Aplicações da Fibra de Carbono

(Trabalho acadêmico de Materiais de Construção Mecânica 1, curso de

Engenharia Mecatrônica - Pontifícia Universidade Católica de Minas – Disponível
em http://www.ebah.com.br/aplicacoes-da-fibra-de-carbono-doc-a25313.html)

1.INTRODUÇÃO

Os materiais carbonosos apresentam excelentes propriedades termo-mecânicas aliadas à

baixa massa específica, fazendo com que os mesmos possam ser utilizados em
componentes estruturais submetidos à altas temperaturas (T 1000 ºC). A obtenção
destes materiais, como as fibras de carbono e compósitos de Carbono Reforçado com
Fibras de Carbono (CRFC), passa obrigatoriamente por um processo chamado pirólise
controlada, onde precursores orgânicos como resinas, piches e fibras poliméricas são
convertidos, acima de 800 ºC, em um material carbonoso sólido. Esse desenvolvimento
das matérias primas iniciado na década de 1950 até o final da década de 1960,
possibilitou à produção de fibras carbônicas de alta resistência à tração e tensão
mecânicas, que para serem produzidas com boa qualidade, necessita de um processo de
tratamento térmico e condições controladas. As fibras de carbono são adequadas para a
fabricação dos mais diversos materiais tais como: papéis, tecidos, telas, micro-telas para
a filtragem de líquidos e gases de grande propriedade corrosiva. Contudo, estas sozinhas
não são apropriadas para uso mecânico, porém, ao serem combinadas com materiais
matrizes, estas resultam num material com propriedades mecânicas excelentes, sendo
que para se produzir componentes à base destas normalmente são utilizados processos
de modelagem ou moldagem, resultando em peças que têm servido em equipamentos de
diversas tecnologias, desde a produção aeroespacial até a fabricação de calçados. O
processo de obtenção da fibra de carbono, bem como suas combinações para formar
novos materiais e suas diversas aplicações serão detalhadas neste trabalho.

2.APLICAÇÕES DA FIBRA DE CARBONO NA INDÚSTRIA DA CONTRUÇÃO

MECÂNICA

As fibras de carbono são obtidas a partir de fibras precursoras orgânicas ricas em

carbono tais como a fibra de poliacrilonitrila (PAN), os poliimidos, poliamidos, álcool
polivinílico, que são fibras poliméricas ou com base no alcatrão derivado do petróleo ou
carvão e etc.,através de um processo termoquímico denominado pirólise, sendo
necessárias condições controladas de tensão, atmosfera, tempo e principalmente
temperatura.

2.1Processo de fabricação da Fibra de Carbono

O processo se inicia com um pré-tratamento onde a matéria prima recebe tensões

mecânicas que provocam o seu alongamento utilizando vapor. Em seguida ocorre a
conversão de um precursor polimérico. Seguindo-se ao aquecimento constante e
controlado até em torno de 250 C. Posteriormente é necessária a sua estabilização
físico-química o que ocorre através do surgimento de ligações transversais entre as
cadeias moleculares. Após o pré-tratamento vem o processo de carbonização em
atmosfera inerte em alta temperatura, o gás mais utilizado neste ponto do processo é o
"Argônio" e a temperatura utilizada é em torno de 1.000 C. No momento em que ocorre
a pirólise (reação de análise ou decomposição que ocorre pela ação de altas
temperaturas) começam a surgir subprodutos devido à decomposição gasosa. A
contração do material passa a ocorrer aumentando assim sua rigidez mecânica. Em
alguns tipos de fibras de carbono são liberados Nitrogênio, Dióxido de Carbono, Vapor
d'água, Cianureto de Hidrogênio, e Amônia. Após o processo de pirólise vem o
processo de "grafitização".Este consiste num tratamento térmico que oscila entre 2.000
C e 3.000 C e proporciona uma "cristalização" ordenando os cristais de carbono no
interior da fibra, característica que confere grande resistência mecânica ao produto final.
Suas propriedades físicas e mecânicas variam conforme a matéria prima utilizada e as
condições de produção. As fibras de carbono têm suas características dependentes de
sua microestrutura. Quando se usa a grafita cristalina de estrutura hexagonal de cadeia
fechada com a forma de lâminas de 3,35 Ângstrons, esta possui propriedades físicas
diferentes nos sentidos longitudinal e transversal do cristal. Temos uma fibra de carbono
com alta resistência mecânica. Sabe-se que os materiais de maior resistência mecânica
são os grafitosos compostos de cristais dispostos em estrutura helicoidal perfeita. Para
se obter fibras de carbono resistentes e rígidas, durante a sua indução se faz ocorrer uma
estrutura grafítica que adquire a orientação desejada durante o tratamento térmico. Se
utilizarmos como precursor da fibra um material cuja formação é um tecido orgânico
repuxado, a orientação de sua estrutura molecular é ordenada. O resultado será um
cristal contendo camadas alinhadas paralelamente ao eixo das fibras. Depois de ocorrer
o processo de grafitização, a estrutura resultante são fibras chamadas de "fibrilas",que
são fibras extremamente finas compostas de 15 camadas de cristal separadas em 150
Ângstros e com um comprimento entre 10.000 Ângstrons a 100.000 Ângstrons,
aproximadamente.

