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EDUARDA MICHELON GLIENKE

VITOR GABRIEL LASTA

UM NOVO PROCESSO DE SOBREMOLDAGEM POR COMPRESSÃO DE

MANUFATURA ADITIVA PARA ESTRUTURAS COMPOSTAS DE METAL-
POLÍMERO HÍBRIDO

Trabalho de materiais cerâmicos e poliméricos

apresentado ao curso de bacharelado em
engenharia mecânica da universidade
Tecnológica Federal do Paraná, como
requisito para a obtenção do título de
bacharelado em engenharia mecânica.

Professor: Dr. Valdir C. Silva

PATO BRANCO
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2023
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1. INTRODUÇÃO

A busca por materiais novos e tecnológicos vem crescendo no mundo moderno,

grandes indústrias visam por materiais de baixa densidade, porém com ótimas
propriedades mecânicas para substituir os metais convencionais. Isso pois, há
necessidade de melhorar a eficiência, principalmente de automóveis e veículos
aéreos. O composto metal-polímero estudado traz essas características
necessitadas, já que podemos apropriar a ele os termos leveza, resistência a rigidez,
tolerância a fadiga e ainda é considerado um material com facilidade de fabricação.
A técnica de moldagem por compressão consiste na aplicação de pressão e
calor para fundir materiais, é amplamente utilizada na criação de peças que
possuem uma combinação de propriedades desejáveis. Sendo possível obter a
resistência e durabilidade de um material metálico, unindo a flexibilidade e
capacidade de absorção de choques de um material polimérico. A moldagem por
compressão é aplicada na fabricação de produtos que requerem alta resistência
mecânica, resistência à corrosão e a capacidade de suportar diversas condições
ambientais.
Esse processo é combinado com a técnica de manufatura aditiva,
popularmente conhecida como impressão 3D. O material polimérico é depositado
camada por camada, permitindo um controle preciso da posição e orientação das
fibras dentro da estrutura. Isso resulta em uma pré-forma com uma distribuição
controlada das fibras.
Essa distribuição é importante para controlar as propriedades mecânicas do
material, as fibras alinhadas em uma determinada direção podem fornecer maior
resistência e rigidez nessa direção específica, reduzindo a anisotropia, prevenir a
delaminação, que é a separação das camadas do material impresso, e otimizar a
eficiência de fabricação sendo possível maximizar a utilização do material.
A união dessas técnicas veio para sanar um problema da atualidade,
formando um composto híbrido de metal-polímero. Com o uso em capôs de
automóveis e vigas de para-choques, motores de aeronaves e implantes dentários. A
combinação de compósitos de baixa densidade e alta resistência com metais
altamente dúcteis e tenazes traz grande flexibilidade ao design e propriedades
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mecânicas aprimoradas para estruturas híbridas que não são viáveis com os
constituintes individuais.
2. MATERIAIS POLIMÉRICOS

Cada molécula de polímero é gigantesca em comparação com as moléculas

de hidrocarboneto, que é formado por macromoléculas. Onde cada átomo de
carbono se liga a dois átomos de carbono adjacentes, formando ligações simples em
ambos os lados. Dentro da cadeia de polímeros, existem unidades de estrutura que
se repetem chamadas de meros, de origem grega que significa “parte”. Um polímero
é constituído por vários meros.
Materiais poliméricos termoplásticos são compostos por cadeias longas de
moléculas, que por meio de aquecimento e resfriamento podem ser moldados e
remodelados repetidamente. Suas principais características incluem uma ampla
faixa de resistência mecânica, leveza, boa resistência química, isolamento elétrico e
capacidade de processamento simplificado. Amplamente utilizado em
processamentos que envolvem temperatura e pressão.
A poliamida é um polímero sintético termoplástico que possui uma ampla
variedade de aplicações em diferentes setores industriais. A sua estrutura é formada
pela repetição de unidades monoméricas que contêm um grupo amida, responsável
por conferir a essa classe de materiais propriedades como alta resistência mecânica,
tenacidade, baixa densidade e boa resistência à abrasão. Devido suas
características e por ser um polímero termoplástico é bastante utilizado em
compostos híbridos de metal-polímero.
Os compósitos termoplásticos moldados por compressão a quente são
produzidos através do empilhamento de camadas alternadas de material de reforço
e polímeros na forma de filmes, ou pelo uso de híbridos de reforço-polímero como foi
utilizado no estudo (poliamida reforçada com fibra de carbono). O processo de
moldagem por compressão, especialmente com matrizes termoplásticas, oferece a
vantagem de ciclos de processamento rápidos, de 1 a 5 minutos, permitindo assim
volumes de produção elevados.
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3. MATERIAIS E MÉTODOS

