Fundamentos

de

Tecnologia de Fundição

Dulce Rodrigues

DEM - FCTUC
2007
Capítulo 1

Introdução

O termo Fundição identifica um processo de enformação, no estado líquido, em que uma

ou mais peças são obtidas pelo vazamento de um metal fundido numa cavidade, onde este
solidifica, após tomar a forma pretendida. Em linguagem corrente a expressão Fundição
pode ser simultaneamente utilizada para definir a operação fabril, as instalações nas quais
ela é realizada, e por vezes, as peças obtidas por este processo. Atendendo a que todas as
ligas metálicas, utilizadas na produção dos diferentes tipos de componentes e
equipamentos utilizados no nosso dia-a-dia, são obtidas a partir de minérios extraídos da
natureza, poder-se-á dizer que as Tecnologias de Fundição estão sempre presentes no
ciclo produtivo de qualquer componente metálico. Com efeito, através do processo de
Fundição podem ser obtidos quer produtos acabados ou semiacabados, quer elementos
metálicos dirigidos à indústria de transformação. Os lingotes metálicos, por exemplo, são
normalmente obtidos em linhas de vazamento contínuo e podem ser destinados, quer a
servir de matéria-prima para outras fundições, quer à indústria de laminagem de chapas
finas ou conformação de perfis. Na Figura 1.1 mostram-se a operação de vazamento
numa Fundição dedicada à produção de componentes em Ferro Fundido e exemplos de
peças obtidas por fundição.
De modo a obter a cavidade para a qual será posteriormente realizado o
vazamento, são necessários dois componentes essenciais: A Moldação e os Machos. A
Moldação consiste num “recipiente” em material refractário que contêm no seu interior a
cavidade, com forma semelhante à da peça pretendida, na qual o metal líquido será
vazado. Os Machos são elementos normalmente posicionados no interior das Moldações
e que têm por objectivo a definição das cavidades interiores das peças a obter. Ou seja,
preencher no interior da cavidade da Moldação, os espaços que não deverão conter metal
líquido.
 b)
a)
Figura 1.1 – a) Operação de vazamento de metal fundido em Moldações em Areia. b) Exemplos de
produtos obtidos por este processo.

Após o vazamento e solidificação do metal líquido, a peça pode ser retirada da

Moldação através de dois processos, a destruição da Moldação ou a abertura da mesma e
extracção da peça sem a danificar. De acordo com o modo de extracção das peças do
interior da Moldação, os processos de Fundição podem ser classificados em dois grandes
grupos: Fundição com Moldação Destrutível e Fundição com Moldação Não
Destrutível ou Permanente. Os processos de Fundição com Moldações Destrutíveis
(Figura 1.2), na generalidade dos casos, são também vulgarmente designados como
processos de Fundição em Areia devido ao facto de a Moldação ser construída utilizando
grãos de minerais refractários agregados e compactados numa mistura facilmente
colapsável após a solidificação da peça. Por sua vez, os processos de Fundição em
Moldação Permanente, fazem uso de Moldações normalmente construídas em materiais
metálicos (Figura 1.3), das quais as peças são retiradas após a abertura das mesmas. Estas
Moldações devem ser projectadas de modo a poderem ser utilizadas para obter séries
numerosas de peças, antes de necessitarem de reparação, ou serem inutilizadas. De outro
modo, o seu custo tornaria o processo economicamente incomportável.
Tal como as Moldações, os Machos (Figura 1.4) são também fabricados em
materiais refractários, podendo ou não ser destruídos aquando da extracção da peça, de
acordo com o grau de complexidade da cavidade interior da peça e o processo de
fundição em uso.

2
 Figura 1.2 – Moldação Destrutível (Areia Verde). Figura 1.3 – Moldação Permanente (Coquilha).

Figura 1.4 – Montagem dos Machos no interior de uma Moldação.

Na actualidade são múltiplas as variantes de ambos os tipos de processos de

Fundição. No caso particular da Fundição com Moldação Destrutível, as diferentes
variantes do processo podem ser agrupadas de acordo com o tipo de grãos refractários
utilizados na construção da Moldação e o procedimento utilizado para a sua agregação.
Com efeito, de acordo com a geometria, dimensões e grau de exigência em termos de
cotas e acabamento superficial das peças a obter, podem ser utilizados diversos tipos de
refractário e/ou diferentes processos de aglomeração, e deste modo, obter Moldações
Destrutíveis com diferentes características. Resumem-se de seguida as principais
variantes deste processo.

3
 a) Processos de fundição com Moldação em Areia:
• Processos de moldação com Aglomerantes Inorgânicos;
- Processo de moldação em Areia Verde;
- Processo de moldação em Areia Seca;
- Processo de moldação com CO2/Silicato;
- Processo de moldação por Cera Perdida;
• Processos de moldação com Aglomerantes Orgânicos;
- Processo de moldação em Carapaça;
- Processo de moldação em Caixa Quente;
- Processo de moldação por Presa a Frio;
- Processo de moldação em Caixa Fria;
• Processos de moldação com areias não aglomeradas;
- Processo de moldação com Moldes em Poliestireno;
- Processo de moldação em Vácuo.
b) Processos de fundição com agregados refractários;
• Processos de moldação com Cerâmica;
• Processos de moldação com Gesso.

No caso dos processos de Fundição com Moldação Permanente, que na grande

maioria das situações fazem uso de Moldações Metálicas, as principais variantes podem
ser ordenadas, basicamente, de acordo com as tecnologias utilizadas para o vazamento
e/ou enchimento da Moldação, sendo as mais importantes:

• Processo de vazamento por injecção;

- Câmara Quente;
- Câmara fria;
• Processo de vazamento por gravidade;
- Coquilha;
- Forjamento líquido.
• Processo de vazamento sob Baixa Pressão;
• Processo de vazamento por Centrifugação;
• Processo de Vazamento Contínuo.

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 Estes dois grandes grupos de processos de fundição fazem uso de tecnologias
diferentes e são de um modo geral destinados ao vazamento de materiais diferentes:
Materiais Ferrosos no caso das Moldações Destrutíveis e Não Ferrosos no caso das
Moldações Permanentes. Com efeito, as Moldações Permanentes são normalmente
construídas em Ligas de Aço ou Ferro Fundido, sendo menos refractárias do que as
Moldações em Areia, pelo que a sua utilização está limitada ao vazamento de Ligas
Metálicas com temperaturas de fusão bastante inferiores às do metal da Moldação.
Pelos motivos expostos, no sector dos Metais Ferrosos, os processos de fundição
com moldação em Areia predominam. A opção por uma ou outra variante deste processo
faz-se de acordo com o número de peças a ser obtido, a dimensão das peças, a sua
complexidade, a precisão dimensional requerida e o grau de exigência em termos de
acabamento superficial. Já a obtenção de peças em Metais Não-Ferrosos pode ser
realizada quer utilizando Moldações Destrutíveis, quer através de Moldações
Permanentes. Atendendo ao facto das Moldações Permanentes serem fabricadas em
metais refractários e apresentarem enorme complexidade, o projecto e fabricação deste
tipo de Moldações são extremamente dispendiosos, pelo que a sua utilização só se
justifica no caso da produção de séries numerosas de peças de pequena e média
dimensão. No caso de séries reduzidas de peças, e na produção de componentes de
grande dimensão, a utilização de Moldações Destrutíveis continua a ser a solução
preferencial, mesmo para o vazamento de peças em Ligas Não-Ferrosas. Todos estes
aspectos serão melhor entendidos nos capítulos seguintes, nos quais será realizada uma
descrição geral das metodologias básicas da Fundição com Moldação Destrutível e da
Fundição com Moldação Permanente. Nesses capítulos serão também analisadas,
individualmente, as diferentes variantes de cada um destes grupos de processos de
fundição.
Neste texto serão ainda discutidos outros aspectos com influência determinante na
qualidade das peças obtidas por Fundição. Com efeito, a qualidade final do produto
pretendido está directamente relacionada com a capacidade de assegurar o completo
enchimento da Moldação, e ainda, com a capacidade de controlar o próprio processo de
solidificação da peça, assegurando a integridade estrutural e metalúrgica da mesma.

5
 A entrada do metal líquido na Moldação, assim como o correcto enchimento da
cavidade, são asseguradas pelo Sistema de Enchimento, que é constituído por um
conjunto de canais, vulgarmente denominados por Gitos, no interior dos quais circula o
metal líquido. A distribuição destes canais e a sua forma, condicionam o escoamento do
metal líquido no interior da Moldação, e deste modo, a possibilidade de ocorrência de
erosão (Moldações Destrutíveis) ou desgaste (Moldações Permanentes) da mesma
durante o enchimento. O Sistema de Enchimento condiciona ainda o gradiente de
temperaturas na Moldação, e deste modo, a forma como se dá a solidificação da peça,
influenciando a sanidade da mesma.
A integridade estrutural e metalúrgica da peça está ainda associada à ocorrência de
contracção durante a solidificação das peças. Para evitar que as peças fundidas fiquem
com vazios resultantes da contracção do metal líquido durante a fase de solidificação, são
por vezes incorporadas cavidades suplementares na Moldação, que se enchem de metal
líquido durante o vazamento, com o objectivo de o fazer chegar às últimas zonas a
solidificar na peça. Ao conjunto dessas cavidades chama-se Sistema de Alimentação.
Naturalmente, todo o material que ficar retido nos Sistemas de Enchimento e de
Alimentação (quando necessário) e solidificar agarrado à peça, não sendo parte integrante
da sua geometria, terá que ser removido através de operações de maquinagem posteriores.
Deste modo, os Sistemas de Enchimento e Alimentação da Moldação devem ser
cuidadosamente dimensionados durante a fase de projecto da mesma de modo a diminuir
ao máximo este desperdício de material. Este tema será também abordado com detalhe
em capítulos subsequentes.

6
Capítulo 2

Fundição com moldações destrutíveis

1 Introdução
Como foi referido no capítulo anterior, as Moldações Destrutíveis são aquelas que, tal
como a própria designação indica, são destruídas após o vazamento e solidificação do
metal líquido, de modo a permitir a extracção da peça à qual deram origem. Ou seja, cada
Moldação serve apenas para a obtenção de uma única peça. Normalmente, de modo a
permitir definir a cavidade com a forma da peça a obter, as Moldações Destrutíveis são
compostas por duas ou mais Caixas de Moldação (Figura 2.1. b e c) que, depois de
empilhadas, constituem a Moldação (Figura 2.1.d) a partir da qual será obtida a peça
pretendida (Figura 2.1.a). As Caixas de Moldação são geralmente fabricadas em chapa de
Aço ou de Ferro Fundido e destinam-se a facilitar a manipulação das Moldações, em
particular, o seu transporte e o posicionamento relativo das várias partes.

b)

a)

e)

f)

d)

c)

Figura 2.1 – Elementos constituintes de uma Moldação Destrutível: a) Peça, b) e c)

Caixas de Moldação, d) Moldação, e) Molde, f) Macho.
 A cavidade contida em cada Moldação é obtida utilizando ferramentas adequadas,
vulgarmente designadas por Moldes, que apresentam forma semelhante ao exterior da
peça a obter (Figura 2.1.e). Para a definição das cavidades interiores das peças, torna-se
necessário incorporar na cavidade da Moldação um, ou vários, Machos (Figura 2.1.f) que
preencherão o espaço correspondente ao interior da peça. De modo a posicionar o Macho
na cavidade da Moldação, esta deve ser provida de zonas de encaixe onde este ficará
apoiado, normalmente designadas por Imprensos da Moldação (ver Figura 2.1.c).
Após a obtenção dos Moldes e dos Machos, a produção das Moldações
Destrutíveis inicia-se colocando os Moldes no interior das Caixas de Moldação, que são
posteriormente cheias com uma mistura de Grãos Refractários, Aglomerantes e Aditivos,
normalmente designada por Areia de Moldação (Figura 2.2.a). Após a compactação da
Areia de Moldação sobre o Molde, esta é aglomerada de modo a adquirir a resistência
necessária para permitir a retirada do Molde sem destruição da cavidade por si originada
(Figura 2.2.b), aguentar as operações de manuseamento necessárias à composição da
Moldação e suportar a pressão do metal líquido durante o vazamento (Figura 2.2.c).
Depois do enchimento da Moldação, o metal líquido solidifica no seu interior, e
posteriormente, a Moldação e os Machos são destruídos (Abate da Moldação) de modo a
permitir retirar a peça (Figura 2.2.d).
Atendendo à importância do Molde e dos Machos na obtenção da Moldação, no
texto que segue descrevem-se detalhadamente estes dois componentes.

2 O Molde
Em toda a sequência de operações necessárias à obtenção de uma peça por fundição com
Moldações Destrutíveis, o Molde é o primeiro elemento a ser produzido, uma vez que é o
instrumento principal na obtenção da Moldação. Uma vez obtido o Molde, basta
introduzi-lo numa Caixa de Moldação, vazar a Areia de Moldação sobre ele, compacta-la
e aglomera-la. Após a compactação e aglomeração da areia, a forma do Molde fica
impressa na Moldação e este deve ser retirado da cavidade a que deu origem sem a
destruir, isto é, deve permitir que a cavidade por si produzida fique vazia e apta para o
posterior enchimento com o metal fundido. A extracção do Molde pode ser efectuada de
dois modos:

8
 a) b)

c) d)

Figura 2.2 – a) Enchimento da Caixa de Moldação com a areia. b) Caixa de Moldação após a compactação
da areia e a desmoldação. c) Composição da Moldação e vazamento do metal líquido. d) Peça.

a) A Moldação é dividida em duas, ou mais partes, de forma a permitir a saída do

Molde (Desmoldação);
b) A Moldação é obtida num só bloco e o Molde é retirado por fusão ou volatilização
do mesmo.

No primeiro caso, o Molde é construído em materiais rígidos e deverá ter a

geometria mais adequada para facilitar a desmoldação. Este tipo de Moldes são
designados por Moldes Permanentes e os processos de moldação em que se faz uso deles
são enquadrados na família dos Processos de Fundição com Moldações Destrutíveis e
Moldes Permanentes. No segundo caso, os Moldes são construídos em materiais
facilmente fundíveis ou volatilizáveis, pelo que são normalmente designados como
Moldes Destrutíveis. Nos processos de fundição com Moldação e Molde Destrutíveis, o
Molde é retirado da Moldação por fusão após agregação do refractário, ou então, por
volatilização durante o vazamento do metal líquido no espaço preenchido pelo Molde.

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 O projecto e desenho dos Moldes deve ter então em atenção a necessidade, ou
não, de desmoldação, a necessidade de incorporação de Machos na Moldação, e ainda,
atender a problemas de ordem dimensional. Com efeito, de modo a garantir o correcto
dimensionamento das peças, a cavidade da Moldação, e deste modo, o próprio Molde,
deverão ser “sobredimensionados” de forma a permitir compensar a variação de
dimensões decorrente da contracção do metal durante a fase de arrefecimento da peça. A
diferença de dimensões entre o Molde e a peça final pretendida é estabelecida em termos
de percentagem (Mingas) tendo em conta o tipo de metal a vazar, as dimensões do Molde
e o tipo de peça. Valores médios para as Mingas a dar aos Moldes podem ser encontrados
na Tabela 2.1.

Tabela 2.1 – Exemplos de Mingas a dar aos Moldes para algumas ligas.
Liga a Vazar Tipo de Peça Dimensão do Molde Mingas
< 600 mm 1.05 %
sem Macho interior 600-1200 mm 0.85 %
Ferro Fundido > 1200 mm 0.70 %
Cinzento
< 600 mm 1.05 %
com Macho interior 600-900 mm 0.85 %
> 900 mm 0.70 %
< 600 mm 2.10 %
sem Macho interior 600-1800 mm 1.55 %
> 1800 mm 1.30 %
Aço Vazado < 450 mm 2.10 %
com Macho interior 450-1200 mm 1.55 %
1200-1700 mm 1.30 %
> 1700 mm 1.05 %
< 1200 mm 1.30 %
sem Macho interior 1200-1800 mm 1.15 %
> 1800 mm 1.05 %
Ligas de Alumínio
< 600 mm 1.30 %
com Macho interior 600-1200 mm 1.15 – 1.05 %
> 1200 mm 1.05 – 0.52 %
< 1200 mm 1.30 %
sem Macho interior > 1200 mm 1.30 %
Ligas de Magnésio
com Macho interior < 600 mm 1.30 %
> 600 mm 1.05 %

A compensação da variação dimensional associada à contracção do metal fundido

durante a fase de solidificação será realizada através do Sistema de Alimentação. Este
sistema é composto por um conjunto de canais e depósitos estrategicamente localizados

10
de modo a fazer chegar metal líquido às últimas zonas a solidificar na peça. A dimensão e
localização dos componentes do Sistema de Alimentação devem ser escolhidas
previamente ao projecto do Molde, de modo a prover a Moldação das cavidades
correspondentes a este sistema. O mesmo se passa relativamente ao Sistema de
Enchimento da peça, que é constituído por um conjunto de canais no interior dos quais
circula o metal líquido até chegar à cavidade da Moldação. As cavidades correspondentes
ao Sistema de Enchimento podem ser moldadas utilizando o Molde, mas em muitas
situações, alguns do seus componentes são escavados na Moldação após a desmoldação e
compactação da areia. Na Figura 2.3 mostra-se um exemplo de um Molde que incorpora
já os elementos necessários à obtenção dos Sistemas de Enchimento e Alimentação
aquando da moldação. Naturalmente, todo o material que ficar retido nestes elementos da
Moldação e solidificar agarrado à peça, não sendo parte integrante da sua geometria, terá
que ser removido através de operações de maquinagem posteriores. Deste modo, os
Sistemas de Enchimento e Alimentação da Moldação devem ser cuidadosamente
dimensionados durante a fase de projecto da mesma, de modo a diminuir ao máximo este
desperdício de material. Este tema será abordado com detalhe em capítulos subsequentes.

Sistema de Sistema de
Enchimento Alimentação

Imprenso
Figura 2.3 – Esquema do Molde de uma
peça cilíndrica tubular

Outro aspecto a ter em atenção, aquando do dimensionamento do Molde, é a

necessidade de proceder a operações de maquinagem na fase final de acabamento da
peça. Com efeito, sempre que as peças apresentarem zonas que devem ser maquinadas, as
suas dimensões devem ser sobredimensionadas (Sobreespessuras) de forma a permitir o
arranque de apara suficiente para a correcta definição da superfície pretendida. Os valores
óptimos das Sobreespessuras a aplicar no dimensionamento dos elementos do Molde

11
destinados a ser furados ou dos contornos exteriores destinados a ser maquinados, são
tabelados em função dos metais a vazar e da dimensão das zonas a maquinar. Na tabela
2.2 mostram-se exemplos destas grandezas.

Tabela 2.2 – Exemplos de Sobreespessuras a dar aos Moldes para algumas ligas.
Dimensão da Moldação Sobreespessuras para maquinagem (mm)
Liga a Vazar
[mm] Furos1 Superfícies exteriores
< 300 3.0 2.5
300 – 600 5.0 3.0
Ferro Fundido 600 – 1000 5.5 5.0
Cinzento 1000 – 1500 8.0 6.5
1500 – 2000 9.5 8.0
2000 – 3000 11.0 9.5
< 300 5.0 3.0
300 – 600 6.5 5.0
600 – 1000 8.0 8.0
Aço Vazado
1000 – 1500 9.5 9.5
1500 – 2000 12.5 11.0
2000 – 3000 16.0 12.5
< 300 2.5 1.6
Latões, Bronzes e
300 – 600 4.5 3.0
Alumínio
600 – 1000 5.0 4.0
1
Dimensão a deduzir ao diâmetro nominal do furo para obter o diâmetro do Macho

Se a peça tiver necessidade de Machos para a definição do seu interior, ou de

parte do seu exterior, o Molde deverá permitir imprimir na Moldação não só a cavidade
para o vazamento do metal líquido, mas também, os Imprensos destinados à fixação dos
Machos. Estes devem ser posicionados de modo a permitir a montagem fácil dos Machos
durante a composição da Moldação, e ainda, garantir a sua fixação de modo a evitar
deslocações durante o vazamento, o que se traduziria pelo aparecimento de defeitos
irreparáveis nas peças. A forma, o número de Machos necessários à definição da
superfície interna da peça e a posição que eles irão ocupar na cavidade da Moldação,
devem ser estabelecidos antes do projecto do Molde, de modo a que a sejam incorporadas
na sua geometria as saliências necessárias para moldar os Imprensos (ver cavidade da
Moldação e geometria do Molde na Figura 2.1).
Os aspectos focados nos parágrafos anteriores são comuns ao projecto de qualquer
tipo de Molde, contudo existem algumas especificidades de projecto características dos
Moldes Permanentes ou Destrutíveis, pelo que cada um destes tipos de Moldes será
abordado nos itens seguintes.

12
2.1 Moldes Permanentes
Um Molde Permanente, tal como a própria designação indica, destina-se a ser utilizado
na obtenção de várias Moldações e deve ter uma geometria tal que facilite a operação de
desmoldação após compactação e a agregação da areia na Moldação. Na Figura 2.4
exemplifica-se uma operação de desmoldação para três geometrias possíveis do Molde.
No primeiro caso (Fig.2.4.a), o Molde apresenta paredes verticais rectas, o que pode
originar destruição da Moldação durante a desmoldação devido ao arrastamento da areia.
De modo a evitar este inconveniente, os Moldes Permanentes são construídos com uma
certa inclinação das paredes, que é introduzida intencionalmente, e se designa
vulgarmente por Saída do Molde (Fig.2.4.b). Na Figura2.4.c dá-se um exemplo de um
Molde com Contra-Saída, em que a operação de desmoldação é de todo impossível. Este
tipo de problema é evitado através de um estudo prévio da orientação da peça na
Moldação.

Sem saída Saída acentuada Contra-saída

Arrastamento Desmoldação fácil Desmoldação impossível

a) b) c)

Figura 2.4 – Exemplos de operações de desmoldação.

Os valores óptimos de inclinação a introduzir nas paredes rectas do Molde de

modo a facilitar a operação de desmoldação, ou seja, os valores óptimos das Saídas foram
já estudados em função do tipo de Moldação, do tipo de material utilizado para a
construção das Moldações e das suas dimensões, sendo apresentados alguns exemplos na
Tabela 2.3. Valores reduzidos das Saídas podem ser empregues no caso de se utilizarem
Moldes metálicos ou com excelente acabamento superficial, o que permite uma menor
adesão das areias ao Molde, ou ainda, no caso de serem tomados cuidados extremos na

13
operação de desmoldação ou serem utilizados lubrificantes. Qualquer uma destas medidas
traduz-se num encarecimento do produto final e só devem ser tomadas no caso de ser de
todo impossível introduzir Saídas na geometria do Molde, e deste modo, na geometria da
peça final. Com efeito, a execução de Saídas altera as dimensões das peças pelo que se
deve verificar se essa alteração é compatível com a funcionalidade da peça, ou então, de
que forma se deve introduzir a inclinação das paredes de modo a garantir a
compatibilidade funcional.

Tabela 2.3 – Saídas recomendadas em função da altura de extracção [mm].

Altura de extracção (h) 5 10 20 40 75 150 300 600
Saídas (α)
Moldações Metálicas 6º 3º 1º30’ 1º 0º45’ 0º35’ 0º30’ 0º20’
Fundição de Precisão 12º 6º 3º 2º 1º30’ 1º10’ 1º 0º40’
Moldações em Areia 24º 12º 6º 4º 3º 2º20’ 2º 1º20’

Um outro aspecto a ter em atenção para assegurar o sucesso da operação de

desmoldação consiste no estudo da orientação correcta da peça na Moldação, e deste
modo, da orientação do próprio Molde. Com efeito, no caso de serem utilizados Moldes
Permanentes, a Moldação deverá ser dividida em duas ou mais partes de forma a permitir
retirar o Molde da cavidade por ele originada. O plano de separação entre duas
Moldações é vulgarmente designado por Plano de Apartação. Este plano deve ser
posicionado de tal modo que permita a extracção do Molde sem destruição da Moldação,
ou seja, assegurando que não existem zonas do Molde com Contra-Saídas ou com
paredes planas que dificultem a desmoldação. Para facilitar a moldação, e a formação de
uma apartação plana entre as Caixas de Moldação, geralmente também os próprios
Moldes são partidos em duas ou mais partes, tantas quantas os Planos de Apartação da
Moldação que devem originar.

14
 No caso de peças com geometrias complexas pode ser necessária a divisão da
Moldação (e do Molde) em mais do que duas partes, sendo necessário definir vários
Planos de Apartação, ou então, uma Superfície de Apartação não plana. A definição do(s)
Plano(s) de Apartação é também de extrema importância aquando do projecto de peças
destinadas ao vazamento em Moldações Permanentes, uma vez que neste caso a peça é
extraída da Moldação após a abertura desta. No item que se segue são apresentadas
algumas regras a seguir na escolha do(s) Plano(s) ou Superfície(s) de Apartação.

2.1.1 Determinação do Plano de Apartação

A determinação do número e localização dos Planos de Apartação da Moldação deve ser
realizada após uma análise cuidada da peça a obter, começando pelo estudo da orientação
da peça na Moldação, e deste modo, da forma, orientação e partição do próprio Molde. A
orientação da peça deve ser escolhida atendendo às seguintes premissas:
a. A secção máxima da peça deve ser horizontal;
b. As zonas mais volumosas da peça devem ser obtidas a partir da parte inferior da
Moldação (Figura 2.5);
c. A fixação dos Machos deve ser facilitada (Figura 2.6);
d. Se uma zona da peça tiver de apresentar maior sanidade, deve ser colocada na
parte inferior da Moldação.

Peça Orientações possíveis Peça Orientações possíveis

Figura 2.5 – Orientações possíveis de uma Figura 2.6 – Orientações possíveis de uma peça
peça na Moldação. A orientação da peça a na Moldação atendendo à necessidade de
verde é preferível por atender aos pontos a e b. Machos. A orientação da peça a verde é
preferível.

Uma vez seleccionada a orientação preferencial da peça, com base nas premissas
anteriores, deve ser verificada a existência de Contra-Saídas e/ou a necessidade de
introdução de Saídas. No caso de existirem Contra-Saídas, deverão ser estudadas várias
possibilidades, tais como, a reorientação da peça, a utilização de uma Superfície de

15
Apartação não plana, a utilização de vários Planos de Apartação, e consequentemente, de
mais do que duas Caixas de Moldação, e finalmente, a utilização de Machos exteriores
para obtenção de algumas formas complicadas. A metodologia de análise seguida na
determinação do Plano de Apartação encontra-se esquematizada na Figura 2.7 e será
explicada no texto com base nesse diagrama onde se representam, a título de exemplo,
algumas peças com características geométricas semelhantes às indicadas no
procedimento.
Tal como referido anteriormente, e se indica no esquema, o processo de
identificação do Plano de Apartação inicia-se averiguando se a peça apresenta algum
plano horizontal com secção máxima. Se a peça possuir esse plano, deve verificar-se se
os planos que lhe são paralelos apresentam secção horizontal progressivamente menor da
secção máxima para a extremidade, ou seja, se a peça apresenta “saídas naturais” (Peças
1 e 2 no esquema). Se isso acontecer, o plano com secção máxima corresponde ao Plano
de Apartação da Moldação.

Verificar se a peça
Sim apresenta secção Não
horizontal máxima

Secções Secções todas

Sim Não 10
progressivamente iguais
menores da secção Não
máxima para o
exterior 9
Existem 8
zonas com 3 11
Sim
secções
todas iguais
1 Contra
Sim saídas
6
2 Estudo de
Introduzir
saídas outras
orientações
5 possíveis
7
4
Plano apartação Superfície
encontrado de
apartação

Figura 2.7 – Esquema representativo do procedimento de determinação do Plano de

Apartação em peças simples.

16
 No caso de peças que não apresentam apenas um plano horizontal com secção
máxima, ou seja, as secções são todas iguais (Peça 3), naturalmente, qualquer plano da
peça pode ser Plano de Apartação. Nesta situação, se a peça for de dimensões reduzidas,
será exequível imprimir a cavidade em apenas uma Caixa de Moldação, pelo que o Plano
de Apartação corresponderá a uma das superfícies externas da peça a partir da qual serão
introduzidas as Saídas (Peça 4). No caso de a peça ser de grandes dimensões, será
aconselhável utilizar duas Caixas de Moldação. O Plano de Apartação deve então ser
localizado num plano intermédio e as Saídas devem ser introduzidas a partir desse plano
(Peça 5).
Se por sua vez a peça apresentar apenas um plano horizontal com secção máxima,
mas simultaneamente, apresentar zonas com secção constante desde a secção máxima até
à superfície (zonas sem saída, Peça 6), devem ser introduzidas saídas nessas zonas de
modo a facilitar a desmoldação (Peça 7). O Plano de Apartação corresponderá novamente
ao plano horizontal com secção máxima da peça. Uma outra hipótese será a peça
apresentar um plano horizontal com secção máxima e zonas com secção variável não
decrescente desde a secção máxima até à superfície (Peças 8 e 9). Neste caso, a definição
do Plano de Apartação a partir do plano horizontal com secção máxima é impossível, pois
a parte da peça com secção variável apresenta Contra-Saídas. De modo a evitar as
Contra-Saídas, a peça deve então ser reorientada (Peças 10 e 11) e repetida toda a análise
anterior. Caso não seja possível definir um Plano de Apartação único para todas as
reorientações possíveis da peça, a alternativa seguinte será estudar a possibilidade de
introduzir Superfícies de Apartação.
A determinação da Superfície de Apartação (Ver esquema da Figura 2.8) deve ser
iniciada determinando se a peça apresenta uma superfície não plana com secção máxima
relativamente a outras superfícies paralelas. Em caso afirmativo, e de acordo com o
procedimento anteriormente descrito, deve verificar-se se essas superfícies paralelas
apresentam secções progressivamente menores da secção máxima para as extremidades.
Se assim for, a superfície máxima corresponderá à Superfície de Apartação da peça. Caso
contrário, a peça apresentará zonas Sem Saída ou com Contra-Saídas. No primeiro caso, e
tal como anteriormente descrito, basta introduzir Saídas a partir da secção máxima
correspondente à Superfície de Apartação. Se a peça apresentar zonas com Contra-Saídas

17
a partir da secção máxima não horizontal, devem ser estudadas novas soluções, tal como
a utilização de várias Caixas de Moldação, ou seja, introduzir vários Planos de Apartação.
Para tal basta verificar, pelo mesmo método anteriormente descrito para a determinação
do Plano de Apartação, se é possível encontrar dois ou mais planos paralelos que
permitam a partição do Molde da peça em três; ou mais partes, possíveis de retirar da
Moldação. No esquema da Figura 2.9 dá-se um exemplo de uma peça nessas condições,
conjuntamente com o esquema da Moldação, dos Moldes e dos Machos necessários à sua
obtenção.

Secção máxima não

Sim Não
plana

Superfícies Não
Sim
Superfícies todas iguais
progressivamente
menores da Não
superfície máxima
para o exterior

Sim

Zonas sem
saída Contra
saídas

Superfície Introduzir Vários

encontrada saídas planos de
apartação

Figura 2.8 – Esquema representativo do procedimento para a determinação da Superfície de Apartação.

No caso de a peça apresentar Contra-Saídas para todas as orientações possíveis,

tal como também se exemplifica na Figura 2.9, devem ser introduzidas alterações ao
traçado do Molde, que permitam eliminar as Contra-Saídas, e determinar o Plano de
Apartação do Molde modificado. As alterações introduzidas no Molde serão
compensadas na cavidade da Moldação através da introdução de Machos, de forma
adequada, que permitirão definir a geometria da peça nas zonas de Contra-saída. A opção
por uma solução deste tipo justifica-se ainda quando a utilização de mais do que duas

18
Caixas de Moldação se revelar pouco produtiva ou inadequada ao equipamento de
fundição disponível nas instalações.

Peça
Peça
É possível encontrar
dois ou mais Planos
Sim Não
de apartação
paralelos
Moldes

Molde
Macho

Moldação
Macho
Introduzir alterações no Molde até se

Macho
eliminarem as Contra-Saídas e determinar
Moldação com três o Plano de Apartação do Molde assim
ou mais Caixas de obtido. A cavidade a mais que surgirá na
Moldação Moldação será ocupada por Machos. Moldação

Figura 2.9 – Esquema representativo do procedimento para a determinação de vários

Planos de Apartação paralelos e utilização de Machos auxiliares.

2.1.2 Formas práticas dos Moldes Permanentes

Atendendo à definição de Plano de Apartação e às suas consequências sobre geometria e
orientação do Molde relativamente às Caixas de Moldação, os Moldes podem assumir
duas formas básicas: Inteiro ou Partido. Designam-se por Moldes Inteiros aqueles com
aparência exterior semelhante à da totalidade da peça a obter, diferindo desta apenas
dimensionalmente (Mingas) e na incorporação dos elementos necessários à definição dos
Imprensos, dos Sistemas de Alimentação e de Enchimento e de possíveis alterações à
geometria da peça de modo a evitar Contra-Saídas. A Figura 2.10 descreve,
sumariamente, a obtenção de uma Moldação para o vazamento de uma peça muito
simples utilizando um Molde Inteiro. Os Moldes Inteiros podem também ser usados para
a obtenção de peças com Plano de Apartação central, desde que para isso seja utilizada
uma Caixa Falsa, tal como se exemplifica na Figura 2.11.

19
 Coloca-se o Molde
Molde sobre um plano Coloca-se a Caixa de
Moldação sobre o Molde

Enche-se de material
refractário e compacta-se Desmolda-se

Completa-se a Moldação

Figura 2.10 – Fases na obtenção de uma Moldação com um Molde inteiro.

Coloca-se o Molde
sobre uma Caixa Falsa
Molde Coloca-se a Caixa de
Moldação, enche-se de
areia e compacta-se

Retira-se a Caixa Falsa e
desmolda-se
Repete-se a operação
com o outro lado do
Molde, obtendo-se a
outra Meia Moldação
Faz-se a composição da
Moldação

Figura 2.11 – Fases na obtenção da Moldação com Molde inteiro e Caixa Falsa.