2.2 Processos de produção de componentes à base da fibra de carbono

As fibras de carbono sozinhas não costumam ter aplicações para a engenharia, porém,
estas quando combinadas com materiais matrizes podem resultar em novos materiais
com propriedades mecânicas apropriadas para diversos ramos industriais. Estes
materiais compósitos, também designados por Materiais Plásticos Reforçados por Fibra
de Carbono ("CFRP -Carbon Fiber Reinforced Plastic)" estão neste momento a assistir a
uma demanda e um desenvolvimento extremamente elevados, pois dependendo de sua
composição, os componentes podem ser utilizados em condições adversas de
temperatura e pressão, atendendo aos requisitos de qualidade específicos de cada setor.
Existem vários processos utilizados para se produzir componentes à base de fibras de
carbono, sendo que geralmente são utilizados processos de modelagem ou moldagem.
Dentre os vários processos podemos citar a Moldagem por Laminação é o mais simples
para a fabricação de peças a partir da fibra de carbono, sendo por isso bastante
empregado caseiramente .O processo se inicia com a construção do molde, sendo o
molde tratado com um desmoldante, quase sempre uma cera. Em seguida é colocada a
fibra sobre o molde e prepara-se uma pequena quantidade de resina catalizada,
suficiente para se trabalhar durante 10 ou 15 minutos e faz-se a aplicação com pincel ou
espátula flexível, impregnando bem a fibra e tendo o cuidado de eliminar todas as
bolhas. Quando a resina endurecer, pode-se repetir o procedimento adicionando outras
camadas de fibra. Finalmente, retira-se a peça do molde e cortam-se os excessos das
bordas. Finalmente a peça passa por um acabamento específico que depende da
aplicação da peça. A laminação também pode ser empregada utilizando vácuo, que é a
forma mais utilizada no meio industrial. Nas moldagens profissionais, onde se busca
maior capacidade estrutural, o molde revestido com a fibra é recoberto com um filme
plástico onde se aplica vácuo, o filme é geralmente de polietileno (plástico comum de
embalagem), que além de barato e amplamente disponível, se solta facilmente da resina
endurecida. A resina é então injetada e preenche o vazio entre as fibras sem excessos,
resultando em peças com o máximo de fibras por peso. O que é bastante vantajoso já
que nas peças de fibra de vidro ou de carbono, quanto maior a relação fibra/resina,
maior a resistência da peça. Outro processo bastante difundido é a Compressão a Quente
(MCQ) que tem atraído muito a atenção dos setores aeroespacial e automobilístico.
Dentre as vantagens que este processo apresenta podem ser citadas a precisa localização
do reforço, o controle do conteúdo volumétrico da matriz e a obtenção de peças com os
mais variados tipos de geometria. Neste processo primeiramente escolhe-se um molde
de modo a atender as normas utilizadas na caracterização mecânica das amostras
processadas. Em seguida colocam-se as camadas do tecido de fibra intercalando-as com
camadas do material matriz, depois os laminados são aquecidos até a temperatura de
fusão das matrizes, à razão de aquecimento de 10 C/min e consolidados utilizando-se a
pressão de 2 MPa. Em ambos os casos, os ciclos térmicos são realizados em duas
etapas: um aquecimento até 220 C, com um patamar de 10 minutos a esta temperatura,
seguido de um novo aquecimento até a temperatura final desejada. Depois de terminado
este ciclo é acionado um sistema de resfriamento por óleo ( 6 C/min) até a prensa atingir
a temperatura ambiente. Laminação dos compósitos termoplásticos submetidos ao
processo de moldagem por compressão a quente. Um problema comum que pode
ocorrer na fabricação de compósitos consiste na formação de defeitos tais como: regiões
ricas em polímero, desalinhamento das fibras e aparecimento de vazios, principalmente
nas regiões de borda desses materiais.

