Conformação Mecânica

Introdução
A grande importância dos metais na tecnologia moderna deve-se, em
grande parte, à facilidade com que eles podem ser produzidos nas mais
variadas formas, para atender a diferentes usos.
Os processos de fabricação de peças a partir dos metais no estado
sólido podem ser classificados em:
- Conformação Mecânica: volume e massa são conservados;
- Remoção Metálica ou Usinagem: retira-se material para se obter a
forma desejada;
Conformação
Os processos de conformação mecânica podem ser classificados de
acordo com o tipo de força aplicada ao material:
• por compressão direta;
• por compressão indireta;
• por tração;
• por cisalhamento;
• por flexão.
Classificação quanto a temperatura de trabalho
Quando a temperatura de trabalho é maior que a temperatura que
provoca a recristalização do metal, o processo é denominado trabalho
a quente e, abaixo desta temperatura, trabalho a frio.
Classificação quanto a temperatura de trabalho
Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do
trabalho a quente, a morno e a frio baseadas na temperatura
homóloga, que permite a normalização do comportamento do metal.
Em um metal puro, que não sofre transformação de fase no estado
sólido, os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero
absoluto e o ponto de fusão.
Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da
escala homóloga de temperaturas.
Classificação quanto a temperatura de trabalho

REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA :

trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).
Compressão Direta
Predomina a solicitação externa por compressão sobre a peça de
trabalho. Nesse grupo podem ser classificados os processos de
forjamento e laminação.
Forjamento - Introdução
Consiste no martelamento ou na prensagem
de um metal, mediante a aplicação de esforços
mecânicos que altera plasticamente a forma
inicial do material conformado.
Processo tem evidência de existência 1500
antes de Cristo, onde o Ouro, Prata e o Ferro
eram conformados. Na idade média, essa
técnica era muito utilizada na fabricação de
armas (espadas, escudos, martelos e etc) e de
armaduras para os homens e cavalos.
Forjamento - Aplicações
• Todos os materiais conformáveis pode ser forjados.
• Os metais mais utilizados são:
• Aços em geral
• Ligas de alumínio
• Ligas de cobre, em especial latões
• Ligas de magnésio
• Ligas de níquel, inclusive as superligas (Waspaloy, Astraloy, Inconel e etc)
• Ligas de Titânio
Tipos de Forjamento
O processo de forjamento pode ser classificado quanto a temperatura
de trabalho, com ou sem pré aquecimento, e ao método de aplicação
da carga.
Forjamento a Quente
O metal a ser forjado é trabalhado acima da
temperatura de recristalização. Os mecanismos
de recuperação e recristalização ocorrem com a
deformação, inibindo a geração de tensões
internas e favorecendo a ductilidade pela
formação e aumento dos grãos.
É realizado a temperaturas extremamente altas
(até 1150 °C para aço, 360 a 520 °C para ligas de
alumínio, 700 a 800 °C para ligas de cobre). Esta
temperatura é necessária para evitar o
endurecimento por tensão do material durante a
deformação. Fastenal Hot Forging Overview - YouTube
Metal Forging Process||Hot Forging - YouTube
Forjamento a Quente
Forjamento a Quente
• Vantagens:
• Menor gasto com energia para deformar o material
• Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade)
• Eliminação de bolhas e poros por caldeamento
• Eliminação e refino da granulação grosseira do material fundido
Forjamento a Quente
• Desvantagens:
• Gasto com a energia para o pré aquecimento das peças
• Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores e etc)
• Reações do metal com a atmosfera do forno, levando a perdas de material
por oxidação e outros problemas relacionados
• Formação de óxidos
• Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil
• Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e
contração térmica.
Forjamento a frio
• Ele é realizado abaixo da
temperatura de recristalização
do material forjado.
• A carga utilizada para a
conformação é muito grande,
podendo chegar até a 15.000
toneladas para prensas de
grande porte. Isso causa um
grande desgaste nas
ferramentas e da matriz.
Cold Forging Animation - YouTube
What is Cold Forging? || Forging Basics Course Preview - YouTube
Forjamento a frio
• O acabamento superficial e a exatidão dimensional de uma peça
forjada a frio são superiores ao do forjamento a quente e até de
outros processos de conformação e fundição. Geralmente as peças já
saem da matriz pronta para serem utilizadas, sem necessidade de
ajustes de superfície ou dimensão.
Forjamento a frio
• Vantagens:
• Menor quantidade de matéria-prima requerida
• Alta produtividade
• Desvantagens:
• Necessidade de prensas de maior capacidade
• Ferramentas com materiais mais nobres
• Necessidade de recozimento intermediários em casos de grandes
deformações
• Viável economicamente apenas para lotes com grande número de peças
Forjamento por martelamento
• Ocorre com a aplicação de sucessivos golpes de curta duração,
aplicando pressão sobre as peças no momento em que existe o
contato do martelo de forja e a peça metálica.
• Essa pressão é absorvida pelo metal que se deforma muito
rapidamente.
• Nesse processo, a deformação age nas camadas mais externas,
podendo ou não gerar pontos de tensão, que se não forem
controladas podem gerar falhas.
 Forjamento por prensagem
Nesse processo, uma pressão
contínua e devagar é aplicada a área a
ser forjada. A peça pode ser a quente
ou a frio.
É um processo mais econômico do
que o por impacto, e grandes
tolerâncias dimensionais são obtidas.
Pode ser realizado de 02 formas:
• Matriz Aberta
• Matriz Fechada