A utilização de Moldes inteiros e Caixas Falsas conduz contudo a um acréscimo

de trabalho na desmoldação. A produtividade com este tipo de solução é também mais
reduzida devido à impossibilidade da execução simultânea das Meias Moldações, em
postos de trabalho diferentes, o que dificulta a automatização do processo. De modo a
ultrapassar este inconveniente é preferível, na maioria das situações, utilizar Moldes
Partidos. Na Figura 2.12 esquematiza-se a partição do Molde inteiro (a), exemplificado
na figura anterior, em dois Moldes independentes (b e c) de modo a permitir a obtenção

20
das Meias-Moldações Inferior e Superior em postos de trabalho diferentes. O principal
inconveniente desta solução reside no perigo de desalinhamento das peças produzidas
(Figura 2.12. e) se não forem tomados cuidados para garantir a centragem exacta das duas
Meias-Moldações (Figura 2.12. d). Para evitar este problema é usual montar cada meio
Molde numa Placa-Molde que conterá guias para o posicionamento das Caixas de
Moldação. As Placas Molde podem ser simples, ou duplas, conforme o equipamento a
que se destinam (Figura 2.13). Na Figura 2.14 mostra-se o exemplo de uma Placa Molde
montada numa máquina de moldação automática. De acordo com as necessidades
produtivas, podem ser montados vários Moldes numa só Placa, e deste modo, obtidas
várias peças simultaneamente numa mesma Moldação. Na Figura 2.15 mostram-se duas
Placas-Molde utilizadas para a obtenção de uma Moldação que permitirá o vazamento
simultâneo de várias peças.

a) b) c)

Moldação defeituosa e) Figura 2.12 – Representação esquemática de

d)
um Molde partido.

Placa-Molde simples Placa-Molde dupla

Figura 2.13 – Representação esquemática de

Placas-Molde simples e duplas.

21
 Figura 2.14 – Montagem de uma Placa-Molde numa máquina de moldação automática.

Figura 2.15 – Placas-Molde.

Na fundição de séries muito restritas de peças de média ou grande dimensão a

execução de um Molde com as características anteriormente indicadas revela-se
extremamente dispendiosa. Nestas situações é frequente recorrer-se ao uso de Moldes
Simplificados ou, no caso de peças simples passíveis de serem obtidas por rotação ou
translação, ao uso de Cérceas. As Cérceas são réguas com um perfil tal que por um

22
movimento adequado de rotação, translação, ou ambos, geram uma cavidade destinada a
servir de Molde para a Meia Moldação Superior (Figura 2.16). Na obtenção da Meia
Moldação Inferior são utilizados elementos designados por Acrescentos, que uma vez
fixos à Cércea permitem obter, através de um procedimento semelhante, a cavidade
correspondente à parte inferior da peça. O uso de Cérceas de Translação baseia-se no
mesmo princípio de funcionamento das Cérceas de Revolução. A diferença fundamental
é que enquanto estas últimas rodam em torno de um eixo, as Cérceas de Translação são
guiadas sobre réguas com o perfil que se pretende moldar.

Cércea

Peça a obter Acrescento

Obtenção do Molde Falso
com a Cércea

Obtenção da Meia-Moldação Obtenção directa da Meia-Moldação

superior com o Molde Falso inferior com o Acrescento
Moldação completa

Figura 2.16 – Representação esquemática do modo de utilização de cérceas.

No caso de séries muito pequenas e repetíveis, a períodos mais ou menos longos,

de peças impossíveis de obter por rotação ou translação, pode recorrer-se ao uso de
Moldes Simplificados ou em Esqueleto. Este tipo de Moldes consiste numa armação
representando as linhas básicas da forma exterior da peça a obter, tal como se representa
na Figura 2.17. Sempre que é necessário usar o Molde, completam-se os espaços vazios
da armação com Areia de Moldação que se compacta devidamente retirando-se o excesso
com réguas de forma adequada, guiadas na própria estrutura da armação. Esta solução
permite não só poupar material na execução da Moldação, como também, economizar no
espaço para armazenamento do Molde enquanto se aguarda por uma nova utilização.

23
 Figura 2.17 – Representação esquemática de um Molde Simplificado.

2.1.3 Materiais usados na produção dos Moldes Permanentes

Os Moldes Permanentes são vulgarmente construídos em Madeira, Ligas Metálicas,
Plásticos ou Resinas. A opção por qualquer um destes materiais prende-se com
quantidade de Moldações a produzir, o grau de exigência no acabamento final das peças,
e finalmente, com o processo de moldação a ser utilizado. De um modo geral, a Madeira
é o material mais económico, sendo de justificar a sua utilização sempre que a produção
requerida não exceda as 100 Moldações e/ou na produção de peças de grandes dimensões
(Figura 2.18). A utilização das Ligas Metálicas, dos Plásticos e das Resinas só se justifica
para séries de produção superiores a 100 Moldações, ou quando as tolerâncias
dimensionais e/ou o acabamento final das peças for muito exigente. Alguns processos de
moldação, pelas suas características próprias, condicionam directamente o material a usar
na fabricação dos Moldes. Por exemplo, o processo Moldação em Carapaça implica a
utilização de Moldes metálicos (Figura 2.19) aquecidos e os processos de Moldação em
Gesso e Moldação Cerâmica, podem exigir Moldes em materiais flexíveis.
Algumas das características a ter em atenção durante o processo de selecção do
material mais adequado à execução do Molde são, por exemplo, a sua maquinabilidade, a
resistência ao desgaste, à rotura, à corrosão e à absorção de humidade. Enquanto a
maquinabilidade influencia a maior ou menor facilidade na produção do Molde,
acarretando diferenças sensíveis no custo do mesmo, as restantes características tem uma
influência determinante sobre a durabilidade do Molde e a confiança que poderá ser posta
na manutenção das suas dimensões durante largos períodos de tempo, mesmo operando
em condições de humidade ambiente elevada. A facilidade de reparação é um outro factor

24
a ter em atenção, pois é determinante para a durabilidade total do Molde. Na Tabela 2.1
mostra-se a comparação destas características para as famílias de materiais supracitados.

Figura 2.18 – Produção de um Molde de

Madeira de grandes dimensões.

Figura 2.19 - Moldes metálicos.

Tabela 2.4 – Comparação das características de alguns materiais utilizados nos Moldes.
Madeira Alumínio Aço Plástico
Densidade Excelente Boa Má Boa
Maquinabilidade Excelente Boa Regular Boa
Resistência ao desgaste Má Boa Excelente Regular
Resistência à rotura Regular Boa Excelente Boa
Facilidade de reparação Excelente Má Boa Regular
Resistência à corrosão Excelente Excelente Má Excelente
Absorção de humidade Má Excelente Excelente Excelente

25
 Analisando a Tabela 2.4, poder-se-á dizer que a Madeira apresenta vantagens na
produção de Moldes grandes, ou destinados a pequenas séries de Moldações, devido à sua
leveza e custo reduzido. Este material apresenta no entanto o inconveniente de ser
altamente higroscópico, sofrendo variações de dimensão importantes em função do
estado higrométrico do ambiente. A resistência ao desgaste da madeira é também bastante
reduzida o que torna este material contra-indicado na produção de grandes séries de
Moldações.
No caso das Ligas Metálicas, que apresentam custos e peso muito superiores ao
da Madeira, a sua utilização é recomendada para a produção de séries grandes de peças
relativamente pequenas e em situações em que a tolerância dimensional ou o acabamento
exigido em bruto de fundição seja muito exigente. As Ligas Metálicas mais utilizadas são
o Aço, o Ferro Fundido, o Latão, as ligas à base de Alumínio e o Bronze.
Na produção de grandes séries de Moldações, e principalmente, no caso de séries
repetitivas no tempo, as Resinas tornam-se a solução mais indicada para a construção do
Molde. Nestas situações, é construído um Contra-Molde, que permite a substituição
rápida do Molde assim que este fica inutilizado.

2.2 Moldes Destrutíveis

Tal como referido anteriormente, Moldes Destrutíveis são aqueles que são retirados da
Moldação antes do vazamento, por fusão, ou então, durante o vazamento do metal
líquido, por volatilização. Este tipo de Moldes são usados conjuntamente com Moldações
Destrutíveis, sendo que cada conjunto Molde/Moldação pode ser utilizado apenas para o
vazamento de uma única peça, ou de um conjunto de peças, no caso de serem utilizados
numa mesma Moldação vários Moldes ligados entre si pelo Sistema de Enchimento. As
Moldações obtidas a partir de Moldes Destrutíveis não precisam de ser divididas em duas
ou mais partes, separadas por Planos ou Superfícies de Apartação, uma vez que o Molde
é retirado do seu interior por destruição do mesmo. Do mesmo modo, os Moldes não
necessitam de ter Saídas, podendo mesmo apresentar geometrias complexas com Contra-
Saídas acentuadas (Figura 2.20).

26
 Figura 2.20 – Moldes Destrutíveis em Cera.

A sequência de operações necessárias à obtenção de peças por este processo é a

seguinte:
1. Construção de uma Matriz contendo a forma fêmea da peça a obter;
2. Produção dos Moldes Destrutíveis a partir da matriz;
3. Obtenção da Moldação em torno do Molde;
4. Eliminação do Molde;
5. Vazamento e acabamento.

No caso de o Molde ser volatilizável em contacto com o metal fundido a quarta e

a quinta fase desta sequência são coincidentes.
As vantagens normalmente associadas à utilização dos Moldes Destrutíveis são a
relativa liberdade na escolha da geometria das peças a serem vazadas, sendo adequado
para peças pequenas e complicadas. Contudo, relativamente aos processos de moldação
com Moldes Permanentes apresenta a desvantagem de ser caro, dado exigir a construção
de um Molde para cada peça, a impossibilidade de obter peças grandes e o facto de ser
moroso, exigindo mão-de-obra altamente especializada.
Os Moldes Destrutíveis são normalmente fabricados em Cera ou em Poliestireno
Expandido. No caso de o material utilizado ser a Cera, os Moldes são retirados da
Moldação por fusão após compactação e aglomeração da areia, num procedimento
designado como Moldação por Cera Perdida. Quando os Moldes são construídos em
Poliestireno Expandido, são extraídos da Moldação por volatilização durante o
vazamento, pelo que normalmente se utilizam areias não aglomeradas na construção

27
desta de modo a garantir excelente permeabilidade. Nesta situação, o processo é
vulgarmente designado pelas siglas EPC, correspondentes à designação inglesa
“Evaporative Pattern Casting”. Cada um destes processos será analisado em detalhe no
capítulo seguinte, pelo que não serão aqui acrescentados mais pormenores relativamente
às características e processo de obtenção deste tipo de Moldes. Com efeito, as
características de cada um destes tipos de processos são indissociáveis das características
e do modo de obtenção dos Moldes.

3 Os Machos
Os Machos são os elementos incorporados na cavidade da Moldação com o objectivo de
preencher o espaço correspondente ao volume interior das peças com furos ou cavidades.
Este elemento foi já esquematizado na Figura 2.1. Tal como se representa nessa figura, os
Machos são posicionados dentro da cavidade apoiados nos Imprensos da Moldação,
sendo também eles providos de saliências nas zonas de apoio.
Os Machos são incorporados na Moldação depois da operação de desmoldação,
imediatamente antes da fase de empilhamento das Caixas de Moldação. Uma vez que
estes elementos podem ficar suspensos na cavidade da Moldação, simplesmente apoiados
nas suas extremidades, e são aí colocados manualmente ou utilizando robosts
manipuladores, terão naturalmente que apresentar a resistência suficiente para suportar os
esforços assim aplicados. A resistência não deve no entanto ser excessiva, pois tal como a
própria Moldação, os Machos são destruídos após a solidificação da peça, pelo que
devem ser colapsáveis. Devem ainda ser construídos em materiais refractários, de modo a
suportarem as elevadas temperaturas do vazamento sem deteriorações inconvenientes.
Por todos estes motivos, os Machos, tal como as Moldações Destrutíveis, são também
eles construídos utilizando agregados refractários vulgarmente designados como Areia de
Machos.
As Areias de Machos, distinguem-se das Areias de Moldação, pelo facto de
apresentarem granulometria inferior e serem aglomeradas recorrendo a resinas termo ou
auto endurecíveis. Em situações específicas de obtenção de peças de elevada
responsabilidade em termos precisão dimensional e acabamento superficial, a Areia de
Machos pode também ser utilizada para fabricar a Moldação. Pormenores específicos

28
sobre a composição das areias utilizadas, assim como o tipo de aglomerantes utilizados,
serão apresentados mais à frente neste texto.
A ferramenta a partir da qual são obtidos os Machos, chama-se Caixa de Machos.
A Caixa de Machos deve ser partida no número de elementos necessários para permitir a
saída do Macho sem a sua destruição, deve estar provida dos ocos necessários à definição
dos Imprensos do Macho e o dimensionamento do seu interior deve atender à variação
dimensional da peça durante o arrefecimento, bem como à necessidade de
sobreespessuras para maquinagem e aos riscos de deformação no arrefecimento. Na
Figura 2.21 mostra-se o esquema de uma Caixa de Machos (a) utilizada para a obtenção
do Macho representado em (d).

a) b) c) d)

Figura 2.21 – Procedimento utilizado na obtenção de um Macho. a) Compactação

da Areia de Machos no interior da Caixa de Machos. b) Remoção do Meio-Macho
da Caixa de Machos. c) Colagem das partes do Macho. d) Acabamento final.

4 Fases para a obtenção de peças por vazamento em

moldações destrutíveis
Atendendo ao facto de que a Fundição é um processo tecnológico através do qual se
pretendem obter peças com a forma mais próxima possível da forma final pretendida, é
fácil entender que o projecto de qualquer peça começará, necessariamente, pelo estudo e
optimização da peça nos aspectos dimensional e da selecção do material. Uma vez
definida a geometria óptima e escolhido o metal a vazar, os passos seguintes
compreendem:

29
 • A escolha do processo de moldação, a escolha do equipamento mais adequado
para construir a Moldação, o projecto dos Machos e selecção do processo para a
sua obtenção, projecto do Molde e selecção do material para a sua fabricação,
estudo dos Sistemas de Enchimento e Alimentação da Moldação;
• Execução dos elementos necessários à composição da Moldação (Moldes,
Machos, Caixas de Moldação);
• Fabricação das Moldações;
• Fusão do material seleccionado para a peça após correcto loteamento de matérias-
primas e sucatas;
• Vazamento, solidificação e arrefecimento do metal líquido no interior da
Moldação;
• Destruição da Moldação e separação do material desta da peça.
• Limpeza das peças, geralmente por grenalhagem, separação dos Gitos e
rebarbagem.

A escolha do processo de moldação e de todos os equipamentos acessórios necessários à

sua execução assenta em critérios, tais como, a exequibilidade da peça e economia do
processo. De modo a melhor entender as condicionantes associadas à selecção do
processo de moldação mais adequado, serão de seguida revistos os principais processos
de fundição com Moldação Destrutível.

30
Capítulo 3

Processos de Fundição com Moldação

Destrutível

1 Introdução
Todas as tecnologias de enformação por fundição envolvem o vazamento de Ligas
Metálicas em Moldações construídas em materiais refractários, ou pelo menos, fabricadas
em materiais com temperatura de fusão muito superior à temperatura de vazamento das
ligas a que se destinam. No caso do vazamento de Ligas Ferrosas, o recurso a materiais
metálicos com estas características para a construção da Moldação pode assumir custos
incomportáveis, pelo que vulgarmente se recorre à utilização de partículas refractárias de
origem mineral (Areias) e a materiais cerâmicos. Contudo, devido ao baixo preço das
areias naturais, e à abundância com que estas ocorrem na natureza, a generalidade das
Moldações Destrutíveis são feitas neste material, mesmo para o vazamento de Ligas de
Baixo Ponto de Fusão. A sua utilização está no entanto condicionada pelas limitações que
estas apresentam no que respeita ao rigor dimensional e qualidade de acabamento
superficial das peças, assim como à baixa produtividade característica deste processo.

2 Processos de Fundição com Areia de Moldação

2.1 A Areia de Moldação

São bastante variadas as tecnologias de fundição que fazem uso de Moldações em Areia.
Com efeito, as diferentes variantes deste processo de fundição com Moldações
Destrutíveis podem distinguir-se quer pela utilização de areias com diferente composição
química e/ou granulometria, quer pela utilização de diferentes técnicas de aglomeração
das areias. No texto que se segue serão descritos os diferentes tipos de areias utilizadas na
construção das Moldações Destrutíveis, as suas características, os diferentes constituintes
da mistura vulgarmente designada por Areia de Moldação, e ainda, algumas das
tecnologias que fazem uso das Moldações em Areia.

A Areia de Moldação consiste numa mistura de vários elementos que, de acordo

com a sua função e características, podem ser agrupados em três constituintes principais,
vulgarmente designados por Areia de Base, Aglomerantes e Aditivos.

2.1.1 Areia de Base

A Areia de Base é constituída por grãos refractários desagregados, que por serem o
constituinte em maior percentagem na mistura constituem, tal como a própria designação
indica, o componente de base da Areia Moldação, condicionando de forma determinante
as suas características e propriedades. A influência da Areia de Base sobre as
propriedades da Areia de Moldação está relacionada directamente com três características
dos grãos refractários que a constituem: a composição química, a granulometria e a forma
do grão. Do ponto de vista da composição química, as areias de uso mais vulgarizado em
fundição são:

As areias de Quartzo ou Sílica (SiO2);

As areias de Zircónio (ZrSiO4);

As areias de Olivina (Mg2SiO4);

As areias de Cromite (FeCr2O4);

Chamote.
Enquanto as duas primeiras resultam da erosão natural das rochas, surgindo na
natureza em depósitos mais ou menos puros e exigindo um processamento industrial
simples, que consiste simplesmente em operações de lavagem e crivagem, as Areias de
Olivina e a de Cromite são areias sintéticas obtidas a partir da trituração de rochas
especiais. O Chamote, por sua vez, é obtido por calcinação e trituração de Argilas
refractárias, tais como tijolos e cadinhos refractários.
A composição química da Areia de Base é uma característica de extrema
importância pois condiciona muitas das propriedades da Areia de Moldação,

32
nomeadamente, a refractariedade, a dilatação térmica, a condutividade térmica, o preço e
a salubridade. De realçar ainda que a composição química da Areia de Base deve ser
seleccionada assegurando a sua inércia química relativamente ao metal a vazar.
Em termos de expansão térmica, por exemplo, as areias apresentam um
comportamento muito diferente de acordo com a composição química. A Figura 3.1
mostra as curvas de dilatação das diferentes Areias de Base em função da temperatura.
Analisando o gráfico é possível constatar que a Areia de Sílica é, sob este aspecto, a mais
problemática pois, independentemente da temperatura, apresenta valores de expansão
térmica superiores aos das restantes areias, e ainda, um comportamento não linear, o que
torna mais difícil prever as dimensões finais das peças. Apesar deste comportamento, de
todas as areias supramencionadas, aquela que é sem dúvida a mais utilizada é a Areia de
Sílica, por ser uma areia muito abundante em depósitos naturais, e por isso, bastante
económica.

1.4
1.2
Expansão Linear (%)

1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura (ºC)

Olivina Chamote Zircónio Sílica Cromite

Figura 3.1. Representação gráfica das curvas de dilatação das diferentes Areias
de Base em função da temperatura

A granulometria e a forma do grão são outras das características da Areia de Base

que condicionam de modo determinante as propriedades da mistura de Moldação. A
influência da granulometria deve ser encarada atendendo a dois aspectos essenciais, a
dimensão e a dispersão do tamanho de grão. Ou seja, devem ser considerados
simultaneamente o valor médio da dimensão dos grãos e o valor da dispersão de
dimensões em torno desse valor médio. Quanto à forma, os grãos de areia podem ser
redondos, angulosos ou semi-angulosos, de acordo com a proveniência das areias. De um

33
modo geral, os grãos de areia de origem natural são redondos enquanto os grãos das
areias sintéticas, resultantes da trituração mecânica de rochas, apresentam forma
angulosa. A granulometria e a forma dos grãos influenciam de forma determinante a
qualidade da superfície das peças vazadas. De um modo geral, grãos de areia finos e
arredondados conferem melhor acabamento superficial às peças vazadas, pois permitem a
obtenção de superfícies pouco rugosas no interior da cavidade da Moldação. No caso dos
grãos angulosos, a maior irregularidade no encosto entre grãos, bem como, o maior atrito
entre eles, dificulta a compactação da areia, levando à formação de espaços entre os grãos
que são propícios à ocorrência de penetração metálica na interface Metal/Moldação, e
consequentemente, à obtenção de peças com acabamento superficial irregular.

2.1.2 Aglomerantes
Os Aglomerantes são os constituintes da Areia de Moldação que tem por função envolver
os grãos da Areia de Base, aderindo a eles e conferindo coesão à mistura após
compactação, secagem e/ou reacção química. Aquando da selecção de um Aglomerante
há a considerar aspectos do seu comportamento tais como a Adesão, a Coesão, o
Comportamento no Aquecimento, o Tempo de Vida e o Tempo de Espera. Enquanto a
Adesão diz respeito à facilidade com que o Aglomerante envolve os grãos de Areia de
Base, e é conseguida através de uma mistura mais ou menos demorada destes dois
componentes, a Coesão está directamente relacionada com resistência interna do próprio
Aglomerante e com o modo de a obter. Com efeito, de acordo com o tipo de Aglomerante
em uso, a Coesão ou Presa da mistura pode ser obtida por processos mecânicos
(compactação), químicos (formação de um gel, desidratação química, etc) ou térmicos. A
Coesão final da Areia da Moldação irá depender de factores tais como o tipo de
Aglomerante em uso, a sua percentagem na Areia de Moldação, a correcção do processo
mistura, e finalmente, a correcção no procedimento de presa. De notar que o consumo de
Aglomerante está relacionado com a superfície específica dos grãos da Areia de Base
(superfície por unidade de volume), pelo que a utilização de areias com grão fino ou
anguloso implicará um maior consumo relativamente às areias grosseiras e de grão
arredondado.

34
 O comportamento do Aglomerante durante o aquecimento condiciona o
comportamento mecânico da Moldação durante o vazamento, a libertação de gases por
acção do calor e a facilidade de abate após solidificação da peça. De uma forma geral, o
abate da Moldação é tanto mais fácil quanto maior for a quantidade de gases libertados
por acção do calor. Finalmente, características como o Tempo de Vida e o Tempo de
Espera, estão directamente relacionadas, respectivamente, com o tempo que a Areia de
Moldação pode ser armazenada antes da moldação sem perda de propriedades e com o
tempo que as Moldações podem ser armazenadas sem perda de propriedades antes do
vazamento.
Os aglomerantes usados em fundição são geralmente classificados em dois
grandes grupos: Aglomerantes Inorgânicos e Aglomerantes Orgânicos. Os principais
tipos de Aglomerantes Inorgânicos actualmente em uso na Industria de Fundição são a
Argila e os Silicatos de Sódio e de Etilo. Os Aglomerantes Orgânicos mais utilizados são
as resinas sintéticas, Termoendurecíveis e Auto-endurecíveis. Cada um destes tipos de
Aglomerantes necessita de procedimentos de presa específicos e apresenta características
diferentes, conferindo propriedades diferentes à Moldação, o que leva a que os processos
de fundição com Moldações em Areia possam ser classificados de acordo com o tipo de
Aglomerante em uso. Na Tabela 3.1 resumem-se os processos de moldação associados a
cada tipo de Aglomerante indicando-se o tipo de componentes que podem ser obtidos.

Tabela 3.1 - Processos de moldação associados a cada tipo de Aglomerante.

Aglomerante Processo de Moldação Finalidade
Moldação em areia Verde Moldações
Inorgânicos

Argila Moldações e Machos

Moldação em Areia Seca
de grandes dimensões
Silicato de Sódio Processo Silicato de Sódio/CO2 Moldações e Machos
Tetrasilicato de Etilo Moldação por Cera Perdida Moldações
Resinas Moldação em Carapaça Moldações
Orgânicos

Termoendurecíveis Moldação em Caixa Quente Machos

Resinas Moldação por Presa a Frio Moldações e Machos
Auto-endurecíveis Moldação em Caixa Fria Machos

35
2.1.3 Aditivos

Os Aditivos são elementos adicionados à mistura de Areia de Base e Aglomerantes com o

objectivo de compensar características desvantajosas ou insuficientes destes dois
constituintes da Areia de Moldação. Com efeito, os Aditivos podem ser usados com o fim
de inibir possíveis reacções químicas entre a Areia de Moldação e o metal vazado,
contribuir para o melhoramento do acabamento superficial das peças, funcionar como
coadjuvantes do Aglomerante aumentando a coesão da mistura, ou então, facilitar a
colapsibilidade da mistura na fase de abate da Moldação. Podem ainda ser utilizados
como estabilizadores de humidade e amortecedores de dilatação. Cada um destes
aspectos será estudado com mais detalhe, mais à frente neste texto, quando forem
discutidas as propriedades técnicas da Areia de Moldação. São vulgarmente utilizados
como aditivos:
• Materiais Carbonáceos (Pó de Carvão, Grafite, Pez e Óleos Minerais);
• Materiais Celulósicos (Serradura, Palha, Linho, Lúpulo);
• Materiais Cerealíferos;
• Pós de produtos refractários (Sílica, Alumina, Zircónio, Olivina e Óxido de
Ferro);
• Compostos químicos laboratoriais.

2.2 Preparação das Areias de Moldação

Nas fundições com Moldações em Areia, independentemente do tipo de Areia de
Moldação utilizada e do modo de preparação da mistura, o processamento das areias
obedece a um circuito muito semelhante, cujas principais etapas são esquematizadas na
Figura 3.2. Tal como foi referido anteriormente, e se esquematiza nesta figura, a Areia de
Moldação consiste numa mistura de Areia de Base, Aglomerantes e Aditivos.
No caso de serem utilizadas Areias de Base de origem natural, estas não devem
ser adicionadas na mistura antes de passar por uma série de operações, sem as quais a
areia não pode ser usada na moldação. Com efeito, as características da Areia de
Moldação dependem não só do tipo e teor dos elementos constituintes na mistura, como
também, do modo de preparação da mistura, que lhe poderá conferir maior ou menor

36
uniformidade. Neste sentido, é importante que a Areia de Base esteja seca e apresente um
teor de impurezas extremamente reduzido e granulometria conhecida. Com este
objectivo, todas as areias que chegam à Fundição são armazenadas em silos e antes de
serem incorporadas na mistura são sujeitas a um processo de secagem, moagem (para
desfazer possíveis torrões), separação por tamanho de grão (em crivos com aspiradores
para retirar poeiras), e finalmente, doseadas de acordo com a granulometria de modo a
serem incorporadas em quantidades certas na mistura.

Areia de Base Areia de Base Recuperada

Secagem Trituração

Separação Separação

Dosagem Dosagem
Recuperação

Preparação da
Aditivos Mistura Aglomerantes

Moldação

Construção
Desmoldação
da Moldação

Composição

Vazamento

Arrefecimento

Eliminação de
Abate Poeiras e Torrões

Figura 3.2 – Circuito das Areias de Moldação

37
 A Areia de Moldação é obtida pela adição, em quantidades controladas, dos
Aglomerantes e Aditivos à Areia de Base pré-tratada (Preparação da Mistura),
promovendo-se a sua mistura em moinhos destinados a este fim. Após a mistura, a Areia
de Moldação passa num desintegrador para que os grãos pré-revestidos com Aglomerante
e Aditivos sejam separados, conferindo deste modo uma maior homogeneidade à mistura
e melhores características de moldação. A Areia de Moldação é de seguida transportada
até ao sector de moldação onde é distribuída e compactada sobre os Moldes, no interior
das Caixas de Moldação, e sujeita às operações necessárias para conferir coesão ao
Aglomerante em uso, procedendo-se de seguida à desmoldação e composição das
Moldações por empilhamento das Caixas de Moldação.
Após a composição das Moldações, estas são transportadas até à zona de
Vazamento, onde são cheias com o metal líquido, seguindo-se um período de espera até à
solidificação total ou parcial da peça. Assim que a peça ganha resistência suficiente para
ser extraída da Moldação, esta é destruída (Abate) e a Areia de Moldação é novamente
recolhida e tratada. Com efeito, uma boa parte da Areia de Base utilizada na composição
da Areia de Moldação pode ser reutilizada no circuito de produção. Isto é especialmente
verdade no caso de serem utilizados Aglomerantes Inorgânicos do tipo Argiloso. Para
isso, após a fase de abate da Moldação, a Areia de Moldação é sujeita a uma série de
operações que consistem na destruição da Moldação num desmoldador, trituração dos
torrões resultantes desta operação, separação das partículas metálicas da mistura de areia
(utilizando separadores magnéticos ou por crivagem), separação das partes vitrificadas,
pós, argilas mortas e grãos (por crivagem segundo a granulometria em crivos com
aspirador), e finalmente, dosagem de modo a permitir a sua reutilização controlada em
próximas misturas. A areia nova e a areia reciclada são misturadas nos moinhos
misturadores, onde são também adicionados os Aglomerantes e os Aditivos.
Nas Fundições modernas, a preparação da mistura, seguindo todas as etapas
supramencionadas, é comandada automaticamente através de uma unidade de controlo
central que controla todas as operações, desde a dosagem dos diferentes componentes da
Areia de Moldação, a partir dos depósitos onde são armazenados, até à temperatura e
humidade em cada uma dessas unidades, o seu transporte em tapetes até aos moinhos
onde é preparada a mistura, e esta última, à linha de produção das Moldações. O circuito

38
de recolha e reaproveitamento da areia é também monitorizado pelo mesmo sistema. Na
Figura 3.3 mostra-se o quadro do painel de controlo de uma destas unidades.

Figura 3.3 – Painel de uma

unidade de controlo
automático do circuito das
areias de Moldação.

2.3 Propriedades e características das Areias de Moldação

De modo a assegurar a forma, volume, qualidade e acabamento superficial desejados para

as peças a obter, as Moldações devem apresentar as características físicas e estruturais
necessárias ao seu bom desempenho, as quais por sua vez dependem das características
das Areias de Moldação. Por exemplo, a obtenção de cavidades da Moldação com forma,
acabamento e dimensões adequadas obriga a que a Areia de Moldação possua
plasticidade e resistência suficientes para tomar a forma do Molde e suportar a operação
de desmoldação. A mistura deve ainda possuir resistência suficiente para manter a forma
da cavidade moldada, suportar o seu peso próprio, permitir o manuseamento necessário à
composição da Moldação, o seu transporte até à zona de vazamento e eventuais choques
durante todo este processo.

39
 Durante a fase de Vazamento, a Areia de Moldação deve ainda resistir à erosão e
suportar os esforços dinâmicos e estáticos resultantes do escoamento do metal líquido no
seu interior e do enchimento da cavidade. Nesta fase das operações, a refractariedade da
mistura é também uma característica muito importante, pois esta deve suportar o calor do
metal vazado sem fundir nem perder resistência. A mistura de areia não deve reagir com
o metal líquido, deve apresentar baixa libertação gasosa e boa permeabilidade, e
finalmente, não deve dilatar significativamente por acção do calor pois isso pode
acarretar variações dimensionais danosas. Após o Vazamento, durante o arrefecimento da
peça, a contracção do metal deve ser absorvida sem resistência pela Areia de Moldação,
de modo a não fissurar ou deformar as peças. Do mesmo modo, durante a fase de abate
que se seguirá, a Areia de Moldação deve apresentar boas características de
colapsibilidade, ou seja, após a fase de vazamento, é desejável uma perda de resistência
da Moldação.
Para cumprir todos estes requisitos a Areia de Moldação deve ser elaborada com
vista à optimização e controlo de três propriedades fundamentais: Refractariedade,
Permeabilidade e Resistência. Cada uma destas propriedades será discutida e analisada
no texto que se segue.

2.3.1 Refractariedade
Em linguagem de fundição, a refractariedade pode ser definida como a capacidade que a
Areia de Moldação apresenta de suportar as temperaturas de vazamento, sem fundir ou
amolecer. Esta propriedade é condicionada pelas características refractárias dos
componentes da mistura, e em especial, pelas propriedades refractárias da Areia de Base
que constitui o esqueleto da Moldação. Os factores mais importantes no controlo da
refractariedade da Areia de Moldação são, a composição química e a pureza do
constituinte principal da Areia de Base, o tamanho e a forma do grão, e ainda, o teor e o
tipo de Aglomerantes e Aditivos utilizados.
Na Tabela 3.2 mostram-se as temperaturas de sinterização (correspondente à
temperatura de início de fusão destes materiais) para os principais tipos de Areias de Base
já enunciados. Os valores indicados na tabela correspondem à temperatura de fusão
máxima da areia em condições de elevada pureza. No caso da Areia de Olivina é indicado

40
um intervalo de temperaturas de sinterização, pois sendo esta uma areia sintética, as suas
características variam consoante a composição mineralógica das rochas trituradas para a
sua obtenção. As areias naturais apresentam também temperaturas de sinterização
variáveis de acordo com o grau de pureza. A temperatura de sinterização da Areia de
Sílica, por exemplo, pode variar de acordo com a sua origem, podendo descer a 1200ºC,
para a areia proveniente de alto mar com elevado teor em conchas, até 1050ºC, no caso de
a areia apresentar elevado teor de argila. As impurezas mais comuns nas areias siliciosas
naturais são a Mica, o Óxido de Ferro, Carbonatos de Cálcio, Magnésio, Sódio, Potássio e
por vezes substâncias orgânicas. A utilização de areias com baixo ponto de fusão, sejam
elas de origem natural ou sintética, é permitida para o vazamento de Ligas de Baixo
Ponto de Fusão e de alguns Ferros Fundidos, mas é totalmente inaceitável para o
vazamento de Ligas de Aço, que nunca apresentam temperaturas de vazamento inferiores
a 1500 ºC.

Tabela 3.2 Temperaturas de Fusão das Areias de Base

Composição Química Sílica Zircónio Olivina Cromite Chamote
Temperatura de Fusão 1830 ºC 2400 ºC 1200-1900 ºC 1499 ºC 1750 ºC

As características de refractariedade das Areias de Moldação são ainda fortemente

dependentes da granulometria e da forma dos grãos da Areia de Base. Areias grosseiras,
com tamanho médio de grão elevado, apresentam melhor refractariedade devido à maior
dificuldade de aquecimento e fusão dos grãos. As areias finas, com tamanho médio de
grão reduzido, apresentam menor refractariedade devido à maior facilidade de
aquecimento dos grãos e ao maior consumo de Aglomerante, que apresenta normalmente
temperaturas de fusão inferiores à Areia de Base. A maior facilidade de aquecimento e o
maior consumo de Aglomerante, por parte destas areias, resulta da maior superfície
específica do grão fino, ou seja, maior superfície por unidade de volume.
Já no que diz respeito à influência da forma do grão sobre a refractariedade da
Areia de Moldação, observou-se que o grão anguloso, que apresenta maior superfície

41
específica, condiciona negativamente a refractariedade, quer pela maior facilidade de
aquecimento dos grãos, quer pelo maior consumo de Aglomerante.

2.3.2 Permeabilidade

A permeabilidade da Areia de Moldação pode ser definida como a capacidade que esta
apresenta, após aglomeração e/ou compactação, de se deixar atravessar por gases. Esta é
uma característica importante atendendo a que o correcto enchimento da Moldação pelo
metal líquido exige um escoamento rápido do ar nela contido e dos gases que se formam
no seu interior. Os gases formados podem ter origem, quer na decomposição dos Aditivos
e Aglomerantes, quer na evaporação da humidade contida na areia. Se o ar e os gases
formados não forem expulsos na sua totalidade do interior da Moldação, podem originar
defeitos de fundição, devido ao incorrecto enchimento da cavidade e à possibilidade de
absorção desses gases no seio do metal líquido e consequente formação de porosidades.
Atendendo a que permeabilidade das Areias de Moldação está relacionada com a
existência de poros entre os grãos de areia, através dos quais os gases podem ser
transportados para o exterior da Moldação, esta característica será tanto melhor quanto
maior for o tamanho médio de grão e os espaços entre eles. Areias com grão fino
apresentarão menor permeabilidade devido à menor dimensão dos poros. O mesmo se
passa no caso das areias com elevada dispersão de tamanho de grão, uma vez que os
grãos mais finos ocuparão os espaços vazios entre os grãos mais grossos.
A permeabilidade varia ainda em função da forma dos grãos. Grãos angulosos
podem proporcionar boa permeabilidade devido ao encosto irregular entre os grãos, que
proporciona a formação de espaços vazios entre eles. Contudo, a utilização de areias com
este tipo de grãos implica um maior consumo de Aglomerante, o que tem uma influência
muito negativa sobre a permeabilidade, sendo na prática preferível, do ponto de vista da
permeabilidade, a utilização de areias com grãos arredondados.

2.3.3 Resistência
Tal como foi referido anteriormente, a Areia de Moldação deve apresentar resistência
suficiente para suportar quer o manuseamento desde a execução da Moldação até ao
vazamento, quer os esforços transmitidos à Moldação durante a fase de enchimento. A

42
resistência é conferida à Areia de Moldação através da adição de Aglomerantes e
Aditivos, dependendo assim do tipo de Aglomerantes e Aditivos utilizados, do seu teor na
mistura, da homogeneidade da mistura e da correcção no processo de presa do
Aglomerante. Atendendo a que o componente principal da mistura é a Areia de Base, esta
constitui a estrutura de suporte da Moldação, e deste modo, a granulometria e a forma do
grão apresentam uma influência preponderante sobre a sua resistência. De salientar ainda
uma desejável redução da resistência da Moldação após o início da solidificação do metal
líquido, de modo a esta poder absorver a contracção das peças sem as danificar e facilitar
o abate da Moldação.
De um modo geral a resistência da Areia de Moldação é superior quando são
usadas Areias de Base de grão grosseiro que implicam um menor consumo de
Aglomerante, ou então, areias com tamanho de grão bastante disperso. No último caso, a
obtenção de elevada resistência está associada ao facto de os grãos mais finos ocuparem
os espaços entre os grãos mais grosseiros, aumentando o número de pontos de contacto
entre grãos, e criando deste modo uma maior estrutura de apoio à Moldação. No caso
específico de serem utilizados Aglomerante Inorgânicos do tipo Argiloso, a resistência
aumenta com a diminuição da granulometria da areia.
A resistência da Moldação é ainda condicionada pela forma do grão da Areia de
Base. De um modo geral, os grãos de forma angulosa apresentam uma influência negativa
sobre a resistência pois o maior atrito entre grãos conduz a uma maior dificuldade na
execução das Moldações, nomeadamente na compactação da areia.

3 Processos de moldação com Aglomerantes

Inorgânicos

3.1 Moldação em Areia Verde e Areia Seca

Neste tipo de processos de fundição com Moldação Destrutível, a Areia de Moldação

utilizada consiste numa mistura de Areia de Base de Sílica, aglomerada com Argila e
aditivada com Pó de Carvão, e por vezes, Dextrina. Atendendo à utilização de um
Aglomerante do tipo argiloso, é ainda necessário juntar água à mistura. Com efeito, os

43
aglomerantes argilosos são constituídos, em proporções variáveis, por sílica, alumina e
água, apresentando uma estrutura lamelar em que a maior percentagem da água é retida
entre as lamelas. As lamelas caracterizam-se por apresentarem forte coesão interna e
coesão interlamelar moderada, originada pela presença da água, a qual confere à Argila as
características de resistência e moldabilidade necessárias. O tempo de vida da Areia de
Moldação e o tempo de espera das Moldações são por este motivo fortemente
condicionados pelo teor de água na Areia de Moldação. As Moldações obtidas por este
processo serão designadas por Moldações em Areia Verde, no caso de a Moldação ser
consolidada apenas por compactação, ou Moldações em Areia Seca, no caso de a
Moldação ser submetida a secagem após compactação, apresentando um teor de água
reduzido relativamente à mistura inicial e valores de resistência muito superiores.
A Areia de Sílica, sendo uma Areia de Base de origem natural, é obtida a partir de
depósitos naturais, e por isso, apresenta já um certo teor de argila na sua constituição. O
conteúdo de argila na Areia de Sílica deve ser determinado antes de esta ser utilizada para
a mistura, empregando um procedimento experimental simples que será descrito mais à
frente neste capítulo. De acordo com a quantidade de argila presente nas Areias de Sílica
antes da mistura, estas podem ser classificadas como Areia de Sílica Natural, Areia de
Sílica Semi-Sintética ou Areia de Sílica Sintética. No primeiro caso, a areia apresenta
na sua composição o teor de Argila suficiente para a execução das Moldações, bastando
para tal adicionar a quantidade de água e aditivos necessários para conferir à mistura as
características desejadas. As Areias de Sílica Semi-Sintéticas e Sintéticas são aquelas que
apresentam teores médios ou baixos de Argila, respectivamente, pelo que não podem ser
utilizadas na moldação sem a adição de uma quantidade adicional deste componente.
Por não exigirem a incorporação adicional de Argila, as Areias de Sílica Naturais
são as mais económicas, apresentando um excelente envolvimento dos grãos de Areia de
Base pela Argila, pelo que permitem a obtenção rápida de uma mistura de excelente
qualidade e homogeneidade. A elevada percentagem de impurezas e o alto teor de Argila
podem contudo ter uma influência negativa sobre a refractariedade e a permeabilidade da
Moldação.
Quando é necessário proceder à incorporação de Argila na Areia de Base, os tipos
de Argila mais utilizados são a Bentonite Sódica, a Bentonite Cálcica e a Caulinite.

44
Relativamente à Caulinite, as Bentonites apresentam uma maior capacidade de absorção
de água e um poder aglomerante muito superior. Por sua vez, a Bentonite Sódica
apresenta melhores propriedades do que a Cálcica, nomeadamente, sofre menos
degradação durante o vazamento, o que facilita o seu reaproveitamento.
A adição de Pó de Carvão, um Aditivo do tipo carbonáceo, à Areia de Moldação,
tem por objectivo a inibição de reacções químicas entre a mistura de moldação e o metal
vazado, funcionando ainda como amortecedor de dilatação e promotor da colapsibilidade
após o vazamento. Com efeito, os Aditivos Carbonáceos, sendo combustíveis, ardem por
acção do calor gerado no vazamento, criando uma atmosfera redutora que diminui ou
impede as reacções metal/moldação. Os gases resultantes da combustão funcionam ainda
como fluido de transporte de calor, possibilitando a homogeneização da temperatura na
Moldação. Paralelamente, ao arder, o Pó de Carvão deixa espaços vazios na Moldação
que facilitam a acomodação do aumento de volume, resultante da dilatação dos grãos de
Areia de Base. A queima do Aditivo diminui ainda a resistência da mistura, promovendo
a colapsibilidade.
A incorporação na mistura de aditivos cerealíferos, como a Dextrina, é também
bastante usual, sendo que no caso das Moldações em Areia Seca, a aditivação com apenas
1% de Dextrina provoca um forte aumento da resistência em seco da Moldação sem
qualquer prejuízo para a colapsabilidade. Este Aditivo não apresenta qualquer influência
sobre a resistência em verde da mistura, podendo funcionar apenas como estabilizador de
humidade, aumentando o tempo de vida e o tempo de espera das Moldações, antes da
secagem. O facto de aumentar a tendência da mistura a fixar a humidade ambiente pode
contudo diminuir o tempo de espera das Moldações em seco. A resistência em verde das
Moldações pode ser melhorada através da incorporação de Aditivos Celulósicos fibrosos
que promovem uma melhor distribuição dos esforços na Moldação. Os materiais fibrosos
mais utilizados são a Palha, o Linho e o Lúpulo.

3.1.1 Obtenção das Moldações por Areia Verde e Seca

Consoante o processo de moldação seja em Areia Verde ou em Areia Seca, a obtenção da
Moldação compreenderá, respectivamente, duas ou três das seguintes fases: Preparação
da mistura, Compactação e Secagem.

45
 A fase de preparação da mistura é comum a todos os processos de Moldação em
Areia e apresenta as características e procedimentos já descritos anteriormente. A
Compactação consiste na consolidação forçada da mistura contra o Molde, de modo a
obter-se a forma deste na Moldação e conseguir-se a resistência necessária para suportar
as operações seguintes. Apesar de esta operação ser comum a vários processos de
moldação, reveste-se de especial importância na moldação com Aglomerantes Argilosos,
uma vez que a coesão e resistência final das Moldações é fortemente dependente do teor
de água na mistura e da sua compactação. Finalmente, a fase correspondente à Secagem
faz apenas parte do sistema produtivo das Moldações em Areia Seca. Esta operação, que
consiste em retirar parte da água incorporada aquando da preparação da mistura, pode ser
aplicada à totalidade da Moldação, por aquecimento entre os 200 e os 400ºC em estufa,
ou apenas superficialmente, mediante aquecimento local. Este último procedimento de
secagem destina-se a ser utilizado em Moldações de grandes dimensões. Com efeito, a
secagem total deste tipo de Moldações é possível, mas obriga à subdivisão da Moldação
em partes que são executadas separadamente e montadas depois da operação de secagem,
o que aumenta de forma crítica o tempo de produção. Atendendo aos custos associados à
operação de secagem, quer em termos de equipamento, quer em tempo de produção, esta
operação só se realiza quando é impreterível aumentar a resistência da Moldação.

3.1.1.1 Processos de compactação das areias

Para obter Moldações em Areia com a forma e a resistência adequadas é necessário
compactar a mistura de moldação de modo a consolidá-la. A compactação pode ser
obtida por Compressão Manual ou Mecânica, por Choque ou Inércia, por Projecção,
ou ainda, por Sopragem.
As compactações por Compressão Manual e por Projecção são vulgarmente
usadas na moldação de peças grandes (Figura 3.4), enquanto a Compressão Mecânica e a
compactação por Choque são geralmente utilizadas em conjunto, através de máquinas
automáticas destinadas à obtenção de Moldações de pequena e média dimensão. Na
Figura 3.5 encontram-se esquematizados estes dois mecanismos de compactação. A
compactação por Compressão Mecânica consiste na compressão da superfície da areia
por meio de placas accionadas por sistemas hidráulicos ou pneumáticos. A calcação por

46
Choque ou Inércia, realiza-se por meio de máquinas cujo prato, e com ele a Caixa de
Moldação, sofre sucessivas quedas livres seguidas de retorno à posição inicial. No fim de
cada queda, o prato da máquina estaca repentinamente, e a Areia de Moldação, pela sua
inércia, tende a continuar a cair, comprimindo a areia subjacente. Como se pode ver na
Figura 3.6, a dureza obtida por estes dois processos mecânicos não é regular em toda a
altura da Moldação.

Figura 3.4 - Moldação de grandes

dimensões obtida por calcação
manual.

COMPACTAÇÃO POR
COMPRESSÃO

Saída de ar
comprimido

Entrada de ar
comprimido
COMPACTAÇÃO POR
CHOQUE

Figura 3.5 – Esquema de uma máquina de compactação por choque e compressão.

Com efeito, no caso das Moldações obtidas pelo processo de Compressão

Mecânica, a dureza aumenta com a distância ao molde, enquanto nas Moldações obtidas
por Choque, se dá o contrário. A distribuição não uniforme da dureza na Moldação

47
justifica a necessidade destes dois procedimentos de compactação serem usados em
conjunto. A compactação da Areia de Moldação por Projecção é realizada utilizando
turbinas que disparam a areia a grande velocidade contra o Molde. De acordo com a
Figura 3.6, este procedimento permite a obtenção de Moldações com maior dureza e mais
uniformes. Na tabela 3.3 apresenta-se uma análise comparativa destes procedimentos de
compactação das areias.

Distância (D)
D
1 – Compressão
2 – Choque
3 – Projecção

Figura 3.6 – Variação da dureza na Moldação em função do processo de compactação da areia.

D – Distância superfície da Moldação ao Molde.

Finalmente, nos processos de calcação por Sopragem, a areia é arrastada por uma
forte corrente de ar comprimido na direcção do Molde enquanto o ar se escoa por
pequenos orifícios ou estreitas fendas (Figura 3.7) na Placa Molde. A compactação da
Moldação é finalizada utilizando sistemas hidráulicos de compactação, como o
esquematizado na figura 3.5. Por este processo conseguem-se obter Moldações, ou
Machos, de formas bastante complexas. Em produções com elevada cadência, a areia
pode ser compactada em Moldações sem aro metálico externo que, após serem
compactadas hidraulicamente na máquina, são assembladas sequencialmente na linha de
vazamento (Processo Disamatic esquematizado na figura 3.8).

Entrada de ar
comprimido

Escape de ar
comprimido

Figura 3.7 – Compactação por Sopragem.

48
 Figura 3.8 – Esquema da sequência de obtenção de Moldações pelo
processo Disamatic e fotografia de uma linha de vazamento.

Tabela 3.3 – Métodos de compactação das Areias de Moldação.

Moldações com densidade irregular;

Processo trabalhoso e lento;
Compactação Manual

Equipamento económico (calcadores manuais ou pneumáticos);

Mão-de-obra altamente especializada.

Moldações com densidade irregular;
Compactação por

Elevado desgaste do equipamento;
choque ou inércia

Limitado a superfícies horizontais.
Compactação
Moldações com densidade irregular;
mecânica
Adequado para Caixas de Moldação baixas.

Compactação uniforme;
Compactação por

Operação rápida;
projecção

Equipamento dispendioso.

Uma outra variante do processo de compactação por Sopragem faz uso de ar

comprimido em câmaras de pressão, entre 2.5 e 4.5 bar, para gerar uma onda de pressão
cujo impacto compacta instantaneamente a Areia de Moldação. Em alternativa às
câmaras de pressão, podem ser utilizadas misturas combustíveis de gases, que após
ignição, geram a onda de pressão necessária para compactar a areia.

49
3.1.2 Propriedades técnicas das moldações em areia Verde e Seca

As propriedades técnicas das Moldações em Areia Verde e Seca dependem de factores

tais como, a granulometria da Areia de Base, o tipo e o teor da Argila, o teor de água, a
correcção no processo de preparação da mistura, e ainda, o tipo de Aditivos utilizados.
a) Influência da Areia de Base e da Argila
Estudos realizados até à data indicam que, independentemente do teor de Argila na
mistura, a resistência das Moldações em Areia Verde e Seca será tanto maior quanto
menor for a granulometria da areia. Esta característica deriva da maior compacidade da
mistura após compactação, no caso de serem utilizadas areias de grão fino, e é exclusiva
das areias aglomeradas com Argila. A composição química da Argila utilizada influência
também de forma determinante a resistência das Moldações, tendo sido já referido que a
Bentonite Sódica é aquela que apresenta características aglomerantes superiores, quer em
verde, quer a seco.
Um outro aspecto a ter em atenção, no que respeita à influência das Argilas sobre
as propriedades da Moldação, prende-se com o reaproveitamento da Areia de Base. Com
efeito, ao aquecer a Areia de Moldação durante o vazamento, a Argila que faz parte da
sua composição sofre desidratação, que será tanto mais intensa quanto maior for a
temperatura atingida pela Moldação. A desidratação da Argila conduz a uma forte perda
de resistência desta, a qual pode ser revertida pela incorporação de água à mistura, desde
que a temperatura máxima atingida não tenha sido superior a 600ºC . Para temperaturas
superiores a 600ºC, a perda da resistência da Argila torna-se irreversível, mesmo com a
incorporação de água, passando então a Argila a ser designada por Argila Morta ou
Argila Queimada. Na prática, quando o metal fundido é vazado na Moldação, parte da
areia é aquecida a temperaturas superiores a 600ºC, pelo que parte da Argila passa ao
estado Queimado. A reutilização da Areia de Base implica então a incorporação de uma
certa percentagem de Argila Queimada na mistura de moldação, uma vez que a remoção
total da Argila Queimada da mistura após a fase de abate da Moldação não é exequível. A
incorporação de Argila Queimada na mistura aumenta sensivelmente a sua resistência,
desde que seja aumentada a quantidade de água utilizada na sua preparação. Contudo, o
teor de Argila Queimada na Areia de Base recuperada é imprevisível e o caudal de água

50
utilizada para fazer a mistura é normalmente constante. O que se faz é tentar minimizar a
quantidade de Argila Queimada na mistura de moldação através de uma reutilização
ponderada da Areia de Base. A presença da Argila Queimada na mistura, devido à sua
baixa granulometria e baixo ponto de fusão, implica também a redução da permeabilidade
e refractariedade da moldação.
b) Influência do teor de água na mistura
Para cada tipo de Argila, a resistência em verde aumenta com o teor de Argila e água
incorporados na mistura. O aumento de resistência com o teor de água é contudo
limitado, podendo verificar-se uma inversão no comportamento quando a quantidade de
água se torna excessiva. Com efeito, existe para cada teor de Argila na mistura, uma
quantidade de água óptima para garantir a mobilidade das Lamelas da Argila, e deste
modo, a sua correcta orientação e envolvimento dos grãos de Areia de Base. A adição de
água em excesso, facilita a orientação das Lamelas, mas ao mesmo tempo, faz aumentar
em demasia o espaço entre elas, ou seja, reduz a coesão interna da Argila com
consequências danosas para a resistência da Moldação em Verde.
No caso das Moldações em Areia Seca, o teor inicial de água utilizado para a
preparação da mistura deve ser o máximo possível, sendo apenas limitado pela
necessidade de prover a mistura em verde da resistência necessária à sua execução,
manuseamento e transporte desde a zona de compactação até à estufa. Com efeito, quanto
maior for o teor de água na mistura, melhor será a orientação das Lamelas, e portanto,
melhor será a coesão entre elas após ser retirada a água em excesso por secagem da
Moldação.
A permeabilidade da Moldação é outra característica técnica fortemente
dependente do teor inicial de água na mistura. No caso das Moldações em Areia Verde, a
permeabilidade diminui com a diminuição da granulometria e com o aumento do teor de
água. Com efeito, se o teor de água na mistura não for muito elevado, a sua vaporização
deixará espaços livres na Moldação por onde os restantes gases podem ser evacuados,
beneficiando deste modo a permeabilidade. Contudo, se a quantidade de água de
composição da Areia de Moldação for muito elevada, a sua vaporização criará uma
pressão de vapor demasiado elevada, que se oporá à saída dos gases da Moldação, o que
na prática se traduz numa diminuição da permeabilidade. Nas Moldações em Areia Seca,

51
uma vez que a água é total ou parcialmente retirada da mistura durante a operação de
secagem, a permeabilidade da mistura não é dependente do teor inicial de água.

d) Influência do processo de preparação da mistura

Um outro aspecto a considerar, é a influência da homogeneidade da mistura sobre a
resistência, a qual depende não só do teor de água, mas também, do tempo despendido na
preparação da mistura. De um modo geral, a resistência cresce com o tempo de mistura
dos componentes da Areia de Moldação, até se atingir a perfeita homogeneização da
mistura. Tempos de amassadura superiores a esse tempo óptimo, não apresentam
qualquer influência sobre as propriedades da mistura, pelo que a continuação da operação
se traduzirá num desperdício em termos económicos, tanto no que diz respeito à
produtividade do processo, como ao dispêndio de energia. O tempo de amassadura
óptimo é função do equipamento utilizado na preparação da mistura.
e) Influência dos aditivos
A aditivação da Areia de Moldação com Pó de Carvão diminui a permeabilidade da
mistura, quer pela sua baixa granulometria, quer pela produção de cinzas resultantes da
sua queima. Com efeito, o Pó de Carvão deve apresentar granulometria ligeiramente
inferior à da Areia de Base, uma vez que se a granulometria for muito elevada, prejudica
o acabamento superficial das peças, e se for excessivamente reduzida, não consegue
compensar a dilatação da areia. A adição de Pó de Carvão aumenta ainda o teor de água
necessário para a obtenção de uma determinada resistência.

3.1.3 Aplicabilidade do processo

A Moldação em Areia Verde é sem dúvida o processo de obtenção de peças por fundição
com utilização mais alargada. Com efeito, este processo de fundição pode ser utilizado no
vazamento de praticamente todas as ligas metálicas usadas em fundição e apresenta uma
grande versatilidade em termos das dimensões das peças a obter, que podem variar desde
um peso de alguns gramas até várias toneladas. Além destas duas características
essenciais, podem ainda associar-se outras vantagens a este processo, as quais são
resumidas na Tabela 3.4, e justificam a ampla utilização das Moldações em Areia Verde
Nesta tabela são também enumeradas as desvantagens associadas ao processo.

52
 As Moldações em Areia Seca resultam do processo de secagem das Moldações
em Areia Verde, e são caracterizadas por apresentarem valores de resistência muito
superiores. A utilização deste tipo de moldações apresenta, relativamente à moldação em
Areia Verde, as vantagens e desvantagens resumidas na Tabela 3.5.

Tabela 3.4 – Vantagens e desvantagens associadas à aplicação do processo de Moldação em

Areia Verde, relativamente à generalidade dos processos de fundição.
Vantagens Desvantagens
Equipamento económico; Necessidade de manuseamento cuidadoso das
moldações;
Tempos de produção reduzidos;
Tempo de espera reduzido;
Aglomerante económico e fácil de obter; Elevada libertação gasosa durante o vazamento;
Risco de deformação e fissuração das peças reduzido; Peças com baixa precisão dimensional e
Possibilidade de reciclagem das areias. acabamento superficial rugoso.

Tabela 3.5 – Vantagens e desvantagens associadas à aplicação do processo de Moldação em

Areia Seca relativamente à Moldação em Areia Verde.
Vantagens Desvantagens
Elevada resistência; Maior investimento em equipamento devido à
necessidade de aquisição do equipamento de
Baixa libertação gasosa;
secagem;
Possibilidade de moldar geometrias mais
complexas; Tempos de produção mais longos;
Tempo de espera razoável em armazéns com Necessidade de armazenamento em condições
humidade controlada. controladas.

3.2 Processo de moldação com Silicato de Sódio / CO2

O processo de moldação com Silicato de Sódio/CO2 é também um processo de Moldação

em Areia. Contudo, em contraposição ao processo de moldação anterior, neste processo,
a consolidação da Moldação não é obtida apenas por procedimentos mecânicos de
compactação, mas por presa química através da polimerização, à temperatura ambiente,
do Aglomerante. O processo de presa realizado nestas condições é extremamente rápido,
possibilitando uma elevada cadência de produção e permitindo obter Moldações de

53
elevada resistência e precisão dimensional, com bom acabamento superficial e pouco
propensas à libertação gasosa, sendo por este motivo amplamente utilizado na obtenção
de Machos.

3.2.1 Obtenção das Moldações e Machos

Neste processo de moldação, a Areia de Base mais utilizada é a Areia de Sílica de
elevada pureza (Areia de Sílica Sintética), podendo contudo ser utilizadas as areias de
Olivina, Zircónio, Cromite e Chamote, uma vez que o Aglomerante é compatível com
todas elas.
O Aglomerante utilizado é o Silicato de Sódio, sendo a consolidação da mistura
obtida através da passagem de CO2 através da massa de Areia de Base e Silicato de
Sódio, até ao seu total endurecimento. O Silicato de Sódio consiste num gel viscoso
composto por Sílica ( SiO 2 ), Óxido de Sódio ( Na 2 O ) e água. O aspecto do Silicato pode
ser mais ou menos fluído, de acordo com as proporções de Sílica e Óxido de Sódio
utilizadas para a sua composição, pelo que é normalmente caracterizado por uma
grandeza designada por Módulo (M). O Módulo é igual ao quociente entre a quantidade
de Sílica (m) e a quantidade de Óxido de Sódio (n) presentes no Silicato. O Silicato será
tanto mais líquido, quanto menor for o Módulo (menor quantidade de Sílica) e maior for
o teor de água. Em fundição é prática corrente utilizarem-se Silicatos com Módulos entre
1.5 e 3. O mecanismo de consolidação do Silicato de Sódio, por acção do CO2, pode ser
traduzido através das seguintes reacções químicas:

Na 2SiO 3 + CO 2 → Na 2 CO 3 + SiO 2 ,

Na 2SiO 3 + 2CO 2 + H 2O → 2 NaHCO 3 + SiO 2 .

De acordo com estas equações, o processo de presa acarreta o aumento da

viscosidade do Silicato em resultado da desidratação química (por formação NaHCO3 ) e
física (por arrastamento da água pela corrente de CO2), da separação do SiO2 em forma
de gel e da transformação do Óxido de Sódio, o que acarreta naturalmente o aumento do
Módulo do Silicato, uma vez que a quantidade de Sílica se mantêm constante.
A quantidade de Silicato de Sódio necessária para se conseguir uma aglomeração
eficaz da mistura de moldação é de cerca de 2 a 5% do peso da Areia de Base. A Areia de

54
Base e o Aglomerante são envolvidos até obter uma mistura homogénea, a qual é
despejada para o interior das Caixas de Moldação, ou das Caixas de Machos, consoante a
ferramenta de fundição que se pretende obter. A mistura é então sacudida e ligeiramente
compactada, de modo a garantir a sua distribuição uniforme e a definição precisa das
geometrias que se pretendem reproduzir. Após a mistura estar acomodada para formar a
Moldação ou Macho, procede-se à insuflação do CO2 com vista à consolidação do
Aglomerante. A insuflação é rápida (10 segundos em média) e as Moldações e Machos
assim obtidos podem ser utilizados de imediato. Na figura 3.9 esquematizam-se os
métodos possíveis para a insuflação do CO2.

CO2
CO2

a) b)
CO2

CO2

c) d)

Câmara de vácuo

CO2

e)

Figura 3.9. - Métodos de insuflação do CO2. a) Insuflação através da tampa superior; b)

Insuflação através de sonda; c) Insuflação através de campânula; d) Insuflação através da
Placa-Molde; e) Insuflação em câmara de vácuo.

55
3.2.2 Propriedades técnicas das Moldações e Machos

De um modo geral, a resistência das Moldações e Machos obtidos por este processo varia
em função do módulo do Silicato e do tempo de insuflação do CO2, sendo de extrema
importância o controlo destas duas variáveis. Com efeito, no caso de ser utilizado um
Silicato com Módulo baixo (M≤2), a resistência aumenta progressiva e ininterruptamente
com o tempo de insuflação do CO2. Contudo, se o Módulo do Silicato for superior a 2, a
resistência aumenta apenas durante o período de insuflação necessário à desidratação do
Silicato e ao aumento da viscosidade do gel de SiO2. A compacidade do gel aumenta de
forma contínua com a desidratação, e a partir de um certo período, dependente do
Módulo do Silicato, deixa de ter volume suficiente para garantir a ligação entre os grãos
de areia, e deste modo, conduz a uma perda de resistência. Este comportamento está
esquematizado na Figura 3.10.

M=2
Resistência

M=2.5

M=3

Tempo de Insuflação (s)

Figura 3.10 – Variação da resistência da Moldação em função do tempo de

insuflação e do Módulo do Silicato.

Como se pode depreender da análise da figura 3.10, os Silicatos com Módulo

elevado (M=3) apresentam resistência inicial elevada e presa rápida, mas em
contrapartida, atingem rapidamente o ponto de desidratação perniciosa. Os Silicatos de
Módulo baixo (M=2), por sua vez, apresentam resistência inicial baixa, mas depois de
tempos de insuflação longos, atingem valores de resistência muito mais elevados que os

56
obtidos para os Silicatos de Módulo elevado. A perda de resistência por desidratação
apresenta ainda uma influência perniciosa sobre o tempo de espera das Moldações e
Machos, que não é em geral muito longo. Este inconveniente pode ser superado através
da utilização de Silicatos com módulo baixo, tempos de insuflação reduzidos e
armazenamento em condições controladas, o que permite uma desidratação controlada do
Silicato, e deste modo, o aumento de resistência da areia durante o tempo de espera. Este
armazenamento controlado é designado por envelhecimento. O armazenamento das
Moldações e Machos em condições de elevada humidade relativa é também
desaconselhado devido ao carácter altamente higroscópico da mistura. Do ponto de vista
da resistência, observou-se ainda que a insuflação lenta de CO2 a baixa pressão, é sempre
preferível à insuflação rápida a pressão elevada.
A resistência do Silicato sofre também variações significativas por efeito do calor
durante o vazamento do metal fundido. Com efeito, se o processo de presa não foi
suficientemente longo para permitir a desidratação completa do Silicato, esta ocorrerá
durante o vazamento, provocando um aumento da resistência da areia, que atingirá
valores máximos para temperaturas entre 300 e 400ºC. A partir destas temperaturas, e até
ser atingida a temperatura de 800ºC, para a qual o Silicato entra em fusão, os efeitos da
desidratação continuada fazem-se sentir através da contracção crescente do Silicato, a
qual propicia a perda de resistência da mistura. Este comportamento pode ser considerado
favorável e desfavorável em simultâneo, pois se a perda de resistência permite a
acomodação da expansão da Areia de Base com o calor, o aumento da compacidade do
gel favorece a penetração metálica, prejudicando o acabamento superficial das peças. Se
as temperaturas atingidas na Moldação forem superiores a 800ºC, durante o
arrefecimento, dá-se a vitrificação do Silicato que fundiu durante o vazamento, a qual é
acompanhada por um forte aumento da resistência, aumentando o risco de fissuração e
deformação das peças a quente e influenciando negativamente a colapsibilidade da
mistura. A adição de Aditivos Orgânicos pode melhorar a colapsibilidade e dificultar a
penetração metálica.
De referir ainda que a permeabilidade das areias aglomeradas com Silicato de
Sódio diminui com o aumento do teor em Aglomerante, mas é em qualquer caso superior
à permeabilidade da areia aglomerada com Argila.

57
3.3 Processo de moldação por Cera Perdida
Este é também um processo de moldação em que se faz uso de Aglomerantes Inorgânicos
para promover a ligação das Areias de Base. A denominação de Moldação por Cera
Perdida1 advém do facto de neste processo de Moldação em Areia serem utilizados
Moldes Destrutíveis fabricados em Cera. A sequência de operações necessárias à
obtenção das Moldações por este processo é a seguinte:
1. Execução do Molde em Cera;
2. Construção da Moldação a partir do Molde em Cera;
3. Remoção do Molde do interior da Moldação por destruição do mesmo;
4. Consolidação final da Moldação e vazamento.
De acordo com o procedimento adoptado na operação de construção da Moldação
utilizando o Molde em Cera, podem ser obtidos dois tipos de Moldações através deste
processo, vulgarmente designadas por Moldações em Casca e Moldações em Bloco.
Descrevem-se de seguida as diferentes fases do processo.

3.3.1 Obtenção do Molde em Cera

Tal como a própria designação indica, o material utilizado para a obtenção dos Moldes
Destrutíveis utilizados neste processo de moldação é a Cera, que pode ser de origem
natural ou sintética. Os tipos de Ceras mais frequentemente utilizados neste processo são
resumidos na Tabela 3.6, sendo que entre estas, as Ceras de Parafina e as Microcristalinas
são as mais usuais. Estas duas qualidades de Cera são frequentemente utilizadas em
combinação de modo a complementar as suas propriedades.
A obtenção do Molde em Cera Perdida é realizada através da injecção de Cera, a
temperaturas suficientemente elevadas (70 ou 80 ºC) para assegurar a sua fluidez, em
Moldações Permanentes (Figura 3.11.a). Com efeito, se o material não fluir bem no
interior da Moldação, não será possível o seu correcto enchimento utilizando pressões
reduzidas, nem será realizável a correcta definição de todos os detalhes da Moldação. Os
equipamentos utilizados na produção deste tipo de Moldes são semelhantes aos utilizados
em Fundição Injectada, mas bastante menos robustos devido às baixas pressões de
injecção necessárias e ao baixo poder abrasivo da Cera.

1
Em Inglês: Investment Casting Process ou Lost Wax Process.

58
 Tabela 3.6 – Tipos de ceras utilizadas em moldação por Cera Perdida.
Ceras vegetais
Ceras naturais à base de Ester
Cera de Abelha
Ceras de Parafina
Ceras naturais à base de Hidrocarbonetos
Ceras Microcristalinas
Ceras de Polietileno
Ceras de Polietileno - Glicol
Ceras sintéticas Ceras Oxidadas
Ceras Emulsionadas
Ceras Cloradas

Injecção de cera

Molde

a)
Árvore de Moldes
b)

Figura 3.11 – Procedimento de obtenção dos Moldes em Cera.

