Universidade Estadual Paulista- Campus de Guaratinguetá

Departamento de Materiais e Tecnologia

Questões para Estudo Dirigido PMM/PRM

Nome:_Roberto Henrique Neves N° 181323036
Assinale a Turma: ( ) Mecânica ( ) Produção Mecânica ( )Materiais (x) turma Especial Materiais

ESTRUTURA E DEFORMAÇÃO DOS MATERIAIS

1. Qual é a classificação tradicional dos materiais que são utilizados em Engenharia? Faça um
comentário sobre cada um destes grupos
Resposta: Os materiais podem ser classificados de diversas formas. Uma classificação
muito utilizada, ou seja, a classificação tradicional, é baseada na composição: metálicos,
poliméricos, compósitos e cerâmicos. Também existem classificações segundo a função do
material ou o tipo de ligação química.

Materiais metálicos

Os materiais metálicos são substâncias inorgânicas compostas por um ou mais

elementos metálicos e podem, também, conter elementos não-metálicos. Exemplos de
materiais metálicos: aço, cobre, alumínio, níquel e titânio. Elementos não-metálicos como
carbono, nitrogênio e oxigênio podem estar contidos em materiais metálicos.
Os metais têm uma estrutura cristalina, na qual os átomos estão arranjados de maneira
ordenada. Eles, em geral, são bons condutores térmicos e elétricos. Quase todos os metais
são mecanicamente resistentes, dúcteis e muitos mantém esta resistência mesmo em altas
temperaturas.
• Composição: combinação de elementos metálicos.
• Grande número de elétrons livres.
• Muitas propriedades estão relacionadas a esses elétrons livres.
• Propriedades gerais: Resistência mecânica de moderada a alta, moderada plasticidade, alta
tenacidade, opacos, bons condutores elétricos e térmicos.
 Figura 1 - (a) Micrografia óptica de um latão policristalino.
(b) Micrografia óptica (luz refletida) de um aço hipoeutetóide,
Mostrando perlita grossa.

Materiais poliméricos

A maioria dos materiais poliméricos consiste em cadeias moleculares orgânicas

(carbono) de longa extensão. Estruturalmente, a maioria destes materiais não é cristalina,
porém alguns exibem uma mistura de regiões cristalinas e não-cristalinas. A resistência
mecânica de ductibilidade dos materiais poliméricos varia enormemente. Devido à natureza
da estrutura interna, a maioria dos plásticos conduzem eletricidade e calor de maneira
extremamente precária. Isto permite que os mesmos sejam frequentemente utilizados como
isolantes, tendo grande importância na confecção de dispositivos e equipamentos
eletrônicos.
Em geral, os materiais poliméricos têm baixo peso específico e apresentam uma temperatura
de decomposição relativamente baixa.

• Composição: compostos orgânicos – Carbono, hidrogênio, oxigênio e outros elementos, tais

como nitrogênio, enxofre e cloro.
• Compostos de massas moleculares muito grandes (macro-moléculas).
• Tipos de materiais: termo-plásticos, termo-rígidos e elastômeros.
 Figura 2 - Micrografia óptica de transmissão (usando luz polarizada cruzada
Mostrando a estrutura esferolítica de um polietileno.

Materiais cerâmicos

Os cerâmicos são materiais inorgânicos constituídos por elementos metálicos e não-

metálicos unidos por meio de ligações químicas. Estes materiais podem ser cristalinos, não-
cristalinos ou uma mistura de ambos. A maioria dos cerâmicos apresenta alta dureza e
elevada resistência mecânica, mesmo em altas temperaturas. Entretanto, tais materiais são,
normalmente, bastante frágeis. Uma gama bastante ampla de novos materiais cerâmicos está
sendo desenvolvida, tendo como objetivo diversas aplicações, como é o caso de peças para
motores de combustão interna.
Neste caso, estes materiais têm a vantagem do baixo peso, resistência e dureza elevadas,
ótima resistência ao calor e propriedades isolantes.
O fato de ser um bom isolante térmico, bem como ser resistente ao calor, permite que os
materiais cerâmicos tenham importante papel na construção de fornos usados na indústria
metalúrgica. Uma aplicação recente, que retrata com fidelidade o potencial dos materiais
cerâmicos, é o uso dos mesmos na construção do ônibus especial americano. A estrutura
deste veículo é de alumínio revestida por milhares de pastilhas cerâmicas. Estas dão
proteção térmica ao ônibus durante a subida e por ocasião da reentrada do mesmo na
atmosfera.

• Composição : combinação de elementos metálicos e não-metálicos (óxidos, carbetos e

nitretos).
• Tipos de ligações: caráter misto e iônico-covalente
• Tipos de materiais : cerâmicas tradicionais, cerâmicas de alto desempenho, vidros e vitro-
cerâmicas e cimentos.
• Propriedades gerais : Isolantes térmicos e elétricos, refratários, inércia química, corpos duros
e frágeis.

