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reforçados por fibras contínuas, como laminados unidirecionais, bidirecionais ou

multidirecionais, a presença da anisotropia pode trazer benefícios. Pois, pode-se planear de
modo que a maior resistência do componente aconteça na direção em que se verifique a
tensão máxima em serviço. De facto, a vantagem principal destes compósitos está na
habilidade de controlar a anisotropia do componente através do projeto e do fabrico.
O sucesso da incorporação de nano-reforços como nanotubos de carbono ou nano-
argilas, em compósitos convencionais de tecido fibra de vidro/epóxido, é influenciado por
parâmetros que devem ser equacionados e controlados aquando da seleção dos constituintes,
preparação e fabrico do compósito. O desempenho mecânico do compósito laminado está
relacionado com os efeitos multi-escala dos reforços e parâmetros como: características dos
constituintes, estado de dispersão dos nano-reforços na matriz, viscosidade da resina, taxa de
cura, molhagem e permeabilidade do tecido.

2.3.1. A resina de epóxido como matriz

Na seleção da resina para fabrico de um compósito os principais fatores a considerar são:

viscosidade, interação reforços/resina (molhagem e adesão), cinética de cura, custo e
capacidade de processamento. A viscosidade e a cinética de cura são importantes no
processamento e a interação fibra/resina está relacionada com o desempenho do compósito.
Segundo Chen et al., (2007), dentro das resinas termoendurecíveis, as resinas de
epóxido são amplamente utilizadas em compósitos híbridos numa vasta gama de aplicações
industriais devido às suas excelentes propriedades mecânicas e químicas. Apresentam alta
resistência à tração e compressão e boa resistência química a solventes, além de baixo custo e
facilidade de processamento. Estas propriedades mecânicas e químicas superiores são
resultado do processo de cura, em que a resina de baixa massa molar é transformada num
polímero de infinita massa molar com uma estrutura em rede tridimensional envolvendo
segmentos da resina e do agente de cura (Riegel et al., 1999). O processo de cura pode ser
iniciado pelo uso de diversos agentes de cura ou endurecedores, como as aminas (alifáticas e
aromáticas), anidridos, isocianatos e resinas de amino formaldeído (Thomas, 2007). Contudo,
as propriedades da resina curada dependem extensivamente da estrutura da resina e do
endurecedor utilizado, da extensão de cura, além do tempo e da temperatura de cura (Zhang et
al., 2006). As resinas de epóxido apresentam grande variedade de formulações químicas, a

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maior parte baseadas no diglicidil éter de bisfenol A (DGEBA). Como vantagens adicionais
citam-se a elevada resistência mecânica, resistência química, resistência à abrasão, boas
propriedades de adesão à fibra, processo de cura sem libertação de voláteis, boa estabilidade
dimensional em resultado da sua baixa contração (2% a 3%), boa fluidez, baixa absorção de
água, facilidade de processamento e temperaturas de funcionamento típicas entre 100 a 220ºC.
O produto curado tem boa resistência física, porém apresenta estabilidade térmica e
resistência à flamabilidade relativamente baixas (Jain 2003). A Figura 2.2 mostra a estrutura
química de uma resina DGEBA.

Figura 2.2. Estrutura química da resina diglicidíl éter de bisfenol A (DGEBA).

De acordo com Ci e Bai (2006), as pesquisas mais recentes na área de compósitos que
utilizam nano-reforços focam-se extensivamente na utilização de resinas epoxídicas como
matriz. Por exemplo, Moniruzzaman et al., (2006) prepararam nanocompósitos de nanotubos
de carbono de parede simples (SWCNT) e resina de epóxido pela mistura dos SWCNT,
previamente dispersos num solvente, na resina de epóxido através de forte agitação mecânica
e posterior tratamento da mistura por aquecimento antes da adição do endurecedor. Estes
pesquisadores observaram um aumento de 17% no módulo de flexão, e de 10% na resistência
à flexão com a adição de apenas 0,05% em peso de nanotubos na resina de epóxido.

