Tema: Processos de fabricação por conformação mecânica

EXTRUSÃO E OUTROS

TECNOLOGIAS DE PRODUCAO I

5° Período - ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Carga Horária: 80 HORAS

AULA 05 – 10/03/2021

Quarta - Feira: 19:00 as 22:10 horas

Prof. Eng. Esp. Igor Pereira

ihpereira@outlook.com
3. CONTEÚDO PROGRAMÁTICO
c

O conteúdo programático previsto para o curso de Gestão Estratégica é composto dos

seguintes tópicos:

1. Processos de manufatura por remoção de material - usinagem ; (pendente)

2. Análise econômica do processo de corte - critérios de custo e de produção ; (pendente)
3. Materiais utilizados na fabricação de ferramentas de corte ; (pendente)
4. Refrigeração e lubrificação do processo ; (pendente)
5. Processos primários de fabricação ; (pendente)
6. Redução de óxidos metálicos - fundição, metalurgia do pó ; (pendente)
7. Processos de fabricação por conformação mecânica . (Em andamento 24/02 - 03/03 – 10/03)
8. Processos de fabricação de peças plásticas (✔ 17/02) (Falta vídeos complementares)
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Processo de Extrusão
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1. CONFORMAÇÃO POR EXTRUSÃO

Assim como a laminação, a extrusão é um processo de fabricação de produtos semiacabados,

ou seja, produtos que ainda sofrerão outras operações, tais como corte, estampagem, usinagem ou
forjamento, antes de seu uso final. Como resultado disso, têm-se uma das importantes características
do produto extrudado: seção transversal reduzida e grande comprimento.
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1. CONFORMAÇÃO POR EXTRUSÃO

O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a passagem de um bloco de metal

através do orifício de uma matriz. Isso é conseguido aplicando-se altas pressões ao material com o
auxílio de um êmbolo.
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1. CONFORMAÇÃO POR EXTRUSÃO

Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se comparado com a maioria dos

outros processos de conformação mecânica. As primeiras experiências com extrusão foram feitas com
chumbo no final do século passado. O maior avanço aconteceu durante a Segunda Guerra Mundial,
com a produção de grandes quantidades de perfis de alumínio para serem usados na indústria
aeronáutica.
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1. CONFORMAÇÃO POR EXTRUSÃO

Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas ligas e o cobre e suas ligas,
podem passar pelo processo de extrusão. Também é possível fabricar produtos de aço ao carbono e
aço inoxidável por meio de extrusão. Produtos de plástico, principalmente embalagens, também são
fabricados por extrusão.
No que se refere ao uso do alumínio, as variedades de perfis que se pode fabricar é quase
ilimitada. As seções obtidas são mais resistentes porque não apresentam juntas frágeis e há melhor
distribuição do metal. O processo fornece, também, uma boa aparência para as superfícies.
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2. Etapas do processo

De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições de atrito e temperatura,
e com a seção a ser obtida, a extrusão pode ser realizada a quente ou a frio. O metais mais duros,
como o aço, passam normalmente pelo processo de extrusão a quente. Esse processo envolve as
seguintes etapas:
• 1. Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular.

• 2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo

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2. Etapas do processo
• 3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão. Essa etapa deve ser executada o
mais rapidamente possível para diminuir a oxidação na superfície do metal aquecido.

• 4. Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da câmara de extrusão, o pistão é acionado
e o material é empurrado para o interior da câmara.

• 5. Fim da extrusão: o pistão recua e a câmara se afasta para a retirada do disco e da parte restante do tarugo.

• 6. Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio de disco raspador acionado pelo pistão
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3. CARACTERISTICAS E VANTAGENS

Lingote é o bloco de metal produzido por fundição.

Tarugo é o bloco de metal obtido pela laminação de um lingote.

Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal e das
ferramentas de extrusão, a temperatura de trabalho deve ser a mínima necessária para fornecer ao
metal o grau de plasticidade adequado.
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3. CARACTERISTICAS E VANTAGENS

Devido à intensa deformação produzida durante a extrusão, pode ocorrer um sensível

aquecimento do metal. Portanto, a temperatura máxima do processo deve ser seguramente inferior à
temperatura de “liquação”, ou seja, aquela em que acontece a fusão do contorno dos grãos.