Figura 3 - Micrografia eletrônica de varredura de uma

Porcelana calciada (atacada por HF a 5°C durante 5s)

Materiais compósitos

Os materiais compósitos ou conjugados são combinações de dois ou mais materiais. A

maioria destes materiais consiste de um elemento de reforço evolvido por uma matriz,
constituída de resina colante, com o objetivo de obter características específicas e
propriedades desejadas. Geralmente, os componentes não se dissolvem um no outro e
podem ser identificados, fisicamente, por uma interface entre os mesmos, bem definida.
Os materiais compósitos podem ser de vários tipos e os mais comuns são os fibrosos (fibras
envolvidas por uma matriz) e os particulados (partículas envolvidas por uma matriz). Existe
uma infinidade de tipos de elementos reforços, bem como matrizes usadas industrialmente.
Dois tipos notáveis de materiais compósitos, usados intensamente na indústria, são: fibra de
vidro em matriz de epóxi e fibra de carbono também em matriz de epóxi. Um exemplo
bastante familiar de material compósito é o concreto armado, que nada mais é, que uma
matriz de concreto (cimento, areia e pedra) envolvendo o elemento de reforço, representado
por barras de aço.

• Constituídos por mais de um tipo de material: matriz e reforçador

 • Projetados para apresentar as melhores características de cada um dos materiais
envolvidos.
Exemplos: produtos fabricados em “fibras de vidro” (“fiberglass”) → são
constituídos por fibras de um material cerâmico (vidro) reforçando uma matriz de
material polimérico.

Figura 4 - (a) superfície de fratura de um compósito de matriz polimérica

com reforço de fibra de carbono.
( b) fibras de carbono trançadas, usadas em compósitos de matriz polimérica.

Materiais semicondutores

Semicondutores são sólidos geralmente cristalinos de condutividade elétrica intermediária

entre condutores e isolantes. Os semicondutores são em muitos pontos semelhantes aos
materiais cerâmicos, podendo ser considerados como uma subclasse da cerâmica.

A condutividade elétrica dos semicondutores é particularmente sensível a condições

ambientais tais como temperatura ou estado elétrico (+, neutro, -), o que lhes confere suma
 aplicabilidade e importância práticas. Seu emprego é importante na fabricação
de componentes eletrônicos tais como diodos, transístores e outros de diversos graus de
complexidade tecnológica, microprocessadores, e nanocircuitos usados em nanotecnologia.

2. Como que os materiais sólidos utilizados em engenharia são ligados quimicamente?

Reposta: Os materiais sólidos utilizados na engenharia estão ligados quimicamente
conforme a tabela a seguir:

3. Como as ligações químicas influenciam no comportamento mecânico dos materiais em

engenharia?
Resposta: As propriedades dos materiais, tais como estado físico (sólido, líquido ou
gasoso), os pontos de ebulição e fusão, entre outras, devem-se, em grande parte, devido ao
tipo de ligação química que seus átomos realizam para a sua formação.
As características de ligação química e de microestrutura associadas às diferentes classes de
materiais afetam o seu comportamento mecânico, o que origina vantagens e desvantagens
relativas entre as classes. Por exemplo, a forte ligação química envolvida nas cerâmicas e
nos materiais vítreos confere alta resistência mecânica e rigidez (alto E), assim como
resistência à temperatura e à corrosão; entretanto, provoca um comportamento frágil desses
materiais. Em contraste, muitos polímeros possuem ligações relativamente fracas entre as
moléculas formadora de suas cadeias, o que leva o material a apresentar baixa resistência e
rigidez, assim como susceptibilidade à deformação por fluência.

4. De que forma que os materiais são estruturados para formar os sólidos? Comente sobre cada
uma destas estruturas.
Resposta: Segundo a distribuição espacial dos átomos, moléculas ou íons, os sólidos podem
ser classificados em: sólidos cristalinos e sólidos amorfos. E são estruturados da seguinte
forma:
 Cristalinos: compostos por átomos, moléculas ou íons arranjados de uma forma periódica
em três dimensões. As posições ocupadas seguem uma ordenação que se repete para grandes
distâncias atômicas (de longo alcance).
Amorfos: compostos por átomos, moléculas ou íons que não apresentam uma ordenação de
longo alcance. Podem apresentar ordenação de curto alcance.

Estrutura da sílica:

5. O que são materiais policristalinos? Comente detalhadamente como é formada uma

Estrutura Granular.
Resposta: Os materiais policristalinos, como a denominação sugere, são compostos por
inúmeros grãos. No caso dos metais, esses grãos são formados já no processo de
solidificação do metal: durante o processo de resfriamento do líquido, a fase sólida começa a
ser formada simultaneamente em vários pontos (núcleos), que crescem a partir do líquido ao
seu redor. No entanto, a orientação do arranjo cristalino é diferente em cada um desses grãos
e, dessa maneira, forma-se uma interface imperfeita entre os grãos, onde há ligações
químicas incompletas. Os contornos de grão, apesar de serem uma região de aparente
 fragilidade, acabam por "atrapalhar" a movimentação das discordâncias no material, o que
culmina em aumento na tensão de escoamento.

Em uma estrutura granular, as partículas dispõem-se em torno de um ponto, formando

esferas. Quando as unidades são muito porosas, define-se o subtipo grumoso.

6. Como os materiais poliméricos são estruturados?

Resposta: Os polímeros são materiais constituídos por moléculas de longa cadeia formadas
principalmente por ligações carbono a carbono. Exemplos incluem todos os materiais
normalmente referidos como materiais plásticos, a maioria das fibras naturais e sintéticas,
borrachas, e a celulose e lignina de madeira. Os polímeros produzidos ou modificados pelo
homem para utilização como materiais de engenharia, podem ser classificados em três
grupos: termoplásticos, plásticos termoestáveis e elastômeros
Quando aquecido, um termoplástico amolece e geralmente derrete; então se resfriado ele
retorna à sua condição original sólida. O processo pode ser repetido algumas vezes. No
entanto, o plástico termoestável (ou termofixo) é alterado quimicamente durante o seu
processamento de fabricação, o que é feito muitas vezes a temperatura elevada. Este não irá
derreter durante reaquecimento, mas em vez disso irá se decompor, ou por carbonização ou
por queima. Os elastômeros distinguem-se dos plásticos por serem capazes de um
comportamento elástico não linear, que é o típico da borracha. Particularmente, eles podem
ser deformados em grandes quantidades, de 100% a 200% de deformação ou mais, e maior
parte dessa deformação será recuperada após a remoção da tensão.

