Instituto Tecnológico de Aeronáutica

Divisão de Engenharia Mecânica

MT-717: Introdução a materiais e processos de
fabricação

Introdução a Compósitos

Dr. Alfredo R. de Faria

Agenda

1. Definições Básicas

2. Classificação de Materiais Compósitos

3. Lâmina

4. Laminado

5. Processos de Fabricação

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Definições básicas
Material compósito é um material constituído de duas fases combinadas
numa escala macroscópica cujo desempenho e propriedades para
uma dada aplicação são superiores aos materiais constituintes agindo
independentemente.
As fases constituintes de um compósito são:
• reforço: geralmente descontínua, mais rígida e mais resistente
• matriz: contínua e geralmente menos rígida e resistente
Além da matriz e do reforço, a interface entre essas fases também afeta
as propriedades mecânicas do compósito
Uma boa interface (resultado da compatibilidade química entre as fases)
é essencial para a resistência e rigidez do compósito
reforço
compósito
matriz
3
Definições básicas

Funções da matriz

mantém o reforço agregado e distribui as cargas

protege o reforço de dano químico e mecânico
componente dominante nas propriedades de:
resistência ao impacto e tenacidade
temperatura de serviço
comportamento viscoelástico (creep)
propriedades transversais

4
Definições básicas

Homogeneidade

um material é homogêneo quando as suas propriedades não variam de

ponto a ponto no material ou não dependem da localização

um material é heterogêneo quando as suas propriedades variam de ponto a

ponto no material ou dependem da localização

o conceito de homogeneidade de um material está associado a uma escala ou

volume característico

um material pode ser considerado como homogêneo numa escala

macroscópica mas heterogêneo numa escala microscópica

materiais compósitos se enquadram no caso acima

5
Definições básicas
Homogeneidade

Material heterogêneo numa

escala microscópica

Material homogêneo numa

escala macroscópica
fibra
matriz

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Definições básicas
Anisotropia

muitas propriedades dos materiais, tais como rigidez, resistência, expansão

térmica e condutividade térmica estão associadas com uma direção ou com a
orientação dos eixos de referência

um material é isotrópico quando as suas propriedades são as mesmas em

todas as direções ou independente da orientação dos eixos de referência

o conceito de homogeneidade de um material está associado a uma escala ou

volume característico

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Agenda

1. Definições básicas

2. Classificação de materiais compósitos

3. Lâmina

4. Laminado

5. Processos de Fabricação

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de reforço – arranjo geométrico

particulado

fibra descontínua

fibra contínua

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de reforço – arranjo geométrico

um compósito particulado consiste de partículas de várias formas e tamanhos

dispersas aleatoriamente na matriz

os compósitos particulados podem ser considerados quase-homogêneos

numa escala bem maior do que o tamanho médio das partículas

devido a aleatoriedade da distribuição das partículas os compósitos

particulados podem ser considerados quase-isotrópicos

Exemplos de compósitos particulados:

concreto
partículas de alumínio em poliuretano
(usado em propelentes de foguetes)
partículas de carbeto de silício em alumínio

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de reforço – arranjo geométrico

um compósito com fibras descontínuas contém fibras curtas ou whiskers

como reforço; as fibras são longas em relação ao diâmetro

a orientação das fibras pode ser aleatória ou unidirecional

utilização em geral em aplicações de baixa solicitação mecânica

devido a aleatoriedade da distribuição das fibras os compósito com fibras

descontínuas com orientação aleatória podem ser considerados quase-
isotrópicos

o material pode ser encontrado na forma de mantas de fibras picadas

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de reforço – arranjo geométrico

Compósito com fibras descontínuas

manta de fibra de carbono

aleatória unidirecional (fibras curtas dispostas
aleatoriamente)

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de reforço – arranjo geométrico

um compósito com fibras contínuas contém fibras longas e contínuas como

reforço

a orientação das fibras pode ser unidirecional, bi-direcional ou multidirecional

utilização em aplicações onde se requer alta rigidez e resistência

unidirecional bi-direcional multidirecional

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de reforço – arranjo geométrico

As fibras contínuas são fornecidas em várias formas:

roving (fio seco)

lâmina unidirecional pré-impregnada (tape)
tecido (pré-impregnado ou seco) tecido

roving

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de reforço – arranjo geométrico
reforço particulado reforço de fibras descontínuas reforço de fibras contínuas

a) unidirecional a) unidirecional

b) tecido (cross-ply)
b) orientação aleatória

quase-
isotrópico
c) multidirecional

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de matriz

polimérica

cerâmica

metálica

carbono

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de matriz

Matriz polimérica termoplástica

Matriz polimérica termorígida

Aplicações: compósitos reforçados por fibra de vidro, kevlar ou carbono em

aplicações de temperaturas relativamente baixas

Vantagens:
alta rigidez e resistência específica
fácil processamento
custo de fabricação relativamente baixo
flexibilidade na orientação das fibras

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de matriz

Matriz polimérica termoplástica

PEEK (poli-éter-éter-cetona)
Polisulfona
PEI (poli-éter-imida)

Características
alto custo
alta tenacidade e ductilidade
consolidação: transformação física
processamento difícil
temperatura de uso limitada pela temperatura de amolecimento ou fusão

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de matriz

Matriz polimérica termorígida

epoxi
poli-imida
poliester
fenólica

Características
cura: transformação química
uma vez curada não pode ser re-fundida
resistente, rígida e frágil
armazenamento com refrigeração
perecível (shelf life limitada)
processamento simples
temperatura de uso relativamente baixa
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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de matriz
Matriz cerâmica reforçada por fibras de cerâmica
carbeto de silício
óxido de alumínio
nitreto de silício

Aplicações que requerem uso contínuo sob temperaturas muito elevadas

Características
alta temperatura de uso
baixa densidade
alta rigidez e dureza
processamento complexo
isolamento elétrico
frágil – baixa tenacidade à fratura
baixa tolerância ao dano
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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de matriz
Matriz metálica reforçada por fibra de boro, carbono ou cerâmica
alumínio
magnésio
titânio

Aplicações que requerem uso contínuo sob temperaturas elevadas e

propriedades mecânicas elevadas

Características
alta temperatura de uso
alta rigidez e resistência (3D)
alta condutividade térmica
dúctil – alta tenacidade à fratura
alta tolerância ao dano

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Classificação de materiais compósitos
Quanto ao tipo de matriz
Matriz de carbono reforçada por fibras de carbono
compósito carbono-carbono

Aplicações que requerem alta resistência a temperaturas muito elevadas

(exemplos: tubeira de foguete, freios de aviões)

Características
alta temperatura de uso
alta rigidez
baixa densidade
baixa expansão térmica
boa condutividade térmica e elétrica
processamento difícil

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Agenda

1. Definições básicas

2. Classificação de materiais compósitos

3. Lâmina

4. Laminado

5. Processos de Fabricação

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Lâmina
Definição

lâmina é uma camada de fibras unidirecionais ou tecidas embebidas em uma

matriz
os eixos principais do material são:
1. direção longitudinal à fibra
2. direção transversal à fibra no plano da lâmina
3. direção perpendicular ao plano da lâmina

(perpendicular 2 (transversal, no plano)

3 ao plano)

1 (longitudinal)

