UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CENTRO UNIVERSITÁRIO NORTE DO ESPÍRITO SANTO

EDSON DE JESUS SEGANTINE

COMPÓSITOS

SÃO MATEUS - ES
2010
EDSON DE JESUS SEGANTINE

Trabalho realizado como pré-requisito de

aprovação pelo aluno Edson de Jesus
Segantine do curso de Engenharia de Petroleo,
orientado pelo professor José Rafael Cápua
Proveti da disciplina de Ciência dos Materiais.

SÃO MATEUS - ES
2010
SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 2

CLASSIFICAÇÃO DOS COMPÓSITOS 2

COMPÓSITOS REFORÇADOS COM PARTÍCULAS 3

COMPOSTOS REFORÇADOS COM FIBRAS 4

PROCESSAMENTO DOS COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS 8

COMPÓSITOS ESTRUTURAIS 10

APLICAÇÕES 11

CONCLUSÃO 12

REFERÊNCIAS 13
 2

INTRODUÇÃO
Por definição, compósito artificial (abordado no trabalho) é todo material
multifásico (heterogêneo) formado artificialmente com fases quimicamente distintas,
que exibe uma proporção significativa das propriedades de ambas as fases que os
constituem, de modo que seja obtida uma melhor combinação das propriedades
individuais de cada material, produzindo materiais com características extraordinárias,
melhorando, dentre outras, a rigidez, a tenacidade, a resistência mecânica e química do
material formado (CALLISTER, 2006). Desta forma, espera-se deste material um
desempenho superior quando comparado com seus componentes tomados
separadamente para uma dada situação.

CLASSIFICAÇÃO DOS COMPÓSITOS

Como discutido acima, o compósito é um material heterogêneo formado por dois ou

mais constituintes distintos, que por sua vez, são compostos por duas fases denominadas
matriz e fase dispersa (envolvida pela matriz), divididos em três grupos: os compósitos
reforçados com partículas, os compostos reforçados com fibras e os compósitos
estruturais (Figura 1).

ORIENTADO ALEATORIAMENTE

Figura 1 – Classificação dos compósitos.

3

COMPÓSITOS REFORÇADOS COM PARTÍCULAS

Pela figura 1 observa-se que esta classe é subdivida em compósito partícula-
grande e compósito fortalecido por dispersão, diferindo pelo mecanismo de reforço e
aumento de resistência mecânica. O termo "grande" é usado para indicar que as
interações partícula-matriz não podem ser tratadas nos níveis atômico ou molecular; em
vez disso, mecânica do contínuo é usada. Para muitos destes compósitos, a fase
particulada é mais dura e rígida do que a matriz. Estas partículas reforçantes tendem a
restringir o movimento da fase matriz na vizinhança de cada partícula. Em essência, a
matriz transfere alguma tensão aplicada às partículas, que suportam uma fração da
carga. O grau de reforço ou melhoria do comportamento mecânico depende da forte
ligação na interface matriz-partícula (CALLISTER, 2006).
 Dentre os compósitos com tais características temos o concreto, composto de
cimento (a matriz) e areia e cascalho (os particulados), utilizado em grande escala em
construções. Os cermets, compósitos de cerâmica e metal. Como exemplo temos o
cermet de carbeto sinterizado, composto de partículas extremamente duras de cerâmica
de carbeto refratário tal como carbeto de tungstênio (WC) ou carbeto de titânio (TiC),
embutida numa matriz de um metal tal como cobalto ou níquel, utilizados como
ferramentas de corte de aços duros (Figura 2).

Figura 2 – Disco de Cermet cortando aço à esquerda. À direita, Fotomicrografia de um WC-Co. As áreas claras são a
matriz de cobalto; as regiões escuras são as partículas de carbeto de tungstênio. Ampliação 100x.

Pneus de automóveis (borrachas vulcanizadas) são formados por uma matriz de

borracha reforçada com partículas de um compostos chamado carbon-black (Figura 3).
Quando adicionado a borrachas vulcanizadas, este material extremamente barato
melhora a resistência à tração, tenacidade e resistências ao rasgamento e à abrasão.
 Figura 3 – Pneus automotivos à esquerda. À direita Micrografia eletrônica mostrando as partículas esféricas de
carbon-black em meio a uma matriz (cinza) de borracha. As manchas claras são bolhas de água.