2.3 Propriedades dos materiais reforçados com fibra de carbono

As propriedades das fibras de carbono são determinadas pela estrutura molecular e pelo
grau de tolerância quanto a imperfeição construtivas. Existem dois tipos de fibras de
carbono: a fibra com elevado módulo de elasticidade, denominada Tipo 1, e a fibra com
elevada resistência denominada Tipo 2. As diferenças entre as propriedades das fibras
Tipo 1 e Tipo 2 são decorrentes da microestrutura de cada fibra. Essas propriedades são
decorrentes do arranjo da molécula hexagonal nas camadas entrelaçadas existentes no
grafite. Quando se usa a grafita cristalina de estrutura hexagonal de cadeia fechada com
a forma de lâminas de 3,35 Ângstrons, esta possui propriedades físicas diferentes nos
sentidos longitudinal e transversal do cristal propiciando uma fibra de carbono com alta
resistência mecânica Estes materiais apresentam excelentes propriedades
termomecânicas aliadas à baixa massa específica ( 2g/cm3). Estas características fazem
com que eles possam ser utilizados em componentes estruturais submetidos à altas
temperaturas (T 1000ºC), como por exemplo, componentes de turbinas e componentes
para aplicação em áreas de processo a altas temperaturas. Estas aplicações ocorrem em
ambientes oxidantes. Embora os compósitos CRFC (Carbono Reforçado com Fibra de
Carbono) exibam estas boas características, seu ponto fraco é a baixa resistência à
oxidação para temperaturas maiores que 400ºC, portanto, para que estas aplicações
sejam possíveis é necessária a incorporação de um material refratário na forma de um
inibidor interno, como modificador da matriz, e/ou recobrimento externo, para isolar o
material do contato com oxigênio. O material refratário mais utilizado para
incorporação e/ou recobrimento de compósitos CRFC, para temperaturas até 1500ºC, é
o carbeto de silício (SiC). Com o desenvolvimento do processo de obtenção da fibra
chegou-se à produção de fibras carbônicas de alta resistência à tração e tensão
mecânicas. A resistência das fibras de carbono à presença ou contato direto com
produtos químicos corrosivos, etc, e suas estruturas moleculares têm permitido seu uso
em peças móveis para a indústria automotiva. Dependendo de sua composição, os
componentes podem ser utilizados em condições adversas de temperatura e pressão. Os
materiais reforçados com fibra de carbono possuem ainda extraordinária rijeza,
estabilidade térmica e reológica, baixo módulo de elasticidade, bom comportamento à
fadiga e à atuação de cargas cíclicas, além de não serem afetados por corrosão por se
tratar de um produto inerte bem como ataques químicos diversos.