Para demonstrar o novo processo de manufatura foram utilizados aço

maraging e poliamida reforçada com fibras de carbono-6,6 (40% em peso CF/PA66).
A denominação "maraging" deriva do termo "martensitic aging" (envelhecimento
martensítico). O processo de fabricação envolve um tratamento térmico especial
chamado envelhecimento, que induz a formação de uma microestrutura martensítica
no aço, esse processo confere ao aço maraging uma combinação única de
propriedades.
As pré-formas compostas foram impressas em duas espessuras, de camada
única e dupla, sendo elas 12,5 mm e 25 mm respectivamente. Para a produção
desse material a manufatura aditiva de grande área (BAAM) foi utilizada. Após isso,
para se encaixar de forma exata no molde de aço maraging, houve a necessidade
de um corte nas dimensões 152,4 mm por 152,4 mm.

3.1. MANUFATURA ADITIVA

Os processos de Manufatura Aditiva produzem objetos físicos a partir de

informações digitais, peça por peça, linha por linha, superfície por superfície ou
camada por camada. Isso define simultaneamente a geometria do objeto e
determina suas propriedades materiais.
Existem várias vantagens em relação aos processos de fabricação
tradicionais. Isso inclui a liberdade de design, que permite a criação de geometrias
estruturais complexas. Além disso, oferece a capacidade de personalização em
massa e a redução de resíduos. O controle preciso do alinhamento das fibras
através de deposição em um padrão pré-determinado também é uma característica
importante. Além disso, proporciona novas possibilidades para combinar materiais
distintos de maneiras inovadoras.
Devido a esse processo de criar simultaneamente o material e a geometria de
um objeto, ela pode ser usada para criar ligas personalizadas e materiais
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compostos. Por exemplo, é possível criar misturas personalizadas de pós e ligantes,

alternar materiais de alimentação e incorporar fibras para criar compósitos.

3.1.1. Impressão 3D Metálica

O processo LPBF (sigla em inglês), é conhecido como impressão 3D metálica

ou manufatura aditiva de metal. O processo LPBF começa com um pó metálico
finamente granulado, geralmente uma liga metálica especializada. Uma fina camada
desse pó é espalhada uniformemente em uma plataforma de construção.
Em seguida, um laser de alta potência é usado para fundir seletivamente as
partículas de pó em áreas específicas, de acordo com as informações fornecidas
pelo modelo digital 3D.
Através dessa técnica foram fabricadas estruturas de treliça triangular com um
comprimento de lado de 11,5 mm, espessura das barras de 0,5 mm e espessura fora
do plano de 4 mm e 13 mm. A escolha da treliça triangular se deu pelo seu alto
modulo de tração.

Figura 1: Manufatura aditiva em metais para a estrutura de treliça triangular em aço

maraging.

3.1.2. Manufatura Aditiva de Grande Área

Para a aplicação do polímero na estrutura de treliça metálica, foi utilizado o

processo de manufatura aditiva de grande área, também conhecido como BAAM.
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Nesse processo, uma máquina especializada é usada para depositar camadas

sucessivas de material, geralmente plásticos ou compósitos, em uma área de
construção significativamente maior do que as máquinas tradicionais de impressão
3D.
Diferente do processo de extrusão tradicional, o BAAM produz pré-formas
personalizadas com alto alinhamento de fibras ao longo da direção de deposição
para a futura moldagem por compressão. Uma das principais vantagens do BAAM é
a velocidade de produção. O sistema é capaz de depositar material a uma taxa
muito alta, 45 Kg/h, permitindo a fabricação rápida de peças grandes. Isso o torna
especialmente adequado para aplicações que exigem prototipagem rápida ou
produção em escala de componentes estruturais.
Foram produzidas pré-formas compostas de camada única e dupla, com
espessuras de 12,5 mm e 25 mm. O material depositado sobre as treliças metálicas
em aço maraging foi 40% em peso CF/PA66 (poliamida reforçada com fibra de
carbono-6,6).