Die forging process(open and closed die) - YouTube

Laminação
É o processo de conformação mecânica que
consiste em modificar a seção transversal de
um metal na forma de barra, lingote, placa,
fio, ou tira.
Essa conformação se dá pela passagem do
tarugo entre dois cilindros com geratriz
retilínea (laminação de produtos planos) ou
contendo canais entalhados de forma mais ou
menos complexa (laminação de produtos não
planos), sendo que a distância entre os dois
cilindros deve ser menor que a espessura
inicial da peça metálica.
Laminação
Usos – vantagens:
É um dos processos de transformação mecânica de metais mais utilizado, pois,
apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado
que pode ser bastante preciso.

Esforços envolvidos:
Na laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas,
resultantes da ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais,
resultantes do atrito entre os rolos e o material. As forças de atrito são também
responsáveis pelo ato de "puxar" o metal para dentro dos cilindros.

Conformação Mecânica-Laminação - YouTube

Laminação a quente
Executada no início do processo de laminação, a primeira operação de
laminação a quente é realizada no laminador primário de desbaste,
que recebe o lingote solidificado e o transforma numa chapa ainda
bastante grossa.
Este tipo de laminador apresenta geralmente configuração de duo
reversível. Geralmente a laminação a quente de aços começa com
temperaturas entre 1.100 e 1.300ºC e termina entre temperaturas da
ordem de 700 a 900ºC, porém geralmente acima da temperatura
crítica, com o objetivo de produzir grãos de ferrita uniformemente
equiaxiais.
Laminação a frio
É uma operação de conformação complementar, que sucede à laminação a quente e tem
por objetivo a produção de chapas, tiras e folhas de aço com melhores tolerâncias
dimensionais e microestrutura mais refinada, permitindo a obtenção de propriedades
mecânicas adequadas às aplicações desses produtos siderúrgicos.
Geralmente, a laminação a frio é intercalada com tratamentos térmicos de recozimento,
que restauram a ductilidade do material (normalmente por recristalização), que é
sensivelmente diminuída pelo encruamento associado à deformação plástica introduzida
no processo de conformação mecânica, como laminação ou trefilação.
Para remover a camada de óxido que se forma sobre a superfície do aço laminado e
recozido, como decorrência do aquecimento realizado no recozimento, geralmente o
material é mergulhado em tanques contendo soluções ácidas que dissolvem essa camada
de óxido. Este processo de remoção da camada de óxido por soluções ácidas é conhecido
como decapagem.
Mediante a realização desses tratamentos térmicos de recozimento intercalados com
laminações sucessivas, é possível reduzir a espessura das chapas laminadas entre 50 e 90
%.
Laminação - Parâmetros
Os principais parâmetros de laminação são:
• Diâmetro do rolo
• Resistência à deformação do material que está sendo laminado
(tensão de escoamento)
• Carga (força) de laminação
• Temperatura
• Taxa de deformação
• Atrito entre os rolos e o material
• Presença da tração avante ou a ré no plano da placa
Compressão Indireta
As forças externas aplicadas sobre a peça podem ser tanto de tração
quanto de compressão, mas as que efetivamente provocam a
conformação plástica do metal são de compressão indireta,
desenvolvidas pela reação da matriz sobre a peça.
Exemplos: trefilação e extrusão de tubos e fios, e a estampagem
profunda (embutimento) de chapas (parcial).
No processo de trefilação, a solicitação externa é de tração, enquanto
nos processos de extrusão e embutimento de chapas é de compressão.
Trefilação
O processo de trefilação consiste basicamente em tracionar o material através de uma matriz cônica
(denominada “fieira), por meio da aplicação da tensão de tração a uma extremidade do material
(geralmente “apontada” por usinagem) na saída dessa fieira. Deste modo, reduz-se o diâmetro do
material, aumentando simultaneamente o seu comprimento. A maior parte do escoamento plástico
é causada pelos esforços de compressão resultantes da reação do material com a matriz.