2.4 Aplicações da Fibra de Carbono

Como já citado em várias oportunidades as propriedades conferidas aos materiais

reforçados com fibras de carbono vem permitindo cada vez mais a utilização da mesma
em diversos ramos da indústria, sendo portanto um componente deveras versátil e de
larga aplicação. Uma aplicação notável da fibra de carbono pode ser observado na
Construção Civil onde a mesma vem sendo utilizada no reforço de estruturas de
concreto como é o caso do Viaduto de Santa Tereza aqui em Belo Horizonte, além de
poder ser empregada também no reforço de chaminés, silos, tubulações, túneis, muros e
etc. Porém a indústria que vem se beneficiando cada vez mais é a Automobilística, já
que está vem sendo bastante utilizada na fabricação de chassis de carros, principalmente
nos de alto desempenho que requerem resistência e baixo peso, daí o fato da mesma ser
a constituinte dos chassis dos carros e motos de corridas inclusive da Fórmula 1. Ela é
utilizada também no interior dos carros, nos painéis por exemplo e basicamente em
todos os desportos de competição que a fibra de carbono tem dado resposta à
necessidade e procura constante de materiais cada vez mais leves e mais resistentes.
Infelizmente esses avanços ainda não chegaram as ruas devido ao elevado custo da
fibra, mas novos métodos vem sendo pesquisados, como é o caso do encontrado pela
empresa têxtil japonesa Toray Industries que afirmou ter desenvolvido um novo método
de processamento de fibra de carbono que molda plataformas de automóveis em 10
minutos. Isto é, duas horas e meia a menos que os métodos atuais permitem. A fibra de
carbono da Toray produz uma plataforma que é 50% mais leve que o aço mas 1,5 vezes
mais segura em uma colisão, fora que o processo mais curto de moldagem permitirá que
ela faça peças para aproximadamente 30 mil veículo por ano. Apesar destes 10 minutos
ainda serem mais demorados que os cinco ou seis necessários para uma de chapa de aço
comum e a fibra de carbono ainda ser 10 vezes mais cara de se comprar, a Toray diz que
o novo método reduzirá drasticamente os custos de manufatura. É importante destacar
também a utilização da mesma na Indústria Aeronáutica, sendo usada na fabricação de
peças das asas e turbinas, justamente por resistir a altas temperaturas. Inclusive esta é
utilizadas na fabricação de motores também para foguetes e naves espaciais. Na
indústria das bicicletas a mesma é empregada na construção de todo o tipo de peças
desde quadros, guiadores, selins, rodas e até mesmo travões de disco em fibra de
carbono e transmissões. Por fim vem sendo utilizada em larga escala na área da
robótica, bem como na fabricação de equipamentos bélicos e também, quando esta está
associada ao Kevilar, roupas especiais que resistem a condições adversas de temperatura
e pressão, como é o caso do colete à prova de balas. Portanto a fibra de carbono pode
ser considerada um dos materiais mais promissores porque o seu uso pode ainda ser
estendido a infinitas áreas além das que já citamos. O futuro reserva bem mais,
Pesquisadores das Universidades do Texas (Estados Unidos) e Trinity College (Irlanda)
anunciaram a construção de uma nova fibra de carbono mais resistente do que qualquer
outra fibra conhecida. Feitas de nanotubos de carbono, um dos mais promissores
materiais no reino da nanotecnologia, as novas fibras de carbono poderão um dia
viabilizar a construção de tecidos que poderão funcionar tanto como roupas quanto
como baterias e sensores. A foto mostra as fibras (escuras) incorporadas em um tecido
comum. A descoberta, publicada no número de 12 de Junho da revista Nature e assinada
conjuntamente por nove cientistas, poderá criar novos campos de aplicação, como
roupas eletrônicas capazes de armazenar energia, viabilizando os "computadores de
vestir",músculos artificiais para robótica e melhores vestimentas e coletes à prova de
balas. O processo de construção das super-fibras começa com os nanotubos de carbono,
tubos até 50.000 vezes mais finos do que um fio de cabelo, cujas paredes têm espessura
de alguns poucos átomos ou mesmo de um único átomo. Os nanotubos são os fios
básicos com que é tecida a nova fibra de carbono. A capacidade de absorção de energia
dessas fibras super-resistentes é quatro vezes maior do que a resistência da seda das
teias de aranha e 17 vezes maior do que a resistência do Kevlar, material hoje utilizado
em roupas e coletes à prova de balas. É com base nesses comparativos que os cientistas
afirmam ser este o material mais resistente já criado. Além disso, as novas fibras de
carbono têm o dobro da dureza e da resistência e 20 vezes a tenacidade do aço. As
aplicações que podem ser viáveis para a nova fibra de carbono: tecidos capazes de
armazenar energia, da mesma forma que uma bateria, podendo abastecer uma enorme
diversidade de dispositivos eletro-eletrônicos portáteis; músculos sintéticos capazes de
gerar 100 vezes a força de um músculo natural de mesmo diâmetro; sensores capazes de
monitorar o movimento e a saúde de doentes em salas de emergência; fontes de energia
para naves espaciais em longas viagens, através da conversão de energia térmica em
energia elétrica; uma nova geração de coletes à prova de balas e materiais anti-
balísticos, mais eficientes do que os atuais; fibras multifuncionais para micro-veículos a
ar, dispositivos do tamanho de um inseto que poderão efetuar levantamentos e inspeções
de áreas antes de uma invasão militar.
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