Instituto Superior de Transportes e Comunicações

Disciplina: Processos de Fabrico

2̊ ano

TI Nr. 1: Metalurgia do Pó

Turma: LEMT 21

Autor:
Edvaldo Augusto Jecinau

Docente: Inácio Lhate

Maputo, Abril de 2023

Introdução
No início do século XX, foram desenvolvidos processos para obtenção de peças de tungstênio
(fusão = 3410°C) e de molibdênio (fusão = 2610°C) por metalurgia do pó. Mas a produção só se
expandiu mesmo após a Segunda Guerra Mundial, para atender à demanda da florescente indústria
automobilística. Hoje são inúmeras as aplicações industriais de peças produzidas por este processo.
Esta tecnologia, comparada à metalurgia convencional, tornou-se competitiva tanto por razões
tecnológicas quanto por razões econômicas. Onde for preciso produzir grandes quantidades de
peças, de formas complexas ou com material base de alto ponto de fusão, sempre haverá espaço
para a metalurgia do pó. Este é um processo moderno, mas os avanços científicos e tecnológicos
não param, e andam a passos cada vez maiores. E isso influencia tanto na indústria quanto na
sociedade. Neste trabalho, abordar-se-á acerca da metalurgia do pó.

Objetivos
Geral:

 Entender oque é a metalurgia do pó

Específicos:

 Identificar os princípios, sequência e aplicação da metalurgia do pó

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Metalurgia do pó
A metalurgia do pó, também denominada tecnologia do pó, é o processo metalúrgico de fabricação
de peças metálicas, que se distingue dos processos metalúrgicos convencionais pelas seguintes
características (CHIAVERINI, 2001):

 Utilização de pós metálicos e não-metálicos como matérias primas;

 Ausência de fase liquida ou presença apenas parcial de fase liquida durante o processo de
fabricação;
 Produção de peças com formas definitivas ou praticamente definitivas, dentro de
tolerâncias muito estreitas, geralmente sem necessidade de operações de usinagem
posteriores ou de qualquer outro tipo de acabamento;
 Produção de componentes com característicos estruturais e físicos impossíveis de se obter
por qualquer outro processo metalúrgico;
 Obtenção de peças em grandes séries, tornando o processo altamente competitivo em
relação aos processos convencionais.

A Metalurgia do pó (MP) é a técnica metalúrgica que consiste em transformar pós de metais,

metaloides ou ligas metálicas e, às vezes, também, substâncias não metálicas, em peças resistentes,
compactadas na forma desejada, recorrendo- se apenas ao emprego de pressão e calor. Permite a
obtenção de peças com ponto de fusão alto a partir do pó do material, como por exemplo, a alumina
e o carbeto de tungstênio que apresentam alto ponto de fusão, e ainda, permite a obtenção e ligas
com materiais que não são fáceis de criar por outros processos convencionais (PATNAIK, 2002).

Esta técnica é um processo de fabricação de peças que possui um vasto campo de aplicações,
incluindo, por exemplo, a fabricação de peças para componentes automotivos, eletrodomésticos,
ferramentas de corte, materiais de fricção, ferramentas elétricas, fabricação de componentes
dentários e biomédicos, entre outros. Entretanto, algumas limitações ainda não superadas tornam
a metalurgia do pó uma solução inviável em algumas situações. Em outras situações, a metalurgia
do pó não é o último processo. Por exemplo, a peça tem de ser extraída de uma matriz, o que
dificulta a produção de peças com certas características geométricas (furos, rasgos etc.), que devem
ser obtidas por usinagem posterior.

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Características dos pós
Entre as características mais importantes dos pós metálicos estão a forma e o tamanho das
partículas individuais. Para o projeto de uma peça sinterizada, a distribuição granulométrica das
partículas é outra informação importante. Os vários métodos de obtenção de pó metálicos
conduzem a diversas formas, tamanhos, distribuição e outras características dos pós, sendo
imprescindível o domínio do processo de obtenção e caracterização dos pós para se chegar a uma
peça final que atenda os quesitos de engenharia.

a) Forma geométrica das partículas: as formas mais comuns são acicular, dendrítica, angular,
fibrosa, granular, porosa, nodular, irregular ou esférica.

Figura 1 Geometria das particulas

b) Tamanho: o diâmetro médio das partículas influencia algumas características do produto

final. Por exemplo, uuma partícula maior permite maior compactação, enquanto uma
menor permite uma superfície com menor rugosidade.

Figura 2 Diametro medio das particulas

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Vantagens:

 Perda mínima de matéria-prima;

 Controle rigoroso da composição química;
 Boa tolerância dimensional, dispensando operações posteriores de usinagem;
 Homogeneidade estrutural e de propriedades;
 Bom acabamento superficial;
 Uso mais eficiente de energia;
 Processo de fácil automação.

Desvantagens:

 Alto custo inicial do ferramental, sendo necessária grandes produções para compensar o
investimento;
 Tamanho e formato limitado das peças;
 Impede processo posterior de soldagem, devido ao compromentimento das propriedades
físicas e químicas devido à porosidade da peça.

