Departamento de Engenharia Mecânica

Área Científica de Mecânica dos Meios Sólidos

FABRICO DE COMPÓSITOS DE MATRIZ POLIMÉRICA

1. Introdução
Um compósito é um material obtido através da mistura de dois ou mais materiais com propriedades
distintas, com o objectivo de obter propriedades mecânicas ou físicas diferentes e globalmente
superiores às dos materiais quando isolados.
O constituinte que é contínuo e que está geralmente (mas nem sempre) presente em maior
quantidade denomina-se matriz. Um compósito pode ter matriz polimérica, cerâmica ou metálica. O
outro constituinte designa-se reforço ou fase de reforço, uma vez que promove ou reforça as
propriedades do material da matriz. Na maioria dos casos, o reforço escolhido apresenta maior
dureza, resistência mecânica e rigidez que o material da matriz. Existem numerosos tipos de
materiais compósitos, dependendo da natureza dos constituintes. As propriedades do material final
são determinadas pelas características do reforço, ou seja, pela quantidade introduzida e pela sua
forma e dimensões. Na Figura 1 esquematizam-se os vários tipos de materiais compósitos em função
da geometria do reforço.

M aterial Compósito

Reforçado com fibras Reforçado com partículas

Orientação aleatória Orientação preferencial

Compósitos laminados Compósito monocamada

Fibras contínuas Fibras curtas

Reforço Reforço Orientação Orientação

multidireccional unidireccional aleatória preferencial

Figura 1. Classificação de compósitos em função da geometria do reforço

(adaptado a partir da Ref. 1).

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Neste trabalho produzem-se materiais compósitos de matriz polimérica (CMP) reforçada com
fibrasa de vidro.

Os polímeros são o material mais utilizado como matriz compósita, devido a dois factores principais:
(i) de modo geral, apresentam baixa resistência mecânica e baixa rigidez, ou seja, o reforço dos
materiais poliméricos é essencial para que possam ser utilizados em aplicações estruturais; (ii) o seu
processamento não envolve aplicação de pressões e temperaturas elevadas, pelo que o processo de
fabrico é pouco dispendioso e envolve equipamento relativamente simples. As principais
desvantagens dos compósitos de matriz polimérica são as baixas temperaturas máximas de trabalho,
elevados coeficientes de expansão térmica (conduzindo a instabilidade dimensional) e sensibilidade
às radiações e à humidade (conduzindo à degradação de propriedades mecânicas). Os polímeros
podem classificar-se em três tipos, de acordo com a sua estrutura molecular: termoendurecíveis,
termoplásticos e elastómeros.

A matriz a utilizar neste trabalho é uma resina termoendurecível (neste caso, um poliéster). Os
polímeros termoendurecíveis caracterizam-se pela existência de ligações cruzadas entre as suas
cadeias macromoleculares (Figura 2). O estabelecimento de ligações entre as cadeias do polímero
resulta do fenómeno de cura e conduz ao endurecimento irreversível do material. A cura pode ser
conseguida por aplicação de calor e pressão ou da adição de catalisadores químicos. Por efeito da
cura, as cadeias do polímero ligam-se fortemente, o que confere elevada rigidez à estrutura e torna
impossível modificar a forma do produto por re-aquecimento. Ou seja, os polímeros
2
termoendurecíveis não podem ser reciclados. Como vantagens , os termoendurecíveis apresentam
elevada estabilidade térmica e dimensional, baixa densidade, elevada rigidez, boas propriedades de
isolamento térmico e eléctrico. Os poliésteres, as resinas fenólicas e as resinas epóxidas são
exemplos de polímeros termoendurecíveis.

(a) (b)

Figura 2. Arranjo das cadeias poliméricas. (a) Com ligações cruzadas. (b) Sem
ligações cruzadas (cadeia linear).

a
Os compósitos de matriz polimérica reforçada com fibras são habitualmente designados na indústria como
plásticos reforçados com fibras (PRF) .

