Universidade Federal de Campina Grande

Centro de Ciências e Tecnologia – CCT

Unidade Acadêmica de Engenharia Mecânica – UAEM

Processos de Conformação Mecânica – PCM

2ª Lista de Exercícios – Respostas

Questão 1:

De forma geral, para peças não muito complexas, as etapas de forjamento em matriz
fechada consistem em:

1.) Corte do metal no tamanho necessário para a formação da peça.

2.) Aquecimento da peça
3.) Forjamento intermediário – realizado quando a conformação é de difícil
execução em uma única etapa.
4.) Forjamento final – Execução realizada na matriz, com as dimensões finais
da peça.
5.) Tratamento térmico – Para remover as tensões, homogeneização da
estrutura, teoria da usinabilidade e das propriedades mecânicas.

Questão 2:

Os defeitos presentes no processo de forjamento são:

1.) Falta de redução - Caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na

cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando
são usados golpes rápidos e leves do martelo.
2.) Trincas superficiais - Causadas por trabalho excessivo na periferia da peça
em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
3.) Trincas nas rebarbas – São causadas pela presença de impurezas nos
metais ou porque as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e
podem penetrar na peça durante a operação de rebarbação.
4.) Trincas internas - Originam-se no interior da peça, como conseqüência de
tensões originadas por grandes deformações.
5.) Gotas frias -são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies,
sem a ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de
material quente dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação
inadequada do material na matriz.
6.) Incrustações de óxidos - Causadas pela camada de óxidos que se formam
durante o aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem
mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas peças.
7.) Descarbonetação - Caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do
aço, causada pelo aquecimento do metal.
 8.) Queima – Os gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos
grãos, formando películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento
próximo ao ponto de fusão.

Questão 3:

O processo de extrusão subdivide-se em:

a) Extrusão A QUENTE - Envolve o aquecimento do tarugo a uma temperatura

acima da de recristalização. A maioria dos metais são extrudados a quente
devido a vantagem da diminuição da tensão de escoamento e da
resistência à deformação que ocorre com o aumento da temperatura
b) Extrusão A FRIO - A extrusão a frio está relacionada com a conformação de
perfis de pequenos componentes de máquinas, como corpos de velas de
ignição, eixos, alfinetes e cilindros vazados. Componentes simétricos são
particularmente adequados. A precisão dimensional, alta produção e o
acabamento são pontos fortes do processo. Associado ao elevado
encruamento devido a deformação a frio é possível obter-se os seguintes
benefícios: Fornecer peças com maior resistência mecânica, dureza,
resistência ao desgaste e rigidez; Usar materiais mais baratos com baixo
teor de elementos de liga.

Questão 4:

Os fatores que influenciam o processo de extrusão, basicamente são:

1. Diâmetro inicial
2. Intensidade da deformação da seção transversal (redução projetada)
3. Geometria da ferramenta
4. Força de compressão
5. Lubrificação (atrito entre material e recipiente)
6. Material e sua microestrutura (propriedades mecânicas)
7. Temperatura de trabalho
8. Velocidade do processo:

Questão 5:

Caso a extrusão ocorra numa velocidade lenta, ocorrerá a troca de calor entre o
material a ser extrudado (tarugo) e a parede do contêiner. Assim, internamente o material terá
temperatura de trabalho a quente e externamente, a frio. Isso ocorrerá um grande atrito e
necessitará de uma enorme força para extrudar a peça, provocando defeitos como franja de
óxido. Em relação a lubrificação, quando essa é boa, ou seja, a peça está bem lubrificada, suas
linhas transversais e longitudinais não se movimentam (praticamente). Porém, quando o atrito
aumenta, as partes da peça que estão mais ao centro.........
Questão 6:

Os defeitos da extrusão são praticamente 3, são eles:

a) TRINCA SUPERFICIAL – Ocorre quando a temperatura ou a velocidade é

muito alta. Estas causam um aumento significativo da temperatura da
superfície, causando trincas e rasgos. Os defeitos são intergranulares.
Ocorrem especialmente em ligas de alumínio, magnésio e zinco, embora
possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser
evitados reduzindo-se a velocidade de extrusão e diminuindo a
temperatura do tarugo.
b) CACHIMBO – O tipo de padrão de fluxo mostrado anteriormente tende a
arrastar óxidos e impurezas superficiais para o centro do tarugo, como
num funil. Este defeito é conhecido como defeito cachimbo (ou rabo de
peixe) . O defeito pode se estender até um terço do comprimento da parte
extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado
alterando-se o padrão de fluxo para um comportamento mais uniforme.,
controlando a fricção e minimizando os gradientes de temperatura.
Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente
antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais.
c) TRINCA INTERNA – O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são
conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron.
O defeito é atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central,
similar à situação da região de estricção em um corpo em ensaio de tração.
A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento
da fricção e da relação de extrusão . Este tipo de defeito também aparece
na extrusão de tubos.

Questão 7:

Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do processo

de extrusão direta, emprega-se um bloco de aço, chamado de falso pistão entre o
material metálico e o êmbolo. Usa-se também um pedaço de grafite entre o metal e o
pistão a fim de assegurar que todo o material metálico passe pela matriz. Nesse processo,
a deformação ocorre na matriz, enquanto que o resto do material é contido pelas
paredes do cilindro. Desse modo, não se produz nenhuma instabilidade no material. Isso
torna possível alcançar elevadas reduções (até 99%) no material processado.

Questão 8:
Questão 9:

Questão 10: