UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

CURSO DE FUNDIÇÃO
1ª PARTE

RUBENS LIMA PEREIRA

SÃO CARLOS
2020
 UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS
DEPARTAMENTO DE MATERIAIS

CURSO DE FUNDIÇÃO

-1! Parte-

RUBENS L. PEREIRA

SÃO CARLOS -1991

 CURSO DE FUNDIÇÃO

Este trabalho é parte do curso de recordação e atualização

sobre fundição, proferido na Escola de Engenharia de São Carlos-
USP, em 1991.
A parte sobre fornos será proferida pelo Dr. lng. Viviano
Viviani.

Rubens L. Pereira
 FUNDIÇÃO. DEFINIÇÃO. OS MÉTODOS DA FUNDIÇÃO.
OPERAÇÕES DA FUNDIÇÃO

DEFINIÇÃO

Fundição é o método de dar fonna aos metais no estado líqui-

do, introduzindo-os em um molde com a fonna desejada e, aí, deixando-os
solidificar, a fim de obter uma utilidade.
Este é um dos muitos processos conhecidos para conformar os
metais e suas ligas e por meio dele obtém-se as chamadas peças fundidas.
Antigamente a fundição era feita de uma maneira completa-
mente empúica, sendo hoje uma arte à qual se aplicam muitos conheci-
mentos científicos.
Por fundição ~ém compreendemos a oficina ou fábrica on-
de se obtém as peças da maneira citada.
Em fundições são também obtidas peças (lingotes) que poste-
riormente sofrerão trabalho mecânico ou serão refundidos para formar a
peça definitiva. Estas fundições tomam a designação de aciarias, quando
produzem aço; siderúrgicas, quando se dedicam à produção de aço ou
gusa; usinas, quando preparam outros metais. (I)
Por meio da fundição podem-se obter peças de formas intrin-
cadas que não são obtidas ou só o são, dificilmente, por outros processos.
Assim, por exemplo, podemos citar os motores de explosão
com seus canais para passagem de fluidos, e que só podem ser obtidos por
fusão.· -----------------
As peças fundidas, quando necessário, requerem, em geral,
I!Qº-.~ ope~ara o acabamento final; procura-se fundir
a peça com a fonna, a mais aproximada possível, da que terá quando
pronta para o uso.
Por este processo podem ser obtidas peças de tamanhos os
mais variados possíveis, desde várias toneladas a algumas gramas, e tam-
bém praticamente qualquer liga, sendo que os ferros fundidos só são pos-
síveis de se obter por este processo.

(1) O tenno é empregado também, se bem que menos geralmente, para fundições
que produzem aço ou gusa.

1
 O custo da instalação, em geral, é bem menor que as para ob-
tenção por outro processo - conformação e forjamento - assim como os
modelos são menos custosos e de mais simples modificação, se for o caso.
O campo da fundição tem aumentado continuamente devido ao
desenvolvimento da Metalurgia que tem permitido a obtenção de peças
cada vez com melhores propriedades. Novas ligas, mais corretos e con-
trolados tratamentos térmicos e métodos de fundição, melhor conheci-
mento dos fenômenos que ocorrem na solidificação etc., tem permitido a
melhoria das propriedades, o que pode ser observado comparando-se índi-
ces tecnológicos das especificações antigas e modernas.
Como exemplo, temos o caso dos ferros fundidos que eram
obtidos, antigamente, com resistência até aproximadamente 20 kg/rom2 e
hoje em dia, até com 70 kg/mm2 •

OS MÉTODOS DE FUNDIÇÃO

Os métodos empregados para a obtenção dessas peças podem

ser classificados em: fundição por gravidade, fundição sob pressão e, fun-
dição centrífuga.
A fundição por gravidade consiste em vazar o metal líquido
através de um canal em molde previamente preparado, que é enchido, dei-
xando-se então solidificar. A principal força que atua aqui, para encher o
molde é a pressão metalostática do metal líquido. (1)
Os moldes podem ser metálicos (coquilhas) ou de material re-
fratário.
Na fundição sob pressão, o metal no estado líquido é injetado
no interior do molde por meio de uma pressão exercida na superfície livre
do metal, dentro do recipiente onde está contido. Figura 1.
Com este processo obtém-se peças com ótimo acabamento su-
perficial e dimensões muito bem controladas, pois os moldes são metáli-
cos (matrizes ou estampos). É o processo de fundição mais rápido que se
conhece e apresenta as seguintes vantagens: ~----------
1) Obtenção de peças de paredes finas, Q que nem sempre é
possível por meio de outros processos, com excessão da metalurgia do pó,
e cera perdida.
2) As dimensões das peças são mantidas dentro dos limites de
tolerância muito estreitas.

2
 3) As peças saem dos moldes praticamente acabadas. Poucas,
em geral, são as operações de acabamento.
4) Melhores propriedades mecânicas.
Porém, devido ao alto custo das matrizes, este processo só po-
de ser empregado, quando se trata de produção em grande escala; há tam-
bém restrição quanto ao metal a ser fundido. Hoje em dia, só são empre-
gados para esse fim o alumínio, o zinco, o magnésio, o cobre o chumbo e
as suas ligas e, o feno fundido, mais :rn:rnmente.
Se chamannos T 1 o custo ferramenta! para um determinado
processo, com um custo de produção unitária Pl• e o comparamos com
outro, com respectivamente custos T 2 e P2· para a produção de n peças
teremos os custos

T 1 + np1 e T2 + nPZ

Se
T1 + np1 > T2 + np2 teremos

Tl-T2
n>
PI-P2

que é o número máximo em que o primeiro processo é mais econômico.

Na fundição centrífuga é a a força centrffuga utilizada para
forçar o metal e tomar a forma do molde.
É um processo utilizado, em geral, para fundir peças simétri-
cas: tubos, rodas etc., mas pode ser e é empregado para fundir pequenas
peças que são ligadas por canais radiais a um canal central. Figura 2.
Os dentistas empregam muitas vezes este processo para fundir
as incrustações.
O molde, neste processo de fundição, é feito girar em torno de
um eixo e o metal líquido é forçado pela força centrífuga a penetrar ou ir
de encontro às paredes do molde, Figura 3, aí se solidificando.
Este processo pennite obter peças com maior densidade e me-
lliores propriedades mecânicas, que as obtidas pelo processo de fundição
por gravidade, em moldes temporários.

(1) Existe uma força devida a altura com que é vazado o metal dentro do molde.

3
 O processo, hoje em dia, ainda mais largamente utilizado é este
último.
Será estudado aqui, o caso de uma fundição que utiliza este
processo.
É o caso também em que são usados os moldes temporários,
isto é, constituídos de uma substância que é denominada areia de fundição
ou terra de fundição.

OPERAÇÕES DE FUNDIÇÃO

V árias são as operações que se processam antes de ser obtida,

isto é, fundida a peça. Para ser conseguido esse fim, uma fundição bem
organizada deve ser constituída de várias secções ou departamentos que,
em conjunto, podem ser reunidas como no quadro 1.
Na secção de modelagem são feitos ou consertados os modelos
com os quais será dada forma à areia de fundição e que constituirá o mol-
de onde será vazado o metal líquido. Um estudo sobre modelos, assim
como os assu.t1tos relativos a outras secções será feito com mais detalhe,
em outros capítulos.
A moldagem, que é a confeccção dos moldes a partir dos mo-
delos, pode ser mecanizada ou manual. Os moldes são cavidades, que
formam um negativo com a forma geométrica da peça que deve ser obtida.
Os moldes de areia são preparados no chão (só moldagem ma-
nual) ou em caixas metálicas ou de madeira, separadas em duas ou mais
partes.
Estas caixas devem se ajustar perfeitamente uma sobre a outra;
pa.ra isso elas possuem um sistema de guias (pinos e furos, machos e fê-
meas etc.).
Na secção de areia é preparada a areia para a constituição dos
moldes, como também pode ser preparada a areia para a confecção dos
machos, que são peças de areia especialmente preparadas e que servem
principalmente para a obtenção de cavidades internas nas peças e partes
reentrantes ou sem saída. Estes machos são confeccionados na macharia.
Os moldes, estando prontos, são enchidos através dos canais
apropriados, moldados com a peça, com metal' líquido, provenientes dos
fornos, e que solidificam no interior das cavidades dos moldes; a seguir as

4
peças são desmoldadas, isto é, retiradas da areia.
As caixas onde são feitos os moldes podem ser deixadas até a
hora da desmoldagem, ou então, retiradas logo após a moldagem e antes
do vazamento, dependendo do tipo de caixa utilizada. Nas Figuras 4, 5, 6
e 7 são vistos modelos de caixas de fundição.
No caso de se retirar a caixa logo após a moldagem ou antes
do vazamento, devemos calçar, na maioria das vezes, os moldes, lateral-
mente, ou com armação metálica (jackets) na .hora de vazar, ou com areia
de fundição, para evitar arrombamento lateral das caixas, devido à pressão
metálica no interior do molde.
No caso de peças grandes ou com área muito grande, e depen-
dendo do metal ou liga que vai ser vazado, os moldes devem ser pesados
- colocação de pesos na parte superior - para evitar o levantamento des-
sas partes pelo mesmo efeito da pressão metálica.
Essa pressão é às vezes, bastante grande e é função da superfí-
cie da peça (lateral, para o caso de arrombamento e superfície superior no
caso de levantamento) e da diferença em altura da parte superior da peça e
a parte superior do canal, no caso de levantamento, e altura total - peça
mais canal no caso de pressão e arrombamento. Em ambos os casos a
pressão é função também da densidade do metal ou liga. No caso de se
apresentarem superlícies laterais inclinadas como a da Figura 8, a pressão
de levantamento é mais elevada do que a citada (s6 superfície superior).
As caixas podem apresentar dispositivos para fixar uma sobre a
outra, podendo ser evitada dessa maneira a pesagem. Se as caixas de fun-
dição são grandes e não têm travessas, a pesagem toma-se quase que
obrigatória, para evitar o deslocamento da areia no seu interior. Figura 9.
Depois de desmoldada a peça, a areia volta para a secção de
areias, onde será novamente preparada para recircular (1), e as peças são
enviadas para a rebarbação. Faz-se aqui a primeira escol.ha de peças de-
feituosas.
M são quebrados ou cortados os canais que voltam para os
fomos, juntamente com as peças rejeitadas, e as peças aproveitadas são
limpas, utilizando-se para isso vários processos:
I) Tambor rotatório contendo no interior pequenas peças de
ferro duro (bolas, estrelas etc.);

(1) Parte da areia é perdida e deve ser substitufda pela colocação de areia nova.

5
 2) esmeril ou raspadeira (para metais moles) por meio dos
quais é retirada a parte do canal que ficou junto à peça, e as rebarbas
(metal solidificado nas juntas das caixas ou entre molde e macho);
3) jato de areia ou metralha de aço ou ferro duro que limpa
completamente a peça de toda areia aderente.
As peças sofrem nova inspeção para descarte de peças com de-
feitos e seguem para a armazenagem e expedição.
A secção de desenho se:rá responsável pela confecção de dese-
nhos necessários para a preparação de novos modelos, caixas etc., ou mo-
dificações nos já existentes, visando uma melhoria de produção.
A secção de manutenção como o nome indica, deve manter to-
da a fundição em perfeitas condições de funcionamento.
A secção de matéria prima recebe, armazena e distribui os ma-
teriais necessários à produção de cada um dos setores.
O laboratório, imprescindível nas fundições modernas, pode
ser subdividido em: laboratório químico, de ensaios mecânicos, de areia e
de pesquisas.
a) laboratório químico - controla toda a matéria prima adquiri-
da e analisa o material produzido.
b) laboratório de ensaios mecânicos- menos necessário que o
anterior, mas essencial quando é preciso trabalhar dentro de especifica-
ções muito rígidas.
c) laboratório de areia- também exigido para diminuir as per-
das de fundição e para obtenção de peças com bom acabamento.
d) laboratório de "pesquisas - refinamento que só as grandes
fundições podem manter, com o fito de desenvolver a ciência metalúrgica,
paralelamente às escolas e laboratórios oficiais ou particulares.

MODELOS- CARACTERÍSTICAS

Os modelos para fundição, em geral, são metálicos, de plástico

ou de madeira. (l)

(1) São também empregados modelos de gesso e de cimento.

6
 A escolha deve ser feita, primeiramente, baseada no uso que
vai ter. Se o número de peças a obter é muito grande, deve-se optar pelo
modelo de metal para evitar, ou pelo menos diminuir, as possibilidades de
quebra ou deformação com o uso, pennitindo, assim, obter peças em
maior número e com maior acuracidade.
As ligas de alumínio são as mais empregadas para esse fim,
devido à sua resistência, aliada à pequena densidade.
Mas são também bastante utilizadas para emprego em máquinas
de moldar, moldes de aço ou ferro fundido ou bronze.
Estudo de Modelo - Antes de fazer o modelo a peça deve ser
estudada, pois que muitas vezes, pequenas modificações possíveis de se-
rem feitas, vêem facilitar muito a obtenção dos moldes, reduzindo dessa
maneira a mão de obra dos moldadores, como também pode diminuir o
aparecimento de defeitos na peça fundida. Compensa muitas vezes, ter um
modelo mais difícil de confeccionar e, portanto, mais caro, como também
modificar um pouco o projeto original, para facilitar a operação de mol-
dagem. Figuras 10, 11, 12 e 13.
As Figuras 14, 15 e 16 representam os desenhos de uma peça
tendo a mesma finalidade, mas que nos dois últimos casos foram modifi-
cados para evitar defeitos de fundição nas partes mais grossas, como é re-
presentado na Figura 17.
Nas partes mais grossas, o metal leva mais tempo a solidificar,
e nesses locais podem se formar vazios de retração ou chupagem.
Se o número de peças a ser obtido é pequeno, não- compensa
confeccionar um modelo caro.
Nas Figuras 11 e 13 temos os desenhos de uma mesma peça
que no primeiro caso deve ser fundida em um molde dividido em três
partes, e no segundo caso, pelo uso do macho externo o molde fica divi-
dido em duas partes. A moldagem feita em duas caixas somente é muito
mais simples e rápida.
Deve-se, sempre que possível, evitar mudanças bruscas de es-
pessuras na peça, pois que trariam dificuldades na fundição. Um entendi-
mento entre engenheiro projetista e o fundidor é sempre interessante. No
caso de não ser possível modificar o formato e haver variações bruscas de
secção de um ponto a outro da peça, devem-se tomar cuidados especiais
na moldagem para produzir a solidificação direcional, controlada por meio
de resfriadores, machos ou massalotes. Figura 18 e 23.
O metal que vai constituir a peça deve também ser conhecido,

7
pois que eles se contraem diferentemente na solidificação e os modelos
devem ser feitos levando em conta essa contração.
Na Tabela 1 são dados valores de contração de algumas ligas.
São valores aproximados, pois que variam com muitos fatores: temperatu-
ra de vazamento, espessura da peça, forma, composição etc.

TABELA 1

Dimensfo do modelo em mm Tipo de corutrução Contração%

Ferro fundido cinzento
até 600 modelo ao natural 1,0
de 600 al200 _ modelo ao natural 0,85
e acima de 1200 modelo ao natural 0,70
até 600 modelo com macho 1,04
de 600 a 900 modelo com macho 0,85
e acima de 900 modelo com macho 0,70
Aço
até 600 modelo ao natural 2,10
de 600 a 1800 modelo ao natural 1,55
e acimll de 1800 modelo ao natural 1,30
até 450 modelo com macho 2,10
de450 al200 modelo com macho 1,56
de 1200 a 1650 modelo com macho 1,30
e acimll de 1650 modelo com macho 1,()4
Feno fundido maleávd Espessura da peça
l,SOmm 1,43
3,00 1,30
4,50 1,25
6,00 1,17
9,50 1,()4
12,50 0,90
15,50 0,78
19.00 0,65
22,00 0,39
25,00 0,26
liga de alumínio
até l200mm modelo ao na tunl 1,30
de 1200 a 1800 modelo ao natuml 1,17
acima de 1800 modelo ao natunl 1,()4
até 600 modelo com macho 1,30
de 600a 1200 modelo com macho 1,17
e acima de 1200 modelo com macho 1,()4
Ugadel\~o
o.tél.200mm modelo ao natuml 1,43
e acima de 1200 modelo ao nztunl 1,30
até 600 modelo com macho 1,30
e acima de 600 modelo com macho 1,30
Latio 1,56
Bronze 1 ,1)4
Valares das cootrzções '!""' devem aer o.doudu nas fundições em tem pan os
diversos materiais (Segundo A.F .S.- valores orientativos).

8
 Essas contrações produzem tensões que podem deformar a pe-
ça e causar a sua fratura.
Em peças que apresentam partes grossas ligadas a partes !mas,
as primeiras de contraem mais e as peças podem apresentar a concavidade
voltada para essa parte. Figura 24.
Quando as tensões são eleva<jas a peça pode romper, como
ocorre muitas vezes em volantes que apresentam raios retos. Figura 25.
Os modelos devem ser construídos de maneira a facilitar a
moldagem, de permitir a sua extração do molde de areia e, no caso de uso
de machos, a sua colocação de maneira f"rrme. Devem ser previstas então
boas marcações, Figuras 11, 13, 26, 27.
Devem ser evitados cantos vivos, pois facilitam o aparecimento
de tensões e trincas. Devem apresentar nos cantos raios de 10 a 20% da
espessura das peças. Figura 12.
Devem apresentar nas paredes que vão ser moldadas vertical-
mente uma inclinação' que é denominada "saída" e que facilita o destaca-
mento do modelo do molde. Esta inclinação varia com a forma e dimensão
da peça, o método de produção (moldagem) e com a localização das pare-
des (interiores ou exteriores).
Esta saída faz com que logo que se inicie a extração do modelo
do molde de areia, acabado, as paredes do modelo se afastem das paredes
do molde, evitando dessa maneira rompê-las inadvertidamente. Figura 28.
Sob condições normais, esta inclinação varia entre S e 1°, de-
vendo as paredes internas terem maior inclinação. A Tabela 2 dá alguns
valores empregados para os ângulos de saída.

TABELA2

ÂNGULOS DE SAÍDA

Parte do modelo inguJo

Paredes macissu que podem mer forte
abalo (na retinda do modelo) s- 10'
Nervaturu retilínea 20'- 40'
Nerwturu cutWJ ex1emu 40' - so·
Nervaturu CU!'QS int.emll so· - 1°
Pequen01 furos (sem macbo) 12°- 4s0

9
 Cores dos Modelos - Para facilitar o reconhecimento das vá-
rias partes de um modelo, estas são pintadas de acordo com convenções.
A Tabela 3 dá uma convenção que é utilizada em muitas fundições do
Brasil.
Nas partes que devem ser usinadas é deixado o que se denomi-
na "sobre-metal" que é a espessura que vai ser usinada para dar o acaba-
mento.

TABELA3

llW'caçfo de macho preto

locah a serem usinados amarelo
peças 10ltu atm~relocom riscos vermelhos (1)
peças auxiJiaxn para manuseio amarelo com lliscos pretos (2)
peças a ~erem fundidu em ferro
ou aço. ~em winagem pomnor
peças a ~~erem fundidu em metll
nã'o ferr010. tem usinagem pol-
teriar

Estas partes da moldagem são, em geral, deixadas para o lado

de baixo, pois assim terão menor probabilidade de apresentar defeitos de
fundição.
As partes inferiores das peças fundidas são sempre mais lim-
pas, pois as impurezas menos densas flutuam.
As Tabelas 4, 5 e 6 nos dão alguns dados como sugestão.