Para compósitos reforçados por dispersão, partículas têm diâmetros entre 0,01 e
0,1 m. Interações partícula-matriz ocorrem num nível atômico ou molecular onde as
partículas são responsáveis em restringir a deformação plástica, aumentar a resistência
ao escoamento e à tração e a dureza. Como exemplo, a resistência mecânica à alta
temperatura de ligas de níquel pode ser melhorada significativamente pela adição de
cerca de 3% volumétricos de tória (ThO2) como partículas finamente dispersas; este
material é conhecido como níquel de tória dispersa (CALLISTER, 2006).

COMPOSTOS REFORÇADOS COM FIBRAS

Os compósitos reforçados com fibra são subdivididos em contínuo (alinhado) e

descontínuo (curto), os quais são influenciados diretamente pelo comprimento,
orientação e concentração da fibra.
Influência do comprimento da fibra
Ao aplicar uma tensão no material, a carga transmitida cessa nas pontas das
fibras, assim, o comprimento da fibra está intimamente ligado com a resistência deste
material, ou seja, o aumento do comprimento da fibra provoca um aumento do reforço
proporcionado. As fibras podem ser classificadas em descontínuas e contínuas. Diz-se
que uma fibra é descontínua ou curta quando a matriz se deforma ao redor da fibra de
tal maneira que não existe virtualmente transferência de tensão e pouco reforço pela
fibra. Caso contrário a fibra é contínua.
 5

Figura 4 – Fibra de carbono (descontínua) à esquerda. Fibra de vidro (contínua) à direita.

Vale observar que as melhores propriedades globais do compósito esta ligada à sua
aplicação. Por exemplo, a figura 4 mostra dois compósitos reforçados com fibra. A fibra
de carbono (esquerda) é reforçada com partículas de carbono e oferece um aumento dos
módulos de elasticidade e resistência a tração em torno de 90% e 50%, respectivamente,
se comparados com fibras de contínuas, como por exemplo, as fibras de vidro (direita).

Influência da orientação da fibra e sua concentração

O arranjo ou orientação, a concentração e a distribuição das fibras têm uma
significativa influência sobre a resistência mecânica e outras propriedades de
compósitos reforçados por fibra. As fibras contínuas são geralmente alinhadas, enquanto
as descontínuas podem ser alinhadas, randomicamente orientadas ou parcialmente
orientadas. Estas características estão divididas em compósitos de fibras contínuas e
alinhadas, compósitos de fibras descontínuas e alinhadas e compósitos de fibras
descontínuas e randomicamente orientadas.
É importante observar que o alinhamento das fibras tem uma relação direta com
a elasticidade e resistência a tração das fases fibra e matriz. Assim, se a fibra é contínua
e orientada o compósito torna-se anisotrópico com diferentes respostas aos
carregamentos longitudinal ou transversal. Para aplicações envolvendo tensões
aplicadas totalmente multidirecionais normalmente usam fibras descontínuas, que estão
randomicamente orientadas no material da matriz como pode ser observado na tabela 1 6
que mostra a eficiência do reforço de compósitos reforçado com fibras em diferentes
orientações. Ou seja, a escolha de um compósito para um projeto dependerá do nível e
da natureza da tensão aplicada bem como do custo de fabricação. Sendo os custos de
fabricação consideravelmente menores para fibras contínuas e alinhadas.
 EFICIÊNCIA
ORIENTAÇÃO DA FIBRA DIREÇÃO DA FIBRA
DO REFORÇO
Todas as fibras paralelas Paralela às fibras 1
0
Perpendicular às fibras
Fibras distribuídas aleatoriamente e
uniformemente dentro de um plano Qualquer direção no plano das
específico fibras
3/8

Fibras distribuídas aleatoriamente e

uniformemente dentro das três Qualquer direção 1/5
dimensões do espaço.

Tabela 1- Eficiência do reforço de compósitos reforçado com fibras em diferentes orientações.

Foi discutido acima a importância do comprimento e orientação das fibras para

suportar esforços. Agora serão apresentados algumas características e tipos de fibras e
matriz que compõem um material compósito. Primeiramente vale ressaltar que a
resistência de uma fibra é superior a um material massivo composto pelo mesmo
material, ou seja, a resistência aos esforços aumenta com a diminuição da fibra, que é
classificada com base no diâmetro e no caráter das fibras em três classes, filamentos
("whiskers"), fibras e fios, com diâmetro pequeno, médio e grande, respectivamente.
Como exemplo destes temos: filamentos: grafita, carbeto de silício, nitreto de silício e
óxido de alumínio; fibras: polímeros "aramids", vidro, carbono, boro, óxido de alumínio
e carbeto de silício; fios: aço, molibdênio e tungstênio.
Por sua vez, a matriz de um compósito age como um transmissor de tensão, do
exterior às fibras, e proteger as fibras de danos superficiais como abrasão ou reações
químicas, que poderiam causar falhas e até mesmo trincas. A matriz, que geralmente é
dúctil, previne a propagação de trincas, ou seja, o falhamento de uma fibra não implica
em um falhamento total do compósito (falha catastrófica). Em geral, apenas metais e 7
polímeros são usados como materiais de matrizes, pois exibe boa ductilidade.
Dentre os compósitos reforçados com fibras temos os reforçados por fibras de
vidro (fiberglass), de matriz plástica reforçados com fibras miscelâneas, de fibra de
matriz metálica e híbridos.

Compósitos reforçados por fibras de vidro (fiberglass)

São usadas para reforçar matrizes poliméricas, de modo a se obter compósitos
estruturais e componentes moldados. Os compósitos de matriz plástica reforçada com
fibras de vidro apresentam as seguintes características favoráveis: elevada razão
(quociente) entre resistência e peso; boa estabilidade dimensional; boa resistência ao
calor, à umidade e à corrosão; boas propriedades de isolamento elétrico; facilidade de
fabricação e custo relativamente baixo, por esse motivo são de longe o reforço mais
utilizado. São utilizadas em cascos de navios, hélices de barcos, componentes para a
indústria aeronáutica e automobilística, pranchas de surf etc.

Compósitos de matriz plástica reforçados com fibras miscelâneas

Dentre os principais compósitos desta classe temos o Kevlar e os compósitos
carbono – carbono. O Kevlar possui elevada resistência mecânica e baixa densidade,
concebida para proteção balística, cordas e cabos, possui também resistência mecânica e
um módulo de elasticidade elevado, com densidade baixa; é aplicado nas indústrias
aeroespacial, marítima, automobilística e outras .Uma das grandes desvantagens dessa
fibra é seu preço elevado. Os compósitos carbono-carbono estão entre os materiais mais
avançados e promissores em engenharia sendo este um compósito de matriz de carbono
com reforço de fibra de carbono. Possui grande resistência mecânica e a fluência alta
tenacidade baixa expansão térmica e ótima condutividade térmica.

Compósitos de fibra de matriz metálica

A matriz é constituída por um metal.Estes compósitos oferecem vantagens
relativamente aos materiais convencionais combinando as propriedades do metal que
serve de matriz com as propriedades do material que serve de reforço , esta combinação
de vantagens é superior que a conseguida com os compósitos poliméricos.
Comparando o numero de aplicações onde se utiliza os compósitos metálicos com os
compósitos poliméricos e materiais convencionais é pequeno. O elevado preço de 8
produção e técnicas insuficientes (difícil processamento) condicionam a utilização
destes compósitos. As fibras podem ser utilizadas como reforços incluindo também
reforços de natureza cerâmica.

Compósitos híbridos
 Entende-se por compósito híbrido um compósito formado por mais de uma fibra
numa única matriz. Por exemplo, visando reduzir o custo de um compósito composto
por fibras de carbono, que são caras, acrescenta-se parte de uma fibra mais barata, como
por exemplo, a fibra de vidro. O híbrido vidro-carbono é mais forte e mais tenaz, tem
maior resistência ao impacto e pode ser produzido num custo menor do que qualquer
um dos plásticos reforçado com carbono ou com vidro. Em geral estes materiais são
aplicados em componentes estruturais de transporte leve rodoviário, aquático e aéreo,
equipamentos esportivos, e componentes ortopédicos leves.

