Compósitos

Mossoró, novembro 2022

Introdução

• Os compósitos como uma classe de materiais, surgiram na metade do

século XX, com a fabricação de compósitos multifásicos, como por
exemplo os polímeros reforçados com fibras de vidro.

• O reconhecimento de combinar materiais diferentes durante a fabricação,

resultou na identificação dos compósitos como uma nova classe, que
combina metais, cerâmicas e polímeros.
Introdução

• Materiais com propriedades específicas são necessárias para aplicações de

alta tecnologia, tais como nas indústrias aeroespacial, submarina, de
bioengenharia e de transporte.

• Exemplo: engenheiros aeronáuticos buscam materiais estruturais que

apresentem baixas massas especificas, sejam resistentes, rígidos, que
tenham resistência à abrasão e ao impacto e que não sejam corroídos com
facilidade.
Introdução

Compósito - considerado como qualquer material multifásico que

exibe uma proporção significativa de propriedades de ambas as
fases constituintes, obtendo uma melhor combinação de
propriedades.

Nesse contexto, um compósito é um material multifásico feito

artificialmente, onde as fases constituintes devem ser
quimicamente diferentes.
Introdução

Compósitos na natureza

• Madeira – consiste em fibras de celulose resistentes e flexíveis que estão

envolvidas e são mantidas unidas por um material mais rígido, chamada de
lignina.

• Ossos – compósito constituído pela resistente, porém macia, proteína

denominada de colágeno e o duro e frágil mineral denominado apatita.
Introdução

• Muitos materiais compósitos são constituídos por duas fases:

denominada matriz, a qual é contínua e envolve a outra fase, denominada
de fase dispersa.

• As propriedades dos compósitos são função das propriedades das fases

constituintes, das suas quantidades relativas e da geometria da fase
dispersa.

• Geometria da fase dispersa – deve ser considerados a forma, o tamanho, a

distribuição e a orientação das partículas.
Introdução

Figura 1. Representações de características geométricas e espaciais das partículas da

fase dispersa que influencia as propriedades dos compósitos: (a) concentração; (b)
tamanho; (c) forma; (d) distribuição; (e) orientação
Introdução

Figura 2. Esqui moderno de alto desempenho. Estrutura compósita complexa.

Introdução
Classificação

Figura 3. Classificação para os vários tipos de compósitos

Compósitos reforçados com partículas

Compósitos reforçados com partículas subdividos em:

a) Compósitos reforçados por dispersão

b) Compósitos com partículas grandes

Compósitos reforçados com partículas

Compósitos reforçados por dispersão - as partículas são em geral

muito menores com diâmetros entre 0,01 µm e 0,1 µm (10 nm e 100 nm).
As interações partícula-matriz que levam ao aumento da resistência
ocorrem no nível atômico ou molecular.
Compósitos reforçados com partículas

Compósitos com partículas grandes - o termo grande é utilizado

para indicar que as interações partículas-matriz não podem ser
tratadas ao nível atômico ou molecular. Para a maioria desses
compósitos, a fase particulada é mais dura e mais rígida que a fase
matriz. Compósitos com partículas grandes são utilizados com os três
tipos de materiais: metais, polímeros e cerâmicas.
Compósitos com partículas grandes

Exemplo: concreto - compósito composto por cimento (matriz), areia e brita

(particulados). As fases matriz e dispersa são materiais cerâmicos. As
partículas podem apresentar grande variedade de geometria.

• Para que o reforço seja efetivo, as partículas devem ser distribuídas de forma
homogênea em toda a matriz.

• A fração volumétrica das duas fases influencia o comportamento do compósito.

As propriedades mecânicas são melhoradas com o aumento do teor de
partículas.
Compósitos com partículas grandes

Exemplo: Concreto de cimento Portland

Componentes:
a) Cimento portland;
b) Agregado fino (areia);
c) Agregado graúdo (brita)
d) Água

As partículas dos agregados atuam como carga.

Compósitos com partículas grandes

Exemplo: Concreto de cimento Portland

• Um empacotamento denso do agregado e um bom contato interfacial são

obtidos empregando-se partículas com dois tamanhos diferentes. As
partículas finas de areia devem preencher os espaços vazios entre as
partículas de brita.

• Uma interação completa entre o cimento e as partículas do agregado

depende também da adição da quantidade correta de água. Pouca água
resulta numa ligação incompleta, resultando em uma resistência final
inferior.
Compósitos com partículas grandes

Exemplo: Concreto armado

• A resistência do concreto de cimento portland pode ser aumentada por

meio de um reforço adicional, através do emprego de vergalhões, arames,
barras ou malhas de aço que são inseridos no concreto fresco. Dessa
forma, o reforço torna a estrutura endurecida capaz de suportar maiores
tensões de tração, compressão e cisalhamento.