Tipos de Modelos - Os modelos podem ser divididos, segundo

o modo de apresentação ou uso, em:
1) Inteiriço ou ao natural
São os mais simples e geometricamente semelhantes às peças a
fundir. A diferença das medidas deve levar em conta a contração e a usi-
nagem. Figura 29.
(1) Peças soltas são peças constitutivas do nwdelo, anwv{veis, de maneira a facilitar
a extração do nwdelo do nwlde pronto.
(2) Peças do nwdelo, mas que não devem ser nwldadas, pois não constituem parte
da peça. Servem somente para facilitar o manuseio e nwldagem.

10
 TABELA 4

Dlmen:stón
.mâxlrna de la
I Poslclón Qc la
supert!c.le durante
"mOldura. mm la colad.a

..; 120 I
Superior 2.5 3.5 2.5! 4.0 ...5 I l--
Inferior, laten.l
12.0 12,5 12,0 3,0
13,5 1
2.5 ... 0 3.0 ... 5 5.0 I s.o 5.0 5.5
2.0 s.o 2,5 3,5 4,0 2,5 4,0 4,5
1 1 1 1 1 1 1

261-500 I
Superior
Inferior, lateral
3,5,4,5,3,5,5,0 ,6,0 , ... o 6,0 I í,O
2,5 3,5 s.o 4,0 ~.5 3,5 4,5 5,o
1

501-&lO I
Superior
Inferior, lateral
4,5,5,0
3,5 4,0 3,5 4,5 5,0 ,s.o
, ... 5,6,0 ,7,0 4,0 ,6,5,7,0
4,5 5,0
1
801-1250 I
Superior
Inferior, lateral
5,0 ,6,0,5,0 ,7,0 ,7,0 ,6,0 ,7.0 ,8,0
3,5 4,0 4,0 5,0 5,5 4,5 5,0 6,0
1
"1251-2000 I
Superior
Inferior, lateral
5.5
4,0
7 .o
4,5
6.0
4,5
7.5
5,0
8.0
6,0
6.5
4,5
8.0 I s.o
5,5 6,0
1 1 1 1 1 1 1
2001-3150 I
Superior
Inferior, laten.l
6.0
4,0
7 .o
5,0
6.5
4,5
7.5
5,0
9.0
7 ,O
6.5
4,5
8.0 I 9.0
5,0 7 ,O

:3151-SO:JO I
Superior
Inferior, lateral
1
6.0
·oi,S
1
7.5
5,5
1
6.5
5,0
1
7.5
5,5
1
9.0
7 ,O
1

1
7.0
5,0
1
8.0 I 111,0
6,0 8,0
1 1 1 1 1
5001-6300 I Superior
Inferior, lateral
7.5
5,0
8.0
6,0
9.0
7 ,O
I 8.5!10.0
6,5 8,0