7. Como os materiais Metálicos são estruturados?

Resposta: Os materiais metálicos são constituídos por pelo menos um tipo de elemento
químico metálico e os átomos se ligam através de ligações químicas denominadas ligações
metálicas, formando sua estrutura. Devido à natureza de grande mobilidade eletrônica das
ligações metálicas, esta classe de materiais possui propriedades típicas como alta
condutividade térmica e elétrica. De maneira geral, os materiais metálicos são bastante
resistentes às solicitações mecânicas e podem ser conformados nas mais variadas formas.
Estes materiais são aplicados em diversos setores da sociedade como: construção civil,
utensílios de cozinha, indústria automobilística, aeronáutica, embalagens, eletrônica,
implantes ortopédicos, etc

8. Como os materiais Cerâmicos são Estruturados?

 Resposta: Materiais cerâmicos são materiais inorgânicos e não-metálicos. A maioria dos
materiais cerâmicos são compostos por elementos metálicos e não-metálicos, para os quais
as ligações interatômicas são totalmente iônicas ou predominantemente iônicas, mas, tendo
algum caráter covalente. A maioria das estruturas cerâmicas é composta de íons
eletricamente carregados em vez de átomos. Os íons metálicos, ou cátions, são
positivamente carregados, eles cedem os seus elétrons de valência aos íons não-metálicos,
ou ânions, que são negativamente carregados. Cerâmicas são formadas de pelo menos dois
elementos, suas estruturas cristalinas são geralmente complexas.

9. Quais são os principais sistemas cristalinos que compõem os materiais metálicos utilizados
em Engenharia?
Resposta: As estruturas cristalinas mais comuns em metais são: CCC (cúbica de corpo
centrado), CFC (cúbica de face centrado) e HC (hexagonal compacta).

Cúbico simples

Apenas 1/8 de cada átomo cai dentro da célula unitária, ou seja, a célula unitária contém
apenas 1 átomo. „ Essa é a razão que os metais não cristalizam na estrutura cúbica simples
(devido ao baixo empacotamento atômico)

Cúbico de corpo centrado

 A rede cúbica de corpo centrado é uma rede cúbica na qual existe um átomo em cada vértice
e um átomo no centro do cubo. Os átomos se tocam ao longo da diagonal.

Cúbico de face centrada

A rede cúbica de face centrada é uma rede cúbica na qual existe um átomo em cada vértice e
um átomo no centro de cada face do cubo. Os átomos se tocam ao longo das diagonais das
faces do cubo.

10. Relacione os principais metais que são utilizados em aplicações estruturais aos seus
respectivos sistemas cristalinos
Resposta: A maioria dos materiais comumente utilizados em engenharia, particularmente os
metálicos, exibe um arranjo geométrico de seus átomos bem definido, constituindo uma
estrutura cristalina.
A tabela a seguir mostra os principais metais utilizados e seus respectivos sistemas
cristalinos:

Alumínio CFC
Berílio HC
Cromo CCC
Cobalto HC
Ouro CFC
Ferro CCC
Chumbo CFC
Magnésio HC
Níquel CFC
Prata CFC

11. Como os sistemas cristalinos influenciam no comportamento mecânico dos materiais?

Resposta: Os sistemas cristalinos são compostos por agregados muito pequenos, sendo
assim promovem numerosos defeitos, tais como vacâncias, intersticiais e discordâncias
geralmente estão presentes nesses grãos. Esses sistemas possuem defeitos que podem ser
classificados como defeitos pontuais, lineares ou defeitos superficiais.
12. Quais são os principais defeitos que são encontrados nas estruturas cristalinas? Esquematize
e comente cada um deles.
Resposta: Os principais defeitos encontrados nas estruturas cristalinas são: defeitos
pontuais, lineares e superficiais.
Os defeitos pontuais são impurezas que ocupam um sítio normal da estrutura, mas ainda é
um átomo diferente do elemento que forma o material como um todo. Uma vacância é a
ausência de átomos que normalmente ocupariam os sítios da rede cristalina, e um intersticial
é um átomo ocupando a posição entre os sítios normais da rede cristalina.
Os defeitos lineares são conhecidos como discordâncias e constituem-se como arestas de
superfícies nas quais existe um deslocamento relativo dos planos da rede cristalina.
Os defeitos superficiais são uma categoria em que os planos da rede cristalina mudam de
orientação por um grande ângulo.

13. Comente sobre a resistência mecânica de um metal cristalino livre de defeitos e com
defeitos.
Resposta: A resistência de um material cristalino corresponde a quantidades de defeitos
presentes na microestrutura, tais defeitos estão relacionados com a capacidade dos átomos
internos de cada material a se movimenta.
Quanto maior for o número de defeitos presentes na estrutura de um material, maior é o
indício de que este é mais propício a estímulos externos, e, por isso apresenta menor
resistência. A movimentação de discordâncias acontece por estimulo ao ambiente externo,
quanto mais os átomos se movimentarem, mais a estrutura do material irá ficar
comprometida no que diz respeito à resistência, formando regiões com mais fragilidade,
como por exemplo, nos contornos de grãos dos metais dado que quanto maior for o tamanho
deste mais fácil será romper a estrutura do material.