O material de que são feitas as Moldações Permanentes para injecção dos Moldes
em Cera, depende do volume de produção pretendido, podendo ser utilizada a Madeira, o
Latão, o Bronze, o Alumínio ou o Aço. Atendendo à reduzida temperatura de
processamento da Cera e ao facto de este material provocar erosão muito reduzida na
Moldação, o Alumínio é o material mais utilizado. A opção pelo Aço só se justifica no
caso de séries de produção extremamente elevadas. De um modo geral, as Moldações são
construídas utilizando operações de maquinagem convencionais. Contudo, no caso de
séries muito reduzidas, podem também ser obtidas por vazamento de ligas de baixo ponto
de fusão sobre um Molde mestre com a mesma forma do Molde em Cera que se pretende
obter. Nos últimos anos, a produção de Moldes em Cera por Prototipagem Rápida (Figura
3.12) tem adquirido também uma importância crescente. Com efeito, através deste
procedimento é possível a maquinagem dos Moldes em Cera com base na sua modelação
em programas de desenho assistido por computador (CAD), que permitem a obtenção de
Moldes com novas geometrias em apenas algumas horas.

59
 Figura 3.12 – Exemplo da obtenção de um Molde em Cera por Prototipagem Rápida.

Uma vez que a qualidade superficial das peças a obter está fortemente dependente
do acabamento superficial do Molde em Cera, e este, por sua vez, depende da qualidade
das ferramentas a partir do qual é obtido, estas são construídas com um acabamento final
muito polido e elevado rigor de forma e dimensões. As Ceras utilizadas devem também
atender às seguintes características: temperatura de fusão reduzida, ser quimicamente
inertes relativamente aos materiais a utilizar na construção da Moldação, ter boa fluidez
no estado líquido e rigidez suficiente para permitir o seu manuseamento e a execução das
Moldações sem sofrer deformações ou outro tipo de defeitos. As Ceras utilizadas neste
processo devem ainda apresentar elevada estabilidade dimensional durante a
solidificação, de modo a minorar as diferenças de dimensões entre o Molde e a Moldação
Permanente que lhe dá origem.
As características de resistência das Ceras, que são especialmente importantes no
caso de se pretenderem obter Moldes com secções muito finas, assim como a sua
estabilidade dimensional durante a solidificação, podem ser melhoradas através da sua
aditivação com Polímeros e Resinas (Tabela 3.7). A composição típica de um Molde em
Cera Aditivada será 30-70% de Cera, 20-60% de Polímero e 0-20% de Resina.

Tabela 3.7 – Principais tipos de Aditivos para utilização com Ceras.

Aditivos Função
Polietileno
Melhorar a resistência e
Acetato de Vinil-Etileno
Polímeros tenacidade dos Moldes
Nylon
Celulose Etílica
Sintéticas
Promover a estabilidade
Resina de Pinheiro
Resinas dimensional durante a
Óleo de Crude
solidificação
Alcatrão de Carvão

60
 De modo a assegurar taxas de produção elevadas, através da obtenção de várias
peças, semelhantes ou não, numa só Moldação, é usual montar vários Moldes em Cera
numa Árvore de Moldes, unindo-os uns aos outros através dos Canais de Gitagem
também eles construídos em Cera (Figura 3.11.b e Figura 2.20). Moldes correspondentes
a geometrias de extrema complexidade podem também ser obtidos através da
assemblagem de Moldes mais pequenos, correspondentes à decomposição da geometria
complexa em subelementos mais simples. A soldadura dos diversos componentes, quer
na montagem dos Moldes em Árvore, quer na montagem de Moldes com formas
complexas, é realizada por fusão localizada com uma ferramenta aquecida. As cavidades
internas das peças são reproduzidas através da incorporação de Machos cerâmicos nos
Moldes em Cera.
Uma vez que o Molde em Cera é retirado da Moldação a que dá origem por
destruição do mesmo, e a Moldação se destina a ser destruída para permitir a extracção da
peça a obter, quer o Molde, quer a peça, podem apresentar geometrias bastante
complexas e contra-saídas acentuadas. Com efeito, apenas os Moldes simples a partir dos
quais são compostos os Moldes em Árvore, ou os Moldes com geometrias complexas,
necessitam de ter Plano de Apartação, de modo a permitir a sua extracção da Moldação
Permanente a partir da qual são obtidos.

3.3.2 Construção da Moldação a partir do Molde de Cera

As Moldações obtidas através deste processo são Moldações em Areia, obtidas pela
aglomeração de areias sintéticas de Sílica, de Zircónio ou de Alumina, com Tetrasilicato
de Etilo. Independentemente da composição química, a Areia de Base deve ser de elevada
pureza e grão extremamente fino, sendo por isso normalmente designada como pó
refractário. A reacção de presa do Tetrasilicato de Etilo ( SiO 4 (C 2 H 5 )4 ) é do tipo

SiO 4 (C 2 H 5 )4 + 4H 2O → 4C 2 H 5OH + Si(OH )4 .

Tal como a equação química indica, a reacção de transformação do Tetrasilicato de Etilo,

que se desenvolve na presença de largo excesso de água, dá origem à formação de um gel
de Sílica que promove a ligação entre os pós refractários de areia. Atendendo à extrema
rapidez da reacção de presa, a mistura de Tetrasilicato de Etilo, água e areia deve ser

61
preparada imediatamente antes de ser utilizada. De acordo com o modo como esta
mistura extremamente fluida é distribuída sobre os Moldes em Cera para formar as
Moldações, podem ser distinguidos dois tipos de processos de moldação: Moldação em
Casca ou Moldação em Bloco.

3.3.2.1 Obtenção das Moldações em Casca

Para a obtenção das Moldações em Casca, a Árvore de Moldes em Cera (Figura 3.13.a) é
imersa e rodada no interior de um tanque que contêm a mistura de moldação fluida
(Figura 3.13.b) até ficar completamente revestida por esta. O conjunto é então retirado do
tanque, e rodado de modo a escorrer o excesso de fluido refractário, ficando apenas uma
camada de espessura uniforme a recobri-lo. Esta camada constituída por Areia de
Moldação com granulometria extremamente fina constituirá a face interna da Moldação
em Casca, e tal como o Molde, apresenta uma superfície muito polida reproduzindo
exactamente todos os contornos deste.

a) d)
b) c)

Figura 3.13 – Esquema do procedimento de obtenção de uma Moldação em Casca.

De modo a melhorar a resistência desta camada refractária interna, tornando-a

apta a suportar as operações de fabricação posteriores, esta é reforçada com partículas de
areia com granulometria superior à da mistura inicial, quer utilizando banhos fluidizados
com essas partículas, quer através da projecção destas em chuveiro sobre o Molde (Figura
3.13.c). As operações de imersão na mistura de moldação fluida e projecção de partículas
de granulometria crescente sobre o Molde repetem-se, de forma alternada, com operações

62
de secagem intermédias, até se formar uma casca com a espessura requerida (Figura
3.13.d). O número de camadas necessárias oscila entre 5 e 7, em função do peso do cacho
e da temperatura de fusão do metal a vazar.

3.3.2.2 Obtenção das Moldações em Bloco

Neste método de moldação, o Molde em Cera (Figura 3.14.a) é mergulhado numa mistura
fluida semelhante à utilizada na obtenção das Moldações em Casca (Figura 3.14.b), que
deve ser de granulometria extremamente fina de modo a assegurar a reprodução exacta de
todos os contornos do Molde e a obtenção de uma superfície interna extremamente
polida. Após a deposição desta camada o conjunto é deixado secar sendo posteriormente
colocado, em posição invertida, no interior de uma Caixa de Moldação rígida e resistente
ao calor (Figura 3.14.c), que é cheia com uma pasta de fluida dando origem à Moldação
em Bloco. Esta pasta fluida, do género da utilizada na obtenção da casca refractária
inicial, é constituída por pós de granulometria bastante superior.

a) c)
b)
Figura 3.14 – Esquema do procedimento de obtenção de uma Moldação em Bloco.

3.3.3 Remoção do Molde em Cera do interior da Moldação

Após a deposição do material refractário sobre o Molde em Cera, quer pelo método de
Moldação em Casca, quer pelo método de Moldação em Bloco, e a sua consolidação
através de secagem ao ar, em condições de temperatura e humidade controladas, por
períodos que podem variar entre 16 e 48 horas, os Moldes em Cera devem ser removidos
por fusão do interior da Moldação. Esta é uma fase delicada do processo de obtenção das
Moldações por Cera Perdida, uma vez que ao aquecer o Molde, este dilata e pode fissurar

63
a casca refractária interna, ainda não consolidada. De modo a minorar este problema, as
Moldações são aquecidas desde o exterior, de modo a fundir lentamente o Molde em
Cera, a partir da sua superfície. Esta Cera escorre para o exterior da Moldação à medida
que derrete e deixa espaço suficiente para a expansão do núcleo do Molde. A forma como
os Moldes de Cera são montados nas Árvores de Moldes deve também ser estudada de
modo a garantir o fácil escorrimento da Cera fundida do interior da Moldação através do
Sistema de Gitagem.
O aquecimento da Moldação é realizado no interior de Autoclaves, que geram
vapor sobreaquecido a elevada pressão, e que permitem a fusão rápida da Cera no seu
interior. A utilização do Autoclave, ao invés de um forno, permite a recolha da cera sem a
deteriorar ou queimar, permitindo o seu reaproveitamento.

3.3.4 Consolidação final da Moldação e Vazamento

Após a remoção do Molde em Cera, a Moldação é aquecida num forno, a temperaturas da
ordem de 1000 ºC, promovendo-se assim a sinterização completa da massa refractária
através da formação de uma rede de Sílica que une fortemente os pós refractários. O calor
aplicado permite também a remoção de humidade da Moldação e a queima dos últimos
vestígios de cera no seu interior. O processo de consolidação final é ainda aproveitado
para o pré-aquecimento da Moldação antes do vazamento, pelo que esta deve ser utilizada
imediatamente após sair do forno.
O metal líquido é vazado na cavidade da Moldação, sendo a peça retirada do seu
interior por destruição ou abatimento da mesma após solidificação. As peças assim
obtidas apresentam excelente acabamento superficial, pelo que as operações de
acabamento final, resumem-se normalmente ao corte dos Gitos e a eventuais operações
de rectificação.

3.3.5 Características Técnicas das Moldações

O pré-aquecimento da Moldação antes do vazamento, permite aumentar a sua resistência
e permeabilidade, através da eliminação da humidade remanescente na sua massa. No
caso das Moldações em Casca Refractária, a sua resistência aumenta com a espessura da
Casca, a quantidade de Aglomerante e a incorporação de Aditivos na pasta refractária.

64
Em contrapartida, a permeabilidade da Moldação diminui com a espessura da Moldação e
com a diminuição da granulometria do pó refractário utilizado na construção da camada
interna. A refractariedade das Moldações depende da composição dos pós refractários
utilizados, sendo mínima quando são utilizados pós de Sílica, e máxima, para os pós de
Alumina.
Este processo de fundição permite a obtenção de peças com forma complexa e,
muitas vezes, definitiva, por assegurar um acabamento superficial muito bom e
tolerâncias dimensionais apertadas. Paralelamente, permite uma excelente reprodução de
detalhes e a fabricação de peças de parede fina e/ou dimensão muito reduzida,
impossíveis de obter pelos outros processos tradicionais com Moldações Destrutíveis.
Com uma escolha acertada do tipo de pó refractário a utilizar, podem vazar-se por este
processo todas as ligas de fundição, nomeadamente, as ligas difíceis de maquinar, como é
o caso dos Bronzes de Berílio, Aços Refractários e Superligas.

4 Processos de moldação com Aglomerantes

Orgânicos
Os Aglomerantes Orgânicos de utilização mais generalizada na indústria de Fundição são
as Resinas, que podem ser de origem natural ou sintética. Enquanto as primeiras são
utilizadas em conjunto com os Aglomerantes Argilosos, funcionando basicamente como
Aditivos e tendo como função principal aumentar a resistência em seco das Moldações e
melhorar o seu tempo de espera, as segundas, são utilizadas isoladamente, funcionando
especificamente como Aglomerantes. De acordo com os métodos de cura utilizados na
sua consolidação, as Resinas sintéticas podem ser classificadas em dois grupos: Resinas
Termoendurecíveis e Resinas Auto-endurecíveis.
As Resinas Termoendurecíveis são aquelas que endurecem de forma permanente
por aplicação de calor a temperaturas relativamente baixas (140 a 280ºC). A cura deste
tipo de Resinas é bastante rápida permitindo a manipulação das Moldações ou Machos,
obtidos com este tipo de Aglomerantes, apenas 10 a 30 segundos após a operação de
moldação. O processo de cura do Aglomerante continua, mesmo após a desmoldação,
quer por acção do calor residual, quer por acção do calor gerado durante a reacção
exotérmica de polimerização. A homogeneização do processo de cura em toda a mistura

65
pode exigir um estágio em estufa após desmoldação. Os principais tipos de Resinas
Termoendurecíveis utilizadas em fundição são as Resinas de base Fenólica, Furânica e
Ureia-Formaldeído.
As Resinas Auto-endurecíveis, por sua vez, são aquelas que endurecem de forma
permanente, à temperatura ambiente, por reacção química de polimerização promovida
pela adição de Catalisadores específicos para cada Resina. A escolha do Catalisador
depende de factores tais como a reactividade da Resina, a taxa de cura requerida e o tipo
de liga metálica a vazar. A taxa de cura pode ser acelerada por temperaturas elevadas
(ambiente e/ou da Areia de Moldação) e retardada pela presença de impurezas e/ou
humidade na areia. Os principais tipos de Resinas Auto-endurecíveis utilizadas em
fundição são as Fenólicas, Furânicas, Fenólicas-Uretânicas, Fenólicas Alcalinas e
Poliuretânicas. De acordo com o tipo de Resina podem ser usados diferentes tipos de
catalisadores, tais como, o Ácido Fosfórico, Ácido Sulfónico, Esteres Orgânicos, Aminas
ou SO2.
Na obtenção de Moldações com Aglomerantes Orgânicos, a Areia de Base pode
ser misturada com a Resina na própria fundição, ou então, pode ser adquirida já pré-
revestida com a Resina. A utilização de Resinas à base de Formaldeído (composto
potencialmente carcinogéneo), e a adição de outros constituintes pouco saudáveis na
constituição de algumas Resinas, obriga a cuidados acrescidos na ventilação da área de
fabricação e à utilização de extractores de gases junto aos equipamentos de moldação e
na zona de armazenamento das Moldações e Machos. Os trabalhadores devem ser
observados regularmente por um médico, de modo a prevenir doenças respiratórias.
Aquando da utilização de Resinas Fenol-Formaldeído e Ureia-Formaldeído, deve ser
evitado o seu contacto com a pele e os olhos, pois são extremamente irritantes.

4.1 Aglomeração com Resinas Termoendurecíveis

A generalidade dos processos de moldação com Aglomerantes do tipo Resina
Termoendurecível faz uso de Areias de Base de Sílica de extrema pureza e granulometria
fina. Antes da moldação, a Areia de Base é misturada com a Resina que, de acordo com o
processo de moldação e o tipo de componente a obter, podem ser adicionadas em
percentagens que variam de 3% a 10%. Após a mistura, a Areia de Moldação é

66
introduzida na Caixa de Moldação ou Caixa de Machos, no interior da qual será aquecida
com vista a desencadear o processo de presa. Os processos de moldação que fazem uso
destes procedimentos são o Processo de moldação em Carapaça (Shell Moulding em
inglês) e o Processo de moldação em Caixa Quente. Estes dois processos distinguem-se
pelos métodos utilizados em cada caso para a moldação das areias, sendo o Processo de
Moldação em Carapaça utilizado essencialmente na obtenção de Moldações e o Processo
de Caixa Quente correntemente utilizado na produção de Machos. No texto que se segue
descrevem-se sucintamente ambos os processos.

4.1.1 Processo de moldação em Carapaça

Na Figura 3.15, esquematiza-se o procedimento seguido na obtenção de Moldações pelo
Processo de Moldação em Carapaça. Neste processo de moldação, os grãos de Areia de
Base previamente revestidos por uma camada de Resina Termoendurecível são doseados
para o interior de um recipiente metálico basculante (Figura 3.15.a) que é posteriormente
ajustado, através de um dispositivo mecânico simples, a uma Placa-Molde metálica pré-
aquecida (Figura 3.15.b). O conjunto formado por estes dois elementos (Figura 3.15.c) é
então rodado 180º de modo a que a Areia de Moldação seja despejada a granel sobre a
Placa-Molde pré-aquecida (Figura 3.15.d). A Areia de Moldação desagregada toma a
forma do Molde e recebe o calor que lhe é transmitido a partir deste e desencadeia a
reacção de polimerização que permite o endurecimento permanente da mistura numa
espessura de alguns milímetros. Após um período que permite o endurecimento de uma
camada de areia em contacto com o Molde de 5 a 7 mm, a areia não-polimerizada
excedente é retirada por gravidade (Figura 3.15.f) ou aspiração. A Carapaça polimerizada
é então submetida a um aquecimento final que permite homogeneizar a presa térmica em
toda a espessura da Carapaça, conferindo-lhe maior rigidez. Esta operação é realizada
rodando novamente a Placa-Molde e acoplando-lhe uma estufa em forma de campânula
aquecida a temperaturas da ordem dos 200 a 600ºC (Figura 3.15.g). Terminado este
período de homogeneização da polimerização, que pode durar entre 20 segundos a 10
minutos, consoante a temperatura da campânula, a Carapaça é separada da Placa-Molde
com o auxílio de pinos extractores (Figura 3.15.g).

67
 (a) (b)

(c) (d)

(e)

(f)
(g)

Figura 3.15 – Procedimento de obtenção de uma Carapaça.

Cada Moldação será constituída por duas Carapaças unidas por aperto mecânico,
através de grampos, e/ou coladas, quer com cola aplicada directamente, quer com fita-
cola. No caso de as Carapaças serem unidas por colagem torna-se necessário provê-las
das abas necessárias à definição da superfície de colagem.
Neste processo de moldação usam-se essencialmente Resinas Fenol–Formaldeído
e Ureia–Formaldeido. As Placas-Molde são construídas em Ferro, Cobre, Bronze ou
Latão e colocadas em máquinas de moldar de ciclo automático ou semiautomático.
Durante o ciclo de produção, a Placa-Molde metálica é aquecida a gás ou por resistência
eléctrica, entre 150ºC e 300ºC e é pintada com um produto desmoldante à base de
Silicone. Quando acoplada ao recipiente que contêm a areia, a Placa-Molde deve ser
separada deste por uma junta isolante de modo a impedir a transmissão de calor entre os
dois. Com efeito, durante o processo de produção das Carapaças, o invólucro metálico
que contêm a Areia de Moldação não deve aquecer, de modo a que apenas sejam

68
polimerizadas camadas de areia contíguas à Placa-Molde e a areia sobrante não-
polimerizada seja facilmente reaproveitada.
O rigor dimensional das peças vazadas nas Moldações em Carapaça, assim como
o seu acabamento superficial, dependem da precisão dimensional e rugosidade superficial
do Molde utilizado, o qual deve ser projectado tendo em atenção a sua variação
dimensional durante a fase de pré-aquecimento. Uma vez que o Molde é permanente,
sendo empregue para a produção em série de Carapaças, devem ser utilizados na sua
construção materiais resistentes ao desgaste e aos fenómenos de fadiga associados aos
ciclos térmicos característicos deste processo de produção.

4.1.1.1 Propriedades das Moldações em Carapaça

A resistência das Moldações em Carapaça depende, naturalmente, da espessura da
Carapaça, e ainda, de dois factores primordiais interligados entre si: o teor de Resina e a
granulometria da Areia de Base. Com efeito, a resistência será tanto mais elevada quanto
maior for o teor de Resina na mistura, e deste modo, o envolvimento e a ligação entre os
grãos de Areia de Base. Para um teor constante de Resina, a resistência aumenta com a
granulometria da areia, uma vez que diminui a superfície específica dos grãos, e deste
modo, a quantidade de Resina necessária para os envolver completamente.
A espessura das Carapaças pode ser controlada pelos parâmetros
temperatura/tempo de polimerização, os quais condicionam a quantidade de calor que se
propaga através da massa de areia pré-revestida com Resina. Para teores de Resina e
granulometria da areia constantes, a resistência será tanto maior quanto maior for a
espessura da Carapaça. A resistência das Moldações pode ainda ser aumentada
introduzindo armações metálicas na estrutura das Carapaças, ou então, colocando as
Carapaças dentro de caixas e envolvendo-as com areia grosseira ou granalha de aço.
A resistência das Carapaças depende também da temperatura atingida durante o
ciclo de produção. À temperatura ambiente, antes do vazamento, a resistência das
Carapaças é muito boa, suportando muito bem as operações de manuseamento e
transporte até à zona de vazamento. Durante o vazamento, a Moldação é sujeita a
temperaturas elevadas, que variam de acordo com a temperatura de fusão da liga a vazar.
Para temperaturas entre 450ºC e 600ºC, as Resinas começam a arder e a decompor-se,

69
pelo que a resistência da Carapaça começa a deteriorar-se com o aumento da temperatura
durante o vazamento. As Carapaças devem então ser construídas com uma espessura tal
que, quando começam a perder resistência, a solidificação superficial das peças seja já em
espessura suficiente para que a pele formada suporte, sem romper, o metal ainda líquido
no seu interior. Ou seja, o bom desempenho das Moldações em Carapaça durante o
vazamento, depende da velocidade de solidificação das peças, e deste modo, do poder
arrefecedor das Carapaças, que depende das seguintes características térmicas:

- Capacidade calorífica – Parâmetro dependente da espessura da Carapaça.

Aumenta quando aumenta a espessura, e também, com a incorporação de
armações metálicas na estrutura da Carapaça.
- Condutibilidade térmica – Parâmetro dependente dos materiais constituintes da
Carapaça. Normalmente é bastante reduzida.
- Coeficiente de transmissão de calor – Parâmetro dependente da transmissão de
calor da Carapaça para o ar ou para outro meio envolvente. O coeficiente de
transmissão de calor para o ar (transmissão de calor por radiação) é muito
menor do que para as estruturas de reforço em areia ou granalha.

Tomando em atenção estas propriedades e o modo como elas variam, pode

deduzir-se que se as Moldações em Carapaça forem reforçadas com areia ou granalha,
devem ser tão finas quanto possível, de modo a tirar partido da elevada taxa de
transferência de calor para este meio. As Moldações em Carapaça destinadas a
arrefecerem ao ar, devem ser bastante espessas, de modo a aumentar a sua capacidade
calorífica e a sua resistência. O poder arrefecedor nestes casos é também aumentado pela
incorporação de reforços metálicos.
Na fase de solidificação das peças, o comportamento destas Moldações volta a ser
muito satisfatório, uma vez que a perda de resistência permite a solidificação das peças
sem constrangimentos à sua contracção e torna o abate extremamente fácil.
Quanto à permeabilidade das Moldações, esta é muito boa desde que a espessura
não ultrapasse os 6 mm. Este facto, conjuntamente com a perda rápida de resistência a
quente da Moldação e as propriedades térmicas já referidas, conduz à limitação do peso
das peças a cerca de 100 kg. Para peças maiores, a espessura necessária para a Carapaça,

70
mesmo utilizando reforço em areia ou granalha, conduziria a permeabilidades
inaceitáveis.

4.1.1.2 Vantagens e desvantagens das Moldações em Carapaça

A precisão dimensional e o acabamento superficial das peças obtidas com as Moldações
em Carapaça são muito bons, desde que o projecto e posterior manutenção do Molde
sejam cuidados, a Areia de Base seja de granulometria fina e os teores de Resina na
mistura sejam os correctos. De um modo geral, a sanidade das peças é boa, apesar de ser
possível a ocorrência de porosidades no caso de se usarem Resinas ricas em azoto.
Atendendo à qualidade e rigor dimensional das peças obtidas, para a produção em série
de peças complexas, este processo apresenta-se bem mais económico do que o processo
de Moldação em Areia Verde, quer pela eliminação ou redução dos custos de acabamento
mecânico, quer pela baixa incidência de defeitos e uniformidade na qualidade das peças.
Atendendo ao reduzido volume das Carapaças, o processo caracteriza-se por custos
reduzidos em Areia de Base, exigindo menos espaço de fabricação e armazenamento que
outros processos de moldação. O tempo de vida da Areia de Moldação, e o tempo de
espera das Carapaças, é muito longo, não havendo praticamente alteração de propriedades
durante o armazenamento. A execução das Moldações, por ser um processo mecanizável,
não necessita de mão-de-obra especializada, sendo o seu manuseamento e transporte
bastante facilitados devido à sua leveza.
Em contrapartida a todas as vantagens enumeradas, o custo das areias de Sílica de
elevada pureza e pré-revestidas com Resina é bastante elevado, quando comparado com o
processo de Moldação em Areia Verde. De referir ainda o acréscimo de custos associado
ao facto de areia não ser reciclável de forma económica. Finalmente, as Placas-Molde
metálicas são também bastante dispendiosas, pelo que o processo só é economicamente
viável para séries bastante numerosas de peças de pequena e média dimensão.

4.1.2 Processo de Moldação em Caixa Quente

Neste procedimento de moldação, tal como se esquematiza na Figura 3.16, a mistura de
Resina e areia é introduzida por sopragem dentro de uma Caixa de Machos aquecida
(Figura 3.16.a), no interior da qual se desenvolve o processo de cura (Figura 3.16.b).

71
Após um curto período de cura (10 a 30 segundos), os Machos endurecem
consideravelmente desenvolvendo a resistência necessária à sua remoção da Caixa de
Machos (Figura 3.16.c). O processo de cura da Resina continua após a extracção do
Macho, devido à acção do calor residual e do calor gerado na reacção de polimerização
exotérmica. Em alguns casos, para garantir a homogeneização da cura, os Machos devem
ainda ser submetidos a um estágio em estufa onde a cura se completará.

Figura 3.16 – Representação esquemática do processo de Moldação por Caixa Quente.

Apesar de a temperatura necessária para desencadear a polimerização variar com

o tipo de Resina em uso, as Caixas de Machos são normalmente aquecidas, utilizando
chama directa, entre 220 ºC e 245 ºC. As Resinas mais utilizadas são de base Fenólica e
Furânica, podendo ser encontradas comercialmente sob a forma líquida ou pastosa. As
Areias de Base utilizadas, vulgarmente designadas por Areias de Machos, devem ser de
elevada pureza e com granulometria fina e pouco dispersa, de modo a facilitar a operação
de sopragem para o interior da Caixa de Machos. O processo de mistura da Areia de Base
com a Resina deve ser realizado num equipamento que não desenvolva calor, de modo a
evitar que ocorram reacções de presa parcial desfavoráveis.

4.2 Aglomeração com Resinas Auto-endurecíveis

Tal como já foi mencionado, neste tipo de processos de moldação, a presa da Areia de
Moldação, constituída por Areia de Base e Resina Auto-endurecível, é obtida pela adição

72
de um Catalisador à mistura, que promove o endurecimento da Resina por cura mais ou
menos lenta à temperatura ambiente. Atendendo ao facto de as reacções de presa se
desenrolarem sem necessidade de adição de calor, os processos de moldação que fazem
uso desta técnica de aglomeração são normalmente designados por Processos com Presa
a Frio e Processos de Caixa Fria. Qualquer um destes processos é utilizado
essencialmente na produção de Machos. No entanto, podem também ser utilizados na
obtenção de Moldações de elevada resistência e precisão, com a vantagem acrescida de as
Moldações assim obtidas não necessitarem de Caixas de Moldação exteriores metálicas
devido à elevada resistência do Aglomerante.

4.2.1 Processo de moldação por Presa a Frio

No Processo de moldação por Presa a Frio, usualmente utilizado na obtenção de Machos,

a Areia de Base é misturada com o Aglomerante e com o Catalisador antes de ser
moldada no interior das Caixas de Machos. O princípio consiste em misturar
separadamente metade da Areia de Base com uma Resina Auto-Endurecível de presa
rápida, e a outra metade, com o Catalisador. Quando ambas as misturas parcelares são
juntas, a cura inicia-se de imediato e desenvolve-se de forma extremamente rápida, com o
tempo de cura a depender do tipo e teor do Catalisador. Como normalmente o
endurecimento é muito rápido, a junção das misturas parcelares de areia e a sua
compactação devem ser praticamente simultâneas, sendo para tal utilizados equipamentos
específicos, que permitem fazer a mistura das areias e a sua sopragem imediata para
dentro da Caixa de Machos (ver esquema da Figura 3.17). Uma vez que as misturas
parcelares de Areia de Base com a Resina e com o Catalisador podem sofrer presa parcial
durante longos períodos de espera, ambos os constituintes são adicionados à Areia de
Base, no mesmo equipamento, imediatamente antes da mistura das areias e da moldação.
Uma das grandes vantagens deste processo reside no facto de a cura ocorrer à
temperatura ambiente, sem a necessidade de utilização de fontes de calor intensas ou
incorporação de gases tóxicos como agentes de cura, factores estes que podem tornar o
ambiente fabril adverso. O facto de o processo de cura se desenrolar à temperatura
ambiente permite ainda a utilização indiferenciada de Caixas de Machos em Madeira,
Plástico ou Metal.

73
 Silo Areia de
Base

Resina Líquida Catalisador Líquido

Misturadores
Câmara de
reacção

Macho
Caixa de Machos

Figura 3.17 – Esquema de um equipamento típico de produção de Machos por Presa a Frio.

4.2.2 Processo de moldação em Caixa Fria

No Processo de moldação em Caixa Fria, que apresenta um tempo de cura
extremamente rápido, a Areia de Base e o Aglomerante são misturados e compactados no
interior da Caixa de Moldação ou de Machos (ver esquema Figura 3.18), sendo
posteriormente adicionado o agente de cura, sob a forma de gás ou vapor.

Mistura de
Areia e Resina Catalisador

Macho

Figura 3.18 - Esquema do processo de obtenção de Machos em Caixa Fria.

4.2.3 Propriedades Técnicas dos Machos

De modo a garantir o bom desempenho destes processos de moldação, a Areia de Base,
que normalmente é de Sílica, deve ser extremamente pura e a mistura desta com a Resina
deve ser efectuada em equipamentos que não elevem a sua temperatura em demasia, de

74
modo a não acelerar a presa. A Areia de Moldação deve ser utilizada pouco tempo depois
da mistura, pois não apresenta tempo de vida longo. Com efeito, independentemente do
procedimento de cura, foi já determinado que o armazenamento da mistura da Areia de
Base com a Resina, antes da moldação, prejudica fortemente a resistência dos Machos.
De um modo geral, a resistência aumenta com a adição de quantidades crescentes
de Resina e Catalisador às Areias de Base. A resistência aumenta também com a
utilização de areias com granulometria grosseira, o que deve ser contudo evitado pois
prejudica fortemente o acabamento superficial das peças. Um aumento acrescido de
resistência dos Machos pode contudo ser conseguido através da incorporação de fibras na
mistura de areia em percentagens de apenas 0.3% em peso.
A quantidade de gases libertados pelos Machos durante o vazamento, e
particularmente, a quantidade de azoto, influencia consideravelmente a qualidade das
peças obtidas. Contudo, a libertação gasosa dos Machos obtidos com Resinas Auto-
endurecíveis é substancialmente inferior à libertação gasosa dos Machos obtidos em
Caixa Quente.

5 Processo de fundição com areias não aglomeradas

Os processos de fundição com areias não aglomeradas são aqueles que fazem uso, para a
construção da Moldação, de Areias de Base puras, sem Aglomerantes, nem Aditivos.
Existem actualmente dois processos de moldação que utilizam areias não aglomeradas,
são eles, o Processo de moldação com Moldes em Poliestireno e o Processo de
moldação em Vácuo.

5.1 Processo de moldação com Moldes em Poliestireno

Neste processo de fundição são usadas Moldações em Areia construídas através do
derramamento de areias não aglomeradas sobre Moldes Destrutíveis construídos em
Poliestireno Expandido. Estes Moldes são retirados do interior das Moldações em Areia
não aglomerada por volatilização durante o vazamento do metal fundido, pelo que, tal
como já foi referido no capítulo introdutório, este processo se designa vulgarmente por
Processo EPC (Evaporative Pattern Casting). A sequência das operações necessárias à
obtenção dos Moldes e das Moldações é semelhante à já anteriormente descrita para o

75
Processo de moldação por Cera Perdida, excepto na última fase, uma vez que pelo facto
de serem utilizadas areias não aglomeradas a etapa de consolidação da Moldação não é
necessária.

5.1.1 Obtenção dos Moldes em Poliestireno Expandido

O Poliestireno Expandido é desde longa data o único material utilizado para a fabricação
dos Moldes neste processo de fundição. Tal como os Moldes em Cera, os Moldes em
Poliestireno Expandido são fabricados através da injecção deste material em Moldações
Permanentes metálicas cuja cavidade tem a forma da peça pretendida (Figura 3.19).
Contudo, o processamento deste material tem de ser realizado em várias fases, que
compreendem a pré-expansão do Poliestireno em cru, a sua estabilização, a injecção do
Polistireno estabilizado nas Moldações Permanentes, a sua fusão no interior da Moldação,
arrefecimento e ejecção. Após ejecção, os Moldes em Poliestireno devem ser ainda
submetidos a uma última fase de estabilização antes de serem utilizados.

Figura 3.19 – Moldação permanente e Molde em Poliestireno.