Figura 2: Manufatura aditiva em grande área (BAAM) de poliamida-6,6 reforçada

com fibra de carbono (40% em peso CF/PA66).

3.2. SOBREMOLDAGEM POR COMPRESSÃO

Os compósitos termoplásticos que são moldados por compressão a quente

foram obtidos através do uso de híbridos reforço-polímero, no estudo, reforço de
fibra de carbono foi escolhido por ser um material extremamente forte e leve. O
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processo tem início pela disposição da poliamida-6,6 reforçada com fibra de carbono
com orientação apropriada no molde, após tratamento do molde com um produto
desmoldante. E com aplicação de pressão sobre o molde, ele é consolidado.

As pré-formas foram cortadas em placas quadradas para se encaixarem

exatamente em um molde de 152,4 mm x 152,4 mm. A placa composta foi
posteriormente colocada no molde sobre treliça de metal. O molde foi aquecido a
240 ºC e uma pressão de 6,434 MPa foi aplicada por 5 minutos com temperatura
constante. Em seguida, o sistema foi resfriado à temperatura ambiente mantendo a
pressão por 25 minutos para obter o painel composto híbrido de metal polímero. A
figura 3 mostra o processo sobremoldagem por compressão e o painel híbrido de
metal polímero.

Figura 3: Injeção por compressão de compósito sobre uma estrutura de metal em

formato de treliça para criar estrutura hibrida.

3.3. MODELAGEM NUMÉRICA

Um modelo de elementos finitos (FE) foi desenvolvido no ABAQUS 2020 para

prever a rigidez e os mecanismos de falha dos painéis compostos de metal obtidos
pelo novo processo AM-CM. Também é útil analisar o efeito da geometria da amostra
de metal nas propriedades mecânicas. As propriedades elásticas do aço maraging,
com o módulo de elasticidade de 190 GPa e o coeficiente de Poisson de 0,3 foram
consideradas. zx
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Para o compósito polimérico sobreinjetado na treliça metálica, assumiu-se

uma orientação aleatória de fibras em 3D, e as constantes de engenharia foram
determinadas usando propriedades de CF (fibra de carbono) e PA66 (poliamida 6,6)
com um conteúdo de fibras de 40% em peso por meio de modelos micromecânicos
e técnicas de desomogenização implementadas no MCQ-Chopped (AlphaSTAR
Corp.), assim determinando os parâmetros para simulação no ABAQUS 2020.
O módulo homogeneizado e o coeficiente de Poisson para o compósito
40% CF/PA66 foram determinados como 12,24 GPa e 0,36 respectivamente. O
modelo compósito-metal foi discretizado utilizando elementos de tensão plana
(CPE8). No modelo numérico, foi considerada uma união perfeita na interface
compósito-metal para prever a rigidez.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1. TESTES DE TRAÇÃO E FLUIDEZ

Para dar início ao experimento, foi aplicado um teste de tração no compósito

polimérico, sem adição da parte metálica (40% em peso CF/PA66). Isso para
caracterizar o material base. Foram obtidas resistências médias à tração de
81,8 MPa ao longo da direção de deposição e de 30,7 MPa perpendicular à direção
de deposição.
A fluidez do compósito polimérico na treliça metálica foi testada para duas
espessuras diferentes (4 mm e 13 mm). A figura 4 demonstra os bons resultados
obtidos na espessura de 4 mm, resultando em boa fluidez do compósito polimérico
na malha metálica. Formando intertravamentos mecânicos entre os materiais
distintos, sem a necessidade de um agente de ligação. No entanto, no caso do
painel com 13 mm de espessura, o compósito polimérico não penetrou por toda a
espessura da malha metálica.
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Figura 4: Fluidez de poliamida-6,6 reforçada com fibra de carbono (40% em peso

CF/PA66) em malha de aço maraging de 4 mm

Para realizar os testes de tração tipo I de acordo com a norma ASTM D638,
os painéis híbridos foram usinados para obter os corpos de prova. Sendo realizado
então, os testes de tração uniaxial, utilizando um extensômetro (utilizado para medir
a deformação ou a variação de comprimento de um objeto) para monitorar a
deformação. Na figura 5, as curvas de tensão-deformação apresentam o módulo de
elasticidade médio, a resistência à tração e a deformação até a falha foram
determinados como 9,1 ± 0,6 GPa, 76,4 ± 7 MPa e 1,21%, respectivamente.
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Figura 5: Resposta tensão-deformação a partir de experimentos de teste de tração

uniaxial no corpo de prova.