PROCESSAMENTO DOS COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS

Os compósitos reforçados com fibras contínuas devem ter as fibras

uniformemente distribuídas dentro da matriz plástica e, dependendo do caso, orientadas
em virtualmente a mesma direção. Os principais processos de produção destes materiais
são apresentados abaixo:
Pultrusão - Para produção de formatos de seção reta constante (barras tubos vigas).
Mechas ou cabos de fibras são impregnados com uma resina termofixa, sendo então
estirados através de um molde de aço aquecido que passa na seqüência por um molde de
cura aquecido que confere a peça sua forma final. Matrizes usuais são poliésteres,
ésteres vinílicos, resinas epóxi em fibras de vidro, carbono e aramida (Figura 5).

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Figura 5 – Diagrama esquemático mostrando o processo de pultrusão.

Prepreg - Processo mais utilizado para estruturas. As fibras contínuas são pré-
impregnadas com resina polimérica parcialmente curada em espessuras de 0,08mm a
0,25 mm e larguras de 2,5 mm a 1525 mm, logo, esse material é enviado ao fabricante
em forma de fita, o qual molda e cura por completo o produto sem a necessidade de
adicionar qualquer resina adicional apenas com calor e pressão. Em geral, o teor de
resina: 35 a 45 % em volume termofixa ou termoplástica. O prepreg deve ser mantido a
0ºC pois a cura prosseguiria à temperatura ambiente. Após a remoção do papel de
suporte várias camadas são colocadas, em geral com as fibras cruzadas para se ter a
mesma resistência nos dois sentidos (Figura 6).

Figura 6 – Diagrama esquemático ilustrando a produção de fita prepeg usando polímeros termofixos.

Enrolamento de filamento - Processo no qual as fibras de reforço contínuas são

posicionadas segundo um padrão pré-determinado para compor uma forma oca
geralmente cilíndrica, onde fios individuais ou em mechas são alimentados através de
um banho de resinas e em seguida enroladas continuamente ao redor de um mandril
(processo automático). Após um número apropriado de camadas a cura é executada em
um forno ou a temperatura ambiente após a retirada do mandril. Como alternativa pode-
se enrolar prepregs estreitos e delgados (até 10 mm) ao redor do mandril (Figura 7).

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Figura7 – Representações esquemáticas das técnicas de enrolamentos de filamentos helicoidal.

COMPÓSITOS ESTRUTURAIS
São formados pela união de compósitos com materiais homogêneos onde as
características do produto final depende tanto dos produtos formados quanto da
geometria dos compostos constituintes, divididos em compósitos laminares e painéis
sanduíche.
Compósitos laminares – são compostos por duas folhas bidimensionais ou painéis com
uma direção preferencial de alta resistência, como discutidos em polímeros com fibras
contínuas discutidos acima (Figura 8).
As camadas são empilhadas e subsequentemente cimentadas juntas de tal maneira que a
orientação na direção de alta resistência mecânica varie com cada sucessiva camada, o
que confere alta resistência mecânica num número de direções no plano bidimensional.

Figura8 - O empilhamento de sucessivamente orientadas camadas reforçadas por fibra para um compósito
laminar.

Painéis sanduíche - consiste em duas fortes folhas externas (faces) separadas por uma
camada de material menos denso (núcleo), que tem menor rigidez e menor resistência
mecânica (Figura 9). Nestes compósitos, as faces suportam a maior parte do
carregamento no plano e também quaisquer tensões de flexão transversais, enquanto o
núcleo resiste às deformações perpendiculares ao plano da face e fornece rigidez
cisalhante ao longo dos planos que são perpendiculares às faces.

