METALURGIA DO PÓ

O processo de metalurgia do pó consiste em misturar pó elementar ou liga, compactar a

mistura em uma matriz e, em seguida, sinterizar ou aquecer a forma resultante em uma
atmosfera controlada. A metalurgia do pó é um método altamente desenvolvido de
fabricação de materiais ferrosos e não ferrosos. É um processo de trabalho sem chips. Este
processo é rentável na produção de peças simples ou complexas na fabricação (Produção)
taxas que podem variar de algumas centenas a vários milhares de peças por hora. Devido ao
alto custo da matriz e do equipamento, este processo é adequado apenas para produção em
massa. As etapas básicas envolvidas no processo de produção são dadas abaixo.

Preparação de pós ou powders de composição desejada.

• Mistura e mistura – Os pós são misturados completamente e misturados para garantir a
propriedade desejada.
• Compactando os pós na forma e tamanho desejados e proporcionando resistência às peças.
• Sinterização – Os compactos verdes são aquecidos a temperatura elevada para conferir
resistência.
VANTAGEM DA METALURGIA DO PÓ

• Peças com tolerância dimensional fechada (formato mais próximo) e bom acabamento
superficial podem ser produzidas.
• Elimina ou minimiza as perdas de sucata em mais de 97% da matéria-prima na peça
acabada, diferentemente de outros processos.
• O processo pode ser totalmente automatizado, portanto , mão de obra não qualificada pode
ser empregada, o que reduz o custo da mão de obra.
• Elimina ou minimiza a usinagem.
• Facilita a fabricação de certas peças, misturando diferentes metais, metais e não metais ,
metais e cerâmicas etc., para obter as propriedades desejadas, o que é impossível com outros
processos de trabalho.
• Altas taxas de produção de 500-1000 peças/hora podem ser alcançadas.
• Ele facilita a fabricação de peças de forma pequena e única que não podem ser produzidas
por qualquer outro processo de fabricação.
• Detectar componente livre com estrutura uniforme pode produzir.
• Composição fora do equilíbrio possível, por exemplo, ligas cr.
LIMITAÇÕES DA METALURGIA DO PÓ

• O custo do material na forma de pó é bastante alto, este custo é compensado para a produção
de grande volume pela ausência de sucata e baixo custo de mão-de-obra.
• Produtos com design intrincado são difíceis de produzir, pois há pouco fluxo de pó metálico
durante a compactação.
• A porosidade residual deixada nas peças sinterizadas torna-as então ásperas.
• Este processo é economicamente viável para a produção de grande volume devido ao alto
custo de matrizes e equipamentos.
• Produzir peças de tamanho e peso grandes é bastante caro devido a matrizes caras.
• É difícil comprimir alguns pós-metálicos e é difícil obter alguns pós-metálicos.
• A densidade do compacto não é uniforme por toda parte.
• Alguns, por exemplo, zr apresentam risco de explosão.
• As peças produzidas pela metalurgia do pó têm baixa resistência ao impacto e à fadiga em
comparação com outros métodos.
• Curar problemas de contaminação atmosférica do local de trabalho.

APLICAÇÃO DA METALURGIA DO PÓ

 A aplicação de componentes da metalurgia do pó divide-se em dois grupos principais:

 Primeiro são componentes que são difíceis de fabricar por outro método, como aqueles
feitos de tungstênio, molibdênio e carboneto de tungstênio.

 O segundo grupo é composto por componentes que oferecem uma alternativa econômica
aos componentes usinados, fundidos e forjados.
Algumas aplicações são as seguintes:
• Usado para produzir peças porosas, por exemplo, filtros.
• Alguns componentes de tungstênio empregados em motores a jato são feitos por metalurgia
do pó.
• Componentes móveis automáticos, como placas de embreagem, bielas, eixos de comando
e anéis de pistão etc.
• Muitos tipos de componentes magnéticos duros e macios.
• Os rebolos são fabricados usando aço e pó de diamante.
• Bico para foguetes e mísseis são feitos usando tungstênio infiltrado de prata.
• É usado para produzir peças de formato complexo que requerem usinagem quando
produzido por outros métodos, por exemplo, engrenagens.
• As buchas elétricas para motores são feitas combinando material metálico e não metálico.
• Algumas peças usadas em relógios, escritores de tipos, calculadoras, ímã permanente
etc. são feitos por metalurgia do pó
 PRODUÇÃO DE PÓ METÁLICO

Alguns métodos comuns usados na produção de pó, dependendo do tipo e natureza

dos metais são os seguintes.
1. Atomização

Neste processo, o metal fundido é quebrado em pequenas gotículas, pulverizando-o sobre o

tremor de gás inerte ou jatos de ar e rapidamente congelado antes que as gotas entrem em
contato umas com as outras ou com a superfície sólida esta técnica é aplicável a todos os
metais quepodem ser fundidos e é usada comercialmente para a produção de ferro, cobre,
latão, bronze, chumbo, zinco etc.

2. Britagem e Moagem
As operações de britagem e fresagem são realizadas em materiais frágeis ou menos dúcteis
(metais). Partículas metálicas retrituradas em trituração m/c para pó final.