2.3.2. As fibras de vidro como reforço

Uma grande variedade de materiais de reforço e de matrizes estão hoje disponíveis para o uso
em materiais compósitos. A seleção de um reforço e de uma matriz para um compósito não é
arbitrária, uma vez que as duas ou mais fases devem ser escolhidas equacionando a eficiência
desejada para o material.
Sob o ponto de vista de resistência mecânica, as fibras são os principais componentes
utilizados para se fazer o reforço nos materiais compósitos, embora outras geometrias de

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reforços também possam ser utilizadas para este mesmo fim. As principais razões para esta
utilização mais disseminada das fibras são três:
Tamanho do reforço: Quanto menor o tamanho de um material, menor o número médio de
defeitos na sua secção transversal e maior a probabilidade de suportar carregamentos
mecânicos, ou seja, maior a sua resistência.

Efeito microestrutural: Certos materiais ao serem processados para se tornarem fibras podem
ter a sua estrutura cristalina ou molecular orientada no sentido longitudinal (de fiação)
aumentando a resistência da fibra obtida.

Efeito geométrico: A forma geométrica de uma fibra possui uma relação, área de
contacto/volume muito alta.

Assim sendo, a fibra tem uma maior capacidade para suportar os carregamentos impostos do
que a matriz, que é menos resistente. Esta capacidade é tanto maior quanto maiores forem, a
relação comprimento/diâmetro da fibra e a adesão interfacial entre fibra e matriz. As fibras de
vidro constituem o tipo de reforço mais utilizado no fabrico de materiais compósitos. As
razões para a sua utilização são atribuídas à conjugação de várias características destas fibras,
tais como: boa adesão fibra-matriz; elevada resistência mecânica específica; boas
propriedades dielétricas; incombustibilidade; estabilidade dimensional e boa resistência aos
agentes químicos. Além disso, apresentam preços competitivos, disponibilidade, boa
manipulação, facilidade de processamento, elevada relação propriedade/custo e uma elevada
resistência mecânica.
As fibras de vidro possuem uma estrutura amorfa e são compostas basicamente por
sílica, contendo diversos outros óxidos como, por exemplo, óxidos de cálcio, de boro, de
sódio, de alumínio e de ferro. Estas fibras são produzidas com diferentes composições
químicas e, consequentemente, possuem diferentes propriedades mecânicas e químicas. A
temperatura de fusão depende da composição, aproximando-se dos 1260 ºC. As fibras de
vidro são submetidas a tratamentos superficiais, que variam consoante o fim a que se
destinam. Com base na composição e aplicação, as fibras de vidro podem ser classificados em
diferentes tipos: A, E, S e R. Assim a fibra do tipo A, fortemente alcalina foi sendo substituída
pela fibra do tipo E, um vidro borosilicato com baixas quantidades de compostos alcalinos.
Este tipo de fibra predomina em compósitos de matriz polimérica por causa das suas elevadas

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propriedades de isolamento elétrico, boa resistência à humidade e elevadas propriedades

mecânicas. A fibra de vidro do tipo S caracteriza-se por uma maior resistência ao calor, boa
resistência à tração e elevado módulo de Young, sendo porém de custo mais elevado. Outras
fibras especiais de vidro, como AR ou R, possuem melhor resistência química. Por outro lado,
o teor alcalino é o principal parâmetro responsável pela resistência ao envelhecimento. Fibras
com teores alcalinos inferiores a 14% apresentam alterações menos significativas em contacto
com agentes atmosféricos ou químicos particularmente desfavoráveis. O diâmetro típico das
fibras de vidro varia entre 10 µm a 12 µm e a densidade é de cerca de 2,5 g/cm3. Além disso,
o módulo de Young das fibras de vidro varia entre valores de 50 GPa e 90 GPa, valores muito
superiores aos apresentados pelos polímeros. Na tabela 2.1 são indicadas algumas
propriedades das fibras de vidro do tipo E, S e R.

Tabela 2.1. Propriedades de alguns tipos de fibras de vidro.

