MATERIAIS DE

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Muitas das tecnologias atuais exigem materiais com combinações não comuns de
propriedades que não podem ser atendidas de maneira isolada por materiais
convencionais. Por exemplo, associar num mesmo material baixa densidade com
alta resistência mecânica e resistência à corrosão. As combinações e faixas de
propriedades dos materiais foram sendo ampliadas através do desenvolvimento
de materiais compósitos.
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Compósito: qualquer material multifásico que exiba uma porção significativa de

propriedades das fases dos seus constituintes, os quais diferem na forma,
composição e/ou estrutura, de tal modo que se obtenha uma melhor
combinação entre suas propriedades.
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Superfície fraturada de uma liga prata-cobre reforçada com fibras de carbono.

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 Matriz → fase contínua;

 Reforço → fase dispersa envolvida pela matriz.
Propriedades dos materiais compósitos são função:
 Propriedades da matriz e do reforço;
 Quantidades da matriz e do reforço;
 Geometria do reforço e interface reforço-matriz.
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Esquema de classificação de materiais compósitos.

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Arquitetura do reforço de materiais compósitos.

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MATRIZES POLIMÉRICAS (PMC)

 Matrizes Termorrígidas
- Resinas de Poliéster
- Resinas Epóxi
- Resinas Fenólicas
- Resinas Poliimidas

 Matrizes Termoplásticas
- Poliamidas
- Polipropileno.
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MATRIZES CERÂMICAS

 Matriz de Carbono
- Obtidas por decomposição (pirólise) de polímeros
termorrígidos e termoplásticos (piches)
- Obtidas por decomposição de gases
 Matriz de Carbeto de Silício (SiC)
- Obtida pela sinterização de pós de SiC (particulados)
- Obtida pelo processo de infiltração química gasosa
- Obtida pela pirólise polimérica de organossilanos
Matrizes de Cerâmicas Vítreas
- Obtidas a partir de óxidos metálicos
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MATRIZES METÁLICAS

 Matrizes com Reforço de Fibras Contínuas

- Fusão do metal na forma de lâminas finas ou tiras
 Matrizes com Reforço Particulado
- Metalurgia do pó e/ou fusão (reforço particulado)

UTILIZAÇÃO DE PÓS-PROCESSAMENTO:
- Laminação
- Forjamento
- Extrusão
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Compósitos particulados

Arquitetura do reforço de material compósito

(matriz metálica com reforço cerâmico).
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Tecnologicamente, os compósitos mais importantes são aqueles em que a fase

dispersa se encontra em forma de fibras, conhecido como compósito reforçado
por fibras.

Representação de um compósito reforçado com fibras (a) contínuas e alinhadas,

(b) descontínuas e alinhadas e (c) descontínuas e aleatoriamente orientadas.
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Os compósitos reforçados por fibras são caracterizados por elevada resistência

específica (limite de resistência / densidade) e módulo específico (módulo de
elasticidade / densidade). Exemplos são matriz epoxi reforçada por fibra de vidro e
matriz de poliéster reforçada por fibra de carbono.

Um reforço de alta resistência mecânica são fibras monocristalinas, de pequenas

dimensões e praticamente isentas de defeitos, conhecidas como whiskers. O uso
de fibras com menores volumes reduz a probabilidade da existência de trincas.
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Por sua própria natureza, um

material compósito é altamente
anisotrópico e como
conseqüência, a organização,
fração volumétrica e distribuição
das fibras, bem como a
orientação do carregamento
possuem significativa influência
nas propriedades do compósito,
principalmente na resistência
mecânica. A melhor combinação
de propriedades é obtida
quando a distribuição de fibras é
uniforme.
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Comportamentos tensão-deformação de fibra e matriz (a) e do material compósito (b).

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A figura anterior exibe esquematicamente comportamentos tensão-

deformação sob carregamento longitudinal uniaxial de uma fibra frágil, uma
matriz dúctil e da combinação de ambos em um material compósito. Quando
isolados, a fibra possui maior resistência mecânica e rigidez do que a matriz,
que por sua vez, apresenta maior ductilidade. No estágio I, ambos se deformam
elasticamente. Já no estágio II, a matriz escoa e se deforma plasticamente a
partir de εlm (b), enquanto que as fibras continuam sob deformação elástica.
Esta diferença de resistência entre matriz e fibra faz com que o compósito
apresente um comportamento geralmente linear, porém com uma curva de
inclinação reduzida em comparação com o estágio I.
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O compósito começa a falhar, isto é, perde sua capacidade de suportar o