~1-10 000 I Superior

Inferior, lateral
I 1 1 1 1
 TABELA 5

I
Medida nominal. mm

- ~~~~
Dlmmal6a Posletóa de
mU1ma ele la aupert'lcle 1%~260 260-500
la aolc!va. durante la ,. 120
COIIIAI& I ln!m I
I n lm l
I l l lm
12J

!.21.-200
Inferior.
lateral

Superior
3,5

3.0

4,(1
·t·'
4,0

s.u
4,0
- - - - - -
- - - - - -
5,0 4,0 6,0 6,() - - -
4,0 3,5 4,0 4,5 -
Inferior.
lateral 3.0 4.0 - -
261.-530 Superior 5,1) 6,0 6,() 5,0 7,0 S,u 6.0 7,•) 8.0.
Inferior.
lateral 3,0 s.o s.o 4,0 5,0 6,0 4,0 6,!1 6,0

SJ!.-8 13 I
Superior 5,017,017,016,018,018,017.019,0110,0.
14.0 s.o 5,0 4,5 6,0 6,0 5,0 6,0 7,o.
Inferior,
latPral

81Ji-!.25J Superior 7,0 8,0 9,0 7,0 9,0 10,0 8,0 10,0 !1,0
s.o 6,0 6,0 5,0 7,0 7,0 6,0 7,0 8,0
Inferior.
lateral

1250--:Z.JOO I
Superior
Inferior,
8,01 9.olto.olu.ol!l.ol12,ol9.ol!.o,olt2,o
6,0 7,0 7.0 6,0 7,0 8,0 6,0 8,0 9,0
21)01-3!.50 I
lateral.

Superior
Inferior,
111.0110.01 !.O.Oi9.011i.OI u.o 1.0.0 Iu.o 13.0.
7,0 7,0 8,0 7,0 8,0 9,0 1,0 s.n 1 10,0
I I I13,010,nI l9,0 114,(}
lateral

3151.-5)00 Superior

I-,12,01-l-113,01i0,0l-113,flli5,0.
!.<!,U 110,0 12,1) 10,0111.0 11 ,o 12,0

I
Illferlor.
lateral

Superior
8,0 8,0 9,0 8,0 8,0 8,0 11,0

Inferior,
lateral
l - 9,0 - - 9,0 14,0 - 10,1.1 11,0

1
~iO()(JOI Snperlor
Inferior,
_1_1_1_1_1_1_1_1~ 0
latem! - - - - - - - - 12,0

12
 TABELA 6

Producclón

Dimenslón máxima
en gran escala I en ser!e I I unitar!a
de la moldura, mm Molduras
simples Icomplejasj simples Icomple)as I simples Icomple)as
200 2 2 2 3 3 4
201-300 2 2 2 4 4 5
301-500 3 3 3 5 5 &
501-80(1 3 4 4 5 5 í
801-1200 4 5 5 6 6 8
1201-1800 4 5 5 7 7 9
I

No caso de haver partes salientes que não podem ser retiradas

do molde sem rompê-lo, é usado o artifício chamado de "peça solta". Es-
tas partes são fixadas ao modelo de maneira que possam ser facilmente
destacadas. Depois de moldada a peça é retirado o modelo, ficando presa
na terra a parte destacável, que é retirada posteriormente, pelo espaço
deixado pelo modelo. Figura 30.
A peça da Figura ll também precisa apresentar uma parte sol-
ta.
Este caso pode ser resolvido também com o uso de machos. O
modelo então não pode ser mais ao natural, pois teremos as marcações do
macho. Figuras l3 e 31.

Modelos de Espuma - A espuma de polietireno é empregada

para a confecção de modelos que na moldagem não são extraídos e quei-
mam com a introdução do metal fundido.
Na confecção do modelo são considerados a sobre espessura
para usinagem e a contração do metal. Não são utilizadas marcações de
macho que não são usados assim como a utilização de peças soltas.

13
 Os modelos não precisam apresentar saída e os moldes são in-
teiriços, não apresentando divisões e por isso dão maior precisão às peças.
A espuma é trabalhada por corte com fio aquecido - 200 -
3000C, quando a produção é pequena, ou produzidos por meio da injeção
em moldes. Devem ser pintados.
No caso de ser necessário colagens, não utilizar cola em que a
água seja o solvente, pois a cola leva muito tempo para secar, o que pode
levar ao aparecimento de defeitos de fundição.
Pode ser usada a cola processada por dissolução do polietireno
com benzeno ou tetra cloreto de carbono.
A entrada dos canais de vazamento são feitos pela parte infe-
rior do molde.
São mais utilizados para confecção dos moldes o processo
C02 ou o de cura à frio.
A fundição deve ser feita em local com boa ventilação, por
causa dos gases que se formam.

2) Modelos com Macho

Este tipo de modelo permite simplificar muitas vezes a mode-
lagem de uma peça, quando não é absolutamente necessário o seu uso,
como foi explicado com as figuras anteriores.
Algumas superfícies da peça são formadas pelo próprio mode-
lo; outras partes como: cavidades, partes salientes que não podem sair do
molde, partes rmas etc., são formadas por machos.
Nas Figuras 32 e 33 vemos peças idênticas às das Figuras 29
para serem moldadas com modelo com macho.
Quando não há possibilidade de fazer "marcações" suficientes
para manter o macho em posição, usam-se os denominados chapelins que
são pequenas peças metálicas finas (pregos, fitas etc.), Figura 34, e que,
firmados em pontos escolhidos do molde de areia, mantém o macho em
posição, Figura 35.
Em todos os casos deve ser deixada uma marcação por onde se
faz a respiração do macho. Estes, quando entram em contato com o metal
fundido, desprendem gases que, se não puderem sair, vão formar bolhas
nas peças metálicas. As respirações são verdadeiras chaminés que car-
reiam para fora do macho os gases formados. Esta respiração é vista na
Figura 35.

14
 3) Modelos com placa, com ou sem macho
Para produção em grande escala trabalha-se com as denomina-
das placas, que são placas metálicas ou de madeira, ou plástico, onde são
colocados os modelos. É um equipamento mais caro mas que compensa
para grande produção.
Os modelos podem estar de um s6 lado da placa, Figura 36, ou
então divididos com uma parte da peça de cada lado, Figura 37.
As placas tem, em dois de seus lados, orifícios onde se colo-
cam guias, que serão ajustadas aos pinos existentes em uma das partes da
caixa (parte inferior) e que servem também de pinos guias para a outra
parte da caixa, Figura 38 e 45, 46, 47 e 48.
Dessa maneira evita-se que as peças saiam desencontradas.
Qualquer jogo ou folga existente entre os pinos de guia, orifí-
cios de caixa superior ou placa, causa o aparecimento de peças desencon-
tradas, quando o modelo apresenta uma parte em cada lado da placa, Fi-
gura 39.
Podemos ter também o caso de uma peça dividida em duas
partes, sendo colocada uma em cada placa, estas sendo perfeitamente
ajustáveis, dessa maneira pode-se trabalhar com dois moldadores, cada um
fazendo uma metade do molde e ajuntando-se depois as caixas. As placas
permitem facilmente moldar várias peças de uma só vez e também impri-
mir na areia os canais de enchimento, Figuras 36 e 37.

4) Modelos de Chapelona
Quando se vai fundir uma peça que seja um sólido de revolu-
ção (cadinhos, retortas etc.) em vez de usar um modelo, usa-se o modelo
de "Chapelona".
Este sistema utiliza peças com o formato das geratrizes (exter-
na e interna ou superior e inferior das peças a fundir), de maneira que
possam ser adaptadas a uma haste que pode girar em torno de um eixo,
Figura 40.
Em casos menos comuns os perfis podem sofrer movimentos
diferentes do de rotação.

15
 MACHOS DE FUNDIÇÃO

Os machos são peças de areia, aglomerados por um meio qual-

quer (resinas, óleos etc.), moldadas à parte, pür meio de caixas especiais
denominadas "caixas de machos" que podem ser desmontadas facilmente
em duas ou rnais partes e que permitem a obtenção de perfís que, de outra
maneira :não seria possível obter. Figuras 26 e 27.
Os machos apresentam boa resistência à deformação depois de
prontos, podendo ser manuseados facilmente.
Ap6s o vazamento, quando se inicia a solidificação, há uma
retração do metal e o macho deve ser suficientemente compressível ou se
desagregar para evitar o aparecimento de trincas.
Os machos devem ser também bastante permeáveis para permi-
tir a passagem de gases que se formam em contato com o metal aquecido.
Muitas vezes :no interior dos machos são colocadas armações
metálicas para dar maior resistência mecânica, assim como os chamados
espaguetes - barbantes envoltos com uma camada de cera de 1 a 2 mm de
espessura.
Depois de seco o barbante é retirado pelas marcações, permi-
tindo uma boa ventilação do macho.
Depois de fundida a peça ele se desagrega facilmente, queima-
do que foi pela ação do calor do metal líquido. Nesses machos podemos
distinguir duas partes:
a) a parte útil, que será empregada para conformar a peça -
parte que entrará em contato direto com o metal;
b) marcações - parte do macho que servirá para fixação do
mesmo :na areia de fundição, de maneira a ele não se deslocar de sua posi-
ção quando receber o impacto do jato metálico que penetra no mo!de.
A confecção dos machos pode ser manual ou mecanizada. A
mecanização pode ser feita por meio de máquinas de soprar, usando ar
comprimido.
Para evitar a deformação dos machos, em geral são extraídos
das caixas co:nformadorns em suportes especiais denm:ninados berços ou
suportes de machos.
Eles podem ser empregados :no estado verde - menos comu-
mente- ou secos, quando preparados com óleo.

16
 Machos são preparados também pelo processo COz e "shell
molding" ou em casca. (l)
Nestes casos saem já endurecidos da caixa e não necessitam
dos berços.
Para reparar machos com defeitos podem ser empregadas as
seguintes massas:
e 65% de areia, 25% grafita, 10% argila. Para cada quilo de
p6 adicionar 0,3 l de água e 0,5% de sabão em p6.
Para colar os machos:
• 40% dextrina e 60% de argila. Adicionar 65% de água.

AREIA DE FUNDIÇÃO- COMPOSIÇÃO- CARACTERÍSTICAS

DEFEITOS QUE PODE CAUSAR NAS PEÇAS

A areia ou terra de fundição usada na confecção dos moldes é

um material constituído de:
a) uma substância granular refratária;
b) elementos aglomerantes minerais e ou orgânicos;
c) outros elementos (serragem, carvão etc.).
Estes últimos nem sempre são empregados.
As propriedades das areias de fundição variam grandemente
com as propriedades dos componentes e as porcentagens constitutivas.
A influência dos componentes é devida a vários fatores como
sejam: a forma com que se apresentam, dimensões das partículas, quanti-
dade presente, e outras propriedades específicas (refratariedade, poder
aglomerante, constituição química).
Classificação - Essas areias podem ser classificadas segundo
vários critérios:

a) Quanto à origem: areias naturais, semi-sintéticas e sintéti-

cas.

1) As areias naturais são as encontradas em depósitos conten-

do grãos de areia envolvidos já por aglomerantes (argila) em porcentagem

( 1) Esses processos serão citados posteriormente.

17
tal que podem ser usadas diretamente sem outra adição do que água: como
exemplos podem ser citadas: a terra da Lapa (São Paulo) e a chamada ter-
ra de Lisboa, esta última usada na fundição de metais não ferrosos, prin-
cipalmente para o alumínio.
2) As semi-sintéticas são aquelas em que se adiciona algum
elemento além da água para corrigir e melhorar a sua composição de mo-
do a poderem ser utilizadas.
3) As areias sintéticas são obtidas a partir de elementos de ba-
se (areia, argila etc.) e misturados em proporção adequada.

b) Quanto à granulação e teor de argila. Será dada aqui a clas-

sificação do American Foundrymen Society com suas várias classes por
ser bastante prática e bastante utilizada.

Classe Módulo de Finura de Areia

1 200 a 300
....
41 140 a 200
3 100 a 140
4 70 a 100
5 50 a 70
6 40 a 50
1 30 a 40
8 20 a 30
9 15 a 20
10 10 a 15

Cltile %de Argila

A até 0,5
B 0,5 a 2,0
c 2,0 a 5,0
D 5,0 a 10,0
E 10,0 a 15,0
F 15,0 a 20,0
G 20,0 a 30,0
H 30,0 a 45,0

18
 O módulo de ímura de uma areia é determinado da seguinte
maneira: é tomada uma série de peneiras padrão e nesta série é peneirada
uma amostra com o peso determinado e verifica-se a quantidade retida em
cada peneira. Multiplicam-se os valores encontrados em cada peneira pe-
los respectivos coeficientes, que são números arbitrários de valor aproxi-
mado ao número de malhas por unidade de comprimento da peneira ante-
rior, somam-se essas parcelas e divide-se pela soma do material retido.
Tem-se assim, o módulo que representa o diâmetro médio ideal da peneira
de malhas iguais ao seu diâmetro, dado pelo número de malhas por unida-
de de comprimento.
Na Tabela 7 é dado um exemplo de cálculo do módulo de finu-
ra de uma areia.

TABELA 7

Peneira Coeficiente
N.o de malhas %retida da produto
Padrão U.S. peneira

6 0,0 3 o
12 1.0 5 5,0
20 5,6 10 56,0 módulo
30 8,4 20 168,0
40 15,0 30 450,0 de
50 18,8 40 752,0
70 16,6 50 830,0 finun
100 7,8 70 546,0 4.247= 53
140 0,8 100 80,0 80,2
200 3,0 140 420,0 CWsificaçio
270 0,2 200 40,0 5-F
> 270 3.0 300 900,0
Argila (A.F.S.) 19,8
Soma sem argila 80,2 4.247,0

19
 c) Quanto à parte do molde em que é usada: areias de facea-
mento, areias de enchi..rnento e areias de rnacho.

l) A..reias de facea...rnento são as que vão fonnar as faces das

peças, fica_'r!do clireta:,.-rnente em contato com o metal líquido . Em geral são
prepa:..~-..das, então, com maiores cuidados d.o que as:
2) &-eias de enchi,.-nento que são utilizadas para encher as cai-
xas onde são feitos os moldes após os modelos já estarem revestidos por
areia de faceamento, servi,."'1do de apoio para estas.
3) As arei.as de n1acho são utilizadas na confecção das partes
pré-f:Ormadas e denominadas w....achos.

d) Quanto ao uso: areias novas e usadas.

l) Areias novas são as que se utilizam pela primeira vez em

fundição;
2) A..reias usadas são as que foram utilizadas e perderam are-
sistência devido à ação do calor sobre os aglomerados e que são corrigi-
das por meio de adições convenientes antes de serem novamente usadas.

e) Quanto à Umidade: areias verdes, secas ao ar ou po:r meio

de chama e estufadas.

l) A:reia verde- são as areias utilizadas sem secamento após a

feitu:ra do molde e contém praticamente o mesmo teor de umidade que lhe
foi dado na preparação;
2) As secas perdem grande parte dessa umidade nas superfí-
cies que vão entrar em contato com o metal. Secam naru:ralmente ao ar ou
então são secadas por meio de chamas de maçarico, carvão etc.
3) As areias estufadas são utilizadas na confecção de moldes
que depois de prontos serão estufados.

f) Quanto ao metal a ser vazado: areias para ferro, aço, para

ligas não ferrosas.

g) Quanto ao tamanho da peça: para peças pequenas, médias e

grandes.

20
 O tamanho e a espessura das peças tem influência pela quanti-
dade maior ou menor de calor que o metal carreia dentro do molde, assim
como a pressão metalostática do metal líquido no interior do molde.
As peças são divididas em: pequenas - até 5 kg de peso e 10
mm de espessura; médias - de 5 a 30 kg e 1O a 25 mm de espessura; gran-
des- acima desses valores. Estes dados são para ligas ferrosas ou não fer-
rosas pesadas.
No caso de ligas de alumínio ou magnésio estes valores são
menores.

h) Quanto à forma dos grãos: esferoidal ou arredondado, an-

gular e sub-angular.

1) Esferoidal ou arredondada- grãos mais ou menos arredou-

dados;
2) Angular- grãos apresentando arestas - formato poliédrico;
3) Sub-angular - grãos apresentando algumas arestas - for-
mato intermediário entre os dois anteriores.

Características das Areias - Essas areias preparadas ou natu-

rais devem apresentar certas características para que possam ser emprega-
das e que são as seguintes:

1) Plasticidade e consistência - propriedades que apresentam

as areias de poderem ter alteradas suas formas por meio de forças externas
e manterem essas formas quando os esforços cessam.
Essas propriedades, somente relativas a areias verdes, estão li-
gadas principalmente ao tipo de aglomerante empregado.
A argila dá plasticidade e coesão às areias; quando úmida ela
absorve água, tomando-se plástica e, envolvendo os grãos de areia, toma
também o conjunto plástico; apresentando também um certo poder adesi-
vo, dá consistência à areia.
Os outros aglomerantes utilizados - dextrina, breu, óleo etc.
não alteram ou alteram menos que a argila estas características que dão,
juntamente com a moldabilidade, uma indicação da trabalhabilidade da
areia.
2) Moldabilidade - propriedade de ser facilmente adensada re-
produzindo os detalhes do modelo com pequeno esforço. Propriedade li-

21
gada à mnidade, à quantidade de argila e ao fonnato dos grãos de areia.
A uwidade 6ti.rna de trabalho é a que dá o maior volume espe-
cífico à areia fofa. Apesar de não ser este o valor que dá maior resistência
e permeabilidade às areias, é o geralmente empregado. Os teores que dão
rr1aior resistência variam entre 3 a 4 %, Figura 41, porém o teor de uwida-
de empregado varia entre 6 e 7% conforme o metal a ser moldado e o teor
de argila (1).
Quanto maior este, maior deve ser a uwidade.
Os grãos de areia de fonna arredondada dão também maior
moldabilldade. São então indicados para areia de enchlmento, facilitando
o adensamento e são de emprego quase forçado, quando da confecção de
machos, em máquinas de soprar.
3) Dureza e resistência - propriedade de resistir ao jato e força
viva do metal em movimento, como também aos esforços que surgem ao
serem manuseadas as caixas prontas.
4) Colapsibilidade- qualidade que deve apresentar o molde de
ceder após o início da solidificação do metal, que se contrai, evitando
trincas a quente.
5) Permeabilidade - propriedade de se deixar atravessar pelos
gases do metal ou gerados no molde durante o vazamento, como também
pelo ar contido no molde antes do vazamento.
A permeabilidade de uma areia é tanto maior quanto maior for
a quantidade de vazios existentes entre os seus grãos. É uma propriedade,
portanto, que está intimamente ligada à granulometria da areia, à quanti-
dade de aglomerante, à umidade e ao adensamento do molde.
Se considerarmos os grãos todos esféricos e do mesmo diâme-
tro, qualquer que fosse o valor deste, o volume total de vazios seria o
mesmo; mas quanto menor o grão, menores os canais e maiores as varia-
ções de direção, dificultando a passagem dos gases. Deve-se, em cada ca-
so, procurar usar a areia de módulo mais baixo e que dê acabamento satis-
fatório à peça. Quanto mais f"ma a areia - módulo mais aito - mais fino é
o acabamento da peça.

(1) Estes valores são para a areia sintética a ser usada verde. Para areias semi-sin-
téticas e naturais os teores são mais elevados, assim como para as areias que se-
rão secadas ou estufadas. Empregam-se também, em alguns casos, areias com
teores de 3 a 4% de umidade. (Fundição de aço)

22
 Os grãos de areia não apresentam, no entanto, todos, as mes-
mas dimensões, os menores se insinuando nos vazios deixados pelos
maiores, diminuindo o volume de vazios. Quanto maior a variação das
dimensões, menor esse volume de vazios, Figura 42.
Devido a outros fatores, a areia deve apresentar uma concen-
tração de dimensões de grãos dentro de uma certa faixa de tamanhos como
visto na Tabela 7 e representado em gráfico na Figura 43.
Esta concentração deve variar entre 50 e 70% em três peneiras
consecutivas ou 90% em quatro, para que seja considerada boa. A quanti-
dade de argila também tem importância, pois que sendo muito !ma dimi-
nui o volume de vazios.
Quanto maior o teor de argila menor a permeabilidade.
As areias finas necessitam de maior quantidade de argila para
que fiquem envolvidas por uma camada de argila da mesma espessura que
as areias grossas.
Este é um fator que diminui a permeabilidade das areias finas.
O teor de unidade também tem influência. Se não é suficiente,
parte das partículas finas soltas preenche os vazios entre os grãos; se é em
demasia, forma lama que veda as passagens. Para uma dada areia a per-
meabilidade varia inversamente ao adensamento ou socamento do molde.
Nas tabelas 8 e 9 são apresentados alguns dados ·a respeito
dessas propriedades.

23
 TABELA 8
NÚMERO DE PERMEABILIDADE DE AREIAS USADAS
PARA DIFERENTES TIPOS DE FUNDIÇÃO

N9 DE PERMEA-
TIPO DE FUNDIÇÃO BILIDADE DE
AREIA VERDE

Areia de fundição de bronze e latão (não traballiada) 5- 10

Areia para fundição de bror.ze e latão, areias verdes para
fundição para partes usinadas 15-30
Areia para fundição de bronze e latão, areia secada 15-20
Ferro cinzento fundido com superfície lisa (areia verde) Aprox. 15
Fundição fina com superfície lisa, areias verdes 15-25
Fundição geral p/ máquinas, areia verde com superfície lisa 20-30
Areia verde para fundição com suave superfície lisa 20-40
Radiadores 30-40
Fundidos para automóvel com superfície lisa e suave 30-50
Areia para fundição de máquinas, areia seca - grandes peças 40-50
Areia para fundição de AI - partes de máquinas 20-40
Areia para fundição de aços - areias verdes fi abaixo 50
Machos com óleo dependendo de especificações
para superfícies 50-200
Machos pequenos 60-80
Machos grandes 100-200

24
 TABELA9
DIRETRIZES PARA A A V ALIAÇÃO DA PERMEABILIDADE