Processos de produção do pó
Existem vários processos para obtenção de pó metálico, sendo que sua escolha depende do
conjunto de propriedades do material e das características que se quer para o pó, em função da
aplicação pretendida. Os principais são:
 Métodos mecânicos (quebra e moagem): indicado para materiais frágeis ou fragilizados
por algum processo anterior, consiste em fragmentar o material com o auxílio de martelos
ou moinhos até um determinado tamanho de partícula. Os moinhos mais comuns são de
bolas, vibratórios e de atrito.
 Cold-stream: aumenta a fragilidade dos metais em temperaturas baixas para sua
transformação em pó. O pó ainda grosseiro é arrastado por um fluxo de gás sob alta pressão,
através de um tubo, alcançando uma câmara grande, que é mantida sob vácuo. Ao atingir
a câmara, o gás sobre uma expansão com consequente diminuição brusca de temperatura.
O pó em alta velocidade, colide com um alvo instalado dentro da câmara, e como encontra-
se relativamente frágil por causa da baixa temperatura, partem-se em partículas menores.

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 O pó que já apresenta um tamanho suficientemente pequeno é separado da fração gasosa,
a qual é novamente reconduzida ao processo.
 Atomização: neste processo o metal fundido é vazado através de um orifício apropriado a
essa operação, formando um filete líquido que é atacado por jatos de ar (processo R-Z /
Roheisen-Zunder), gás (processo ASEA-STORA que utiliza o argônio e o nitrogênio, ou
processo CSC / Centrifugal Shot Casting) ou água. Esses jatos provocam a pulverização
do filete e seu imediato resfriamento. O pó recolhido é reduzido e peneirado, estando
pronto para ser usado. O tamanho e a forma das partículas variam em função de vários
parâmetros, entre os quais destacam-se: a espessura do filete, a pressão do fluído, a
geometria do conjunto de pulverização e evidentemente, o tipo de atomização. A
atomização a água normalmente conduz a partículas irregulares e angulosas, enquanto que
a atomização ao ar produz partículas mais esferoidais.
 Processo de redução química: os processos de redução de compostos de metais com agentes
redutores gasosos ou sólidos representam o grupo de processos mais significativos para
obtenção de pós. Os agentes redutores mais utilizados são o carbono e o hidrogênio. A
redução com o carbono só é utilizável para elementos metálicos que não formam
carbonetos muito estáveis a não ser que deseja-se obter pó de carboneto como produto final
e não o pó metálico, como no caso o carboneto de tungstênio, que pode ser reduzido e
carbonetado num só tratamento. A redução com carbono é principalmente utilizada para o
ferro, no caso pelo processo Höganas.
 Processo de eletrólise: os pós produzidos por esse processo, apresentam elevada pureza,
baixa densidade aparente e tem grãos de estrutura nitidamente dendrítica. Após recolhido
dos tanques de eletrólise, a massa de pó sob a forma de uma lama é secada e classificada
por peneiramento.
Etapas da Metalurgia do Pó
1. O pó é confeccionado por processos específicos.
2. Os pós são misturados para dar homogeneidade à peça.
3. A mistura é colocada na matriz, prensada e depois extraída.
4. A peça é então sinterizada em fornos especiais.
5. Dependendo do caso, a peça passa por um processo complementar para melhorar
tolerâncias (calibragem), propriedades (tratamento térmico), entre outros.

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 Figura 3 Etapas da Metalurgia do Pó

Operações complementares
Nem sempre a produção de peças por metalurgia do pó termina na operação de sinterização.
Operações complementares são frequentemente aplicadas com os seguintes objetivos: conferir
melhor acabamento; maior precisão dimensional às peças; melhor densidade, dureza e resistência
mecânica; etc.

 Calibragem: durante a sinterização, as peças podem sofrer mudanças nãoesperadas nas

dimensões e até empenar. Para corrigir os defeitos, utilizasea calibragem, que é uma
deformação plástica por aplicação de pressão em moldes específicos. O resultado é melhor
precisão dimensional.
 Recompressão: uma nova compressão após a sinterização aumenta a densidade e melhora
as propriedades mecânicas do material. Os esforços envolvidos são bem maiores que na
calibragem e só podem ser aplicados para certos tipos de material. Por exemplo, pastilhas
de metal duro, utilizados como ferramentas de usinagem, não podem ser recomprimidas.
Caso existam deformações, devem ser lapidadas ou retificadas.
 Tratamentos térmicos: as peças sinterizadas podem ser submetidas a tratamentos térmicos
convencionais para melhoria das propriedades mecânicas. Em tratamentos superficiais
(cementação e nitretação) a densidade é fator importante, devido a difusão dos gases
através de seus poros (quanto maior a densidade menor é a porosidade).

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  Usinagem: assim como na fundição, muitas peças sinterizadas sofrem posterior usinagem
para conseguir a configuração projetada e que não é possível ser feita, como furos, sangrias,
roscas, etc.
 Infiltração: é um processo de fechamento dos poros (total ou parcial) de uma peça
sinterizada com baixa ou média densidade (5,6 até 6,8 g/cm³) com um metal ou liga de
ponto de fusão mais baixo. A infiltração do metallíquido ocorre por efeito de capilaridade
(atração molecular), e tem o objetivo de melhorar as propriedades mecânicas, resistência à
corrosão, e também como pré tratamento para acabamento superficial, como cromação,
niquelação e galvanização.
 Impregnação: consiste em impregnar substâncias como óleos, graxas, impermeabilizantes
paraevitar corrosão / oxidação. É feita com banho quente, banho parcial (por capilaridade)
ou a vácuo.

