UNISC

UNIVERSIDADE DE SANTA CRUZ DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA, ARQUITETURA E
CIÊNCIAS AGRÁRIAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

SOLDAGEM E FUNDIÇÃO

Prof. Flávio Thier, Dr. Engº

 Capítulo 1

Fundição

1.1 – Referências Históricas sobre o Processo de Fundição

A fundição tem sido utilizada pelo homem há mais de 4.000 anos A.C., embora
somente há cerca de quatro décadas, a solidificação dos metais e suas ligas tenha
começado a ser pesquisada dentro dos esquemas da metodologia científica.
Alguns fatos históricos que marcaram o desenvolvimento da “Tecnologia da
Fundição”:
• Existência dos primeiros objetos de cobre, ouro prata e ligas de cobre de 7000 a
3000 A.C. pelos Egípcios, Ititas, Gregos, Etruscos e Chineses.
• O fabrico de peças em bronze teve o seu desenvolvimento entre 3000 a 1500
A.C.
• O processo de obtenção do ferro, a partir da redução de seu minério com carvão
vegetal, é conhecido na Mesopotâmia por volta de 2800 A.C.
• A obtenção do ferro forjado se deu por volta de 1000 A.C., enquanto que na
mesma época, os chineses iniciam a produção do ferro fundido em fornos a
carvão soprados por foles, dando início à Idade do Ferro.
• A metalurgia do ferro sofre grande impulso durante o período Romano (100
A.C. 250 D.C.) para a fabricação de ferramentas e armas.
• Por volta de 1300 a 1400 D.C., a partir da evolução das armas de fogo e dos
canhões, são desenvolvidos fornos de fusão industrial, sendo nesta época
desenvolvido o forno Cubilot.
• Galileu, em 1638, efetua os primeiros estudos sobre a ruptura dos metais.
• Em 1710, na Inglaterra, durante a Revolução Industrial, o carvão mineral é
substituído pelo Coque, no Alto Forno, o que significou um desenvolvimento
importante na produção do Gusa.
• Em 1788, o físico alemão Achard especifica as propriedades metálicas de 900
ligas de 11 metais diferentes.
• Entre 1855 e 1890 são desenvolvidos os processos Bessemer, Thomas e
Siemens-Martin para a elaboração do Aço a partir do Gusa.
• Em 1890 é desenvolvido o Diagrama de Ferro Carbono, por F. Osmond.

1
 • Em 1944 é desenvolvido o Processo Shell-Molding, pelo alemão Johannes
Croning.
• A partir de 1951, com o desenvolvimento do microscópio eletrônico, se dá um
grande avanço no estudo metalográfico das microestruturas das ligas.
• A partir de 1960 foram desenvolvidas técnicas de fundição de peças vazadas em
ferro fundido e aço, de alta resistência.

1.2 – Metalurgia da Fundição – Fenômenos que ocorrem durante o

Processo de Solidificação

A ciência da solidificação dos metais encontra um vasto campo de aplicação na

tecnologia de fundição, pois a maior parte dos conceitos e métodos desenvolvidos na
investigação científica deste processo físico tem sido transferida para uma escala
industrial, verificando-se assim um aperfeiçoamento notável na qualidade metalúrgica
das peças fundidas.
A tecnologia da fundição também abre horizontes promissores em função do seu
potencial econômico, já que é, em geral, o caminho mais curto entre a matéria-prima
metálica e a forma final do produto.
O objetivo fundamental da fundição é o de dar forma adequada ao metal,
vazando-o no estado líquido dentro da cavidade de uma moldação com a forma
desejada. As paredes da moldação permitem a retirada do calor do metal líquido, por
transferência térmica, provocando a sua solidificação e fixando a forma final das peças
vazadas.
A “cavidade” mencionada do molde nada mais é do que o negativo da peça que
se deseja fabricar.
Apesar da extrema simplicidade desse objetivo, a solidificação do metal na
moldação não se efetua de modo passivo, como pode parecer à primeira vista. Na
realidade esta transformação pela qual passa o metal é de natureza ativa e dinâmica, já
que durante a mesma podem ocorrer diversos fenômenos que resultarão no
aparecimento de diversas heterogeneidades as quais, se não forem devidamente
controladas, poderão comprometer a qualidade do produto final, provocando a sua
rejeição.

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 A investigação aplicada na área da solidificação dos metais permite conhecer a
natureza das heterogeneidades anteriormente referidas, indicando parâmetros para o seu
controle.

1.2.1 – Cristalização

Consiste no aparecimento das primeiras células cristalinas unitárias que

servem de “núcleos” para o posterior desenvolvimento ou “crescimento” dos cristais,
dando finalmente origem aos grãos definitivos, e à “estrutura granular” típica dos
metais.
A expansão de cada núcleo de cristalização se assemelha a uma árvore, com os
seus ramos chamados de dendritas. (Fig. 1-a)
O crescimento dos cristais não se dá uniformemente, sendo que a velocidade de
crescimento não é a mesma em todas as direções. É ainda influenciada, de certa forma,
pelas paredes que contém o metal em solidificação (Fig 1-b; 1-c).

Fig. 1 – (a) Dendrita originada na solidificação. (b) Seção de um lingote mostrando a

forma adquirida pelos grãos durante a solidificação. (c) Efeito dos cantos na
solidificação

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 No caso das lingoteiras (moldes metálicos que originam os lingotes), mostradas
nestas figuras, o crescimento dos grãos assume diferentes formas de acordo com os
cantos do molde, que, se forem arredondados, diminuem a formação de planos
diagonais indesejáveis, pois tem uma tendência maior a fragilização da peça, com a
formação de fissuras quando o material é submetido a processos posteriores de
conformação, como a laminação.

1.2.2 – Contração de Volume

Os metais, ao se solidificarem, sofrem uma contração. A contração é expressa

em porcentagem de volume. No caso do percentual utilizado para o projeto de Modelos,
a mesma é expressa linearmente, para facilitar o seu desenvolvimento.
A contração varia de acordo com a liga considerada. No caso, por exemplo, dos
aços fundidos, varia de 2,18 a 2,47 %, o valor menor correspondendo ao aço de mais
alto carbono (0,90%). No caso dos ferros fundidos, varia de 1 a 1,5 % (1 % F.F.
cinzento, 1,5 % F.F. nodular). Para os outros metais e ligas as contrações são muito
variadas, podendo atingir 8 a 9% para níquel e ligas de cobre-níquel. Para os
alumínios em geral é considerada uma contração de 1%, bronze 1,6%, estanho 2,1%,
chumbo 2,6%, latão 1,5%, zinco 2,5% e magnésio 2%.
A contração não é sempre a mesma para um mesmo metal, pois este valor
depende em grande parte da forma das peças, da espessura das paredes da mesma, da
presença ou ausência de machos, etc. Por exemplo, na fundição de peças cilíndricas com
macho, a contração no sentido longitudinal é a normal para o ferro, ou seja, 1%; por
outro lado no sentido diametral, é de unicamente 0,5%.Em muitos casos essa variação
de contração não tem importância prática, pois as peças serão usinadas, porém naquelas
que não sofrerão posterior elaboração e necessitam de medidas finais com acabamento
de fundição, é aconselhável estudar o valor da contração experimentalmente em cada
tipo de peça, fundindo algumas peças de prova e fazendo as modificações posteriores
pertinentes.
A contração dá origem ainda a uma heterogeneidade chamada conhecida por
vazio ou rechupe nas peças (Fig. 2), além do aparecimento de trincas e tensões
residuais.

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 Fig. 2 – Representação do fenômeno de contração, com o vazio ou rechupe

Os vazios citados podem eventualmente ficar localizados na parte interna das

peças, próximos à superfície, porém invisíveis externamente. Além disso, podem
ocasionar aparecimento de trincas e tensões residuais.
As tensões residuais podem ser controladas através da adoção de determinados
procedimentos no desenvolvimento do projeto da peça.
No caso dos rechupes, os mesmos podem ser eliminados, tanto das lingoteiras
como das peças fundidas, pela utilização de um artifício chamado Massalote.
No caso da fundição de um lingote, o Massalote se trata de uma peça postiça
feita de material refratário, colocado em uma das pontas do lingote (Fig. 3). Por reter
calor por um tempo mais longo do que a parte metálica, corresponderá à seção que
solidifica por último; nela, portanto se localizará o vazio, resultando em um lingote são.

Fig. 3 – Lingote com Massalote para concentrar o rechupe

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 No caso de peças fundidas, utiliza-se um alimentador. No caso da Figura 4, o
molde foi projetado de tal maneira que a entrada do metal líquido, através de canais,
seja feita na seção mais grossa que alimenta as menos espessas; ao mesmo tempo, o
alimentador ficará convenientemente suprido de excesso de metal líquido, nele se
concentrando o vazio por ser o ultimo ponto a solidificar.

Fig. 4 – Alimentador para concentrar o Rechupe

1.2.3 - Concentração de Impurezas

Algumas ligas contêm impurezas normais como fósforo, enxofre, silício,

manganês que, com o metal no estado líquido, estão dissolvidas. À medida que a liga se
solidifica, esses elementos vão acompanhando o líquido remanescente indo se acumular
na última parte sólida formada. Essas regiões são chamadas de Segregações.
O inconveniente dessa segregação é que o material acaba apresentando
composição química não uniforme e conseqüente propriedades mecânica diferente. O
controle das segregações é feito através de acompanhamento rigoroso da composição
química das ligas, e pelo controle da velocidade de resfriamento.

Fig. 5 – Segregação em peças laminadas e forjadas

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 1.2.4 - Desprendimento de Gases

Ocorrem principalmente nas ligas ferro-carbono. O oxigênio dissolvido no ferro

tende a combinar-se com o carbono da liga, formando os gases CO e CO2 que, no

estado líquido do metal, desprendem-se com facilidade. À medida que diminui a

viscosidade da massa líquida, esses gases começam a ficar retidos próximo à superfície
da peça, provocando o aparecimento de bolhas.
As bolhas podem ser evitadas através da adição, ao metal líquido, de
substâncias desoxidantes tais como o ferro-silício, o ferro-manganês e o alumínio,
pois o oxigênio reage preferencialmente com estes metais formando óxidos sólidos,
impedindo que o mesmo reaja com o carbono.

1.3 – Modelos, Moldes e Machos de Fundição

O processo de obtenção de peças fundidas consiste em preencher, por meio de

um metal fundido, um molde que reproduz exatamente a forma de tais peças. Este
molde pode ser de areia, quando só pode ser utilizada uma única vez, denominando-se
moldes perdidos. Se o molde é metálico ou também chamado de coquilha, pode ser
utilizado um grande número de vezes, recebendo o nome de molde permanente.
A preparação de moldes perdidos, ou seja, confeccionados de areia, é feita
através de uma peça chamada modelo, que reproduz exatamente a forma das peças que
desejamos obter.
Os modelos são geralmente feitos em madeira ou alumínio. A madeira apre-
senta a vantagem de ser um material econômico, fácil de trabalhar e de pouco peso,
apresentando, porém o grave inconveniente de se deformar com o tempo, com a
umidade e as mudanças de temperatura. Os modelos, apesar de protegidos por pintura e,
muitas vezes com goma-laca, de modo a evitar a absorção de umidade da areia ou do
ambiente e melhorar o seu acabamento, sofrem deformação com o tempo de modo a se
tornar difícil a manutenção de uma exatidão das dimensões. Já o alumínio é mais
durável e não empena, sendo, porém bem mais caro e exigir, de qualquer forma, um
modelo em outro material para se chegar ao definitivo em alumínio.
Para a preparação de modelos pode-se usar uma grande variedade de madeiras,
com destaque para o pinho e o cedro e mais recentemente, o MDF.

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1.3.1 – Projeto do Modelo

Ao projetar-se uma peça para ser fundida e, posteriormente, o modelo que dará
origem a esta peça, alguns cuidados devem ser tomados, a fim de diminuir o efeito dos
fenômenos que ocorrem durante a solidificação do metal líquido no interior do molde,
sobre a qualidade do produto.
Algumas recomendações a serem feitas são as seguintes:

I ) Proporcionar adequadamente as secções das peças, ou seja, se possível projetar a

peça de modo que haja uma variação gradual das diversas secções que a compõem,
evitando-se cantos vivos e mudanças bruscas, de acordo com a Fig. 6.

Fig. 6 – Concordância de secções em peças fundidas

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 II ) Considerar uma espessura mínima de parede, pois paredes muito finas não são bem
preenchidas pelo metal líquido. Além disso, em certas ligas como o ferro fundido, o
resfriamento muito rápido proporcionado pelas paredes finas pode resultar em pontos mais
duros, devido à influência que velocidade de resfriamento exerce sobre a estrutura dessas ligas.
A tabela abaixo especifica as secções mínimas:

Tabela de secções mínimas recomendadas em peças fundidas

III ) Evitar fissuras de contração através do projeto adequado de determinados

detalhes, diminuindo o aparecimento de trincas, como mostrado na Fig. 7. O
aparecimento de tensões residuais pode ser controlado através de tratamentos térmicos
de “alívio de tensões”

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Fig. 7 – Defeitos de contração em volantes fundidos e modo de corrigi-los

IV ) Prever conicidade para melhor confecção do molde, pois do contrário, o modelo

terá dificuldade de ser extraído do molde. Esta conicidade é chamada de ângulo de
saída, o qual é recomendado que tenha entre 1 e 2 graus.

Fig. 8 – Conicidade recomendada no projeto do modelo, para confecção do molde

V ) Considerar a contração do metal ao solidificar, deixando o modelo maior. A

margem dimensional a ser considerada depende do metal ou liga a ser fundida. Os
percentuais estão colocados no item 1.2.2.

VI ) Eliminar os rebaixos, de modo a facilitar a moldagem, como mostrado na Fig. 9.

Fig. 9 – Recortes que dificultam a moldagem

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VII ) Deixar sobremetal, ou seja, para possibilitar a posterior usinagem da peça, é
necessário prever uma quantidade de material a mais, para compensar as contrações no
momento da solidificação. Os percentuais de contração por tipo de material estão
colocados no item 1.2.2.

VIII ) Verificar a divisão do modelo, de modo que as linhas divisórias fiquem no

mesmo nível, tanto quanto possível. A linha divisória representa a linha que divide as
partes que formam a cavidade superior e a cavidade inferior do molde. A Fig. 10mostra
que se deve procurar uma linha divisória reta, em nível, ou seja, recomenda-se que um
único plano divida o modelo em secções inferior e superior.

Fig. 10 – A linha divisória em (a) não é reta, e a peça torna-se mais difícil de moldar e fundir do que se
fosse em nível como em (b)

IX ) Considerar o volume de produção, para a escolha do material a ser usado na

confecção do modelo, pois deverá ser decidido se será usada a madeira ou metal
(normalmente o alumínio) este último mais resistente ao desgaste, nas moldações
freqüentes. Também deverá ser decidido se o modelo será montado em placa (para
moldação mecanizada) ou não.

X ) Estudar adequadamente a necessidade e a localização dos Machos, pois o

posicionamento dos mesmos é função do tipo e forma da peça que vai ser produzida. O
macho vai corresponder às cavidades que são necessárias nas peças fundidas,
principalmente orifícios. Seu papel no molde é, portanto, ao contrário do modelo em si,
formar uma secção cheia onde o metal não penetra, de modo que, uma vez fundida, a
peça apresente um vazio naquele ponto. Assim sendo, o modelo deve prever partes
salientes que formem na moldação apoios que possam suportar os machos de maneira
centralizada em sua posição correta de colocação. A Fig. 11 mostra o exemplo de uma

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peça simples, cujo modelo possui marcações nas extremidades que, uma vez feita a
moldação, produzirão saliências para apoio ao macho.
Para a confecção dos machos deverá ser elaborado um modelo especial chamado
de Caixa de Machos, que se constitui de uma estrutura oca, normalmente bi-partida,
dentro da qual é comprimida areia com aglomerante específico para, após o processo de
cura, o macho extraído obter resistência mecânica para suportar a força de erosão da
massa líquida metálica, quando a mesma for introduzida no interior do molde.
O posicionamento do macho no interior do molde é feito apoiando-o sobre as
saliências já moldadas pelas marcações (Fig. 11), que fazem parte do modelo.