E RESISTÊNCIA DE MOLDES DE AREIA

Resistência ao cisalhamento Resistência à Compressão

c.p. de areia verde c.p. de a:reia verde

Resistência ao cisalhamento Resistência à compressão

avaliaçãolb/pol.quad:rada avaliação Ib/pol. qu.ad:rada

menos que 1,2 mto. baixa menos que 4,25 mto. baixa
1,2- 1,75 baixa 4,25-7 baixa
1,75-3 média 7- 12 média
3-5 alta 12- 17 alta
mais que 5 mto. alta mais que 17 mto. alta

RESISTÊNCIA TRANSVERSAL E AXIAL DE MACHOS SECOS

Resist. Transv. Resist. à Tração

Tipo de Macho
lb/pol. quadrada lb/pol. quadrada

Machos peq. altam. tensionados 425-570 270-385

p. :radiadores, maçaricos, adaptado

Machos grandes 215-350 135-235

Machos ligados c. a:rgila com 142-215 92- 142

baixa tensão

25
 DUREZA DOS MOLDES DE AREIAS VERDES

Faixa de Dureza Figuras aproximadas

Dureza 12: molde muito mole Fundição de latão e bronze 70 - 80

Dureza 20: molde mole

Dureza 50: molde mole Fundição de Al 80 -90

Dureza 70: molde duro
Dureza 85: molde muito duro Fundição de ferro fundido 70 - 80
cinzento

6) Refratariedade - propriedade de resistir à fusão ou amole-

cimento pelo calor trazido pelo metal, que dá causa a. sinterização dos
grãos.
Os fatores que influem na refratariedade de urna areia de fun-
dição são:
a) tamanho dos grãos de areia e composição - quanto maiores
os grãos, maior a sua refratariedade.
b) teor de argila - quanto maior o teor de argila menos refratá-
ria é a areia de fundição, pois que as argilas tem mais baixo ponto de fu-
são que as areias.
c) impurezas de baixo ponto de fusão- estas impurezas podem
provir da argila ou da areia base. São em geral óxidos de ferro, substân-
cias alcalinas, calcita.
Dependendo do ponto de fusão do metal ou liga a ser moldado
deve ser levado em maior ou menor consideração esta característica. Em
geral é admitido no máximo 3% impurezas de baixo ponto de fusão.
7) Variação dimensional - propriedade que apresentam as
areias de deformarem pela ação do calor. Esta variação deve ser mantida
dentro de limites adequados para que se obtenha uma boa peça.
A variação dimensional é controlada pela concentração granu-
lométrica. 50 a 70% dos grãos devem ficar retidos em três peneiras conse-
cutivas. O aquecimento dos grãos se faz assim gradualmente. A ação dos
grãos menores parece, também, ser devida ao afastamento maior que dão
aos grãos maiores, permitindo a sua dilatação. O tipo de areia também tem
grande influência.

26
 Todas essas propriedades podem ser controladas por meio de
aparelhos em laboratório especializado.
Constituintes das areias - A areia de base é em geral silicosa,
podendo ser também aluminosas, zirconíticas, cromitas ou olivi.J."las.
A areia silicosa (quartzo) aquecida a 870°C transforma-se em
tridimita com va."iação de volume de 14 a 16% e funde-se a 1550° -
1650°C.
A zirconita, silicato de zirconio (Zr2 02Si. 02) é duas vezes
mais densa que o qua.-tzo, tem alto ponto de fusão (2.200°C), alta condu-
tividade e baixa expansão ( ± l/3 da sílica) e resistência ao molhê.J:liento
pelo metal fundido (em geral).
A cromita (Fe O Cr2 03) funde a 1750 - 1830°C e tem alta
condutividade.
A olivina - orto silicato de Magnésio e Ferro (Mg2 Si 04-
Fe2 Si 04) é empregada em casos especiais,como fundição de aço .wa..'l-
ganês, evitando reações com o metal fundido. A sua expansão é da ordem
de 7 a 8%.
Os grãos podem apresentar formas diversas: angulares, sub-an-
gulares e redondas.
As primeiras apresentam maior permeabilidade e dão .wais ele-
vada resistência e as últimas maior moldabilidade.
Dos aglomerantes minerais a argila é o mais empregado, de-
vendo possuir alto poder aglomerante. Sendo menos refratária que as
areias, abaixa os valores desta propriedade, assim como a permeabilidade.
A umidade deverá crescer, também com o teor de argila e isto é um in-
conveniente também para fundição com areia verde. Deve usar-se, em ca-
da caso, a menor quantidade de argila para obter as qualidades necessá-
rias.
Existem dois tipos de argilas mais empregadas em fundição:
montmorilonfticas e caulinfticas.
As melhores são as primeiras e conhecidas sob o nome de
bentonitas, se bem que não as mais refratárias.
Existem dois tipos de bentonitas: s6dicas e cálcicas, sendo as
primeiras melhores para fundição. As cálcicas podem ser modificadas com
carbonatos de sódio para se tornarem s6dicas.
Em geral são necessárias três vezes mais de argila caulinfticà
do que bentonita s6dica para se obter a mesma resiliência.
As bentonitas são mais utilizadas em fundições de aço que

27
apresentam alto ponto de fusão e alta tensão superficial.
As segundas são as mais comuns e encontradas no Brasil.
Por argila, em uma área de fundição, compreendemos também
as partículas de dimensões inferiores a 20 microns (0,02 mm). As argilas,
quando aquecidas acima de uma certa temperatura (aproximadamente
lOOOOC), perdem a propriedade de plasticidade e coesão, não mais ser-
vindo como aglomerante. Diz-se que a argila está queimada.
Entre aglomerantes orgânicos temos a dextrina, o breu, óleos
diversos, outras resinas e melaço.
A dextrina derivada do amido aumenta a plasticidade e a re-
sistência mecânica quando estufada. Produz voláteis redutores que melho-
ram o acabamento superficial da peça, evitando a penetração do metal na
areia.
Um tipo semelhante é a farinha de milho gelatinizada (mogul).
O breu aumenta muito a resistência de moldes secos, evitando
a reabsorção de água por estes.
Os óleos são, em geral, usados para a confecção de machos,
dando grande resistência às areias estufadas. Apresentam, em geral, muito
baixa resistência à verde.
São utilizados: óleo de milho, de linhaça, de mamona, oiticica
etc. As resinas sintéticas são também utilizadas na confecção de machos.
As mais utilizadas são: fenol formadeido (baquelite) e ureaformaldeido.
Atualmente são usadas também na confecção de moldes (shell-molding).
As areias, neste caso, não devem ter argila e matérias orgânicas pois di-
minuem a resistência e a moldabilidade.
O módulo da areia mais recomendado para estas aplicações va-
ria entre 95 a 150 (A.F.S.).
O melaço obtido da refinação do açúcar é também bom aglo-
merante utilizado tanto para machos como também para a moldagem.
Apresenta o inconveniente por absorver água.
O carvão é adicionado para que os gases por ele gerados me-
lhorem o acabamento da peça. Diminui também a expansividade da areia e
aumenta a refratariedade. O carvão, em geral, é do tipo betuminoso, com
alta porcentagem de materiais voláteis. Deve ser moído a uma granulação
mais rma que a areia de base para diminuir a expansibilidade.
Os ligantes orgânicos queimam, produzindo gases, entre eles o
nitrogênio e o hidrogênio, deixando resíduo carbônico.
A velocidade com que se desfaz o molde depende da composi-

28
ção quírrüca e é graqde a escolha a ser feita para obter a desmoldagem re-
querida.
As v~-:tagens dos ligantes orgânicos são:
® Fácil :remoção da areia da peça;
~ Ev~olução de gases!' produzindo z.:tn.1osfe.ra redutora e barreira
de gases dando 'bc1:1 acabruuento às peças; ::10 entanto podem produzi!"
reações metal-molóe (furos de agull.1.a- aços carbono e ferro fundido ma-
!eávd). Para que não ocorr--am esses defeitos, evitar resinas com u:réia ou
misturas com hexa;r'qa;
®:'! Apresentam alta moldabilidade.
Os liga.aqtes à base de cereais são utilizados em geral abaixo de
2%.
Na fundição do magnésio e suas ligas adicionam-se, para pro-
teção contra a i>1flamação do magnésio por decomposição de água nos
moldes, substâncias protetoras tais como: en.-'Côf:re, ácido bórico, bórax,
fluoreto de amônio ou fluoborato de potássio e amônio.
A proporção desses elementos é variável entre 4 e 10%, au-
mentando com o tamanho da peça e com o abaixamento da permeabilidade
da areia.
A serragem é adicionada para diroÍl'1Uir a expansão.
Composição típica de algumas areias para fundição:

• Para ferro fundido

a) Peças grandes - moldes estufados - areia de enchimento
Umidade 6,5%
Permeabilidade A.F.S.- 60 a 80
Areia Rio Claro - 87 K - módulo 49
Argila J açanã 13 K
Água 7,llt

b) Para faceamento
Umidade 4 a 4,5%
Permeabilidade A.F.S. 150 a 200
Areia Rio Claro - 87 K - módulo 49
Argila 1açanã 7,5 K
Bentonita 1,0 K
Açúcar Preto 6,0 K
Água 4,51t

29
c) Areia para peças médias - faceamento
Umidade 6 a 6,5%
Permeabilidade A.F.S.- 40 a 50
Areia Rio do Peixe - 85 K - módulo 85
Argila Jaçanã 14 K
Dextrina 1 K
Água 6,5lt
d) Para peças pequenas - faceamento
Umidade 5,5 a 6%
Permeabilidade A.F.S.- 20 a 25
Areia São Vicente- 80 K- módulo 100
Argila J açanã 15 K
Carvão 5 K
Água 6lt
Na Tabela 10 são dados alguns outros tipos de areias de fundi-
ção.
TABELA 10

faceamento faceamento faceamento faceamento

constituintes enchimento verde estufado verde não estufado
ferro ferro ferroso não ferroso
Areia S. Vicente
100 100 100 100 100
~tódulo90

Argila - Jaçanã 14 10 4 20 20

Mogul 1,5 1,5

Breu 2

Úleo de milho 1,5

Serragem

Água 5 3,5 3,0 5,5 6,5

30
 Estas composições são de areias estudadas no IPT.
Para machos são, em geral, empregadas areias somente com
óleo na proporção de 1,0 a 1,5%. As areias são secadas antes de misturar
o óleo. Depois de confeccionados, os machos são estufados, a temperatura
variando entre 200° e 400°C. Podem ser usados também outros tipos de
aglomerantes para os machos como já citado.
Preparo das areias - As areias de fundição para serem empre-
gadas devem ser preparadas de maneira que se obtenha uma mistura bem
homogênea.
Esta homogeneização é feita em misturadores que constam, na
maior parte, de uma caçamba dentro da qu.al giram m6s e pás. As m6s não
tocam o fundo para não triturar os grãos de areia. A quantidade de água
necessária é também adicionada.
Existe u.m tempo ótimo de mistura que dá para a areia melhores
resultados e que deve ser es.tudado por meio de ensaios e fica em tomo de
5 minutos.
A areia usada que volta ao circuito é peneirada para retirar os
maiores pedaços de metal e restos de machos; em uma instalação completa
são retirados os !mos (areia e argila queimada) por sucção, e pequenas
partículas metálicas por meios magnéticos (para fundição de metais mag-
néticos).
A areia de fundição deve ser também areada por u.m meio
qualquer (desintegradores, aeradores ou. condicionadores).
Na Figura 44 vemos esquematicamente a representação de uma
estação de tratamento de areia de fundição.

Defeitos de fundição devidos à areia

As areias de fundição são causadoras de grande número de de-

feitos nas peças fundidas quando o seu controle não é bem feito.
Os principais defeitos causados por uma areia de fundição não
adequada e as causas que os produzem são as seguintes:
Sopro - superfícies lisas na superfície da peça, podendo apre-
sentar também penetrações no interior da mesma. Podem aparecer também
em superfícies que foram moldadas com machos.
As suas causas devidas à areia são: areia muito !ma, com baixa
permeabilidade ou. com umidade alta ou. alto teor do aglomerante.
Queda - deformações irregulares devido à queda de parte do

31
molde em sua cavidade.
Causas: umidade defeituosa, baixo teor de aglomerante, ou
mistura mal feita.
Escamado ou escama - pequena área proeminente em parede
rma principalmente, em geral porosa, com impregnação de areia.
Causas: areia fina, alta umidade, alto teor de aglomerante,
dando elevada resistência.
Lavagem de areia - saliências grosseiras do metal ou cantos
vivos arredondados. Defeitos também ao longo da linha de entrada do
metal.
Causas: umidade incorreta, baixo teor de aglomerante ou insu-
ficiente tempo de mistura.
Superfície grosseira - superfície muito áspera, dando mau aca-
bamento à peça.
Causas: areia grossa ou com má distribuição granulométrica,
alta permeabilidade, alto teor de aglomerante.
Fraturas - fendas que aparecem nas peças durante o esfria-
mento.
Causas: resistência muito elevada.
Rabo de rato - a superfície apresenta depressões alongadas em
superfícies planas.
Causas: umidade alta, má distribuição granulométrica, resistên-
cia elevada.
Pontos duros - áreas de maior dureza, dificultando a usinagem
por estarem na superfície.
Causas: partículas metálicas na areia.
Junta fria - falta de união no local da peça onde se encontram
duas correntes de metal líquido.
Causas: alta umidade e baixa permeabilidade.
Inclusão de areia - cavidade de forma irregular apresentando
no interior estrutura granular.
Causas: areia mal homogeneizada, resistência e permeabilidade
baixas.
Esses defeitos podem ser causados por outros fatores como
sejam: mau projeto da peça ou dos canais, temperatura de vazamento, ma-
nuseio descuidado dos moldes etc.

32
 AREIA PARA FUNDIÇÃO DO AÇO

O aço tem alta temperatura de fusão, alta pressão contra o fun-

do da peça e paredes, e reage quimicamente com facilidade com a areia do
molde formando escória.
Os moldes devem ser muito mais resistentes e a areia bem re-
fratária.
A pintura do molde é então recomendada e bom socamento
exigido.
Pequena$ peças requerem de 4 a 6 m 3 /ton de aço e peças gros-
sas de 1.5 a 2 m 3 /ton.
O aço carrega a areia do molde, principalmente devido: baixa
resistência da areia socada, principalmente nos canais de vazamento; di-
mensionamento errado do jato de metal no interior da peça chocando-se
com uma parede ou com o fundo do canal; agitação do aço na entrada do
canal de vazamento.
Muita argila (mais que 4 a 5%) ou bentonita (2- 3%) dimi-
nuem a permeabilidade.
Os russos recomendam adicionar a areia, para dar maior resis-
tência, silicato de sódio. E recomendam, também, colocar um pouco de
soda (Na O H) para diminuir a relação Si 02 - N2 O. A quantidade de
silicato que recomendam é de (5 a 7%)
Passando C02 no molde de 0,5 a 6 seg., dependendo do tama-
nho da peça a dureza cresce enormemente.
Para peças muito grandes é recomendado empregar areia à base
de magnesita, cromita, cromo-magnesita, em vez de sílica por resistirem
melhor a altas temperaturas e reagirem menos com óxidos de ferro e ma.""1-
ganês dos aços. Isto é recomendado também para aços especiais com alto
Mn e/ou alto Cr.

TINTAS

Os moldes devem ter uma boa permeabilidade, para permitir a

safda do ar e dos gases de seu interior quando o metal fundido nele pene-
tra.
No entanto deve ter baixa porosidade para dar bom acaba-
mento à peça. O metal fundido deve penetrar pouco entre os grãos de
areia.

33
 Essas duas propriedades são contraditórias e em parte o caso
pode ser resolvido com a pintura do molde.
Essas coberturas ou tintas são constituídas por um material re-
fratário em pó fino, suspenso em um líquido, água ou álcool isopropilico.
A tinta deve resistir ao choque térmico devido à entrada do
metal fundido, e também, não reagir com esse metal. Não deve também
prejudicar a areia de fundição que deve ser reaproveitada.
Para o aço são mais empregadas tintas à base de cromita (Fe O
- Cr2 03)ou zirconita (Zr 02- Si 0:2), contendo bentonita, para facilitar
a suspensão do pó e sua aderência ao molde ou então compostos celulósi-
cos, óleos, melaço ou dextrina.
Não é conveniente colocar mais do que 3 a 4% de bentonita ou
0,2 - 0,3% de alginato de sódio para evitar problemas de trincamento da
tinta quando seca.
A quantidade de cromita ou zirconita vai depender de como é
aplicada a tinta: pintando com pincel ou por borrifamento com ar compri-
mido.
A camada de tinta deve ser de pelo menos 0,5 mm de espessura
para prevenir a penetração do metal. Maiores peças a espessura pode ser
maior.
Se o líquido usado para suspensão é a água, o molde depois
deve ser secado - ar quente, chama, ou estufa. Se é empregado o álcool,
ele é queimado.
As partículas devem passar na peneira 200 e 55% mais ou me-
nos devem ficar retidos em peneira 325.
Para fundição do ferro fundido e ligas de cobre são emprega-
das tintas à base de grafita ou talco.

MOLDAGEM MANUAL E MECANIZADA (*)

Os moldes de areia são preparados, como vimos, em geral, em

caixas.

(*) Fazemos notar aqui que tratamos de moldagem mecanizada e não de fundição
mecanizada que compreende a mecanização de toda a fundição: transporte de
areia, das caixas etc.
 A secção destas caixas é, !>a maioria das vezes, quadrada ou
retangular e menos comumente de outras formas, Figuras 4, 5, 6 e 7.
Elas são divididas em meias caixas ou várias partes e são
ajustadas umas sobre as outras, por meio de pinos e guias ou outros pro-
cessos, Figuras 45 a 49, apresentando também ressaltos denominados
orelhas, alças ou munhões para facilitar o manuseio, Figuras 50 e 51.
Estas caixas podem ser de abrir ou inteiriças, Figuras 4, 51 e
5%.
As caixas de abrir ou as de modelo igual à da Figura 4, com
facas, podem ser retiradas depois de moldada a peça deixando formado
um "bolo" de areia, no interior do qual fica o vazio que será preenchido
pelo metal. Uma só caixa serve então para moldar vários "bolos" que se-
rão preenchidos de metal na mesma ocasião.
Como já foi citado anteriormente, em geral estes bolos devem
ser calçados lateralmente, com a própria areia de fundição ou os "jac-
kets".
Quando as caixas não permitirem retirar o "bolo" antes do va-
zamento, o número de caixas necessário é maior, pois elas ficarão ocupa-
das até a desmoldagem da peça.
Moldagem Manual: A moldagem manual é uma verdadeira arte
e depende da habilidade do moldador.
Vejamos as etapas seguidas para a obtenção do molde de areia:
1) Caso de Modelo Inteiriço- com ou sem macho
a) O moldador coloca o modelo sobre uma placa plana (estra-
do) Figura 53 ou, se o modelo não tem uma superfície plana ou não é
partido, sobre uma "cama" (em geral, para pequena produção, esta é feita
com a própria areia de produção). Esta cama conterá a parte do modelo
que será formada na caixa superior, Figura 54.
Estuda a colocação da peça no estrado de modo a permitir a
colocação dos canais de vazamento e, se preciso, canais de subida, mas-
saiotes etc.
Os canais de vazamento, subida e massalotes devem ser bem
dimensionados e sua colocação bem estudada para evitar defeitos de fun-
dição.
Em geral os canais são superdimensionados, evitando-se dessa
maneira, pela prática, fazer um estudo analítico de um canal exato.
São os três os principais problemas relativos a um canal: tama-
nho, forma e posição e estão relacionados principalmente com as caracte-

35
rísticas de solidificação do metal e tamanho e fonna da peça.
Na Figura 55 vemos esquematizado um canal dos mais simples
utilizados, com suas designações.
A secção do canal de vazamento é em geral circular e a do ca-
nal de distribuição e enchimento pode ser retangular, triangular, trapezoi-
dal etc. Figura 56.
Para facilitar a quebra desse canal ap6s a fundição, quando a
liga é frágil, é feito um pequeno estrangulamento em local pr6ximo à pe-
ça, Figura 57.
As Figuras 58, 59, 60 e 61 mostram esquematicamente outros
tipos de canais.
b) coloca uma meia caixa (1) sobre a cama ou estrado, espalha
licop6dio, areia seca ou grafita fina sobre o modelo e cama, para facilitar
a sua retirada do molde depois de feito e coloca areia de faceamento den-
tro da caixa, peneirando no ato até cobrir todo o modelo e comprime a
areia, Figuras 62 e 63.
c) a seguir enche toda a caixa com areia de enchimento, so-
cando bem e retirando o excesso de areia, Figuras 64 e 65.
d) com um arame :fmo, perfura o molde para dar saída aos ga-
ses e inverte a caixa, retirando a seguir o estrado ou cama, Figura 66. (2)
e) asperge areia seca, licop6dio ou grafita sobre o modelo e
caixa inferior, coloca a parte superior da caixa de moldagem, os modelos
dos canais, a haste de abalamento e peneira areia de faceamento sobre o
modelo, Figuras 67, 68 e 69.
f) quando devem ficar pendentes grandes bolos de terra, como
no exemplo, estes são reforçados pela colocação de ganchos metálicos
que se apoiam nas travessas das caixas. Coloca areia de enchimento e api-
soa.
Tira o excesso de areia, faz as tiragens de ar e retira os canais,
Figura 70.
g) abala o modelo por meio de pancadas, retira a parte supe-
rior da caixa e o modelo da caixa inferior, Figura 71.
