UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

ESCOLA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL METALÚRGICA DE VOLTA REDONDA

ANA LUIZA DIAS DE LIMA - 215045075

CÁSSIA DINIZ DE JESUS - 219045104
ISABELLE CÉLIA TEIXEIRA - 120045014
MARIA LUIZA DA SILVA FERREIRA - 121045028
RODRIGO PIRES CARDOSO DE CASTRO - 121045003
SUEMILY LOREN MEDEIROS DIAS – 220045058

METALÚRGIA DO PÓ

VOLTA REDONDA

2022
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SÍMBOLOS
 SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................

LISTA DE TABELAS ...............................................................................................................

LISTA DE SÍMBOLOS .............................................................................................................

1 INTRODUÇÃO............................................................................................................

2 OBJETIVOS ................................................................................................................

3 CONCEITOS ..................................................................................................................

3.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS ..................................................................

4 PRINCIPAIS COMPOSIÇÕES DOS PÓS METÁLICOS UTILIZADOS NO PROCESSO

DE FABRICAÇÃO .....................................................................................................

4.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA, PERDA DO NITROGÊNIO E INSOLÚVEIS ...........

4.2 DENSIDADE E ESCOAMENTO ..................................................................

4.3 TIPOS DE PÓS USADOS .........................................................................

5 PROCESSOS DE OBTENÇÃO DO PÓ .........................................................

5.1 ATOMIZAÇÃO DO PÓ ....................................................................................

5.2 ELETRÓLISE ................................................................................................

6 ETAPAS DO PROCESSO ................................................................................

6.1 MISTURA ............................................................................................................

6.2 COMPACTAÇÃO ............................................................................................

6.3 SINTERIZAÇÃO ....................................................................................

7. CONCLUSÕES .........................................................................................

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .....................................................

1 INTRODUÇÃO

2 OBJETIVOS

3 CONCEITOS

A metalurgia do pó é um processo de conformação metálica de materiais em pó

ferroso, realizado pela prensagem e sinterização de compactos de pó metálico próximos à
forma definitiva do componente final, sem atingir a temperatura de fusão dos principais
materiais envolvidos. Ela permite a obtenção de geometrias bastante complexas e aspectos
intrincados. O processo já existe há mais de 100 anos. Hoje em dia, é amplamente
reconhecido como uma maneira superior de produzir componentes estruturais sinterizados de
alta qualidade, para uma grande variedade de aplicações em diferentes indústrias.

Basicamente, os pós-metálicos são prensados em ferramental apropriado com

posterior aquecimento sob condições controladas a temperaturas abaixo do ponto de fusão do
metal base para promover ligação metalúrgica entre as partículas na Metalurgia do pó e
sinterização. Esse aquecimento, chamado sinterização, normalmente confere à massa de pó
aglomerada as propriedades físicas e mecânicas desejadas. É comum, entretanto, a ocorrência
de outras fases de processo que permitem alcançar valores mais rigorosos de resistência
mecânica, tolerância dimensional, acabamento, etc.

Fundamentalmente, a Metalurgia do pó e sinterização é um processo onde a

economia de material é levada ao extremo: não há geração de cavacos (os quais numa
usinagem convencional podem representar até 50% do peso original da peça bruta, nem
carepas e tendo ainda vantagem de controlando-se a densidade, eliminar pesos mortos
indesejáveis no produto final. Mesmo levando em consideração à necessidade de operações
posteriores de usinagem, uma peça sinterizada normal, usa mais de 97% de sua matéria
original. A consideração dos aspectos econômicos da Metalurgia do pó e sinterização torna
ainda mais significativos quando se fabricam peças de formas complexas, tolerância
dimensionais rigorosas e grandes lotes de produção.

Este processo possui três etapas básicas, sendo elas: obtenção do pó, compactação do
pó e sinterização. Na primeira etapa tem-se a obtenção do pó que pode ser feita por meio de
processos mecânicos, químicos, físicos e físico-químicos, sendo os principais a atomização,
redução, pirólise, eletrólise, corrosão e moagem. A escolha do método adequado depende da
forma, tamanho e distribuição dos grãos desejada. Na etapa de compactação do pó, o pó é
colocado em uma matriz, que contém o molde da peça desejada, dentro de uma prensa de
compressão e, então, a compactação é provocada pela ação das punções superior e inferior ao
mesmo tempo e à temperatura ambiente. A compactação gera o compactado verde, que é uma
peça muito frágil com o formato final ou aproximado da peça que será fabricada, e o
manuseio inadequado dele pode esfarelar a peça. Por fim, na etapa de sinterização, o
compactado verde é aquecido a altas temperaturas, porém abaixo do ponto de fusão do metal
base. Normalmente a sinterização é realizada em fornos contínuos com três zonas de
operação, como o pré-aquecimento, manutenção de temperatura e resfriamento, onde ocorre a
ligação entre as partículas e a redução, ou até mesmo a eliminação, da porosidade do
compactado.

3.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS

O processo de metalurgia do pó tem muitas vantagens em comparação a outras

tecnologias de conformação de metal, tais como o forjamento, a fundição de metal ou a
usinagem. A primeira vantagem é a economia. Com a metalurgia do pó, você reduz muito os
processos de pós-produção, tais como os procedimentos para a remoção de metal. Isso reduz
drasticamente as perdas de rendimento na fabricação e, consequentemente, reduz os custos
totais. Além disso, o processo tem um consumo de energia menor em comparação a outras
tecnologias de produção. A segunda principal vantagem da metalurgia do pó é a possibilidade
de fornecer um produto exclusivo, graças à sua alta flexibilidade. É possível adaptar ligas e
características físicas para corresponder às propriedades ou requisitos específicos de
desempenho. Por produzir peças com estruturas materiais homogêneas e repetitivas, o
processo de metalurgia do pó permite fabricar componentes metálicos estruturais com alta
previsibilidade e consistência do comportamento mecânico, para uma ampla variedade de
aplicações.

A metalurgia do pó é usada para fabricar materiais únicos e com propriedades sob

medida, impossíveis de obter com a fusão ou a conformação com outros métodos. Ela permite
combinações de materiais impossíveis de misturar, bem como o processamento de materiais
com pontos de fusão extremamente altos. Além disso, o processo vem sendo aplicada em
diferentes ramos da indústria, como automobilística, informática, eletrônica, metalúrgico,
entre outros.

O processo teve uma rápida ascensão pelo fato de ser muito econômico, a partir de
uma alta demanda, e em vista de que a peça final já apresenta forma e dimensão praticamente
definitivas, não necessitando de operações de usinagem posteriores. Além disso, é um
processo ecologicamente correto visto que há uma perda mínima de matéria-prima, apresenta
um bom acabamento superficial e possibilita o controle da porosidade do produto.

Vantagens de usar a metalurgia do pó:

 Um componente sinterizado com qualidade comparável a um fundido ou

trabalhado normalmente é mais barato que estes.
 A metalurgia do pó tipicamente usa mais de 97% da matéria prima original na
peça acabada;
 Produz peças com excelente acabamento;
 A metalurgia do pó é adequada a componentes com alto volume de consumo
(permite automação), com formas intrincadas, com tolerâncias dimensionais fechadas;
 Peças sinterizadas tem bom desempenho em aplicações críticas de longa
duração.
 Peças podem ser feitas próximas das dimensões near net shape (perto da forma
líquida).
 Quando produzidas em grandes quantidades, engrenagens e mancais, a
metalurgia do pó torna-se ideal porque:

- A geometria é definida em duas dimensões.

- Existe necessidade de porosidade na peça para ser aproveitada como reservatório de

óleo lubrificante.
 Como principal desvantagem está a limitação do tamanho e formato das peças e a
dificuldade em fabricar peças com geometrias mais complexas, como as que contêm roscas ou
rasgos de chaveta. Como as peças são compactadas em uma matriz, outro limitador é o peso
da peça, que se passar de 15 kg se torna difícil encontrar uma máquina com potência de
compactação suficiente.

Conclui-se que a metalurgia do pó é um processo em desenvolvimento e sempre que

houver produções de alta demanda haverá espaço para a metalurgia do pó.

4 PRINCIPAIS COMPOSIÇÕES DOS PÓS METÁLICOS UTILIZADOS NO

PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Entre as características mais importantes dos pós metálicos estão a forma e o

tamanho das partículas individuais. Para o projeto de uma peça sinterizada, a distribuição
granulométrica das partículas é outra informação importante. Os vários métodos de obtenção
de pós metálicos conduzem a diversas formas, tamanhos, distribuição e outras características
dos pós, sendo imprescindível o domínio do processo de obtenção e caracterização dos pós
para se chegar a uma peça final que atenda os quesitos de engenharia.

As partículas de pós metálicos podem ser esféricas, aciculares, dendríticas, etc.