Fig. 11 – Modelo com marcação de macho, juntamente com a peça já fundida, com o furo formado pelo
respectivo macho

XI ) Prever a colocação dos canais de vazamento, que são a(s) entrada(s) do metal
fundido e alimentador para compensar o rechupe. Fig 12

Fig. 12 – Modelo com representação dos canais

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 1.3.2 – Confecção dos Modelos e das Caixa de Machos

Uma vez que a moldação é obtida através de um Modelo de fundição, é evidente

que a qualidade da peça estará diretamente relacionada à qualidade da confecção deste.
Desta forma, os mesmos têm conotação estratégica para as empresas, pois além
deste fator, atualmente de grande importância, o Modelo guarda também características
próprias e, muitas vezes, exclusivas do projeto da máquina na qual esta peça será
empregada.
O fato da confecção dos Modelos de fundição ser altamente artesanal contribui
significativamente na elevação do seu custo de fabricação, sendo que as empresas que
utilizam em alto grau este processo de fabricação despendem somas consideráveis para
obtê-los.
Em função da complexidade e artesanalidade normalmente encontrada na
confecção dos Modelos, a mão-de-obra a ser empregada deverá ser altamente
especialista e qualificada, o que, atualmente, se constitui em um grande desafio para as
empresas, em função da pequena disponibilidade de profissionais do ramo.
Quanto aos materiais empregados na construção de Modelos, já foram
apresentadas anteriormente as qualidades inerentes, tanto à madeira quanto ao alumínio
ou latão, que se diferenciam entre si no que diz respeito à durabilidade, custo, facilidade
de confecção e estabilidade dimensional, cada um com suas características próprias.
Para que possa ser confeccionado um Modelo em alumínio, bronze, latão ou até
mesmo em ferro fundido, é necessário ser desenvolvido, inicialmente, um Modelo em
madeira que reproduza posteriormente em um molde, as particularidades que deverão
existir no futuro Modelo metálico. Nesta fase deverão ser consideradas as contrações
referentes ao material do qual o Modelo estará sendo fundido, mais a contração do
material para a peça propriamente dita. Este Modelo metálico, antes de ser utilizado,
deverá passar por processos de ajustagem e usinagem para que adquira as medidas e o
acabamento necessário. Outro sobremetal que deverá ainda ser previsto é o referente à
usinagem e ajustagem da peça final fundida. Desta forma diz-se que este tipo de Modelo
é de “dupla contração”.
Os Modelos poderão ser confeccionados inteiriços ou bi-partidos, de acordo com
as dificuldades de retirada do mesmo no momento do fechamento da caixa de
moldagem. A decisão quanto a sua forma será tomada pelo projetista, que deverá

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dominar os conhecimentos referentes a este processo, sempre procurando maneiras de
facilitar e até mesmo viabilizar a confecção do molde.

Fig. 13 – Exemplo de Modelo bi-partido

Tanto os Modelos inteiriços como os bi-partidos poderão ter em suas superfícies

protuberâncias de formatos diversas chamadas Marcações para Machos.
Os Machos para fundição são utilizados quando a peça que será fundida
necessitar de alguma parte do seu interior que seja oca, ou seja, a peça que deverá ter
alguma cavidade, seja ela de qualquer formato, utilizará na maioria das vezes o artifício
da colocação de Machos no interior da moldação.
Os Machos para fundição, quando instalados em seu devido lugar no interior da
moldação, impedem que aquela região seja preenchida pelo metal que esteja sendo
vazado, de forma que, após a solidificação da peça, o mesmo é retirado do interior da
peça, originando o “vazio”.
As Marcações para Machos colocadas nos Modelos, servem no momento da
moldação para criar os pontos de apoios necessários a apoiar e centralizar o Macho no
interior da moldação, mantendo-o firme e imóvel durante o processo de vazão do metal
líquido para o interior do Molde.
A confecção dos Machos para fundição será objeto de explanação mais profunda
na seqüência de explanação do conteúdo.

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 Nas figuras 14 e 15 estão representados desenhos de dois modelos para a
fundição de um cárter e uma volante (polia de acionamento) de um compressor de ar.
Deve ser observada a inclinação na superfície dos Modelos a fim de facilitar a
extração do mesmo do interior da moldação. Isso evita que a areia seja arrastada na
operação de retirada do Modelo. Esta inclinação deverá ser um pouco maior nos
Modelos que serão montados em placas para a moldação mecanizada.

Fig. 14 – No desenho superior está representada a peça, neste caso um cárter de um pequeno compressor
de ar. No desenho central é mostrado o modelo colocado nas caixas, em posição de modelagem. No
desenho inferior está representada a Caixa de Machos.

Na moldação manual, o moldador antes de proceder a extração do Modelo,

golpeia ligeiramente o mesmo no sentido lateral, a fim de facilitar a sua saída da areia.
Na moldação mecanizada, mesmo existindo dispositivos de vibração, o fato de não

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existir a possibilidade de proceder este “jogo” entre o Modelo e o molde, é sempre
aconselhável fazer um ângulo de saída mais pronunciado.

Fig. 15 – Modelo e Caixa de Machos de uma volante

Fig. 16 – Modelo e Caixa de Macho de um pistão. Está representada na figura, a peça terminada, bem
como o Modelo, a Caixa de Macho e o molde apoiado na Marcação de Macho.

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 Deve ser evitado que o Modelo tenha partes sobressalentes, em sentido contrário
ao da extração, pois seria impossível retirá-lo da areia nestas condições. Nestes casos,
como é indicado na Fig. 17, estas partes são feitas separadamente, isto é, são unidas ao
corpo do modelo por uma cunha de ajuste ou cola de peixe, de modo que possa sair da
areia deixando no molde a parte solta para ser retirada posteriormente.
Nesta figura pode ser observado o botão assinalado com “A”, que permanece no
molde depois de ser retirado o Modelo. Outra solução a ser adotada é a utilização do
macho “M” que evita peças soltas no Modelo.

Fig. 17 – A peça “A” é retida pela areia, e retirada do molde depois da extração do modelo. O emprego do
Macho “M”

Os Modelos construídos na forma bi-partida são divididos por um plano

correspondente ao plano de separação entre as metades das caixas de moldação.
Estes Modelos partidos facilitam bastante a moldagem, e sempre que possível é
aconselhado o seu uso. Os Modelos inteiriços são construídos por razões de ordem
econômica, por serem de mais fácil confecção, ou quando se pretende fundir uma única
peça ou um lote pequeno destas. Ambas as metades possuem pivôs ou pinos que servem
para manterem fixadas em posição uma parte relativamente à outra.
As figuras 18 e 19 mostram casos práticos de moldagem de uma volante com
modelo inteiriço e modelo bi-partido. Neste caso, a vantagem de se moldar com este
último não é evidente sobre o Modelo inteiriço, já que em ambos os casos se principia a

17
moldagem colocando o Modelo sobre a placa “P”, obtendo-se facilmente o plano de
separação entre ambas as meias-caixas.
Já o exemplo mostrado na Fig. 13 da pág.14 indica um caso em que o Modelo,
sendo bi-partido, trás vantagens na moldagem, pois moldando com o Modelo inteiriço,
o operário deve proceder à preparação do plano de separação, o qual resulta em mais
trabalho, e nunca tão perfeito como o obtido pela moldagem com Modelo bi-partido.

Fig. 18 – Moldagem de uma volante com Modelo inteiriço

18
Fig. 19 – Moldagem de uma volante com Modelo bi-partido

A utilização de Machos para a obtenção de cavidades internas na peça não é

obrigatória e o seu uso depende da complexidade dos detalhes internos, pois muitas
vezes é possível ser obtido, com relativa facilidade, algum detalhe sem o seu uso.
Como exemplo, pode ser citado o caso de uma peça qualquer em que seja
necessário que a mesma saia do molde com um furo cilíndrico de um determinado
diâmetro. Esta peça poderá ser moldada utilizando-se um Macho, com o diâmetro
referente a esse furo desejado, ou moldada sem Macho, sendo que, neste caso, o Modelo
deverá ter obrigatoriamente um furo de menor diâmetro e com algum grau de
conicidade. Desta forma o moldador ao extrair o Modelo do molde, acabará formando
um “bolo de areia” no lugar que seria ocupado pelo Macho, sendo que este “bolo”
impedirá, da mesma forma que o processo tradicional com Macho, a ocupação daquela
área pelo material que está sendo fundido no interior da moldação.

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 “Neste caso, as duas principais desvantagens deste processo é a dificuldade de
moldação, principalmente quando o ‘bolo” é de pequenas dimensões transversais e
grande comprimento longitudinal, caracterizando-se como esbelto; e a segunda pelo
furo formado na peça sair cônico, o que resulta em uma operação posterior de usinagem
mais longa, e um dispêndio um pouco maior de material.
A Fig.20 mostra as duas situações de moldação para obtenção da mesma peça.

Fig. 20 – Moldagem de uma tampa com obtenção da cavidade de forma direta e com a utilização de
Macho

A moldagem com Macho agiliza a produção, proporcionando uma boa economia

de mão-de-obra, apesar da necessidade de confecção do Macho.
Se a peça mostrada na Fig. 20 fosse moldada em máquina, seria mais
conveniente ainda a utilização de Macho, já que desta forma seria evitado o perigo de

20
desprendimento de areia ao ser levantada a caixa de moldagem. Este inconveniente, no
entanto, poderia ser contornado com o emprego de uma máquina reversível.
É necessário sempre se levar em conta na hora da decisão de utilização ou não
do Macho, além dos fatores técnicos já explicados o fato de que uma moldagem com
“macharia” sempre tem um custo maior ao cliente. Desta forma, uma análise de custo-
benefício no momento desta definição passa a ser importante.
Muitas vezes moldam-se com Machos não somente as partes interiores das
peças, mas também as exteriores. Isto se faz quando a parte exterior do Modelo é muito
complicada e torna-se muito dificultosa a obtenção do molde, preferindo-se obter este
molde mediante o uso de uma Caixa de Macho. Isso possibilita o emprego, para a
moldagem destas partes complicadas, areias aglutinadas especialmente para a
preparação de Machos, que são mais consistentes que as areias de moldagem comuns e
assim se podem obter moldes de peças difíceis, que sem a utilização desta técnica
seriam impossíveis ou muito difíceis de serem conseguidas.

Fig. 21 – Modelo e Caixa de Macho de um cilindro de compressor de ar

21
 Por este procedimento são preparados os moldes de um grande número de peças,
entre elas, como exemplo clássico, peças dotadas de aletas largas e delgadas, como
cilindros para motores e compressores. A Fig. 21 mostra um exemplo de Caixa de
Macho de um cilindro para compressor de ar, bem como o desenho do molde
correspondente.
O modelo consiste unicamente e um bloco, em cujo molde se ajustam os machos
preparados em uma Caixa com forma de gaveta, com o fundo desmontável. As aletas
são soltas e podem ser retiradas uma a uma do Macho, desde o fundo da Caixa. Este
procedimento obtém um resultado muito melhor do que se as aletas fossem retiradas
todas de uma só vez, no caso em que estivessem construídas em bloco.

Fig. 22 – Modelo e Caixa de Macho da parte posterior de um motor a explosão

22
 Na Fig 22, o Modelo reproduz unicamente a parte inferior da peça, a que é
assentada no cilindro, e a parte superior fica reduzida a uma marcação na qual se ajusta
o Macho que reproduz a parte que porta as aletas.
As Placas-Modelo (Fig. 23) são usadas para moldagem à máquina. São de
utilização muito freqüente também para a moldagem manual de grandes séries de peças,
cuja placa foi obtida a partir de um Modelo original em madeira ou alumínio, e contém
uma quantidade grande de peças para agilizar a moldação.
A moldagem com Placas exige uma grande exatidão na posição de ambas as
metades do modelo nas Placas, dispondo de caixas com pivôs de centralização muito
bem ajustados, a fim de evitar possíveis deslocamentos entre as partes moldadas pelas
Placas.
Ao trabalhar a máquina são modeladas primeiro todas as meias-caixas e a seguir
com a outra Placa-modelo todas as caixas inferiores ou vice-versa.

Fig. 23 – À esquerda está representada uma Placa-modelo destinada à moldagem de uma peça plana, para
o que não é necessário mais do que uma meia-caixa. A outra é simplesmente uma caixa plana. A outra
caixa-modelo corresponde a uma peça de forma cilíndrica cujo molde é necessário moldar em duas
meias-caixas idênticas, com a mesma placa. Em ambos os casos é necessário empregar apenas uma única
Placa-modelo.

Há alguns anos estendeu-se muito o emprego de resinas Epoxy na preparação

de Modelos. Estas resinas são conhecidas por vários nomes comerciais, e com ela
podem ser obtidos Modelos e Caixas de Machos com um material leve, muito duro,

23
resistente à abrasão e indeformável com a umidade e as variações de temperatura,
assegurando a estabilidade dimensional dos Modelos.
Para a preparação dos Modelos feitos com resinas Epoxy, é necessário partir de
um Modelo construído previamente com material clássico, de madeira ou metálico.
Procede-se então à obtenção de um Contra-Molde de ambas as partes do Modelo
correspondentes a cada meia-caixa, respectivamente, ou apenas um Contra-Molde no
caso de que para a moldagem da peça em questão seja necessária uma única Placa-
Modelo, como no caso de peças com uma face plana.

Fig. 24 – Em (I) é apresentado o modelo partido, o qual é colocado no fundo da caixa (II) efetuando-se o
preenchimento com resina (III). Em (IV) está representado o Contra-Molde obtido, do qual se obtém, por
novo preenchimento com resina (V), o modelo definitivo. Notar o superdimensionamento “E” para
usinagem e ajuste.

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 O Modelo é colocado no fundo de uma caixa, sendo preenchidas as laterais com
cortiça ou areia misturadas a resina e, somente nas vizinhanças do Modelo é colocada a
resina pura, simplesmente por questões econômicas. Uma vez obtido o molde de resina,
começa a ser preparado o molde definitivo, preenchendo o mesmo com uma nova
preparação de resina. Esta peça deve ser superdimensionada a fim de possibilitar a sua
usinagem posterior.
A construção de Caixas de Macho por este processo é bastante facilitada com o
emprego de resina Epoxy pelo fato do modelista ter que construir um modelo do Macho
ao invés de uma caixa de Machos, o que resulta num trabalho mais fácil e econômico,
pelo fato de terem que ser trabalhadas superfícies convexas e não superfícies côncavas.
Este processo está descrito na Figura 25.

Fig. 25 – “M” é o Modelo que reproduz exatamente a forma do Macho. Uma vez seccionado, obtendo-se
uma metade exata do mesmo, ele deve ser montado em uma tábua que fecha lateralmente uma caixa,
vertendo-se na cavidade formada, a preparação de resina. A caixa de sustentação pode ser feita de
madeira ou alumínio (melhor situação)

25
 1.4 - Areias de Moldagem

Os moldes perdidos, isto é, aqueles que só são úteis uma vez, são preparados
com areia. Esta areia de moldagem deve reunir uma série de propriedades, a fim de que
se possa preparar os moldes com facilidade e obter dos mesmos, peças sem defeitos.
Estas propriedades são as seguintes:
a) Devem ser refratárias, quer dizer, devem ser capazes de suportar as
temperaturas do metal fundido sem que os moldes se rompam ou se fundam.
Por esta razão o ponto de fusão da areia de moldagem deve ser superior à
temperatura de fusão do metal que está sendo fundido.
b) Devem formar uma massa porosa, suficientemente permeável para a evacuação
do ar do molde e dos gases que se formam durante a corrida de fundição. A
dificuldade de saída dos gases produz peças defeituosas, pois o metal não
consegue preencher os espaços ocupados pelos mesmos. No caso da fundição
de ferros, a areia deve ser mais permeável que para outros metais em função da
maior quantidade de gases desprendidos.
c) Devem ser suficientemente plásticas, a fim viabilizarem a confecção dos
moldes, reproduzindo fielmente os contornos das peças.
d) Os moldes obtidos devem ser suficientemente resistentes para suportar, sem
desmoronamentos, a entrada do metal fundido nos mesmos.

1.4.1 – Composição das Areias de Moldagem

As Areias de Moldagem são compostas de sílica, argila, água e uma série de

impurezas que variam conforme o terreno de onde foram obtidas, como por exemplo, os
óxidos de ferro, cal, magnésio, álcalis, etc.
A uniformidade do tamanho dos grãos é de grande importância no processo,
pois a permeabilidade - muito importante na desgaseificação do molde - de uma massa
arenosa diminui à medida que se utilizam grãos mais finos.
As Argilas são silicatos de alumina, muito abundantes também em estado
natural, diferentemente coloridas segundo os óxidos que contenham.
São usadas como aglutinante formando, ao serem umedecidas, uma massa
plástica que liga os grãos de sílica. Logo, fica evidente que a resistência da areia de

26
moldagem aumenta com a proporção de argila, porém, em contrapartida, à medida que
aumenta a sua concentração, a porosidade da massa diminui. Por esta razão este tipo de
areia de moldagem é utilizado para fundição de metais de baixo ponto de fusão
(formação de menor quantidade de gases), como o Alumínio que fica em torno de
700°C, sendo totalmente inadequadas à fundição de outros metais, cujo ponto de
fusão do ferro.