14. Qual é a diferença entre a deformação plástica e a deformação elástica?

Resposta: A deformação plástica é a mudança da posição relativa de átomos vizinhos e o
surgimento de nova configuração estável desses átomos, com novos vizinhos, após a
passagem da discordância. Já a deformação elástica está associada ao estiramento
(alongamento), mas não a ruptura, das ligações químicas entre os átomos de um sólido. Se
uma tensão externa é aplicada a um material, a distância entre seus átomos muda em uma
 pequena quantidade, em função do tipo de material e dos por menores de sua estrutura e
ligação química.
Ambas possuem processos fundamentalmente diferentes, enquanto a deformação plástica
trata-se apenas do alongamento das ligações químicas, a deformação elástica ocorre
simultaneamente como um processo independente da deformação plástica. Quando uma
tensão que causa o escoamento é removida, a deformação elástica é recuperada como se não
houvesse ocorrido, mas a deformação plástica torna-se permanente.

15. Como ocorre a deformação plástica em material metálico? O que favorece o mecanismo de
deformação plástica?
Resposta: A maioria dos materiais apresenta deformação no regime elástico até cerca de
0,5%. Quando a tensão promove deformações superiores a este valor, surge um outro modo
de deformação, chamado deformação Plástica. Neste regime, o material não retorna à
dimensão original quando cessada a tensão.
A deformação Plástica envolve a ruptura de ligações atômicas com a formação ou
estabelecimento das ligações em regiões diferentes das anteriores no material. Este processo
ocorre pela geração de movimentação de discordâncias.
 O mecanismo de deformação plástica no endurecimento do material, à medida que o
material é deformado plasticamente.

MECANISMOS DE ENDURECIMENTO

16. Como as discordâncias influenciam o comportamento mecânico dos metais?

Resposta: As discordâncias se movem sobre as influências de tensões cisalhantes aplicadas
e causam o escoamento plástico. Em grandes cristais únicos que contém discordâncias, o
escoamento ocorre a tensões muito mais baixas do que o valor teórico ou um fator de 300 ou
mais. As resistências são aumentadas acima desse valor se houver obstáculos ao movimento
das discordâncias, tais como contornos de grãos, partículas de segunda fase, elementos de
liga e emaranhados de discordâncias. A resistência resultante para metais de engenharia, na
forma comercial, pode ser tão elevada quanto um décimo do valor teórico de e/10, ou seja,
em torno de e/100.

17. Indique os cinco principais mecanismos que promovem o aumento de resistência mecânica
de metais e ligas. Indique a relação que existe entre o movimento de discordâncias e o
aumento de resistência de metais e ligas.
Resposta: Os cinco principais mecanismos que promovem o aumento da resistência
mecânica de metais e ligas são: diminuição do tamanho do grão, solução sólida,
encruamento, precipitação de partículas e transformações de fases.

Diminuição do tamanho do grão

O tamanho médio de um grão influe nas propriedades mecânicas. Durante as deformações

plásticas, o escorregamento ou movimento de discordâncias deve ocorrer através deste
contorno comum.
O contorno de grão atua como uma barreira ao movimento de discordâncias. A discordância
terá de modificar sua direção, mais difícil quanto maior for à diferença na orientação
cristalográfica.
A fronteira é desordenada fazendo com que os planos de deslizamentos sofram
descontinuidades.
Materiais com grãos menores apresentam-se mais duros e resistentes que, aqueles, com
grãos maiores, diferença na área de contornos que impedem o movimento das discordâncias.

Solução sólida

Uma técnica utilizada para aumentar a resistência e endurecer metais baseia-se na formação
de ligas com átomos de impurezas que adentram em uma solução sólida substitucional ou
em uma solução sólida intersticial, isso é chamado de aumento de resistência por solução
sólida. Em metais que possuem um nível de pureza elevada podemos verificar que estes são
mais macios e também mais fracos do que ligas compostas pelo mesmo metal base. Com o
crescimento da concentração de impurezas temos por consequência aumento no limite de
resistência à tração e no limite de escoamento.

Encruamento

É o fenômeno pelo qual um metal dúctil se torna mais duro e mais resistente a medida que é
deformado plasticamente. Trabalho a frio.
Precipitação de partículas