carregamento, com o início da fratura das fibras, o que corresponde a uma
deformação aproximadamente equivalente a εf*da fibra. Entretanto, a falha do
compósito não é catastrófica por que nem todas as fibras falham
simultaneamente. Além disto, as fibras fraturadas, menores do que aquelas
originais, ainda estão dispersas no interior da matriz, que continua íntegra, uma
vez que εm*>εf*.Desta forma, as fibras mesmo fraturadas, ainda são capazes de
suportar uma carga reduzida, enquanto que a matriz continua seu processo de
deformação plástica.
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O comportamento elástico de um material compósito reforçado por fibras

contínuas e alinhadas (figura a seguir) é função da orientação do carregamento
com o alinhamento das fibras. No caso da direção de carregamento ser
coincidente com o alinhamento das fibras (carregamento longitudinal),
conforme apresentado na figura a seguir, admite-se que a deformação do
compósito (εc) é a mesma da matriz (εm) e das fibras (εf), caracterizando um
estado de deformação conhecido como isostrain, isto é, mesma deformação.
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Carregamento longitudinal de compósito reforçado por fibras contínuas e alinhadas.

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No caso da direção de carregamento ser transversal ao alinhamento das fibras,

conforme apresentado na figura abaixo, admite-se que a tensão do compósito (σc)
é a mesma da matriz (σm) e das fibras (σf), caracterizando um estado de tensão
conhecido como isostress, isto é, mesma tensão.

Carregamento transversal de compósito

reforçado por fibras contínuas e
alinhadas.
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Desta maneira, a carga total suportada pelo compósito é diferente das cargas
atuantes na matriz e fibras, enquanto que a deformação no compósito é
proporcional as deformações e frações volumétricas da matriz e das fibras.

=
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como:

daí:

então:

onde Ect representa o módulo de elasticidade transversal do compósito.

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Dependência da ligação interfacial – Resistência do compósito

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Dependência da ligação interfacial – Resistência do compósito

Compósitos de matriz cerâmica

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Compósitos Estruturais

Um compósito laminado
possui uma resistência
relativamente alta em
várias direções no plano
bidimensional. Porém, a
resistência em qualquer
direção é menor do que ela
seria se todas as fibras
estivessem orientadas
naquela direção.

Empilhamento em um compósito estrutural do tipo laminar de camadas

sucessivas reforçadas com fibras orientadas.
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São projetados para serem vigas

Compósitos Estruturais
ou painéis de baixo peso com
rigidez e resistência relativamente
elevadas. As lâminas externas são
feitas de um material rígido e
resistente enquanto que o material
do núcleo é leve e possui baixo
módulo de elasticidade.

Esquema de montagem de um compósito estrutural do tipo painel em sanduíche.

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CARACTERÍSTICAS GERAIS DOS COMPÓSITOS

Compósitos Endurecidos por Dispersão:

Nanocompósito que contêm partículas de 10 a 250 nm de diâmetro

dispersos pela matriz. Estas partículas (coerentes ou não) bloqueiam o
movimento das discordâncias, promovendo o endurecimento do material.
À temperatura ambiente, os compósitos reforçados por dispersão
podem ser menos resistentes que as ligas tradicionais passíveis de
envelhecimento, que são endurecidas por precipitados coerentes. Porém, a
resistência mecânica do compósito não decai pronunciadamente com o
aumento da temperatura, pois não há envelhecimento ou coalescência da
fase dispersa. Além disso, a sua resistência à fluência é maior que a de
metais e ligas.

Exemplos (aplicações):
- Al-Al2O3 Utilização em reatores nucleares
- Ag-CdO Materiais para contatos elétricos
- Be-BeO Indústria aeroespacial
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CARACTERÍSTICAS GERAIS DOS COMPÓSITOS

Comparação do limite de
escoamento do compósito de
pó de alumínio sinterizado
endurecido por dispersão com
duas ligas de alumínio de alta
resistência e estrutura bifásica.
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CARACTERÍSTICAS GERAIS DOS COMPÓSITOS

Compósitos Particulados:

Contêm grandes quantidades de partículas grossas que não

impedem o deslizamento das discordâncias de forma eficaz. Os compósitos
particulados são prjetados visando a obtenção de combinações incomuns
de propriedades mais do que aumentar a resistência mecânica.
Certas propriedades de um compósito particulado dependem
somente das quantidades relativas e das propriedades dos constituintes
individuais. A regra das misturas podem predizer com certa precisão estas
propriedades (massa específica, por exemplo).