Em geral a seção transversal do aço trefilado apresenta simetria circular, embora isso não seja um
requisito obrigatório. Com a redução sucessiva de diâmetro obtida mediante a trefilação, podem ser
fabricados diferentes produtos, como barras, vergalhões e arames, dependendo do produto
semielaborado resultante do processo de trefilação, que também pode ser realizada em tubos ocos,
podendo utilizar, ou não, um mandril, com o objetivo de obter melhor controle de espessura final.

Em geral a trefilação é realizada á temperatura ambiente, porém como os graus de deformação

envolvidos neste processo atingem níveis elevados, naturalmente ocorre considerável aumento de
temperatura durante a trefilação, associado à deformação e ao atrito.
Trefilação
O processo de trefilação consiste basicamente em tracionar o material através de uma matriz cônica
(denominada “fieira), por meio da aplicação da tensão de tração a uma extremidade do material
(geralmente “apontada” por usinagem) na saída dessa fieira. Deste modo, reduz-se o diâmetro do
material, aumentando simultaneamente o seu comprimento. A maior parte do escoamento plástico
é causada pelos esforços de compressão resultantes da reação do material com a matriz.

Em geral a seção transversal do aço trefilado apresenta simetria circular, embora isso não seja um
requisito obrigatório. Com a redução sucessiva de diâmetro obtida mediante a trefilação, podem ser
fabricados diferentes produtos, como barras, vergalhões e arames, dependendo do produto
semielaborado resultante do processo de trefilação, que também pode ser realizada em tubos ocos,
podendo utilizar, ou não, um mandril, com o objetivo de obter melhor controle de espessura final.

Em geral a trefilação é realizada á temperatura ambiente, porém como os graus de deformação

envolvidos neste processo atingem níveis elevados, naturalmente ocorre considerável aumento de
temperatura durante a trefilação, associado à deformação e ao atrito.
Trefilação
Trefilação

“ Existem bancos capazes de desenvolver 100 toneladas de tração e velocidades da ordem de

100 m/min, percorrendo distâncias de até 18 metros.”
 Detalhe construtivo de uma fieira com
Trefilação núcleo de metal duro