Aplicações
 Filtros sinterizados: são utilizados em várias aplicações industriais que requerem
resistência em altas temperaturas e resistência mecânica e química (p.ex. filtragem de
gases, óleos combustíveis e minerais, etc.). São utilizados também como abafadores de
ruído e válvula corta chamas. São fabricados em bronze, níquel, aços inoxidáveis, titânio e
outros.
 Mancais autolubrificantes: Uma das características da sinterização é possibilitar o controle
da porosidade do produto final. Esta característica é particularmente importante na
produção de mancais autolubrificantes. A porosidade existente no mancal pode ser
preenchida com óleo, para garantir uma lubrificação permanente entre o eixo e o mancal.
 Baterias: Utilizam níquel poroso nos acumuladores cádmio-níquel e nas pilhas.
 Próteses: Implantes cirúrgicos são recobertos com liga porosa (à base de Co-Ti),
permitindo que o tecido ósseo penetre nos poros e assegure uma boa ligação com o
implante.
 Materiais especiais: São ligas (como W90-Cu-Ni) que não permite fabricação industrial
devido ao alto ponto de fusão (3410°C), alta densidade (18 g/cm³), e outras características.
Possuem alto poder de absorção de radiações (setor nuclear) e para blindagens (setor
militar).

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 Discos de freio e embreagem: São feitos à base de liga de cobre ou ferro-cobre, aos quais
se adiciona agente de atrito (SiC, SiO2, Al2O3) e agente lubrificante (Pb,
 C, MoS2).

 Metal duro: O carboneto metálico, também chamado de metal duro, tem importância
fundamental no campo das ferramentas de corte, peças de desgaste e brocas para perfuração
de rochas.
 Nessas ferramentas, o metal duro é adaptado nas partes cortantes, na forma de pastilha.
Essas pastilhas possuem elevada dureza (quase igual à do diamante) e suportam
temperaturas de até 1.000°C sem sofrer perda de corte.
 O metal duro pode ser produzido a partir do pó de tungstênio (W) puro, misturado ao pó
de carbono (C) em proporções cuidadosamente controladas para garantir a correta
composição. Esta mistura é levada a uma temperatura de cerca de 1.700°C, que provoca a
união do tungstênio e do carbono, dando origem às partículas duras do metal duro,
representadas pelos carbonetos de tungstênio (WC). O carboneto de tungstênio dissolve-se
facilmente em cobalto (Co), o qual é adicionado à mistura, atuando como metal ligante. O
resultado final combina as propriedades da partícula dura (resistência ao desgaste) com as
propriedades do metal ligante (tenacidade - absorvição de impacto).

 Contatos elétricos: São produzidos a partir de ligas Ag-W, Ag-WC, Ag-Ni e W puro.
Garantem boa condutividade elétrica e térmica, preservando a resistência mecânica quando
aquecidos, resistência à tendência de soldagem quando em serviço e elevada resistência ao
desgaste.

 Ligas magnéticas: É economicamente viável obter pequenos ímãs e ímãs permanentes em

Co5Sm (Sm = samário), ímãs cerâmicos em ferrita de bário, peças polares e núcleos
magnéticos de ampla utilização em motores e autofalantes de carros, rádio e tv.

 Peças mecânicas: Fabricadas em Fe, Fe-Cu-Ni, Fe-Cu-Ni-Mo, Fe-Cu-Pm (Pm=promécio),

com ou sem carbono, são usados em engrenagens do eixo comando e do virabrequim,

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garfos, buchas da junta homocinética, anéis sincronizadores, cubo polia da bomba d’água,
amortecedores, pistão, corpo e guia da válvula, caixa de câmbio (cubos, anéis e luvas
sincronizadoras), etc.

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Conclusão
A metalurgia do pó é um processo de fabricação de peças que possui um vasto campo de
aplicações, incluindo, por exemplo, a fabricação de peças para componentes automotivos,
eletrodomésticos, ferramentas de corte, materiais de fricção, ferramentas elétricas, fabricação de
componentes dentários e biomédicos, entre outros.

Este é um processo moderno, mas os avanços científicos e tecnológicos não param, e andam a
passos cada vez maiores. E isso influencia tanto na indústria quanto na sociedade.

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Bibliografia
NUNES, Raul A. Metalurgia do Pó. Rio de Janeiro: Pontífica Universidade

Católica, 2003.

Processos de Fabricação: Metalurgia do Pó. Apostila do Curso Técnico em

Mecânica. Telecurso 2000.

Processos de Fabricação: Tendências e Perspectivas. Apostila do Curso

Técnico em Mecânica. Telecurso 2000.

TORRES, C. S. Estudo da moagem de alta energia

e sinterização de metal duro WC- NI. 2009

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