Com efeito, o Poliestireno em cru é constituído por grânulos expansíveis contendo

Pentano no seu interior. Na fase de pré-expansão, realizada no interior de uma câmara
aquecida, os grânulos plásticos amolecem e permitem a expansão do gás, diminuindo
deste modo a densidade do Poliestireno (640 Kg/m3 para 16 a 27 Kg/m3). Após uma
estância na câmara de pré-expansão, por um período pré-determinado e a temperatura

76
controlada, o Poliestireno é retirado do seu interior e pesado de modo a controlar a sua
densidade. Uma vez alcançada a densidade desejada, o Poliestireno pré-expandido é
então armazenado, por períodos de 6 a 12 horas, de modo a permitir a sua estabilização e
arrefecimento antes da fabricação dos Moldes.
A fabricação dos Moldes é iniciada através da injecção do Poliestireno, pré-
expandido e estabilizado à densidade desejada, em Moldações metálicas pré-aquecidas,
nas quais circula, numa primeira fase, vapor de água sobreaquecido, e depois, água de
refrigeração. A massa de Poliestireno pré-expandido é deste modo aquecida no interior da
Moldação, sofrendo nova expansão, seguida de fusão e arrefecimento acompanhado de
consolidação sob a forma de uma massa sólida. A fase de arrefecimento prolonga-se após
a consolidação da massa de Poliestireno de modo a impedir a continuação do processo de
expansão depois da sua ejecção do Molde Permanente onde esta se encontra fortemente
constrangida. Antes de serem utilizados, os Moldes devem ainda ser envelhecidos, de
modo a libertarem a água e Pentano residual e estabilizarem dimensionalmente. Este
envelhecimento pode ser realizado à temperatura ambiente, por um período de 5 a 7 dias,
ou então, por secagem em estufa, de modo a permitir uma utilização mais rápida dos
Moldes. No caso de peças de grandes dimensões, tais como peças únicas com algumas
toneladas, ou então, protótipos de novos produtos, os Moldes podem ser construídos por
maquinagem de blocos de Poliestireno expandido e estabilizado à densidade desejada.
Uma vez que neste processo de fundição os Moldes são retirados do interior da
Moldação à qual dão origem, pela sua destruição durante o vazamento, o Molde final
pode apresentar geometrias complexas, não precisando de apresentar Planos ou
Superfícies de Apartação bem definidas. Deste modo, para aumentar a produtividade do
processo, tal como no Processo de Cera Perdida, é usual montar vários Moldes
simplificados em Árvores de Moldes (Figura 3.20.a), unindo-os através dos canais do
Sistema de Enchimento fabricados com o mesmo material e segundo o mesmo processo
utilizado na obtenção dos Moldes. O número de Moldes por árvore depende da dimensão
e complexidade individual de cada unidade.
A ligação dos Moldes em Árvore é realizada utilizando colas especialmente
concebidas para este processo e aplicadas utilizando equipamentos automáticos ou
semiautomáticos de modo a garantir o alinhamento preciso das partes a ligar (Figura

77
3.20.b). As colas utilizadas devem apresentar as mesmas características de vaporização
do Molde em Poliestireno e não devem afectar negativamente a precisão dimensional
deste.
Tal como no processo de Cera Perdida, podem também ser produzidas através
deste processo peças com geometria bastante complexa, bastando para tal decompor essa
geometria em formas mais simples, possíveis de ser moldadas pelo processo descrito, e
unindo-as de modo a representar a geometria desejada. Exemplos de aplicações deste tipo
são dados nas Figuras 3.20.a e 3.21. Este procedimento permite ainda a supressão dos
Machos nas Moldações, com todas as vantagens em termos de precisão que daí advêm.

Figura 3.20 - a) Árvore de Moldes (cada Molde é constituído por vários

elementos simples colados entre si). b) Máquina de colar automática.

a) b)

Figura 3.21 – Obtenção de um molde complexo através da composição de quatro Moldes simples.

78
 As Árvores de Moldes podem ser usadas directamente no processo de moldação,
ou então, ser revestidas com um revestimento refractário poroso. O revestimento funciona
como interface entre a superfície perfeitamente lisa do Molde e a superfície rugosa da
areia, impedindo a penetração metálica e a erosão da areia pelo metal fundido, e
contribuindo deste modo para melhorar o acabamento superficial das peças vazadas. O
revestimento permite ainda aumentar a resistência do Molde durante a fase de moldação.
Como revestimento podem ser usadas pastas cerâmicas de Sílica (mais utilizada),
Zircónio ou Olivina. De acordo com a dimensão da Árvore de Moldes, o revestimento
pode ser aplicado por imersão (Figura 3.22.a), pintura, vaporização (Figura 3.22.b) ou
fazendo escoar o revestimento fluido sobre a sua superfície. As três últimas técnicas são
reservadas ao revestimento de Árvores de Moldes difíceis de imergir na pasta cerâmica
líquida, e ainda, Moldes com secções frágeis e pouco complexas. A técnica da imersão do
Molde na pasta cerâmica é a mais rápida e a que assegura o recobrimento mais uniforme
de todas as secções. Pode ser aplicada sempre que os Moldes apresentem resistência
suficiente para suportar os esforços necessários para vencer a impulsão no seio da massa
líquida. Após a operação de revestimento, os Moldes são novamente secos em estufas (30
a 60 ºC), por períodos de 3 a 5 horas.

a) b)
Figura 3.22 – Revestimento do Molde por Imersão e revestimento por pulverização.
http://www.sfsa.org/tutorials/eng_block/GMBlock_17.htm

5.1.2 Construção da Moldação a partir dos Moldes em Poliestireno

Após ser revestida, a Árvore de Moldes é colocada no interior de uma Caixa de Moldação
(Figura 3.23.a e Figura 3.24.a) para dentro da qual é vertida areia seca não aglomerada
(Figura 3.23.b e Figura 3.24.b), através de um sistema que espalha a areia uniformemente

79
em torno desta. Este sistema enche a Caixa de Moldação suavemente, de modo a
minimizar o risco de distorção da Árvore de Moldes. Durante o enchimento com a areia,
a Caixa de Moldação é animada de um movimento vibratório que permite compactar a
Areia de Moldação, acomodando-a a todos os contornos internos e externos da Árvore de
Moldes. A Areia de Moldação mais utilizada neste processo é a areia de Sílica.

a) b) c)

d) f)
e)

Figura 3.23 – Representação esquemática do processo de obtenção de uma Moldação

utilizando um Molde em Poliestireno.

a)
b)
Figura 3.24 – a) Molde de Poliestireno no interior da Caixa de Moldação. b) Enchimento da Caixa de
Moldação com areia não aglomerada.

80
5.1.3 Remoção do Molde do interior da Moldação e Vazamento

Após o enchimento completo da Caixa de Moldação com a Areia (Figura 3.23.c),

procede-se ao vazamento do metal líquido. Neste processo de fundição, no momento do
vazamento, a cavidade de Moldação encontra-se ainda preenchida pelo Molde em
Poliestireno que é vaporizado pelo metal líquido (Figura 3.23.d). De modo a evitar o
colapso da Moldação e a inclusão de areia e parte do revestimento refractário na peça, o
Sistema de Enchimento deve permanecer bem cheio durante o vazamento, ou seja, a
velocidade de enchimento da Moldação deve ser compatível com a taxa de vaporização
da Árvore de Moldes. A temperatura de vazamento do metal é também um factor crítico
para o bom desempenho do processo.
Depois do arrefecimento e solidificação da peça, a Moldação é levada para a zona
de abate, onde a areia não aglomerada é retirada do seu interior e reaproveitada no
sistema produtivo (Figura 3.23.e). Antes de retornar ao circuito de moldação, a areia é
crivada com vista a retirar restos do revestimento do Molde e partículas mais finas, que se
vão acumulando e são prejudiciais para a permeabilidade das Moldações. A areia deve
ainda ser arrefecida antes de ser reutilizada, pois se a sua temperatura for superior a 50 ºC
à entrada da Moldação, pode provocar a distorção da Árvore de Moldes.

5.1.4 Variantes do Processo

A obtenção de Moldações com Moldes em Poliestireno pode ser realizada através de um
processo alternativo ao anteriormente descrito, normalmente designado por Moldação
Magnética. Nesta variante é seguido um procedimento em tudo semelhante ao
convencional, com a única diferença de que em vez de Areia de Moldação são utilizados
esferas de Ferro ou de Aço com diâmetro entre 0.1 e 1 mm. Após o enchimento da Caixa
de Moldação, e antes do vazamento, os grãos metálicos utilizados são “aglomerados”
utilizando um campo magnético. O campo magnético é desligado após a solidificação das
peças, resultando no abate automático da Moldação. Depois de arrefecido e limpo de
poeiras e restos do metal vazado, o material da Moldação é reaproveitado no circuito de
moldação.
A substituição da areia não aglomerada por grânulos metálicos com compactação
magnética permite uma melhor compactação da Moldação, diminuindo o risco de

81
distorção da cavidade da Moldação durante o enchimento. A duração da fase de
moldação, vazamento e solidificação é reduzida relativamente ao processo convencional,
conduzindo a um aumento de produtividade do processo e à obtenção de fundidos com
melhores propriedades mecânicas devido ao refinamento do tamanho de grão.

5.1.5 Vantagens do Processo

A utilização deste processo de moldação conduz à obtenção de componentes com bom

acabamento superficial e excelentes tolerâncias dimensionais devido à utilização de
revestimentos finos nos Moldes, à ausência de Machos e de linhas de apartação na
Moldação, e finalmente, à inexistência de desgaste das ferramentas.
A utilização de areias não aglomeradas conduz a uma maior facilidade e rapidez
no seu reaproveitamento, o que associado à rapidez do processo de moldação, à sua
versatilidade face às geometrias e dimensões das peças passíveis de serem obtidas, e à
simplificação de algumas operações de acabamento superficial, tal como a limpeza das
peças, pode traduzir-se em ganhos satisfatórios em termos económicos. O processo pode
ser utilizado para vazar todo o tipo de ligas metálicas.

5.2 Processo de moldação em Vácuo

Este procedimento de moldação, vulgarmente designado por Processo V, permite a
fabricação de Moldações em Areia com Moldes Permanentes, sem recorrer aos processos
tradicionais de compactação química ou mecânica, utilizando apenas Areia de Base não
aglomerada e perfeitamente seca. Com efeito, a consolidação da areia é conseguida
utilizando Caixas de Moldação adequadas que permitem a criação de vácuo no corpo da
Moldação. Os Moldes são construídos em Placas-Molde ocas e perfuradas, também elas
ligadas ao sistema de vácuo. O processo de moldação inicia-se esticando uma película
plástica pré-aquecida e extremamente flexível sobre uma Placa-Molde (Figura 3.25.a) à
qual é aplicado vácuo. Quando o vácuo é aplicado, a película é puxada por sucção
aderindo fortemente à Placa-Molde (Figura 3.25.b).
A Placa-Molde é então acoplada a uma Caixa de Moldação (Figura 3.26.a)
contendo uma ligação ao sistema de vácuo, a qual é preenchida com areia não
aglomerada e acomodada uniformemente a todos os contornos do Molde através da

82
aplicação de uma vibração a baixa frequência (Figura 3.26.b). A areia em excesso é então
retirada e é moldado o orifício pelo qual deverá entrar o metal líquido (Bacia de
Vazamento). Uma nova película de plástico é então aplicada na parte superior da
Moldação sendo aplicado vácuo na massa de areia (Figura 3.26.c). O vácuo no interior da
Moldação origina uma pressão que comprime fortemente a areia, compactando-a
rigidamente em contacto com a Placa-Molde. Nesta fase, o vácuo da Placa-Molde é
desligado e esta é facilmente separada da Caixa de Moldação, onde os contornos do
Molde se encontram perfeitamente definidos (Figura 3.26.d e Figura 3.25.c). Esta
sequência de operações é repetida para a Caixa de Moldação inferior. Quando a sua
construção estiver concluída, a Moldação é composta (Figura 3.26.e) e transportada até à
zona de vazamento. Após o enchimento e solidificação da peça, o vácuo da Caixa de
Moldação é desligado, a areia desagrega-se, separando-se da peça, sem a necessidade de
equipamento específico para o abate (Figura 3.26.f).

a) b)

c)
Figura 3.25 – a) Colocação da película plástica sobre a Placa-Molde. b) Aplicação do vácuo. c) Aspecto da
Moldação após desmoldação.

83
 a) b)

c) d)

e)
f)
Figura 3.26 – Esquema da sequência de operações na obtenção de uma peça pelo Processo V.

Durante o vazamento a película de plástico que reveste a cavidade da Moldação

derrete em contacto com o metal líquido e difunde-se para a areia, deixando de isolar a
cavidade da Moldação da zona de vácuo. Se o ar extraído do interior da cavidade pela
bomba de vácuo não for substituído por ar atmosférico, de modo a equilibrar a pressão no
interior da cavidade, a areia da Caixa de Moldação superior pode desmoronar-se. Para
evitar este problema, o plástico que cobre as partes da Moldação que estariam
normalmente em contacto com a atmosfera (canais de enchimento e respiradouros) é
removido antes do vazamento de modo a assegurar que a cavidade da Moldação fique à
pressão atmosférica.

5.2.1 Características do Processo

Devido à aplicação de vácuo e à supressão dos Aglomerantes, as Moldações obtidas por
este processo apresentam excelentes características de resistência, permeabilidade e
refractariedade. As peças obtidas apresentam boas tolerâncias dimensionais e acabamento

84
superficial excelente e esteticamente apelativo. Estas características resultam do facto de
a areia ser fortemente compactada contra o Molde mas nunca entrar em contacto com ele,
o que elimina problemas habituais de desgaste característicos dos outros processos que
usam Molde Permanente. Atendendo ao elevado nível de compactação da areia,
alcançado pela aplicação de vácuo, é possível obter por este processo peças com
geometrias complicadas, contornos em ângulo vivo e detalhes bem definidos, numa
enorme variedade de dimensões. A variedade de geometrias é apenas limitada pela
necessidade de definir Planos ou Superfície de Apartação em todas as peças.
A incidência de defeitos do tipo porosidades nas peças vazadas nestas Moldações
é muito reduzida pois a eliminação dos Aglomerantes no processo de presa reduz
drasticamente a formação de gases durante o vazamento. O grande inconveniente do
processo reside no elevado custo do sistema de vácuo. Contudo, equipamentos tais como
os moinhos misturadores e os dispositivos de abate, recuperação da areia e limpeza das
peças são muito simplificados, tornando assim o investimento menos oneroso. O processo
é particularmente adaptado para obter peças com superfícies amplas e espessuras
reduzidas.

6 Processos de fundição com agregados refractários

Os processos de fundição com agregados refractários são aqueles em que são utilizadas
Moldações Destrutíveis obtidas utilizando materiais diferentes da tradicional Areia de
Moldação. Este tipo de Moldações, que podem ser construídas, quer utilizando Gesso,
quer utilizando pastas Cerâmicas, são usadas essencialmente na produção de pequenas
séries de peças em que se exige elevada qualidade superficial e excelente rigor
dimensional. Descreve-se de seguida o procedimento de obtenção das Moldações.

6.1 Processo de moldação com Gesso

No processo de moldação com Gesso, à semelhança da generalidade dos Processos de
Moldação em Areia, são produzidas Moldações Destrutíveis utilizando Moldes
Permanentes. A grande diferença relativamente aos processos anteriores reside apenas na
utilização de Gesso para a construção das Moldações.

85
 Durante a operação de moldação o Gesso é misturado com água para produzir
uma pasta que é vazada em cima de uma Placa-Molde posicionada no interior de uma
Caixa de Moldação (Figura 3.27.a), a qual pode ser sujeita a vibração de modo a melhor
acomodar o Gesso aos contornos do Molde e libertar eventuais bolhas que se formem na
interface entre eles. Depois de o Gesso adquirir consistência, por secagem em contacto
com o ar, o Molde é retirado com extremo cuidado obtendo-se as Meias-Moldações
(Figura 3.27.b) que são então colocadas no interior de um forno a temperaturas superiores
a 150 ºC (Figura 3.27.c). Esta operação destina-se a remover toda a água embebida na
estrutura do Gesso (livre ou combinada quimicamente) conferindo maior resistência à
Moldação e melhorando a sua permeabilidade, que no entanto, será sempre bastante
reduzida. Após a operação de secagem, a Moldação final é composta por empilhamento
das Meias-Moldações e da sua fixação através de grampos ou outros processos de
mecânicos. Procede-se então ao vazamento do metal líquido (Figura 3.27.d), seguido da
solidificação da peça e abate da Moldação para a sua remoção do interior desta (Figura
3.27.e).

a) b) c)

d) e)

Figura 3.27. – Obtenção de peças utilizando Moldações em Gesso.

86
 As Placas-Molde utilizadas neste processo podem ser construídas em materiais
rígidos ou flexíveis. Conforme a rugosidade pretendida para as superfícies e a precisão
dimensional requerida, os Moldes rígidos podem ser produzidos em Madeira, Plástico
(Figura 3.28.a), Resina (Figura 3.28.b) ou Metal (Figura 3.28.c). Os Moldes flexíveis,
utilizados com vista a facilitar a operação de desmoldação durante a produção de formas
complexas, são normalmente produzidos em Poliuretano flexível. No caso de serem
utilizados Moldes rígidos, a sua superfície deve ser pintada com produtos desmoldantes
(óleo ou cera).

a) b) c)
Figura 3.28 – Moldes utilizados para a obtenção de Moldações em Gesso.

6.1.1 Características do Processo

A natureza isolante do Gesso, que proporciona velocidades de arrefecimento bastante
reduzidas, e a boa resistência deste material durante a desmoldação e o vazamento,
tornam possível a obtenção de peças com secções bastante finas. A boa fluidez do gesso
durante a moldação e a sua granulometria extremamente reduzida permitem ainda obter
superfícies muito lisas e uma boa reprodução dos detalhes geométricos do Molde. Com
efeito, o acabamento superficial das peças obtidas por este processo é superior ao obtido
com Moldações em Areia (mesmo no caso das Moldações em Carapaça) ou com
Moldações Permanentes no processo de vazamento por gravidade. As velocidades de
arrefecimento lentas podem contudo conduzir a propriedades mecânicas indesejáveis em
algumas zonas das peças, devido ao crescimento excessivo do tamanho de grão.
As principais desvantagens associadas ao Processo de Moldação em Gesso
devem-se à lentidão do procedimento de execução das Moldações, à baixa

87
permeabilidade do Gesso e ao facto de este não ser reciclável. Este processo tem ainda o
seu campo de aplicação limitado ao vazamento de Ligas Não Ferrosas, com excepção das
Ligas de Magnésio, que tal como as Ligas Ferrosas, não podem ser vazadas neste tipo de
Moldações por reagirem com o Gesso.
De modo a aumentar a permeabilidade das Moldações, foram desenvolvidos dois
procedimentos de tratamento do Gesso que permitem diminuir a sua densidade,
vulgarmente designados por Processo de moldação com Gesso em Espuma e Processo
Antioch. O Gesso em Espuma é produzido pela incorporação de ar na pasta de Gesso,
permitindo deste modo obter Moldações em que 50% do seu volume é preenchido por
bolhas de ar. Este procedimento possibilita não só aumentar consideravelmente a
permeabilidade das Moldações, como também, uma utilização mais económica do Gesso.
Contudo, diminui drasticamente a resistência das Moldações, obrigando à utilização de
Moldes flexíveis sempre que se pretendam obter geometrias complexas.
No Processo Antioch, as Moldações em Gesso são introduzidas no interior de um
Autoclave. O vapor de água sobreaquecido altera a estrutura interna do Gesso, que passa
a granular, e deste modo, permite assegurar uma boa permeabilidade na Moldação. As
Moldações assim obtidas são mais densas e resistentes que as de Gesso em Espuma, mas
menos resistentes que as convencionais, permitindo contudo a utilização sem problemas
de Moldes rígidos.

6.2 Processo de moldação com Cerâmica

No processo de moldação com Cerâmica, correntemente designado por Processo Shaw,
as Moldações são construídas utilizando uma pasta cerâmica constituída por pós
refractários (essencialmente, Mulite), Silicato de Etilo hidrolisado, água, álcool e um
agente gelificante (Ácido Clorídrico ou Hidrato de Amónia). Esta mistura, que antes da
cura se apresenta extremamente fluida, é lançada sobre a Placa-Molde no interior da
Caixa de Moldação (Figura 3.29.a) e após um curto período de tempo, que pode variar
entre 4 a 7 minutos de acordo com a percentagem de agente gelificante presente na
mistura, adquire uma consistência do tipo borracha permitindo a desmoldação imediata.
Após a remoção do Molde, a Moldação em Cerâmica é incendiada para queima e
remoção do álcool nela contido (Figura 3.29.b). O processo de queima produz um

88
acabamento superficial fino e pequenas fissuras na massa da Moldação, as quais são
suficiente finas para não permitirem a penetração metálica, mas contribuem para
melhorar a permeabilidade da Moldação, permitem acomodar a expansão térmica das
partículas cerâmicas durante o vazamento e facilitam o abate após solidificação da peça.

c) Aquecimento em
forno
b) Queima
a) Modação.

Figura 3.29 – Representação esquemática do procedimento de obtenção de uma

Moldação Cerâmica pelo Processo Shaw.

Depois da operação de combustão, a Moldação é introduzida num forno (Figura

3.29.c) onde se dá a sinterização da massa cerâmica, originando-se uma estrutura sólida,
inerte e de grande precisão dimensional. Quando se pretendem obter peças com secções
muito finas, difíceis de reproduzir por outros processos com Moldação Destrutível, esta
fase pode ainda servir para o pré-aquecimento da Moldação antes do vazamento. Uma
variante do Processo Shaw, muito utilizada na obtenção de Moldações Cerâmicas,
designa-se por Processo Unicast e assenta na utilização de uma solução como meio
estabilizador da Moldação, ou seja, em vez de se proceder à queima da Moldação, esta é
imersa durante algum tempo numa solução de Álcool Etílico, o qual determina o seu
envelhecimento e estabilização. A cura final é realizada numa estufa ou por aquecimento
directo à chama.
Para o fabrico de peças de pequenas dimensões (aproximadamente 50x50x25 a
250x250x250 mm) o custo das matérias-primas utilizadas na produção das Moldações
Cerâmicas não é muito significativo, no entanto, para o fabrico de componentes de
grandes dimensões (> 250x250x500 mm), as quantidades necessárias de material
cerâmico e de ligante começam a envolver custos significativos, tornando o processo
pouco atractivo. De modo a contornar este problema, foi desenvolvida uma metodologia

89
de moldação alternativa aos processos anteriores. Este processo alternativo utiliza uma
Moldação Cerâmica compósita, a qual é constituída por duas camadas formadas por
pastas cerâmicas com características distintas e com espessuras diferentes (Figura 3.30.a).
A camada mais fina, designada por Casca Cerâmica, é responsável pela reprodução dos
detalhes do Molde, sendo obtida a partir de pastas cerâmicas com características idênticas
às utilizadas nas Moldações Cerâmicas tradicionais. A outra camada, designada por
Camada de Enchimento, destina-se ao reforço da Casca Cerâmica e é realizada num
material cerâmico de granulometria elevada, que possui um custo muito mais baixo do
que o utilizado na Casca Cerâmica. Com efeito, enquanto a mistura refractária para o
enchimento é confeccionada utilizando areias de Chamote ligadas com Silicato de Sódio
endurecido com CO2, a Casca Cerâmica é realizada pelos processos Shaw ou Unicast.

Figura 3.30 – Representação esquemática de uma Meia-Moldação Compósita.

Para produzir uma Moldação Compósita são necessários quatro Moldes, dois para
a Meia-Moldação superior e dois para Meia-Moldação inferior. Ou seja, em cada Caixa
de Moldação é utilizado um Molde para modelar a Camada de Enchimento (Figura
3.30.b) e outro para moldar a Casca Cerâmica (Figura 3.30.c). Como alternativa podem
ser utilizados apenas dois Moldes, que são cobertos com uma camada de Cera de
espessura equivalente à da Casca Cerâmica a obter, ou então, posicionados a uma cota
superior recorrendo a sobreespessuras na base.

90
6.2.1 Características do Processo

As Moldações Cerâmicas apresentam elevada resistência e boa permeabilidade, excelente

reprodução das formas do Molde e elevada precisão dimensional. Podem ser vazadas,
neste tipo de Moldações, peças em quase todas as Ligas Ferrosas e Não Ferrosas. Os
principais inconvenientes associados à sua utilização são a morosidade do processo de
obtenção das Moldações, o que o torna desadequado para a produção de séries numerosas
de peças, e a extrema dificuldade na reciclagem, de forma económica, do material
cerâmico utilizado na sua fabricação.

91
Capítulo 4
Moldações Permanentes

1 Introdução
As Moldações Permanentes são Moldações das quais as peças são retiradas por abertura
das mesmas. Estas Moldações são vulgarmente fabricadas em metais refractários (Ferro
Fundido ou Aço), Grafite ou Gesso, podendo ser utilizadas na fabricação de várias peças
antes de necessitarem de reparações ou se tornarem obsoletas.
As Moldações Permanentes metálicas (Figura 4.1) são obtidas sem a necessidade
de Moldes, através da maquinagem de uma cavidade com a forma da peça a obter em
blocos metálicos. Devido à eliminação do Molde do sistema produtivo, na indústria
especializada em fundição com Moldações Permanentes, é usual utilizar-se o termo
Molde como equivalente a Moldação Permanente. Trata-se de uma designação
generalizada e aceite como vocabulário técnico de fundição.

a) b)
Figura 4.1 – Moldações Permanentes metálicas. a) Fabricação de uma moldação por maquinagem.
b) Moldação completa.
 O projecto e fabricação das Moldações Permanentes são extremamente morosos e
dispendiosos, pelo que a sua utilização só se justifica no caso da produção de séries
numerosas de peças de pequena e média dimensão. Atendendo ao facto de serem
normalmente fabricadas em Aço ou Ferro Fundido, as Moldações metálicas são utilizadas
basicamente para o vazamento de Ligas Não-Ferrosas de baixo ponto de fusão. Para o
vazamento de Ligas Ferrosas podem também ser utilizadas Moldações Permanentes
metálicas, mas neste caso, devem ser construídas em Aços Especiais para trabalho a
quente e dotadas de sistemas de arrefecimento extremamente eficientes. De modo a tornar
mais económico o processo de vazamento das Ligas Ferrosas em Moldações Permanentes
é usual recorrer à utilização de Moldações em Grafite. As Moldações em Gesso, por sua
vez, usam-se para obter séries limitadas de peças em Ligas Não Ferrosas (excepto ligas
de Magnésio), que não seriam economicamente viáveis no caso de se utilizarem as
onerosas Moldações metálicas. Estas Moldações podem ser utilizadas em contínuo,
necessitando apenas de pequenas reparações entre vazamentos.
Apesar de não serem utilizados Moldes para a construção das Moldações
Permanentes, também estas necessitam de ser divididas em duas ou mais partes através
de Planos ou Superfícies de Apartação, de modo a permitirem a sua abertura para a
extracção da peça após a solidificação. Na Figura 4.2 mostra-se um esquema ilustrativo
do ciclo de operação de uma Moldação Permanente constituída por duas Meias-
Moldações. Tal como se exemplifica na figura, o processo de produção começa pelo
encerramento sob pressão das Meias-Moldações, seguida do Vazamento do Metal líquido
e de um período de espera destinado a permitir a solidificação da peça, até esta apresentar
a resistência necessária ao seu manuseamento. A Moldação é então aberta, a peça é
removida do seu interior, e as Meias Moldações são sujeitas a uma operação de limpeza e
lubrificação de modo a garantir a sua durabilidade e a sanidade das peças. Com efeito, o
lubrificante ajuda a controlar a temperatura da Moldação, e simultaneamente, facilita a
extracção das peças. Depois de limpas e lubrificadas, as Meias-Moldações são novamente
encerradas, procede-se a novo vazamento, repetindo-se todo o processo ciclicamente. A
produção é apenas interrompida quando se tornam necessárias operações de manutenção
do equipamento.

93
 Figura 4.2 – Representação esquemática do modo de operação das Moldações Permanentes.

De modo a facilitar a extracção de peças com geometrias complexas, as

Moldações Permanentes, especialmente aquelas que são dotadas de sistemas automáticos
de abertura, são normalmente dotadas de Ejectores ou Extractores mecânicos. Os
Ejectores são elementos móveis da Moldação que, após a solidificação da peça e abertura
da Moldação, são empurrados através das paredes desta, aflorando na cavidade, e
expulsando a peça solidificada do seu interior (Figura 4.3). Os Ejectores podem ter a
forma de hastes, casquilhos, anéis ou placas, sendo estas últimas utilizadas para a
extracção de peças delicadas.
Uma vez que as peças ainda estão quentes aquando da sua extracção da
Moldação, apresentando baixo limite de elasticidade, o posicionamento dos Ejectores
deve ser estudado de modo a não induzir deformações nas peças, tal como se exemplifica
na Figura 4.4. Os Ejectores apresentam ainda o inconveniente de deixarem pequenas
marcas na superfície das peças, que podem resultar inestéticas em algumas aplicações.
Este problema pode ser evitado fazendo actuar os Ejectores em zonas pouco visíveis das
peças.

94
 Ejectores

Macho
Permanente
metálico Canais de
Respiração

Figura 4.3 – Macho Permanente metálico, Ejectores e Canais de Respiração numa

Moldação Permanente Metálica.

Figura 4.4 – Exemplos do posicionamento correcto e incorrecto dos Ejectores.

Um outro problema associado às Moldações Permanentes é a falta de

permeabilidade das mesmas, decorrente do facto de serem utilizados materiais maciços
na sua construção. Este problema é superado através da introdução de canais que
funcionam como respiros nas superfícies de encosto das Meias-Moldações (Figura 4.3), e
ainda, atribuindo folgas aos furos de posicionamento dos Machos. Tanto os canais de
respiração, como as folgas, devem apresentar dimensões da ordem das décimas de
milímetro de modo a possibilitarem a saída dos gases e impedirem a entrada de metal.
No caso de as peças a obter apresentarem cavidade interiores, estas são obtidas, tal
como nos processos anteriores, recorrendo à utilização de Machos. O posicionamento dos
Machos no interior da cavidade pode ser realizado de forma manual ou mecânica, de
acordo com a complexidade da Moldação e dos próprios Machos. Com efeito, os Machos

95
destinados a serem utilizados em conjunto com as Moldações Permanentes podem ser
Permanentes (construídos em metal) ou Destrutíveis.
Os Machos Permanentes (Figura 4.3), tal como a própria Moldação, destinam-se a
ser utilizados em vazamentos sucessivos pelo que devem ser extraídos intactos do interior
das peças após a sua solidificação, antes ou depois da abertura da Moldação. Os Machos
Destrutíveis, por sua vez, são utilizados sempre que as peças apresentam cavidades
internas complexas e a extracção do Macho do interior da peça seja demasiado
complicada, ou então, apenas possível através da sua destruição. Quando se torna
necessário utilizar Machos Destrutíveis, a Moldação passa a designar-se como Semi-
Permanente.
Os Machos Destrutíveis podem ser fabricados em areia, utilizando os
procedimentos já explicados aquando da descrição dos Processos de Fundição com
Moldações Destrutíveis, ou em Cerâmica. Estes últimos utilizam-se nas situações em que
se pretende um bom acabamento superficial no interior da cavidade e/ou é necessário
garantir tolerâncias dimensionais mínimas. Devido à sua fragilidade, os Machos
Destrutíveis são normalmente posicionados manualmente no interior da Moldação, a qual
deve estar devidamente equipada com os Imprensos destinados ao seu posicionamento.
Devido à sua complexidade, no texto que se segue, descrevem-se mais
detalhadamente os Machos Permanentes.

2 Machos Permanentes Metálicos

De modo a poderem ser utilizados em conjunto com as Moldações Permanentes, os
Machos Permanentes devem ser retirados do interior da peça sem a deteriorar e sem se
danificarem, podendo ser Fixos, Amovíveis ou Móveis. Os Machos Fixos e os
Amovíveis são aqueles que estão solidários à Moldação, movimentando-se em conjunto
com ela. A diferença entre estes dois tipos de Machos é que, enquanto os primeiros são
maquinados na própria Moldação, sendo indissociáveis dela (Figura 4.5.a), os segundos,
são fixos à Moldação mas independentes desta, podendo ser substituídos sempre que
acusem problemas de desgaste (Figura 4.5.b). Uma outra vantagem associada à utilização
dos Machos Amovíveis reside na simplificação da fabricação e manutenção da Moldação,
com vantagens em termos de custo das mesmas.

96
 a) b)

Figura 4.5 – Moldação com dois Machos Fixos Amovíveis e um Macho Distribuidor.

Tanto os Machos Fixos, como os Amovíveis, devem obrigatoriamente ser

perpendiculares ao Plano de Apartação da Moldação e apresentar geometrias tais que
permitam a sua fácil separação da peça aquando da abertura da mesma. Os Machos
Permanentes que não forem perpendiculares ao Plano de Apartação da Moldação devem
ser móveis, de modo a permitir a sua extracção da peça antes da ejecção desta (Figura
4.3). Os Machos Móveis devem ainda ser utilizados sempre que seja necessário facilitar a
sua separação da peça, como por exemplo, quando são demasiado longos, exigindo um
movimento excessivo das Meias-Moldações para a sua extracção do interior da peça. O
movimento de extracção dos Machos pode ser de translação, rotação ou de translação e
rotação simultâneas, tal como se esquematiza na Figura 4.6.

Figura 6 – Movimentos de extracção dos Machos: a) Translação. b) Rotação. c) Translação e rotação.

Na obtenção de cavidades com formas complexas, podem também ser utilizados

Machos Permanentes, desde que estes sejam decompostos em subelementos mais
simples. Os diferentes elementos do Macho podem ser montados de forma a permitir

97
movimentos relativos entre eles, de tal modo que no momento da sua separação da peça,
as partes difíceis de extrair são recolhidas, obtendo-se um elemento coeso e facilmente
separável da peça. Estes Machos são designados como Machos Retrácteis (Figura 4.7.a).
Uma outra solução consiste simplesmente em desmontar todos os elementos do Macho a
cada extracção. Neste último caso, os Machos são designados como Machos
Fraccionáveis Amovíveis (Figura 4.7.b). Devido às tarefas de desmontagem, remoção
dos subelementos do Macho do interior da peça e nova montagem a cada vazamento, a
utilização dos Machos Fraccionáveis Amovíveis requer tempos de produção mais longos
e mão-de-obra mais numerosa do que os anteriores. Todas estas operações acarretam
naturalmente riscos de desalinhamento entre as diferentes partes do Macho, e
consequentemente, problemas de variação dimensional das peças obtidas. Relativamente
a estes, os Machos Retrácteis apresentam a vantagem de serem mais simples de
manobrar, e garantirem maior rigor dimensional, e a desvantagem de serem mais caros e
menos robustos.

Figura 4.7 – a) Machos Retrácteis. b) Macho Fraccionável Amovível.

Além dos Machos utilizados para moldar as cavidades internas das peças, as
Moldações com várias cavidades são normalmente providas de um Macho Distribuidor
posicionado à entrada do Sistema de Enchimento e destinado a facilitar a distribuição do
fluxo de metal pelos canais de enchimento da Moldação (Figura 4.5).

