Compósitos

Final
COMPÓSITOS COM MATRIZ
METÁLICA
Como o nome indica, nos compósitos com matriz metálica (MMC —
metal-matrix composites), a matriz é um metal dúctil.

Esses materiais podem ser usados em temperaturas de serviço mais elevadas

que seus respectivos metais de base;

O reforço pode melhorar a rigidez específica, a resistência específica, a

resistência à abrasão, a resistência à fluência, a condutividade térmica e a
estabilidade dimensional.

Algumas das vantagens desses materiais em relação aos compósitos com

matriz polimérica incluem temperaturas de operação mais elevadas, não
serem inflamáveis, e maior resistência à degradação por fluidos orgânicos.

Os compósitos com matriz metálica são muito mais caros que os PMCs e,
portanto, o emprego dos MMCs é restrito.
Recentemente, fabricantes de automóveis começaram a usar
MMCs em seus produtos.

Por exemplo, foram introduzidos alguns componentes de

motores que consistem em uma matriz em liga de alumínio
reforçada com fibras de carbono e de óxido de alumínio; esse
MMC é leve e resiste ao desgaste e à distorção térmica.

Os compósitos com matriz metálica também são empregados

em eixos propulsores (que têm maior velocidade de rotação e
níveis reduzidos de ruídos por vibração), em barras
estabilizadoras extrudadas e em componentes forjados da
suspensão e da transmissão.
A indústria aeroespacial também emprega MMCs na forma de compósitos
avançados com matriz metálica em liga de alumínio.

Esses materiais possuem baixa massa específica, e é possível controlar suas

propriedades (como as propriedades mecânicas e térmicas).

Fibras contínuas de grafita são usadas como o reforço para a lança da

antena no telescópio espacial Hubble; essa lança estabiliza a posição da
antena durante manobras espaciais. Além disso, os satélites de GPS (Global
Positioning System — Sistema de Posicionamento Global) utilizam MMCs
de carbeto de silício-alumínio e de grafita-alumínio para o empacotamento
eletrônico e os sistemas de gerenciamento térmico. Esses MMCs possuem
condutividade térmica elevada, e é possível compatibilizar seus coeficientes
de expansão com aqueles de outros materiais eletrônicos nos componentes
do GPS.
As propriedades de fluência e de ruptura em altas
temperaturas de algumas superligas (ligas à base de Ni e Co)
podem ser melhoradas pelo reforço com fibras, usando metais
refratários, tais como o tungstênio. Também são mantidas as
excelentes resistências ao impacto e à oxidação em
temperaturas elevadas. Os projetos que incorporam esses
compósitos permitem temperaturas de operação mais elevadas
e melhor eficiência para os motores de turbina.
Compósitos de Matriz
Cerâmica
Cerâmica (Keramikos) = matéria-prima
queimada.

As propriedades só são atingidas após um

tratamento térmico de alta temperatura –
conhecido como ignição.
 São materiais inorgânicos. A característica comum a
estes materiais é serem constituídos de elementos
metálicos e elementos não metálicos, ligados por
ligações iônicas e/ou covalentes;

 Apresentam composições químicas muito variadas,

desde compostos simples a misturas de várias fases
complexas ligadas entre si;

 As propriedades variam muito devido a diferenças

de ligação química;

 Os materiais cerâmicos são geralmente duros e frágeis,

com pouca tenacidade e pouca ductilidade;
 São geralmente isolantes térmicos e elétricos
(devido à ausência de elétrons de condução)

 embora existam materiais cerâmicos

semicondutores, condutores e até mesmo
supercondutores (estes dois últimos, em
faixas específicas de temperatura);

 Apresentam alto ponto de fusão e são comumente

 quimicamente estáveis sob condições

ambientais severas

 (devido à estabilidade das suas fortes ligações

químicas).
Os materiais cerâmicos são inerentemente resistentes à
oxidação e à deterioração em temperaturas elevadas; se não
fosse pela predisposição desses materiais à fratura frágil,
alguns deles seriam candidatos ideais para o uso em aplicações
a altas temperaturas e sob tensões severas, especificamente em
componentes de motores de automóveis e de turbinas a gás de
aeronaves.