Se a temperatura de extrusão ficar muito próxima à de liquação, o aquecimento produzido

pelo atrito e pela compressão da matriz, poderá atingir a temperatura de fusão e impedir a fabricação
do produto por extrusão.
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3. CARACTERISTICAS E VANTAGENS

Deve-se lembrar, também, de que a temperatura do material na zona de deformação depende

da velocidade de deformação e do grau de compressão. Isso significa que a temperatura aumenta
quando aumentam a velocidade e a deformação, por causa do aumento do atrito devido ao aumento
da velocidade de deformação e do grau de compressão.

Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem de 1:20 (um para
vinte). Isso significa que, se você tiver uma barra de 100 mm2 de área, ela pode ter sua área reduzida
para 5 mm2.
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3. CARACTERISTICAS E VANTAGENS

Os materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão tanto a frio quanto a
quente e obtêm reduções de área da ordem de 1:100 (um para cem).

Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a deformação porque os

grãos do metal se quebram e assim permanecem, aumentando as tensões na estrutura e,
consequentemente, sua dureza. Na extrusão a quente, os grãos se reconstituem após a extrusão por
causa da alta temperatura.
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4. Tipos de processos de extrusão

A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas: direta ou indiretamente.

Na extrusão direta o bloco metálico a ser processado é colocado em uma câmara ou cilindro,
e empurrado contra uma matriz através de um pistão, acionado por meios mecânicos ou hidráulicos.
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4. Tipos de processos de extrusão

Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do processo de extrusão

direta, emprega-se um bloco de aço, chamado de falso pistão entre o material metálico e o êmbolo.
Usa-se também um pedaço de grafite entre o metal e o pistão a fim de assegurar que todo o material
metálico passe pela matriz.
Nesse processo, a deformação ocorre na matriz, enquanto que o resto do material é contido
pelas paredes do cilindro. Desse modo, não se produz nenhuma instabilidade no material. Isso torna
possível alcançar elevadas reduções (até 99%) no material processado.
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4. Tipos de processos de extrusão

Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A extremidade oposta da câmara
é fechada com uma placa. O êmbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz
em sentido contrário ao movimento da haste.
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4. Tipos de processos de extrusão

Como não há movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da câmara, as forças de
atrito são muito menores e as pressões necessárias são também menores do que na extrusão direta.
Por outro lado, como o êmbolo é furado, as cargas a serem utilizadas são limitadas e não é possível
obter perfis com formatos complexos. Por isso, o processo de extrusão direta é o mais empregado.
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4. Tipos de processos de extrusão

Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas horizontais, mecânicas ou

hidráulicas, com capacidades normais entre 1 500 e 5 mil toneladas. Prensas hidráulicas conseguem
cargas de até 30 mil toneladas!
Além dessas prensas, são necessários equipamentos auxiliares para a realização do
processo. Eles incluem fornos para aquecimento dos tarugos, fornos de tratamento térmico, além de
equipamentos para transporte e corte dos perfis.
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5. Defeitos da extrusão

Existem vários defeitos típicos dos processos de extrusão. Por exemplo: no processo de
extrusão, a deformação não é uniforme. Por isso, o centro do tarugo move-se mais rapidamente que a
periferia, e forma-se uma “zona morta” ao longo da superfície externa do tarugo. Quando a maior parte
do bloco de metal já passou pela matriz, a superfície externa move-se para o centro e começa a fluir
pela matriz. Como essa superfície externa contém uma película de óxido, aparecem linhas internas de
óxido no interior do produto.
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5. Defeitos da extrusão

Se esse produto for cortado transversalmente, esse óxido aparecerá na forma de um anel que
não permite a colagem das partes a ele adjacentes.
Outro defeito que pode aparecer por causa da diferença de velocidade entre o núcleo do
tarugo e a periferia, é a formação de uma cavidade no centro da superfície do material em contato
com o pistão, quando o processo de extrusão atinge a etapa final.
Essa cavidade cresce gradualmente em diâmetro e profundidade, transformando a barra em
um tubo. Por isso, essa parte final do produto deverá ser descartada. O aspecto desse defeito é
semelhante ao de um rechupe interno.
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5. Defeitos da extrusão

O arrancamento é o defeito que se forma na superfície do produto e aparece na forma de

perda de material da superfície, quando o produto passa muito rapidamente pela matriz.
Produtos fabricados pelo processo de extrusão podem apresentar também bolhas na
superfície. Elas podem ser causadas pela presença de hidrogênio e materiais provenientes da
fundição do lingote ou por ar contido dentro do recipiente da prensa.

Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte forma:

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5. Defeitos da extrusão

Cavidade no produto:
• descartar a porção final do produto.
Anel de óxido:
• não extrudar o tarugo até o fim;
• aquecer o recipiente a uma temperatura 50ºC menor que a temperatura do tarugo;
• não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o anel de óxido começa a aparecer
Arrancamento:
• diminuir a velocidade de extrusão;
• diminuir a temperatura de extrusão.
Bolhas
• eliminar gases dissolvidos no metal líquido durante a fundição do lingote.
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• Processo de
• Embutimento / Estampagem;
• Estiramento;
• Corte;
• Dobramento.
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1. INTRODUÇÃO

Estampagem consiste em todas as operações de corte e conformação de materiais metálicos planos, a

fim de lhe conferir a forma e a precisão desejada, sem a presença de defeitos superficiais (Ex: rugosidades ou
riscos) ou estruturais (Ex: trincas).
A matéria-prima para a estampagem é sempre fornecida na forma de bobinas do material. A primeira
operação consiste na preparação deste material para a estampagem, que envolve a segmentação da bobina em:
CHAPAS PLANAS = onde as bobinas são cortadas transversalmente, através de guilhotinas ou tesouras
planas, gerando os “fardos”;
TIRAS = onde as bobinas são cortadas longitudinalmente através de tesouras rotativas, gerando os
“sliters”.
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1. INTRODUÇÃO

As operações de estampagem podem ser classificadas em:

ESTAMPAGEM DE CORTE OU PUNCIONAMENTO = neste caso o material é estampado em ferramentas de corte e
é necessariamente rompida por cisalhamento (Ex: obtenção de uma arruela ou um disco plano);
ESTAMPAGEM DE CONFORMAÇÃO = onde o material é conformado plasticamente a fim de se obter o formato da
peça final e neste caso não pode absolutamente sofrer ruptura. Utilizado para produção de peças rasas (Ex: porta ou capô de
um carro);
ESTAMPAGEM DE REPUXO = é uma conformação mais intensa, onde o material sofre um estiramento, ou seja, tem
sua espessura diminuída, a fim de se conseguir a forma desejada da peça. Nesta operação o material deve ter requisitos
superiores, principalmente a ductilidade, para que não se rompa durante a operação.
DOBRAMENTO = neste caso a matéria-prima, ou seja, a chapa plana, é simplesmente dobrada para se conseguir
forma final da peça (Ex: carcaça de uma geladeira).
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1. INTRODUÇÃO
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2. ESTAMPAGEM DE CORTE

Consiste na produção de um “blank” (disco plano) ou mesmo na operação de corte ou furação

da peça. Neste processo uma lâmina (ou tira) metálica é intensamente deformada plasticamente até o
ponto em que se rompe nas superfícies em contato com a ferramenta (tesoura). A separação ocorre
como resultado da propagação da fratura inicial provocada pela ferramenta. A espessura que deve ser
penetrada pelo punção da ferramenta a fim de produzir o corte total está diretamente relacionada com
a ductilidade do material, da seguinte forma:
MATERIAL FRÁGIL = uma pequena espessura deverá ser penetrada;
MATERIAL DÚCTIL = a penetração pode ser ligeiramente superior à espessura da chapa.
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3. CARACTERÍSTICAS DA FERRAMENTA DE CORTE

a) BORDAS: No caso de ferramentas de conformação, as bordas tanto do punção como da matriz
possuem os cantos arredondados, até para favorecer a conformação, enquanto nas ferramentas de corte as
bordas dos punções e matrizes têm canto vivo e são afiados, para favorecer a ruptura do material;
b) FOLGA: A folga entre as bordas cortantes da matriz e do punção é expressa por uma porcentagem da
espessura da chapa como:
Metais moles (latão e aço recozido) = 20 %
Aço semi-duro = 16%
Aço duro = 14%
c) ANGULO DE DESPRENDIMENTO: Para evitar que a peça fique presa dentro da matriz após o corte,
todo o contorno interno da matriz deve aumentar, através de um ângulo de saída. Este ângulo deve variar de 0,25
a 2,5 graus.
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3. CARACTERÍSTICAS DA FERRAMENTA DE CORTE

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4. ESTAMPAGEM PROFUNDA

A operação de conformação e repuxo é utilizada para modelar chapas planas em artigos com
as formas mais diversas. A estampagem é feita geralmente a partir do “blank” obtida na estampagem
de corte abordada anteriormente.
Este “blank”, de tamanho e forma adequada a peça que irá ser estampada, é comprimida para
dentro de uma matriz através de um punção, adquirindo a sua forma.
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4. ESTAMPAGEM PROFUNDA
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4. ESTAMPAGEM PROFUNDA

A distinção entre estampagem rasa (shallow) e profunda é arbitrária. A estampagem rasa geralmente se
refere à conformação de um copo com profundidade menor do que a metade do seu diâmetro com pequena
redução de parede. Na estampagem profunda o copo é mais profundo do que a metade do seu diâmetro.
Às vezes, o diâmetro do "blank" é muito superior ao diâmetro da peça a estampar, sendo que esta deve
atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricação poderá exigir uma sequência de operações de
estampagem, utilizando uma série de ferramentas, com diâmetros decrescentes (da matriz e do punção). O
número de operações depende do material da chapa e das relações entre o disco inicial e os diâmetros das peças
estampadas.
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4. ESTAMPAGEM PROFUNDA
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5. ESTAMPAGEM DE DOBRAMENTO

Dobramento é um processo de conformação que transforma segmentos retos em segmentos

curvos.
É uma operação onde ocorre uma deformação por flexão.
Quando um material é dobrado a superfície externa fica tracionada e a interna comprimida.
Junto a linha interna neutra as tensões são nulas, mas crescem a partir deste ponto chegando a
valores máximos nas camadas mais externas e internas.
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5. ESTAMPAGEM DE DOBRAMENTO
7 - Processos de fabricação por conformação mecânica .

5. ESTAMPAGEM DE DOBRAMENTO

Verifica-se que as tensões na peça variam de um máximo negativo para um máximo positivo, passando
por zero. Desta forma, uma parte das tensões atuantes nas seções de dobra estará abaixo do limite elástico (LE)
e outra acima, conferindo à peça uma deformação plástica permanente.

Uma vez cessado os esforços de dobramento a parte da seção que ficou submetida ao regime elástico
tende a retornar a posição anterior ao dobramento. Como resultado o corpo dobrado apresenta um pequeno
“retorno elástico” definido por “springback”, o qual deverá ser compensado durante a operação de dobramento no
sentido de se atingir a precisão dimensional desejada na peça.
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5. ESTAMPAGEM DE DOBRAMENTO

O retorno elástico, também conhecido como ”efeito mola”, é uma função da resistência do
material, do raio de dobra e da espessura do material de dobra. A princípio quanto maior a
possibilidade de encruamento de um determinado material maior será o seu retorno elástico.
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6. ESTIRAMENTO

Consiste na aplicação de forças de tração, de modo a esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco
(matriz). Neste processo, o gradiente de tensões é pequeno, o que garante a quase total eliminação do efeito
mola. Como predominam tensões trativas, grandes deformações de estiramento podem ser aplicadas apenas
para materiais muito dúcteis. Para estes materiais, almeja-se altos valores de coeficiente de encruamento.
O estiramento é uma das etapas de operações complexas de estampagem de chapas finas. Na
conformação de peças como partes de automóveis ou de eletrodomésticos, é comum haver componentes de
estiramento.
No estiramento deve ser evitada estricção localizada, comumente conhecida por empescoçamento.
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6. ESTIRAMENTO
7. Processos de fabricação de peças plásticas

1- Introdução à Conformação Mecânica - Conceitos Gerais

7. Processos de fabricação de peças plásticas

2- Principais processos de Conformação

Forjamento: Conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material

assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.

Laminação: Conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura

entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os produtos
podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.

Trefilação: Redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a

peça através de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente.
7. Processos de fabricação de peças plásticas

2- Principais processos de Conformação

Extrusão: Processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com

redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou
cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo

Conformação de chapas: Compreende as operações de:

• Embutimento / Estampagem;
• Estiramento;
• Corte;
• Dobramento.
 "O sucesso é a soma de
pequenos esforços repetidos dia
após dia".-
Robert Collier

Prof. Eng. Esp. Igor H. Pereira

ihpereira@outlook.com