Exemplos (aplicações):
- Carbetos ou Cermets Ferramentas de corte
- Abrasivos Rebolos
- Ag-W Contatos elétricos
- Polímeros (NF + Borracha) Pneus
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CARACTERÍSTICAS GERAIS DOS COMPÓSITOS

Ferramenta de corte: aço-rápido AISI T15

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CARACTERÍSTICAS GERAIS DOS COMPÓSITOS

Compósitos Reforçados com Fibras:

A maioria dos compósitos reforçados com fibras apresenta maiores:

limite de resistência, resistência à fadiga, módulo de Young e resistência
específica ao incorporar fibras mecanicamente resistentes, mas frágeis, em
uma matriz com menor massa específica e mais dúctil. O material da matriz
transmite as tensões às fibras, que resistem à força aplicada. Com isso, a
resistência do compósito pode ser elevada em temperatura ambiente e em
altas temperaturas. As fibras feitas de boro, carbono, polímeros (aramidas) e
cerâmicas oferecem reforços excepcionais em compósitos avançados, que
têm como base matrizes poliméricas, metálicas ou cerâmicas.
Assim como para os compósitos particulados, a regra das misturas
podem predizer algumas propriedades (massa específica, módulo de
elasticidade e resistência mecânica), no entanto, só pode ser aplicada para
fibras contínuas e unidirecionais, além de dependerem da orientação,
diâmetro e comprimento da fibra.
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CARACTERÍSTICAS DOS COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS

Adesão e Interface Reforço/Matriz:

Os principais fatores que influenciam as propriedades mecânicas e

mecanismos de falha em compósitos com reforço de fibras são:
- Propriedades do reforço e da matriz
- Fração volumétrica do reforço (fibras)
- Orientação do reforço e comprimento do mesmo
- Propriedades da interface reforço/matriz
As propriedades da interface reforço/matriz são influenciadas por:
- Resistência ao cisalhamento interfacial
- Tenacidade à fratura interfacial
- Encolhimento da matriz
- Coeficiente interfacial de fricção
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PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Matriz Polimérica (CMP):

Os processos de fabricação correspondem a 50 – 60% do custo

total de um compósito! Além disso, os ciclos de processamento podem
variar de minutos a horas, em função do tipo de matriz utilizada. Os
principais processos com a utilização de matriz polimérica são:
- Moldagem manual (hand lay-up) - Bobinagem
- Moldagem por aspersão (spray-up) - Pultrusão
- Moldagem a vácuo (vacuum bag) - Injeção
- Tecnologia de pré-impregnados
- Moldagem em autoclave/hidroclave
- Moldagem por compressão
- Moldagem por transferência de resina
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PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Matriz Cerâmica (CMC):

As técnicas convencionais de fabricação de compósitos cerâmicos se

baseiam na utilização de técnicas de prensagem a quente, injeção e
extrusão seguidas de sinterização. Outros processos um pouco mais
complexos (convenientes para reforços na forma de fibras longas) são:
pirólise de precursores (orgânicos, inorgânicos e organometálicos) e
infiltração química em fase gasosa.

- Pirólise de compostos de hidrocarbonetos (CRFC)

- Sol-Gel seguido de pirólise (alcóxidos + solventes)
- Gelcasting seguido de pirólise (pó + água + monômeros solúveis)
- Infiltração (deposição) química em fase gasosa
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PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Matriz Metálica (CMM):

Os processos de manufatura de CMM podem ser divididos em

processos predominantemente no estado sólido, onde as etapas
desenvolvidas se assemelham às utilizadas em metalurgia do pó, ou
predominantemente no estado líquido, onde o processamento ocorre pela
fusão da fase matriz.
Os processos de fabricação de CMM têm uma importância crucial no
tipo de aplicação a que o componente é destinado. Em muitos casos, o
material é pré-processado na forma de elemento com geometria não definida,
para que posteriormente possa ser submetido às operações de metalurgia
convencional (extrusão, forjamento e laminação).
Compósitos CMC podem também ser obtidos por deposição na
forma de filmes (deposição física) sobre um reforço, formando um material
similar a um pré-impregnado.
Uma aplicação exclusiva para CMM é a de fios supercondutores
para uso em reatores de fusão !
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FIM