3 Conservação das Moldações Permanentes

Na Fundição com Moldações Permanentes, e em especial nos processos com
automatização e elevadas taxas de produtividade, a correcta manutenção das Moldações é
um aspecto importante da economia dos processos. Com efeito, não só os custos de

98
fabricação e reparação das Moldações representam uma grande fatia do investimento total
da produção, como também, o tempo despendido na sua manutenção e substituição
acarreta paragens que implicam perdas significativas de produtividade.
De um modo geral, a ruína das Moldações Permanentes pode ser associada a três
mecanismos essenciais, são eles, a fadiga de origem térmica, a erosão e a aderência das
ligas vazadas à Moldação. A fadiga de origem térmica deriva dos ciclos térmicos a que a
superfície da cavidade da Moldação está sujeita, em virtude das diferenças de temperatura
entre ela e a liga vazada. Com efeito, quando o metal líquido entra na Moldação, a
superfície de trabalho é sujeita a uma temperatura de pico máxima que provoca a sua
dilatação, seguida de contracção, aquando do arrefecimento durante a extracção da peça e
limpeza da Moldação. Este mecanismo de dilatação e contracção dá origem ao
aparecimento de pequenas fendas de fadiga na superfície da Moldação, que a fragilizam e
comprometem o acabamento superficial das peças.
A ruína por erosão, por sua vez, é mais frequente nas Moldações Permanentes
destinadas ao vazamento sob pressão e pode ter origem em fenómenos tais como a
cavitação e/ou arrastamento mecânico do material da Moldação pelo metal líquido, e
ainda, no choque de partículas de metal solidificado com as paredes da cavidade.
Finalmente, a aderência das ligas vazadas ao material da Moldação acarreta não
só problemas de acabamento superficial das peças e variações dimensionais, como
também, dificuldades na sua extracção do interior da Moldação. Este problema é
especialmente importante quando se formam compostos intermetálicos entre a liga
vazada e o material da Moldação, os quais funcionam como núcleos preferenciais de
solidificação na interface entre o metal vazado e a Moldação e dão origem a colagens
entre eles.
Com o objectivo de aumentar a vida útil das Moldações Permanentes é vulgar
recorrer-se à lubrificação da cavidade da Moldação, e ainda, à incorporação de sistemas
de arrefecimento, no corpo desta, destinados a permitir minorar os efeitos das trocas
térmicas em ciclos de operação contínuos.

99
3.1 Lubrificação da Moldação
A utilização de Lubrificantes na cavidade da Moldação, que funcionam como interface
entre esta e a peça, permitem prevenir os efeitos nefastos dos fenómenos
supramencionados. Com efeito, os Lubrificantes atenuam o fluxo de calor entre o metal
vazado e a Moldação, o que contribui para minimizar os efeitos dos choques térmicos à
entrada do líquido nas cavidades, previnem a solidificação prematura do metal vazado e
reduzem a incidência dos fenómenos de aderência.
De modo a prolongar ao máximo a vida da Moldação, devem lubrificar-se não só as
suas cavidades, como também, as partes móveis, tais como, os Machos e os Ejectores. Os
Lubrificantes devem ser suficientemente espessos para nivelar a rugosidade da Moldação,
e ainda, preencher pequenas imperfeições superficiais, tais como pequenas fendas de
fadiga. Devem formar uma camada de espessura fina, nas superfícies nervuradas e nas
arestas, e um revestimento espesso em zonas planas e relativamente extensas, de modo a
possibilitar que o ar aí enclausurado se escape para o exterior da Moldação. O
Lubrificante deve ainda formar uma película compacta e aderente, que evite a erosão e a
corrosão da Moldação e a colagem da peça às paredes da cavidade. Consoante o tipo de
Moldação e o procedimento de vazamento a que se destina, os lubrificantes podem ser
aplicados por Pulverização (Figura 4.8) ou por Pincelagem.

Figura 4.8 – Lubrificação por pulverização de uma Moldação Permanente no

processo de Fundição Injectada.

O Lubrificante deve ser escolhido de modo a ser quimicamente inerte relativamente

ao material da Moldação e ao metal a vazar e não deve libertar gases à temperatura de
vazamento. De um modo geral, os Lubrificantes são fabricados à base de silicones,

100
Bissulfureto de Molibdénio (S2Mo) ou misturas de Parafina, Vaselina e Grafite. Contudo,
no mercado altamente concorrencial da actualidade, a composição química exacta dos
Lubrificantes comerciais é normalmente sigilosa, devendo proceder-se a uma
investigação exaustiva antes da sua aquisição em função da aplicação em vista, ou seja,
do tipo de material a vazar e do ciclo produtivo requerido.
Nos últimos anos, a aplicação de autolubrificantes sólidos, sob a forma de
revestimentos, tem-se afirmado como uma solução interessante na prevenção do desgaste
das Moldações Permanentes, permitindo resolver inúmeros problemas associados à
obtenção de peças de difícil desmoldagem. De referir que a utilização de autolubrificantes
sólidos é uma medida amiga do ambiente, pois permite substituir com sucesso os
lubrificantes líquidos convencionais, indo ao encontro das Directivas Europeias, que
apontam para a redução deste tipo de produtos.

3.2 Controlo da temperatura nas Moldações

O controlo da temperatura das Moldações é um dos aspectos essenciais para o êxito dos
Processos de Fundição com Moldações Permanentes. Com efeito, durante a produção, a
temperatura nas Moldações Permanentes varia em função da temperatura de vazamento
do metal líquido, da dimensão da Moldação e da peça a vazar, do número de cavidades na
Moldação, da rapidez do processo produtivo, e finalmente, da utilização ou não de
sistemas de arrefecimento e/ou lubrificação na Moldação.
No início de cada ciclo de produção, as Moldações estão à temperatura ambiente,
aquecendo gradualmente, vazamento após vazamento, até ser atingido o equilíbrio entre a
quantidade de calor adicionada pelo metal líquido e o calor escoado pela Moldação em
cada vazamento. Este ponto de equilíbrio corresponde às condições óptimas de
funcionamento e pode ser alcançado mais rapidamente procedendo a um pré-aquecimento
das Moldações antes do primeiro vazamento.
Um outro aspecto importante a considerar é o facto de a temperatura nas
Moldações não ser constante em cada ciclo de operação. Com efeito, mesmo depois de
atingidas as condições de equilíbrio, a temperatura no seio das Moldações varia de ponto
para ponto, tal como se exemplifica na Figura 4.9. De acordo com esta imagem, a
temperatura máxima na Moldação acontece na superfície da cavidade em contacto com o

101
metal líquido, sendo atingida após o enchimento total da Moldação, no instante
imediatamente anterior ao início da solidificação da peça. Um período de arrefecimento
inicia-se nesse momento e prolonga-se durante a solidificação da peça, abertura da
Moldação, extracção da peça, sopragem para limpeza da cavidade e fecho da Moldação.
Apesar de a variação da temperatura ser muito pronunciada junto à superfície da
cavidade, estabiliza progressivamente ao longo da espessura da parede da Moldação. Ou
seja, as variações de temperatura em cada ponto da Moldação, são tanto mais ligeiras
quanto mais distantes os pontos estiverem da cavidade da Moldação.
Temperatura [ºC]

Figura 4.9 – Ciclo térmico numa Moldação Permanente.

Os ciclos térmicos de aquecimento/arrefecimento repetem-se com a mesma

periodicidade dos vazamentos, a qual depende do procedimento de fundição adoptado. Os
ciclos de vazamento mais rápidos (apenas alguns segundos) e agressivos (pressões
elevadas) são os conseguidos nos processos de Fundição Injectada.
Associados aos ciclos térmicos, impostos pelo processo produtivo, surgem tensões
de origem térmica que conduzem à ocorrência dos fenómenos de fadiga anteriormente
mencionados. Logo, quanto mais regulares e mais baixas forem as temperaturas na
Moldação, menores serão as tensões térmicas e maior será a durabilidade das Moldações
Permanentes. Outras vantagens associadas ao controlo dos ciclos térmicos e à redução da
temperatura máxima nas Moldações são o maior rigor dimensional das peças e o aumento
da velocidade de solidificação, e deste modo, da qualidade das peças e da rapidez e

102
produtividade dos processos de fundição. O controlo da temperatura nas Moldações
Permanentes metálicas é normalmente conseguido recorrendo à utilização de sistemas de
aquecimento e arrefecimento auxiliares, e também, através da verificação cuidada das
condições de lubrificação.

3.2.1 Sistemas de arrefecimento

O arrefecimento das Moldações Permanentes é normalmente conseguido forçando ar,

água ou óleo através de orifícios criteriosamente distribuídos nas zonas da Moldação
sujeitas a maior aquecimento, tais como, as paredes adjacentes às secções mais espessas
das peças ou aos canais de enchimento (Figura 4.10). Este sistema de canais deve ser
criteriosamente inspeccionado, antes de cada ciclo de produção, de modo a eliminar
possíveis entupimentos, problema que é bastante usual no caso de a água ser o fluído de
arrefecimento utilizado. De modo a evitar este problema podem ainda ser utilizados água
destilada ou etileno glicol no circuito de recirculação do sistema de arrefecimento.
Qualquer que seja o fluido de arrefecimento utilizado, este nunca deve entrar em contacto
com o metal líquido, sob pena de poder provocar uma explosão de vapor.

Figura 10 - Refrigeração do casquilho de

vazamento.

103
 Um sistema de arrefecimento alternativo ao anterior consiste na utilização de
alhetas arrefecedoras. A eficiência destas alhetas pode ser aumentada dirigindo jactos de
ar frio na sua direcção, ou então, utilizando na sua fabricação materiais com maior
capacidade de transmissão de calor do que aqueles de que a Moldação é construída. As
alhetas arrefecedoras podem também ser utilizadas para aumentar a velocidade de
arrefecimento em zonas específicas das peças a vazar, e deste modo, aumentar a
produtividade do processo, a sanidade das peças e melhorar as suas características
mecânicas.

3.2.2 Sistemas de aquecimento

De modo a estabilizar o mais rapidamente possível o ciclo térmico nas Moldações, antes
de iniciar o ciclo de produção, é vulgar recorrer-se ao seu pré-aquecimento até
temperaturas próximas da temperatura de funcionamento. As Moldações podem ser pré-
aquecidas expondo-as a uma chama directa, ou então, introduzindo-as em fornos. O
primeiro método é o mais rápido e também o mais prejudicial, devido à severidade e à
não uniformidade da distribuição de calor. O segundo método, apesar de mais uniforme, é
extremamente moroso e impraticável para Moldações de grandes dimensões.
Quando em operação, de modo a uniformizar a temperatura na Moldação, ou
então, retardar a velocidade de arrefecimento em zonas específicas das peças a vazar,
pode ainda optar-se por incorporar alhetas aquecedoras na estrutura da Moldação. O
aquecimento localizado é conseguido fazendo incidir fontes de calor contra estas alhetas.
O mesmo efeito pode ser conseguido utilizando revestimentos isolantes nessas zonas da
Moldação, ou então, fazendo passar por aí os canais de enchimento da Moldação, que
transportam o metal a temperatura ainda muito elevada e deste modo constituem
naturalmente pontos quentes na Moldação.

4 Temperaturas de vazamento
Nos processos de Fundição com Moldações Permanentes, e em especial no caso de serem
utilizadas Moldações Permanentes metálicas, a temperatura de vazamento das ligas é de
importância crucial, quer para assegurar a obtenção de peças sãs e com qualidade, quer
para maximizar o período de vida útil das Moldações. Com efeito, se a temperatura de

104
vazamento for excessivamente baixa, a solidificação do metal líquido iniciar-se-á
prematuramente nos canais de enchimento e nas secções mais finas da peça, o que dá
origem a defeitos tais como: faltas de enchimento, porosidades, detalhes mal definidos
nas peças e gotas frias. Temperaturas de vazamento excessivamente elevadas, por sua
vez, podem conduzir à ocorrência de distorções nas Moldações, e logo, à perda de rigor
geométrico e dimensional das peças vazadas e à inutilização da Moldação. Se o metal a
vazar possuir elementos de liga que se tornem voláteis a alta temperatura, a qualidade
final do metal poderá também vir afectada se forem utilizadas temperaturas de vazamento
excessivas.
De um modo geral, as temperaturas de vazamento para cada liga metálica devem
ser definidas em função das características da liga a vazar, da espessura das paredes da
peça e da sua dimensão global, dos sistemas de controlo de temperatura incorporados na
Moldação e das características do sistema de enchimento.

4.1 Características das Ligas a vazar

As ligas metálicas passíveis de serem conformadas por Fundição com Moldações
Permanentes devem apresentar um ponto de fusão relativamente baixo (excepto no caso
de serem utilizadas Moldações Permanentes em Grafite) e boa fluidez, de modo a
minimizar a erosão das Moldações, a dissolução do material da Moldação pela liga
vazada, e ainda, minimizar a severidade dos ciclos térmicos na Moldação.
As ligas para vazamento em Moldações Permanentes devem ainda ser
quimicamente inertes relativamente ao material da Moldação e insolúveis aos gases, ter
coeficiente de contracção reduzido, apresentar um intervalo de solidificação curto, e
finalmente, não devem apresentar um comportamento frágil a temperaturas elevadas.
Todas estas características apresentam uma influência determinante para a qualidade final
das peças vazadas e na rapidez do processo produtivo. Com efeito, coeficientes de
contracção elevados e intervalos de solidificação longos implicam um maior período de
permanência das peças no interior das Moldações, ficando estas sujeitas a tensões
internas elevadas, resultantes do constrangimento à contracção imposto pela Moldação.
No caso de peças que apresentam fragilidade a altas temperaturas, estas tensões podem
dar origem a fenómenos de fissuração e rotura. Esta característica impede ainda a

105
extracção das peças da Moldação ainda bastante quentes, acarretando perdas de
produtividade.

5 Vida das Moldações Permanentes metálicas

Os factores determinantes para a vida das Moldações Permanentes metálicas, são:

Temperatura de Vazamento – quanto mais elevadas forem as temperaturas de
vazamento, mais severos são os ciclos térmicos, e logo, menor será o período de
vida da Moldação;

Peso das peças – quanto maiores forem as dimensões das peças, menor é a vida das
Moldações utilizadas na sua obtenção;

Forma das peças – afecta o desgaste e a capacidade de dissipação de calor da
Moldação. Formas complexas e volumosas diminuem a vida das Moldações.

Métodos de arrefecimento – O arrefecimento a água é mais eficaz do que o
arrefecimento a ar, mas diminui significativamente a vida da Moldação.

Amplitude dos ciclos térmicos – quanto menores forem as variações de temperatura
nas Moldações, maior é a sua durabilidade.

Lubrificação das Moldações – quando efectuada de forma conscienciosa permite evitar
alguns do fenómenos de deterioração das Moldações já mencionados aumentando
a duração desta.

Material da Moldação – materiais resistentes ao calor, são mais resistentes aos
fenómenos de fadiga térmica, permitindo obter Moldações mais duráveis. Estes
materiais são contudo mais dispendiosos, aumentando a dimensão mínima da
série de peças rentável em produção.

Geometria da Moldação – variações bruscas nas paredes da Moldação e a ausência de
raios de concordância, ou então, a utilização de raios de concordância demasiado
reduzidos, conduzem ao aparecimento de tensões térmicas elevadas e à ocorrência
de fissuração na Moldação e nas peças.

Método de Enchimento – a pressão do metal líquido e a configuração e distribuição
dos canais de enchimento, são determinantes para evitar o desgaste prematuro e
controlar os ciclos térmicos na Moldação.

106

Modo de operação – as Moldações operadas manualmente apresentam normalmente
um desgaste superior e menos uniforme do que as operadas automaticamente.

Armazenamento das Moldações – condições de armazenamento impróprias aquando
da descontinuação da produção de uma determinada peça, podem conduzir a
fenómenos de deterioração da superfície da Moldação, que diminuem
drasticamente a sua vida em novas utilizações.

Limpeza da Moldação – as práticas mais usuais de limpeza das Moldações
Permanentes são a utilização de abrasivos (projecção com esferas, limpeza com
escovas) e a imersão em solução corrosiva. Qualquer um destes processos pode
conduzir a um desgaste excessivo da Moldação.

Finalidade da peça vazada – quando a função estrutural das peças a obter é mais
importante do que o acabamento superficial, as Moldações podem ser utilizadas
por períodos mais longos.

6 Moldações Permanentes versus Moldações

Destrutíveis
Relativamente aos processos de Moldação em Areia, as vantagens normalmente
atribuídas aos processos de fundição com Moldação Permanente são: maior velocidade de
produção, maior rigor dimensional e menor rugosidade das peças produzidas, maior
economia de espaço e mão-de-obra, condições de trabalho mais limpas e rendimentos de
produção mais elevados. Com efeito, o cuidado extremo posto no projecto e fabrico das
Moldações Permanentes, assim como a elevada resistência dos materiais de que estas são
construídas, permitem a obtenção de peças com geometrias extremamente complexas e
com arestas bem definidas, podendo apresentar após vazamento uma forma muito
próxima da forma final pretendida. A qualidade das peças em bruto de fundição é tão
elevada que, comparativamente aos Processos de Moldação em Areia, a necessidade de
operações de acabamento posteriores é extremamente reduzida, e em algumas situações,
estas podem mesmo ser desnecessários.
Um outro aspecto importante associado à utilização de Moldações Permanentes é
a economia em termos do material vazado, associada não só à reduzida necessidade de
operações de maquinagem posteriores à fundição, e deste modo, à redução ou supressão

107
das sobreespessuras nas peças, mas também, à possibilidade de vazar com sucesso peças
finas, à redução das secções dos canais do Sistema de Enchimento e ao menor número de
peças não conformes no final da produção. Efectivamente, devido ao maior rigor
dimensional das Moldações e à possibilidade de efectuar um controlo exacto das
condições de arrefecimento no seu interior, as peças obtidas apresentam elevada
uniformidade e qualidade.
Os inconvenientes associados à utilização da Moldações Permanentes,
relativamente às Moldações Destrutíveis, são o custo elevado das Moldações e do
equipamento acessório (especialmente em Fundição Injectada), as restrições em termos
da temperatura de fusão das Ligas a vazar, e ainda, as limitações em termos de dimensões
e peso das peças a vazar, muito especialmente no caso de procedimentos automatizados,
devido às restrições impostas pelo equipamento de manipulação das Moldações.
Os principais tipos de processos de fundição com Moldações Permanentes são
vulgarmente classificados de acordo com as tecnologias utilizadas para o vazamento e/ou
enchimento da Moldação, da seguinte maneira: Fundição por Gravidade, Fundição sob
Baixa Pressão, Fundição Injectada, Fundição sob Pressão de Centrifugação, e finalmente,
Fundição Continua. No capítulo que segue descreve-se cada um destes processos.

108
Capítulo 5
Processos de Fundição com Moldações
Permanentes

1 Introdução
As Moldações Permanentes são amplamente utilizadas na indústria actual, existindo uma
larga variedade de processos de fundição que fazem uso deste tipo de Moldações. Esses
processos são normalmente classificados de acordo com os métodos utilizados para o
vazamento e/ou enchimento da Moldação, da seguinte maneira:

Fundição por Gravidade,

Fundição sob Baixa Pressão,

Fundição Injectada,

Fundição sob Pressão de Centrifugação,

Fundição Continua.

No texto que segue descrevem-se sumariamente as metodologias de fabrico associadas a

cada um destes processos de fundição.

2 Fundição por Gravidade

O processo de Fundição por Gravidade, usualmente designado por Fundição em
Coquilha, caracteriza-se pela utilização de Moldações Permanentes (Coquilhas) em
Aço, Ferro Fundido ou Grafite revestidas interiormente com Silicato de Etilo ou Sílica
coloidal. Neste processo de fundição, o vazamento do metal líquido é realizado por
gravidade, vertendo-o simplesmente para o interior da cavidade da Moldação Permanente
(Figura 5.1.a). Atendendo à elevada condutibilidade térmica das Moldações metálicas,
para que não haja um arrefecimento prematuro da peça, e deste modo, dificuldades no
enchimento da Moldação, esta deve ser pré-aquecida antes do vazamento. De igual modo,
para minorar as dificuldades de enchimento, peças com nervuras finas e profundas devem
ser evitadas.

a) b)
Figura 5.1 – Moldações Permanentes para o processo de Fundição por
Gravidade (http://www.by-cast.com/hassal.htm).

As Moldações ou Coquilhas são normalmente divididas em duas ou mais partes,

através de Planos ou Superfícies de Apartação, que fecham umas sobre as outras de modo
a definir a cavidade com a forma da peça. Após o enchimento da Moldação e a
solidificação, este conjunto abre-se de modo a permitir retirar a peça do seu interior
(Figura 5.1.b). De acordo com a dimensão e geometria das peças, e de modo a facilitar a
sua extracção, as Moldações podem ser abertas por Rotação (Figura 5.2.a) ou Translação
(Figura 5.2.b). Deve ainda optar-se, sempre que possível, por introduzir saídas acentuadas
nas superfícies da peça que estarão em contacto com a Moldação. Apesar de este ser um
processo essencialmente manual, no caso de séries numerosas, o mecanismo de fecho e
abertura da Moldação, assim como o seu enchimento, podem ser automatizados. A
Moldação deve ser projectada de modo a permitir a fácil limpeza e remoção de restos de
metal e areia do seu interior e garantir, ao longo do ciclo de produção, as características
de acabamento superficial e rigor dimensional desejados para as peças.

110
 Figura 5.2 – Modos de abertura das Moldações.

Tal como se exemplifica na Figura 5.3, a cavidade impressa na Moldação deve

compreender os espaços destinados à obtenção da peça, aos Sistema de Enchimento e
Alimentação, ao apoio e posicionamento dos Machos e de eventuais enxertos, e ainda, os
canais de respiração destinados a possibilitarem a saída do ar aquando do enchimento.
Em muitas situações, a espaço entre as superfícies em contacto no Plano de Apartação é o
suficiente para permitir a saída do ar. Se este espaço não for suficiente, devem ser
maquinados nessas superfícies canais de respiração com profundidades da ordem dos
décimos de milímetro, de modo a permitirem o escape dos gases mas não do metal
líquido. O revestimento da Moldação pode também servir para este efeito.

Figura 5.3 – Esquema de uma Moldação Permanente.

De acordo com a complexidade da cavidade das peças a obter, os Machos

utilizados neste processo podem ser Permanentes (metálicos) ou Destrutíveis (cerâmicos
ou em areia). Com efeito, os Machos Destrutíveis em Areia podem ser utilizados, uma
vez que o vazamento por gravidade do metal líquido não implica elevadas pressões no

111
interior da Moldação. A sua utilização permite obter economicamente peças com formas
interiores bastante complexas, difíceis de obter pelos outros processos com Moldação
Permanente, devido às elevadas pressões de vazamento envolvidas que impossibilitam a
utilização deste tipo de Machos e requerem o projecto de complexos sistemas para a
incorporação e movimentação dos Machos Permanentes metálicos, ou então, a fabricação
dispendiosa de Machos cerâmicos.

2.1 Equipamento auxiliar

Quando se pretendem séries numerosas de peças, um procedimento usual de
automatização consiste em montar várias Moldações num sistema giratório que roda
alguns graus, a intervalos de tempo constantes, de modo a permitir o posicionamento das
Moldações em frente a diferentes postos de trabalho, onde são realizados
sequencialmente, o Vazamento, a abertura da Moldação, a extracção das peças
solidificadas, a limpeza da Moldação, a sua lubrificação, o posicionamento dos Machos e
o fecho da Moldação. A produção máxima neste tipo de sistemas é alcançada quando
todas as Moldações são iguais, podendo no entanto incorporar-se várias Moldações
diferentes no mesmo sistema giratório.
De modo a assegurar o correcto enchimento das Moldações de grandes
dimensões, diminuindo a profundidade de queda do metal, e deste modo, a turbulência no
interior da cavidade da Moldação, com todas as consequências danosas associadas a este
fenómeno, este tipo de Moldações são normalmente cheias em posição inclinada (Figura
5.4.a). O metal líquido é vazado para uma Bacia de Vazamento de grandes dimensões
(Figura 5.4.c), da qual escorre suavemente para o interior da Moldação (Figura 5.4.d) à
medida que esta roda lentamente até o Plano de Apartação ficar na posição vertical
(Figura 5.4.e). A movimentação da Moldação, efectuada com recurso a um mecanismo
próprio, facilita a saída do ar do seu interior e posiciona-a na orientação mais favorável à
extracção da peça (Figura 5.4.b).
O mesmo mecanismo é também utilizado para promover o enchimento de
Moldações com Plano de Apartação horizontal, montadas em carrosséis giratórios do
género anteriormente descrito. Neste caso, a Bacia de Vazamento é cheia com a
Moldação na posição horizontal, sendo então rodada lentamente para a posição vertical

112
de modo a deixar escorrer o metal líquido para o seu interior e permitir o correcto
enchimento da cavidade. Uma vez solidificada a peça, a Moldação roda novamente para a
posição horizontal de modo a permitir extrair a peça em postos de trabalho equipados
para abrir a Moldação nesta posição.

a) b)

c) d) e)

Figura 5.4 – Enchimento de uma Moldação Permanente em posição inclinada.

2.2 Características do Processo

Apesar de este processo ser essencialmente empregue para o Vazamento de Ligas de
Alumínio, pode também ser utilizado para a obtenção de peças na generalidade das Ligas
Não-Ferrosas, e ainda, em Ferro Fundido. Neste último caso, ou em situações
excepcionais de vazamento de peças em Aço, é possível recorrer à utilização de
moldações em Grafite que apresentam maior refractariedade. Quando comparado com os
Processos de Moldação em Areia, este processo possibilita a obtenção de peças mais
uniformes, com tolerâncias dimensionais mais apertadas, melhor acabamento superficial
e características mecânicas superiores, directamente relacionadas com estruturas de
solidificação mais finas, associadas a velocidades de solidificação mais elevadas (a
condutividade térmica do metal é cerca de 100 vezes superior à da areia).

113
 As limitações do Processo de Vazamento por Gravidade estão relacionadas com
as restrições à forma das peças, nomeadamente, no que se refere à necessidade de
definição de Planos de Apartação. Com efeito, a geometria das peças condiciona
directamente o modo de extracção das peças, o número de peças a produzir, a viabilidade
económica do processo e o ponto de fusão das ligas a vazar. Este processo é normalmente
utilizado para médias e grandes séries de produção de peças com dimensões que podem
variar de 0.5 a 50 kg, com espessura razoavelmente uniforme e geometrias não muito
complexas. Devido ao elevado custo da Moldação, a produção de séries inferiores a 1000
peças é economicamente inviável. Do mesmo modo, existe um limite máximo de
produção para cada Moldação, variável com o tipo de metal a vazar e com a
complexidade da Moldação. No caso do vazamento de componentes em Alumínio, esse
limite situa-se em média à volta das 40000 peças.
De modo a tornar o processo mais rentável, podem ser obtidas várias peças
simultaneamente em cada Moldação. Em geral, o número de peças defeituosas aumenta
com o número de cavidades na Moldação. O prejuízo decorrente do elevado número de
peças defeituosas pode contudo ser compensado pela elevada produtividade alcançada.
Tal como no caso das Moldações Destrutíveis, o projecto deste tipo de Moldações deve
ter em atenção as regras de Alimentação e Enchimento referidas nos capítulos destinados
a estes assuntos.

3 Fundição sob Baixa Pressão

Neste processo de Fundição o metal, em vez de ser vazado para o interior da Moldação
por gravidade, é forçado a entrar nesta através da aplicação de pressão. Tal como no
processo anterior, são utilizadas Moldações Permanentes, mas neste caso, posicionadas
sobre uma câmara selada que contêm o metal líquido conservando-o à temperatura de
vazamento. A Moldação é posta em contacto com o metal líquido através de um Gito de
Enchimento vertical que mergulha profundamente no seio deste (Figura 5.5.a). Durante o
enchimento da Moldação, a câmara selada é pressurizada forçando o metal líquido a fluir
suavemente e sem turbulência, ao longo do Gito de Enchimento, até ao interior da
Moldação (Figuar 5.5.b). A pressão é mantida durante o tempo necessário à solidificação
da peça, a qual decorre sob compressão, originando deste modo peças com grão fino e

114
sem defeitos resultantes da contracção na solidificação, e consequentemente, com boas
propriedades mecânicas. A pressão no interior da câmara selada é aliviada assim que se
dá a solidificação completa da peça, permitindo que o metal líquido sobrante no Gito de
Enchimento escorra para o interior desta (Figuar 5.5.c). Este processo é facilitado pelo
facto de a peça sofrer solidificação direccional desde o topo da Moldação até à entrada do
Gito de Enchimento, que deste modo contêm o último metal a solidificar. Depois de ser
retirada a pressão, a peça permanece ainda durante um curto período de tempo no interior
da Moldação, de modo solidificar completamente antes de ser extraída. O metal contido
no interior da câmara selada é suficiente para vários vazamentos, sendo esta alimentada
regularmente com metal líquido proveniente do forno (Figura 5.5.d).

a) b)

c)
d)
Figura 5.5 – Esquema de funcionamento do Processo de Fundição sob Baixa Pressão.

115
 Este é um processo facilmente automatizável e aplicável com Moldações multi-
cavidade. A abertura da Moldação é operada automaticamente através de um cilindro
hidráulico acoplado à Meia-Moldação superior (Figura 5.6). A Moldação pode ainda ser
instrumentada com mecanismos móveis, também eles accionados por sistemas
hidráulicos, que permitem o posicionamento de Machos Permanentes ou Destrutíveis. O
sistema de abertura da Moldação e de movimentação dos Machos deve ser projectado de
forma a permitir o fácil acesso ao Gito de Enchimento e à câmara selada. De modo a
manter o metal líquido à temperatura de vazamento (50 a 100 ºC acima da temperatura de
fusão da liga a vazar) a câmara selada é aquecida por Resistência ou Indução. Antes do
vazamento, e de modo a facilitar o enchimento, a Moldação é também ela aquecida a
temperaturas entre 250 e 400 ºC, de acordo com o tipo de metal a vazar.

Figura 5.6 – Imagens de uma Moldação para vazamento Sob Baixa Pressão.
a) Moldação fechada. b) Moldação aberta.

Relativamente ao Processo de Fundição por Gravidade, este processo apresenta

apenas a desvantagem de o equipamento necessário implicar um maior investimento. De
referir que o vazamento sob baixa pressão é utilizado essencialmente para o vazamento
de Ligas de Alumínio e Magnésio, e em algumas situações pontuais, Ligas de Cobre e
peças pequenas e bastante finas em Aço.
Uma alternativa ao procedimento anteriormente descrito para o enchimento das
Moldações consiste em utilizar um equipamento que permite fazer vácuo na Moldação. O
vácuo reduz bruscamente a pressão no interior da Moldação sugando o metal líquido para
o seu interior. Este procedimento permite não só aumentar a cadência de produção, como
também, obter peças de elevada qualidade a preços competitivos.

116
4 Fundição Injectada
Neste Processo de Fundição o metal líquido é injectado sob pressão para o interior de
Moldações Permanentes metálicas. Devido à elevada pressão de enchimento da
Moldação, este processo permite não só a produção de peças complexas e com paredes
muito finas (mais finas do que em qualquer um dos processos anteriormente descritos),
como também, cadências de produção extremamente elevadas, que atingem um máximo
através da completa automatização do processo. Com efeito, em Fundição Injectada, as
únicas operações que em algumas situações são realizadas de forma manual são: o
accionamento da abertura e fecho da Moldação, o comando do sistema de ejecção da
peça e a sua remoção do interior da Moldação. Em muitas unidades industriais, o
processo está já completamente automatizado, através da utilização de dispositivos que
permitem a temporização dos ciclos de vazamento, abertura da Moldação, ejecção da
peça e fecho da Moldação, e também, de robots manipuladores para a remoção das peças
do interior da Moldação. Apesar de a automatização do processo ser extremamente
dispendiosa, permite economias consideráveis em termos de mão-de-obra, qualidade das
peças e rapidez de produção, o que torna a Fundição Injectada um processo
economicamente atractivo sempre que o objectivo é produzir séries numerosas de peças
de média e pequena dimensão, com boas características mecânicas e excelente
acabamento superficial.

4.1 Moldações Permanentes para Fundição Injectada

Tanto a elevada taxa de produtividade deste processo, como as temperaturas e pressões
de vazamento envolvidas, exigem a utilização de Moldações e equipamentos para a sua
manipulação (abertura e fecho da Moldação e injecção do metal líquido) extremamente
robustos e complexos. A Moldação Permanente é sempre construída em metal, podendo
ser constituída por duas ou mais peças que fecham hermeticamente umas sobre as outras
no momento do vazamento, sendo lubrificadas no seu interior com uma solução
desmoldante que permite reduzir a aderência da peça às suas paredes, e também,
controlar a transferência de calor entre a peça e a Moldação.
Antes do vazamento, as Moldações devem ser acopladas a máquinas de fundição
injectada do género da esquematizada na Figura 5.7.

117
 Figura 5.7 – Esquema ilustrativo de uma máquina de Fundição Injectada.

Tal como se exemplifica na Figura 5.8, as configurações mais simples de

Moldação para Fundição Injectada são aquelas constituídas por duas Meias-Moldações
metálicas, uma móvel, acoplada à placa móvel da Máquina de Injecção, que permite a
abertura da Moldação para a extracção da peça, e uma fixa, que se encontra solidária à
parte fixa da máquina onde se situa o orifício de injecção por onde entra o metal líquido.
Antes da injecção do metal líquido, as duas Meias-Moldações fecham hermeticamente
(Figura 5.8.a), permanecendo assim até a peça solidificar e ficar apta a ser extraída da
Moldação. A solidificação da peça ocorre deste modo sob intensa pressão, o que permite
assegurar uma estrutura de grão fino e a ausência de defeitos resultantes da contracção na
solidificação, assegurando excelentes propriedades mecânicas.
Durante o movimento de abertura da Moldação a peça vazada fica solidária à
Meia-Moldação Móvel (Figura 5.8.b), de onde é extraída, ao fim do curso de abertura da
máquina, com a ajuda de Ejectores (Figura 5.8.c), cujo movimento pode ser accionado
manual ou automaticamente, aproveitando o movimento de abertura da máquina. A
movimentação relativa das Meias-Moldações e o seu correcto alinhamento são garantidos
por guias metálicas robustas.