A precipitação de uma nova fase no seio de uma fase “matriz”, o sistema deve apresentar
necessariamente duas características para poder ser endurecido por precipitação: Deve haver
uma solubilidade máxima apreciável de um componente no outro (da ordem de vários
pontos percentuais) e deve haver um limite de solubilidade que diminua rapidamente com a
concentração do componente principal em função da diminuição da temperatura.
O endurecimento por precipitação é obtido mediante dois tratamentos térmicos diferentes.
O primeiro é um tratamento térmico de solubilização na temperatura T0 , no qual todos os
átomos do soluto são dissolvido para formar uma solução sólida monofásica. Esse
procedimento é seguido por um resfriamento rápido (têmpera ou “quench”) até a
temperatura T1, difusão e formação de fase b é evitada. Dessa forma, na temperatura T1
existe uma situação de ausência de equilíbrio, onde somente existe uma fase a supersaturada
no componente B (em relação à composição da fase a que existiria no equilíbrio).
No segundo tratamento térmico, o tratamento térmico de precipitação, a solução sólida com
composição a supersaturada é aquecida à temperatura T2, localizada dentro da região
bifásica (a + b). Na temperatura T2 , a velocidade de difusão começa a ficar apreciável. A
fase b começa a precipitar na forma de cristais muito pequenos, de composição Cb. Com a
 manutenção do tratamento térmico à temperatura T2 , esses cristais da fase b precipitada
crescem. Decorrido o tempo adequado de tratamento à temperatura T2 (também chamado de
tempo de envelhecimento), o material é resfriado à temperatura ambiente.
O endurecimento por precipitação é empregado comumente em ligas de alumínio de alta
resistência. Esse mecanismo de endurecimento foi extensivamente estudado para as ligas
alumínio-cobre. A natureza das partículas precipitadas e, subsequentemente, as propriedades
mecânicas do material (resistência, ductilidade, dureza) dependem tanto da temperatura de
precipitação T2 , quanto do tempo de envelhecimento a essa temperatura. • Com o aumento
do tempo, a resistência (ou dureza) aumenta, atinge um valor máximo e finalmente diminui.
• Essa redução na resistência e na dureza que ocorre após tempos de tratamento térmico
excessivo é chamada de superenvelhecimento.

Transformação de fases

Nos aços, este efeito está relacionado com a transformação da austenita, no resfriamento
mais estável termodinâmicamente a altas temperaturas, para outras fases, mais estáveis a
baixas temperaturas. Como regra, quanto mais baixa for a temperatura de 22 transformação,
maior será o efeito endurecedor, ou seja, quanto mais baixa for a temperatura de
transformação, mais finos serão os grãos da fase produto, maior será a densidade de
discordâncias, maior será a tendência de retenção dos solutos em solução supersaturada,
levando a um aumento da resistência mecânica por solução sólida, mais fina é a dispersão de
precipitados.

18. Explique porque metais puros normalmente não são utilizados em aplicações estruturais.
Resposta: Os metais puros geralmente não apresentam todas as características necessárias
para serem aplicados na fabricação de produtos utilizados na sociedade. Por isso, surgiram
as ligas metálicas, que são misturas de dois ou mais metais ou de um metal com outra
substância simples por meio de aquecimento.
Esses componentes se fundem em temperatura elevada e depois esfriam, solidificando-se.

19. Explique a diferença entre o potencial de endurecimento de solutos substitucionais e solutos

intersticiais.
Resposta: Uma solução sólida substitucional surge quando os átomos de um soluto
substituem uma parte dos átomos do solvente reticulado. A estrutura cristalina do solvente
 conserva-se, mas, a rede pode permanecer distorcida pela presença dos átomos do soluto,
principalmente se houver uma divergência significativa entre diâmetros atômicos do
solvente e do soluto. Por sua vez, uma solução sólida do tipo intersticial acontece quando os
átomos de soluto se localizam nos interstícios existentes no reticulado. As soluções sólidas
intersticiais podem provir quando os átomos de um tipo são maiores do que os outros
átomos.

20. Qual a influência da granulação no comportamento mecânico de um metal?

Resposta: A granulação é o processo pelo qual partículas de pó muito finas se aderem entre
si para a formação de uma partícula maior, que na realidade são multi-partículas
denominadas de grânulos. Dependendo da aplicação desejada, esses grânulos podem se
situar em tamanhos que variam de 0,2 mm até 20 mm ou mais. Esse processo é muito
utilizado nas indústrias de fertilizantes, farmacêuticas, alimentícias, químicas, siderúrgicas,
mineração e produtos cerâmicos. Normalmente, a granulação começa depois de uma
mistura, via seca ou via úmida, dos ingredientes pulverizados ou não, de tal forma que esses
componentes alcancem uma distribuição uniforme dentro da mistura (homogeneização).

21. Porque contornos de alto ângulo são mais eficientes no aumento de resistência mecânica dos
metais e ligas?
Resposta: Porque os grãos estão em orientações diferentes e isso faz com que existam
contornos de grão ajustados. Um contorno chamado de baixo-ângulo apresenta como
desorientação estipulada como pequena (até 10º) e a região que está separada o subgrão em
casos que a desorientação é superior a aproximadamente 10º considera-se contornos de grão.
Para sabermos se há a existência de uma energia interfacial ligada aos contornos de grão,
temos as seguintes observações: impurezas tendem a segregar em contornos de grão, sendo
assim, diminuindo a energia do contorno; os contornos de grão tendem a diminuir sua área
quando estão em temperaturas elevadas, assim aumentando o tamanho médio do grão;
os contornos de grão são regiões mais reativas quimicamente.

22. Explique como o mecanismo de solubilização e precipitação promove o aumento de

resistência mecânica de ligas de alumínio.
Resposta: O mecanismo de solubilização e precipitação promovem o aumento da resistência
mecânica de ligas de alumínio, esse processo térmico tem a finalidade de se moldar as
propriedades dos materiais de forma que se garanta o aumento na propriedade de resistência
mecânica. O processo começa com a submissão do material á uma temperatura muito
 elevada, de forma que se permita que os átomos na estrutura interna possam se movimentar,
de maneira que o alumínio esteja em caráter monofásico, tornando possível a dissolução. O
próximo passo para se concluir a etapa de solubilização, é o resfriamento rápido da liga até
uma temperatura próxima à ambiente para assim se evitar segunda fase indesejável no
produto.
Feito a etapa de solubilização, após todos os elementos da liga de alumínio terem sido
adicionados, com o rápido resfriamento forma-se uma solução super saturada que é instável
e precisa ser precipitada através de um novo tratamento térmico, que consistirá em aumentar
a temperatura do material de forma que este forme alguns pré-precipitados, que se
aglomeram em uma determinada região chamada de zonas Guinier-Preston, coerentes com
a matriz. Estes aglomerados , são submetidos por uma transição e aos poucos formam
estruturas de transição, que ao atingir o equilíbrio formam a estrutura final do material. A
formação desses precipitados na matriz aumenta a resistência mecânica, pelo fato de
dificultar o movimento de possíveis discordâncias.