1.4.2 – Preparação das Areias de Moldagem

As areias, com o tempo, por estarem em contato com o metal fundido perdem
suas propriedades plásticas e refratárias, de forma que periodicamente é necessário
misturá-las com areia nova. A areia que se utiliza normalmente é composta de areia
velha, areia nova, água e pó de carvão, acrescentado para se evitar que a areia venha a
aderir às peças e como redutor decompondo o óxido formado na zona externa das
mesmas, quando o metal fundido entra em contato com a umidade da areia.
Eventualmente outros componentes são adicionados dentre eles a Dextrina e o
Breu em pó que são aglomerantes orgânicos que conferem maior resistência mecânica,
e o carvão moído para melhorar o acabamento das peças.
As areias de fundição são preparadas em misturadores especiais, onde os
componentes são inicialmente misturados secos (durante 2 a 3 minutos), seguindo-se a
mistura úmida pela adição, aos poucos, de água, até completa homogeneização da
mistura.
A areia usada é, geralmente, reaproveitada, chegando-se a obter alto índice de
recuperação (98%); inicialmente, logo após a desmoldagem, a areia deve ser peneirada;
a seguir é levada ao misturador.
Em função dos freqüentes problemas de falta de permeabilidade da mistura, com
conseqüente comprometimento da qualidade dos fundidos, a utilização das areias
aglomeradas naturalmente foi sendo substituída pela aglomeração sintética, mais
eficiente em termos de qualidade final das peças.

1.4.3 - Areias Sintéticas

Atualmente são as mais empregadas, sendo preparadas à base de areia sílica e

um aglomerante mineral, a Bentonita, que tem a composição similar à argila, e é

27
encontrada no comércio em forma de um pó finíssimo. Quando umedecida forma uma
massa muito compacta, porém bastante permeável, com qualidades superiores à areia
aglomerada com argila.

1.4.4 – Resinas Sintéticas

As resinas sintéticas tem tido uma apreciável utilização devido a uma série de
vantagens que apresentam sobre os métodos clássicos, dentre eles a rapidez de
preparação, facilidade de retirada dos machos das peças prontas, eliminação de gases e
bom acabamento.
São classificadas em três grupos: resinas de uréia, fenólicas e furânicas, que são
utilizadas na preparação de Machos de secagem ao ar ou estufa. O tempo de cura se
situa entre 30 e 60 minutos que atualmente limita bastante uma produção em larga
escala. Tornam-se viáveis para a produção de Machos de médio e grande porte que
normalmente não são necessários em grandes séries.
Para a confecção dos machos pelo processo convencional, para as areias
apresentarem alta resistência, alta dureza, alta permeabilidade e inalterabilidade depois
de estufadas (secas), além de areia natural e água são incluidos vários tipos de
aglomerantes, entre os quais podem ser citados o Mogul (farinha de milho gelatinizada),
cimento Portland, resinas, piche, melaços, óleos, etc.

1.4.5 - Fabricação de Machos pelo Processo do Anidrido Carbônico

Nos últimos anos tem se estendido nas fundições o processo de fabricação de

machos pelo processo de endurecimento por anidrido carbônico, procedimento
Schmitt und Phillip ou Processo CO2.
Consiste em misturar areia sílica seca isenta de matéria argilosa com um
aglutinante preparado à base de silicato de sódio, preencher as Caixas de Macho com
este preparado e endurecê-lo em seguida através da passagem de uma corrente de
anidrido carbônico pela sua massa.
Devem ser feitos orifícios para a melhor difusão do gás na massa do macho, que
se endurece poucos segundos após a injeção do gás, em função de uma reação química
que forma um gel coloidal de silício (Fig. 26).

28
Fig. 26 – Endurecimento de um Macho com anidrido carbônico (Processo CO2).

Ao ser fundida a peça, o calor reduz a resistência mecânica do macho,

facilitando a retirada do mesmo, do interior das peças.

Vantagens: - Elimina a necessidade de estufa para secagem dos machos;

- Grande rapidez na preparação;
- Eliminação de Suportes e Armaduras;
- Eliminação de pessoal especializado;
- Os machos podem ser conservados indefinidamente (estocados).

Fig. 27 – Preparação do Macho de uma culatra de um compressor de ar pelo processo do anidrido

carbônico

29
1.5 – Equipamentos para Preparação das Areias e Controle de
Processos

As areias de moldagem, com o uso, vão perdendo suas propriedades mecânicas e

refratárias bem como sua permeabilidade. O pó de carvão que as mesmas contêm vai
sendo eliminado pela combustão e a umidade vai desaparecendo também pelo efeito de
evaporação, sobretudo quando a areia é aquecida ao entrar em contato com as peças
fundidas. Portanto, é imprescindível uma reposição parcial da mesma, juntando areia
nova e água, bem como a desintegração dos torrões de areia que existirem após a
desmoldagem.
Para estas operações de mistura e regeneração das areias, existem alguns
equipamentos específicos.

Fig. 28 – Equipamentos utilizados na preparação das areias de fundição

30
1.5.1 – Moinhos Misturadores

A união dos componentes das areias, tanto naturais como sintéticas deve ser
íntima e uniforme, de modo que com uma mínima quantidade de água e aglutinante
possa se obter uma areia com boa permeabilidade e plasticidade. Para conseguir esta
finalidade são utilizados os moinhos misturadores, nos quais se obtêm uma mistura
perfeita dos elementos constituintes, conseguindo-se uma uniformidade do tamanho do
grão e da distribuição do elemento aglomerante, recobrindo este, em forma de película,
os grãos de areia.
Os Moinhos Misturadores são constituídos por uma pequena cuba, cujo fundo
é formado por placas intercambiáveis de fundição dura, e no qual um ou vários rolos ou
cilindros de superfície lisa ou com canais girando sobre a areia exercem uma ação de
compressão e mistura.
Outros moinhos deste tipo possuem a cubeta, sendo esta giratória. A areia é
mantida em movimento constante pela ação da força centrífuga, que a dirige para a
periferia da pequena cuba, donde, mediante dispositivos auxiliares, volta de novo ao
centro da mesma, enquanto por outro lado os cilindros vão comprimindo e amassando a
mistura.
Estes moinhos podem ser equipados com aparelhos dosificadores de água e
ingredientes sólidos, como a bentonita, pode carvão, etc. para melhorar o grau de
uniformidade da mistura.

1.5.2 – Peneiras Mecânicas e Centrifugadoras

As Peneiras são utilizadas para peneirar a areia velha, eliminando partículas

metálicas procedentes do processo de fundição que poderiam ter permanecido na
mesma, bem como pregos dos modelos e arames da moldação, tendo muitas destas
máquinas um separador magnético incorporado para eliminar estes possíveis resíduos.
Podem ser rotativas ou vibratórias, dispondo de um quadro de malhas
intercambiáveis, o qual permite variar a quantidade e o grau de granulometria da areia
peneirada.
Já as Centrifugadoras arremessam a areia fortemente contra uma peneira
objetivando soltar os seus grãos, conseguindo um perfeito arejamento da mesma,
tornando-a esponjosa e completamente desagregada.

31
 As máquinas peneiradoras são portáteis de forma que a areia pode ser
processada e projetada no mesmo lugar de onde foi retirada, evitando manuseios
desnecessários da mesma.

Fig. 29 – Máquina Peneiradora de Areia

1.5.3 – Preparação de Areias para Machos

Na preparação das areias para machos, é também de grande importância

conseguir misturas perfeitas das areias com os aglutinantes utilizados em cada caso.
Esta operação é executada nas máquinas misturadoras. Estas máquinas consistem
essencialmente de uma cuba com fundo constituído de fundição dura, a fim de resistir à
forte abrasão da areia, e junto com o qual giram braços misturadores ou aletas ao redor
de um eixo vertical. O tempo necessário para misturar uma carga varia entre dois e
cinco minutos, conforme sejam os aglutinantes secos, em forma de pó, ou seja, resinas,
azeites, ou silicato sódico, no caso de preparação de machos pelo processo do anidrido
carbônico.

32
1.5.4 – Pirômetros

As características mecânicas dos metais fundidos dependem em grande parte da

temperatura de vazamento. Se as mesmas forem muito elevadas, causam a formação de
estrutura de grão grosso, resultando em peças fundidas de baixa qualidade. No caso da
peça ser fundida em baixa temperatura, sua fluidez diminui resultando peças defeituosas
e incompletas.
Por outro lado, ultrapassar em excesso a temperatura de fusão e manter o metal
fundido nestas condições por longos períodos, resulta em grandes perdas de material por
oxidação, principalmente na fusão de ligas.
Por esta razão, é indispensável um controle exato e contínuo da temperatura, e
para fazê-lo, são utilizados instrumentos chamados Pirômetros. Somente a utilização
destes pode garantir a qualidade contínua das peças, ao efetuar o vazamento do metal
líquido na temperatura prescrita para cada liga e tipo de peça.
Os Pirômetros são classificados em pirômetros de contato e pirômetros de
radiação.

1.5.4.1 – Pirômetros de Contato

Consistem de uns pares termoelétricos formado por dois condutores de

elementos distintos soldados entre si em um de seus extremos. Esta soldadura ao ser
aquecida origina uma diferença de potencial entre os dois extremos dos condutores cujo
valor depende da temperatura. Os condutores estando conectados através de um
instrumento de medida sensível estabelecem uma corrente elétrica cuja intensidade,
proporcional à temperatura, é registrada no referido instrumento.

1.5.4.2 - Pirômetros de Radiação

São instrumentos portáteis, leves e de fácil manuseio, que indicam diretamente a

temperatura de um metal em fusão, sem contato direto com o mesmo.
O aparelho conta com uma célula fotoelétrica que capta a radiação luminosa do
material fundido, possuindo no seu interior uma lâmpada, cujo filamento pode ter a sua
intensidade luminosa regulada por um reostato. O usuário deve fazer coincidir a
intensidade luminosa da lâmpada com aquela vinda do material fundido, dando

33
condições ao aparelho de converter o valor de corrente elétrica que gera aquela
luminosidade, em temperatura, por comparação.

Fig. 30 – Pirômetro Óptico: A – A célula fotoelétrica capta a radiação luminosa do metal fundido; B – O
filamento da lâmpada é ligado e, através de um reostato, é procurada uma radiação luminosa compatível
com aquela recebida pela célula fotoelétrica; C – Ao ser estabelecida uma correspondência de intensidade
luminosa entre o filamento e a célula fotoelétrica, a tensão é convertida em temperatura automaticamente
pelo aparelho.

1.6 – Técnicas de Moldagem e Fundição

1.6.1 - Moldagem em Areia Verde

34
 Inicialmente, o Molde deve preencher uma série de requisitos, sem os quais a
fundição não se realiza nas melhores condições.
Eles devem apresentar resistência suficiente para suportar o peso do metal
líquido, devem suportar a ação erosiva do metal líquido no momento do vazamento,
devem gerar a menor quantidade possível de gás, de modo a evitar erosão do molde e
contaminação do metal, devem facilitar a fuga de gases gerados para a atmosfera, etc.
O recipiente do molde ou Caixa de Moldagem é constituído de uma estrutura
retangular, geralmente de ferro fundido cinzento, aço laminado ou madeira, com
suficiente rigidez para suportar o socamento da areia na operação de moldagem.
Geralmente esta caixa é construída em duas partes: caixa superior e caixa
inferior como mostra a Figura 31.

Fig. 31 – Modelo em placa montada em uma Caixa de Moldar

As caixas são dotadas de Pinos e Orelhas para sua correta centralização, assim
como do modelo.
A moldagem em Areia Verde é o processo mais usado em fundições pela sua
simplicidade e baixo custo. Consiste em compactar, manualmente ou empregando
máquinas de moldar, a mistura refratária plástica chamada Areia de Fundição sobre o
modelo colocado ou montado na caixa de moldar. Confeccionada a cavidade do molde,
o metal é vazado no seu interior através de canais moldados juntamente com a peça,
para este fim.
A Figura 32 mostra, esquematicamente, a seqüência de operações no processo
de moldação e fundição em areia verde, para o caso de uma peça simples. O modelo
utilizado neste exemplo não está em placa, motivo pelo qual deverá ser usada uma tábua
no fundo da primeira Caixa de Moldagem.

35
Fig. 32 – Representação esquemática da seqüência de operações na fundição em Areia Verde

Partindo do modelo (I), como o mesmo não é emplacado, deve ser colocado
sobre uma tábua de madeira que apóia também a caixa de moldar inferior; em seguida é
preenchido com areia o interior da caixa, sendo a mesma compactada de encontro ao
modelo até enchimento do seu volume. A compactação é realizada manualmente, com
soquete ou empregando um martelete pneumático (II); em seguida a caixa inferior é
virada e retirada a tábua de madeira (III); a outra metade da caixa de moldagem (caixa

36
superior) é colocada e os modelos do canal de vazamento A e do alimentador B são
compactados com areia para a formação dos canais (IV); o modelo e os modelos de
canais A e B são retirados (V); as caixas são retiradas e procedida a abertura com
espátula, das bacias do alimentador B e do canal de vazamento A (VI) da caixa
superior;
Na caixa inferior é confecionada a abertura do canal de entrada e retirada do
modelo da peça (VII); a caixa de moldagem é fechada através da colocação das duas
metades uma sobre a outra fixando as mesmas entre si por presilhas ou por pesos
colocados sobre a caixa superior (VIII);
Em seguida é vazado o metal e, após a desmoldagem são cortados os canais
(IX), resultando na peça fundida.

Para a moldagem mecânica são empregadas máquinas e sistemas de moldar

especiais, entre os quais as máquinas de compressão, máquinas de impacto, máquinas
de compressão vibratória, máquinas de sopragem e máquinas de projeção centrífuga.

Fig. 33 – Máquina de moldar (compactação por vibração)

37
 A moldagem mecânica é empregada nas fundições modernas, para produção
seriada e produção de moldes e, conseqüentemente, de peças fundidas, de qualidade
superior.
Na moldagem em que seja necessária a utilização de Machos para a formação de
cavidades internas na peça, o processo de moldação segue as mesmas etapas explanadas
anteriormente para peças sem cavidades, diferenciando-se apenas pelo fato da colocação
do Macho no interior da moldagem ser feita no momento em que forem separadas as
caixas para a retirada do modelo do interior do “bolo” de areia.
A Figura 34 representa, esquematicamente, a seqüência de operações de
moldação de uma peça com cavidade interna.

Fig. 34 – Moldação de uma Peça com Macho

38
1.6.2 - Moldagem em Casca (Shell-Moulding)

O molde é confeccionado a partir de uma mistura de areia e uma resina que en-
durece quando aquecida, a qual atua como aglomerante. A mistura é colocada sobre a
superfície de um modelo metálico.
O conjunto é aquecido e endurece resultado da aderência mútua dos grãos de
areia. Forma-se assim uma casca resistente e rígida, que constitui a metade do molde. O
molde é então extraído. A outra metade do molde é confeccionada de modo idêntico.
Prontos os moldes, são colocados os machos na sua cavidade, caso necessários.
As metades são unidas e presas, por colagem utilizando a mesma resina do processo
anterior.
A Figura 35 mostra esquematicamente o processo de fundição em casca, pelo
sistema manual de caixa basculante.

Fig. 35 – Método Manual de Caixa Basculante: quatro fases para a confecção da “casca”.

A seqüência de procedimentos é a seguinte:

(a) A placa com o modelo, aquecida entre 180º e 260º C, é levada à caixa
basculante que está em sua posição normal, contendo a areia de fundição;
(b) a caixa basculante é girada de 180º para que a areia caia sobre o modelo
aquecido; o calor provoca a fusão da resina e liga as partículas de areia; quanto mais
longo o tempo de contato da areia com o modelo mais espessa a casca resultante.

39
Geralmente, uma casca com espessura variando de 4,7 a 9,5 mm é suficiente. O tempo
necessário para atingir essa espessura varia de 15 a 60 segundos;
(c) a caixa basculante é levada à sua posição normal; o conjunto completo de
modelo e molde é estufado a cerca de 315º C;
(d) o molde é extraído do modelo e está pronto para ser utilizado. Se o molde for
constituído de duas cascas, a outra metade é confeccionada da mesma maneira e as duas
metades são coladas. Em seguida, procede-se o vazamento do metal líquido.

Vantagens do Processo de Fundição em Casca:

- Podem-se produzir peças com tolerâncias estreitas entre mais ou menos 0,15
mm, de modo que, em operações de usinagem para acabamento, uma menor quantidade
de metal é removida. As tolerâncias de usinagem variam de 1,0 a 1,5 mm;
- Na presença de orifícios os Machos correspondentes podem, freqüentemente,
fazer parte do modelo, de modo que são confeccionados e posicionados com maior
precisão; na prática obtêm-se orifícios relativamente pequenos, em torno de 10 mm;
- Não há necessidade de serem previstos ângulos de saída maiores que 0,5º a 1º,
facilitando a operação de usinagem final;
- Podem ser fundidas seções muito finas, por exemplo, de 2,5 mm; os ângulos
de concordância também podem ser pequenos. É preciso cuidado para que isso não afete
a resistência mecânica das peças;
- Qualquer tipo de metal com característicos de fusão fácil, pode ser utilizado na
produção de peças por fundição em casca; as dimensões destas podem atingir 1.200 a
1.500 mm, contudo a maioria das peças fundidas em casca possui a metade ou menos
dessas dimensões.

Desvantagens do Processo de Fundição em Casca:

- O custo do modelo é maior porque o mesmo deve ser metálico, geralmente

alumínio ou ferro fundido; além disso, os modelos devem estar isentos de defeitos
superficiais, que possam dificultar a remoção da casca. Do mesmo modo, a areia à base
de resina é de custo relativamente elevado, além de ser de difícil armazenagem e
manuseio;

40
 - As dimensões das peças fundidas em casca são limitadas, quando comparadas
às peças produzidas pelos processos convencionais. Contudo, essas dimensões são
geralmente maiores do que as obtidas por intermédio da fundição sob pressão.

1.6.3 - Moldes Permanentes

A aplicação mais conhecida é a da fundição de lingotes, ou seja, peças de forma

regular, cilíndrica ou prismática, que irão sofrer posterior processamento mecânico. Os
moldes, nesse caso, são chamados Lingoteiras.
Em geral, as Lingoteiras são inteiriças ou com o fundo constituído de uma placa
sobre a qual o corpo da mesma se apóia. Normalmente o vazamento do metal líquido é
feito pela parte superior.
Os moldes permanentes mistos são empregados em outros casos. A Figura 36
apresenta um exemplo para fundição de um cilindro de laminação coquilhado. A parte
metálica do molde é chamada Coquilha e o material, que solidifica mais rapidamente
nessa seção, adquire uma camada metálica dura e de alta resistência ao desgaste, carac-
terísticos necessários para a aplicação mencionada. Neste caso específico a coquilha é
utilizada para a produção do Ferro Fundido Branco.
As coquilhas também são utilizadas para a fundição de peças em metais não-
ferrosos. Neste caso a produtividade é grande em função da coquilha possuir as duas
metades do molde ligadas por dobradiças, o que agiliza a abertura e extração da peça
pronta.

Fig. 36 – Molde Permanente para a Fundição de um Cilindro de Laminação Coquilhado

41
1.6.4 - Processo CO2

Este processo, muito utilizado na fabricação de Machos (Ver 1.4.5), também é

usado em alguns casos específicos, para a moldação de peças complexas (Ver Fig. 21 e
22). A vantagem é a facilidade da moldação aliada a rapidez do processo.

1.6.5 - Fundição por Centrifugação

O processo consiste em vazar-se metal líquido num molde dotado de movimento

de rotação, de modo que a força centrífuga origine uma pressão além da gravidade, a
qual força o metal líquido de encontro às paredes do molde onde solidifica.
Um dos exemplos mais conhecidos de utilização do processo corresponde à
fabricação de tubos de ferro fundido para linhas de suprimento de água.

Fig. 37 – Sistema de Fundição Centrífuga para Produção de Tubos de Ferro Fundido.

1.6.6 - Fundição sob Pressão

Consiste em forçar o metal líquido, sob pressão, a penetrar na cavidade do

molde, chamado Matriz. Esta é metálica, portanto de natureza permanente e, assim,
pode ser usada inúmeras vezes. (Fig. 38)
Devido à pressão e à conseqüente alta velocidade de enchimento da cavidade do
molde, o processo possibilita a fabricação de peças de formas bastante complexas e de
paredes mais finas que os processos por gravidade permitem.
A matriz é geralmente construída em duas partes que são hermeticamente
fechadas no momento do vazamento do metal líquido. Ela pode ser utilizada fria ou
aquecida à temperatura do metal líquido, o que exige materiais que suportem altas
temperaturas.

42
 O metal é bombeado na cavidade da matriz e a sua quantidade deve ser tal que
não só preencha inteiramente essa cavidade, como também os canais localizados em
determinados pontos para evasão do ar. Esses canais servem igualmente para garantir o
preenchimento completo das cavidades da matriz. Simultaneamente é produzida alguma
rebarba.

Enquanto o metal solidifica a pressão é mantida durante certo tempo, até que a
solidificação se complete.
A seguir a matriz é aberta e a peça é expelida sendo procedida a limpeza da
matriz e a sua lubrificação. Logo após a matriz é fechada, e um novo ciclo é repetido.

Vantagens do processo:

• Produção de formas mais complexas que no caso da fundição por gravidade;

• Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais
estreitas;
• Alta capacidade de produção;
• Produção de peças praticamente acabadas;
• Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem variações signifi-
cativas nas dimensões das peças produzidas;
• As peças fundidas sob pressão podem ser tratadas superficialmente, por
revestimentos superficiais, com um mínimo de preparo prévio da superfície;
• Algumas ligas, como a de alumínio, apresentam maiores resistências que se
fundidas em areia.

Desvantagens do processo:

• As dimensões das peças são limitadas: normalmente o seu peso é inferior a 5 kg;
raramente ultrapassa 25 kg;
• Pode haver dificuldades de evasão do ar retido no interior da matriz, dependendo
dos contornos das cavidades e dos canais; o ar retido é a principal causa de
porosidade nas peças fundidas;
• O equipamento e acessórios são relativamente de alto custo, de modo que o
processo somente se torna econômico para grandes volumes de produção;

43
 • O processo, com poucas exceções, só é empregado para ligas cujas temperaturas
de fusão não são superiores às das ligas à base de cobre.
•

Fig. 38 – Representação Esquemática da operação de Fundição sob Pressão

1.6.7 - Fundição por Cera Perdida

As etapas deste processo, a partir da matriz, são as seguintes e estão expostas na

Figura 39:

1 - A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos modelos;

2 - Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central;
3 - Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos;
4 - O recipiente é cheio com uma pasta refratária chamada investimento para confecção
do molde;
5 - Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os modelos são
derretidos e deixam o molde;
6 - O molde aquecido é cheio do metal líquido, sob ação de pressão, por gravidade, a
vácuo ou por intermédio de força centrífuga;
7 - O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas;
8- As peças são separadas do canal central e dos canais de enchimento e
esmerilhadas.

44
Fig. 39 – Fundição de precisão pelo Processo de Cera Perdida

1.6.8 - Moldagem com Pentes

Este processo pode ser utilizado quando houver a necessidade de moldação de

peças complexas, naquelas que possuem Moldes com pequena espessura de areia, os
quais são de pouca consistência e que freqüentemente são retidos pelo Modelo, quando

45
de sua extração do Molde, restando, portanto, inutilizado. Também é utilizado no caso
de Modelos muito altos, em que houver o perigo de que o Modelo, ao ser retirado,
arraste a areia do Molde.

Consiste na aplicação, sobre a Caixa de Moldagem, de uma placa na qual foi

recortado um perfil exatamente ajustado ao do Modelo, de forma que ao ser retirado o
Modelo da Caixa, a dita placa ou Pente impeça que a areia possa ser arrastada pelo
mesmo, o que pode ser observado na Figura 40.

Fig. 40 – Disposição de um Pente para a Moldagem de uma peça de desenho complexo

1.6.9 - Desmoldagem, Limpeza e Rebarbação de Peças

Completada a solidificação das peças no interior dos moldes, procede-se às

operações de desmoldagem , corte de canais, limpeza e rebarbação.

No caso da fundição em areia, a qual é quase totalmente reaproveitada, as

fundições bem equipadas dispõem de maquinário de desmoldagem especial.

46
 O equipamento de desmoldagem consiste em um desmoldador com grade,
dotado de movimento vibratório. A areia separada cai sobre transportadores de correia,
e é levada a silos, de modo a ser reaproveitada.

No percurso, elementos magnéticos separam pedaços de canais, rebarbas ou

quaisquer resíduos metálicos.

As peças são a seguir transportadas para a seção de limpeza e rebarbação.

A limpeza compreende as seguintes etapas:

• Limpeza grosseira, para remoção de canais e alimentadores; que é feita através

do uso de marreta ou disco de corte ou maçarico (no caso de ferrosos).
• Limpeza de superfície, interna e externa das peças fundidas; feita principalmente
com jatos de areia ou granalha.

1.7 - Fornos para a Fusão dos Metais

Existem inúmeros tipos de equipamentos ou fornos construídos para a fusão dos

metais e preparo das ligas. Alguns se prestam praticamente à fusão de qualquer liga,
enquanto outros são mais indicados para um metal, ou liga determinada.

1.7.1 - Fusão do Ferro Fundido

O Ferro Fundido é uma das ligas de ferro mais importantes utilizadas na

indústria. Caracteriza-se por possuir carbono em teores relativamente elevados (em
média entre 2,5% e 4,0%), além de silício, igualmente em porcentagem bem acima da
que se encontra no aço comum, considerado desta forma como uma liga ternária Fe-C-
Si.

O método clássico de fusão de Ferro Fundido ainda hoje bastante empregado é o

que utiliza o Forno Cubilot (Figura 41). Este forno se caracteriza por sua alta eficiência
térmica e economia de processo.
Consiste de uma carcaça cilíndrica vertical de aço, revestida internamente com
tijolos de material refratário. O seu diâmetro interno pode chegar a cerca de 1,80 m e a
altura superar os 15 metros. Sua capacidade de fusão varia de 1 até cerca de 50 t/h.

47
 O fundo do Cubilot possui duas portas semicirculares que são mantidas fechadas
durante a operação do forno e são abertas para descarga dos resíduos que sobram depois
de cada corrida.

Fig. 41 – Forno Cubilot para fusão de Ferro Fundido.

Esse fundo, durante a operação do forno ou corrida, fica protegido por uma
camada de até 5 cm de uma mistura socada de areia e tijolos refratários moídos, de
modo a constituir uma proteção contra o metal líquido.
Logo acima do fundo está situado o furo de vazamento do metal, geralmente
circular e de 12,5 a 25 mm de diâmetro. Um furo de 12,5 mm pode, por exemplo,
descarregar cerca de 5 t de metal líquido por hora.
Ao furo é anexada a calha de vazamento que conduz o metal à panela de
fundição.

48
 Mais acima, e localizado a 90º ou 180º, situa-se o furo de saída de escória,
formada durante o processo. A posição desse furo de escória deve ser tal que permita a
formação de um volume suficiente de metal líquido.
Ainda mais acima, situa-se a região das ventaneiras ou aberturas, através das
quais é introduzido ar comprimido no interior do forno.
O ar comprimido provém da caixa de vento que envolve o Cubilot. Por sua vez,
a caixa de vento é alimentada por um ventilador ou ventoinhas rotativas, de modo a se
ter pressões variáveis, de acordo com o diâmetro do Cubilot.
Muito acima da caixa de vento, está localizado o nível de carregamento do
forno cuja posição deve ser a mais alta praticável, de modo a permitir um pré-
aquecimento da carga tanto mais longo quanto possível.

A operação de um Cubilot se processa da seguinte maneira:

- A carga é composta de Metal, Combustível (carvão coque) e a substância

fundente (para facilitar a separação das impurezas do metal e do carvão e formar a
escória), no caso o Calcário;
- A composição da carga depende muito da experiência. A carga metálica é
constituída de sucata metálica de fundição (canais, alimentadores, peças quebradas) e
sucata em geral, ferro-gusa de alto-forno, sucata de aço, adições de ferro-silício e ferro-
manganês; estas últimas para acerto de composição química do ferro fundido, de acordo
com as especificações.
Como exemplo, para a produção de Ferro Fundido com a seguinte composição:
Ct - 3,36%; Si - 2,17%; S - 0,12%; Mn - 0,77% e Cr - 0,21%, a carga total do Cubilot
foi a seguinte:

Sucata de Fundição......... 1.089 kg

Ferro-Gusa ...................... 590 kg
Aço ................................... 584 kg
Briquetes de Fe-Si ........... 6,4 kg
Carvão Coque ................. 347 kg
Calcário (fundente) ......... 82 kg
Carboneto de Silício ....... 15 kg

49
 A operação é iniciada, depois de uma limpeza do forno, colocando-se fogo no
fundo, com madeira e coque. Os furos de escória e de vazamento do metal são mantidos
temporariamente abertos. Quando a camada de coque tiver atingido a altura das
ventaneiras e o fogo tiver atravessado toda a camada é iniciada a carga propriamente
dita, colocando-se quantidades pré-determinadas de ferro-gusa, sucata, coque e fundente
(calcário). Prossegue-se no carregamento até que o nível da porta de carga tenha sido
atingido; esta altura da carga deve ser mantida durante toda a operação.
A operação de um Cubilot pode ser intermitente ou contínua. No primeiro caso,
a corrida é feita periodicamente, sendo retirada a quantidade necessária de metal
líquido, através do furo de vazamento que é, a seguir, fechado.
No segundo caso, existe somente um furo de descarga e o material fundido
(metal e escória) é levado a uma pequena bacia na calha de vazamento. Nela se
acumulam ferro líquido e escória que flutua, por ser de menor densidade. A escória que
flutua na superfície do ferro escorre lateralmente e o ferro corre normalmente para a
panela de fundição.
O Cubilot não produz um material de grande uniformidade do ponto de vista
de composição química, mesmo com os melhores controles operacionais. A
temperatura do metal líquido também não é fácil de controlar, de modo que,
normalmente, o Cubilot é empregado para fundir peças de menor responsabilidade com
relação à qualidade.
Para Ferros Fundidos, onde os característicos químicos e físicos devem ser
mantidos dentro de rigorosas especificações, o equipamento de fusão mais utilizado é o
Forno Elétrico a Arco.
O mais comum é que seja idêntico ao que é empregado na fundição de aço.

1.7.2 - Fusão do Aço

O Forno Elétrico a Arco consiste de uma carcaça cilíndrica de aço montada

sobre um sistema que permite que o aparelho bascule para diante e para trás (Figura 42)
A parte inferior do forno, ou soleira, é constituída de um revestimento refratá-
rio, de natureza básica ou ácida, conforme a técnica de fundição usada. As partes
laterais são revestidas de tijolos refratários, assim como a cobertura ou abóbada.
O sistema de aquecimento compreende três eletrodos, igualmente espaçados,
cada um dos quais ligado a uma fase de um suprimento trifásico de eletricidade. Os

50
eletrodos podem ser de carbono ou de grafita, sendo preferido estes último por possuir
maior resistência e condutibilidade elétrica mais elevada.

O efeito de aquecimento é produzido por arcos voltaicos que se formam entre os

três eletrodos.
As condições de fusão são controladas pela variação de voltagem aplicada e pelo ajuste
automático da posição ou altura dos eletrodos.
A carga do forno é feita por uma porta localizada do lado oposto à calha de
vazamento.

Fig. 42 - Forno Elétrico a Arco.

Em fornos de grande capacidade, a abóbada pode ser retirada e o carregamento

é feito pelo topo.
Os Fornos Elétricos a Arco são dimensionados em termos de diâmetro de
carcaça. Isto determina a capacidade em toneladas do metal líquido processado pelo
forno. Por exemplo, um forno com diâmetro de 2,75 m tem uma capacidade de 10 a 12
toneladas de metal líquido e um forno com diâmetro de 3,35 m tem uma capacidade de
22 a 26 toneladas.

51
 O Forno Elétrico a Arco pode fundir qualquer tipo de sucata. Na fusão de aço, a carga
é constituída geralmente de sucata de ferro fundido e de aço e o controle dos teores de
carbono e silício é feito adicionando-se carbono, na forma de coque e Fe-Si. O controle
dos teores é feito em laboratório com o Espectrômetro.
A formação da escória é importante, visto que ela atua como uma cobertura
protetora na superfície do metal líquido, de modo a diminuir a oxidação e estabilizar o
arco.
Outro processo de fundição de aço emprega o Forno de Indução (Figura 43). O
forno é suprido por corrente elétrica de alta freqüência. A câmara de aquecimento é
um cadinho refratário ou é constituída de revestimento refratário.
O processo consiste em carregar-se o forno com sucata de aço; a seguir se passar
uma corrente de alta freqüência através da bobina primária induzindo-se assim, uma
corrente secundária muito mais forte na carga, resultando no seu rápido aquecimento à
temperatura desejada. Assim que se forma uma bacia de metal líquido, começa uma
forte ação de agitação, o que concorre para acelerar a fusão.
Fundida inteiramente a carga, procura-se atingir a temperatura desejada; o metal
é desoxidado e está pronto para ser vazado.
Os Fornos de Indução para fusão de aço geralmente têm capacidades variáveis
de 50 a 500 kg, embora fornos maiores sejam ocasionalmente empregados. Tais fornos
são utilizados principalmente para a fusão de Aços-Liga.

Fig. 43 - Forno de Indução de Alta Frequência

52
1.7.3 - Fusão de Não-Ferrosos

Os Fornos Elétricos, dentre os quais os de Indução, se prestam bem à fundição

de metais e ligas não-ferrosos. Entretanto o principal tipo de forno é o de Cadinho,
aquecido a óleo ou gás por intermédio de um queimador.
Os fornos podem ser do tipo Estacionário, como o indicado na Figura 44, onde,
após completada a fusão, o Cadinho é retirado para o vazamento do metal líquido, ou
Basculantes, onde o Cadinho é fixo na carcaça a qual possui um bico de vazamento; este, por
sua vez, é realizado pela basculação de todo o conjunto.