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O elemento de reforço a utilizar é fibra de vidro-E (E significa que o vidro é apropriado para
aplicações eléctricas, caracterizando-se por boas propriedades de isolamento) como fase de reforço
da matriz polimérica. De modo geral, os vidros na forma monolítica apresentam baixa resistência
mecânica e baixa tenacidade à fractura. No entanto, quando na forma de fibras, apresentam
propriedades mecânicas muito superiores, o que os torna eficazes no reforço de materiais baixa
resistência mecânica, como os polímeros. Adicionalmente, as fibras de vidro apresentam as
vantagens de grande estabilidade dimensional, boa resistência à humidade e à corrosão e fabrico
simples e pouco dispendioso2.

2. Procedimento Experimental

2.1. Objectivo
Preparação de provetes de material compósito CMP por enformação manual e sua
caracterização.

2.2. Material e Equipamento

- Resina de Poliéster pré-activada.
- Agente catalisador.
- Agente desmoldante para metais.
- Fibras de vidro-E com um dos seguintes arranjos:
i) Manta de fibras distribuídas aleatoriamente.
ii) Tecido bidireccional (fibras a 90º).
- Molde normalizado de alumínio (norma ISO 1268:1974).
- Trinchas.
- Rolo.

2.3. Método Experimental

A nível industrial, o método escolhido para o fabrico de peças compósitas depende de factores
como o custo, forma e tamanho do componente e número de componentes. Neste trabalho, os
compósitos serão fabricados manualmente. Mantenha as mãos protegidas por luvas e use
máscara apropriada durante todo o trabalho. Trabalhe na hotte, com ventilação.
1. Desengordure o molde metálico com acetona.
2. Aplique o agente desmoldante com uma trincha, de forma a cobrir uniformemente toda a
superfície do molde.
3. Coloque a trincha num copo com diluente.
4. Corte seis quadrados de tecido ou dois quadrados de manta com aproximadamente
150mm x 150mm.

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5. Passados 15 minutos da aplicação do desmoldante (tempo de secagem) prepare a

mistura de resina pré-activada com o catalisador:
1º. Coloque 150ml de resina num copo graduado de 200ml.
2º. Adicione 3ml de catalisador com o auxílio de conta-gotas.
3º. Mexa cuidadosamente até a mistura ter um aspecto homogéneo.
4º. A mistura deve ser utilizada imediatamente, já que dispõe de apenas 10 minutos
até ao início da cura.
6. Aplique a primeira camada de resina sobre o molde, com outra trincha.
7. Aplique a primeira camada de tecido (ou de manta).
8. Aplique nova camada de resina, tendo o cuidado de embeber bem o reforço.
9. Passe com o rolo para eliminar bolhas de ar.
10. Repita o procedimento anterior de forma a aplicar um total de seis camadas de reforço. A
última camada aplicada deverá ser de resina. O tempo para a cura completa da resina é
de cerca de 6 horas.
11. Coloque a trincha num copo com diluente.
12. Identifique convenientemente a peça. Dos compósitos fabricados serão obtidos provetes
normalizados para realização de ensaio mecânico de tracção no Trabalho Laboratorial
n.º10.

3. Questionário
Após a preparação do compósito responda às seguintes questões:
1. Qual a finalidade da utilização de um agente desmoldante?
2. Qual a função do agente catalisador?
3. Porque se deve evitar manter a mistura (resina + endurecedor) em espera durante muito
tempo antes da aplicação?
4. Porque se deve forçar a resina para o interior das fibras?
5. Após proceder à desmoldagem, descreva o aspecto das peças e da sua superfície (qualidade
do acabamento, existência de poros, etc.).
6. Para que tipo de aplicações o processamento manual de CMP lhe parece apropriado?
7. Indique vantagens e desvantagens do processo manual de fabrico de CMP.

8. Bibliografia
1. MATTHEWS, F. L., RAWLINGS, R. D. – Composite Materials: Engineering and Science.
London: Chapman & Hall, 1994.
2. SMITH, W. F. – Principles of Material Science and Engineering. New York: McGraw-Hill, 1996.

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