3. Processo de Eletrólise

Ao escolher condições adequadas, como composição eletrolítica e concentração, temperatura

e densidade de corrente, muitos metais podem ser depositados em estado esponjoso ou em pó,
é necessário um processamento adicional que produza pós de alta pureza e alta densidade. é o
principal mental produzido.

4. Processo Químico

Os tratamentos químicos em pó mais comuns envolvem redução de óxido, forma de

precipitado, solução e decomposição térmica. O pó produzido pode ter uma grande variação
nas propriedades e ainda ter o tamanho e a forma das partículas rigorosamente controlados.

CARACTERÍSTICAS DOS PÓS-METÁLICOS

Algumas características das quais depende o comportamento do pó metálico são descritas

abaixo:
1. Forma da partícula & distribuição de tamanho

A forma de Partículas Depende principalmente em o método de produção de Pós esferoidal

Forma Partículas ter excelente sinterização propriedade e irregular partículas em forma são
bons para modelagem.
2. Densidade

A densidade verdadeira é a massa por unidade de volume do material sólido, a densidade

aparente é definida como a massa de pó solto por unidade de volume real preenchido pelo
pó, depende da forma da partícula, distribuição de tamanho pós com alta densidade aparente
requerem um golpe compressivo r curto para produzir um compacto de dada densidade e
tamanho.
3. Vazão

É definido como o tempo necessário para que uma quantidade medida de pó flua para fora de
um orifício padrão a taxa de fluxo deve ser alta para obter alta taxa de produção.
 4. Compressibilidade e Taxa de Compressão
Ambos dependem da forma, tamanho e distribuição de tamanho das partículas: a
compressibilidade é definida como a razão entre o volume inicial do pó (volume não
prensado) e o volume final, a resistência verde ao pó, também conhecida como resistência
mecânica da peça comprimida.

PROCESSAMENTO DE PÓS
O processamento de pó foi classificado em dois grupos-
(A) PROCESSO PRIMÁRIO

1. Mistura e Mistura de Pó

Mistura significa a mistura de pós de dois ou mais materiais. Mistura de um pó e

aglutinante ou mistura de um pó e lubrificantes. A mistura e mistura de pó metálico é feita
sob condição controlada para evitar contaminação e deterioração. Cumpreos seguintes
propósitos.
• Produz uma distribuição uniforme da forma e tamanho das partículas.
• Permite que diferentes metais sejam misturados para obter propriedades físicas específicas.
• Melhora a interação do pó metálico pela adição de lubrificantes (por exemplo, ácido esteárico,
estearato de zinco na proporção de 0,25 a 0,5% em peso) ao pó melhora as características de
fluxo do pó. Tais misturas resultam em redução do atrito entre as partículas metálicas,
melhor fluxo de metal em pó nas matrizes e maior vida útil.
• Co combinar pó metálico e não metálico.
 2. Compactação ou Briquetagem

Os pós misturados são compactados na matriz para formar o tamanho e a forma da peça
desejada, as peças produzidas são conhecidas como compactas verdes. A densidade após
a compactação é chamada de densidade verde. Depende da pressão de compactação, das
dimensões das peças compactadase da dureza do pó. A compactação é realizada em
temperatura ambiente. A cavidade da matriz é preenchida com a quantidade necessária
de pó misturado para uma distribuição uniforme da pressão, geralmente são usados dois
puncionadores, um de cima e outro do lado inferior do pó. O compacto verde expande-se
ligeiramente quando retirado da matriz para recuperação elástica, esta expansão depende
da pressão e extensão da deformação plástica em partículas de pó.

3. Pré-Sinterização (Não é feita quando a usinagem não é necessária)

É definido como um processo no qual o compacto verde é aquecido a uma temperatura abaixo
da temperatura final de sinterização para aumentar a resistência. Também remove o
lubrificante e os aglutinantes adicionados durante a mistura. Depois disso, a operação de
sinterização final é realizada.
 4. Sinterização

A sinterização é o processo de aquecimento do material a uma temperatura abaixo da

temperatura de fusão, mas alta o suficiente para permitir a ligação ou fusão de partículas
individuais sob atmosfera protetora impedir a oxidação. Forno de sinterização contínua são
usados que têm 3 câmaras-
• Uma câmara para volatizar (tornando-se facilmente perigoso) os lubrificantes no compacto
verde, a fim de melhorar a resistência de união e evitar rachaduras. Chama-se brunt off
chamber. Aumenta lentamente a temperatura de forma controlada.
• Uma câmara de alta temperatura para sinterização para colagem de partículas de pó durante
o segundo estágio deve ser suficiente para produzir a densidade desejada e as propriedades
finais.
• Uma câmara de resfriamento.

B) OPERAÇÕES SECUNDÁRIAS
Estas operações são realizadas para obter tolerâncias dimensionais desejadas, propriedades
físicas melhoram sua resistência, dureza e resistência ao desgaste etc. operações de
acabamento são frequentemente realizadas após a sinterização para melhor precisão
dimensional diferentes operações de usinagem são realizadas. O tratamento térmico da peça
sinterizada melhorará sua dureza, resistência e resistência ao desgaste. A operação de
acabamento é realizada para melhorar as características superficiais da peça.

Referência:

Material da disciplina e pesquisas na internet.