“ A barra deve ser apontada e inserida através da

fieira, sendo, em seguida, presa por garras de
tração impulsionadas através de corrente sem-fim.”
Trefilação
Vantagens:
• Precisão dimensional, na ordem de até centésimos de mm
• Acabamento superficial com baixa rugosidade
• Propriedades mecânicas mantidas devido a temperatura ser a frio
Desvantagens:
• Pouca versátil, devido a geometria da secção transversal ser circular
(ovalizadas, sextavas e etc). Geometrias mais complexas tendem a se
deformar na hora da tração, diferentemente da extrusão.
Bancada de Trefilação - YouTube
Wire drawing - Bekaert Core Competences - Advanced metal transformation - YouTube
fine(work) live video of wire drawing machine - YouTube
Drawing Process in Manufacturing / Aluminium tube Production - YouTube
Extrusão
É um processo no qual um bloco metálico é colocado dentro de um
recipiente e reduzido na sua seção transversal através da aplicação de
elevadas forças de compressão, forçando-o a escoar através de um orifício
ou matriz.
Devida às grandes forças necessárias para promover a conformação, a
maioria dos metais é extrudada a quente, condições onde a resistência á
deformação do metal é menor. Porém, para muitos metais, de caráter mais
dúctil, é possível a extrusão a frio.
Apresenta a grande vantagem de possibilitar a obtenção de barras, perfis e
até tubos com seções transversais com diversos formatos, desde os mais
simples, como os circulares, quadrados e sextavados, até os mais complexos
Extrusão - YouTube
A extrusão do alumínio - YouTube
Extrusão a Quente
A maioria dos metais são extrudados a quente devido a vantagem da
diminuição da tensão de escoamento e da resistência à deformação
que ocorre com o aumento da temperatura. Por outro lado, o trabalho
a quente introduz problemas associados a:
• Oxidação dos tarugos;
• Oxidação das ferramentas de extrusão;
• Amolecimento da matriz e das ferramentas de extrusão;
• Necessidade de utilização de aços especiais resistentes a elevadas
temperaturas
Extrusão a Quente
Extrusão a frio
A extrusão a frio está relacionada com a conformação de perfis de pequenos
componentes de máquinas, como corpos de velas de ignição, eixos, alfinetes
e cilindros vazados. Componentes simétricos são particularmente
adequados. A precisão dimensional, alta produção e o acabamento são
pontos fortes do processo.
Associado ao elevado encruamento devido a deformação a frio é possível
obter-se os seguintes benefícios:
• Fornecer peças com maior resistência mecânica, dureza, resistência ao
desgaste e rigidez;
• Usar materiais mais baratos com baixo teor de elementos de liga.
A extrusão a frio é largamente empregada na fabricação de componentes da
indústria automobilística.
Extrusão Direta
O tarugo de metal é colocado no container e é pressionado através de
uma matriz por um êmbolo. O estampo é posicionado no extremo do
êmbolo em contato com o tarugo. Neste caso o atrito entre o tarugo e
o container é muito elevado, exigindo alta carga para extrusão
Extrusão Indireta
Neste caso o próprio êmbolo, vazado, conduz a matriz, enquanto o
outro extremo do container é fechado por uma placa. No processo de
extrusão indireta existe uma nítida vantagem em relação à extrusão
direta, pois neste processo não existe o movimento relativo tarugo-
container e menores as forças de atrito envolvidas. Isto apresenta as
seguintes vantagens:
• Melhor o fluxo de escoamento de metal dentro do container;
• Menores as forças de extrusão necessárias para deformar o material
Extrusão Indireta
Extrusão Hidrostática
É um processo no qual o tarugo, aquecido ou
frio, é extrudado através de pressão exercida
por fluido pressurizado, em vez de um
punção. A extrusão hidrostática é realizada
usualmente a temperatura ambiente, em
geral usando óleo vegetal como meio fluido,
combinando as qualidades de viscosidade e
lubrificação. Pode-se também trabalhar em
alta temperatura.
Neste caso ceras , polímeros ou vidro são
usados como fluido, que também tem a
função de manter o isolamento térmico do
tarugo durante o procedimento de extrusão
Estampagem Profunda
É o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (“blank”) adquira a forma de
uma matriz (fêmea), imposta pela ação de um punção (macho). O processo é empregado
na fabricação de peças de uso diário (pára-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.).
A distinção entre estampagem rasa (shallow) e profunda é arbitrária. A estampagem rasa
geralmente se refere à conformação de um copo com profundidade menor do que a
metade do seu diâmetro com pequena redução de parede. Na estampagem profunda o
copo é mais profundo do que a metade do seu diâmetro.
Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha boa lubrificação. Com
isto reduzem-se os esforços de conformação e o desgaste do ferramental. Os óleos
indicados normalmente são para extrema pressão, devendo garantir boa proteção contra a
corrosão da chapa, ser de fácil desengraxe e não levar à oxidação do material (devido às
reações de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, são
óleos minerais com uma série de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgânicas, etc.).
Estampagem profunda