A tenacidade à fratura das cerâmicas vem sendo melhorada de

forma significativa pelo desenvolvimento de uma nova geração
de compósitos com matriz cerâmica (CMC — ceramic-
matrix composites): particulados, fibras ou whiskers de um
material cerâmico incorporados em uma matriz de outro
material cerâmico.
Essa melhoria nas propriedades à fratura resulta das interações
entre as trincas que avançam e as partículas da fase dispersa.

A iniciação da trinca ocorre normalmente na fase matriz,

enquanto a propagação da trinca é impedida ou retardada pelas
partículas, fibras ou whiskers.
Retardar a propagação das trincas

Uma técnica para o aumento da tenacidade particularmente interessante

emprega uma transformação de fases para bloquear a propagação das
trincas, sendo apropriadamente denominada aumento da tenacidade por
transformação. Pequenas partículas de zircônia parcialmente estabilizada
são dispersas no interior da matriz, frequentemente de Al2O3 ou da própria
ZrO2.

Tipicamente, CaO, MgO, Y2O3 e CeO são usados como estabilizadores. A

estabilização parcial permite a manutenção da fase tetragonal metaestável
em condições ambientes, em vez da fase monoclínica estável; essas duas
fases se encontram destacadas no diagrama de fases ZrO2-CaZrO3.
O campo de tensões na frente de uma trinca que está se
propagando faz com que essas partículas tetragonais mantidas
metaestavelmente sofram transformação para a fase
monoclínica estável. Acompanhando essa transformação, há
um ligeiro aumento no volume das partículas, e o resultado
global é que são geradas tensões de compressão sobre as
superfícies da trinca nas regiões próximas à sua extremidade,
as quais tendem a manter a trinca fechada, parando, dessa
forma, seu crescimento.
Em geral, o aumento do teor de fibras melhora a
resistência e a tenacidade à fratura; isso está demonstrado
na Tabela 16.10 para a alumina reforçada com whiskers de
SiC. Além disso, há uma redução considerável na
dispersão das resistências à fratura para as cerâmicas
reforçadas com whiskers em comparação aos seus
análogos sem reforço. Adicionalmente, esses CMCs
exibem melhor comportamento à fluência em temperaturas
elevadas e maior resistência a choques térmicos (ou seja, a
falhas resultantes de mudanças repentinas de temperatura.
Compósitos
Carbono-Carbono
• Compósito com matriz de carbono reforçada com fibras de carbono, com
frequência denominado compósito carbono-carbono; como o nome
indica, tanto o reforço quanto a matriz são de carbono.

• Esses materiais são relativamente novos e caros e, assim, no momento

não são utilizados extensivamente.

• Suas propriedades desejáveis incluem altos módulos e limites de

resistência à tração, que são mantidos até temperaturas acima de 2000°C
(3630°F), resistência à fluência e valores relativamente altos de
tenacidade à fratura.

• Os compósitos carbono-carbono têm baixos coeficientes de expansão

térmica e condutividades térmicas relativamente altas; essas
características, combinadas às altas resistências, levam a uma
suscetibilidade relativamente baixa a choques térmicos.

• Sua principal desvantagem é uma propensão à oxidação em altas

temperaturas.
caros  técnicas de processamento relativamente complexas

Os procedimentos preliminares são similares aos usados para os

compósitos com matriz polimérica e fibra de carbono.