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Lâmina
Orientação

o ângulo de laminação de uma lâmina é o ângulo que o eixo x do sistema de

coordenadas usado faz com a direção da fibra (ou longitudinal da lâmina)
o eixo z do sistema de coordenadas deve ser sempre normal ao plano da
lâmina
o ângulo de laminação depende do sistema de coordenadas escolhido

z 3 y
1
2 θ
θ
x

25
Lâmina
Orientação

no caso de lâmina de tecido, há fibras em duas direções ortogonais: a direção

do urdume e a direção da trama

nesse caso, o ângulo de laminação da lâmina é o ângulo que o eixo x do

sistema de coordenadas faz com a direção do urdume (ou trama, conforme
convencionado)

quando se acrescenta 180o no ângulo de laminação, obtém-se a mesma

direção das fibras. Exemplo: θ1 = −90o e θ2 = 90o representam o mesmo ângulo
de laminação

a orientação da lâmina depende do sistema de referência

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Agenda

1. Definições básicas

2. Classificação de materiais compósitos

3. Lâmina

4. Laminado

5. Processos de Fabricação

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Laminado
Definição

um laminado é constituído por duas ou mais lâminas empilhadas em

orientações arbitrárias
um laminado pode ser constituído de lâminas de materiais diferentes; nesse
caso o laminado é chamado laminado híbrido
z

0o
− 45o
+ 45o
90o

y
x
28
Laminado
Notação

um laminado é descrito pelas características de cada lâmina que o compõe

os dados necessários de cada lâmina são:
material
espessura
ângulo de laminação
se todas as camadas forem de mesma espessura e mesmo material, o
laminado pode ser descrito pelos ângulos de laminação ordenados do fundo do
laminado para o topo
exemplo: [90 / +45 / −45 / 0]T
o sub-escrito “T” (de total) em geral é usado para indicar que todo o
laminado está sendo descrito

29
Laminado
Notação

um sub-escrito “S” pode ser usado para indicar que um laminado é simétrico;
nesse caso, apenas metade das camadas precisam ser indicadas
exemplo:
[0/+45/−45]S = [0/+45/−45 /−45 /+45/0]T
[0/ ±45]S = [0/+45/−45 /−45 /+45/0]T

uma sobre-barra pode ser usada para indicar a camada do meio de um

laminado simétrico com um número ímpar de camadas
exemplo:
[0/90]S = [0/90/0]T
[±45/0]S = [+45/−45/0/−45 /+45]T

30
Laminado
Notação

quando camadas repetidas aparecem, um sub-escrito com o número de

repetições pode ser usado
exemplo:
[02/+45/−45/02]S = [0/0/+45/−45 /0/0/0/0/−45 /+45/0/0]T
[±30]2S = [+30/−30/+30/−30/−30/+30/−30/+30]T

parênteses podem ser usados para agrupar um conjunto de camadas

exemplo:
[0/(90/0)2]S = [0/90/0/90/0/0/90/0/90/0]T
[0/(±15)2/0]T = [0/±15/±15/0]T = [0/+15/−15/+15/−15/0]T

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Agenda

1. Definições básicas

2. Classificação de materiais compósitos

3. Lâmina

4. Laminado

5. Processos de Fabricação

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 Processos de Fabricação

Processos baseados Processos baseados em

em cura em autoclave cura fora do autoclave

-Hand lay-up -Resin Transfer Molding (RTM)

-Automatic Tape Laying (ATL) -Vacuum Assisted Transfer Molding
-Fiber Placement (FP) (VARTM/RTM Light)
-Resin Film Infusion (RFI) -Resin Film Infusion (RFI)
-Filament Winding -Filament Winding

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Processos de Fabricação

Hand lay-up
Automatic Tape Laying (ATL)
Fiber Placement (FP)
Resin Film Infusion (RFI)
Filament Winding
Resin Transfer Molding (RTM)
Vaccum Assisted Resin Transfer Molding (VARTM)
Pultrusão

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Processos de Fabricação
Hand lay-up: matéria prima

Fita UD / tecido Consumíveis

35
Processos de Fabricação
Hand lay-up: passos

4. Saco de vácuo
1. Corte de camadas 7. Estrutura curada

5. Estrutura pronta para cura

2. Preparação do molde
8. Desmoldagem

3. Laminação 6. Cura em autoclave 9. Inspeção

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Processos de Fabricação
Hand lay-up: sequência de laminação

37
Processos de Fabricação

Hand lay-up: tipos de molde

Molde metálico: altos custos, maior durabilidade e capacidade
térmica. Empregado na fabricação de peças aeronáuticas primárias
Molde compósito: baixos custos, durabilidade reduzida e baixa
capacidade térmica, reciclável. Empregado na fabricação de peças
aeronáuticas secundárias.