Fibras

Propriedade Vidro E Vidro S Vidro R

Densidade (g.cm-3) 2,50 2,49 2,55

Módulo de Young (GPa) 73,0 85,5 86,0

Tensão de rotura (MPa) 3400 4580 4400

Deformação na rotura (%) 4,4 5,3 5,2

Coeficiente expansão
5,0 2,9 4,0
térmica (10-6/ºC)

O arranjo ou orientação das fibras entre si, a sua concentração e a sua distribuição têm uma
influência significativa sobre a resistência e sobre outras propriedades dos compósitos
reforçados com fibras. Em relação à orientação das fibras são possíveis diferentes
configurações como representado na figura 2.3. Normalmente, as fibras contínuas estão
alinhadas, enquanto as fibras descontínuas podem estar alinhadas, orientadas aleatoriamente
ou parcialmente orientadas. A maior parte dos compósitos de fibras contínuas tem reforço no
plano, isto é, as fibras distribuem-se em planos perpendiculares à espessura da peça. O reforço

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pode ser sob a forma de fibras contínuas unidirecionais ou de tecidos bidirecionais que
possuem feixes de fibras em direções perpendiculares. No primeiro caso, a rigidez e
resistência na direção das fibras, são particularmente elevadas. Todavia, nas direções
perpendiculares a eficácia do reforço é reduzida e as propriedades são fortemente
condicionadas pela matriz. Esta debilidade pode ser compensada no plano através da
utilização de laminados multidirecionais, dotados de camadas com diferentes orientações.
Contudo, as propriedades permanecem relativamente fracas na direção da espessura. Os
tecidos adaptam-se melhor a configurações estruturais nas quais há curvatura e, além disso,
são baratos e de fácil manuseamento. A quantidade de fibras em cada direção pode variar,
gerando diferentes padrões de entrelaçamento. Por exemplo, num tecido unidirecional, as
fibras são arranjadas de modo que cerca de 95% destas se apresentem na direção 0º. Porém,
num tecido plano, as fibras nas direções 0º e 90º estão igualmente distribuídas. Quanto aos
tecidos multidirecionais, apresentam melhores propriedades no plano transversal quando
comparados com as lâminas unidirecionais, no entanto, apresentam baixo módulo de
elasticidade, em consequência das suas ondulações ao longo da trama.

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 2.3. Compósitos reforçados com: (a) partículas aleatórias; (b) fibras
descontínuas unidirecionais; (c) fibras descontínuas aleatórias; (d) fibras contínuas
unidirecionais; (e) fibras contínuas "crossply” e (f) fibras contínuas multidirecionais.

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Os laminados são constituídos pelo empilhamento de camadas unidirecionais ou de camadas

reforçadas por tecidos, com fibras colocadas em diferentes orientações. As propriedades
efetivas dos laminados podem variar com a orientação, espessura e sequência de
empilhamento das camadas individuais. Os laminados cujos empilhamentos são simétricos
não apresentam acoplamento de componentes mecânicas em tração com componentes de
corte e/ou componentes de torção, enquanto laminados não simétricos apresentam. Por esta
razão, os empilhamentos simétricos são os mais utilizados, pois oferecem uma resposta
mecânica mais uniforme do que os laminados não simétricos. Alguns tipos de empilhamentos
podem gerar uma classe de laminado muito importante e muito comum que é chamada de
quase-isotrópica. Neste caso, a resposta elástica efetiva destes laminados, no seu respetivo
plano, é isotrópica. Pelo que já foi descrito, pode-se notar que é muito importante explicitar
para cada laminado a correta sequência de empilhamento.
Uma lâmina de um compósito é constituída pelas fibras de reforço envolvidas por uma
matriz, logo é um material heterogéneo. Porém, é possível representá-la como um material
homogéneo determinando as suas propriedades com base nas propriedades dos seus
constituintes. O material homogéneo equivalente é geralmente assumido como ortotrópico.
Para descrever as propriedades mecânicas de uma lâmina ortotrópica no seu plano são
necessárias quatro propriedades de rigidez elástica (constantes elásticas). Essas propriedades
mecânicas são o módulo de Young na direção das fibras de reforço (E1), o módulo de Young
transversal à fibra de reforço (E2), o módulo de corte no plano (G12) e o coeficiente de Poisson
no plano (ν12).
Com o objetivo de obter um elevado desempenho mecânico, pode ser recomendável a
utilização simultânea de mais de uma fibra de reforço, ou então a utilização de lâminas de
fibras contínuas reforçadas por partículas, nanopartículas ou fibras descontínuas.

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