• O aço serve como um material de reforço e, além disso, o aço não é

corroído de forma rápida no ambiente do cimento.
Compósitos com partículas grandes

• Elastômeros e plásticos também são frequentemente reforçados com

vários materiais particulados.

• O emprego de muitas borrachas ficaria restrito sem o reforço de materiais

particulados, tal como o negro de fumo.

Negro de fumo – partículas muito pequenas e esféricas de carbono.

Quando adicionado à borracha vulcanizada, o negro de fumo melhora o
limite de resistência à tração, tenacidade e resistência a ao rasgamento e a
abrasão.
Compósitos com partículas grandes

Negro de fumo - material produzido pela combustão incompleta de

produtos petrolíferos pesados, como alcatrão, alcatrão de carvão ou
matéria vegetal.
Compósitos com partículas grandes

• Os pneus de automóveis contêm cerca de 15 % v a 30 % v de negro de

fumo. Para que haja um reforço significativo, o tamanho das partículas de
negro de fumo deve ser da ordem de diâmetros entre 20 nm e 50 nm. Além
disso, as partículas devem estar distribuídas de forma homogênea por toda
a borracha.
Compósitos reforçados com fibras

• Tecnologicamente, os compósitos mais importantes são aqueles em

que a fase dispersa esta na forma de uma fibra. Os objetivos de
projetar compósitos reforçados com fibras incluem características
como alta resistência e/ou rigidez em relação ao peso.

• Compósitos reforçados com fibras com resistências elevadas tem sido

produzidos empregando materiais de baixo peso especifico tanto para
a fibra quanto para a matriz.
Compósitos reforçados com fibras

• As características mecânicas de um compósito reforçado com fibras

dependem também do grau em que a carga é transmitida para as fibras
pela fase matriz. A ligação entre as fase fibra e matriz é importante para a
extensão dessa transferência de carga.
Compósitos reforçados com fibras
Influência do comprimento da fibra

Os compósitos reforçados com fibras são classificados de acordo com o

comprimento das fibras.

Figura 6. Padrão de deformação na matriz ao redor de uma fibra que está

submetida à aplicação de uma carga de tração.
Compósitos reforçados com fibras

Influência do comprimento, orientação e concentração das fibras

• Um certo comprimento crítico de fibra é necessário para que haja um

aumento efetivo na resistência e na rigidez de um material compósito.

• O arranjo ou a orientação das fibras umas em relação às outras, a

concentração das fibras e sua distribuição apresentam uma influência
significativa sobre a resistência e outras propriedades dos compósitos
reforçados com fibras.
Compósitos reforçados com fibras

Em relação à orientação, são possíveis dois extremos:

(a) Alinhamento paralelo ao eixo longitudinal em uma única direção;

(b) Alinhamento totalmente aleatório

• As melhores propriedades dos compósitos são obtidas quando a

distribuição de fibras é uniforme.
Compósitos reforçados com fibras

Figura 7. Representações de compósitos reforçados com fibras (a) Contínuas e

alinhadas; (b) Descontínuas e alinhadas; (c) Descontínuas e aleatórias
A fase matriz

• A fase matriz dos compósitos fibrosos pode ser constituída de metal,

polímero ou cerâmica.

• Em geral, os metais e polímeros são empregados como matrizes,

pois alguma ductilidade é desejável.

• Nos compósitos com matriz cerâmica, um componente de reforço é

adicionado para melhorar a tenacidade à fratura.
A fase matriz

Função da fase matriz nos compósitos reforçados com fibras:

Primeira função – a fase matriz liga as fibras umas as outras e atua

como meio pelo qual uma tensão aplicada externamente é transmitida e
distribuída para as fibras.
A fase matriz

Segunda função - proteger as fibras individuais contra danos

superficiais decorrentes da abrasão mecânica (desgaste por fricção) ou de
reações químicas com o ambiente.

Terceira função - a matriz separa as fibras umas das outras, prevenindo

a propagação de trincas de uma fibra para outra. A fase matriz serve como
uma barreira a propagação de trincas.
Compósitos com matriz polimérica

• Compósitos com matriz polimérica - consistem em uma resina polimérica

como a fase matriz, utilizando fibras como o meio de reforço. Esses
materiais são usados em diversas aplicações dos compósitos, devido a sua
facilidade de fabricação e do seu custo.

Exemplos: Compósitos poliméricos reforçados com fibra de vidro

• Consistem em fibras de vidro, contínua ou descontínuas, contidas em uma
matriz polimérica. O vidro é considerado um material popular utilizado
como reforço na forma de fibra.
Compósitos com matriz polimérica

Razões para utilização do vidro:

a) O vidro é estirado com facilidade em fibras de alta resistência a partir do

seu estado fundido;

b) Material facilmente disponível, utilizado de forma econômica como

reforço;

c) Como uma fibra o vidro é resistente e, quando incorporado em uma matriz

de plástico, produz um compósito com resistência elevada.
Compósitos com matriz polimérica

Aplicações das fibras de vidros

• Carrocerias de automóveis;

• Cascos de barcos;

• Tubulações de plástico;

• Industrias de transporte (objetivo de reduzir o peso dos veículos).