38
Processos de Fabricação

Hand lay-up: ciclos de cura típicos

39
Processos de Fabricação
Hand lay-up: vantagens e desvantagens
Vantagens
- Baixa porosidade e poucos
vazios
- Bom controle da fração
volumétrica e fibra e resina
- Altas frações volumétricas de
resina
- Fabricação em formas
complexas
Desvantagens
- Altos custos do pre-preg;
- Desperdício de material
- Necessita de ambiente
altamente controlado – sala limpa
- Alto consumo energético
- Acabamento superficial em uma
superfície apenas
40
Processos de Fabricação
Automatic Tape Laying (ATL) e Fiber Placement (FP)

ATL FP

41
Processos de Fabricação
Automatic Tape Laying (ATL) e Fiber Placement (FP)
Vantagens
- Deposição de camadas na
orientação correta
- Reduz ciclo de custos
- Manufatura de partes planas ou
curvas
- Manufatura de grandes
estruturas (até 14 m) em apenas
uma etapa
- Processo automatizado
- Precisão, repetibilidade e
qualidade elevadas
Desvantagens
- Introdução de descontinuidades
no reforço durante o processo de
laminação
- Qualidade final de furos limitada
pela largura da fita depositada
- Altos custos associados com
cura em autoclave
42
Processos de Fabricação
Resin Film Infusion (RFI)
Tecidos secos são depositados entremeados por camadas de filmes
de resina semi-sólidos. O laminado é submetido a um saco de
vácuo para remover o ar através do tecido seco e posteriormente
aquecido para que a resina inicialmente derreta e depois flua por
meio do tecido livre de ar e, finalmente, a cura ocorra após algum
tempo.

43
Processos de Fabricação
Resin Film Infusion (RFI): matéria prima
Resinas: geralmente apenas epóxi
Fibras: quaisquer
Núcleos: vários, embora espumas PVC necessitem de procedimentos
especiais devido às altas temperaturas envolvidas no processo

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Processos de Fabricação
Resin Film Infusion (RFI)
Vantagens
-Altas frações volumétricas de fibra
podem ser obtidas com poucos vazios
-Processo seguro e limpo, como pre-preg
-Boas propriedades mecânicas da resina
devido ao estado inicialmente sólido do
polímero e elevada temperatura de cura
-Custos potencialmente mais baixos do
que aqueles do pre-preg, com quase
todas as mesmas vantagens.
Desvantagens
-Não muito aceito fora da indústria
aeronáutica
-Forno e saco de vácuo são necessários
para cura do componente assim como no
caso dos pre-pregs
-Ferramental suficiente resistente para
suportar as temperaturas de
processamento do filme de resina (60-
100°C);
-Material do núcleo deve ser capaz de
suportar temperaturas e pressões do
processo
45
Processos de Fabricação
Filament Winding (enrolamento filamentar)

46
Processos de Fabricação
Filament Winding: matéria prima
Resinas: epóxi, poliéster, fenólicas
Fibras: vidro, carbono, aramida
Aplicações: estruturas axisimétricas como vasos de pressão, tanques de
combustível e dutos
Parâmetros de processo: viscosidade da resina, tensão na fibra,
velocidade, posicionamento das fibras