Fig. 44 – Forno de Cadinho, tipo estacionário.

A exemplo da maioria dos metais e ligas que se oxida ao absorver gases e outras
substâncias formando uma casca superficial, o alumínio e suas ligas, por exemplo,
absorve hidrogênio quando aquecido sendo esse gás o causador de porosidade nas
peças fundidas, as quais apresentam, ainda, tendência à oxidação.
Alguns métodos foram idealizados para preservar a pureza do metal produzindo
peças de boa qualidade, através da adição de alguns fundentes para melhorar as
condições de fusão. Além disso, têm sido desenvolvidos processos de fusão a vácuo, de
modo a manter metais e ligas não-ferrosas limpas e puras durante a fusão.

53
Fig. 45- Forno de Cadinho, tipo basculante.

Os Fornos de Cadinho são também chamados de Fornos de Crisol, e se

caracterizam pelo fato do combustível, seja óleo, gás ou carvão não entrar em contato
com o metal fundido, de modo que nestes fornos podem ser preparadas fundições de
alta qualidade. Evita, da mesma forma, que os gases da combustão entrem em contato
com o metal.

1.7.4 – Forno de Reverberação

Nos Fornos de Reverberação o carvão não está em contato com o metal, que
no caso da fusão do ferro não se produz um aumento do conteúdo de carbono
contido no ferro. Utiliza-se este tipo de forno para a produção de fundições de ferro com
baixo teor de carbono, de 2 a 2,5% e é empregado também para a fundição de bronzes.

54
 Estes fornos são utilizados para fundir peças de ferro de grandes dimensões,
empregando-se para a sua calefação, carvão de hulha ou ainda carvão pulverizado,
petróleo, óleo diesel ou gás.

Consiste de essencialmente de uma “lareira” (Figura 46) revestida por ladrilhos

refratários, com uma estrutura sobre a qual arde o carvão. Esta “lareira” está separada da
soleira em que se encontra o metal, por um muro chamado “altar”.

A soleira se estende desde o altar até o alçapão ou orifício de saída dos gases. O
comprimento da soleira deve ser tal que possibilite a produção de temperatura suficiente
para a fusão.

Fig. 46 - Forno de Reverberação (2 – soleira; 3 – altar)

Os Fornos de Reverberação Rotativos (Figura 47) são constituídos

essencialmente por um cilindro de chapa de aço com revestimento interno refratário,
dotado de um dispositivo mecânico de rotação. Num de seus extremos está instalado o
queimador de combustível e no outro a saída de gases.

55
 Para a descarga do metal líquido, existe uma abertura com porta, situada na parte
central do forno, que é aberta na hora da “corrida” após o forno ter sido posicionado
corretamente. O metal flui para um cadinho sendo transportado aos moldes para o
vazamento.

Fig. 47 - Forno de Reverberação Rotativo

1.8 – Segurança na Fundição

As atividades em um ambiente de fundição são de elevada periculosidade aos

operários que nele exercem atividades laborais, em função das altas temperaturas
envolvidas no processo de fusão, as quais podem se não forem tomadas as devidas
precauções, provocar queimaduras graves por todo o corpo bem como afetar o aparelho
oftálmico devido ao brilho intenso destes processos.
É necessário, portanto a utilização de EPIs como calças compridas com
macacões de mangas, proteções de raspa de couro sobre os braços e o abdômen, luvas,
sapatos de segurança, bem como perneiras para proteção dos membros inferiores para
os operários envolvidos com o vazamento do metal líquido. O capacete é de extrema
importância, visto a cabeça poder ser atingida por fagulhas incandescentes provindas de
pequenas “explosões” do metal líquido ao tomar contato com o molde. Os óculos de
proteção dotados de lentes escurecidas é um fator importante para a preservação dos
olhos das fagulhas e a luminosidade.
A grande concentração de particulados em suspensão no ambiente, tanto
próximo ao forno quanto nas zonas de esmerilhação e corte de canais obriga a utilização
de máscara para filtragem do ar inspirado.

56
 Capítulo 2

Soldagem

1.1 – Referências Históricas sobre o Processo de Soldagem

Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com pouco
mais de 120 anos, a Brasagem e a Solda por Forjamento tem sido utilizadas desde
épocas remotas.
O ferro, cuja fabricação se iniciou por volta de 1500 a.C. era conformado em
forma de pequenos blocos, os quais eram soldadas entre si por Forjamento quando
eram necessárias peças maiores. Neste caso os blocos eram aquecidos ao rubro, entre as
quais era colocada areia para escorificar as impurezas, sendo logo depois marteladas até
a sua soldagem.
Posteriormente com o desenvolvimento da fabricação do ferro por via líquida,
este processo caiu em desuso, pois já era possível a obtenção de peças maiores sema a
necessidade da união de peças menores. Além disso, os processos de Rebitagem e
Parafusagem passaram a ser os mais usados na união de peças produzidas.
A Soldagem permaneceu como um processo de fabricação secundário até o
século XIX, quando a sua tecnologia começou a mudar radicalmente.
Alguns fatos históricos que marcaram o desenvolvimento da “Tecnologia da
Soldagem”:
• Entre 1801 e 1806, Sir Humphrey Davy, na Inglaterra, desenvolve experiências
com o arco elétrico, e o Acetileno é descoberto por Edmund Davy. Esta época
também foi caracterizada pelo aparecimento de fontes de energia elétrica que
possibilitaram o aparecimento dos processos por fusão. Este fato foi
influenciado pelo início da fabricação e utilização do aço na forma de chapas o
que tornou necessário o desenvolvimento de novos processos de união para a
fabricação de equipamentos e estruturas.
• Em 1882, Nikolas Bernardos desenvolveu a soldagem a arco por fusão, ao
estabelecer um arco entre um eletrodo de carvão, que fundia o material-base na
zona de solda, introduzindo lateralmente o material de adição, sem consumo do
eletrodo.

57
 • Em 1885, Nikolas Bernardos recebe na Inglaterra a primeira patente de um
processo de soldagem
• Em 1890, N.G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos
desenvolvem, independentemente, a soldagem a arco com eletrodo metálico nu.
• Em 1907, Oscar Kjellberg, na Suécia patenteia o processo de soldagem a Arco
com Eletrodo revestido. Em sua forma, original este revestimento era
constituído de uma camada de cal, cuja função era unicamente estabilizar o arco.
Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado no
mundo.
• Em 1940, surge o processo TIG (soldagem sob atmosfera gasosa com eletrodo
de tungtênio).
• Após 1950, surgiram os processos MIG/MAG (soldagem com arame
consumível sob atmosfera gasosa), o processo a Arco Submerso, solda Plasma,
solda Laser.

1.2 – Metalurgia da Soldagem

A Soldagem é um processo de junção de peças metálicas colocando-as em con-

tato íntimo através do aquecimento das superfícies de contato, de modo a levá-las a um
estado de fusão ou de plasticidade localizado. A expressão solda é usada para designar
o resultado da operação.
A ação de aproximação e aquecimento, plasticidade ou fusão parcial leva a um
fenômeno de difusão na zona soldada, dando como resultado, a junta (solda), que se
caracteriza por sua resistência e que se torna perfeitamente coesa depois que o material
resfria.
A soldagem encontra extensa aplicação em quase todos os ramos da indústria e
da construção mecânica e naval, além da engenharia civil.
Os processos de soldagem podem ser classificados de acordo com a fonte de
energia empregada para aquecer os metais e a condição do metal nas superfícies em
contato.
A soldabilidade mútua dos metais varia de um elemento metálico para outro,
de modo que as juntas soldadas nem sempre apresentam a segurança e inseparabilidade
ou coesão que seriam necessárias, para melhores resistências mecânicas.

58
 A dimensão da zona afetada pelo calor é função do processo de soldagem
empregado e da natureza dos metais sendo soldados. Na soldagem manual de arco,
por exemplo, com eletrodos de revestimento fino, a zona afetada pelo calor é menor - de
2 a 2,5 mm. Já na soldagem com eletrodos recobertos essa zona se estende por 4 a 10
mm e na soldagem a gás pode atingir 20 a 25 mm. A estrutura da solda, nessas circuns-
tâncias, é alterada.

Fig. 1 – Representação Esquemática dos Fenômenos Metalúrgicos que correm na Soldagem do Aço

Podem-se resumir os vários fenômenos da soldagem, em função do que está

representado na Figura 1, da seguinte maneira:
- próximo do depósito do metal situa-se a zona de fusão, em que uma transição
de uma estrutura do metal depositado ao metal original é observada. Nessa faixa ocorre
uma fusão parcial e, durante certo tempo, se verifica uma certa mistura das fases sólida
e líquida;
- próximo a essa faixa, o metal é superaquecido de modo que há um aumento
do tamanho de grão e a formação de uma estrutura acicular (em forma de agulha). Essa
faixa é a mais frágil da junta.
- logo a seguir, na faixa mais afastada da zona de depósito, observa-se uma
normalização do aço, ou seja, a formação de uma estrutura fina; as propriedades
mecânicas resultantes são boas;
- à medida que a distância da zona do metal depositado vai aumentando, veri-
fica-se menor influência na estrutura do material, pelas menores temperaturas
ocorridas, a não ser que o metal tenha sido deformado plasticamente antes da operação
de soldagem; nesse caso, pode-se verificar uma certa recristalização.

59
 Para melhores resultados, deve-se procurar evitar a entrada de impurezas e
substâncias estranhas (óxidos, inclusões de escória, etc.) juntamente com o metal
depositado, pois tais substâncias podem se localizar no entorno dos grãos, diminuindo
a resistência e a ductibilidade do metal depositado.
Além dos problemas metalúrgicos causados pelos ciclos térmicos durante a
soldagem, outros fenômenos podem provocar efeitos danosos à estrutura soldada. Entre
eles, e praticamente inerente a todos os processos de soldagem, deve ser ressaltada a
ocorrência de deformações residuais e, conseqüentemente, o aparecimento de tensões
residuais na junta soldada e suas adjacências.
O fenômeno das deformações residuais pode ser classificado como sendo de
origem térmica e de natureza plástica, uma vez que é a distribuição não uniforme das
temperaturas o que acarreta as expansões e contrações do material na zona de solda,
podendo atingir níveis tais que levem a uma deformação plástica.

1.3 – Preparação de Juntas para Soldagem

Chama-se Junta o espaço compreendido entre os bordos sólidos a unir por

algum dos processos de soldagem.

Fig. 2 – Tipos de Juntas

A preparação de juntas é a operação que consiste em prepara os bordos e

também dispô-los de modo a concretizar o perfil da junta desejada.
O posicionamento das peças para união determina os vários tipos de junta.
Entretanto, muitas vezes, as dimensões das peças, a facilidade de se movê-las na forma
de cortes ou de uma conformação especial da junta. Estas aberturas ou sulcos na
superfície da peça ou peças a serem unidas e que determinam o espaço para conter a
solda recebem o nome de Chanfro.

60
Fig. 3 – Tipos de Chanfros

A Figura 4 mostra os tipos principais de juntas soldadas.

As juntas de topo são formadas pela soldagem das superfícies externas ou
cantos dos membros. A figura mostra diversas maneiras de se preparar as extremidades
para a soldagem:
Em (a) utilizou-se um tipo de flange, para metais até 3 mm de espessura, sendo
que a altura da flange deverá ser o dobro da espessura do metal.
A junta (b) é chamada reta e não foi submetida a qualquer preparo especial das
extremidades; juntas desse tipo são convenientes para espessuras de 3 a 8 mm.
A forma simples em V junta (c) se aplica para espessuras de 14 a 16 mm.
Para espessuras superiores a 16 mm recomenda-se uma junta em V duplo (d).
Já as juntas em U (e) e duplo U (f) são recomendadas para espessuras superiores
a 20 mm.
As juntas sobrepostas correspondem à soldagem em ângulo; os dois membros
sendo soldados (g) se sobrepõem de uma quantidade equivalente de 3 a 5 vezes sua
espessura.
Em (h) e (i) são indicadas as juntas de canto, com ou sem preparo das extre-
midades.
Finalmente, as juntas em T são produzidas pela soldagem de um elemento no
outro a um ângulo de 90º e estão representadas por (j), (k) e (l).
Somente estruturas sujeitas a cargas elétricas baixas podem ser soldadas sem
chanfrar as extremidades.
As juntas chanfradas simples são empregadas para elementos estruturais críticos,
em que os membros apresentam uma espessura de 10 a 20 mm; as chanfradas duplas
são utilizadas para espessuras maiores.

61
Fig. 4 – Tipos de Juntas Soldadas

1.4 – Processos de Soldagem

Existe uma grande variedade de processos de soldagem, os quais se distinguem

entre si em relação à forma como solubilizam a região a ser soldada. A solubilização é
o processo de solver ou dissolver na área de solda o material de adição e o material de
base, fazendo com que os mesmos fiquem intimamente misturados.

62
 A solubilização requer energia, que em certos, casos provêm de um arco voltaico
formado entre um eletrodo e a peça. Em outras situações de aplicação, esta energia é
fornecida por uma chama alimentada por um combustível gasoso.
Em uma terceira situação, a solubilização é alcançada não só por efeito “Joule”,
mas também por energia mecânica gerada por um elemento que exerce pressão sobre
os dois materiais a serem unidos.
Quando a energia é aplicada com a intenção de fundir o material de base, a
solubilização se processa na fase líquida. Quando isto não ocorre, a energia é aplicada
com o objetivo de provocar uma tensão no material, capaz de produzir a solubilização
na fase sólida. No primeiro caso, tem-se uma soldagem por fusão. No segundo, uma
soldagem por pressão.

1.4.1. Soldagem a Arco

Este é o processo mais utilizado. É do tipo chamado soldagem autógena, ou

seja, no processo o material de base participa por fusão na constituição da solda. Nele a
fonte de calor é um Arco Elétrico.

Fig. 5 – Soldagem a Arco Elétrico

A Figura 5 mostra o processo de soldagem por arco elétrico. O Arco de Solda-

gem é formado ao passar uma corrente entre uma barra de metal, que constitui o
eletrodo e corresponde ao Pólo Negativo ou Catodo e o metal original, que
corresponde ao Pólo Positivo ou Anodo.

63
 A chama do arco tem a forma de uma coluna que se alarga em direção à
superfície da peça. No pé da coluna forma-se a Cratera do Arco, Bacia da Solda ou
Poça.
Para dar origem ao arco é necessário que o eletrodo seja abaixado até a peça, de
modo que a corrente comece a fluir.
O intervalo entre a extremidade fundida da barra ou eletrodo e a superfície da
bacia formada é ocupado por um meio incandescente que é uma mistura de ar
parcialmente ionizado e as substâncias gasosas que aparecem a temperaturas
elevadas, devido à interação entre o material de eletrodo e seu revestimento químico e
ar.
Comumente, até 90% do metal total de um eletrodo consumível, como o repre-
sentado na figura anterior fluem como gotas do eletrodo à poça de solda. Os outros
10% não atingem a poça devido ao esborrifamento, vaporização e oxidação.
As gotas são transportadas do eletrodo à bacia pela força da gravidade, tensão
superficial e por forças eletromagnéticas que promovem o efeito de estrangulamento
Para formar o arco basta uma diferença de potencial relativamente baixa entre
os eletrodos: para corrente contínua, de 40 a 50 volts, e para corrente alternada, de
50 a 60 volts. Depois que o arco estiver estabelecido, a voltagem cai.
Assim sendo, um arco estável pode ser mantido entre um eletrodo metálico e a
peça com uma voltagem entre 15 e 30 volts, ao passo que são necessários de 30 a 35
volts para manter o arco em um eletrodo de carbono ou grafita e o metal.
A corrente contínua promove maior estabilidade do arco do que corrente
alternada.

Tipos básicos de Soldagem a Arco

Os processos de soldagem a arco podem ser classificados em função do tipo de

eletrodo empregado. Com esse critério, têm-se processos com eletrodo consumível e
processos com eletrodo não consumível.
No primeiro caso, os eletrodos são de material correspondente ao metal que vai
ser depositado enquanto que, no segundo caso, os eletrodos são geralmente de carbono
ou tungstênio que tem apenas a função de estabelecer o arco elétrico.

64
1.4.1.1. Soldagem com Eletrodo Revestido

O Processo

É a união de metais pelo aquecimento através de um arco elétrico, entre um ele-

trodo revestido e o metal de base. O metal fundido do eletrodo é transferido através do
arco até a poça de fusão do metal de base, formando assim o metal de solda depositado.
O revestimento do eletrodo e as impurezas do material de base, na fusão,
formam uma escória que flutua para a superfície e cobre o depósito, protegendo-o da
contaminação atmosférica e também controlando a taxa de resfriamento. O metal de
adição vem da alma de arame do eletrodo e do revestimento, que é de pó de ferro e
elementos de liga. (Figura 6)
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de
todos devido à simplicidade do equipamento, à resistência e à qualidade das soldas, e
também do baixo custo. Possui grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa
ampla faixa de espessuras. A soldagem por este processo pode ser feita em quase todos
os lugares e em condições extremas.