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Figura 9 - Diagrama esquemático mostrando a construção de um painel sanduíche com núcleo em
APLICAÇÕES
Atualmente uma grande variedade de peças em materiais compostos pode ser
encontrada nos aviões em substituição aos materiais metálicos: fuselagem, spoilers,
portas de trem de aterrissagem, portas internas, etc. Dentro da área aeronáutica, os
helicópteros possuem também vários componentes em material composto: pás da hélice
principal, hélice traseira, árvore de transmissão e fuselagem.
A utilização dos materiais compostos dentro da indústria automobilística é bem
mais recente do que na área aeronáutica. Inicialmente, eram produzidos somente pára-
choques e tetos de automóveis. Atualmente, o material composto é utilizado para a
fabricação de capôs, carters de óleo, colunas de direção, árvores de transmissão, molas
laminadas e painéis.
Uma das grandes vantagens trazidas para o meio automobilístico pelos materiais
compostos é, além da redução do peso, a facilidade em confeccionar peças com
superfícies complexas.
Uma atividade esportiva notória que emprega material composto é a Fórmula 1,
considerada como um laboratório para as inovações tecnológicas. Em muitos casos, o
que se emprega dentro dos carros de Fórmula 1, será utilizado futuramente nos carros de
passeio. Neste caso, o aumento da relação potência/peso é fundamental para um bom
desempenho do carro nas pistas. A configuração mais freqüentemente utilizada nestes
carros é do tipo sanduíche que é utilizada para a confecção da carroceria.
Em praticamente todas as atividades esportivas, a redução do peso está
diretamente ligada à redução do tempo de execução de uma prova esportiva. Como
exemplo disto, podemos citar: barcos a vela, skis e bicicletas. Em alguns casos, o que se
procura é a agilidade, e a perfeição de alguns golpes, como no tênis, com suas raquetes;
no golfe, com seus tacos; e no surf, com suas pranchas.

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CONCLUSÃO
Os compósitos foram criados para aperfeiçoar combinações de características
mecânicas como firmeza, dureza, e resistência em condições adversas, melhorando a
qualidade e aplicabilidade de alguns materiais individuais, suprindo assim uma
necessidade que não fora encontrada em um único material, ou que não fosse viável
economicamente. Ou seja, os materiais compósitos são formados pela união de dois ou
mais materiais combinando as melhores qualidades dos materiais constituintes.

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REFERÊNCIAS
CALLISTER, W. D. JR. Fundamentos da Ciência e Engenharia de Materiais –
Segunda edição – 2006.

LIMA, A. M. Introdução aos compósitos - Universidade do Estado do Rio de Janeiro

– 2008.
PEREIRA, J. C. Curso de Projeto estrutural com materiais compostos –
Universidade Federal de Santa Catarina – 2003.

Figura 1 – Classificação dos compósitos, Callister, página 472.

Figura 2 – Disco de Cermet cortando aço e Fotomicrografia de um WC-Co - disponível

em Callister página 473 e www.exceed-oil.com.hk/master1.htm acesso 18/06/10

Figura 3 - Pneus automotivos e Micrografia eletrônica mostrando as partículas esféricas

de carbon-black, disponível em CALLISTER página 474 e
blogseucarro.wordpress.com/2009/04/07/especial-pneus-sabe-pra-que-serve-aqueles-
escritos-na-lateral-do-pneu, acesso em 18/06/10
Figura 4 – Fibra Fibra de carbono (descontínua). À esquerda. Fibra de vidro (contínua)
à direita. disponível em www.livrostecnicos.com e files.myopera.com/sobrerodas/blog/
fibra_de_carbono.JPG acesso em 18/06/10

Figura 5 – Diagrama esquemático mostrando o processo de pultrusão. CALLISTER

página 492.

Figura6 – Diagrama esquemático ilustrando a produção de fita prepeg usando

polímeros termofixos. CALLISTER página 493.

Figura7 – Representações esquemáticas das técnicas de enrolamentos de filamentos

helicoidal. CALLISTER página 494.

Figura8 - O empilhamento de sucessivamente orientadas camadas reforçadas por fibra

para um compósito laminar. CALLISTER página 494.

Figura 9 - Diagrama esquemático mostrando a construção de um painel sanduíche com

núcleo em colméia. CALLISTER página 495.
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Tabela 1- Eficiência do reforço de compósitos reforçado com fibras em diferentes

orientações. CALLISTER página 483.