arestas da geometria foram arredondadas, aplicando um raio de 0,35 mm. Por fim
foi obtido um quarto do modelo devido sua simetria, buscando um melhor aproveitamento da
malha para uma geometria menor, ficando 87,5 mm de comprimento e 16,8 mm de largura.

4. Configurações e Condições de Contorno da Simulação

Para o suporte a malha foi gerada automaticamente no corpo e foi aplicado o Patch
Conforming Method para se usar elementos tetraédricos, sendo a ordem dos elementos definida
como quadrática, buscando um melhor resultado. Foi realizado um teste de convergência da
malha aplicando um deslocamento de 1 mm na simulação, configurada como mostra a Figura
4, para este caso foi definido o contato entre o corpo e o suporte como No Separation. Foram
realizados 2 testes, em que, no primeiro foi aplicado um Body Size variando o tamanho dos
elementos de 2.4, 2, 1.6, 1.2, 0.9 mm. E para o segundo teste foi aplicado o Face Sizing nas
arestas arredondadas, variando este controle local nos valores de 0.9, 0.8, 0.7 mm e mantendo
o tamanho dos elementos no Body Size com 1.6 mm. As simulações então foram realizadas
como teste 2 e com o Face Sizing de 0,7 mm. Para os perfis Reentrante Horizontal e Vertical a
malha teve de ser alterada pois ultrapassou o limite de nós e elementos da versão estudantil do
software, foram definidos o Body Size com 2 mm e 1,6 mm Face Size com 0,9 mm e 0,8 mm,
respectivamente.
As simulações foram realizadas usando o Frictionless, buscando aproximar o estudo do
que acontece na realidade. A formulação foi definida como Augmented Lagrange, alterando o
Update Stiffness para Each Iteration, seguindo a orientação do manual do software. Os demais
parâmetros foram deixados para controle do programa. A simetria do modelo foi realizada
usando o Frictionless Suport e o Displacement no suporte colocando o valor de y como 0, x e
z livres, como pode ser visto também na Figura 4.
Os deslocamentos foram aplicados na direção -z na face representada na Figura 4. No
apoio foi aplicado o Fixed Suport. Usando o Parameter Set foi selecionado como input o
deslocamento, variando seu valor de 1 a 8 mm. Como output foram selecionadas a Tensão
Máxima de Von Mises, a Força de Reação no suporte para posterior comparação entre os
modelos.Com a reação foi calculada a força aplicada em cada um dos modelos. Esses valores e
a Tensão de Von Mises foram tabelados usando o Software Excel e gerados dois gráficos, Força
Resultante x Deslocamento (Figura 5) e Tensão de Von Mises x Deslocamento (Figura 6). Com
os pontos obtidos foram linearizadas retas buscando representar o comportamento linear do
material. Usando o valor de 45 MPa como tensão de ruptura, foram obtidos os valores do
deslocamento e força máxima com as equações resultantes da linearização.

Figura 4 – Carregamento, suporte e simetria dos modelos.

Fonte: Autor (2022)

5. Resultados

Na Figura 5 podemos observar o gráfico da força resultante pelo deslocamento para cada
modelo. Para este caso observou-se que os núcleos Treliça e Reentrante Horizontal tiveram
comportamento semelhante, chegando a forças resultantes maiores para cada deslocamento. O
perfil Quadrado resultou em forças menores para os deslocamentos aplicados.

600

500
Força Resultante [N]

400
Núcleo Hexagonal
300 Núcleo Quadrado
Nucleo Reentrante Horizontal
200 Nucleo Reentrante Vertical
Nucleo Treliça
100

0
0 2 4 6 8 10
Deslocamento [mm]

Figura 5 – Gráfico da Força Resultante pelo Deslocamento.

Fonte: Autor (2022)

Na Figura 6 foi plotado o gráfico da tensão de Von Mises pelo deslocamento para cada
modelo. Nele o núcleo Reentrante Horizontal sofre maiores tensões para cada deslocamento,
seguido da Treliça. O perfil Quadrado teve as menores tensões que os demais modelos. Sendo
a tensão de ruptura do filamento 45 MPa, foram retirados os valores acima deste para uma
melhor comparação entre os modelos e através dos gráficos foram obtidos os deslocamentos e
as forças resultantes para a tensão de ruptura. O Quadro 2 mostra esse resultado, onde pode ser
observado que a Treliça resultou em uma maior força e o núcleo Quadrado no maior
deslocamento.

200
180
Tensão de Von Mises [MPa]

160
140
120 Núcleo Hexagonal
100 Núcleo Quadrado
80 Nucleo Reentrante Horizontal
60 Nucleo Reentrante Vertical
40 Nucleo Treliça
20
0
0 2 4 6 8 10
Deslocamento [mm]

Figura 6 – Gráfico da Tensão de Von Mises pelo Deslocamento.

Fonte: Autor (2022)

Tensão de Von Mises x Força Resultante x Deslocamento Força Resultante

Deslocamento Deslocamento [mm] [N]
H 𝑦 = 16,397. 𝑥 − 0,7159 𝑦 = 29,694. 𝑥 − 1,4399 2,79 81,35
Q 𝑦 = 13,103. 𝑥 − 0,8117 𝑦 = 18,919. 𝑥 − 1,8211 3,50 64,32
RH 𝑦 = 23,768. 𝑥 − 0,9121 𝑦 = 64,15. 𝑥 − 4,7521 1,93 119,19
RV 𝑦 = 15,107. 𝑥 − 0,6614 𝑦 = 31,553. 𝑥 − 2,3374 3,02 93,03
T 𝑦 = 18,22. 𝑥 − 0,8258 𝑦 = 63,402. 𝑥 − 4,8716 2,51 154,52
Quadro 2 - Comparação entre os modelos para uma tensão de 45 Mpa.
Fonte: Autor (2022)

Por fim foram aplicados nas simulações o deslocamento obtido para 45 MPa para
comparar o comportamento das tensões em cada perfil. A Figuras 7 a 11 ilustram o resultado
obtido.
 Figura 7 – Distribuição de Tensões para o Núcleo Hexagonal
Fonte: Autor (2022)

Figura 8 – Distribuição de Tensões para o Núcleo Quadrado.

Fonte: Autor (2022)

Figura 9 – Distribuição de Tensões para o Núcleo Reentrante Horizontal.

Fonte: Autor (2022)
 Figura 10 – Distribuição de Tensões para o Núcleo Reentrante Vertical.
Fonte: Autor (2022)

Figura 11 – Distribuição de Tensões para o Núcleo Treliça.

Fonte: Autor (2022)

Considerações Finais

As simulações foram realizadas usando ¼ de simetria, obtendo as tensões e as forças

resultantes no ensaio de flexão em 3 pontos. Foi considerado um comportamento linear do
material e conforme a manual do fabricante do filamento de PLA, foi apenas considerada a
tensão de ruptura. O contato entre o corpo e o suporte foi definido como Frictionless
aproximando o modelo da realidade. Assim o perfil Treliça apresentou melhores resultados
quanto a carga aplicada, apresentando uma maior resistência. Já o perfil Quadrado teve o maior
deslocamento e o perfil Reentrante Horizontal o menor, porém sua resistência foi próxima a
Treliça. Para trabalhos posteriores, sugere-se a modelagem não linear do material, para
investigar as propriedades elásticas e plásticas das geometrias, considerando os limites de
escoamentos e ruptura.

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