Fig. 6 – Soldagem com Eletrodo Revestido com Formação da Escória de Proteção da Solda

65
O Equipamento

O processo de soldagem com eletrodo revestido é operado manualmente, e o

equipamento de soldagem consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta
eletrodo (alicate), conector de terra (garra) e o eletrodo em si.
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como em corrente
contínua.
Em corrente contínua poderemos ter o eletrodo ligado ao pólo negativo, onde
teremos Polaridade Direta, pois os elétrons fluem do pólo negativo para o pólo
positivo – teremos então, um bombardeio de elétrons na peça, a qual será a parte mais
quente; ou poderemos ter o eletrodo ligado ao pólo positivo, onde teremos Polaridade
Inversa, e o bombardeio de elétrons ocorrerá na alma do eletrodo que será então, a
parte mais quente.
• Cabos de soldagem - são usados para conectar o alicate ao eletrodo e grampo
(garra) à fonte de energia. Fazem parte do circuito de soldagem, e consistem de
vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante
flexível.
• Porta eletrodo – alicate de eletrodo: é simplesmente um alicate que permite ao
soldador segurar e controlar o eletrodo.
• Grampo – é um dispositivo para conectar o cabo-terra à peça a ser soldada.
• Eletrodo - consiste em uma vareta metálica (alma do eletrodo), com um re-
vestimento não metálico. Os elementos de liga podem constar somente da alma
do eletrodo, como também no revestimento. A alma do eletrodo estabelece o
arco e fornece metal de adição para a solda. Já o revestimento tem várias fun-
ções que podem ser classificadas em Elétricas, Físicas e Metalúrgicas.

Funções do Revestimento do Eletrodo

1) Funções Elétricas do revestimento:

• Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade. Assim, isola a

alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para
locais de interesse.

66
 • Ionização: o revestimento contém silicatos de sódio e potássio que ionizam a
atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elé-
trica, dando origem a um arco estável.

2) Funções Físicas e Mecânicas do revestimento:

• Fornece gases para a formação da atmosfera protetora das gotículas do metal

contra a ação do hidrogênio e oxigênio da atmosfera.
• O revestimento se funde e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando
uma escória de material não metálico que protege o cordão de solda da
oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda esfria.
• Proporciona o controle da taxa de resfriamento, contribuindo ainda no
acabamento do cordão.

3) Funções Metalúrgicas do revestimento:

• Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da

solda.

1.4.1.2. Soldagem MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico entre um eletrodo nú e

o metal de base. O eletrodo é fornecido em forma de bobinas que alimentam de maneira
contínua o processo. O calor funde o final do eletrodo e a superfície do metal de base
para formar a poça de fusão. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem
inteiramente de um gás alimentado externamente, que pode ser inerte ou ativo ou
ainda uma mistura destes. Portanto, dependendo do gás, poderemos ter as seguintes
situações dentro do processo:

Processo MIG (Metal Inert Gas) com injeção de gás inerte, usado na soldagem dos
metais não-ferrosos em geral e aços inoxidáveis.
Como gases de proteção, temos: Hélio, Argônio ou misturas de Argônio com
percentuais de Oxigênio.
A influência da escolha dos gases de proteção manifesta-se também na
penetração do arco e conseqüentemente da diluição do material de adição com o metal
de base.

67
Processo MAG (Metal Active Gas) com injeção de gás ativo ou mistura de gases que
deixam de ser inertes quando parte do metal de base é oxidado. É o processo para a
soldagem dos metais ferrosos, notadamente aços doces.
Como gases de proteção temos, basicamente, CO2 ou misturas de O2 + CO2,

CO2 + Argônio, O2 + Argônio ou ainda N2 + Argônio, de acordo com aplicações

específicas.

Fig. 7 – Processos de Soldagem MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas)

Quando da seleção do gás de proteção, além do já exposto e de fatores como

disponibilidade e custo, deve-se também ter em mente que quanto mais denso for o gás,
mais eficiente será a proteção do arco.
As escórias formadas em outros processos de soldagem, como por exemplo,
eletrodo revestido e arco submerso, não ocorrem no processo de soldagem MIG/MAG,
pois este processo não usa fluxo.
As maiores vantagens dos processos MIG/MAG são a alta versatilidade, a larga
capacidade de aplicação, a alta taxa de deposição, a baixa liberação de gás e fumaça e a
ampla faixa de materiais e de espessuras que podem ser soldados.
Apesar de ser uma soldagem semi-automática (o soldador tem um amplo
controle do ângulo e tamanho do arco e da velocidade de deslocamento) esta pode ser
também automatizada.

68
1.4.1.3. Soldagem TIG (Tungstenio-Inert Gas)

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento destes com um arco entre
um eletrodo de tungstênio não consumível, e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com a inserção de um gás inerte,
ou mistura de gases inertes, que também tem a função de transmitir a corrente
elétrica quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem
metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele não é transferido através do
arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente é um arame de
tungstênio puro ou liga deste material.
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás protetor que
flui do bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando nitrogênio, oxigênio e hidrogênio
de contato com o metal fundido e com o eletrodo de tungstênio aquecido. Há pouco ou
nenhum salpico e fumaça, porém sensível emissão de energia radiante, notadamente
raios ultravioleta.
A soldagem TIG é usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos
metais e ligas. Não há escória (pois não há fluxo), e o processo pode ser usado em
todas as posições. É o mais lento dos processos manuais, porém o de maior perfeição.

Fig. 8 – Processo de Soldagem TIG ( Tungstenio Inert Gas )

Apesar de ser um processo manual por excelência, pode ser mecanizado e até
mesmo automatizado.
As variáveis que mais afetam neste processo são as variáveis elétricas, como
corrente, tensão e características da fonte de energia. Elas afetam na quantidade,

69
distribuição e no controle de calor produzido pelo arco e também desempenham papel
importante na estabilidade do arco e na remoção do óxido refratário da superfície de
alguns metais.

Consumíveis: Gases e Metais de Adição

Os metais de adição normalmente são similares ao metal de base. Já os gases de

proteção são, normalmente, o argônio e o hélio ou mistura destes dois.
O Argônio, além de custo mais baixo e maior disponibilidade, apresenta as
seguintes vantagens sobre o gás hélio:
• Ação do arco mais suave e sem turbulências;
• Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco;
• Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio,
em corrente alternada;
• Menor vazão de gás para uma boa proteção;
• Melhor resistência a correntes de ar transversal;
• Mais fácil iniciação do arco.

Por outro lado, o hélio resulta em tensão de arco mais alta para um dado com-
primento de arco e corrente em relação ao argônio, produzindo mais calor, sendo assim
mais efetivo para soldagem de materiais mais espessos, principalmente em metais de
mais alta condutividade térmica. Entretanto, como a densidade do hélio é menor que a
do argônio, é necessária maior vazão de gás para se obter um bom arco e uma proteção
adequada da poça de fusão.

Características e Aplicações de Soldagem

A soldagem TIG é um processo bastante adequado a espessuras finas dado ao

excelente controle da fonte de calor. A fonte de calor e o metal de adição são
controlados separadamente. O processo pode ser aplicado também em situações que
não necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de
ligas metálicas. É usado tanto para soldar tubos de metais ferrosos como de não-
ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável,
especialmente aquelas de aplicações críticas são freqüentemente soldadas pelo processo
TIG.

70
 Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade,
estes são compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de
espessuras e em posições não possíveis por outros processos, bem como pela obtenção
de soldas de alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG prontamente possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio,
cobre e aços inoxidáveis, como também metais de soldagem difícil e outros de
soldagem relativamente fácil como os aços carbono.
Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da
corrente de soldagem e da habilidade do soldador.
A corrente usada com a soldagem TIG pode ser alternada ou contínua. Com a
corrente contínua pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a
polaridade direta produz o mínimo de aquecimento no eletrodo e o máximo de
aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem ser usados, obtendo-se
profundidade de penetração ainda maior do que a obtida com polaridade inversa ou com
corrente alternada.
Quando se deseja baixa penetração como na soldagem de chapas finas de alu-
mínio, deve-se optar pela situação que leve ao aquecimento do metal de base.
A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG,
para ser bem sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e
um treinamento intenso do soldador.
Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo da ponta do eletrodo de
tungstênio, pois a conicidade afeta a penetração da solda e também a maneira de se
proceder ao apontamento do eletrodo.
Se o ângulo de cone for diminuído (ponta mais aguda) a largura do cordão
tende a reduzir-se e a penetração aumenta. Contudo, se a ponta tornar-se muito aguda, a
densidade de corrente aumenta na ponta, e a extremidade desta pode atingir
temperaturas superiores ao ponto de fusão do eletrodo quando então irá se desprender
do eletrodo e fazer parte da poça de fusão, constituindo após sua solidificação, numa
inclusão de tungstênio na solda.

1.4.1.4. Soldagem pelo Arco Submerso

A soldagem a Arco Submerso une metais pelo aquecimento destes com um

arco elétrico entre um ou dois eletrodos nu e metal de base.

71
 O arco está submerso e coberto por uma camada de fluxo granular fusível.
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma
velocidade conveniente de tal forma que sua extremidade mergulhe constantemente
no banho do fluxo em fusão. A movimentação do arame em relação à peça faz
progredir passo a passo o banho de fusão que se encontra sempre coberto e protegido
por uma escória que é formada pelo fluxo e impurezas.

Fig. 9 - Processo de Soldagem por Arco Submerso

Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração. Também, a

alta taxa de deposição reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que
necessitam de vários passes no processo de soldagem com eletrodo revestido, podem ser
depositadas num só passe pelo processo a arco submerso.
Neste processo o soldador ou operador da solda não necessita usar um capacete
ou máscara de proteção. Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de
locação de curso, o processo de soldagem a arco submerso tem flexibilidade limitada,
mas isto é compensado por diversas vantagens, tais como:
• alta qualidade da solda e resistência mecânica;
• taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas;
• nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;
• pouca fumaça;
• facilmente automatizável, reduzindo a necessidade de manipuladores
habilidosos.

72
 O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de
espessuras, e a maioria dos aços.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de
chapas espessas de aços, como por exemplo, vasos de pressão, tanques, tubos de
diâmetros grandes e vigas.

1.4.2. Soldagem a Gás

A soldagem a gás é realizada pela queima de um gás combustível com ar ou

oxigênio, de forma a produzir uma chama concentrada de alta temperatura.

1.4.2.1. Soldagem pelo Processo Oxiacetilênico

É um processo manual de soldagem pela aplicação de calor através de uma

chama, com ou sem fusão do metal de base, e com ou sem metal de adição.

Fig. 10 – Processo de Soldagem Oxiacetilênico

A fonte de calor sendo uma chama é menos potente que o arco elétrico. O
aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais tempo em
altas temperaturas.
Várias combinações de gases podem ser usadas (tais como hidrogênio, gás na-
tural, propano, etc.), porém a combinação oxigênio + acetileno é a mais usada devido à
maior temperatura da chama e disponibilidade.
O soldador tem muito controle na temperatura do metal na zona de solda. Tem
também controle sobre o metal de adição, pois a fonte de calor e o metal de adição estão

73
separados. A possibilidade de aplicar mais calor sobre o metal de base ou sobre o metal
de adição facilita a soldagem de chapas finas.
A maioria dos metais ferrosos e não ferrosos são soldáveis por esse processo.
Com exceção do chumbo, zinco e alguns metais preciosos, que não necessitam de
fluxo, todos os outros exigem a aplicação de um fluxo adequado. A soldagem do aço
carbono é caso a parte, pois a correta regulagem da chama propicia a proteção
necessária, sendo dispensável a aplicação de fluxo.
Já os metais refratários como columbio, tântalo, molibdênio e tungstênio e os
metais reativos como titânio e zircônio, não são soldáveis pelo processo
oxiacetilênico.
O uso de fluxo é necessário para a soldagem de todos os outros metais e ligas
(inclusive o ferro fundido e o aço inoxidável). Entre as funções do fluxo estão as de
desoxidante, decapante e de indicador da temperatura correta de aplicação do metal
de adição. Existe uma grande variedade de fluxos, cuja composição é definida de acordo
com os metais a serem soldados, atendendo às várias necessidades de limpeza e
indicação de temperatura. Por isso não se deve tentar usar um mesmo fluxo para
soldagem de diferentes materiais.

Fig. 11 – Equipamento para Soldagem Oxiacetilênica

Quanto à execução da soldagem, uma técnica de bons resultados é a de deslocar

com o maçaríco indo atrás da vareta de adição, para espessuras de chapa até 3 mm. com
o maçarico indo adiante da vareta de adição, para espessuras de chapa superiores a 3
mm. Também para enchimentos de chanfros ou aberturas grandes é preferível a
soldagem com recuo do maçarico.

74
Tipos de Chama

Em relação ao tipo de chama, esta será definida de acordo com os materiais a

serem soldados. Assim, a chama carburante terá um excesso de acetileno em relação
ao volume de oxigênio e sua temperatura é mais baixa que a da chama oxidante. Este
tipo de chama é utilizado para a soldagem de metais de baixo ponto de fusão, como é
o caso do alumínio.
A chama redutora apresenta um ligeiro excesso de acetileno em relação ao
volume de oxigênio (bem menor que na chama carburante). Não é carburante porque
não carboniza a solda, porém assegura a ausência da condição de oxidação. É
normalmente usada para a soldagem de aços de baixa liga. Sua temperatura é de cerca
de 3.000º C.
A chama oxidante, onde o excesso de oxigênio sobre o volume de acetileno
produz uma chama brilhante e sibilante, alcança temperatura superior a 3.300º C. É
utilizada para a soldagem do cobre e suas ligas, com o excesso de oxigênio
promovendo óxidos na escória para a proteção do metal em fusão. Este tipo de chama
não deverá ser usado para a soldagem de aços.
A chama neutra, conseguida com volumes iguais de oxigênio e acetileno, por
possuir condições intermediárias é usada para a soldagem do aço devendo ser evitado
qualquer aporte de carbono à poça de fusão, como na soldagem do aço inoxidável.
Assim, se na chama tivermos excesso de oxigênio, poderemos propiciar a
formação de óxidos indesejáveis na poça de fusão. E se por outro lado tivermos excesso
de acetileno, estaremos adicionando carbono ao metal em fusão. Parte desse carbono
será queimado, produzindo gases e porosidade na solda.

O equipamento

Consiste de um cilindro de gás combustível (Acetileno) e um cilindro de gás

comburente (Oxigênio), com reguladores independentes para cada mangueira, dois
manômetros em cada reservatório, sendo um para monitorar a sua pressão interna e o
outro a pressão da linha de alimentação e de maçarico com válvulas para a regulagem
da mistura dos gases (Fig. 11).

1.4.2.2. Brasagem

75
 Consiste na soldagem de metais e ligas metálicas de natureza diferente pela
adição de um metal ou liga de enchimento entre os mesmos, sem que ocorra fusão dos
metais-base, mas somente do metal de enchimento. Este último possui, sempre, um
ponto de fusão inferior aos dos metais a serem juntados. (Fig. 12)
A brasagem, também chamada “Soldagem Forte” é, geralmente, realizada a
temperaturas superiores a 427º C. As juntas a serem soldadas devem estar bem limpas.
Em grandes lotes, o metal ou liga de enchimento, na forma de uma pequena tira,
é colocada entre as juntas a serem soldadas e coberto de um “fundentes” para dissolver
os óxidos porventura presentes ou evitar a formação de óxidos durante o aquecimento.
Aplica-se calor nas regiões das peças a serem unidas. Essas regiões devem ser
totalmente aquecidas à temperatura de fusão do material de enchimento.
Em lotes pequenos, utiliza-se o metal de enchimento na forma de varetas finas,
colocando-o em contato com as juntas, recobertas de fundente.
O metal fundido da vareta flui e a ação de capilaridade promove o enchimento
da junta.
Entre as ligas empregadas como metal de adição contam-se:
• ligas de cobre como latão;
• ligas de prata como prata-cobre, prata-cobre-zinco, prata-cobre-zinco-cádmio;
• ligas de alumínio-silício;
• ligas ao fósforo, com ou sem prata.

A escolha é baseada no seu ponto de fusão e nas propriedades de resistência

mecânica, resistência à corrosão e custo.
Os latões são empregados para a Brasagem de aços e, eventualmente, cobre e
ligas cujo ponto de fusão não seja inferior a 1.050º C. Emprega-se também cobre puro e
cobre com fósforo. Estas últimas ligas são contra-indicadas para metais contendo ferro e
níquel, que podem formar fosfatos frágeis.
As ligas de alumínio-silício são indicadas para a Brasagem de metais e ligas
leves, devido a seu baixo ponto de fusão.
A ligação ou formação da solda deve-se a certa difusão entre o metal de en-
chimento e o metal-base e uma parcial formação de liga entre eles.
Entre os fundentes recomendados incluem-se: bórax, fluoretos, e outros, na
forma de pós, pastas ou líquidos.