O modelo é abalado por meio de haste a ele fixado ou, às ve-
zes, abalando a caixa por meio de leves deslocamentos laterais.

(1) Se a caixa é de grandes dimensões ela é barreada pela parte interna para auxi-
liar a fixação da areia ou terra de fundição que será colocada no seu interior.
(2) Se a areia tiver permeabilidade suficiente não há necessidade de abrir esses jit-
ros de respiração.

36
 h) conserta os pontos quebrados, faz as comunicações entre
canais e peças, limpa o conjunto e fecha as caixas, Figura 72.
Muitas vezes o molde deve ser secado levando-se as caixas pa-
ra estufas, ou elas são simplesmente secadas com carvão em brasa que é
colocado sobre o molde pronto, ou com maçaricos, fazendo uma secagem
superficiaL A resistência do molde é aumentada pelo secamento.
No caso de existirem machos, são eles colocados antes de fe-
char a caixa. As caixas são presas uma contra a outra por meio de presi-
lhas, pesos etc., e fica pronta para ser vazada.

2) Caso de moldagem com placa - A placa é colocada entre

duas meias caixas e com os cuidados anteriores, é enchida a meia caixa
inferior que deve estar virada para cima.
Todo o conjunto é virado e enchida a outra meia caixa.
Retira a caixa superior preparada, depois a placa, são feitos os
consertos necessários e a limpeza, e a caixa está pronta para ser fechada.

3) Caso de moldagem com chapelona - O moldador fixa um

eixo ao solo e adapta-lhe a haste ou bandeira na qual está preso o perfil
com o formato externo da peça.
Junta um bolo de terra com dimensões suficientes em torno do
eixo, soca bem e por meio de movimentos de revolução da haste, recorta,
no bolo de terra, o contorno externo da peça, Figura 73.
Este modelo de terra serve, agora, para a formação da parte
externa da peça que é moldada em caixas. Reveste, para isso, o modelo de
terra com papel para que a areia socada na caixa de moldagem a ele não
adira, Figura 74.
Retira as caixas com o molde das partes externas e, com o per-
fil da parte interna preso ao perfil anterior, novamente colocado em posi-
ção na haste, recorta, outra vez, o bolo de terra até a obtenção do perfil
desejado, Figura 75. Abre os canais necessários, coloca as caixas com a
parte externa do molde e este está pronto para ser fundido. Para isso de-
vem ser colocados pesos na sua parte superior, Figura 76.
No chão, em torno do eixo, são fincadas guias quando do so-
camento de areia nas caixas para que estas não se desloquem de sua posi-
ção certa ao fechar o molde, quando, ao contrário do exemplo dado, não é
colocada uma caixa na parte inferior para servir de guia, exemplo na Fi-
gura 40.

37
 Quando são feitas peças muito grandes, devem ser deixadas
respirações como são vistas nas figuras citadas, para permitir a saída dos
gases gerados quando o metal é vazado. São orifícios que, quando de
grandes dimensões, são, em geral, cheios de carvão e ligados ao exterior
por meio de tubos.

Moldagem Mecanizada - A moldagem mecanizada apresenta,

sobre a manual, as seguintes vantagens:
a) aumento de produção - pois que é muito mais rápida em to-
das as operações de moldagem.
b) possibilidade de trabalhar com operários não muito espe-
cializados. Só com muitos anos de prática é que um operário se torna um
bom moldador, isto dependendo ainda de ele possuir muita habilidade
manual. Em muito menos tempo se obtém um bom maquinista e para o
qual a habilidade não é tão importante.
c) obtenção de peças com melhor precisão de medidas. Os
abalos necessários para retirar os modelos na moldagem manual distorcem
o molde.
Na operação mecânica ocorre com muito menor intensidade
pois são usados vibradores de ar e obtém-se peças com maior uniformida-
de de medidas (1).
As Máquinas de Moldar - as operações fundamentais de uma
máquina de moldar são as seguintes:
Compactação da areia por trepidação e compressão, ou por ar-
remesso, rotação da caixa, extração do modelo. Nem todas as máquinas
permitem executar todas estas operações, mas sempre executam algumas
delas.
A moldagem à máquina por trepidação e compressão consiste
nas seguintes operações:
a) colocação das placas modelo entre as duas meias caixas;
b) aspersão de licopódio na parte do modelo que está voltada
para cima;
c) enchimento da caixa inferior que está voltada para cima e
colocação de um estrado de madeira ou metal sobre areia;

(1) Hoje em dia aplicam-se vibradores como os usados nas máquinas para facilitar
a operação de extração dos modelos nos trabalhos manuais.

36
 d) trepidação - esta operação é realizada por meio de ar com-
primido que eleva o conjunto, mesa da máquina e caixa até uma certa al-
tura, deixando-o cair, executando uma parada brusca.
A energia cinética acumulada comprime a areia sobre o mode-
lo. Esta operação é repetida várias vezes.
e) rotação da caixa- a parte da areia que já sofreu trepidação
é voltada para baixo numa rotação de 1800.
f) aspersão de licop6dio, enchimento da parte superior e com-
pressão. Esta é feita puxando-se a cabeça da máquina sobre a caixa, colo-
cando-se um estrado de madeira sobre a areia (neste estrado está fixado
um modelo de bacia de vazamento, no ponto onde ficará o canal de vaza-
mento) e comprimindo o conjunto por meio do pistão inferior que eleva a
mesa da máquina.
g) abertura do canal por meio de um tubo de paredes finas.
h) retirada ou suspensão da caixa superior. Esta é feita fazen-
do-se vibrar a placa por meio de um vibrador a ela ligado e suspendendo
ao mesmo tempo a caixa. A vibração é obtida por meio de pequenas pan-
cadas com elevada frequência feitas a ar comprimido.
i) retirada da placa enquanto esta é feita vibrar, como no item
anterior.
j) limpeza da caixa, colocação dos possíveis machos existen-
tes; nova limpeza a ar comprimido e fechamento da caixa.
Em uma máquina podem-se produzir, com peças simples, até
40 ou mais caixas por hora.
Pode-se também usar a placa presa à mesa da máquina, fazen-
do-se, então, meia caixa em cada máquina. Em geral, esta então roda me-
canicamente a caixa inferior. As caixa são ajustadas posteriormente.
As máquinas. que trabalham por arremesso fazem o lançamento
de areia por meios mecânicos ou a ar comprimido.

MOLDAGEM A ALTA PRESSÃO

A moldagem a alta pressão utiliza pressões de 7 a 14 kg/cm2 ,

ao contrário das pressões de 0,2 a 0,6 kg/cm2 nas moldagens comuns.
Permite maior acuracidade dimensional em peças de ferro fun-
dido cinzentos, e melhor acabamento, permitindo menos sobre-metal para
usinagem, pois as paredes do molde se deformam menos sob a pressão
metalostática.

39
 O acabamento depende da perrneabilidade e grau de compacta-
ção.
Com a alta pressão, a areia precisa de maior teor de uw.idade.
Para esse tipo de moldagem são utilizadas prensas cujas mesas
seguem o contorno da peça e por isso são mais empregadas em sistemas
de moldagem automáticos e para grandes produções.
As características da areia são mais críticas e devem ser muito
bem controladas.
Um exemplo de composição é a seguinte:

areia sílica média 85-81,5%

argila (bentonita) 8-10%
água 2,8-3,5%
carvão moído 4-5%
Dextrina 0,25-0,5%

MOLDAGEM POR CURA À FRIO

São empregados: resinas, álcool furfurflico, com o tempo de

cura controlado pela adição de catalizadores e resinas uréia-formaldeido,
com cloreto férrico como catalizador.
São usados estes últimos de preferência para ligas leves, apre-
sentando altas características de desmoldagem.
As resinas fenol-forrnaldeido, usando como catalizador o ácido
sulfônico, apresenta dificuldade para uma cura perfeita até o núcleo. É
empregado, em geral, de 3 a 4% de resina e 20 a 40% de catalizador (em
relação à resina). O tempo para emprego é da ordem de 15 a 20 minutos.
São empregados também álcool furfurílico com uréia ou fenol
forrnaldeido, empregando ácido fosfórico ou sulfônico como catalizador.
Processo não recomendado pelo emprego desses ácidos perigosos. No
entanto, no preenchimento do molde da pequena evolução de gases, apre-
senta boa resistência e estabilidade no estocamento.
Na moldagem a cura à frio, a areia não é socada, somente
ajeitada. Defeitos devidos a essa operação são reduzidos.
O modelo sendo retirado após endurecimento aumenta a preci-
são e sobre-metal para usinagem pode ser reduzido. Há necessidade de
menor área para a fundição, mas é mais caro que com o emprego de argi-
la.
 O misturador deve ser do tipo contínuo, pois a areia não pode
ser preparada em grandes quantidades e armazenada.

MOLDAGEM AUTOMÁTICA SEM CAIXAS

São uti]izadas máquinas que produzem moldes com abertura

verticaL
A areia é movimentada por ar comprimido e prensada, na ca-
mada de moldagem por duas placas, modelos 1 e 2 na Figura 77.
A pressão é exercida pela placa 1 e a 2 é de contra-pressão.
A placa 2 se afasta e gira após a compressão, e o molde com-
pactado 6 é deslocado por intermédio do êmbolo 5, até encontrar o bloco
anterior 8, criando o molde 9, e assim se obtém uma série de moldes.
As areias prensadas devem apresentar alta resistência - maior
que 1.9 kgf/cm2 , no estado úmido.
Podem ser produzidos mais de 350 moldes por hora.

PROCESSO SHELL- MOLDING

(Fundição em Casca)

O processo Shell-Molding ou fundição em casca foi desenvol-

vido na Alemanha por Joannes Croning.
O aglomerante utilizado neste processo é uma resina (fenol
fonnaldeido) que polimeriza e endurece pela ação do calor.
O processo usado é o seguinte:
À areia base seca, escolhida para moldagem, junta-se de 3,5 a
10% de resina e mistura-se; o tempo de mistura é de aproximadamente 15
minutos.
A mistura pode ser feita a frio, misturando a areia com uma
solução de resina baquelite em acetona ou aldeidos e éter. Uma composi-
ção pode ser a seguinte:
Areia - 90 a 92%
Baquelita em p6 - 4 a 5%
Fração de aldeídos e éteres - 4 a 5%
O solvente se evapora durante a mistura e a baquelita envolve
os grãos. Nesses casos a temperatura não pode ultrapassar os 50°C.

41
 Para a mistura à quente o misturador é aquecido a ± 150°C é
;:arregado de areia e a resina novolaca. A mistura continua até ser atingida
a temperatura de 80 - 90°C. Coloca-se o endurecedor urotropina 7 -
8% e mistu.ra-se durante mais 3 a 4 mi.111utos. Devem ser tomados cuidados
para evitar a passagem da resina ao estado irreversíveL (l)
O material assim preparado é colocado dentro de uma caçamba
basculante com forma apropriada, Figura 78.
A qua."lti.dade de areia nessa caçamba deve ser mantida mais ou
menos constante. Fecha-se a parte superior com uma placa onde estão
colocados os modelos e inverte-se a caçamba, Figura 79.
A placa que havia sido previamente aquecida entre 150°C a
250°C e lubrificada, fica recoberta pela areia, sujeita a uma pressão exer-
cida pela própria areia (2).

A resina junto à placa aquecida envolve os grãos de areia,

formando uma placa mais ou menos endurecida em um espaço de tempo
de alguns segundos (5 a 16"). A espessura da placa é da ordem de 5 a
lOmm.
A caçamba gira voltando à posição i.nici.al. A casca é extraída e
é novamente aquecida em fornos a 300° - 650°C durante tempos variá-
veis (8 segundos a 5 minutos). Em alguns casos é recomendável deixar a
casca formada sobre o modelo durante este segundo aquecimento. A Figu-
ra 80 exemplifica este processo.
As placas possuem extratores que afastam a casca fonnada e
ficam prontas para serem usadas novamente.
As meias cascas assim obtidas são juntadas; existem na casca
ressaltos e rebaixos, para que possam ser juntadas na posição exata. Caso
necessário são colocados os machos.
Essas meias cascas podem ser coladas ou presas por meio de
ganchos. Na hora da fusão os moldes assim obtidos são colocados em cai-
xas, sendo os vãos entre um e outro molde preenchidos com areia ou me-
tralha de metal, Figura 81.

(1) A resistelu:ia da casca vai variar com a quantidade de resina. Esta deve variar
também com o módulo de areia. As areias finas requerem maior teor de resina.
(2) A lubrificação, para evitar a adesão de resina ao molde, pode ser feita com solu-
ção de silicone a 35% ou tetracloreto de C.

42
 O processo Shell-Molding é empregado também para a cons-
trução de machos.
Com este processo tem-se conseguido fundir peças com grande
precisão- tolerância de 0,2 mm em peças de 20 em.
A produção é grande, ocupando relativamente pouco espaço.
Em relação ao processo comum, as peças saem com muito bom
acabamento, necessitando de menos canais, dando, portanto, menos perda
de metal por peça fundida, e podendo ser fundidas a temperaturas mais
baixas e com paredes mais finas. Em bibliografias citam-se espessuras de
peça de 0,25 mm! Os ângulos de saída também são bem menores.
O consumo de areia é também mais baixo, da ordem de 5% de
areia usada nos processos comuns. As desvantagens que oferece são: alto
custo de resina e dos moldes e não possibilidade de reaproveitamento da
areia usada.

PROCESSO C02

Por este processo são obtidas resistências equivalentes após

secamento dos moldes em estufa e é empregado tanto para moldagem,
como para confecção de machos.
O processo emprega silicato de sódio como aglomerante na
proporção de 2,5 a 6% e aditivos orgânicos para dar colapsibilidade.
O sistema Si02- NA20- H20 é encontrado com diferente
viscosidade dependendo da relação NA20 - Si02 e normalmente empre-
gado nas relações 3 : 2 e 3 : L
A passagem de C02 no molde com a areia preparada muda es-
sa relação e ocorre precipitação de sílica gel que endurece e forma a liga-
ção entre os grãos de areia. o co2 existente no ar, produz um certo endu-
recimento e a areia preparada não pode ser guardada muito tempo antes
do emprego (0,5 a 3 horas).
Uma sobregasagem reduz a resistência do molde, conforme se
observa na Figura 82. Um tempo razoável é de 1 a 2 minutos.

Na Figura 83 vemos o esquema de como se pode fazer a gasa-

gemcomC02.
O processo é relativamente barato e rápido.

43
 FUNDIÇÃO EM CERA PERDIDA

O processo parece (existem evidências pela existência de finos

detalhes) ter sido usado pelos chineses há :t 3700 anos atrás. Foi empre-
gado também por Benvenuto Celini no século XVI, para confecção de
estátuas.
Foi desenvolvido novamente no século passado por B. F.
Phillbrook, dentista.
Foi empregado em 1940 para fabricar peças de motores de
avião e aí seu uso se estendeu.
O processo permite produção em massa de peças de formas
complexas, com detalhes f"mos e grande precisão dimensional.
É adaptável a praticamente qualquer liga ou metal.
As peças precisam de um mínimo de acabamento (às vezes só o
corte do canal) e não apresentam a linha de divisão.
Porém o tamanho das peças, por enquanto pelo menos, é redu-
zido - até 5 kg em geral, se bem, tenham sido fundidas peças de até
50kg.
Ocorrem muitos defeitos devido a baixa permeabilidade do
molde e trincamento das cascas.
O processo é conhecido também pelo nome de processo de in-
vestimento. Consiste em preparar um modelo em cera ou também em
plástico, revestí-lo completamente com o material refratário, retirar o mo-
delo por derretimento e queima ou por dissolução, deixando o molde
pronto para ser vazado. (1) (2)
O molde assim preparado não tem divisões e o modelo sendo
preparado com muito cuidado dá às peças fundidas grande precisão.
Dois processos são empregados para confeccionar o molde: em
bloco ou em casca. Figura 84.
Para a obtenção do modelo, faz-se uma matriz com a qual se
confeccionam os modelos que a seguir são ligados ao canal de vazamento.
Figura 85.

(I) Os plásticos mais empregados são: poliestireno, polietideno e nylon.

(2) Para os modelos solúveis pode ser empregada a mistura de 98% de uréia e 2%
de ácido bórico plastificador. A essa mistura adiciona-se 10% de nitrato de po-
tássio para diminuir a higroscopicidade.

44
 Na confecção da matriz são levados em conta as contrações da
cera. Para a confecção dos modelos são consideradas as contrações que
ocorrem na queima das cascas e na retração do metal, quando se deseja
maior precisão nas medidas finais.
A cera utilizada deve ser sempre a mesma para evitar variações
de contração no esfriamento, ap6s injetada na matriz, como o mínimo de
cinza, quando for para ser queimado, em geral com temperatura de fusão
entre 55- 85°C. Existem normas para estas ceras.
Uma composição de cera pode ser:
Cera de abelha - 55%
Para!ma- 35%
Carnaúba- 15%
Para modelos grandes e paredes finas pode ser empregada a
seguinte mistura:
Colofonia - 50%
Poliestireno - 30%
Ceresina - 20%
São utilizados também modelos de espuma de poliestireno.
Os modelos de cera podem ser lavados com aerosol desengor-
durante para que o revestimento se fixe melhor.
O revestimento é feito com material refratário com aglomeran-
tes.
Quando a fundição é em bloco, o refratário conterá partículas
grossas e finas.
As grossas, acima de 100 "mesch", para diminuir a tendência
a fratura. As partículas tmas são menores que 200 "mesch".
Metais de baixo ponto de fusão podem ser fundidos no gesso.
O aglomerante empregado é silicato de etila ou de s6dio.
O modelo é geralmente mergulhado ou pulverizado com uma
.fma camada de refratário ( < 200 "mesch").
Os modelos de cera são revestidos com a camada de refratário
fino - obtida em várias pulverizações ou mergulhos intervalados de 1O a
20 segundos, sendo que a terceira, quarta ou demais camadas devem ser
feitas por pulverizações de material mais grosso ou chamote granular, até
a espessura de 6 a 12 mm.
Se o revestimento é em casca o modelo deve ser dissolvido por
imersão em vapor de tricloroetileno. As cascas são secadas 24 h e a seguir
queimadas a 600 - IOOOOC.

45
 Depois de prontas as cascas são colocadas em caixas e preen-
chidas com areia.
Se a moldagem é em bloco os modelos revestidos são ligados
pela boca de vazamento a uma placa de aço.
Uma camisa de chapa de aço inoxidável envolve o conjunto e é
colada com cera a placa de aço.
A camisa contendo os modelos revestidos é preenchida com a
mistura contendo partículas grossas e fmas com cuidado.
O conjunto é submetido ao vácuo (5 mm de mercúrio) e a vi-
brações para eliminar bolhas de ar.
No fim de algumas horas a reação como silicato de etila se
processa. O molde então é aquecido lentamente a 50°C por 8 horas e a
seguir mais 8 horas a 110°C.
Neste segundo aquecimento a cera é derretida.
Em seguida o conjunto é queimado a 900° - 1000°C durante
quatro horas.
Uma fórmula que pode ser utilizada para o revestimento é a
seguinte:
sílica 7 partes
água 0,6 partes
silicato de sódio 0,5 partes
ácido clorídrico gotas

Outra fórmula é a seguinte:

600 g silicato de etila

300 g álcool etílico
100 g água com ácido muriático (0,3-0,7%)
700-750 g quartzo em pó

Em um hidrolizador-agitador com hélice, coloca-se o silicato e

o álcool, misturando por 1 ou 2 minutos. Coloca-se a seguir o pó de
quartzo misturando por mais 2 a 3 minutos.
Por fnn, coloca-se a água, misturando até seu esfriamento.
O agitador pode estar mergulhado em uma vasilha com água
para evitar o aquecimento elevado durante a hidrólise do silicato de etila.
A dissolução da cera, ao invés de ser por queima, pode ser uti-
lizando tricloroetileno.
 A precisão da peças obtidas será em função do acabamento do
modelo, do molde, da temperatura de aqueci.J.uento do molde para retirar a
cera e para fundir e temperatura do metaL
Os ca..""lai.S de fundição tem gr<mde i.-nportância e muitas vezes
servem também qua.'ldo bem dimensionados, como massalotes.
Tolerâncias da ordem de 0,025 lTh'TI podem ser obtidas em pe-
quenas peças: lli"'llli tolerância de 0,4- 1,6 mm, de acordo com as dimen-
sões da peça são facilmente obtidas.
Já tem sido obtidas peças com 0,25 mm de espessw-a em pe-
quenas distâncias. Em paredes gr<mdes, espessuras de I ,5 mm.

FUNDIÇÃO DE LIGAS NÃO FERROSAS

LIGAS DE COBRE, ALUMÍNIO E ZINCO

LIGAS DE COBRE

Muitas vezes, o fundidor usa ligas já preparadas e que são ad-

quiridas em fonna de lingotes. Neste caso, o trabalho é só fundir, tom<m-
do as precauções necessárias para evitar a oxidação e absorção de gases.
As principais ligas de cobre para fundição constam da Ta-
belall.
A oxidação e absorção de gases são evitadas pelo controle da
temperatura, impedindo o superaquecimento e formando uma escória na
superfície do banho. A temperatura influirá também nas propriedades da
liga.
A atmosfera do fomo deve ser levemente oxid<mte para evitar a
absorção do hidrogênio.
Todas as ligas à base de cobre, para serem preparadas neces-
sitam de uma desoxidação do cobre <mtes da adição do elemento de liga.
O desoxidante mais utilizado é o cobre-fósforo, com teor deste
elemento da ordem de 15%. Outros são: cloreto de cálcio e o litio.
Para preparar o. bronze comum ao estanho deve ser seguido o
seguinte processo:
Fundir o cobre e desoxidar com cobre-fósforo. Adicionar a se-
guir os outros elementos que podem ser: o níquel, o ferro e .o chumbo.
Colocar, em seguida, o zinco e por :fim o estanho. Depois de feita a última
adição, o material deve ser logo vazado.

47
 TABELA 11

COMPOSIÇÃO % EM PESO
SAE

40
LIGAS

llronu Verm.
I Cu
84,6-86,0
Sn Pb Zn
4,0-6,0 4,0-6,0 4,0{í,O 0,30
Fe Nl
1,0
p AI
0,005
SI
0,005
Sb
-
Mn

41 Latro amarelo 65,()..70,0 1,5 1,5·3,75 Dlf. 0,75 0,30

43 Bronze mang. 55,()..60,0 1,0 0,40 Dlf, 0,4-2,0 0,50 0,5·1,5 1,5
430A Bronze Mn de 60,0-68,0 0,20 0,20 Dlf. 2,().4,0 0,50 3,0·7,5 - 2,5·5,0
alta rellut4ncla
62 BI'OIIZO canhfo 86,()..89,0 9,().11,0 0,30 1,0::3,0 0,15 1,0 0,005
620 Bronze neval'G' 86,()..89,0 7,5-9,0 0,30 3,5·5,0 0,15 1,0 0,005
621 Br .IIIVIII aol'b 85,()..89,0 7,5·9,0 1,0 3,().5,0 0,25 1,0 0,005
622 Bronze I\IVIII'M' 86,()..90,0 5,5-6.5 1,().2,0 3,0·5,0 0,25 1,0 0,005
63 Br .canltlo ao Pb 86,0-89,0 9,0·11,0 1,0·2,5 0,75 0,15 1,0 0,25 0,005
64 Bronze foefmoa. 78,()..82,0 9,0..11,0 8,0·11,0 0,75 0,15 0,5 0,25 0,005 0,005 0,50
640 Br.foeforoso Nl 85,0..88,0 10,()..12,0 1,0·1,5 0,50 0,30 0,75·1 ,5 0,20·0,30 0,005

65 Dr. foef.p/ena. 88,()..90,0 10,()..12,0 0,50 0,50 0,15 (1) 0,10.0,30 0,005
66 Bronze p/ ITIUICil 83,0-86,0 4,5-6,0 8,0·10,0 2,0 0,20 0,50 0,005 0,005 0,30
660 Bronze p/rnencal 81,()..85,0 6,25·7,5 6,().8,0 2,().4,0 0,20 0,50 0,15(2) 0,005 0,005 0,25
68A Bronze de Al 86,()..89,0 0,50 2,54,0 8,5·9,5 (3)
68B Bronu de Al 86,()..89,0 0,20 1,().2,0 10,0·11 ,5-
7/Pb + Zn + N/ .. t%
2}P ~ 0,6'11. r-mlr3fllfll ,_. furtd/çlo 6ffl moldf pfmHIMnW

3} A BOffl#l d011 e/-~ dtlvml Bllf' ,. 99,()%

 Para evitar oxidação e absorção de gases, a superfície do ba-
nho deve ser coberta com carvão de madeira moído, vidro, uma mistura
dos dois, bórax, carbonato de sódio, areia com carvão. É recomendado
também, uma mistura de 3 partes de cal para uma parte de fluorita.
Para aumentar a dureza, o teor de fósforo residual deve ser
aumentado. Este é da ordem de 0,02 a 0,05%.
Para aumentar a dureza, este teor é elevado a 0,2, 0,3 e até,
mais raramente, a 1%.
A temperatura de vazamento do bronze influe g:ra11demente em
suas propriedades como pode ser visto na Figura 86. Dependendo da pro-
priedades desejadas é fundido a temperaturas mais altas ou mais baixas.
Essa temperatura varia com outros fatores como sejam: composição da li-
ga, tamanho da peça, tipo de molde etc., mas em geral está compreendido
entre 1050 e ll oooc.
Na preparação dos latões, o cobre é fundido, desoxidado, o
banho coberto com úma escória redutora (areia com carvão, vidro com
carvão) e, sendo adicionada, a seguir, a quantidade de zinco necessária.
Este deve ser mergulhado no banho, por meio de uma campâ-
nula para evitar a queima.
Os fundidores costumanl quando refundem o latão- emprego
de sucata - adicionar um pouco de zinco, para compensar o que se perde
por oxidação. Essa técnica depende muito da prática do operador, com
determinado forno.
Com alguma prática também pode ser observado por estudo de
fratura e dobramento de corpos de prova vazados especialmente para esse
Ílm, a composição e estado de oxidação dessas ligas.
São fundidas em coquillias barras de 20 em de comprimento e
0,5 em de diâmetro.
Quando dobradas, se o ângulo atinge a 45°, pode-se considerar
que o latão está bom.
Se for empregada sucata, ela deve ser bem limpa (sugeira, óxi-
dos, areia). Se contiver óleo ou água deve ser secada em fornos ou centri-
fugador.
Se o óleo não sair completamente, lavar com solução água
89%, soda cáustica 1%, fosfato de potássio 4%, silicato de sódio 6%.
Cavacos írnos podem ou devem ser briquetados.
Sucatas misturadas são fundidas, lingotadas e analisadas a se-
guir. Para calcular a carga deve ser conhecida a composição desejada e a

49
dos materiais utilizados na carga assim como as perdas por oxidação, va-
porização e reações com o refratário do fomo.
Essas perdas, trabalhando sempre nas mesmas condições po-
dem ser conhecidas para determinado fomo.
Exemplo:
Deve ser fundida uma liga com a composição:
Sn- 6% Zn- 6% Pb- 3% Cu- restante
A carga sera de 70% de metais puros e 30% de sucata com es-
sa composição.
As perdas são calculadas em
Sn - 1% Zn - 2% Pb - 2% Cu-1%
de maneira que as cargas devem ser para 100 kg, aumentadas
de:

Sn 6 X 1 = 0,06k
100

Zn 6 X 2 = 0,12 k
100
3 X 2
Pb = 0,06 k
100

Cu 85 X 1 = 0,85 k
100

Obtemos a seguinte tabela:

Sn Zu Pb Cu TOTAL
COMPOSIÇÃO
DA LIGA 6 6 3 85 100
carga p/ 100 k 6 6 3 85 100
Perda 1 2 2 1
aumento 0,06 0,12 0,06 0,85 1,09
Peso carga calculado 6,06 6,12 3,06 85,85 101,09
Sucata 30% 1,80 1,80 0,9 25,50 30,0
Material puro 70% 4,26 4,32 2,16____§2,35 71,09
//~::-:: , "'-...,
/"'.:.:~.-- ~'
50
i~;
>-'7 : --
~-'C
\. ~/~
-
'-~ I~,~= ~
 Desoxidantes para ligas de cobre podem atuar somente na su-
perfície ou podem se dissolver no metal fundido.
Atuando na superfície temos carbeto de cálcio (Ca C2), boreto
de magnésio (Mg3 B2), carbono.
Eles podem ser agitados no banho para acelerar a desoxidação.
Desoxidantes solúveis são: fósforo, zinco, manganês, silício,
titânio, alumínio, chumbo, magnésio e lítio.
Aqueles que formam óxidos sólidos de alto ponto de fusão po-
dem ser de difícil remoção do banho.
A retirada de impureza do banho pode ser feita mantendo a li-
ga a altas temperatura ou pelo processo de flotação e/ou escorificação.
O processo de flotação é feito pela injeção de gases inertes, ou
dos sais quê se decompõem produzindo gases -fósforo dando P2 Os
(gás) ou cloretos (AI CI3).
Como fluxos (escória) temos: espatofluor, bórax, criolita, clo-
reto de sódio:; vidro.

FUNDIÇÃO DE BRONZE DE AI

A liga é muito sensível a um superaquecimento acima de

1200oc, tendendo a oxidar e absorver gases.
O cobre desoxidado (P ou Li) é coberto com um fluxo (vidro,
bórax, criolita e uma mistura de sais Cl Na - 85%, Ca F2 15% ou Cl K
44% Mg CI2 56%.
Esres fluxos dissolvem os óxidos de alumínio.
O alumínio é adicionado sob a forma de liga.:.mãe (50 - 50),
Temperatura de fusão 1150-12000.
A fusão da sucata é feita sob um dos fluxos acima. Não é ne-
cessário desoxidar. Os elementos da liga são adicionados sob forma de li-
gas-mães.

LIGAS DE ALUMÍNIO

O alumínio é raramente empregado puro em fundição. As suas

propriedades mecânicas são baixas.
É difícil fundir peças de formas complicadas ou de grandes
dimensões, pois apresenta um coeficiente de contração muito elevado
(1,7%) e grande fragilidade à quente. Somente em casos particulares em-

51
prega-se então, o alumínio.
As principais ligas usadas em fundição são as dadas nas Tabe-
las 12, 13 e 14 (classificação americana).
A adição dos diversos elementos à liga, modifica as suas pro-
priedades.
O Al e impurezas normais nas ligas acima constituem a dife-
rença para 100.

PREPARO DAS LIGAS

O método de preparação influirá nas propriedades finais obti-

das, pois alteram a estrutura e homogeneidade das ligas.
Alguns metais de ponto de fusão inferior ou igual ao do alumí-
nio podem ser adicionados diretamente no alumínio fundido, como por
exemplo, o zinco, o magnésio, o antimônio e o estanho. Os de baixo
ponto de fusão devem ser adicionados com cuidados especiais, mergu-
lhando-se no metal fundido, por meio de uma campânula, Figura 87.
TABELA 12
COMPOSIÇÃO NOMINAL DE UGAS DE ALUMJ}.!IO FUNDIDAS EM AREIA

DESIGNAÇÃO S.A.E
COMERCIAL 1954 Cu Si Mg Zn Ni Outros Elementos
DAUGA
195 38 4,5
122
142
I 34
39
10,0
4,0
0,2
1,5 2,0
108 4,0 3,0
113 33 7iJ 2fJ
214 32o 4,0
220 324 10,0
B214 1,8 4;D
43 35 5,0
s'JóSllíclo 5,0
355 322 1,3 SiJ 0,5
3,7 6,3
319 329 3,7 6,3
X-8 327 1,5 8,0 0,4 0,4Mn
356 323 7,0 0,3
T enzaloy 0,7 0,4 7,5
Temalloy5 1,6 3,0 0,5 Mn- 0,3 Cr
Temalloy7 2,1 4,3 0,5 Mn - 0,3 Cr
40E 310 0,55 5,6 0,5 Mn- 0,3 Cr
A612 0,5 0,7 6,5

52
 TABELA13

-COMPOSIÇÃO NOMINAL DE LIGAS DE AUJ)I.llNIO

FUNDIDAS POR GRAVIDADE EM MOLDES PERMA-
NENTES

Ní I Outros Elementos

!22 34 1 !0,0 i o,z51

142 39 4,0 5 2,0\
8195 380 4,5
2,51'· !
!52 300 6,5 5,5 0,4
113 33 7,0 zp 1,7
138
B214
!0,0 4P
1,8
IPI
4P,
I
A214 4,0 1,8
43 35 5,0
5% de Silício 5,0
355 322 1,3 5,0 0,5
Al08 330 4,5 5,5
I
Allcut
319
326 3,7
3,7
6,3
6,3
I
RedX-13 328 1,5 12,0 0,7 0,7Mn
356 323 7,0 0,3
A!32 321 1,0 12,0 1,0 2,5
C612 0,5 0,35 6,5
Tcnzaloy 0,7 0,35 7,5
Temalloy 5 1,613,0 0,5 Mn- 0,3 Cr
temalloy 7 2,1 1 4,3 0,5 Mn - 0,3 Cr

Os metais de alto ponto de fusão são adicionados sob a forma

de ligas denominadas bases ou mãe, com elevado teor do elemento que se
deseja adicionar, de ponto de fusão mais baixo ou mais alto do que o alu-
mínio, mas de dissolução mais fácil que o metal puro.
Isto deve ser feito para evitar o superaquecimento do alumínio,
necessário para a dissolução, quando não se emprega a liga mãe, o que
traz graves inconvenientes à liga.

53
 TABELA14

COMPOSIÇÃO NOMINAL DE UGA.S DE ALUMíNIO

FUNDIDAS SOB PRESSÃO EM MOLDES PERMANENTES
~comer- SAE Cu Si. Mg Femãx!mo
c:áldallp 1954

21!1 !1,0
43 304 s,oo
13 305 12,0 2,0
All 12,0 1,3
&S 3(17 3,5 s,o 2,0
A!IS 3,5 s,o 1,3
A380 .306 3,5 !1,5 1,3
380 30& 3,5 !1,5 2,0
A360 9,5 0,5 1,3
360 309 9,5 o,s 2,0

São assim utilizadas ligas mães de Cu, Ni, Fe, Cr, Si.
Estas ligas permitem também aumentar a precisão da composi-
ção da liga finaL Uma pequena diferença na pesagem, não influi tanto
como se essa diferença fosse de metal puro. Além disso, as pesagens são
maiores e os erros cometidos podem ser proporcionalmente menores: per-
mitem também a obtenção de uma dissolução mais perfeita na liga_
As ligas mães são preparadas principalmente de três maneiras:
a) adicionando-se alumfnio sólido no metal líquido, que deve
ter alto ponto de fusão;
b) misturando-se o alumfnio líquido no metal também no esta-
do líquido;
c) metais sólidos adicionados ao alumfnio líquido; neste caso
devem ser relativamente fáceis de dissolver no alumfnio. Ex.: o ferro.
Na preparação da liga final, o alumfnio é fundido primeiro e
depois são adicionados os metais ou ligas bases necessárias. É deixado
sempre para o fim a adição de elementos facilmente oxidáveis. Ex.: o
magnésio.
As ligas devem ser sempre fundidas sob a proteção de uma es-
cória, que reduz a absorção de gases e também pode ter uma ação benéfi-
ca, purificando a liga.
As escórias mais utilizadas tem suas composições dadas na Ta-
bela 15, na proporção de 2- 3%.
 TABELA 15

COMPOSIÇOES DE ALGUMAS ESCÓRIAS

1) 85% NaCI I 2) 75% NaCI

Escóri.u 15% '"Crialita" I 10% KCI
Protetora~ (3 NaF - AIF 3 ) 15% Crialita

3) 60%NaCI 4) 35% NaCI

25%KCI l5%Na,co,
Escórias 15'lf. Crialita 50%Na,AJF 0
PurifiCado-

-- 5)40%NaCI
40%KCI
20% Crialita
6) 30%NaCI
40%KCI
15%Na,co,
!5%KF

7) 75% NaCI 8) 20% Na,S!F 6

Escória 20%ZnC11 10%KF
e!irninadoru 5% J(Q 40%NaCI
30%J(Q

Estas escórias devem ser adicionadas secas para evitar a intro-

dução de gases no metal. Estes são responsáveis pela maior parte das per-
das de fundição (rejeitas) de ligas de alumínio. Na hora de vazar, o metal
deve ser escorificado.
É usual também fundir o material sem proteção de escória, e
antes de vazar, colocar um fluxo, constituído por sais (1) que, mergulha-
dos na liga fundida, por meio de uma campânula, Figura 87, desprendem
gases que arrastam impurezas e outros gases (principalmente hidrogênio)
para a superfície. É empregado em geral de 0,1-0,2% de sal.
Outro processo consiste também em fazer borbulhar um gás no
banho. A temperatura deverá ser, quando é empregado azôto, inferior a

(1) Os sais básicos dos fluxos são: cloreto de zinco, cloreto de alum{nio e criolita.
Outra mistura recomendada para as ligas alumínio-silfcio é: 1 parte de clorato
de sódio, 2 partes de cloreto de sódio e 4 panes de fluoreto de sódio. Os fluxos
para as ligas Al-Mg, contém sempre C!Mg. Um fluxo desgaseificante pode ser
preparado à base de hexacloroetana (0,5 -1,0%).

55
750°C, para evitar a formação de nitretos. Pode ser também empregado o
cloro, desde que sejam tomados cuidados especiais. Em todos os casos os
gases devem ser bem secos.
É também utilizado o processo de fundir a liga, deixá-la esfriar
até quase a solidificação no próprio cadinho (com o abaixamento da tem-
peratura, diminui a solubilidade dos gases, que são eliminados por dife-
rença de densidade) depois aquecê-la rapidamente à temperatura dese-
jada e va?ar.
Maiores cuidados devem ser tomados na desgaseificação,
quando se emprega sucata ou cavacos, pois que, em geral, vêem impreg-
nados de sujeira, óleo, etc, o que facilita a absorção de gases pelo metal
'fundido.
A escolha da sucata deve também ser feita criteriosamente para
poder ser obtida uma liga com composição adequada.
A temperatura de vazamento das ligas de alumínio varia entre
700 - 750°C, dependendo, em grande parte, da peça que vai ser vazada.
A prática indica a temperatura mais baixa (sempre desejada), suficiente
para enchê-la.
A Figura 88 mostra a quantidade de hidrogênio que pode ser
absorvida por alguns metais, em função de temperatura. Procura-se por is-
so mantê-la sempre a mais baixa possíveL
Depois de iniciado o vazamento da peça, ele não deve ser in-
terrompido, para evitar que a camada de óxido de alumínio que se forma
na superfície do metal líquido se rompa e penetre na peça, inutilizando-a,
muitas vezes.
Segundo K. Schneider, as ligas de Al-Si podem ter sua granu-
lação, normalmente grande, diminuída, pela adição de fósforo vermelho,
cloreto de potássio e fluoreto de titânio e potássio, o tratamento devendo
ser seguido por uma degasagem com cloro.
Se a liga tiver sido tratada com sódio ou seus sais, o tratamento
com fósforo é contra-indicado.

Cálculo de carga
Sucata - cuidados idênticos à fundição de cobre.
Devemos fundir uma liga com a seguinte composição:
Si- 5% Mg- 0,4% Cu- 1,25% Al-
As perdas no forno são:
Si -1% Mg-3% Cu-I% Al-I%

56
 O cálculo é feito para urna carga de 100 kg e devemos aumen-
tar o peso de carga para compensar as perdas: (oxidação, reações com re-
fratário e vaporização).

Si 5 xl = 0,05 k
100

Mg 0,4 X 3 = 0,012 k
100

Cu 1,25 X 1
= 0,012 k
100

AI 93,35 X 1 = 0,933 k
100

Obtemos a seguinte tabela:

Si Mg Cu AI TOTAL
COMPOSIÇPo
DA LIGA 5 0,4 0,25 93,35 100.00
Peso 5 0,4 1,25 93,35 100,00
Perdas 1 3 2 1
Aumento 0,05 0,012 0,012 0,933 1,007
Peso calculado carga 5,05 0,412 1,262 94,283 101,007

Serão empregados como carga AI, liga Al-Mg (10%) AI-Cu

(50%), AI-Si (13%).

Devemos colocar:

AI-Si 5.05 X 100 38,85 k

13

57
contendo 38,85 - 5,05 33,8 AI

Al-Mg 0,412 X 100

4,12 k
10

contendo 4,12-0,412 = 3,708 AI

AI-Cu 1,262 X 100

=2,524
50

contendo l ,262 Al

O AI a ser colocado

94.283- (33.8 + 3.708 + 1,262) = 55,513 k

Caso o máximo de ferro seja também indicado. deve-se conhe-

cer a quantidade existente em cada matéria-prima e fazer o mesmo cálcu-
lo, para as quantidades que vão ser utilizadas, e verificar se o teor não se-
rá ultrapassado.

USO DO CADINHO DE FERRO

Quando são usados cadinhos de ferro para a produção dessas

ligas é conveniente pintar os cadinhos para evitar a contaminação muito
grande pela dissolução do ferro.
Uma boa tinta para esse Ílill é a seguinte:
Silicato de s6dio 1 kg
Água 9 litros
Grafita 10 kg (*)

(*) A grafita é, algumas vezes, substitufda por caolim.

58
 Esta tinta deve ser aplicada com um cadinho aquecido a mais
ou menos I00°C.
O emprego do cadinho de grafita ou fornos com soleiras de
bauxita, ou magnésio, torna-se obrigatório, quando as ligas são muito sen-
síveis à introdução de ferro.

LIGAS DE ZINCO

A maior utilização de zinco em fundição é para a obtenção de

peças fundidas sob pressão, com Zamack, ou estampos de Kirksite.
O zinco e suas ligas fundem-se a baixas temperaturas.
A contaminação e a oxidação são os dois fatores que mais in-
fluenciam estas ligas.
Quando são empregados cadinhos de ferro, eles devem ser
pintados, como já foi citado, no estudo das ligas de alumínio.
Na refusão de sucata e canais é conveniente usar uma escória
protetora, que pode ser uma mistura de três partes de cloreto de zinco e
uma parte de cristais de cloreto de amônio.
Esta escória remove o magnésio porventura existente na liga,
que para acerto de composição deve ser adicionado.

FUNDIÇÃO DO AÇO

O aço pode ser fundido em areias ou em coquilhas, método

este utilizado para o aço há pouco tempo,- (é tratado aqui, o caso de ob-
tenção de peças de aço fundido, e não lingotes de aço, que serão traba-
lhados mecanicamente, após a solidificação)- mas de difícil aplicação, e
ainda pouco utilizado. Na fundição de aço em moldes de areia, esta tem
uma grande importância.
Deve apresentar um alto ponto de sinterização (fusão inci-
piente com início de aglomeração dos grãos) devido ao alto ponto de fu-
são do aço. Quando ocorre a sinterização dos grãos, formam-se vazios,
que são preenchidos pelo metal líquido, dando à peça, uma superfície
muito áspera.

59
 Este amolecimento prematuro da areia, é devido a impurezas,
principalmente a cal e o óxido de ferro, que agem como fundentes.
O molde deve ser bem adensado para diminuir ou evitar o apa-
recimento de defeitos, mais fáceis de ocorrer do que quando se funde ou-
tro metal.
Deve ser escolhida também uma areia com alta permeabilidade,
permitindo o escapamento fácil dos gases formados ou arrastados na fun-
dição.
Estes gases se não podem escapar, formam bolhas na superfície
da peça, ou pequenos furos. Esse defeito aparecerá de qualquer maneira
se o aço não for completamente desoxidado. Essa desoxidação é feita, em
grande parte, por meio de ferro silício, e este elemento aparece, em geral,
em mais altos teores nas peças fundidas.
Completa-se a desoxidação com alumínio que é, em parte, co-
locado no fomo com imersão, para evitar a sua oxidação na superfície, e
parte na panela, com alumínio granulado, na hora de seu enchimento.
Recomenda-se empregar de 0,05-0,1% de alumínio.
Em casos especiais pode ser feita a desoxidação com titânio.
A :resistência à passagem do metal líquido, isto é, :resistência à
erosão, deve ser grande, pois o aço tem um grande poder de "lavar" a su-
perfície dos moldes.
Já foi verificado que as inclusões de areia nas peças de aço tem
sua origem na lavagem que o material produz nos canais e massalotes.
Lavagem no contorno da peça já é mais raro.
A areia carreada irá para o interior da peça, dando defeitos
(pontos duros na usinagem), e o local de onde saiu, será preenchido pelo
metal, dando mau acabamento.
A areia, logo depois de iniciada a solidificação da peça, deve
se desintegrar, pois o aço se retrai grandemente, durante a solidificação, e
então, principalmente os bolos de areia ou machos, devem esboroar para
permitir essa deformação.
A contração do aço é variável conforme o seu teor de carbono
e temperatura de vazamento- Figura 89.
Devido a essa contração a boa colocação do massalote e bem
situado é absolutamente necessária para a obtenção de peças boas.
Essas dificuldades todas, e também a alta temperatura de fusão
do aço, é que tomam o emprego de outras ligas, sempre que possível, in-
dicadas.

60
 As areias são sempre preparadas com bentonita ou com argila
comum, e adição de dextrina, e o molde deve ser pintado com grafita.
O teor de umidade nas areias verdes, deve ser bem baixo, para evitar, ao
máximo, a formação de bolhas superficiais. A umidade ótima parece ser
de 4%, nas areias sintéticas com 4 a 5,5% de argila. Alguns autores reco-
mendam usar moldes secados por meio de chama, nas partes que entram
em contato com o metal fundido. Outros acham que um pequeno teor de
umidade, para fundição de peças pequenas de paredes f"mas, dá melhor
acabamento à peça, pela formação de vapor que i..-npede o contato di..-eto
do metal com a areia, no momento da fusão. Apresentam ta..mbém menor
resistência que as areias secas à contração do metaL A preparação de
areia deve ser cuidadosa pois uma mistura com tempo insuficiente ou com
baixa umidade, ou mal feita por defeito do misturador, podem dar origem
a defeitos nas peças.
Na moldagem, a bacia de vazamento, em geral, é feita de areia
estufada, e na base do canal, que sofre um forte linpacto de jato de metal,
é colocado um macho.
Nas areias de moldagem e de machos para fundição de aço,
muitas vezes é acrescentado cromita Fe O Crz 03 para melhorar o aca-
bamento das peças, grafite e óxido de ferro.

CÁLCULO DE MASSALOTES COMUNS

Certa quantidade de metal, se for fundida em forma de esfera

ou em forma de placa, solidificará em tempos diferentes, pois suas super-
fícies de irradiação são ~erentes.
A relação volume:superffcie tem então grande significado e é
conhecida como módulo da peça, e está estreitamente ligada ao tepo de
solidificação.
Calculando-se, chega-se à relação:

61
 T = C x M 2 (*)Expressão da espessura solidificada em função
do tempo
T- Tempo de solidificação
C - Constante (influenciada principalmente pelo tipo de molde
e temperatura de superaquecimento do material)
M-M6dulo

Uma peça em geral apresenta fonnas variadas e módulos dife-

rentes em cada parte, que solidificam em tempos diferentes.
Um bom projeto de fundição deve ter uma solidificação dire-
cional de tal maneira que as partes de maior módulo, alimentam as de me-
nor, durante a contração de solidificação. Vários são os meios adotados
para esse fim.
Essas partes de maior módulo devem ser alimentadas pelos
massalotes a ÍIID de não apresentar os vazios ou chupagens, que poderão
inutilizar as peças. Os massalotes devem atender a dois requisitos funda-
mentais: solidificar em um tempo um pouco maior (ou no mínimo igual)
do que a peça, e ter um volume suficiente para alimentar a contração. Um
outro fator é que deve manter uma pressão metalostática, para poder ali-
mentar a peça.
Vejamos um exemplo de como a forma da peça pode levar a
engano.
Tomemos uma larga placa com 1 em de espessura. Se nessa
placa separarmos mentalmente uma área com 1 cm2 podemos imaginar um
certo cubo com l cm3 e que apresenta uma área efetiva de irradiação de 2
cm2 e apresenta, portanto, um módulo.
1 cm3
~ =-- = 0,5cm
2 cm3
Vemos aqui também que o módulo nos é dado em medidas de
comprimento. Se tomarmos um cubo de 3 em de lado teremos como seu
módulo:
(*) Por cálculo e pela experiência sabe-se que a espessura solidificada X, ao fim de
um tempo T é dada por X = k ff.k varia com o metal, a temperatura de vaza-
mento e o material do molde.
X ,
T ( - ) - X = metade da espessura da peça, uma placa,e é = ao módulo
K
T ( _M_) 2 = C M2 • Válida também para outras formas. (Chvorinov).
K

6Z
 27
0,5 em
54

E, portanto, solidificará no mesmo tempo que a placa (aproxi-

madamente).
Ocorre uma pequena diferença devido às superfícies laterais da
placa, que influem pouco se esta é de grandes dimensões.
Uma peça pode também ser imaginariamente dividida em vá-
rias formas padronizadas tais como placas, discos, barras, cubos, esferas,
cilindros e tubos e os seus módulos mais facilmente calculados.
Os módulos dessas formas são:

FORMA MÓDULO

Placa d/2 d é a espessura

Barra a x b a e b lados da barra

2x(a+b)

Cubo a/6 a é a aresta do cubo

Esfera d/6 d é o diâmetro

Cilindro r x b r é o raio e b é a altura

2x(r+b)

Tubo a x b a é a espessura e b é a altura

2x(a+b)

O massalote comum acrescentado à peça e sofrendo também

uma retração apresenta um vazio na parte superior, que nos casos favorá-
veis (colocação de material exoténnico) apresenta a forma aproximada de

63
um cone, e em casos contrários, cavidades secundárias que podem ser
bastante profundas, Figura 90.
A fim de que o seu módulo permaneça maior ou igual ao da
peça no final da solidificação, é preferível que seja 1,2 maior que o mó-
dulo da. peça, e a profundidade da cavidade, por segurança, da ordem má-
xima de 0,8 da altura do massalote.
A contração do aço varia com a sua composição, teo:r de car-
bono e a temperatura de superaquecimento (Figura 91). Os elementos de
liga também tem influência (Figura 92).
A forma da peça também tem influência em quantidade de me-
tal a ser alimentado, como po:r exemplo.
Placa com 10 em de espessura e 120 x 70 que apresenta o
mesmo módulo que em cubo de 30 em de lado. (Módulo 5).
A placa requer uma alimentação de 3.780 cm3 e o cubo so-
mente 1.220 cm3 considerando uma contração de 4,5%.
Portanto, o volume dos massalotes deve ser levado em conside-
ração.
Os massalotes cilíndricos alimentam uma contração de 14% e
os em forma de vaso (semi-esférico) 20%. (l)
O volume V, que um massalote pode alimentar está ligado ao
módulo pela relação:

V= q X (M) 3

E o módulo do massalote ao da peça por Mm = f Mp , sendo f

o fato:r de segurança.
O valor de q variando com a forma da peça, e po:r ele e pela
contração do material, pode-se verificar qual a melhor forma de massalote
(Figura 93).
As Figuras 94 e 95 nos mostram os volumes de peças que po-
dem ser alimentadas em função do volume do massalote e da contração do
metaL
Os massalotes em forma de vaso só são melhores (são ~s pe-
sados) quando utilizamos mais de 14% de seu volume.
Os diferentes tipo de massalotes apresentam os seguintes dados
típicos (Figura 96).

(1) Deve ser considerada também a conrração do massalote, isto é, considerar o

volume total- peça mais massalotes.

64
 Um massalote também s6 pode influenciar uma determinada
zona de peça que podemos chamar zona de alimentação. Para placas essa
zona se estende a uma distância de 2d, sendo d a espesura da placa e para
barras de I ,O a 1,5d, sendo d a menor dimensão de seção transversal. (Fi-
guras 97 a IOO). Aços de médio teor de carbono são de mais difícil ali-
mentação- maior zona de solidificação.
No entanto, no cálculo de volume do massalote, deve ser leva-
do em consideração, todo o volume da peça.
Os gráficos permitem observar também a influência da parte
terminal (que é o no caso de placas 2,5d).
A Figura 101 esquematiza esse fato.
A ligação entre o massalote e a peça também deve ser bem es-
tudada para evitar a sua solidificação prematura e impedir a alimentação
da peça.
Os módulos deverão crescer continuamente da peça para o
massalote como por exemplo:
M- peça; M- ligação: M- massalote = 1,0: 1,1 : 1,2 (1)
A alimentação de um massalote pode ser melhorada pela colo-
cação das almofadas, em peças altas, de tal maneira a aumentar o módulo
continuamente da base para o alto permitindo uma boa alimentação.
Esse aumento pode ser verificado traçando os círculos de Heu-
vers os raios aumentando de baixo para cima na relação 1 : I ,1 ou melhor
1 : 1,2 (Figura 102).
As almofadas necessárias são dadas pelo gráfico (Figura 103)
Observa-se que o método deve ser usado com cautela pois co-
locação de almofadas aumenta muito o módulo obrigando ao emprego de
massalotes maiores (Figura 104)
A altura do início da almofada varia também com a espessura
da peça pois deve ser levada em consideração a função da extremidade.
Figura 105.
A solidificação de placas é perfeita até uma distância igual a
2,5 d da extremidade onde d é a espessura da peça, como já visto. Figura
101
O massalote também sabemos, alimenta uma placa à distância
de 2d e uma barra à distância de 1,5d, sendo daqui, a menor dimensão da
seção da barra.

(I) O módulo dn ligação deve ser igual em toda a sua extensão.

65
 A alimentação dos massalotes, lateralmente, pode ser aumenta-
da com as ombreiras e portanto o número de massalotes diminuído.
A extensão dessa ombreira é da ordem de 2,8 vezes a espessu-
ra da placa ou 5,6 vezes o seu módulo, ou 5 vezes o módulo de massalote.
A Figura 106, nos mostra esses valores e a Figura 107 a forma dessas
ombreiras.
Nas fundições o corte dos massalotes traz também grande tra-
balho.
Para facilidade podem ser usados os machos quebradiços ou de
Washburn. Figura 108.
As dimensões desses machos são dadas na Tabela 16 e podem
ser calculadas pelas fórmulas:

espessura- T = 0,093 D = 0,56 MP

abertura - N = 0,39 D = 2,34 Mp

onde D é o diâmetro do massalote e Mp é o módulo da peça.

Essas medidas de espessura não podem ser muito alteradas,
pois se isso ocorrer, não se atinge a temperatura necessária no macho para
funcionar como se fosse o próprio massalote ( = 1.4800C).
Esse calor é só devido ao superaquecimento, não calor de soli-
dificação. Esses dados são também para valores de superaquecimento de
l20°C.
A Figura 109 mostra o desenho dos machos estandartizados.
A Figura 110 mostra um excelente exemplo de aplicação desse
macho.
As Tabelas 17 a 27 nos mostram dados a respeito de massalo-
tes de diferentes tipos, e estão relacionadas às Figuras 94 e 95.

MASSALOTES EXOTÉRMICOS

Os massalotes exotérmicos são construídos com os materiais

exotérmicos, à base principalmente de AI, óxido de ferro e areia, podendo
apresentar outros componentes. Figura 111.
O aquecimento do material é devido à reação do AI com óxido
de ferro ou com o ar, produzindo uma reação altamente exotérmica, isto é,
desprendendo calor.
 TABELA 16
PRINCIPAIS DIMENSÕES DE UM MACHO QUEBRADIÇO

I Massalotes Massalotes
IMm Mp T Nr!>") cegos late- Superiores
rais (*)

mm
.. /;1 Dr!> &

em em mm mm mm mm rnm

LO 0.84 4.2 19-5 53 30 65 12

1!.1 0.92 4.6 21.5 59 33 70 tS
... 1.2 f.OO 5.1 23.5 64 36 75 16
~
E "'o 1.3 1.09 5-5 25.5 (>9 39 ~~ 17

"'
o "' "'
C<1
O()
1!.4 1.17 5-9 27.5 75 42 85 11\
g,-go ;.:::1 1.5 1.25 6.3 29 8o 45 90 f<}
o
~E
~ o =
lctl 1.6 1.34 6.7 31 85 48 100 20
o ;:l "' L7 1.42. 7-2 33 90 50 105 22
cac:ro
"'C<1 '-"'
1.8 1.51 7-6 35 96 54 110 23
<C
::;;"' 1.9 1.59 s.o 37 100 57 H5 24
2.0 1.67 8.4 39 106 60 120 26
2.2 1.84 9-2 43 117 66 135 2.'>
2.4 2.00 1U 47 127 71 145 30
--
....
o 2.6 2.20 11 51 138
- 78 155 33
"' 2.8 2.34 11.7 55 150 83 165 35
E 3.0 2.50 12.6 59 160 90 175 3ii
o
3.2 2.67 13.5 63 170 95 185 41
"'o"'
o. o 3.4 2.84 14.5 66 180 102 195 44
o~"'
lctl .....
3.6 3.00 15
16
7U
74
190
200
106 210 45
41'
=~
:::1
3-8 3-17 113 220
"'O"
4.0 3-34 17 71'1 212 120 230 51
o 4.25 3-55 18 83 225 126 245 54
õ 4-5 19 88 240 133 260 57 '
ca 3-7$
"'fq 4.75 3-97 20 93 252 140 270 60
::;; 5.0 4.18 21 97 265 147 285 63

N pode ser trocado por forma retangular de mesmo mó-

(*)
dulo.
(**) Para massalores H = 1,5 De H = 2D

67
 No caso de fundição de aço ocorre somente um aquecimento
do material, a energia desprendida não sendo suficiente para elevar a tem-
peratura do aço, mas mantendo-o quente por mais tempo.
Para um bom desempenho desses materiais eles deveriam ser
testados para verificar sua eficiência, que é bem variável com a composi-
ção. Figura 112.
A Figura 113 nos mostra outros dados a respeito do assunto
- tempo de solidificação e aumento de módulo relativo.
O vazio fonuado em um massalote comum apresenta a fonna
de um cone, aumentando muito sua superfície e diminuindo o módulo. No
massalote exotérmico quando a espessura da parede é igual ou maior que
O, 15d, sendo d o seu diâmetro interno, não se fonua o cone mas há um
abaixamento por igual de toda superfície, mostrando um módulo residual
maior. Figura 114. O massalote deve ser coberto com pó exotérmico.
O máximo volume (Vp) da peça que pode ser aiimentado por
um w..assalote com volume (Vm), com material com contração de S%, e
volume de contração no massalote (V em) é:

(Vp) = 100 x Vem- S x Vm

s

100 X Vem- s X vp
s

e dados dos massalotes com volume (V ro), podem ser obtidos nas Tabelas
17 a 27 que se aplicam também aos exotérmicos - volumes internos.
Com um massalote bem detenllinado e espessura do exotérmico
maior ou igual a 0,15d, consegue-se uma cavidade de retração de até
67%, bem maior que 14% de um massalote não exotérmico. É recomen-
dado empregar sempre> 0,2d
Em muitos casos l/3 somente do massalote serve para alimen-
tação (33%).
A Figura 115 permite calcular a espessura do exotérmico do
massalote baseado no volume e módulo da peça.
A Figura 116 mostra os mesmos dados em escala logarítmica.

68
 A Figura 117 é um exemplo de curvas a serem empregadas
quando a espessura do exotérmico é igual a 0,2d.
Recomenda-se tomar o módulo 5 a 10% maior, pois em geral o
massalote não é preenchido até em cima.
Dados a respeito de Massalotes
Em relação ao volume da peça

vP x c (1)
r-c

V m - volume do massalote
Vp - volume da peça
r - contração do massalote
c contração do aço

Valores de r (usuais)

massalotes cilíndricos 14%

massalotes hemisféricos (vaso) 20%
massalotes exotérmicos 33 a67%

Por meio destes dados podemos obter o gráfico- Figura 118.

Por meio deste gráfico podemos determinar o mínimo valor da
relação

a empregar para diferentes tipos de massalotes e contração variada do

material. O critério de tempo de solidificação (módulo) não é considerado
aqui.

(2)

O cálculo do massalote deve ser feito baseado nas fórmulas 1 e

2, e considerando o maior valor.
O módulo do massalote é calculado considerando o diâmetro
externo do material exotérmico.
69
 Para avaliação podemos ter também que o diâmetro do massa-
lote cilíndrico com H = l ,5d, onde H é a altura e d o diâmetro, pode ser
dado por:

d
ifÇ ou d ~
= --"---
1,18 9,18

sendo V m e P m respectivamentevolume e peso do massalote, e para con-

tração de 5% do material:

d = ~047
, vp . ou

onde V p e Pp são respectivamente volume e peso da peça.

A almofada metálica utilizada para aumentar sucessivamente o

módulo de peça (cfrculos de Heuvers- Figura 102) e que aumenta muito
o trabalho de usinagem, pode muitas vezes ser substituída por uma almo-
fada exotérmica.
Esta substituição pode ser feita desde que a espessura da almo-
fada não ultrapasse a espessura da peça, pois aí não teria mais efeito. Fi-
gura 119.
Se necessário e possível podem ser colocadas almofadas exo-
térmicas em dois lados da peça.
Nas almofadas devem ser feitas respirações, para eliminação
dos gases gerados.

RESFRIADORES

São peças metálicas que colocadas interna ou externamente em

moldes de peças aumentam a velocidade de solidificação.
Apresentam duas vantagens: facilitam a solidificação direcio-
nal e permitem diminuir o número de massalotes, aumentando então a re-
lação peça-metal fundido.
Como :regra grosseira um resfriador externo substitui um mas-
salo te.

70
 O resfriador atua como se fosse uma extremidade da peça - in-
fluência de extremidade - mas mais intensivamente. É recomendado em-
pregar como se fosse iguaL
As Figuras 120 e 121 mostram como atua um resfriador, no
tempo de solidificação de uma peça.
Colocando então um resfriador entre dois massalotes, a distãn-
cia entre eles pode ser aumentada. Não é considerada então somente a zo-
na de alimentação, mas como se tivesse também uma zona terminal- Fi-
gura 101.
Os resfriadores externos, no caso de fundição de aço não po-
dem ser muito extensos, pois podem causar trincas em suas extremidades,
devido à contração do aço. O melhor é subdividir o res:friador em vários.
Figuras 122 e 123.
O comprimento do res:friador deve ser no máximo 3 a 4 vezes a
espessura da parte a ser resfriada, e a distãncia entre eles de no mínimo o
seu comprimento para obter bons resultados. Em alguns casos esta distân-
cia pode ser diminuída.
Os resfriadores podem também ser colocados em várias faces
da peça. Figuras 124 e 125.
Em locais das peças que sofrem contração devem ser evitado a
colocação de resfriadores, ou estes devem ser colocados com amortecedo-
res flexíveis por trás. Figuras 126 e 127, ou com saída, Figura 128.
Em junções de peças e colocação de resfriadores permite dimi-
nuir o risco de trincas a quente- Figuras 129 e 130.
O tamanho desses resfriadores deve ser razoável para evitar
que se solde - Figura 131.
Os res:friadores devem ser de aço; os de ferro fundido podem
causar porosidade na peça - Figura 132 - assim como também deve ser
perfeitamente limpos de oxidação - limpeza por jato de areia, para evitar
o mesmo defeito.
Deve-se evitar também a precipitação de umidade na sua su-
perfície, quando colocado no molde, principalmente em fundição em areia
verde, pelo mesmo motivo.
Os res:friadores devem ser secados, fechado o molde, e vazados
logo. Podem ser pintados.
O resfriador vai retirar da peça parte do calor de superaqueci-
mento do metal líquido e também do calor de solidificação, aumentando a
velocidade de esfriamento.

71
 Atua como se reduzisse o volume inicial da peça.
Baseado nesse fato e considerando uma temperatura de fusão
de 1550°C, por cálculo chega-se à seguinte fórmula que nos dá o peso do
resfriador para passar de módulo Mo e volume V o para um módulo Mr:

w 7,4 Vo Mo- Mr
Mo

O gráfico- Figura 133 -permite fazer essa avaliação.

O resfriador atua também como se aumentasse a área de res-
friamento.
Se o contato é perfeito e não há formação de camada de ar en-
tre resfriador e peça, aparentemente a área aumenta 3 vezes, e no caso de
separação, o aumento relativo é de 2 vezes.
Baseado nesses fatos pode ser calculada a área do resfriador:

com perfeito contato A Vo (Mo - Mr)

2 Mo Mr

Vo (Mo- Mr)
com separação A
Mo Mr

Esses dados podem ser obtidos também através dos ábacos -

Figuras 134 e 135.
Por cálculo chega-se também à conclusão que com resfriadores
nós conseguimos afetar no máximo, metade da espessura da peça.

Mr Mo
2

e reduzir o módulo à metade, no caso de perfeito contato e a 2/3 Mo em

caso contrário:

Mr
2 Mo
3

72
qualquer que seja a espessura do resfriador.
Este, para maior efeito, deve ter no mfnimo, espessura igual à metade da
espessura da peça.

D 0,5 d

Maiores espessuras não dão maiores efeitos; no entanto pode

se empregar D = d, para diminuir risco de união por solda, principal-
mente quando o aço flui nessa zona de resfriamento, ou com elevado su-
peraquecimento.
A má colocação dos resfriadores pode causar problemas em
fundição, como pode ser visto no exemplo da Figura 130.
Também podem ser empregados resfriadores internos, como
por exemplo quando as superffcies que podem ser esfriadas são pequenas
e não suficientes - Figura 136.
Eles devein ser colocados preferivelmente em posição vertical,
para dificultar o acúmulo de impurezas sobre eles.
Esses resfriadores são preferivelmente feitos com aço de baixo
carbono, mais fáceis de soldar, mas de aço acalmado. Aços efervecentes
podem chegar a produzir gases por reação do seu oxigênio remanescente
com o carbono do aço sendo fundido.
Esses resfriadores não podem estar enferrujados ou com umi-
dade e preferivelmente devem ser revestidos. Os revestimentos usados são
Zn, o pior, por formar liga Fe-Zn quebradiça; Sn também não muito bom
por formar liga de baixa resistência com o ferro. Em ambos os casos, as
propriedades da peça são reduzidas.
O Cu é o melhor revestimento, e deve ser bem feita a cobertura
para funcionar bem.
Pode ser feita por imersão em uma solução com a seguinte
composição:

100
4g
- 5cc

Em pouco tempo fonna-se uma cobertura perfeita, se o aço es-

tiver limpo, seco e dificilmente se destaca.

73
 O resfriador interno funciona como uma superfície interna e
dessa maneira diminui o m6dulo da peça.
Para que uma parte de maior módulo de uma peça seja ali-
mentada perfeitamente por uma parte de menor m6dulo, podemos reduzir
o seu módulo, colocando os resfriadores internos para que fique pelo me-
nos 10% menor que o de menor valor. Para que ele se solde à peça, não
afetando dessa maneira suas propriedades, (sempre há alteração devido a
possuir a composição diferente do metal fundido e modificar composição
local) deve atingir uma temperatura de aproximadamente 1450°C, aque-
cimento esse produzido pelo superaquecimento do aço e um pouco pelo
calor latente de solidificação.
O peso do resfriador pode então ser calculado e chega-se à