As fibras contínuas de carbono são posicionadas de acordo com o padrão

bidimensional ou tridimensional desejado; essas fibras são então
impregnadas com uma resina polimérica líquida, frequentemente uma
resina fenólica; na sequência, a peça é conformada ao seu formato final e
é feita a cura da resina. Nesse instante, a resina da matriz é pirolisada, ou
seja, convertida em carbono pelo seu aquecimento em uma atmosfera
inerte; durante a pirólise, componentes moleculares formados por
oxigênio, hidrogênio e nitrogênio são eliminados, resultando em longas
cadeias moleculares de carbono. Tratamentos térmicos subsequentes em
temperaturas mais altas fazem com que essa matriz de carbono fique mais
densa e aumente em resistência. O compósito resultante consiste, então,
nas fibras de carbono originais, que permanecem essencialmente
inalteradas e que estão contidas nessa matriz de carbono pirolisado.
Compósitos Hibridos
A utilização de dois ou mais tipos de fibras diferentes em uma única matriz;

os híbridos apresentam melhor combinação geral de propriedades que os

compósitos que contêm apenas um tipo de fibra.

Diversas combinações de fibras e materiais de matriz são usadas, mas, no

sistema mais comum, tanto fibras de carbono quanto de vidro são
incorporadas em uma resina polimérica.

As fibras de carbono são resistentes e relativamente rígidas e proporcionam

um reforço de baixa massa específica; no entanto, elas são caras.

As fibras de vidro são mais baratas, mas carecem da rigidez do carbono.

As duas fibras diferentes podem ser combinadas de diversas maneiras, o
que afetará as propriedades gerais finais. As fibras podem estar todas
alinhadas e intimamente misturadas umas com as outras; também podem
ser construídos laminados formados por camadas alternadas, cada camada
composta por um único tipo de fibra. Em praticamente todos os híbridos as
propriedades são anisotrópicas.

Quando os compósitos híbridos são tensionados em tração, geralmente a

falha é não catastrófica (ou seja, não ocorre repentinamente). As fibras de
carbono são as primeiras a falhar; nesse instante, a carga é transferida às
fibras de vidro. Com a falha das fibras de vidro, a fase matriz deve suportar
a carga aplicada. A falha eventual do compósito coincide com a falha da
matriz.

As principais aplicações para os compósitos híbridos são na fabricação de

componentes estruturais de baixo peso para transportes terrestres,
marítimos e aéreos, artigos esportivos e componentes ortopédicos de baixo
peso.
Um compósito estrutural é um compósito multicamada e
em geral de baixa massa específica, usado em aplicações que
exigem integridade estrutural, resistências à tração,
compressão e torção e rigidez normalmente elevadas.

As propriedades desses compósitos dependem não somente

das propriedades dos materiais constituintes, mas também do
projeto geométrico dos vários elementos estruturais.
Compósitos Lamilados
Um compósito laminado é composto por lâminas ou painéis
(ou camadas) bidimensionais que estão colados uns aos outros.

Cada camada possui uma direção preferencial de alta

resistência, como ocorre nos polímeros reforçados com fibras
contínuas e alinhadas. Uma estrutura em múltiplas camadas
desse tipo é conhecida como laminado.

As propriedades do laminado dependem de vários fatores,

incluindo como a direção de alta resistência varia de camada
para camada.

Nesse sentido, existem quatro classes de compósitos laminados:

(1)unidirecional, (2) cruzados, (3) com camadas em ângulo e

(4) multidirecional.
Nos unidirecionais, a orientação da direção de alta resistência para
todas as lâminas é a mesma (Figura a); os laminados cruzados
possuem orientações da camada de alta resistência alternadas em
ângulos de 0º e 90º (Figura b);
Nos laminados com camadas em ângulo, as camadas sucessivas
alternam entre orientações de alta resistência de +θ e –θ (por
exemplo, ±45º) (Figura c). Os laminados multidirecionais possuem
várias orientações de alta resistência (Figura d).
As propriedades (por exemplo, módulo de elasticidade e
resistência) no plano de um laminado unidirecional são
altamente anisotrópicas.