76
Fig. 12 - Alguns exemplos de Juntas obtidas pelo Processo de Brasagem.

1.4.3. Soldagem por Aquecimento Elétrico

1.4.3.1. Soldagem Fraca

O processo é realizado a temperaturas inferiores a 450º C. O ponto de fusão da

liga de adição raramente ultrapassa 300º C. Como na soldagem forte, o metal-base
permanece no estado sólido e a união é conseguida pela formação localizada de uma
liga entre o metal-base e a liga de adição.
As ligas de adição são principalmente à base de estanho e chumbo. Em geral,
teores mais elevados de estanho promovem melhor “umedecimento” das superfícies a
soldar e facilita a ligação do metal de adição ao metal-base. Pequenas adições de
antimônio aumentam a resistência das ligas chumbo-estanho.
A liga mais comum, para serviços gerais de soldagem fraca, apresenta 50% de
chumbo e 50% de estanho. Recomenda-se o emprego de fundentes; um dos metais
usados é o cloreto de zinco, preparado pela dissolução de cloreto de zinco comercial
em água.
Um dos métodos mais comuns de aquecimento, na soldagem fraca, é a utilização
do chamado “ferro de soldagem”, o qual, entretanto, é freqüentemente de cobre,
devido a sua excelente condutibilidade. Essa ferramenta é aquecida eletricamente, ou
por outro meio qualquer, a uma temperatura muito acima da temperatura de soldagem
77
fraca e em seguida mantida de encontro à peça para aquecer a junta por condução. A
liga de adição é então aplicada nas superfícies a soldar e, em alguns casos, no próprio
ferro de soldar, de modo que o metal de adição flua nas juntas.

1.4.3.2. Soldagem por Resistência

O processo é levado a efeito pela passagem de corrente através de dois ele-

mentos a serem unidos, pressionados um contra o outro por meio de eletrodos.
Os detalhes (a) e (b) da Figura 13 referem-se à “Soldagem por Pontos” -
simples (a) e múltiplos (b) - em que dois ou mais eletrodos cilíndricos, com pontas de
formatos variáveis, são empregados para comprimir uma peça contra a outra e conduzir
a corrente necessária. A solda obtida tem a forma lenticular.

Fig. 13 – Processo de Soldagem por Resistência

Essas figuras representam, dentro do processo de soldagem por resistência, a téc-

nica mais freqüentemente usada, pois é adotada principalmente nas indústrias
automobilísticas e de aparelhos eletrodomésticos.
A soldagem ocorre pela aplicação simultânea de pressão e calor: a alta den-
sidade de corrente vence a resistência na superfície de contato das peças, gerando uma
temperatura logo abaixo do ponto de fusão dos metais. As etapas da soldagem por ponto
são as seguintes:
• uma pressão é aplicada nas peças (90 a 1.450 kgf);

78
• a corrente elétrica é ligada, utilizando-se tensão de 1 a 10 volts e corrente de 1.000 a 50.000
Ampéres. O tempo de passagem da corrente varia de meio a quatro segundos, o mais comum
sendo menos do que um segundo. A solda está feita;
• a corrente elétrica é desligada, sendo mantida, porém, a pressão por algum tempo,
de modo a resfriar a solda;
• os eletrodos são afastados e a peça é removida.

1.4.4. Soldagem de Alta Intensidade

1.4.4.1. Soldagem a Laser

O Laser (light amplification by the stimulated emission of radiation –

amplificação da luz pela emissão estimulada de irradiação) é um dispositivo que pode
gerar um feixe muito intenso de irradiação óptica.
Os Lasers são de pequena eficiência, pois, freqüentemente, menos de 1% da
energia “bombeada” é transformada em energia útil. As eficiências variam de 0,02 a
20% , de 80 a 99,98% da energia é convertida em calor.
O processo é caracterizado pela fusão localizada da junta através de seu
bombardeamento por feixe de luz concentrada, de alta intensidade, capaz de fundir e até
mesmo vaporizar parcialmente o material da junta no ponto de incidência.
Na soldagem a Laser, não há deposição de metal, sendo apenas unidos os
metais de base, sendo por isso caracterizada como uma soldagem Autógena.
Materiais com aços em geral, ligas resistentes ao calor, Titânio e Alumínio
podem ser soldados por este sistema. Como a energia é fornecida de forma muito
concentrada, os volumes de material afetados pelo calor da soldagem são reduzidos,
bem como a energia, bem como a energia total necessária para produzir a solda.
As principais variáveis deste tipo de soldagem são a energia do feixe, a distância
focal, a velocidade de soldagem, a refletividade das peças e a duração do pulso, no caso
de Laser pulsado.
A evolução dos equipamentos permitiu um aumento significativo no número de
aplicações industriais do Laser. Na área de soldagem ele tem sido empregado na união
de chapas de pequena espessura, principalmente em montadoras de automóveis, com o
auxílio de robôs de soldagem, que permitem posicionamento e movimentação muito

79
precisos sobre a peça de trabalho, com alta relação custo-benefício, apesar do alto custo
dos equipamentos.

1.4.4.2. Soldagem com Feixe de Elétrons

Um feixe de elétrons pode ser obtido num dispositivo conhecido como Canhão
Eletrônico, que consiste de um filamento, geralmente de tungstênio, capaz de emitir
elétrons quando aquecido, e de um anodo tubular, em geral de cobre. Os elétrons
emitidos pelo catodo são acelerados em direção ao anodo por um forte campo elétrico,
passam por ele e são focados em direção à peça a ser soldada.
O processo produz cordões de solda estreitos, com grande penetração e
distribuição de calor bastante concentrada, resultando em pequenas alterações
metalúrgicas e baixas tensões residuais e distorções na peça soldada, além de boa
resistência mecânica. Permite soldar facilmente diferentes metais e ligas, numa ampla
faixa de espessuras.
Algumas vantagens do processo é a menor energia de soldagem em relação aos
processos convencionais para realizar trabalhos equivalentes, transferência localizada de
energia para um volume restrito de material, alta velocidade de soldagem, controle
preciso dos parâmetros de soldagem e da geometria do cordão e soldagem em locais de
difícil acesso. Uma desvantagem do processo é o seu alto custo operacional, bem como
a necessidade de mão-de-obra altamente qualificada.

1.4.5. Soldagem por Eletroescória e Eletrogás

1.4.5.1. Soldagem por Eletroescória

A soldagem por Eletroescória (Electroslag Welding – ESW) é um processo que

produz a coalescência de metais através da fusão do metal de adição e das partes a unir
por meio do calor gerado pela passagem de corrente elétrica numa poça de escória
fundida.
O processo é iniciado pela abertura de um arco elétrico entre um eletrodo e uma
peça metálica. Um fundente ou fluxo de soldagem é então adicionado ao arco, de
modo que, uma vez fundido, forme uma camada de escória que sirva como resistência
elétrica e proteja a poça de fusão contra a contaminação pela atmosfera.

80
 Quando a poça de escória atinge um tamanho suficiente, o arco é extinto e a
corrente elétrica flui através do eletrodo (ou eletrodos) e da escória, gerando, por efeito
Joule, calor suficiente para a fusão do(s) eletrodo(s) e das superfícies das peças que
serão unidas.
A junta, geralmente de forma retangular, é posicionada de modo que o seu eixo
fique aproximadamente na vertical e é formada pelas peças a unir e por um par de
sapatas de contenção.
À medida que o metal de adição se funde, a junta vai sendo preenchida, até ser
completada, num único passe. O processo é mecanizado e, exceto no caso de soldagem
circunferencial, não há movimentação das peças depois de iniciada a soldagem.

Fig. 14 – Processo de Soldagem por Eletroescória: (a) esquemática e (b) corte lateral

A soldagem por Eletroescória não exige a abertura de chanfros, sendo que não
há perdas de metal de adição, respingos, e o consumo de fluxo é relativamente baixo,
quando comparado à soldagem por Arco Submerso.
O processo apresenta alta taxa de deposição, economia de energia e tempo em
relação aos processos de soldagem a arco, com deposição em passe único, resultando
em alta produtividade.
Os consumíveis neste processo são os eletrodos, os fluxos e, no método de guia
consumível, os tubos-guia. Os eletrodos podem ser arames sólidos ou tubulares.

81
 A soldagem ESW (sigla que a designa) apesar de sua limitação quanto à posição
de soldagem, permite produzir união de peças estruturais, revestimento e recuperação.

Fig. 15 - Variações do Processo de Soldagem ESW (esquemáticas)

82
 As vantagens do processo podem ser resumidas em:
• O processo é altamente estável, independente do tipo de corrente empregada;
• A velocidade de deposição é extremamente alta e a corrente de soldagem por
eletrodo pode atingir valores de até 10.000 A.;
• O processo não exige rigorosa preparação de bordas;
• Consome 15 a 20% menos energia elétrica;
• O processo é totalmente automatizado.

As desvantagens podem ser resumidas em:

• A zona afetada termicamente é maior devido às maiores temperaturas
envolvidas no processo;
• O custo do equipamento é alto;
• Exigem um controle mais apurado da estrutura metalúrgica resultante, devido
à tendência a se produzirem colunas dendríticas durante o resfriamento.

As aplicações industriais da soldagem ESW (Electroslag Welding) são as

uniões de componentes estruturais como soldagem de flanges, de enrijecedores de
colunas, união de chapas para obtenção de peças com largura superior àquelas
normalmente produzidas por laminação e união de peças forjadas ou fundidas de grande
porte, etc.
Equipamentos grandes como bases de prensas de grande porte, fornos, vasos de
pressão, anéis de turbinas e cascos de navios têm sido soldados por eletroescória com
excelentes resultados.
Os materiais comumente soldados pelo processo são os aços carbono de baixa
liga, os aços estruturais, aço inoxidável, e ligas a base de níquel e alumínio. Refusão por
eletroescória tem sido utilizada para desenvolver peças de transição para tubulações de
vapor de parede espessa, onde tubos de aço de baixa liga cromo-molibdênio devem ser
unidos a tubos de aço inoxidável.

1.4.5.2. Soldagem por Eletrogás

O processo de soldagem por Eletrogás - EGW (Electrogas Welding) foi

desenvolvido em 1961, a partir da soldagem por Eletroescória para a união de peças de

83
menor espessura, na posição vertical em um único passe. Até o desenvolvimento desta
técnica, estas peças eram soldadas com eletrodo revestido ou pelo processo de soldagem
com arame sólido sob proteção gasosa. Desde então foi registrado um grande
crescimento na utilização deste processo, que ocorreu porque além de ser
economicamente vantajoso, este processo apresenta excelente qualidade e desempenho
do metal de solda e elevadas taxas de deposição.

Fig. 16 – Soldagem Eletrogás (esquemática)

A soldagem Eletrogás é um processo de soldagem por fusão, que utiliza como

fonte de calor um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo, sólido
ou tubular, e um banho de metal fundido ou de escória. O material fundido fica contido
numa cavidade com eixo vertical, formada pelas peças e por sapatas de contenção,
como no processo Eletroescória. É opcional o uso de proteção gasosa do banho,
dependendo do tipo de eletrodo usado.
O arco elétrico é aberto inicialmente sobre uma chapa de partida, situada na
parte inferior da junta. O calor gerado pela junta funde o eletrodo e as superfícies do
metal de base. Uma poça de metal líquido é formada sob o arco. O(s) eletrodo(s) são
alimentados continuamente ao arco e as sapatas de contenção são deslocadas para cima,
à medida que a junta vai sendo preenchida. A solidificação do metal depositado
consolida a união.

84
 O equipamento usado na soldagem Eletrogás é similar ao da soldagem por
Eletroescória com guia não consumível. O gás de proteção mais empregado é o CO2 ou
mistura de 80% de Argônio e 20% de CO2.
A soldagem Eletrogás é mais usada na união de chapas de aço carbono ou baixa
liga, posicionadas verticalmente, com espessuras compreendidas entre 10 e 100 mm.
Esta situação é freqüentemente encontrada na montagem de estruturas robustas, como
cascos de navios, tanques de armazenagem, vasos de pressão, sistemas oceânicos para
exploração de petróleo, vigas, pontes, edifícios, etc.
Embora o processo Eletrogás produza juntas de alta qualidade, elas estão
sujeitas aos mesmos tipos de defeitos encontrados nos processos MIG ou MAG
convencionais. Os principais defeitos que ocorrem no metal de solda são as inclusões de
escória, porosidades e trincas.

1.4.6. Outros Processos de Soldagem

1.4.6.1. Soldagem a Plasma

A soldagem a Arco Plasma (Plasma Arc Welding- PAW) é um processo que

produz a união por fusão das partes a serem unidas através de um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo de tungstênio, não consumível, e a peça ou um bocal
constritor.
Este processo se difere do processo TIG principalmente pelo fato de o arco estar
restringido por um bocal constritor que limita seu diâmetro e aumenta
consideravelmente a intensidade da fonte de calor.

Fig. 17 – Soldagem a Arco Plasma (esquemática)

85
 Na soldagem a arco plasma são utilizados dois fluxos de gases, iguais ou
diferentes. O primeiro circunda o eletrodo e sai por um orifício no bocal constritor, na
forma de um jato de gás fortemente aquecido, chamado de Gás de Plasma. Este gás
deve ser inerte e freqüentemente é usado o argônio. O segundo fluxo serve para
proteção e passa por um bocal externo e concêntrico ao bocal constritor. Este gás pode
ser inerte ou uma mistura de gases.
Existem duas variações básicas do processo a Arco Plasma:
• Arco Transferido – é aberto entre o eletrodo e a peça;
• Arco não Transferido – estabelecido entre o eletrodo e o bocal constritor.
•

Fig. 18 – Variações da soldagem a Arco Plasma: (a) arco transferido, (b) não transferido

A primeira situação é usada na soldagem de materiais condutores, pela sua

maior eficiência. Já a segunda situação o calor necessário para a fusão é transferido às
peças somente pelo Gás de Plasma e é usada na soldagem de materiais não condutores
como vidros e plásticos e também quando se deseja minimizar a energia de soldagem.
A soldagem a Arco Plasma pode ser feita manual ou mecanizadamente, com
pequenas adaptações no equipamento. O processo pode ser empregado em qualquer
posição de soldagem.
O arco na soldagem Plasma é bastante estável, de alta intensidade, e o cordão
de solda é pouco afetado pela distância da tocha de soldagem à peça, permitindo na
soldagem manual maior liberdade de operação ao soldador.
Devido à sua grande estabilidade e excelente controle da fonte de calor, o
processo plasma pode ser usado também na soldagem de peças de pequena espessura,

86
inferior a 1 mm, com intensidade de corrente de soldagem na faixa de uns poucos
Ampéres. Neste caso a soldagem é chamada de Microplasma.
A soldagem a Plasma pode ser feita em qualquer posição, com velocidade
elevada e, em geral, com menor energia de soldagem e maior razão penetração/largura
do cordão.
Isso pode resultar em vantagens significativas na soldagem de materiais de má
soldabilidade ou em aplicações em que se deseja uma alta produtividade ou maior
precisão dimensional da peça soldada, como, por exemplo, fabricação de tubos com
costura de parede fina de alumínio, titânio ou aço inoxidável e soldagem em passe
único, sem adição, até espessuras em torno de 12 mm.
A alta estabilidade do arco permite o uso de intensidade de corrente muito baixa,
na faixa de poucos Ampéres, situação adequada para a soldagem de peças de pequena
espessura, inferior a 1 mm, difíceis ou mesmo impossíveis de serem soldados por outro
processo a Arco.

1.4.6.2. Soldagem por Fricção

A soldagem por Fricção é um processo de união no estado sólido, no qual a

coalescência entre as peças metálicas é obtida por aquecimento através do atrito entre as
peças e pela aplicação de pressão.
No processo, uma das peças é a serem soldadas é girada com velocidade
constante e a outra fica parada. Após o contato inicial entre as peças, calor é gerado por
atrito devido a forças aplicadas no sentido axial, aquecendo as superfícies. A força axial
e o calor gerado provocam deformação plástica das peças, à medida que o processo
continua. Ao final, aplica-se uma força final, gerando-se uma rebarba e a consolidação
da união, como mostrado na Figura 19.

Fig. 19 – Princípio de Soldagem por Fricção (a)Rotação; (b)Pressão; (c)Deformação Plástica;(d)

Recalque.