118
 Meia-Moldação Móvel
Placa fixa
da máquina
Guias

Bico de
a)
Injecção
Placa móvel
da máquina

Ejectores Meia-Moldação Fixa

Placa porta
Ejectores
b)

Abertura da Moldação

c)

Ejecção da Peça

Figura 5.8 – Representação esquemática de uma Moldação Permanente simples destinada à Fundição
Injectada. a) Durante o período de injecção. b) Abertura da Moldação. c) Ejecção da peça.

Tipicamente, a proporção do peso da Moldação relativamente ao peso das peças

que pode originar é de 1000 para 1, ou seja, uma peça de 2 kg obriga à concepção de uma
Moldação com cerca de duas toneladas. As Moldações podem ser projectadas de forma a
obter uma ou mais peças em cada ciclo de injecção. No intuito de simplificar ao máximo
a construção das Moldações, e diminuir ao mínimo o risco de problemas durante a
produção, tais como, entupimentos ou roturas entre secções, o ideal é usar Moldações de
uma só cavidade (Figura 5.9.a). Contudo, em situações em que se dispõe de
equipamentos de grande capacidade e o número de peças a fabricar é muito elevado, pode

119
ser conveniente recorrer à utilização de Moldações multi-cavidade, que permitem obter
num só ciclo várias peças, semelhantes ou não (Figura 5.9. b e c). Esta solução é
apropriada para situações em que as peças apresentam geometrias pouco complicadas.
Uma outra forma de compensar o problema do desgaste em Moldações multi-cavidade
consiste em maquinar as diferentes cavidades em blocos diferentes, que são acoplados de
modo a obter a Moldação final (Figura 5.9.d). Com esta solução é possível substituir,
individualmente, os diferentes elementos da Moldação, à medida que estes forem
sofrendo desgaste.

Figura 5.9 – a) Moldação com cavidade simples. b) Moldação com cavidade múltipla. c)
Moldação combinada. d) Moldação composta (blocos inseridos).

De modo a facilitar o escoamento do metal líquido no interior da Moldação e

evitar os efeitos nocivos das variações de temperatura, quer sobre a integridade estrutural
da Moldação, quer sobre a estabilidade dimensional das peças, antes do vazamento, as
Moldações são pré-aquecidas a temperaturas que podem variar entre 150 e 250 ºC de
acordo com o tipo de material a vazar. A operação de pré-aquecimento é de extrema
importância e pode durar entre 1 a 2 horas, pelo que uma vez aquecida e em
funcionamento, a Moldação deve operar em contínuo até serem necessárias intervenções
de manutenção. Para evitar o aquecimento excessivo da Moldação durante os ciclos de
operação contínuos, estas são dotadas de sistemas de arrefecimento. Tal como referido no
capítulo anterior, as formas de arrefecimento mais usuais são a circulação de água, óleo
ou ar através de canais no interior das Meias-Moldações, e ainda, a incorporação de
alhetas no corpo da Moldação. As zonas mais próximas do Bico de Injecção, onde existe
um fluxo contínuo de metal líquido a temperaturas elevadas, devem ser as mais
eficazmente refrigeradas.

120
4.2 Máquinas de Injecção
As máquinas utilizadas na obtenção de peças por Fundição Injectada (Figura 5.7) têm
como funções principais: a abertura e o fecho da Moldação, garantir o rigor no
alinhamento das Meias-Moldações durante o fecho, a pressão necessária para mantê-las
unidas durante a injecção do metal líquido, e finalmente, permitir a fixação e
movimentação dos Machos Móveis e dos Ejectores. Estas máquinas devem ainda estar
equipadas com os dispositivos de injecção e regulação da quantidade de metal líquido a
injectar na Moldação, devendo ser construídas em materiais quimicamente inertes
relativamente ao material a vazar e apresentar temperaturas de fusão muito superiores a
este. Atendendo a este último requisito, o campo de aplicação do processo de Fundição
Injectada incide principalmente no vazamento de Ligas Não-Ferrosas.
De acordo com o procedimento utilizado para a injecção do metal na Moldação,
as máquinas de injecção podem ser divididas em duas categorias:

• Máquinas de Câmara Quente.

• Máquinas de Câmara Fria.

4.2.1 Máquinas de Injecção com Câmara Quente

No Processo de Injecção com Câmara Quente o dispositivo de injecção está colocado

directamente no seio do banho de metal líquido, o qual é armazenado num Forno de
Manutenção acoplado à base da Máquina de Injecção, tal como se esquematiza na Figura
5.10.a. De acordo com esta imagem, o Dispositivo de Injecção está solidário ao Prato
Fixo da Máquina de Injecção e parcialmente submerso no metal líquido.
A cada injecção um certo volume de metal líquido é recolhido no Dispositivo de
Injecção e forçado a entrar na Moldação sob pressão, através do Pescoço de Cisne e do
Bico de Injecção (Figura 5.10.b). A pressão sobre o metal líquido é exercida por um
Pistão, que pode ser accionado por ar comprimido ou hidraulicamente, e mantida até que
se dê a solidificação da peça. Após a peça solidificar, o Pistão recolhe, aliviando a
pressão, e a Moldação é aberta de modo a permitir a extracção da peça (Figura 5.10.c).
Durante este período entra uma nova porção de metal líquido no Dispositivo de Injecção
e o processo repete-se ciclicamente.

121
 Pistão de
Injecção b)
Pescoço de
Cisne
Dispositivo
de Injecção

Forno de Manutenção c)
a)

Figura 5.10 – Esquema representativo do modo de injecção nas Máquinas de Câmara Quente.

Nas máquinas de pequeno porte, a abertura e fecho das Moldações pode ser
efectuada manualmente. Nas máquinas de grande capacidade, a abertura é efectuada
automaticamente, mediante o accionamento de comandos hidráulicos. A automatização
completa do processo é também possível, utilizando mecanismos temporizados para
efectuar o fecho da Moldação, a injecção, a abertura da Moldação e extracção da peça, e
ainda, a limpeza e lubrificação da cavidade da Moldação entre injecções. A
automatização do processo permite elevadas cadências de produção, que no caso da
produção de peças simples e pequenas, pode atingir cadências de 1000 peças por hora. A
pressão exercida pelo pistão pode variar, de acordo com as máquinas, entre 4 e 35 MPa.
Atendendo ao facto de o Dispositivo de Injecção ser normalmente fabricado em
Aço ou Ferro Fundido e estar permanentemente submerso no metal líquido, este tipo de
máquinas só pode ser utilizado na produção de peças em metais que não reagem nem
apresentam solubilidade com Ferro , tais como, as Ligas de Chumbo, Estanho e Zinco.

122
 As Ligas de Magnésio constituem mais um material que pode também ser vazado
por este processo, sendo no entanto necessário recorrer a mecanismos especiais de
protecção contra a oxidação. As Ligas de Alumínio, devido à sua reactividade com o
Ferro, não são injectadas em Máquinas de Câmara Quente.

4.2.2 Máquinas de Injecção com Câmara Fria

Nas máquinas de injecção com Câmara Fria, o metal armazenado num forno de
manutenção, independente da máquina, é vazado para a Câmara de Injecção, antes de
cada injecção, através de uma Colher (Figura 5.11.a).

a)

b) c) c)
Figura 5.11 - Esquema representativo do modo de injecção nas Máquinas de Câmara Fria.

A Câmara de Injecção é constituída por um cilindro com uma abertura superior

dentro do qual se desloca um Pistão que empurra o metal líquido sob pressão para o

123
interior da Moldação (Figura 5.11.b). Tal como no processo de Câmara Quente, a pressão
é mantida até à solidificação da peça (Figura 5.11.c). Após a solidificação, a Moldação é
aberta, e no primeiro instante, o Pistão de Injecção funciona como ejector, ajudando a
separar a peça da Meia-Moldação Fixa (Figura 5.11.d). O Pistão é então recolhido, a peça
é retirada da Moldação, que é então lubrificada e fechada de modo a receber nova
injecção de material. Atendendo a que a Câmara de Injecção e o Pistão só se encontram
em contacto com o metal líquido durante breves instantes, este processo é menos sensível
ao tipo de liga a vazar do que anterior, sendo vulgarmente utilizado na obtenção de peças
em Ligas de Alumínio.
No processo de Câmara Fria, a pressão exercida pelo Pistão sobre o metal fundido
é muito superior à utilizada no processo de Câmara Quente, podendo variar entre 15 e
150 MPa. Apesar de este processo ser mais versátil em termos do tipo de liga a vazar, o
facto de o dispositivo de vazamento do metal líquido na Câmara de Injecção ser
independente desta, torna o processo mais difícil de automatizar do que o anterior e
permite cadências de produção mais reduzidas.

4.2.3 Características das Máquinas de Injecção

Atendendo às funções do equipamento de injecção, aos diferentes modos de operação
descritos e ao facto de um equipamento deste tipo dever ser utilizado com mais de uma
Moldação, aquando da aquisição das Máquinas de Injecção é necessário ter em atenção as
seguintes características:

a. Curso de abertura e fecho da máquina;

b. Modo de fixação da Moldações;
c. Dispositivos disponíveis para a movimentação de Machos;
d. Força de fecho disponibilizada;
e. Tipo de dispositivo de injecção:
- Câmara fria ou câmara quente,
- Capacidade máxima e mínima de injecção (volume de metal injectado),
- Pressão de injecção disponível,
- Tipo de comando de injecção (manual ou mecânico),
- Capacidade de regulação da velocidade de injecção.

124
 f. Tipo de construção da máquina:
- Movimento da Moldação (horizontal, vertical ou obliquo);
- Direcção de Injecção (horizontal, vertical ou obliqua);

Todas estas características dependem naturalmente do tipo de peças a fabricar, ou seja,

das dimensões máximas e mínimas das Moldações a utilizar e da sua complexidade. As
Máquinas de Fundição Injectada são normalmente classificadas em função da força de
fecho que conseguem debitar e que pode variar entre 100 e 10000 toneladas.
Características tais como a regulação da velocidade de injecção são também
importantes na medida em que condicionam a sanidade das peças e o desgaste da
máquina. Velocidades excessivas podem conduzir à pulverização e oxidação do metal
líquido. Velocidades demasiado baixas podem conduzir à solidificação prematura do
metal e a problemas de falta de enchimento.
No caso das Máquinas de Câmara Quente é ainda importante atender à capacidade
do forno de manutenção integrado no sistema de injecção e ao tipo de sistema de
aquecimento de que este faz uso (eléctrico ou a gás).

4.3 Características do Processo

Devido à elevada pressão de injecção, podem ser obtidas por este processo peças com
paredes muito finas (mais finas do que em qualquer outro processo) e geometrias bastante
complexas, numa gama de pesos que pode variar desde apenas alguma gramas até alguns
quilogramas. A utilização de Moldações permanentes em Ferro fundido ou Aço, obriga
contudo a que a utilização do processo seja limitada ao vazamento de Ligas Leves, com
baixo ponto de fusão. Com efeito, a obtenção de peças em Aço ou Ferro Fundido é já
exequível mas obriga a cuidados e despesas acrescidas em termos de equipamento.
As peças obtidas por Fundição Injectada apresentam excelente acabamento
superficial e tolerâncias dimensionais muito apertadas, podendo mesmo em algumas
aplicações serem desnecessárias operações finais de acabamento por maquinagem.
Devido ao elevado nível de automatização e à simplicidade das operações realizadas
manualmente, os custos de mão-de-obra inerentes a este processo são bastante reduzidos.
Contudo, atendendo à elevada complexidade das Moldações e à morosidade inerente ao
seu projecto e fabrico, as Moldações utilizadas neste processo são muito dispendiosas

125
tornando a sua aplicação apenas viável para grandes séries de produção, superiores a
5000 peças. A cadência de produção varia em função do metal a vazar e das dimensões
das peças a obter, podendo variar entre 1 injecção/segundo até 15 injecções/hora.
O peso máximo das peças a vazar depende do tipo de liga a vazar, sendo
apontados como valores indicativos, 4.5, 18 e 45 kg para peças em Ligas de Magnésio,
Zinco e Alumínio, respectivamente. Durante o seu tempo de vida útil, as Moldações para
Fundição Injectada podem aguentar cerca de 500000 injecções, sendo no entanto a sua
duração condicionada pela temperatura de fusão da liga a vazar. Com feito, enquanto as
Ligas de Alumínio conduzem a uma deterioração significativa e relativamente rápida das
cavidades da Moldação, as Ligas de Zinco permitem uma utilização quase ilimitada das
Moldações devido à sua temperatura de fusão reduzida. De entre todos os materiais
possíveis de vazar em Moldações Permanentes, aquele que sem dúvida conduz a um
desgaste mais rápido das moldações é o Latão, tendo-se observado tempos de vida muito
reduzidos mesmo quando se usam Moldações em Aços especiais para trabalho a quente.

5 Fundição Sob Pressão de Centrifugação

Neste processo de fundição o metal líquido é vazado por gravidade em Moldações
Permanentes e distribuído no seu interior sob acção da força centrífuga resultante do
movimento giratório da Moldação. Além de permitir uma excelente acomodação do
metal líquido aos contornos da Moldação, o movimento de rotação permite ainda
aumentar o fluxo de calor entre o metal líquido e o meio envolvente, proporcionando
velocidades de arrefecimento extremamente rápidas, especialmente à superficie da peça,
onde se obtem uma estrutura de grão estremamente fino, e consequentemente, excelentes
propriedades mecânicas.
As Moldações são normalmente construídas em metal (Ferro Fundido ou Aço) ou
em Grafite, podendo ser utilizados revestimentos refractários de modo a aumentar a sua
duração. Os efeitos nocivos dos ciclos térmicos sobre as Moldações são minorados
recorrendo ao seu pré-aquecimento antes do primeiro vazamento e ao seu arrefecidmento
durante ciclos de operação contínuos.
Os procedimentos utilizados com vista à obtenção de peças por Fundição Sob
Pressão de centrifugação podem ser divididos em três tipos, vulgarmente designados por:

126
Fundição Centrífuga, Fundição Semi-centrífuga e Fundição por Centrifugação. Na Figura
5.12 comparam-se as três variantes do processo que são brevemente descritas no texto
que se segue.

a) b) c)
Figura 5.12 – Esquemas representativos dos Processos de Fundição Centrífuga com
eixo vertical (a), Semi-Centrifuga (b) e por Centrifugação (c).

5.1 Fundição Centrífuga

Nesta variante do Processo de Fundição Sob Pressão de Centrifugação, utilizam-se
vulgarmente Moldações cilíndricas, tal como a que se exemplifica na Figura 5.13. De
acordo com o esquema apresentado nesta figura (b), o canal de vazamento por onde
escorre o metal líquido para o interior da Moldação, está situado junto ao eixo de rotação
do cilindro que coincide com o eixo da peça. Durante o enchimento, a Moldação roda
animada de uma certa velocidade de modo a gerar uma força centrífuga que permite
distribuir o metal uniformemente em contacto com as suas paredes, pressionando-o sobre
os detalhes geométricas aí presentes que são deste modo perfeitamente reproduzidos.
Através deste processo é possível obter tubos ocos de grande dimensão sem a
necessidade de recorrer à utilização de Machos. Construindo Moldações com formas
apropriadas é ainda possível obter peças tubulares com formas exteriores quadradas ou
poligonais e superfícies interiores circulares (devido à distribuição radial da força
centrifuga). A sanidade das peças é garantida através da escolha acertada da velocidade
de rotação da Moldação (300 a 3000 rpm de acordo com a dimensão da peça a obter), a
qual condiciona a distribuição do material no interior desta, e ainda, a solidificação da

127
peça que deverá ocorrer de forma direccional desde a sua superfície exterior até à
interior. Uma forma expedita de controlar a solidificação da peça consiste em fazer variar
a velocidade de enchimento da Moldação ao longo do vazamento, ou seja, a primeira
metade de metal a entrar na Moldação deve ser vazado com extrema rapidez (4 a 6 kg/s),
reduzindo-se então para metade o fluxo de metal para o interior da Moldação (2 a 3 kg/s),
até ao seu total enchimento.

a)

b) (c)

Figura 5.13 –Moldação utilizada na obtenção de tubos por Fundição Centrifuga (a) e esquema
exemplificativo do processo de enchimento (b) e do mecanismo de rotação da Moldação (c).

Existem actualmente Moldações com eixo de rotação horizontal (Figura 5.13) e

vertical (Figura 5.12.a). Enquanto as máquinas com eixo de rotação horizontal são mais
apropriadas para a obtenção de peças cilíndricas com comprimento muito superior ao
diâmetro, as máquinas com eixo de rotação vertical devem ser utilizadas quando o
comprimento da peça é inferior ou ligeiramente superior ao diâmetro.

128
 Podem ser obtidas por este processo peças em Ferro Fundido, Aço e Ligas Leves
(Alumínio, Cobre e Níquel), e ainda, elementos compósitos constituídos por camadas
sucessivas de diferentes materiais, bastando para tal vaza-los sequencialmente para o
interior da Moldação durante a sua rotação. As dimensões dos componentes dependem
das dimensões da Moldação e da quantidade de metal vazado para o seu interior. Foram
já vazadas com sucesso, através deste processo, peças com diâmetros desde 3 mm até 3
metros, cumprimentos até 15 metros e espessuras a variar desde 2.5 até 125 milímetros.
As peças de dimensão reduzida são normalmente obtidas em Moldações portáteis de
relativamente pequena dimensão.

5.2 Fundição Semi-Centrífuga

Nesta variante do processo o metal líquido é vazado por gravidade até ao completo
enchimento da Moldação que se encontra animada de um movimento giratório (Figura
5.12.b). A força centrífuga resultante da rotação da Moldação tem como função aumentar
a pressão no seu interior, promovendo uma maior fluidez do metal líquido, e deste modo,
assegurando o seu total enchimento. De modo a melhor ilustrar este fenómeno, na Figura
5.14 comparam-se duas peças com a mesma geometria, uma obtida através do Processo
de Fundição por Gravidade (Figura 5.14.a), e outra obtida pelo Processo de Fundição
Semi-Centrífuga (Figura 5.14.b).
As velocidades de rotação da Moldação em Fundição Semi-Centrífuga são muito
inferiores às do processo de Fundição Centrifuga, podendo ser utilizadas Moldações
Permanentes ou Destrutíveis (Figura 5.15). Uma vez que nesta variante do processo, a
Moldação é integralmente cheia com metal líquido, a obtenção de cavidades interiores
obriga à utilização de Machos, tal como nos processos anteriormente descritos.

a) b)
Figura 5.14 – Exemplo de peças obtidas através do Processo de Fundição
por Gravidade (a) e Fundição Semi-Centrífuga (b).

129
 Figura 5.15 – Moldação em Areia para Fundição Semi-Centrífuga.

Atendendo a que o enchimento da Moldação se processa através de um gito

central a partir do qual o metal líquido é distribuído radialmente, este processo é
normalmente utilizado na obtenção de peças com simetria de revolução (por ex. rodas
para transportes ferroviários). Deve no entanto salientar-se que devido às forças
centrifugas a densidade das peças assim obtidas é superior no seu exterior do que no
interior, onde se verifica a acumulação de uma elevada percentagem de impurezas e
porosidades. Por este motivo, em aplicações estruturais, esta zona da peça deve ser
removida por maquinagem.

5.3 Fundição por Centrifugação

Este processo de fundição distingue-se dos anteriores pelo facto de o eixo de rotação da
Moldação não coincidir com o eixo da peça a obter (comparar esquemas da Figura 5.12).
Com efeito, em Fundição por Centrifugação, a força centrífuga resultante da rotação da
Moldação é utilizada para impelir, sob pressão, o metal líquido desde o gito de
enchimento até ao interior das cavidades da Moldação. Tal como se representa na figura
5.16, as Moldações para Fundição por Centrifugação podem apresentar múltiplas
cavidades, distribuídas circunferencialmente, ou então, apenas uma cavidade. Neste caso,
de modo a garantir o equilíbrio da Moldação em rotação, antes e depois do vazamento,
torna-se necessário utilizar um dispositivo de contrapeso (Figura 5.12.c).

130
 Sistema de
Bacia de gitagem Macho
Vazamento
Moldação
em Areia
Peça

Figura 5.16 - Moldação em Areia para Fundição por Centrífugação.

A utilização da pressão resultante da centrifugação permite aumentar

substancialmente a pressão de enchimento da Moldação, possibilitando deste modo a
reprodução de detalhes bastante complicados. Este procedimento de Fundição é muitas
vezes utilizado na obtenção de Moldes em cera para o Processo de Cera Perdida.

6 Fundição Contínua
O objectivo principal da metodologia de vazamento adoptada no Processo de Fundição
Continua consiste na obtenção de perfis ou chapas metálicas, de grande comprimento. O
processo de fundição inicia-se através do vazamento do metal líquido num sistema de
enchimento que, no caso particular deste processo de fundição, se denomina Tanque de
Distribuição. A partir do Tanque de Distribuição, o metal líquido escorre por gravidade
para o interior de uma ou mais Moldações Permanentes longitudinais, com secção
transversal constante. O metal líquido é vazado de forma ininterrupta numa das
extremidades da Moldação, e retirado continuamente, na extremidade oposta, apenas
parcialmente solidificado, a uma velocidade condicionada pela taxa de solidificação do
metal (Figura 5.17).

131
 Colher de
Vazamento

Escória Protectora
Tanque de
Distribuição
Escória Protectora
Moldação

Rolos
Chuveiros
de água

Figura 5.17 – Representação esquemática de um equipamento de Fundição Contínua.

A função do Tanque de Distribuição é funcionar como um reservatório de metal

líquido, que alimenta continuamente as Moldações, sendo alimentado periodicamente
através de Cadinhos Refractários que transportam o metal desde o forno de fusão até à
máquina de Fundição Contínua. A permanência do metal líquido no Tanque de
Distribuição permite estabilizar o escoamento, regular o fluxo de metal para a Moldação,
e ainda, proceder a operações de limpeza da massa líquida. A protecção da superfície do
metal fundido é assegurada através de uma camada de escória protectora sintética, ou
então, em situações especiais, em que o Tanque de Distribuição apresenta grandes
dimensões e deve assegurar o enchimento de várias Moldações, pela utilização
simultânea de uma protecção superficial de gás inerte e de uma cobertura refractária.
Neste processo de fundição, a função principal da Moldação é conformar o metal
ainda líquido e estabilizá-lo, até este ser envolvido por uma casca sólida externa. De
modo a aumentar a taxa de extracção de calor, e desse modo acelerar a solidificação
superficial do metal vazado, as Moldações para Fundição Contínua são normalmente
construídas em Cobre de elevada pureza e arrefecidas a água (figura 5.17). A vida destas
Moldações pode ser prolongada revestindo as superfícies de contacto entre a Moldação e
o metal líquido com Crómio ou Níquel, de modo a aumentar a sua resistência ao
desgaste. Outros materiais passíveis de serem utilizados na fabricação de Moldações para
Fundição Contínua são o Bronze, os Aços Refractários e a Grafite.

132
 De acordo com o posicionamento da Moldação, relativamente ao Tanque de
Distribuição, os dispositivos de Fundição Continua podem ser classificados como
Horizontais (Figura 5.18.a), Verticais (Figura 5.18.b) e Verticais com Curvatura (Figura
5.17). Estes últimos foram desenvolvidos com o objectivo de minimizar a altura os
dispositivos de Fundição Contínua verticais.

a)

Figura 5.18 - Representação esquemática de

equipamentos de Fundição Contínua Horizontal (a)
e Vertical (b).

b)

No início do processo, antes de se efectuar o vazamento do primeiro metal líquido

para a Moldação, é introduzido no interior desta um Iniciador que consiste numa barra
metálica sólida. Esta barra, sela e confina uma porção da Moldação, onde o primeiro
metal líquido entra, e aí permanece, até solidificar superficialmente e ser envolvido por
uma pele com resistência suficiente para permitir a sua movimentação. Assim que estas
condições são atingidas, o Iniciador é gradualmente puxado para o exterior da Moldação,
à mesma velocidade que o metal fundido vai sendo adicionado para o interior desta. A
velocidade de vazamento deve ser escolhida de modo a que a espessura da crosta
superficial solidificada no interior da Moldação seja suficiente para suportar a pressão do
metal líquido no seu interior e as tensões associadas ao arrastamento do perfil semi-sólido

133
para fora da Moldação, através da extremidade oposta à do enchimento. O comprimento
das Moldações para Fundição Contínua varia em função da dimensão da secção
transversal do perfil a obter e da velocidade de vazamento, situando-se habitualmente
entre 0.5 e 2 m.
Para evitar que a crosta superficial sólida adira à Moldação e facilitar o
arrastamento da massa metálica em solidificação no interior desta, as Moldações para
Fundição Contínua são vulgarmente animadas de movimento oscilatório e são
lubrificadas internamente. Os lubrificantes utilizados são vulgarmente fluxos
escorificantes de baixo ponto de fusão, que além de prevenirem a adesão do perfil à
Moldação, funcionam também como agentes de limpeza do metal líquido, ao reagirem
com as impurezas aí contidas e formarem escórias que flutuam à superfície do banho
líquido. Nestas condições, o bocal de enchimento situado na parte inferior do Tanque de
Distribuição, deve assegurar que o metal entre na Moldação abaixo da camada de escória
(Figura 5.17).
À saída da Moldação, o perfil de metal quente é constituído por uma pele exterior,
sólida e bastante fina, e por uma massa líquida interior, pelo que deve ser cuidadosamente
sustentado de modo a impedir a sua destruição. Isto é conseguido através da utilização de
um sistema de rolos de suporte arrefecidos e de um chuveiro de água (Figura 5.17),
directo e intensivo, que permite acelerar o processo de solidificação do perfil, aumentado
a espessura da crosta solidificada. A velocidade de arrefecimento do perfil depende da
dimensão da secção transversal e do tipo de metal vazado, e ainda, do volume de água no
chuveiro, da sua temperatura e da distribuição e pressão dos chuveiros. Apesar da
aceleração no processo de solidificação, conseguida nesta fase do processo, a
consolidação final do perfil pode ocorrer já fora da zona de chuveiros (Figura 5.19).

www.thepotteries.org/shelton/150/30.htm www.agcarbon.com/specgraph_razlivka_eng.html

Figura 5.19 – Imagens de equipamentos de Fundição Contínua em operação.

134
 Toda a cadência do processo, nomeadamente, a velocidade de arrastamento do
perfil e o número de rolos de suporte à saída da Moldação, o seu diâmetro e o
espaçamento entre eles, devem ser estudados de modo a evitar a fissuração do perfil
vazado antes da sua total consolidação. Com efeito, este tipo de defeito provoca o
derramamento do metal ainda líquido contido no interior do perfil, traduzindo-se
vulgarmente em danos para o equipamento que implicam paragens morosas e
dispendiosas.
Uma vez finalizada a solidificação, e já fora da zona de arrefecimento, o perfil é
seccionado de acordo com o comprimento desejado, ou então, é arrastado através de um
trem de rolos para ser conformado em chapas ou perfis longos com secções em I ou U.
Poupanças consideráveis de energia são alcançadas através do carregamento directo das
chapas ou lingotes provenientes da Fundição Contínua, e ainda quentes, nos fornos de
reaquecimento dos dispositivos de conformação plástica, ou seja, as instalações de
Fundição Contínua podem ser simultaneamente linhas fundição e de conformação
plástica a quente. Através deste procedimento de fabrico, a fabricação completa de
chapas laminadas, desde o vazamento do metal no estado líquido até ao final da operação
de laminagem, pode ser alcançada num período de duas horas.

6.1 Equipamento necessário

Atendendo ao exposto, o processo de Fundição Contínua implica os seguintes
equipamentos (ver Figura 5.20):

Um Tanque de Distribuição onde o metal líquido é armazenado e a partir do qual é
vazado para a Moldação ou Moldações;

Uma ou mais Moldações Permanentes arrefecidas a água, onde o metal líquido é
conformado e permanece até se formar uma camada sólida exterior;

Sistemas de rolos de sustentação destinados a suportar, à saída da Moldação, os
perfis constituídos por uma pele fina e uma massa líquida interna volumosa.

Sistema de arrefecimento, constituído por chuveiros de água ou água e ar,
destinados a promover a rápida solidificação do perfil após este sair da Moldação.

135

Sistemas de rolos motores destinados a puxar os perfis para fora da Moldação e ao
longo do sistema de arrefecimento, e ainda, a endireitá-los no caso de máquinas
verticais com curvatura.

Unidades de corte e/ou conformação plástica a quente dos perfis vazados.

Colher de vazamento

Metal Líquido

Tanque de
Distribuição Moldação

Sistema de
arrefecimento
Sistema de
Rolos Corte
Sustentação

Rolos Motores

Figura 5.20 – Constituição de um equipamento de Fundição Contínua.

6.2 Características do Processo

Atendendo às suas características, este processo destina-se essencialmente à obtenção de
componentes longos com secção transversal constante. A simplicidade do procedimento
adoptado permite uma elevada automatização do processo e um controlo apertado de
todas as variáveis, que resulta em elevados padrões de qualidade. À escala mundial, o
metal mais vazado por este processo é o Aço, seguido do Alumínio e do Cobre.
As principais vantagens correntemente associadas a este processo são a elevada
produtividade associada a uma elevada uniformidade do produto que apresenta padrões
de qualidade extremamente elevados. O processo apresenta ainda vantagens económicas
aliciantes, ligadas ao baixo consumo energético, à supressão de mão-de-obra e à reduzida
quantidade de rejeitos, decorrente da uniformidade e qualidade do produto.
Atendendo à metodologia de vazamento contínuo adoptado neste processo de
Fundição, os primeiros aspectos a serem decididos aquando do planeamento da

136
fabricação de um novo produto são, a finalidade do produto a obter, que determina a sua
qualidade e a sua forma (chapa laminada, perfis com secção transversal quadrada,
rectangular, circular, etc), o volume anual de produção e a capacidade instalada para a
obtenção do metal líquido, a qual por sua vez determina a duração dos períodos de
laboração. Uma vez na posse destes dados, a máquina de fundição pode ser projectada,
ou adaptada, em função do número de Moldações passíveis de serem utilizadas em
simultâneo e da velocidade de vazamento necessária para assegurar a correcta
solidificação dos perfis à saída da Moldação e garantir o escoamento atempado do metal
líquido proveniente dos fornos.

137
Capítulo 6
Fusão de Metais

1 Introdução
Em qualquer Fundição, previamente à operação de vazamento, devem ser produzidas
quantidades mais ou menos elevadas de metal líquido. No caso da Indústria de Extracção,
a obtenção do metal líquido compreende a fusão de minérios e o tratamento do líquido
resultante dessa fusão, com vista a obter o metal ou ligas metálicas com as características
pretendidas. Uma vez tratado, o metal líquido é vazado sob a forma de lingotes, prontos a
serem utilizados em Fundições dedicadas à sua transformação, ou então, é vazado em
linhas de Fundição Contínua onde podem ser obtidas chapas, barras ou perfis prontos a
serem utilizados em outros ramos da indústria. Nas indústrias de Fundição dedicadas à
transformação, os lingotes provenientes da fusão do minério, são fundidos conjuntamente
com sucatas de metal da mesma natureza e rejeitos da própria Fundição, de modo a obter
ligas metálicas com a composição requerida para cada tipo de peças a vazar.
A escolha do dispositivo de fusão mais adequado para cada Fundição depende da
natureza do metal a fundir e do tipo de Processo de Fundição em uso, ou seja, da
quantidade de metal líquido necessária para garantir a continuidade do sistema produtivo.
Estas duas variáveis, por sua vez, condicionam a quantidade de calor que é necessário
gerar por unidade de tempo e que corresponde à soma de três parcelas:

1. Calor necessário para elevar a temperatura do metal até à temperatura de fusão

Q1 = C1P (t f − t0 )

em que C1 é o calor específico, no estado sólido, do metal a fundir, P é a

quantidade de metal a fundir, tf é a temperatura de fusão e t0 a temperatura inicial
do metal que será próxima da temperatura ambiente.
 2. Calor necessário à transformação sólido-líquido,
Q2 = C2 P ,
em que C2 é o calor latente de fusão do metal.
3. Calor necessário para sobreaquecer o metal líquido até à Temperatura de
Vazamento (tv)
Q3 = C3 P (tv − t f )

sendo C3 o calor específico do metal líquido.

De realçar que a quantidade de metal a fundir, e logo, a quantidade de calor a

produzir, dependerá do processo de fundição em uso, ou seja, Fundições dedicadas à
produção de pequenas séries de peças, de dimensões reduzidas, requerem a produção de
quantidades limitadas de metal líquido em períodos bastante espaçados no tempo. O
vazamento de séries numerosas de peças em linhas de produção automatizadas, e
também, o vazamento intermitente de peças pesadas, exige a fusão de quantidades
maciças de metal a intervalos de tempo relativamente curtos. Naturalmente, a instalação
de Fornos de Manutenção permite aumentar o grau de liberdade das operações de
vazamento em relação ao sector de fusão.
Um outro aspecto importante a considerar é o grau de pureza exigido para a
composição química das ligas a vazar, o que condiciona os cuidados a ter em termos da
contaminação do metal líquido pela atmosfera e pelos materiais do forno e demais
utensílios utilizados na sua manipulação. Este tipo de contaminação conduz a perdas que
serão tanto mais críticas quanto maior for o valor intrínseco do metal a fundir. A
influência do processo de fusão no custo final das peças a produzir engloba ainda factores
tais como: a taxa de utilização do forno, a eficiência das trocas térmicas no seu interior,
os custos de operação (que incluem as despesas de exploração, manutenção e energia), e
ainda, a amortização do capital investido aquando da aquisição do forno.
Atendendo aos factores anteriormente citados, a selecção dos meios de fusão deve
atender a um balanço cuidado entre o custo e os requisitos de qualidade impostos para as
peças a produzir e as necessidades de metal fundido face aos meios de produção
instalados.

139
2 Classificação dos Fornos de Fundição
O objectivo do Forno de Fundição é o de produzir a quantidade de calor necessário para
fundir o metal e elevar a sua temperatura até à Temperatura de Vazamento. De acordo
com o modo de produção de calor, os Fornos de Fundição podem ser divididos em três
classes:
1. Fornos de Combustível;
2. Fornos Eléctricos;
3. Convertidores.