Os laminados cruzados, com camadas em ângulo e

multidirecionais são projetados para aumentar o grau de
isotropia no plano;

os multidirecionais podem ser fabricados para

apresentarem isotropia; o grau de isotropia diminui com
os materiais com camadas em ângulo e cruzado.
A maioria das fibras em materiais laminados consiste em
carbono, vidro e aramida.

Após a disposição, a resina deve ser curada e as camadas

coladas umas às outras; isso é conseguido mediante o
aquecimento da peça enquanto se aplica pressão.

As técnicas usadas para o processamento pós-disposição

incluem a moldagem em autoclave, a moldagem por
compressão por ar e a moldagem a vácuo.

Também podem ser construídos laminados utilizando tecidos,

tais como fibras de algodão, de papel ou de vidro tramadas,
embebidas em uma matriz plástica. O grau de isotropia no
plano é relativamente alto nesse grupo de materiais.
As aplicações que utilizam compósitos laminados são
principalmente nos setores aeronáutico, automotivo, marítimo e
de construção e infraestrutura civil.

Aplicações específicas incluem o seguinte: aeronaves —

fuselagem, estabilizadores vertical e horizontal, porta do
compartimento do trem de pouso, pisos, carenagens e lâminas
de rotores de helicópteros; automotivo — painéis de
automóveis, carrocerias de carros esportivos e eixos de direção;
marítimo — cascos de navios, tampas de escotilhas, conveses,
quilhas e propulsores; construção e infraestrutura civil —
componentes de pontes, estruturas de telhados para grandes
vãos, vigas, painéis estruturais, painéis de telhados e tanques.
PAÍNEIS-SANDUÍCHE
Os painéis-sanduíche são projetados para serem vigas ou painéis de baixo
peso, com rigidez e resistência relativamente elevadas.

Um painel-sanduíche consiste em duas lâminas externas, ou faces, que se

encontram separadas, e são unidas com adesivo a um núcleo mais espesso.
As lâminas externas são feitas de um material relativamente rígido e
resistente, tipicamente ligas de alumínio, aço e aço inoxidável, plásticos
reforçados com fibras, e madeira compensada; elas suportam as cargas de
flexão que são aplicadas ao painel. Quando um painel-sanduíche é fletido,
uma face sofre tensões de compressão, e a outra, tensões de tração.
• O material do núcleo é leve e apresenta normalmente um baixo módulo
de elasticidade.

Estruturalmente, ele desempenha várias funções.

• Em primeiro lugar, ele proporciona um suporte contínuo para as faces e

as mantém unidas.

• Possui suficiente resistência ao cisalhamento para resistir às tensões de

cisalhamento transversais, e também é espesso o suficiente para prover
alta rigidez em cisalhamento (para prevenir a flambagem do painel).

• As tensões de tração e de compressão sobre o núcleo são muito menores

do que sobre as faces. A rigidez do painel depende principalmente das
propriedades do material do núcleo e da espessura do núcleo; a rigidez à
flexão aumenta significativamente com o aumento da espessura do
núcleo.
• Essencial que as faces estejam fortemente coladas ao núcleo.

• O painel-sanduíche é um compósito eficiente em termos de custo, pois

os materiais do núcleo são mais baratos do que os materiais usados nas
faces.

• Tipicamente, os materiais do núcleo enquadram-se em três categorias:

espumas poliméricas rígidas, madeira e colmeias.

• Tanto polímeros termoplásticos quanto polímeros termorrígidos são

usados como espumas rígidas; esses incluem (e estão ordenados em ordem
crescente do custo) poliestireno, fenol-formaldeído (fenólico), poliuretano,
poli(cloreto de vinila), polipropileno, poli(éter-imida), e poli(metacrilato de
metila).