Três estágios de Conformação

Embutimento de Panela - YouTube

Deep-drawn manufacturing
technology from Presspart - YouTube

Deep-drawn manufacturing
process for MDI cans - YouTube
Conformação por tração
É a operação que consiste na aplicação de forças de tração, de modo a
esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste
processo, o gradiente de tensões é pequeno, o que garante a quase
total eliminação do efeito mola.
Como predominam tensões trativas, grandes deformações de
estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais muito dúcteis.
Para estes materiais, almeja-se altos valores de coeficiente de
encruamento.
O estiramento de chapas, no qual a peça toma a forma da matriz
através da aplicação de forças de tração em suas extremidades, é o
principal exemplo.
Estiramento de chapas
O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pistão
hidráulico (usualmente vertical), que movimenta o punção. Duas garras
prendem as extremidades da chapa. Na operação, não existe uma
matriz fêmea. As garras podem ser móveis permitindo que a força de
tração esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura). Garras
fixas devem ser usadas somente para conformação de peças com
grandes raios de curvatura, evitando-se com isto o risco de ruptura da
chapa na região das garras.

Stretch Press Forming at MILTON Manufacturing - YouTube

Stretch Forming Machine - YouTube

https://youtu.be/91TX4hSUDpk
Conformação por Cisalhamento
Envolvem forças cisalhantes suficientes ou não para romper o metal no
seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos deste tipo de
processo são a torção de barras e o corte de chapas.
Conformação por Cisalhamento
O corte é realizado através do movimento relativo de um punção de
corte contra uma matriz, causando a separação do material da chapa.
O objetivo do corte pode ser tanto para realizar um furo com o formato
do punção na chapa quanto para separar o componente (também com
o formato do punção) da chapa.
No caso de um punção circular, o diâmetro do punção é levemente
inferior ao diâmetro da matriz de forma a existir uma folga entre os
dois que permite que o punção penetre na matriz, separando a chapa
em duas partes.
Esta folga é o parâmetro mais importante do processo.
Conformação por Cisalhamento

1. Punção
2. Matriz
3. Base da ferramenta
4. Chapa
f. Folga punção-matriz
Conformação por Cisalhamento

a. Zona de arredondamento
b. Zona cisalhada
c. Zona fraturada
d. Rebarba
e. Empenamento
Conformação por Flexão
As modificações de forma são conseguidas mediante a aplicação de um
momento fletor. Esse princípio é utilizado para dobrar chapas, barras e
outros produtos.
Como exemplo, pode-se citar os processos de dobramento livre,
dobramento de borda, dobramento de matriz e calandragem.
Referencias
https://xdocs.com.br/doc/processo-de-fabricaao-i-conformaao-mecanica-283q7mx9q4o6
https://pt.slideshare.net/gabrielsana/conformao-mecnica-forjamento?from_action=save
https://www.youtube.com/watch?v=Ym7FT6xwHKY
https://www.infomet.com.br/site/acos-e-ligas-conteudo-ler.php?codConteudo=238
http://joinville.ifsc.edu.br/~anael.krelling/Tecnologia%20em%20Mecatr%C3%B4nica/PFB64/4%20-
%20Extrusao.pdf
http://cbcm-metalforming.com/cbcm/restrito/LvChapas/Cap%C3%ADtulo%203.pdf