A medição do tamanho das partículas exige equipamentos especiais: quaisquer dos

métodos mais comuns de medição têm sempre alguma aproximação, contém algum erro
inerente. Partículas unidimensionais são, em geral, aciculares ou parecidas com bastões
irregulares. Sua dimensão mais significativa é, portanto, o comprimento. Partículas em forma
de escamas podem ser consideradas como bidimensionais, onde o comprimento é muito mais
significativo que a espessura. Várias partículas são de natureza tridimensional, como as
esféricas.

O método mais comum de medição do tamanho da partícula que podem variar de

0,400 a 0,0001mm é o das peneiras padronizadas como, por exemplo, a Série de Taylor.

4.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA, PERDA DO NITROGÊNIO E INSOLÚVEIS

 A composição química desejada para o produto final é bastante controlável na
metalurgia do pó. Basicamente, pós de diferentes metais podem ser misturados nas
proporções especificadas, pode-se partir diretamente de pós pré-ligados ou pode-se, ainda,
misturar pós pré-ligados a pós de metais, para se chegar à composição desejada. Essa grande
versatilidade no manuseio e combinação de pós diferentes é uma das grandes vantagens de
metalurgia do pó, visto que uma gama enorme de composições químicas pode ser obtida
industrialmente através essa técnica.

Relativamente à "pureza" do pó, utilizam-se dois parâmetros de fácil caracterização:

perda do hidrogênio e insolúveis.

4.2 DENSIDADE E ESCOAMENTO

A massa volumétrica ou densidade aparente de um pó metálico no estado livre é uma

característica muito importante no dimensionamento dos parâmetros dos ferramentais de
compactação de sinterizados, e é expressa em g/cm3. Valores típicos são também
apresentados na tabela a seguir.

A facilidade de uma massa de pó atravessar orifício tem também grande importância

no enchimento das cavidades de moldes ou matizes. A forma, tamanho e distribuição
granulométrica das partículas de pó têm grande influência nessa característica. Por
normalização aceita internacionalmente, estabeleceu-se como padrão de referência para
escoamento o tempo, em segundos, que uma massa de 50 gramas leva para se escoar através
de um orifício previamente calibrado em recipiente de geometria definida.

4.3 TIPOS DE PÓS USADOS

Existem vários processos utilizados na metalurgia do pó e é possível encontrar

diferentes tipos de substâncias utilizadas pra cada uma delas. As principais são: alumínio
(100#); latão; bronze; cobalto (100-400#); cobalto (extra fino); cobre (100#); ferro atomizado;
ferro eletrolítico; ferro carbonila; níquel carbonila; inox 316L; carboneto de tungstênio.
5 PROCESSOS DE OBTENÇÃO DO PÓ

Existem diversos métodos para a obtenção de pó e o método escolhido irá definir as

características do grão de pó como o tamanho, sua forma e distribuição.

5.1 ATOMIZAÇÃO DO PÓ

Método mais utilizado na obtenção de pó metálico. Nesse processo o metal que já

está fundido é vazado por um orifício formando um filete de metal, esse filete é bombardeado
por jatos de ar, água ou gás. Esses jatos são responsáveis pela pulverização do filete e do seu
resfriamento. Depois de finalizar a atomização o pó é recolhido, reduzido e peneirado.

A grossura desse filete, a pressão dos jatos, a configuração do bocal de atomização, o

formato do conjunto de pulverização e o tipo de atomização determinam o tamanho e a forma
das partículas de metal pulverizado.

5.2 ELETRÓLISE
 Outro método bastante utilizado é a eletrólise que é usado principalmente para se
obter pó de cobre. Neste processo o metal em estado sólido é colocado dentro de um tanque e
é dissolvido em uma solução eletrolítica onde passa uma corrente elétrica.

As características dos pós obtidos dessa forma são: alta pureza, baixa densidade
aparente e estrutura dendrítica (se assemelha aos ramos de uma árvore)

Para reduzir ainda mais o tamanho dos grãos usamos métodos mecânicos como a
moagem que é geralmente feito no “moinho de bolas”. Basicamente é um tambor que fica
girando e dentro dele há bolas metalizas resistentes ao desgaste, ao girar as bolas batem umas
nas outras moendo o material que se encontra lá dentro.
 Outros métodos usados são os métodos físico químicos (pirólise – obtenção de pó de
ferro e níquel de alta pureza) e químicos (redução de óxidos por hidrogênio ou monóxido de
carbono).

6 ETAPAS DO PROCESSO

6.1 MISTURA

Tem a finalidade de obter a homogeneidade das partículas, para isso são utilizados
misturadores e lubrificantes. Os componentes da mistura são colocados no misturador, após é
adicionado o pó lubrificante. Este pó evita que o ferramental seja desgastado e facilita a
compactação e a extração da peça.

Tipos de misturadores:
6.2 COMPACTAÇÃO

É uma etapa muito importante, pois é nela que é obtida a peça com o formato
aproximado ao da peça final.

Possui três estágios: enchimento, compressão e extração.

Na compactação uma quantidade predeterminada da mistura é colocada na cavidade

de uma matriz e macho montada em uma prensa de compressão que pode ser mecânica ou
hidráulica.

A compactação pode ser desempenhada de dois modos:

 Ação Simples: Nesse caso haverá uma punção superior feita pela ferramenta.
  Ação Dupla: Haverá um deslocamento simultâneo da punção superior e
inferior.

Nos primeiros movimentos da punção, a compactação causa apenas o adensamento

do pó, sem haver, contudo, deformação das partículas, bem como sem produzir adesão entre
elas.

O aumento da pressão provocará deformação plástica das partículas. As partes mais

finas de cada partícula sofrerão deformação ou quebra, que favorece o entrelaçamento dos
grãos, produzindo uma espécie de “solda fria”.

Com o aumento da compressão, o atrito do material contra as paredes da matriz e a

fricção interna das partículas elevam a densidade do material aos valores desejados.

Após a compactação, a peça é chamada de “compactado verde” que possui alta

densidade e baixa resistência. A consistência do compactado verde faz lembrar a de uma
paçoca de amendoim, que deve ser manuseada com cuidado para não se quebrar ou esfarelar.
 6.3 SINTERIZAÇÃO

É a etapa de consolidação final da peça. O compactado verde é aquecido a altas

temperaturas, mas abaixo a temperatura de fusão do metal base. Além da temperatura, são
controlados a velocidade de aquecimento e resfriamento, o tempo de permanência e a
atmosfera em contato com a peça.

A sinterização geralmente é feita em fornos contínuos a gás ou elétricos que possuem

três zonas de operação: preaquecimento, manutenção da temperatura e resfriamento.

No pré-aquecimento a atmosfera oxidante ajuda a retirada do lubrificante.

Na manutenção de temperatura a atmosfera redutora reverte o processo de oxidação

que ocorreu na etapa anterior e é nessa zona de operação que ocorre as ligações químicas e
metalúrgicas.

No resfriamento a atmosfera neutra tem como função evitar que a peça oxide durante
o resfriamento e a microestrutura é formada.

Durante a sinterização, as ligações químicas e metalúrgicas que ocorrem entre as

partículas, reduzem e em alguns casos até eliminam a porosidade existente no compactado
verde.

O compactado passa a formar um corpo coerente, que apresenta as propriedades

típicas dos produtos sinterizados.

Na sinterização ocorre, normalmente, uma deformação do compactado, que se

contrai, podendo chegar a uma redução de 40% do seu volume inicial ou a uma redução linear
de cerca de 16%.
 A sinterização pode ser classificada em sinterização por fase sólida e sinterização por
fase líquida.

 Sinterização por Fase Sólida:

 Sinterização por Fase Líquida:

Nesta sinterização há um aparecimento de uma fase líquida a uma determinada
temperatura, pois o material com menor ponto de fusão se funde e interconecta as partículas
do outro pó. A presença do líquido é responsável pela rapidez e percentual de densificação da
estrutura.

7 CONCLUSÕES

8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. MARCHEZAN, R.; MAHMUD AHMAD, A.; ANTÔNIO THESING, L.

METALURGIA DO PÓ E SUAS CARACTERÍSTICAS. Anais do Salão Internacional de
Ensino, Pesquisa e Extensão, v. 11, n. 1, 14 fev. 2020.
2. https://www.hoganas.com/pt-br/powder-technologies/powder-metallurgy/y/
3. http://roxxor.com.br/metalurgia-do-po-e-sinterizacao.html#:~:text=INFORMA
%C3%87%C3%95ES%20SOBRE%20A%20METALURGIA%20DO,Metalurgia%20do
%20p%C3%B3%20e%20sinteriza%C3%A7%C3%A3o.
 4. https://cursos.unisanta.br/mecanica/polari/sinterizacao.html
5. https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/5634842/mod_resource/content/0/
Apostila%20Metalurgia%20do%20Po.pdf