23. O que é têmpera? Em quais materiais a têmpera pode ser utilizada para promover o aumento
de resistência mecânica?
Resposta: A têmpera refere-se a um resfriamento brusco. Na química de polímeros e na
ciência dos materiais, o processo de têmpera é usado para evitar processos que se dão em
temperaturas mais baixas, tais como transformações de fase, disponibilizando apenas uma
pequena janela de tempo em que a reacção é termodinamicamente favorável e cineticamente
acessível. Por exemplo, pode reduzir a cristalinidade e por consequência aumentar a rigidez
de ligas e plásticos (produzidos através de polimerização).

Na metalurgia, é mais frequentemente usado no endurecimento de aço ao introduzir

martensita, submetendo o aço a um arrefecimento brusco e obrigando-o a passar pelo seu
ponto eutetoide, a temperatura onde a austenita se encontra instável. Em ligas de aço com
outros metais, tais como o niquel e o manganês, a temperatura eutetoide torna-se mais baixa,
mas as barreiras cinéticas à transformação de fase são iguais. Isto permite que o processo de
têmpera comece a uma temperatura mais baixa, tornando o processo mais fácil. O aço
rápido também possui tungstênio, que tem como função o aumento das barreiras cinéticas e
criar a ilusão de que o material arrefeceu mais rapidamente do que realmente o foi. Até o
arrefecimento de tais ligas ao ar (processo de normalização) obtém muitos dos efeitos
 desejados do processo de têmpera e apenas depois disso tudo pode o aço ser, então,
comercializado.

A têmpera tem como objetivo a obtenção de uma microestrutura que proporcione

propriedades de dureza e resistência mecânica elevadas. A peça a ser temperada é aquecida à
temperatura de austenitização e em seguida é submetida a um resfriamento brusco,
ocorrendo aumento de dureza. Durante o resfriamento, a queda de temperatura promove
transformações estruturais que acarretam o surgimento de tensões residuais internas. Sempre
após a têmpera, é preciso realizar o revenimento, para a transformação da martensita em
martensita revenida.

Tipos de têmpera:

Têmpera por chama: Aquecimento provém de chama direcionada à peça, através de

maçarico ou outro instrumento, seguida de um resfriamento brusco, normalmente em água,
podendo assim ser parcialmente temperada. Este tratamento é um tipo de têmpera
superficial.

Têmpera superficial: Aquecimento somente da superfície através de indução ou chama até a

austenitização, seguida de um resfriamento rápido.

Têmpera total: Aquecimento total da peça até temperatura de austenitização seguida de

resfriamento, em meio pré-determinado.

24. Qual o efeito da deformação plástica no comportamento mecânico de uma liga?

Resposta: A deformação Plástica envolve a ruptura de ligações atômicas com a formação ou
estabelecimento das ligações em regiões diferentes das anteriores no material. Este processo
ocorre pela geração de movimentação de discordâncias.
Dessa forma, o efeito da deformação plástica proporciona uma movimentação das
discordâncias mais restrita o que ocasiona no aumento da resistência mecânica nas ligas que
são expostas a esse processo, também ocasiona aumento da dureza, já citado anteriormente,
por conta das quebras das ligações.
A ductilidade das ligas metálicas, quando sofrem a deformação plástica são alteradas, sendo
quanto maior a força a deformação, menor será a propriedade de ductilidade na liga. Além
disso, na indústria, o procedimento de deformar plasticamente um material é bastante
utilizado através do encruamento do material, através de tensões gradativas em uma liga
metálica, tendo como finalidade confeccionar um material dúctil com mais resistência e
mais duro.
25. Indique quatro processos metalúrgicos que são utilizados na indústria que envolvem grandes
quantidades de deformação plástica. Qual o objetivo de cada um destes processos?
Resposta: Dentre os processos metalúrgicos utilizados na indústria que envolvem grandes
quantidades de deformação plástica, podemos citar quatro: extrusão, trefilação, conformação
de chapas e laminação.

Extrusão

Extrusão é um processo de conformação no qual o material é forçado através de uma matriz,

de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes. Praticamente qualquer forma de
seção transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria da
matriz permanece inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal constante.
Dependo da ductilidade do material a extrudar, o processo pode ser feito a frio ou a quente.
Cada tarugo 1 é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão como um processo
semicontínuo. O produto é essencialmente uma peça semi-acabada. A extrusão pode ser
combinada com operações de forjamento, sendo neste caso denominada extrusão fria. Os
produtos mais comuns são: quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos
de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Os produtos extrudados podem ser
cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas, trancas e
engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operação combinada com forjamento,
pode-se gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e
equipamento de transporte. Os materiais mais usados na extrusão são: alumínio, cobre, aço
de baixo carbono, magnésio e chumbo.