Compósitos com matriz cerâmica

• Os materiais cerâmicos são resistentes à oxidação e à deterioração em

temperaturas elevadas;

• Não fosse a predisposição desses materiais à fratura frágil, alguns seriam

ideais para aplicações a altas temperaturas e sob tensões severas,
especificamente em componentes de motores de automóveis e de
turbinas aeronáuticas.

• Os compósitos com matriz cerâmica apresentam maior resistência a

choques térmicos ( mudança repentina de temperatura).
Compósitos com matriz metálica

• Nos compósitos com matriz metálica, a matriz é um metal dúctil. As ligas de

alumínio, magnésio, titânio e cobre são empregadas como materiais de
matriz. O reforço pode ser na forma de partículas, fibras (contínuas e
descontínuas).

• Recentemente, fabricante de automóveis começaram a usar os

compósitos com matriz metálica. Por exemplo, foram introduzidos alguns
componentes de motores que consistem em uma matriz em liga de
alumínio reforçada com fibras de carbono e óxido de alumínio.
Aplicações compósitos

• Colete a prova de balas;

• Vara (salto com varas);

• Barcos de lazer;

• Pranchas de surf;

• Pás de um helicóptero;

• Raquetes de tênis.
Aplicações compósitos

Salto com vara

• Salto com vara - modalidade de atletismo em que os desportistas usam

uma vara longa e flexível para se elevarem e transporem um sarrafo
horizontal.

• A energia cinética obtida na corrida é transformada em energia potencial

elástica que é armazenada na vara quando esta flete, sendo
posteriormente usada para elevar o corpo do atleta para que este possa
transpor o sarrafo.
Aplicações compósitos
Aplicações compósitos
Salto com vara

• Inicialmente as varas eram feitas de madeira.

• Em 1904, houve a substituição da madeira pelo bambu, já que este é mais

leve e flexível, mas igualmente resistente. Esta mudança permitiu melhorias
de aproximadamente 20 cm na altura atingida pelos atletas.

• No final dos anos 50, as varas passaram a ser feitas de alumínio. No

entanto, não se verificaram melhorias significativas nas performances dos
atletas.
Salto com vara

• Em 1964, introduziram-se as varas de compósitos de fibra de vidro,

observando uma melhoria de, aproximadamente, 40 cm, marcando o início
de uma nova era de recordes na modalidade.

• O compósito de fibra de vidro é composto por aglomeração de finíssimos

filamentos de vidro altamente flexíveis aglomerados por uma resina. A
combinação dos dois constituintes torna-o altamente resistente à tração,
flexão e impacto.
Aplicações compósitos

Salto com vara

• As varas de compósitos apresentam uma menor densidade quando comparadas

as varas de bambu, sendo mais leves, aumentando a velocidade adquirida pelos
atletas na corrida e, por isso, maior a altura atingida.

• A vara de compósito de fibra de vidro, é considerada um material flexível, com

grande capacidade de absorver a energia cinética adquirida pelo atleta na
corrida. O desenvolvimento das varas de fibra de vidro, levou a um enorme
aperfeiçoamento da técnica permitindo atingir uma maior altura no salto.
Aplicações compósitos

Mais recentemente, os compósitos de fibra de carbono também têm sido

usados nas varas. A adição deste material permite que o peso da vara
diminua sem afetar suas propriedades mecânicas. As varas são, hoje em dia,
construídas por um compósito de fibra de carbono e fibra de vidro em várias
camadas.
Aplicações compósitos

Fibra de carbono
Fibra de carbono tecida/ Núcleo de fibra de vidro
unidirecional/Resina epóxi
resina epóxi enrolado em filamento

Camadas de diferentes fibras que compõem uma vara

Referências bibliográficas

CALLISTER, William D. Jr. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. 5a

ed. Rio de Janeiro: LTC, 2002. 612 p.

A engenharia do salto com vara. Disponível em:

https://msccristianafurlancaporrino.blogspot.com/2016/08/a-engenharia-do-salto-com-
vara.html. Acesso em: 02 de novembro de 2021.

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI-RS. Composição da fibra para

embarcações. Informações sobre a composição da fibra utilizada em embarcações. Nilo
Bettanin. Abril 2006. Edição atualizada em: 24/03/2014. Disponível em:
https://www.senairs.org.br/sites/default/files/documents/composicao_da_fibra_para_emba
rcacoes.pdf. Acesso em: 02 de novembro de 2021.