• A madeira balsa também é comumente usada como um material de núcleo,

por várias razões: (1) Sua massa específica é extremamente baixa (0,10 a
0,25 g/cm3), a qual, no entanto, é maior que a de outros materiais de núcleo;
(2) é relativamente barata; e (3) possui resistências à compressão e ao
cisalhamento relativamente altas.
• Outro tipo de núcleo popular é uma estrutura em “colmeia” — finas folhas que
foram produzidas como células intertravadas (com formato hexagonal ou com
outras configurações), com os eixos orientados perpendicularmente aos planos das
faces.
• As propriedades mecânicas das colmeias são anisotrópicas: a resistência
à tração e à compressão é maior em uma direção paralela ao eixo da
célula; a resistência ao cisalhamento é maior no plano do painel.

• A resistência e a rigidez das estruturas em colmeia dependem do

tamanho da célula, da espessura da parede da célula e do material a
partir do qual é feita a colmeia.

• As estruturas em colmeia também possuem excelentes características de

amortecimento do som e de vibrações, por causa da alta fração
volumétrica de espaços vazios no interior de cada célula. As colmeias
são fabricadas a partir de lâminas delgadas.

• Os materiais usados para essas estruturas de núcleo incluem as ligas

metálicas — alumínio, titânio, à base de níquel e aços inoxidáveis; e
polímeros — polipropileno, poliuretano, papel kraft (um papel de cor
marrom, resistente, usado em sacos de compras para serviços pesados e
papelão), e fibras de aramida.
Os painéis-sanduíche são usados em uma ampla variedade de
aplicações em aeronaves, construção, e indústrias automotiva
e marítima, incluindo as seguintes: aeronaves — bordos de
ataque e de fuga, domos de radares, carenagens, carcaças de
motores (seções de carenagem e dos dutos de ventilação ao
redor dos motores das turbinas), flaps, lemes, estabilizadores
e lâminas de rotores de helicópteros; construção —
revestimento arquitetônico para edifícios, fachadas
decorativas e superfícies de interiores, sistemas de telhados e
paredes de isolamento, painéis para salas limpas, e gabinetes
embutidos; automotivo — revestimentos de teto, pisos de
compartimentos de bagagens, coberturas de pneus de estepe e
pisos de cabines; marítimo — quilhas, mobílias e painéis de
paredes, tetos e divisórias.
 Os nanocompósitos são compostos
por partículas com tamanho
nanométrico (ou nanopartículas) que
estão inseridas em um material de
matriz.
Dois fatores são responsáveis por essas propriedades
induzidas pelo tamanho apresentado pelas nanopartículas:

(1)o aumento na razão entre a área e o volume das partículas;

(2) o tamanho das partículas.

Os átomos na superfície se comportam de maneira diferente

dos átomos localizados no interior de um material.
Consequentemente, à medida que o tamanho de uma
partícula diminui, a razão relativa entre os átomos na
superfície e os átomos no volume aumenta; isso significa que
os fenômenos de superfície começam a dominar. Além disso,
para partículas extremamente pequenas, os efeitos quânticos
começam a aparecer.
• As matrizes mais comuns são poliméricas  matrizes termoplásticas,
termorrígidas e elastoméricas, incluindo resinas epóxi, poliuretanos,
polipropileno, policarbonato, poli(tereftalato de etileno), resinas silicone,
poli(metacrilato de metila), poliamidas (náilon), poli(dicloreto de
vinilideno), poli(etileno-co-álcool vinílico), borracha butila e borracha
natural.

• As propriedades de um nanocompósito dependem não apenas das

propriedades da matriz e da nanopartícula, mas também da forma e do
teor das nanopartículas, assim como das características interfaciais
matriz-nanopartícula.

• A maioria dos nanocompósitos comerciais atuais utiliza três tipos

genéricos de nanopartículas: nanocarbonos, nanoargilas e nanocristais
particulados.
Um dos principais desafios na produção
de materiais nanocompósitos é o
processamento. Para a maioria das
aplicações, as partículas com dimensões
nanométricas devem estar dispersas,
uniforme e homogeneamente, no interior
da matriz.