Trefilação

A trefilação é uma operação em que a matéria-prima é puxada contra uma matriz (chamada
fieira ou trefila) em forma de funil por meio de uma força de tração aplicada do lado de
 saída da matriz. O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças
compressivas provenientes da reação da matriz sobre o material. Normalmente realiza-se a
operação a frio.
Vantagens sobre outros processos: O material pode ser estirado e reduzido em secção
transversal mais do que com qualquer outro processo; a precisão dimensional que pode ser
obtida é maior do que em qualquer outro processo exceto a laminação a frio, que não é
aplicável às bitolas comuns de arames; a superfície produzida é uniformemente limpa e
polida; o processo influi nas propriedades mecânicas do material, permitindo, em
combinação com um tratamento térmico adequado, a obtenção de uma gama variada de
propriedades com a mesma composição química.

Conformação de chapas

Conformação de chapas é o processo de transformação mecânica que consiste em conformar

uma chapa à forma de uma matriz, pela aplicação de esforços transmitidos através de um
punção. Na operação ocorrem alongamento e contração das dimensões de todos os
elementos de volume. A chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma geométrica.
Classificação dos Processos: A conformação de chapas metálicas finas pode ser classificada
através do tipo de operação empregada. As principais são: corte em prensa, dobramento e
estampagem profunda, que também é conhecida por repuxo ou embutimento.

26. Os efeitos da deformação plástica podem ser removidos por algum processo?
Resposta: Não, pois Na deformação plástica, o corpo não retorna ao seu estado original,
permanece deformado permanentemente. Isso acontece quando o corpo é submetido à tensão
de plasticidade. Portanto, há a ocorrência ou transição da fase elástica para a fase plástica do
corpo que está submetido.

27. Quais são os estágios de transformação que ocorrem durante o aquecimento de um material
encruado? Faça uma descrição de cada um destes estágios.
Resposta: Quando um metal trabalhado a frio é aquecido, ocorrem gradualmente algumas
mudanças nas propriedades sem alterações microestruturais pronunciadas. Isso é
recuperação. Quando ocorrem mudanças em outras propriedades acompanhadas de
alterações microestruturais significativas é a recristalização.
A recuperação já ocorre a relativamente baixas temperaturas e envolve o movimento e
aniquilação de defeitos pontuais, bem como a aniquilação e rearranjo das discordâncias, o
que conduz à formação de fronteiras de subgrãos.

Recristalização é o fenômeno da capacidade que os metais detêm de renovar sua

microestrutura após sofrerem deformação plástica, por meio da formação de uma nova
estrutura granular pela migração de fronteiras de grãos provocada pela energia de
deformação estocada no material. Enquanto que o processo de recuperação se inicia logo
que é alcançada uma suficiente elevada temperatura, a recristalização demanda uma etapa de
nucleação na qual são formados núcleos livres de deformação com contornos de grão
móveis. Após a nucleação, os núcleos crescem às custas da microestrutura deformada com
sua alta densidade de discordâncias.

28. Qual a diferença de um processo de deformação a frio e deformação a quente.

Relacione as vantagens e desvantagens de cada um destes processos.
Resposta: Deformação à quente: quando a deformação ou trabalho mecânico é realizado
acima da temperatura de recristalização do material.
Deformação à frio: quando a deformação ou trabalho mecânico é realizado abaixo da
temperatura de recristalização do material.
 Deformação a quente
Vantagens:
Permite o emprego de menor esforço mecânico para a mesma deformação (necessita-se
então de máquinas de menor capacidade se comparado com o trabalho a frio). Promove o
refinamento da estrutura do material, melhorando a tenacidade . Elimina porosidades.
Deforma profundamente devido a recristalização.
Desvantagens:
Exige ferramental de boa resistência ao calor, o que implica em custo. O material sofre
maior oxidação, formando casca de óxidos. Não permite a obtenção de dimensões dentro de
tolerâncias estreitas.

Deformação a frio
Vantagens:
Aumenta a dureza e a resistência dos materiais, mas a ductilidade diminui. Permite a
obtenção de dimensões dentro de tolerâncias estreitas. Produz melhor acabamento
superficial.

Desvantagens:

Como não ocorre processos de recuperação e recristalização, acaba acontecendo

o encruamento.

ENSAIOS DE DUREZA

29. Faça uma breve descrição dos métodos de Dureza baseados por meio optico.
Resposta:
Método de dureza Brinell

O método de dureza Brinell consiste em comprimir uma esfera de diâmetro D por uma força
F, durante um tempo T, contra a superfície do material a ensaiar; a superfície deve ser plana
e polida ou preparada através de lixamento ou esmeril. Essa compressão produz uma mossa,
isto é, uma impressão permanente no metal, que após a remoção da força, pode ser medida
por meio de uma lupa graduada ou por um micrômetro óptico acoplado ao durômetro; a
impressão é chamada diâmetro d.
Métodos de dureza Vickers

O método de dureza Vickers, representado pela abreviação HV (Hardness Vickers), é um

ensaio em que um penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada e ângulo
entre faces de 136° é comprimido contra a peça a ensaiar por uma força pré-determinada.
Após a remoção da força, medem-se as diagonais da impressão e o número de dureza
Vickers é calculado dividindo o valor da carga de ensaio P pela área de impressão S. O
método de dureza Vickers fornece escala contínua de dureza que varia entre HV5 até
HV1000Kgf/mm2 para cada carga utilizada.

Método de dureza Knoop

O método Knoop é utilizado para a medição de dureza sobre áreas muito pequenas, micro-
dureza, na qual um penetrador de diamante, com formato piramidal, é pressionado contra
uma superfície devidamente polida.