4.2. RESULTADOS NUMÉRICOS E MORFOLOGIA DE FRATURA

O modelo de elemento finitos (FE) para amostra, foi prescrito um

deslocamento na parte superior, e fixo na parte inferior. Assim prevendo um módulo
de elasticidade de 10,98 GPa, que é 20,7% maior que a média dos experimentos. A
divergência pode ser resultado da superposição da orientação das fibras aleatórias
em 3D e da perfeita aderência entre metal e o polímero.
Na figura 5 mostra, as condições de contorno, resultado do critério de falha de
von Mises, o qual relaciona a energia associada à mudança de forma de um corpo
com energia de distorção de um corpo de prova submetido a um ensaio uniaxial de
tração, e deslocamento do modelo numérico. Conforme o contorno de tensão, o
corpo de prova de metal-polímero reforça o compósito, porém ocorrem
concentrações de tensão nos cantos e bordas afiadas da malha de metal.
O modelo numérico previu o início da trinca em uma dessas concentrações de
tensão na região do pescoço, conforme observado nos experimentos. A trinca
propagou-se ao longo da interface metal-polímero, até atingir um reforço de metal,
no qual a amostra continuou a suportar a carga. O reforço de metal falhou assim que
atingiu a resistência local à fratura, e a trinca continuou a se propagar pela região de
medição da amostra de tração. Como apresentado na figura 6.
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Figura 6: (a) condições de contorno da amostra e (b) Resultado do critério de falha

de von Mises e deslocamento do modelo numérico apresentado pelo software.

Figura 7: Comparação da fratura no corpo de prova do modelo numérico e do

experimento.

5. CONCLUSÃO

Esse novo processo de sobremoldagem por compressão de manufatura

aditiva para estruturas compostas de metal-polímero híbrido, resultou em bons
resultados. As estruturas híbridas obtidas apresentaram forte intertravamento
mecânico e boa resistência a tração sem o uso de adesivos ou tratamentos de
superfície.
O modelo numérico apresentou uma alta correlação com os experimentos ao
prever o módulo de elasticidade e os mecanismos de falha. A análise fractográfica
por microscopia revelou que a iniciação da trinca foi causada pela concentração de
tensão, enquanto a propagação da trinca resultou no descolamento da interface
metal-composto.
A malha triangular utilizada para reforçar o compósito, resultou na divisão da
amostra em espaços triangulares descontínuos. Para garantir um compósito
contínuo em toda a amostra, visando uma melhor transferência de carga e um
melhor entrelaçamento mecânico, diferentes geometrias para o corpo de prova de
metal estão sendo exploradas por meio de análise numérica.
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Em termos gerais, o processo de sobremoldagem por compressão de

manufatura aditiva proporciona uma abordagem ágil para a produção de estruturas
híbridas leves compostas por metal, permitindo ajustar suas propriedades
mecânicas. Isso é possível através da personalização das pré-formas compostas e
na adição de metal. Oferecendo uma fabricação rápida e eficiente, combinando a
flexibilidade da manufatura aditiva com a versatilidade dos materiais compostos.
Dessa forma, é possível criar componentes com características específicas,
adaptando-se às necessidades e exigências de cada aplicação.

REFERÊNCIAS

POKKALLA, Deepak Kumar. et al. A novel additive manufacturing compression

overmolding process for hybrid metal polymer composite structures. Additive
Manufacturing Letters Science, 2023.

THOMPSON, Mary Kathryn. et al. Design for Additive Manufacturing: Trends,

opportunities, considerations, and constraints. CIRP Annals - Manufacturing
Technology, 2016.

CALLLISTER, Jr; W. D. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. 10.

Ed. Rio de Janeiro,RJ. LTC, 2020.

ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. Ciência e engenharia dos materiais –

Tradução da 4a edição norte-americana. São Paulo, SP. Cengage, 2019.
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NETO, F. L.; PARDINI L. C. Compósitos Estruturais: Ciência e Tecnologia. 2.Ed.

São Paulo, SP, Blucher, 2018.