2.1 Fornos de Combustível

As fontes de calor neste tipo de fornos assentam na queima de combustíveis sólidos,
líquidos ou gasosos. Cada tipo de combustível tem uma temperatura de chama
característica e que necessariamente deverá ser superior à temperatura de fusão do metal
a fundir. Este tipo de fornos pode assumir duas configurações fundamentais:

1. Fornos nos quais o metal e o combustível estão em contacto;

2. Fornos nos quais o metal e o combustível estão separados.

De acordo com o tipo de construção, estes dois tipos de fornos podem ainda subdividir-se
em várias categorias, ou seja, os Fornos nos quais o metal e o combustível estão em
contacto, podem ser de dois tipos:
1.1 Cubilotes;
1.2 Altos-fornos.
Os Fornos nos quais o metal e o combustível estão separados, podem ser:
2.1 Fornos de Cadinho;
2.2 Fornos Rotativos;
2.3 Fornos de Soleira.

Regra geral, nos fornos em que o combustível e/ou o processo de queima não
entra em contacto com o metal a fundir, consegue-se um controlo mais apertado da
composição química, e simultaneamente, reduzem-se as perdas de metal e a sua
contaminação por agentes estranhos.

140
2.1.1 Cubilotes
O forno de Cubilote é, de entre os dispositivos de fundição em uso na indústria actual, o
mais antigo. Este forno, utilizado exclusivamente na fundição de Ferro Fundido, está
actualmente a cair em desuso devido à sua baixa produtividade e à legislação ambiental
actual que obriga à diminuição das emissões poluentes. Contudo, atendendo à sua
reduzida dimensão e à semelhança com os Altos-Fornos em termos operatórios, o forno
de Cubilote constitui um bom exemplo ilustrativo de toda a problemática associada à
fusão de metais em Fundição, pelo que será referido em primeiro lugar neste texto.
Na sua forma mais simples, os fornos de Cubilote consistem num tubo metálico
vertical revestido interiormente com tijolos refractários (Figura 6.1), de modo a poder
suportar as altas temperaturas necessárias à fusão. A extremidade superior de cilindro,
com secção tronco-cónica, constitui a Chaminé por onde saem os gases de combustão.
Imediatamente abaixo da chaminé, existe uma Porta de Carga, através da qual é
introduzida a Carga do Forno, que neste caso particular é constituída por camadas
alternadas de Lingotes de primeira fusão provenientes dos Altos-Fornos (indústria de
extracção), Sucatas, Ferro - Ligas (destinadas a ajustar a composição química), Agentes
Escorificantes (normalmente, pedra de cal) e Combustível (Carvão ou Coque).

Figura 6.1 - Esquema ilustrativo de um forno de Cubilote.

141
 O princípio de geração de calor neste forno baseia-se nas reacções de combustão

C + O 2 ↔ CO 2 + 8100 kcal/kg de Carbono (1)

C + O ↔ CO + 2440 kcal/kg de Carbono (2)

as quais são asseguradas pela introdução do combustível no forno e pela insuflação de ar

através de um sistema de tubeiras posicionado a cerca de 0,5 m de altura relativamente à
base do forno. O metal líquido, gerado durante o processo de fusão da carga do forno,
escorre para o exterior deste, por gravidade, através de um orifício designado por Bica de
Vazamento (Figura 6.1). Um pouco acima da Bica de Vazamento, e do lado oposto do
forno, existe também um orifício para a saída da escória.
Resumidamente, o ciclo de operações do Cubilote compreende as seguintes fases:
(1) Reparação do revestimento refractário com o forno vazio, (2) introdução de uma
camada de coque na base do forno e início do processo de queima, (3) carregamento do
forno com camadas alternadas dos diferentes componentes da carga, (4) fusão da carga e
(5) vazamento e descorificação do metal líquido resultante da fusão. De modo a tirar o
melhor rendimento do forno, as operações (3), (4) e (5) repetem-se contínua e
ininterruptamente, até ser necessário proceder à substituição do revestimento refractário
do forno devido, essencialmente, à sua destruição por embate da carga metálica durante o
carregamento do forno. Nesta fase, é aberta uma porta inferior situada na base do forno,
por onde é efectuada a sua limpeza e a substituição ou reparação do refractário.
Durante cada ciclo de operação, a carga que vai sendo periodicamente introduzida
através da Porta de Carga, fica na parte superior do forno, onde é pré-aquecida pelos
gases de combustão que sobem em direcção à chaminé, descendo progressivamente, por
acção da gravidade, à medida que a carga inferior é fundida. As gotas de metal fundido,
formadas na parte inferior do forno, escorrem sobre a cama de coque incandescente,
sendo sobreaquecidas no seu percurso até à Bica de Vazamento.
De realçar que na zona de combustão, além do Carbono, são também queimados
elementos como o Silício, o Manganês e o Ferro, o que provoca variações significativas
na composição química do metal fundido. Simultaneamente, o metal líquido, a elevadas
temperaturas, dissolve quantidades apreciáveis de Carbono e Enxofre. De modo a

142
compensar as perdas de elementos e remover as impurezas indesejáveis, são incorporadas
regularmente na carga do forno Ferro-Ligas e Agentes Escorificantes.

2.1.2 Altos-Fornos
Os Altos-Fornos são fornos com um princípio de funcionamento em tudo semelhante ao
do Cubilote, mas de maiores dimensões e destinados à produção de Gusas (lingotes de
ferro para segunda fusão) e Aços a partir de Minério de Ferro.
A carga dos Altos-Fornos é composta por grânulos sinterizados de minério de
ferro, coque e calcário. Tal como nos Cubilotes, os Altos-Fornos são carregados pelo
topo. A carga descendente é aquecida pelos gases de combustão ascendentes,
provenientes da base do forno onde é injectado ar. Além das reacções de combustão
(carbono - oxigénio) existentes no Cubilote, nos Altos-Fornos, há uma zona situada
superiormente (Figura 6.2.a) onde ocorre a redução dos óxidos de ferro constituintes do
minério, segundo a reacção reversível:

O 3Fe 2 + 3CO ↔ 3CO 2 + 2Fe + Q1 kcal .

Esta é uma reacção incompleta, pelo que, os gases libertados pela chaminé
contêm ainda elevadas quantidades de monóxido de carbono (CO).

3CO + O3 Fe2 ↔ 3CO2 + 2 Fe + Q1 Kcal

C + O2 → CO2 + 8100 Kcal / Kg de C

C + O → CO + 2440 Kcal/ Kg de C

b)
a)

Figura 6.2 – Esquema ilustrativo de um Alto-Forno.

143
 Normalmente, os Altos-Fornos estão munidos de dispositivos que permitem a
recuperação dos gases ainda quentes da chaminé (Figura 6.2.b) para pré-aquecimento do
ar insuflado nas tubeiras, e ainda, para a produção em instalações anexas de água quente e
energia eléctrica, para o accionamento de motores, etc. Antes do seu reaproveitamento, os
gases de combustão são limpos das partículas em suspensão, em despoeiradores, que
permitem não só uma melhor protecção do meio ambiente, como também, um
reaproveitamento dos resíduos de minério e coque arrastados pelos gases de combustão.
O metal líquido resultante da redução do Minério de Ferro é colectado num
reservatório, situado abaixo da zona de injecção de ar (Figura 6.2.a), onde o ferro líquido
se separa da escória devido à diferença de densidade o que permite a sua extracção do
forno através de saídas independentes. À saída do Alto-Forno, a escória é solidificada
com jactos de água fria de modo a formar um produto granular que pode ser utilizada na
construção de estradas, produção de fertilizantes, etc. O metal líquido, por sua vez, é
tratado e vazado sob a forma de lingotes, no caso da produção de Gusas em Ferro
Fundido, ou então, é transportado para fornos Convertidores, de modo a ser utilizado na
obtenção de Aço através da eliminação do excesso de Carbono, Silício, Manganês,
Fósforo e Enxofre.

2.1.3 Fornos de Cadinho

Nos Fornos de Cadinho faz-se uso de combustíveis líquidos ou gasosos (Gás ou Óleo),
para gerar calor. Este tipo de fornos, tal como a designação indica e se esquematiza na
Figura 6.3, são constituídos por um Cadinho refractário, destinado a conter o metal em
fusão, colocado no interior de uma estrutura refractária e isolante, onde circula ar quente
proveniente da queima do combustível.
Este tipo de fornos, com capacidade relativamente reduzida (30 a 500 kg), é
pouco utilizado para a fusão de Metais Ferrosos, que exigem temperaturas de fusão
extremamente elevadas, mas em compensação, é muito utilizado para a preparação de
Ligas Não-Ferrosas. O material do Cadinho deve ser escolhido em função da temperatura
de fusão do metal a fundir, da sua reactividade com esse metal, e ainda, do seu
rendimento térmico. De um modo geral, os Cadinhos são construídos em Grafite,
Carboneto de Silício, Ferro Fundido ou Aço Refractário.

144
 Figura 6.3 – Forno de Cadinho amovível.

Os Fornos de Cadinho podem ser classificados como Amovíveis (Figura 6.3) ou

Fixos (Figura 6.4), conforme podem, ou não, ser deslocados como um todo. Estes fornos
podem ainda ser classificados como Elevatórios (Figura 6.3) ou Basculantes (Figura 6.4),
consoante o método utilizado para extrair o metal líquido do seu interior. No caso dos
Fornos Elevatórios, o Cadinho é retirado do interior da estrutura do forno utilizando
mecanismos de elevação manuais ou mecânicos, consoante a sua dimensão, e é utilizado
como vaso de transporte do metal líquido. Nos Fornos Basculantes, o metal líquido é
retirado do seu interior através da rotação do forno em torno de um eixo. De realçar que
um mesmo Cadinho não deve ser utilizado para a fusão em série de materiais diferentes,
devido aos riscos de contaminação do metal líquido por resíduos da liga anterior.

Figura 6.4 – Forno de Cadinho basculante.

145
 Durante a fusão, e de modo a evitar a contaminação do metal líquido, os Cadinhos
devem ser encerrados com uma tampa, ou então, devem ser utilizadas escórias
protectoras que flutuem à superfície do metal líquido, protegendo-o do contacto com a
atmosfera. Estas escórias podem ser também utilizadas para eliminar elementos
indesejáveis da massa líquida.

2.1.4 Fornos de Soleira

Este tipo de Fornos são constituídos por um reservatório, ou Soleira, construído em
material refractário e com queimadores incorporados na sua estrutura (Ver esquema da
figura 6.5). Os produtos da combustão do óleo ou gás, no queimador, são eliminados
através de uma chaminé situada na extremidade oposta àquela onde este se localiza. O
reservatório, no interior do qual se dá a fusão do metal, sob acção do calor gerado pelo
queimador, está munido de uma porta ou janelas por onde é efectuada a carga do forno, e
também, de um orifício situado junto à base do forno, por onde é retirado o metal líquido.
De modo a facilitar a extracção do metal líquido, o forno pode ser basculante, ou então,
apresentar uma ligeira inclinação do fundo no sentido do orifício.
or
ad
eim
Qu

Figura 6.5 – Forno de Soleira

A carga metálica do forno, introduzida no seu interior através de contentores

transportados por pontes rolantes ou carros, é aquecida por convecção pela chama
produzida no queimador e por radiação a partir das paredes refractárias do forno. De
modo a proteger ao máximo o metal líquido do contacto com a atmosfera na parte

146
superior do forno, onde se acumulam os produtos de combustão, o banho de fusão deve
ser protegido com uma camada de escória fluida e abundante. Atendendo ao elevado
desgaste do refractário pela acção corrosiva da escória e dos choques com a carga do
forno durante o seu carregamento, a parte superior do forno deve apresentar uma camada
de refractário mais espessa e resistente do que a parte inferior.
Este tipo de fornos tem ampla aplicação, quer na fundição de não-ferrosos, quer
na fundição de ferros fundidos e aços, podendo ser construídos com capacidade até 30
toneladas.

2.1.5 Fornos Rotativos

Os Fornos Rotativos (Figura 6.6) são constituídos por um cilindro horizontal em chapa de
aço, revestido interiormente por um material refractário. Durante o processo de fusão, o
forno encontra-se animado de movimento rotativo.

Figura 6.6 – Forno Rotativo

O princípio de funcionamento destes fornos é semelhante ao dos Fornos de

Soleira, ou seja, o calor necessário para a fusão do metal provêm da combustão de óleos
ou gases num queimador montado na sua estrutura. Com efeito, este tipo de fornos
nasceu da necessidade de aumentar a transmissão de calor das paredes do forno à carga
nele contida, ou seja, aumentar o rendimento térmico dos Fornos de Soleira. O

147
movimento de rotação do forno permite ainda melhorar a homogeneização da massa
fundida e prolongar a vida do refractário, aumentado deste modo o rendimento global do
forno.

2.2 Fornos Eléctricos

Nos Fornos Eléctricos, tal como a própria designação indica, o calor é conseguido
utilizando energia eléctrica. De acordo com o modo de geração de calor, este tipo de
fornos pode dividir-se em:
1. Fornos de Arco Eléctrico;
2. Fornos de Indução;
3. Fornos de Resistência.

2.2.1 Fornos de Arco Eléctrico

Estes fornos, são Fornos de Soleira, em que o calor é gerado através de um Arco
Eléctrico que pode ser estabelecido de dois modos:

1. Entre um eléctrodo de grafite e o metal da carga do forno – Arco Directo;

2. Entre dois eléctrodos de grafite colocados sobre a carga do forno – Arco Indirecto.

No primeiro caso, Arco Directo (Figura 6.7.a), o calor é transmitido ao metal

directamente, através do arco eléctrico, e também, por radiação, a partir das paredes
refractárias aquecidas. No caso da geração de calor por Arco Indirecto, este é
estabelecido entre dois eléctrodos (Figura 6.7.b), colocados sobre a carga do forno, e o
calor é transferido ao metal apenas por radiação. No caso da geração de calor por Arco
Indirecto, podem ainda ser utilizados três eléctrodos (Figura 6.7.c), um dos quais é
colocado perpendicularmente aos outros dois, de modo a deflectir o arco na direcção do
metal. Na figura 6.8 mostram-se dois esquemas de Fornos de Soleira com geração de
calor por arco eléctrico Indirecto (a) e Directo (b).

a) b) c)

Figura 6.7 – Esquema representativo de um Arco Directo (a) e dois Arcos Indirectos (b e c).

148
 Eléctrodos de Grafite

Eléctrodos de Grafite

a)
b)

Figura 6.8 – Forno de Soleira com Arco Indirecto (a) e com Arcos Directos (b).

Os Fornos por Arco Eléctrico podem ser utilizados quer na fusão de Ligas
Ferrosas, quer na fusão de Ligas Não-Ferrosas, sendo os fornos de Arco Directo mais
utilizados para as primeiras e os de Arco Indirecto para as Não-Ferrosas e na preparação
de Aço Inoxidável. Com efeito, nos casos de produção de calor por Arco Directo, a
utilização de eléctrodos de grafite conduz à incorporação de carbono no banho líquido, o
que torna este processo contra-indicado para a produção de aços com muito baixo teor
deste elemento.
Os fornos de Arco Eléctrico são amplamente utilizados na produção de Aços ao
Carbono de elevada qualidade e Aços Ligados, apresentando já, no caso dos fornos de
Potência Ultra Elevada, capacidade de produção suficientemente elevada para alimentar
linhas de Fundição Contínua. Nos Fornos de Arco Eléctrico convencionais, de modo a
obter Aços de elevada qualidade, são utilizados correntemente métodos de Escorificação
Dupla, ou seja, durante a fusão completa da carga do forno, o Carbono, Silício e Fósforo
são reduzidos para níveis aceitáveis através da reacção com um fluxo oxidante. A escória
produzida por este fluxo é retirada do forno sendo então adicionado um segundo fluxo, de
natureza básica, utilizado com o objectivo de eliminar o Enxofre e o Oxigénio em
excesso na massa líquida. Nesta fase são também adicionadas as Ferro Ligas necessárias
ao ajuste da composição do Aço.

2.2.2 Fornos de Indução

O funcionamento dos Fornos de Indução baseia-se na obtenção de calor por indução
electromagnética. Estes fornos estão equipados com uma bobina primária, sob a forma de

149
uma espira, que envolve completamente um cadinho refractário que contem a carga
metálica (Figura 6.9.a). Em funcionamento, a bobina primária é percorrida por uma
corrente alternada que gera correntes induzidas no metal líquido (que constitui a bobina
secundária), produzindo grande elevação de temperatura. As correntes induzidas no metal
líquido são máximas junto à superfície de contacto da carga com as paredes do forno e
induzem agitação do metal, tal como se esquematiza na Figura 6.9.a. Estes fornos,
vulgarmente designados por Fornos de Indução sem Núcleo podem ser Fixos, Amovíveis,
Elevatórios ou Basculantes
Corrente AC

a)
b)

Figura 6.9 – a) Forno de Indução sem Núcleo; b) Forno de Indução com Núcleo.

Os Fornos de Indução sem Núcleo são correntemente utilizados para a fusão e

afinação de Ligas Ferrosas e Não Ferrosas, garantindo um controlo muito apertado das
temperaturas e das composições químicas das ligas fundidas. Podem trabalhar com
qualquer frequência acima de 50 Hz. Quanto mais alta for a frequência, menor será a
agitação do banho e menor será a penetração. Por conseguinte, enquanto nos fornos de
elevada capacidade (2 a 20 toneladas) destinados à fusão de Ligas Ferrosas, a gama de
frequências utilizadas deve variar entre 100 a 1000Hz, nos fornos de extremamente
reduzida dimensão, como aqueles utilizados na indústria joalheira, as frequências podem
atingir 10000Hz.

150
 Os Fornos de Indução com Núcleo (Figura 6.9.b), ou Fornos de Indução de Canal,
são fornos de baixa frequência, constituídos por uma câmara de fusão unida a um Canal
que forma um circuito eléctrico secundário fechado. O aquecimento e fusão do metal
dão-se apenas no interior do Canal, que deve permanecer cheio de metal líquido de modo
a fechar o circuito e assegurar a continuidade do processo. O metal quente do Canal
assegura o aquecimento, por convecção e condução, do resto do metal contido no
reservatório. Estes fornos são mais económicos do que os anteriores, apresentando bom
rendimento energético. Contudo, pelo facto de o canal necessitar de uma carga líquida em
permanência, a sua utilização como Fornos de Manutenção é mais aconselhável, ou
então, devem funcionar em conjunto com um forno auxiliar, que após cada descarga,
fornece o metal líquido necessário ao enchimento do canal. Como Fornos de Fusão, a
utilização destes fornos está praticamente restringida à fundição de Ligas Não Ferrosas.

2.2.3 Fornos de Resistência

Estes fornos são munidos de Resistências Eléctricas, Metálicas ou Não-Metálicas, que
aquecem por efeito de Joule e transmitem o seu calor ao metal a fundir por condução ou
por radiação.
Os Fornos de Resistência Não-Metálica (Figura 6.10.a) apresentam geralmente a
forma de um cilindro com a Porta de Carga, numa das extremidades, e a Bica de
Vazamento na outra. A resistência eléctrica consiste num eléctrodo de grafite, colocado
no eixo do cilindro e apoiado nas suas extremidades. De modo a permitir a transmissão
do calor das paredes do forno à carga, por radiação e por condução, o forno é apoiado
num sistema de rolos que permitem a sua oscilação. A oscilação do forno permite
também a homogeneização da composição química do líquido. Devido à sua simplicidade
e segurança, este tipo de fornos são utilizados principalmente em fundições de pequenas
dimensões, podendo ser utilizados para fundir Ligas Ferrosas ou Não Ferrosas.
Nos Fornos de Resistência Metálica (Figura 6.10.b) o calor é gerado por uma
corrente que percorre uma série de espiras metálicas colocadas em torno de um Cadinho
metálico que contem o metal a fundir. Estes fornos são utilizados exclusivamente na
fusão de Metais Não Ferrosos e também como Fornos de Manutenção, tendo como

151
principais vantagens a possibilidade de permitirem manter um controlo apertado da
temperatura e manter limpas as instalações de trabalho.

Resistência
(Grafite)

a)
b)
Figura 6.10 – Fornos eléctricos de Resistência Não-Metálica (a) Metálica (b).

2.3 Convertidores
Os Convertidores são fornos de “afinação” ou “conversão” que se destinam à produção
de Aço a partir de gusas provenientes do Alto-Forno em estado líquido, ou de Ferro
Fundido produzido em Cubilotes.
Este tipo de fornos consiste essencialmente num recipiente metálico (Figura 6.11),
revestido interiormente com refractário, no qual o metal líquido proveniente de outros
fornos é vazado com este na posição horizontal (Figura 6.11.a). Seguidamente, o
Convertidor é rodado para a posição vertical (Figura 6.11.b), fazendo-se a insuflação pelo
fundo de uma massa de ar com Oxigénio que atravessa o metal líquido. Com efeito, o
princípio de geração de calor neste forno baseia-se nas reacções

C + O ↔ CO + 2407 kcal/kg de Carbono

Si + O 2 ↔ SiO 2 + 6750 kcal/kg de Silício
Mn + O ↔ MnO + 1757 kcal/kg de Manganês

de oxidação do Carbono, Silício e Manganês contidos na massa de ferro líquido, as quais

libertam quantidades consideráveis de calor e permitem não só converter o Ferro Fundido
em Aço, como também, manter o metal no estado líquido sobreaquecendo-o cerca de 300

152
a 450 ºC acima da sua temperatura de fusão. De modo a baixar a temperatura do forno é
normalmente adicionada Sucata ao banho de fusão.

Figura 6.11 – Forno Convertidor.

Os produtos da combustão do Silício e do Manganês formam uma escória e os da

combustão do Carbono geram gases (CO) que ardem através da boca do convertidor.
Após terminarem as reacções de combustão, operação esta que demora cerca de 10 a 20
minutos, faz-se a correcção e a desoxidação da liga adicionando os elementos necessários
para dentro do Convertidor. O processo é então finalizado, rodando o Convertidor e
procedendo à descarga da escória, em primeiro lugar, e do Aço fundido, em seguida
(Figura 6.11.c).
A capacidade destes fornos varia entre 2 a 50 toneladas e a insuflação de ar pode
ser feita pelo fundo, ou então, de lado, a pouca distância do fundo, através de uma série
de orifícios aí posicionados. Actualmente, existem também convertidores com insuflação
de oxigénio puro através de uma lança introduzida na boca do forno.
De acordo com o tipo de revestimento utilizado no seu interior, os Convertidores
podem ser de dois tipos: Bessmer, se o revestimento for do tipo ácido, e Thomas, se o
revestimento for do tipo básico. A principal diferença entre estes dois tipos de
Convertidores é que, enquanto os Convertidores Bessmer se destinam ao tratamento de

153
gusas ricas em Silício, os Convertidores Thomas, permitem uma eliminação eficaz do
Enxofre e do Fósforo em ligas ricas nestes dois elementos.

3 Análise comparativa
Depois de uma apresentação generalista sobre o modo de operação dos principais tipos de
fornos actualmente em uso na indústria de fundição, é agora apresentada uma análise
comparativa da Capacidade de Carga (kg), Temperatura de Trabalho (ºC) e Velocidade
de Fusão (kg/h) passíveis de serem obtidas em cada um dos fornos apresentados. Na
Tabela 6.1 mostram-se valores relativos a cada uma destas grandezas, para os Fornos de
Combustível e Eléctricos passíveis de serem utilizados, quer na fundição de Ligas
Ferrosas, quer na fundição de Ligas Não Ferrosas. De notar que os valores relativos à
capacidade do forno e à velocidade de fusão se referem à fusão de metais Ferrosos. A
capacidade desses mesmos fornos, no caso da fusão de metais Não-Ferrosos, pode ser
obtida multiplicando os valores constantes da tabela pela relação de densidades ρ nf / ρ fe .

Tabela 1 – Gama de Capacidade de Carga (kg), Temperatura de Trabalho (ºC) e Velocidade

de Fusão (kg/h) para diferentes fornos.
Fornos de Combustível
Cadinho Soleira Rotativos
Capacidade 10-500 5000-200000 100-20000
Temperatura 200-1400 600-1650 800-1500
Velocidade de Fusão 10-150 2000-20000 100-5000
Fornos Eléctricos
Resistência Metálica Indução sem Núcleo Arco Directo
Capacidade ≤ 500 ≤ 50000 ≤ 200000
Temperatura < 1000 600-1750 1250-1750
Velocidade de Fusão 25-50 500-3000 2000-40000
Resistência Não Metálica Indução com Núcleo Arco Indirecto
Capacidade ≤ 5000 ≤ 25000 ≤ 2000
Temperatura 1000-1750 600-1500 1000-1750
Velocidade de Fusão 250-1000 500-2000 250-1000

De referir ainda que, relativamente aos Fornos de Combustível, os Fornos

Eléctricos permitem um controlo mais apertado das temperaturas e um melhor controlo
da composição química do banho de fusão, sendo deste modo os dispositivos mais
adequados para a fusão de ligas muito reactivas.

154
4 Refractários
Independentemente das fontes de energia utilizadas para obter calor, todos os Fornos de
Fundição são revestidos internamente com materiais refractários, ou então, contêm
Cadinhos refractários, independentes da estrutura do forno, destinados a conter o material
fundido. Os materiais refractários utilizados no revestimento dos fornos, além de
apresentarem custos elevados, exigem intervenções regulares no interior do forno para a
sua manutenção e substituição, as quais obrigam à paragem do forno, com todos os custos
associados. Deste modo, uma escolha acertada do refractário é essencial pois condiciona
a economia do processo de fusão e a composição química e as características
metalúrgicas do material fundido.
De modo a assegurar um bom desempenho e uma durabilidade aceitável, os
refractários devem apresentar três características essenciais:

• Boa resistência mecânica, a baixa e a alta temperatura;

• Boa resistência a choques térmicos e mecânicos;
• Dilatação reduzida com a temperatura;
• Baixa condutibilidade térmica, excepto no caso dos Cadinhos, pois estes
devem assegurar uma boa condução de calor ao metal nele contido;
• Resistência à corrosão pela escória, pelos gases do forno e pelo metal em
fusão.

Os materiais refractários utilizados na Indústria de Fundição são correntemente

classificados em três categorias:

• Refractários Ácidos – constituídos essencialmente por Sílica ou Sílica e Alumina.

• Refractários Básicos - constituídos essencialmente por Dolomite ou Magnesite.
• Refractários Neutros - constituídos essencialmente por Cromite ou Grafite.

A composição do refractário condiciona o seu comportamento a alta temperatura.

De modo a assegurar o bom funcionamento do forno, os revestimentos refractários ácidos
não devem ser colocados em contacto com escórias e fluxos básicos, nem ser combinados
com revestimentos básicos dentro de um mesmo forno. Naturalmente, esta mesma regra
aplica-se aos revestimentos básicos. Quanto aos refractários neutros, tal como a própria

155
designação indica, não reagem de forma significativa com qualquer um dos
revestimentos, escórias ou fluxos supracitados. De um modo geral, os revestimentos
básicos são mais caros do que os ácidos, pelo que a sua utilização se limita normalmente
aos fornos em que é necessário proceder à afinação de aços com eliminação de Fósforo e
Enxofre.
O revestimento dos fornos pode ser realizado aplicando o refractário por
compactação, ou então, utilizando tijolos confeccionados por especialistas, e por isso,
submetidos a processos de fabrico e secagem rigorosamente controlados e apresentado
dimensões e geometrias variadas. O revestimento do forno deve ser realizado tendo o
cuidado de reduzir tanto quanto possível a espessura das juntas entre os tijolos, uma vez
que a massa utilizada na sua ligação é facilmente atacada, deixando expostas as arestas
dos tijolos e acelerando assim o processo de desgaste do refractário.

5 Etapas do processo de fusão

As principais etapas do processo de fusão de ligas metálicas, são:

(1) O carregamento do forno,

(2) a fusão da carga do forno,
(3) o tratamento do banho líquido,
(4) o ajuste da composição química, e finalmente,
(5) o vazamento e controlo final de propriedades.

5.1 O carregamento do forno

Um dos maiores problemas associados à fusão e vazamento de metais consiste em
garantir a composição química e propriedades mecânicas desejadas para o material
vazado. Com efeito, as ligas metálicas são obtidas a partir de uma carga do forno com
composição química inicial dependente dos elementos que a constituem, e composição
química final, dependente dessa composição inicial e de um conjunto de reacções que
ocorrem durante a fusão e que conduzem à perda e incorporação de elementos de liga no
banho de fusão. De modo a assegurar uma composição inicial adequada, a carga do forno
é normalmente constituída pelos seguintes componentes:

156
 • Lingotes de primeira fusão, com composição química bem determinada;
• Rejeitos da própria Fundição, que consistem em peças defeituosas, rejeitadas no
circuito de produção por conterem defeitos, e ainda, restos de metal resultantes da
separação do resto da peça da porção de metal solidificado nos canais de
enchimento e alimentadores.
• Sucatas de metais da mesma natureza daquele que se pretende obter, que são
adicionadas em quantidades controladas, atendendo ao desconhecimento da sua
composição química exacta e à possibilidade de contaminação do banho líquido
com impurezas;
• Ligas mãe – Lingotes de ligas muito ricas em elementos que devem ser
incorporados no banho de fusão de modo a obter a composição química final
pretendida.
• Materiais escorificantes, adicionados ao banho de fusão com o objectivo de
reagirem com os elementos indesejáveis aí presentes, originando compostos de
baixo ponto de fusão que formam uma escória insolúvel no banho líquido, e por
isso, facilmente separável deste.

Cada um dos destes constituintes entra na carga do forno, segundo uma quantidade pré-
estabelecida, calculada de acordo com a capacidade do forno, a composição química
desejada para a liga a vazar e as perdas e incorporações de elementos que se prevêem que
ocorram durante o processo de fusão.

5.2 Fusão da carga do forno

As temperaturas atingidas no forno são propícias não só, à fusão e sobreaquecimento do
metal líquido, mas também, à ocorrência de reacções químicas e físicas no seio da massa
líquida. Com efeito, o tempo de fusão é em regra suficientemente longo para que possam
ocorrer variações significativas da composição do metal, devido a:
a) Reacções do metal líquido com a atmosfera do forno – A atmosfera normal do
forno é constituída por O2, N2, H2O e CO2, compostos estes que podem reagir
com o metal líquido, ou então, ser absorvidos por solubilização;

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 b) Reacções do metal líquido com o recipiente refractário – Se o metal líquido não
for completamente inerte ao refractário do forno, podem ocorrer contaminações
com elementos tais como, Silício, Alumínio, Oxigénio ou Hidrogénio.
c) Volatilização de elementos de liga – Ocorre sempre que estes apresentam pressões
de vapor elevadas à temperatura do forno.
d) Adição involuntária de elementos estranhos – As sucatas, por exemplo, podem
conter areias, óxidos ou outros produtos de corrosão difíceis de remover e
quantificar. O metal líquido pode ainda reagir com os utensílios utilizados na
agitação do banho, desgasificação e colheita de amostras.
e) Reacções do metal líquido com os produtos de combustão, no caso de fornos de
combustível – os combustíveis sólidos, líquidos ou gasosos conduzem a formação
de produtos de combustão variados, como por exemplo, CO2, CO e H2O. Os
combustíveis sólidos originam também cinzas ricas em Fósforo e Enxofre.

Apesar de todos estes fenómenos, no momento do vazamento, a composição do

banho de fusão deve conter todos os elementos de liga necessários, nas percentagens
especificadas, e os elementos indesejáveis em teores inferiores aos limites estabelecidos.
Para isso pode ser necessário proceder ao tratamento do banho líquido durante e após a
fusão.

5.3 O tratamento do banho líquido

O tratamento do banho líquido durante a fusão é conseguido através da adição prévia de
elementos escorificantes, destinados à remoção sob a forma de escória, dos elementos
indesejáveis presentes no seio da massa líquida ou a flutuar à sua superfície. Com efeito,
as escórias são vulgarmente formadas por óxidos metálicos, silicatos e outras impurezas,
que podem já fazer parte da carga do forno, separando-se simplesmente do metal líquido
durante a fusão, devido a diferenças de densidade e/ou temperaturas de fusão. Ou então,
são formadas em resultado da adição de elementos escorificantes no banho de fusão,
escolhidos de modo a reagirem com os elementos indesejáveis do banho e formarem
compostos removíveis sob a forma de escória.
Os produtos escorificantes devem ainda incorporar os agentes necessários ao
controlo das propriedades físicas da própria escória: ponto de fusão, fluidez, solubilidade,

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densidade e reactividade química. O controlo adequado destas características permite não
só assegurar a limpeza do banho líquido, como também, garantir que a escória forme uma
camada uniforme à superfície do banho de fusão, protegendo-o do contacto com a
atmosfera do forno.

5.4 Ajuste da composição química

Uma vez formado e homogeneizado o banho de fusão, é então possível proceder à análise
da sua composição química e determinar com rigor a necessidade de proceder, ou não, à
incorporação de elementos químicos necessários à obtenção da composição desejada.
Estas análises permitem ainda apurar da necessidade de proceder à substituição ou
reparação do refractário do forno.

5.5 Vazamento e ajuste final de propriedades

A análise química do metal líquido permite apurar não só se a composição da liga está
dentro do intervalo de composições especificadas, mas também, revelar a existência de
impurezas que podem afectar as propriedades da peça fundida, tais como, as inclusões
gasosas. A remoção destas impurezas é muitas vezes realizada através de tratamentos de
desoxidação e desgasificação realizados no Cadinho de Vazamento, já fora do forno. Na
Figura 6.12, mostra-se um exemplo da desgasificação de alumínio num Cadinho, através
do borbulhamento com gás inerte. Os tratamentos de inoculação destinados a controlar o
modo de cristalização do metal durante a solidificação são também realizados já na colher
de vazamento, imediatamente antes do vazamento na Moldação.

Figura 6.12 – Desgasificação por borbulhamento com gás inerte.

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 Finalmente, a adição de elementos de liga com elevada volatilidade à temperatura
do forno, ou então, de elementos de liga com temperaturas de fusão muito superiores às
do banho de fusão sobreaquecido, deve ser efectuada tão próximo quanto possível do
momento do vazamento.

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