30. Quais são as cargas e esferas mais utilizadas pelo Método Brinell
Resposta: Quando o ensaio é realizado nas condições consideradas como padrão, a unidade
Kgf/mm2 é omitida e o número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB, sem
nenhum sufixo. As condições-padrâo são: diâmetro da esfera D = 10mm; carga aplicada
3000Kgf; duração da aplicação da carga de 10 a 15 segundos. Para condições diferentes da
condição-padrão, o símbolo HB recebe um sufixo que representa as condições nas quais o
teste foi realizado. Exemplo: 85HB 10/500/30 em que o resultado do teste de dureza Brinell
é de 85HB, realizado com esfera de diâmetro de 10mm e carga de 500Kgf aplicada durante
30 segundos.

Através de estudos realizados com o método Brinell, verificou-se que os valores de dureza
com cargas diferentes variavam muito pouco se o diâmetro da impressão d ficasse no
intervalo 0,3D < d < 0,6D; por isso foi considerado que a impressão d seria ideal se
permanecesse dentro desses limites.
Para obter o mesmo resultado de dureza para um mesmo material, deve-se observar que a
relação seja constante para diversas faixas de dureza.
 Na prática podem-se utilizar as condições de dureza Brinell constantes do quadro.

31. Quais são as vantagens do Ensaio Vickers quando comparado com o ensaio Brinell? Qual
destes métodos é considerado mais preciso? Justifique.
Resposta: O método Vickers pode ser utilizado em qualquer material metálico independente
das especificações de dureza, tamanho, irregularidades e dimensão, possui uma escala de
dureza continua e as impressões marcadas no material são pequenas, o que não faz com que
o material perca a utilidade. Além disso, o material não sofre interferência da carga aplicada,
mede microdurezas e a deformação feita pelo penetrador é nula, por conta de ser feita com
diamante. Já o ensaio Brinell tem como limitação o penetrador, sendo ele de aço temperado,
o que torna-se possível apenas medir durezas de até 500 HB porque caso contrário, pode
haver deformação no mesmo, e também pode haver recuperação elástica o que provoca
muitos erros já que o diâmetro da calota formada pelo penetrador diminui ao retirar a carga ,
então quanto mais duro for o material maior será esse erro. Enfim, o ensaio Vickers é o que
oferece melhor precisão de medidas.

32. Qual é o principio de medida do Método Rockwell?

Resposta: O método de dureza Rockwell, representado pelo símbolo HR (Hardness
Rockwell), leva em consideração a profundidade que o penetrador atingiu, descontando-se a
recuperação elástica, devido à retirada da carga maior, e a profundidade atingida que é
devida à carga menor. Nesse método, o resultado é lido diretamente na máquina de ensaio;
além da rapidez maior, este método elimina o possível erro de medição que depende do
operador.
Os penetradores utilizados no ensaio de dureza Rockwell podem ser de dois tipos:
penetrador de tipo esférico, que é uma esfera de aço temperado, ou penetrador cônico, um
cone de diamante com conicidade de 120°.
 Etapas do método Rockwell

O método é realizado em três etapas. Na primeira, o corpo de prova é submetido a uma pré-
carga, garantindo um contato firme do penetrador com a superfície a ser ensaiada. Na
segunda, aplica-se a carga maior que, somada à pré-carga, resulta a carga total ou carga
nominal do ensaio. Na terceira, retira-se a carga; neste momento, a profundidade da
impressão é dada diretamente no mostrador sob forma de um número de dureza, lido em
uma escala apropriada ao penetrador e à carga utilizada.

Rockwell normal e Rockwell superficial

A dureza Rockwell é subdividida em dois grupos: Rockwell normal e Rockwell superficial.

A diferença entre um e outro está basicamente na carga utilizada para a realização do ensaio.
Os métodos de dureza Rockwell normal e superficial empregam várias escalas
independentes, que devem ser selecionadas de acordo com a aplicação.

As escalas mais aplicadas para dureza Rockwell normal são B, C, e A. Para dureza
superficial, as mais utilizadas são N e T.
Para calcular a profundidade de impressão, que é a profundidade mínima em milímetros
atingida pelo penetrador, podem-se empregar fórmulas empíricas.
Para obter a espessura mínima, em milímetros, da peça a ser ensaiada, multiplica-se por 10 o
valor obtido pela aplicação da fórmula.

33. Relacione as vantagens e desvantagens do Método Rockwell

Resposta: As Vantagens do método Rockwell incluem a medida direta do valor da dureza e
a rapidez do teste. Além disto, o teste é não destrutivo, isto é, em geral a peça pode ser
utilizada depois da medida. Entre as desvantagens estão a multiplicidade de escalas não
relacionadas e os possíveis efeitos da mesa usada para suporte do corpo de prova
(experimente colocar uma folha de papel fino sob um bloco de teste e observe o efeito na
medição da dureza). Os testes de Vickers e Brinell não são sensíveis a este efeito.
34. Quais métodos são utilizados para a medição de dureza de materiais poliméricos. Qual a
diferença básica destes métodos com relação aos demais.
Resposta: Para a medição de dureza de materiais poliméricos utiliza-se o método de dureza
Shore. A diferença deste método em relação ao demais, é que este ensaio dependente de
alguns fatores, como por exemplo: o tempo. Isso porque, geralmente, são ensaiados
materiais com grande resiliência e, portanto, grande capacidade de absorver energia e se
adaptar à deformação. Além disso, o ensaio de dureza Shore não permite a relação com as
propriedades de resistência mecânica permitindo prevê-las.