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Processos de Fabricação
Filament Winding
Vantagens
- Processo de posicionamento de
fibras controlado
- Baixo conteúdo de vazios
- Permite a fabricação de partes
unidas em oneshot
- Permite fabricação de estruturas
de qualquer tamanho
- Processo com baixíssimo
desperdício de material
Desvantagens
- Limitado a geometrias
axisimétricas
- Não permite bom controle do
conteúdo de resina
- A qualidade do produto final
depende dos parâmetros de
processo (viscosidade da resina,
tensão nas fibras, velocidade,
posicionamento das fibras)
48
Processos de Fabricação
RTM é um processo de transferência de resina assistido por vácuo no
qual uma pré-forma seca é colocada entre duas partes rígidas de um
molde fechado seguido por impregnação de resina termofixa sob pressão
com ajuda de vácuo. Resinas de baixa viscosidade devem ser utilizadas.
Geralmente a cura é feita in-situ usando molde aquecido com controle
de temperatura. Aplicável na produção em cadência média e alta de
grandes componentes estruturais.

49
Processos de Fabricação
RTM: passos

50
Processos de Fabricação
RTM: matéria prima
Resinas: epóxi, poliéster, vinil éster
Fibras: vidro, carbono, aramida
Aplicações: gerais nas indústrias aeroespacial e automotiva
(aeroestruturas primárias, painéis reforçados integrais)
Parâmetros de processo: viscosidade da resina, definição dos pontos de
entrada e saída da resina, velocidade de infusão, qualidade do molde
(rigidez e resistência), tecidos (“dobrabilidade” ou distorções
geométricas e permeabilidade)

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Processos de Fabricação
RTM: exemplos de aplicação

Boeing 787 → painel compósito reforçado

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Processos de Fabricação
RTM
Vantagens
- Não há desperdício
- Alta cadência de produção
- Bom acabamento em ambos
lados da peça
- Boa tolerância dimensional
(espessura)
- Processo em molde fechado
(emissões voláteis reduzidas)
- Conteúdo de fibra elevado
Desvantagens
- Altos custos (ferramental)
- Limitação de tamanho
- Quantidades produzidas
tipicamente entre 100-5000
partes
- Software para preenchimento
do molde em desenvolvimento
- Posicionamento da pré-forma
no molde é crítico
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Processos de Fabricação
VARTM é similar ao processo de RTM, porém utiliza apenas vácuo, tanto
para a injeção de resina quanto para a cura do molde. Assim, ele opera a
pressões mais baixas do que o processo RTM, o que permite a inclusão
de núcleos de espuma facilmente incorporados no lay-up. O processo
consiste em apenas um molde com uma bolsa de vácuo e pré-forma
inserida entre essas duas partes. Um meio poroso é geralmente colocado
sobre a pré-forma para facilitar a distribuição de resina.

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Processos de Fabricação
VARTM
Vantagens
- Opera a pressões mais baixas
que o RTM
- Não necessita de autoclave
- Uso de ferramental mais simples
- Permite fabricar peças maiores
que o RTM
Desvantagens
- Não atinge tolerâncias tão boas
quanto o RTM
- Acabamento ruim do lado da
peça voltado para bolsa de vácuo
- Dificuldade em atingir requisitos
de desempenho e qualidade
- Raramente se aplica a estruturas
primárias
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Processos de Fabricação
Pultrusão

Pultrusão → seções reta

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Processos de Fabricação
Pultrusão

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Processos de Fabricação
Pultrusão: matéria prima
Resinas: epóxi, poliéster, fenólica
Fibras: carbono, kevlar, vidro
Aplicações: indústrias automotiva e petróleo, trilhos, pórticos e
maçanetas
Parâmetros de processo: velocidades e rotação e giro, aquecimento,
medida e calibração da solidificação, resfriamento, trefilação e corte

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Processos de Fabricação
Pultrusão
Vantagens
- Não há desperdício
- Altas taxas de produtividade
- Alto conteúdo de fibras
Desvantagens
- Limitado a seções reta
uniformes
- Propriedades mecânicas podem
ser afetadas pelo reduzido ciclo
de cura durante solidificação
- Baixa resistência transversal
quando reforços unidirecionais
são utilizados
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