87
1.4.6.3. Soldagem por Explosão

A Soldagem por Explosão (Explosion Welding - EXW) é um processo que

utiliza a energia de detonação de um explosivo para promover a união das peças
metálicas no estado sólido. A solda é produzida pelo impacto em alta velocidade das
peças de trabalho, como resultado de uma detonação controlada, sem adição de metal.
O processo em si é muito rápido e dura uma fração de segundo. Ele ocorre à
temperatura ambiente e quase não há aquecimento das peças, embora as superfícies de
contato sejam aquecidas pela energia de colisão e a soldagem conseguida pelo fluxo
plástico do metal da camada superficial.
A interface entre os dois componentes soldados por explosão é normalmente
ondulada. Estas ondas são conhecidas como “ondas de Bahrani” e ocorrem a pressões
de até 105 atm. O metal comporta-se como fluido, sem estar fundido.
O processo de soldagem por explosão é usado normalmente para revestimento
envolvendo três componentes: o metal de base, o metal de revestimento e o explosivo.
O metal de base permanece estacionário e, particularmente quando é relativamente
delgado, pode estar suportado por uma base ou matriz, que deve possuir massa
suficiente para minimizar as distorções durante a operação.

Fig. 20 – Arranjo típico para Soldagem por Explosão

1.4.6.4. Soldagem por Aluminotermia

A soldagem Aluminotérmica (Thermit Welding – TW) é um processo no qual a

união de peças metálicas é obtida a partir do calor e do metal produzidos numa reação
química entre um óxido metálico e o alumínio. O calor para a soldagem é obtido a partir
de uma fonte externa de calor que dá início a uma reação exotérmica entre o pó de
alumínio e um óxido metálico.

88
 É um processo bastante utilizado em aplicações específicas, nas quais outros
processos de soldagem existentes não apresentam flexibilidade e condições adequadas
para realização da solda no campo, como união de trilhos ferroviários, de cabos e fios
elétricos, peças navais, etc.

Fig. 21 – Figura Esquemática do Processo de Soldagem por Aluminotermia

A colocação do molde refratário com o formato das peças a unir é uma operação
trabalhosa e normalmente é usado o pré-aquecimento por maçarico para prevenir
fissuras. A reação que ocorre no cadinho colocado acima do molde deve ser
acompanhada de modo que todo o metal fundido escorre para dentro do molde e a
escória, que é mais leve, flutue acima do metal, ficando retida no cadinho. Após a
solidificação, o molde deve ser retirado fazendo-se a remoção das rebarbas com
esmerilhadeira.

1.4.6.5. Soldagem a frio

O processo de Soldagem a Frio (Cold Welding – CW), também conhecido como

Soldagem por Pressão, ocorre pelo forte pressionamento de peças lisas e polidas, uma
contra a outra, à temperatura ambiente. A união se baseia na eliminação da interface
entre as peças, pela quebra e expulsão das camadas oxidadas e contaminadas das
superfícies em contato. A quebra expõe a as superfícies internas dos metais a serem

89
soldados, facilitando o contato entre elas e gerando forças interatômicas suficientes e
necessárias para formar a solda. A união é feita no estado sólido.
O equipamento necessário para a soldagem a frio inclui um sistema mecânico ou
servo-hidráulico para a aplicação da pressão, de um sistema de controle e um
dispositivo para polir as peças.
Este processo é aplicado principalmente na união de metais não-ferrosos.

1.4.6.6. Soldagem por Ultra-Som

A soldagem por Ultra-Som produz a união de peças pela aplicação local de

energia vibracional de alta freqüência, enquanto as peças a serem unidas são mantidas
sob pressão. A pressão é aplicada perpendicularmente às superfícies e a vibração ultra-
sônica induz forças de cisalhamento de alta freqüência. Quando estas forças ultrapassam
o limite de escoamento do material, ocorrem deformações locais. As forças de
cisalhamento quebram e removem os contaminantes superficiais produzindo a ligação
superficial dos metais.
Este processo é usado principalmente para a união de metais não-ferrosos
diferentes sem a utilização de consumíveis, com um tempo de soldagem relativamente
baixo.

1.4.6.7. Soldagem com Arames Tubulares

A soldagem a arco com Arame Tubular (Flux-Cored Arc Welding – FCAW) é

um processo que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo tubular, contínuo, consumível e a peça de
trabalho. A proteção do arco e do cordão de solda é feita por um fluxo de soldagem
contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementada por um fluxo de gás fornecido
por uma fonte externa. Além da proteção, os fluxos podem ter outras funções
semelhantes às dos revestimentos de eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de
solda, adicionar elementos de liga, estabilizar o arco, etc.
Existem duas variações básicas do processo arame tubular: uma em que toda a
proteção necessária é gerada pelo próprio fluxo contido no eletrodo, chamada de arame
autoprotegido e outra em que a proteção é complementada por uma nuvem de gás,
geralmente o CO2. É um processo muito semelhante à MIG/MAG no que diz respeito a

90
equipamentos e princípios de funcionamento e acumula suas principais vantagens, como
alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposição e alto rendimento, que
resultam em grande produtividade e as vantagens da soldagem com eletrodos revestidos
como a alta versatilidade e facilidade de operação em campo.

1.5 – Cortes Térmicos

Os processos de industrialização de produtos metálicos exigem formas de

seccionamento das matérias-primas que possibilitem o seu aproveitamento.
Paralelamente às operações convencionais de Serramento, processadas através
de alguns modelos de Serras Mecânicas, são utilizados comumente, na indústria, alguns
processos Térmicos para corte de materiais.

1.5.1. Oxicorte

O Oxicorte é o processo de secionamento de metais através de um aquecimento

prévio da região a ser cortada, por uma chama oxicombustível localizada e contínua,
que recebe na seqüência a ação de um jato de oxigênio de elevada pureza, que age
sobre este ponto promovendo a ruptura das seções metálicas.
O combustível normalmente se constitui de uma mistura de Oxigênio e
Acetileno (C2H2), que queima a 3100°C.
Muitas empresas utilizam com sucesso o Propano (GLP) como alternativa de
custo mais baixo para substituir o Acetileno. Esta mistura, entretanto, serve apenas para
cortes e não serve para soldas.
O principal item do equipamento empregado neste tipo de corte térmico é o
Maçarico. Nele, os gases são misturados e entregues no bico onde a mistura é
queimada.
A despeito de sua intensa utilização, ele tem a desvantagem de aquecer grandes
áreas de material fora da zona de corte, em função de sua chama avantajada, o que
provoca problemas de empenamentos, principalmente em chapas metálicas.
Este tipo de corte convencional não pode ser usado para aços de alta liga (Cr-
Ni), nem para fundidos ou materiais não-ferrosos.
A injeção de pós de ferro na chama de um Maçarico de corte fornece por
combustão ao contato com o jato de corte, um importante complemento de calor, que

91
favorece a reação de corte, pois o óxido de ferro líquido assim formado e
sobreaquecido, age como fundente do óxido de cromo e facilita sua diluição e
evacuaçõa na escória.
Com isto se consegue cortar Aços Inoxidáveis do tipo 18/8, Aços Refratários e
Aços com alto teor de Manganês (12 a 14% de Mn).
Os Maçaricos nestes casos são equipados com um adaptador para pó de ferro, e a
alimentação é feita sob pressão de ar.

Fig. 22 – Maçarico de Corte

1.5.2. Corte Plasma

No corte pelo processo Plasma é produzido um arco voltaico entre o eletrodo

(catodo) e o bico (anodo), por um impulso de alta freqüência. Através do arco voltaico
é injetado ar comprimido, que será fortemente aquecido, ionizado e dissociado.
Através desta expansão e do arco voltaico, o gás deixa o furo no bico com alta energia
cinética, em que os elétrons livres carregam energia elétrica (jato portador eletrizado).
Esta mistura de partículas ionizadas e elétrons livres são chamados de PLASMA.
Do choque do jato Plasma na peça de pólo positivo, resulta uma temperatura de
25.000° C. Devido a esta temperatura o material a ser cortado se funde, e é soprado fora
pela energia cinética do jato Plasma.
O Plasmacorte representa uma opção de baixo custo operacional nas operações
de cortes, conseguindo executá-lo em grande parte dos metais.
Seus principais insumos são energia elétrica, o ar comprimido e os bicos e
separadores utilizados no interior da Tocha.
Uma grande vantagem deste processo é o baixo índice de empenamento nos
materiais que, apesar da altíssima temperatura verificada no Plasma, a mesma fica
inscrita basicamente na região do corte, sendo o seu excesso retirado rapidamente pelo
jato de ar comprimido que incide no local.
92
 Outra vantagem é o baixo índice de rebarbas resultantes do corte e a facilidade
de retirada daquelas que ocorrem.

1.5.3. Corte Laser

A evolução dos equipamentos permitiu um aumento significativo no número de

aplicações industriais do Laser.
Ele tem sido usado na indústria metal-mecânica também para operações de
corte e gravação de peças metálicas, particularmente em aplicações em que se necessita
grande precisão dimensional em peças de pequena espessura.
O corte a Laser caracteriza-se pela sua extrema precisão e qualidade, sem a
geração de rebarbas.

Obs: Existem outros processos de soldagem e corte de metais de emprego muito

específico e alto custo que não serão abordados neste material.

1.6 – Tensões Residuais e Distorções na Soldagem

De um modo geral, as operações de Soldagem, particularmente para os

processos por fusão, envolvem o aquecimento intenso e localizado da região a unir.
As regiões aquecidas tendem a se dilatar, mas a dilatação é dificultada pelas
regiões adjacente submetidas a temperaturas menores, o que causa o aparecimento de
deformações elásticas e, eventualmente, plásticas na região da solda.
Como resultado, ao final da soldagem, tensões internas (residuais) e mudanças
permanentes de forma e dimensões (distorções) se desenvolvem na junta.
Tanto as tensões residuais como as distorções podem afetar de modo importante
a utilidade e o desempenho da estrutura soldada, sendo fundamental o conhecimento de
suas características e de medidas para a sua prevenção e controle.

93
1.6.1. Controle e Alívio das Tensões Residuais

O nível de tensões residuais em uma junta soldada pode ser diminuído

reduzindo-se a quantidade de calor fornecido à junta ou o peso do metal depositado.
Na prática isso pode ser feito reduzindo-se o ângulo do chanfro evitando-se reforços
excessivos, minimizando o tamanho dos filetes de solda.
Também, após a soldagem, as tensões residuais podem ser aliviadas por métodos
térmicos ou mecânicos mostrados na tabela abaixo:

Tabela: Métodos para aliviar tensões residuais, segundo Okumura e Taniguchi, no

livro Engenharia de Soldagem e Aplicações.

94
1.6.2. Controle e Correção das Distorções

Diversas medidas podem ser usadas para reduzir a distorção em soldagem, em

diferentes etapas:

95
1.7 – Segurança na Soldagem

Considerações sobre segurança são importantes em soldagem, corte e operações

relacionadas a estas práticas, pois os riscos envolvidos nestas atividades são numerosos
e podem provocar sérios danos ao pessoal, equipamentos e instalações.

1.7.1. Equipamentos de Proteção Individual

As operações de soldagem e corte envolvem a manipulação de materiais a

temperaturas elevadas, a exposição a uma quantidade considerável de luz e a outras
formas de radiação eletromagnética, bem como o contato com partículas metálicas
incandescentes projetadas em alta velocidade (respingos).
Os soldadores expostos diretamente a estes riscos necessitam vestimentas e
equipamentos próprios para a proteção do corpo, da cabeça e dos olhos.
Roupas de raspa de couro são as mais adequadas ao soldador, devido à
durabilidade e resistência ao fogo. Tecidos sintéticos ou de algodão devem ser evitados,
pois podem se incendiar facilmente. As pernas das calças devem se sobrepor às botas
para evitar que partículas quentes caiam dentro das mesmas. O soldador deve usar botas
de couro de cano alto ou, cano baixo com perneiras de raspa.
A figura abaixo mostra os itens indispensáveis da vestimenta.

Fig. 23 – Vestuário típico a ser usado por um Soldador

96
1.7.2. Radiação do Arco Elétrico

O arco elétrico é formado em gases ionizados a uma temperatura muito elevada

e capaz de gerar radiação eletromagnética intensa na forma de infravermelho, luz visível
e ultravioleta. Chamas e metal quente também emitem radiação, mas com uma
intensidade muito menor.
É essencial proteger os olhos da radiação do arco, pois esta pode causar a
queima da retina e provocar catarata. A radiação do arco pode também provocar
queimaduras na pele, ofuscamento, fadiga visual e dor de cabeça.
Os filtros para proteção dos olhos são especificados por números que indicam a
sua capacidade de filtrar a radiação.

97
Tabela: Lentes de proteção para operadores de soldagem e corte
1.7.3. Fumos e Gases

As operações de soldagem podem gerar fumos e gases que podem ser

prejudiciais à saúde por diversos motivos. Os vapores de zinco podem causar dor de
cabeça intensa e febre, enquanto os vapores de cádmio podem ser fatais.
Os gases de proteção usados em alguns processos de soldagem (argônio, CO2 e
misturas) não são tóxicos, mas deslocam o ar, pois são mais pesados que este e podem
causar asfixia se forem usados em ambientes fechados. Assim, se a exaustão não for
adequada, o soldador deverá usar máscara contra gases.

1.8 – Dimensionamento de Ligações Soldadas

Embora muitas das fases dos trabalhos de solda sejam de importância para o
sucesso na aplicação da mesma, um dos requisitos de maior importância é o da
determinação do tamanho da solda necessária a um dado elemento, levando-se em
conta se os esforços forem estáticos ou repetidos.

1.8.1. Tipos de Juntas Soldadas

1.8.1.1. Soldas de Topo
Uma solda de Topo bem executada, tem resistência igual ou maior que a própria
placa soldada e não há necessidade de calcular as tensões desenvolvidas na solda. Um
dos cuidados principais na solda consiste na seleção correta dos eletrodos ou arames,
principalmente quando são soldados aços-liga.
Várias normas sugerem que se diminua a suposta resistência da solda usando-se
um fator chamado eficiência da junta. Considerando-se a eficiência, a equação que
conduz à força permissível em uma solda de Topo, é:
Fadm = σ t. t. L. e
Fadm = Força admissível (Kgf);
σ t = Tensão admissível na solda (Kg/mm²)
T = Espessura da chapa (mm);
L = Comprimento da solda (mm);
e = Eficiência da solda

98
1.7.3. Fumos e Gases

As operações de soldagem podem gerar fumos e gases que podem ser

prejudiciais à saúde por diversos motivos. Os vapores de zinco podem causar dor de
cabeça intensa e febre, enquanto os vapores de cádmio podem ser fatais.
Os gases de proteção usados em alguns processos de soldagem (argônio, CO2 e
misturas) não são tóxicos, mas deslocam o ar, pois são mais pesados que este e podem
causar asfixia se forem usados em ambientes fechados. Assim, se a exaustão não for
adequada, o soldador deverá usar máscara contra gases.

1.8 – Dimensionamento de Ligações Soldadas

Toda união soldada apresenta a característica principal de que a sua execução

envolve procedimentos tais que a união resultante seja permanente, diferente das uniões
por parafusos, chavetas, acoplamentos, etc.
A solda é um tipo de união por coalescência do material, obtida por partes
adjacentes.
Quando se deseja uma união por solda, não basta apenas o seu correto
dimensionamento, mas é necessário, sobretudo, acompanhar sua execução, verificando
normas e procedimentos do processo de soldagem na execução e controle.
Recomendam-se, ainda, cuidados especiais na execução para contornar os
efeitos das tensões residuais, que podem provocar empenamentos e comprometer o
dimensionamento.
Além disso, é importante na sua execução que a aplicação de calor não seja
concentrada num ponto; deve-se, preferencialmente, usar pré-aquecimentos uniformes,
com movimentos circulares; conforme o caso, efetuar recozimentos e alívio de tensões.
Deve ser lembrado ainda que, dependendo da solicitação aplicada, poderá
existir fadiga nos casos em que as solicitações forem cíclicas.

1.8.1. Tipos de Solda

Os tipos de solda mais comuns são: solda de filete, em que o metal de solda é
colocado externamente aos elementos a serem conectados, e solda de entalhe ou

98
penetração, em que o metal de solda é colocado entre os elementos. Esta última é
esteticamente mais agradável, pois a solda reconstitui a seção da peça conectada e
também minora os efeitos de esforços alternados, que podem causar fadiga do material.
Entretanto, tem pequena tolerância de ajusta das peças e custo elevado de preparação
das superfícies. A solda de filete é mais simples e, por isso, é a mais empregada.

99
1.8.2. Especificação do Material da Solda quanto à Resistência

Os materiais utilizados na solda têm resistência à ruptura superior à dos aços

para os quais são especificados.

E 60 fu = 60 ksi = 450 MPa

E 70 fu = 70 ksi = 485 MPa

Em solda por arco com eletrodo revestido:

100
1.8.3. Cálculo por Meio de Tensões Admissíveis

1.8.3 1. Ligações de Topo

Indicadas somente para esforços de tração ou compressão.

Dimensionamento do Cordão

101
102
103
104
105
106