fórmula:

W resf. f x 'Y x Vo
Mo Mr
Mo

onde f é uma constante que leva em conta o superaquecimento e o ca-

lor latente de solidificação, e 'Y a densidade.
A Figura 137 nos dá esses valores de f para algumas tempera-
turas e o gráfico da Figura 138 permite calcular esse peso.

Essa solda deve ocorrer também em um tempo menor do que

aquele que a peça leva para atingir a temperatura citada. A fusão também
não precisa ser total, bastando fundir uma camada superficial
Esse tempo é função também da temperatura de superaqueci-
mento do aço e volume do resfriador.
Por cálculo, chega-se à seguinte fórmula:

s X X 0,1 (max)

onde
S superaquecimento e
Mr modelo reduzido

74
 O ábaco - Figura 139, pennite obter o diâmetro ou lado de
uma seção quadrada de uma barra.
As Figuras 140 e 141 pennitem fazer o cálculo quando o res-
friador não se solda, baseada na fórmula:

S X Mrl,8 X 0,2

75
 TABELA !7
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TABELA PARA l>!!ASSALOTES ClÚNDRICOS- H- D

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76
 TABELA18

TABELA PARA MASSAL01ES CnlNDRlCOS- H= 1.5 D

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 TABElA 19

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 TABELA 20

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 TABELA 24

TABELA PARA MASSALOTES CEGOS COM PENETRADOR

H = 2D a= D o = 0.6!5a

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 TABELA 25

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86
 CANAIS DE VAZAMENTO

INTRODUÇÃO:

Para a fundição de uma peça são empregados tanto canais

pressurizados, cmo sem pressão, dependendo do metal a ser vazado.
O vazamento também pode ser pelo topo, pela base, pela divi-
são do molde, por degraus, por faca ou contínuo.
Para cada tipo de cat"'lal o cálculo é um pouco modificado, rrl2.S
basicamente pode ser o seguinte:
A Equação de Torricelli para líquidos ideais indica que a velo-
cidade do líquido caindo ou movendo-se de uma altura h a uma altura ze-
ro é:

v v 2 gh

onde g é a aceleração da gravidade.

Quando o líquido passa por um canal (tubulação) essa veloci-

dade é modificada devido a atritos, turbulência, expansão e compressão
do jato, mudanças de direção, fluidez etc. e deve sofrer uma correção. (l)

( 1) A fluidez é influenciada pela viscosidade que varia com os metais e temperatura.

Alguns dados são vistos na Tabela 28, segundo Andrade.

A equação passa a apresentar o seguinte aspecto:

V= !L~ (2)

!J., chamado de coeficiente de resistência hidráulica é expresso por

1
(3)
V l + í:r

87
 TABELA 28

VISCOSIDADE DE ALGUNS METAIS E OUTROS FLUIDOS

Densidade Viscosidade Viscosidade Temperatura

LÍQUIDO (g/cm2 ) (centipoise) cinemática (O C)
(centisto-
kes)
Á<gua 1,00 1,00 1,00 20
Alumínio 2,37 3,00 1,27 700
Ferro fundido cinzento,
com 3,27% C 6,1 3,72 0,45 1300
Ferro fundido branco,
2,5% c 6,1 2,42 0,40 1300
Cobre 7,81 3,14 0,40 1200

Ferro 6,98 6,2 0,89 1600

Ferro com 0,75% C 6,6 7,00 1,1 1500
Ferro com 3,4% C 6,1 8,9 1,5 1300
Chumbo 10,51 2,32 0,22 400
Magnésio 1,54 1,20 0,80 680

Mercúrio 13,55 1,55 0,115 20

Ligas Metálicas 1,5 a 14,0 1,0 a 10,0 0,1 a 1,5 + 50° p.fus.
Aço ~ 6,8 ~ 3,0 ~o,44 próximo p.fus.
Liga de Wood 9,62 1,25 0,13 100
Zinco 6,54 3,65 0,55 500

Glicerina 1,26 870 690 20

Óleo Mineral (típico) 0,80 500 625 20
Cloreto de zinco
(solução aquosa a 34%) 1,34 11800 8800 20

onde r são as resistências que modificam as velocidades, e já citado. O

cálculo dessas resistências é complicado, mas os autores russos dão os se-
guintes valores para o coeficiente J.L,para fundição de aços. Tabela 29.
Sabe-se também que o tempo de vazamento deve ser menor

88
 TABELA 29

VALORES DE ~ PARA PEÇAS DE AÇO FUNDIDAS

Sistema de Vazamento p.. Auw:r '

médio 0,35-0,48 Bidulya

complexo 0,25-0,30
médio 0,30-0,40 Nekendzi
simples 0,40-0,50

complexo 0,25
médio 0,32 Dubtsky
simples 0,42

médio 0,80-0,41 Osann

que o tempo de solidificação, que é função do módulo de peça-relação

volume para superfície - do superaquecimento do metal - diferença entre
temperatura de vazamento e a temperatura de líquidus do metal e do mate-
rial do molde.
O gráfico da Figura 142 permite obter o tempo de solidificação
de peças de aço, dado o seu módulo, em função de vários superaqueci-
mentos e para vazamento em areia silicosa ou silico argilosa.
Este gráfico pode se:r empregado para peças de qualquer for-
mato, pois segundo Wlodawer, citando Ch:rovinov, corpos com módulos
iguais solidificam em tempos iguais.

CÁLCULO DO TEMPO DE V AZAMENfO

Esse tempo deve ser escolhido em relação ao menor módulo da

peça, como no exemplo da Figura 143, a barra de 4 x 18.

89
 Calcula-se o módulo dessa parte da peça e o volume, conside-
rando-se agora, também, a parte mais grossa da peça.

M 72 1,8
40

v 2,55 X 0,4 X 45 45,9 dm3

O tempo de enchimento dessa parte deve ser menor que o tem-

po de solidificação.

tl tempo de vazamento
ts tempo de solidificação

O volume da peça V dividido pelo tempo t 1, nos dá a vazão

necessária

vazão

com esta vazão a velocidade V 1-L v'"2gh , temos a área do canal

vazão área do canal (A) (4)

O tempo de vazamento da peça será dado pelo quociente do

volume total, com massalotes e canais, pela vazão
voLtotal tempo de vazamento da peça
vazão

O tempo de vazamento t1 da parte mais fina deve ser escolhi-

do, baseado na afinnação anterior e com algum critério, não devendo ser
nem muito longo nem muito curto, para evitar aparecimento de defeitos.
O superaquecimento deve ser o menor possível, para minimizar
defeitos e o suficiente para encher a peça.
 O superaquecimento recomendado por autores russos são da
ordem de:

peças rmas - 22 a 45 mm- 3 a 4% TL

Peças maiores 2% TL

sendo TL a temperatura lfquidus do metal.

No caso dos aços ao carbono podemos tomar para peças com
20 mm ou mais de espessura a temperatura de 50°C a 75°C de superaque-
cimento. Para peças mais finas 100°C a 150°C (valores um pouco supe-
riores aos dados pelos russos).

INFLUÊNCIA DO MODO DE VAZAMENTO

a) Canal Cheio (Pressurizado)

A altura h com canal no topo é a altura própria do canaL A

fórmula (2) é aplicada sem alteração.
Se o canal é na base, a velocidade do metal varia com a altura
dentro da peça e calculamos a área da seguinte maneira:
A velocidade no canal é dado por:

v v2 g (ht - h). (5)

onde ht é a altura do canal e h a altura do metal na peça ao fim de um

certo tempo- Figura 144.
Para um intervalo de tempo dt, a altura sobe dh, e sendo Ap a
área da peça, teremos um volume vazado Apdh, que é o volume introdu-
zido pelo canal de área A com velocidade V.
Igualando os volumes obtemos:

Apdh = A V 2 g(ht - h). dt

ou

dh A dt
Ap

91
 integrando entre h=O e h=hp e t=O e t=tv sendo tvo tempo de vazamento

1 dh A dt
2g Ap

obtemos:

A
Ap

A 2 Ap ( ~ -V ht - hp ) (6)
ty V2i
Sendo mais difícil obter a área da peça substituímos pelo seu
peso p = Ap x hp x -y e aplicando o coeficiente de resistência hidráulica f.L

A 2 p( V1\ - v' ht - h~) (7)

f.L 'Y hptv V2g
o tempo tv deve ser baseado no menor módulo da peça, como já visto.
A área A corresponde ao canal de ataque.

EXEMPLO DE CÁLCULO

Vejamos as etapas a seguir para calcular o canal da peça repre-

sentada na Figura 143.
O peso da peça é de aproximadamente 900 kg. Com canais e
massalotes teremos um peso total de 1620 kg. -
 O canal tem 30 em de altura acuna da peça.
Considerando um superaquecimento de 100°C e sendo o mó-
dulo da parte mais fina M = 1,8, o tempo de solidificação pelo gráfico 1
será de 22 segundos.
Tomamos como tempo de enchimento o valor de 15 segundos.
O volume da parte fina da peça é:

V 2,55 x 0,4 X 45,0 = 45,9 dm 3

e portanto a vazão

vazão 45,9 3,06 dm3 /seg

15
ou

3,06 X 7,0 = 21,42 kg/seg

o tempo de vazamento da peça será:

1620
75.6 seg
21,42

a área A do canal de ataque será:

2 P(v'h; -v' ht - hp)

A
!L -y hp tv v'2'g

1620 X 2( V5,5- V 5,5- 2,5)

0,34
0,3 X 7,0 X2,5 X 75,6 X 14

O canal de ataque deverá ter, se for único, o diâmetro de:

'll"02l
0,34 6,6 em
4

93
e a base do canal de descida

Considerando a relação S1 : S2 1 : 1,1

Para evitar aspiração de gases e empregando a fórmula 8, o ca-
nal do topo deverá ter:

7,23 X 1,53 11,0 em

b) Canal Vazio (Não Pressurizado)

Se o canal permanece vazio e o vazamento é pelo topo, a altura

h a ser considerada no cálculo da velocidade, é sem grande erro, a altura
do canal mais a distância de vazamento dv. Figura 145.
Vemos que a distância do vazamento influi bastante na veloci-
dade. Esta distância por outros fatores é sempre mantida a menor possível.
Se não considerarmos a distância de vazamento, as dimensões
do canal serão maiores.
No caso da panela de vazamento ser mais inclinada, aumentan-
do a vazão, o canal de vazamento pode permanecer parcialmente cheio. O
cálculo deve ser feito como para o caso de canal pressurizado, conside-
rando a altura h, a altura de subida de aço no canal.
Sendo o vazamento pela base, pode ser empregada a fórmula
(7) mudando ht para h 1 + dv.
Estes canais são recomendados para fundição de grandes peças
de aço e ligas de alumínio.

PREVENÇÃO DE ASPIRAÇÃO DE AR OU GASES

Empregando a Equação de Bernouilli (1) nas seções l e 2 do

canal de vazamento da Figura 146, com seções A 1 e A2 sendo a altura de

( 1) Ao longo de qualquer Linha de corrente é constante a soma das alturas cinéticas

(V/2g), piezométrica (plw) e geométrica (h).

94
 A 1 =h 1 - I, e considerando o canal sempre cheio.

~ p1 v2 P2
(h1- I) +_1_ + - o + 2 +--
2 g w 2g w

e para que não haja aspiração, P1 = P2 (pressões)

~
v2
- + __
1_
2g 2 g

v~ 2 g Ch1 - 1) + v}

2
~
2g (h1 - 1)
+ 1 2g (h1 - 1) + 1
v1 v2 2g (h1 -h)
1

poish1-h=ho= 1

( ::) 2
hl

com canal circular

4
Dl = v hl D2 (8)

A Figura 147 pennite avaliar a relação D 1/D2 para vários va-

lores de h1.
É interessante notar que se na dedução da f6nnula (8) tomar-
mos o valor de

~
10
95
chegaremos à relação:

para qualquer valor de h 1 , não sendo então necessário o emprego do grá-

fico da Figura 147.
Se não desejarmos colocar uma bacia na parte superior verificamos tam-
bém, aplicando a mesma dedução, que o canal pode ser construído com a
mesma inclinação até o topo.

PREVENÇÃO DE ASPIRAÇÃO EM MUDANÇA

DE DIREÇÃO DE CANAL

A corrente de metal passando por um orifício, ou canto vivo

sofre retração e forma um vácuo (zona 1 da Figura 148).
A Equação de Bernouilli aplicada nesses pontos nos dá:

v2 v2
o + _!l + _1_ p2 _L
o + --+ (9)
w 2g w 2g

ou

v2 - v2
pl p2 2 1
w 2g

pl p2 + w (v; ~gvi) (10)

96
sendo:

função das velocidades e contração de veia líquida.

Para evitar a pressão reduzida, desenha-se a entrada do canal
com um I-aio r função de d, diâmetro necessário do canal, para a vazão re-
querida. Segundo Flinn, r = 0,15 d- Figura 149.
Esse critério deve ser utilizado tanto na entrada dos canais de
distribuição como nos de ataque.

COLOCAÇÃO DOS CANAIS

A experiência recomenda as seguintes regras para os canais:

a) Os canais devem ser o mais curto possíveis, para reduzir o
gasto de metal, prevenir o perigo de erosão e prevenir a sua solidificação.
b) a corrente de metal deve ser dirigida ao longo do molde e
nunca contra paredes verticais.
c) O metal nunca deve incidir sobre resfriadores ou chapelins.
d) Sempre que possível o movimento da corrente metálica deve
ser unidirecional.
e) O canal para peças de paredes finas ou muito grandes deve
ser do tipo faca ou degraus.
f) Na base do canal de vazamento- bacia- deve ser colocado
um macho para resistir melhor a erosão, no caso de vazamento de aço.
g) Os canais de ataques divididos, diminuem a possibilidade de
erosão ou pontos quentes.
h) Segundo alguns autores os canais pressurizados não são uti-
lizados para grandes peças de aço.
i) Na fundição de ferros fundidos cinzentos é, muitas vezes,
recomendável colocar os canais da entrada nas partes finas, para igualar
um pouco o tempo de solidificação do metal.

97
 DEFEITOS

Além dos defeitos devidos a areia de fundição, já vistos no

estudo das areias, muitos outros podem aparecer nas peças e serão estuda-
dos aqui.
O metal, ao se esfriar e solidificar, se contrai e aparece acha-
mada chupagem ou vazio, fácil de ver nos massalotes e que pode ocorrer
nas peças como é visto nas Figuras 150- 151 e isto acontece porque o
metal se esfria e solidifica de fora para dentro como é mostrado nas Figu-
ras 152 a 153.
As Figuras 154 a 156 mostram como se processa o esfriamento
em um canto saliente (ângulo) de uma peça. O calor se desprende igual-
mente de áreas iguais (1,2,3,4,5) e dão portanto as curvas de temperaturas
marcadas isotermas, em um dado momento.
Nos ângulos reentrantes as isotermas se aproximam das curvas
marcadas nas Figuras 157 e 159 e pode ocorrer um fenômeno como mos-
trado nas Figuras 160 a 162, denominado retração à quente.
A ligação entre as duas paredes deve ser feita com um arre-
dondamento suficiente (quanto maior o raio de curvatura melhor)- Figu-
ras 163 - 164 e quando as espessuras são diferentes, por uma aproxima-
ção progressiva- Figuras 165 e 166. Pode ser evitado o fenômeno com a
colocação de um resfriador- Figura 167.
Os massalotes devem ser bem colocados e calculados para
evitar defeitos - Figuras 168 - 169.
Para melhorar a sua função (deve permanecer mais quente que
o restante da peça para poder alimentá-la), se o vazamento não é feito por
seu interior, podem ser usados os artifícios mostrados nas Figuras 170 a
172.
Deve ser evitado que ocorram casos como mostrado na Figura
173 e sim como na Figura 174.
No emprego de massalotes cegos deve ser colocado um macho
para respiração (deve ser relativamente fino e comprido, com ponta bem
afilada). Serve para deixar penetrar ar no massalote quando ele alimenta a
peça e sendo fino se aqueça bastante e não deixe o material se solidificar
sobre ele. Figuras 175.
Algumas peças, devido ao seu formato, Figura 176, podem
trincar ou romper a quente devido a retração do metal, como mostrado na
Figura 177.

98
 O remédio é empregar areia que pennite boa defomação (areia
a verde) ou empregar o artifício mostrado na Figura 178 (buracos que po-
dem ou não ser cheios com areia com alta retração, ou outro material, ma-
deira, plástico poroso.
Deve-se ter cuidado também com as travessas das caixas e ar-
mações colocadas que podem facilitar a ruptura da peça - Figuras 179 a
181, assim como a forma e colocação dos canais - Figura 182, errada e
183, certa. Figura 184, errada e 185 a\186. certas, ou a peça deve ser mo-
dificada para pennitir flexibilidade e deformação- Figuras 187 e 188.
Quando há possibilidade de aparecimento de trincas, são colo-
cadas nervuras como é visto nas Figuras 189 a 192.
Deve-se, sempre que possível, evitar grandes variações de es-
pessura, Figuras 193 a 198.
Os canais devem ser colocados em posição tal que tenham o
máximo de flexibilidade.
No ponto de ataque a peça pode ser feito um ajustamento da
seção. e o canal traçado de maneira a poder se deformar- Figuras 199 a
201.
Em caso de nervuras, se possível traçá-la vazada como na Fi-
gura 202.
A variação de espessura da peça deve ser feito como mostra a
Figura 203, mesmo para massalotes. O diâmetro dos círculos crescendo na
proporção de 1,1 ou 1 ,2.
A colocação da peça para moldar também deve ser bem pensa-
da para diminuir os defeitos - Figura 204.

MATERIAL EXOTÉRMICO

É um material que quando aquecido a uma certa temperatura,

entra em reação química, desprendendo grande quantidade de calor.
Este calor produzido é aproveitado por manter mais tempo o
material fundido em determinadas partes da peça ou no massalote.
Esse material trabalha então como se fosse um isolante impe-
dindo a saída de calor da peça onde ele é colocado.

99
 O material exotérmico em pó, em geral, é urna mistura de areia
ou fibras, principalmente refratárias (lã de vidro), ou celulose, de pó de
alunúnio e pó de óxido de ferro. A reação química ocorre entre o alumínio
e o óxido de ferro e oxigênio do ar que devem estar em quantidades equi-
libradas.
O tempo de esfriamento do aço envolvido com o material exo-
térmico aumenta. Esse aumento estando relacionado a quantidade de pó
utilizado e sua qualidade.
Com esse pó exotérmico podem ser construídas mangas exo-
térmicas empregadas para fazer massalotes.
Os massalotes que utilizam esse material podem ser bem meno-
res que os feitos com areia comum, pois permanecem então mais tempo no
estado fundido, alimentando melhor a retração da peça.
O abaixamento também do vazio formado é diferente e muito
mais material pode ser utilizado para compensar a contração, como já foi
falado no estudo dos massalotes, chegando até a 67% do seu volume.
Estas mangas não são muito empregadas porque são caras, e na
maior parte das vezes, só quando se funde aço especial compensa usá-las
com vantagens de preço.
Podem também ser feitas almofadas de material exotérmico
(como machos) para alimentar melhor uma peça, diminuindo o trabalho de
corte. Figura 205.
Essa almofada é efetiva somente com a espessura máxima igual
a espessura no local da peça que esta sendo fundida.
Cuidados especiais devem ser tomados com respirações para
afastar os gases que se formam em grande quantidade.
A seguir, fórmulas de pós exotérmicos:

Alunúnio em pó 10-12% 9%
Fe2 03 48-49% 19%
Areia ou fibras 39-41% 62%
Na F 1% 5%
NaN03 5%
fluorita 5%

"0
.s'\
i 0 ..<:) \
' C) ~') \
100

'\~sf)
 Para iniciar mais rapidamente a reação é adicionado um pouco
de fluoretos, nitretos ou cloretos.
Para confeccionar um massalote, ou almofada:

3 partes de mistura exotérmica

1 parte cimento Portland
10- 15% umidade

a pega ocorre em 1 - 1 ,5 hora.

101
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 ÍNDICE

FUNDIÇÃO:. DEFINIÇÃO. OS_ MÉTODOS DA FUNDIÇÃO.

OPERAÇOES DA FUNDIÇAO . . . . . . . . . . . . . • . . . . . . . . . . . . 01

DEFINIÇÃO . . . . . • . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01

OS MÉTODOS DE FUNDIÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02

OPERAÇÕES DE FUNDIÇÃO .............•.•..•......... 04

MODELOS - CARACTERÍSTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 06

MACHOS DE FUNDIÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

AREIA DE FUNDIÇÃO- COMPOSIÇÃO- CARACTERÍSTICAS.

DEFEITOS QUE PODE CAUSAR NAS PEÇAS . . . . . . . . . . . . . 17

AREIA PARA FUNDIÇÃO DO AÇO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

TINTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . • . . . . . . . . . 33

MOLDAGEM MANUAL E MECANIZADA . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

MOLDAGEM A ALTA PRESSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

MOLDAGEM POR CURA À FRIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

MOLDAGEM AUTOMÁTICA SEM CAIXAS . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

PROCESSO SHELL - MOLDING (Fundição em Casca) .......... 41

PROCESSO C0 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

FUNDIÇÃO EM CERA PERDIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

FUNDIÇÃO DE LIGAS NÃO FERROSAS. LIGAS DE COBRE,

ALUMÍNIO E ZINCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

LIGAS DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

LIGAS DE ALUMÍNIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

105
UGAS DE ZINCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

FUNDIÇÃO DO AÇO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

CÁLCULO DE MASSALOTES COMUNS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

MASSALOTES EXOTÉRMICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

RESFR.IADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

CANAIS DE VAZAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

COLOCAÇÃO DOS CANAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ~ ..... 97

DEFEITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

MATERIAL EXOTÉRMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

BIDLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103