Processos de fabricação mecânica – Parte 1

Conceitos gerais, laminação, forjamento, trefilação, extrusão e metalurgia do pó

Geral
plastica
1) Os processos de fabricação mecânica são processos de trabalho que são
realizados dentro da zona elástica do material, logo, posteriormente ele pode
ser retornado à sua forma dimensional original.
2) Os processos classificados como de compressão direta estão relacionados ao
esforço ser realizado pela ferramenta sobre a peça, ao contrário da indireta
em que a peça que realiza o esforço sobre a ferramenta.
3) A temperatura que define se o trabalho mecânico será realizado a frio ou a
quente é a chamada temperatura de recristalização do material.

ÊNFASE 8: MECÂNICA, PCM MEC. E CALDEIRARIA

4) O trabalho a quente melhora a tenacidade do material, pois refina a estrutura
cristalina, elimina porosidades e segrega impurezas, deixando o material com
orientação definida, tornando o material mais resistente em determinada
PETROBRAS/PSP RH 2023.2

direção. encruamento
5) O trabalho a frio deforma a estrutura e altera diminuindo a resistência e
dureza do material, aumentando sua ductilidade. Essas alterações podem ser
reduzidas através de recozimento do material.
6) O defeito casca de laranja, ocorre em deformações a frio realizadas em chapas
de metal cuja granulação é muito grande, deixando a aparência final da chapa
deformada rugosa mesmo a olho nu.

Laminação
1) A laminação é classificada como um método de compressão indireta e
consiste na passagem do metal por dois cilindros que apresentam velocidades
superficiais iguais e estão distanciados entre si por uma distância menor que a
espessura do material deformado. alongamento
2) O principal resultado encontrado na laminação é o alargamento da chapa,
visto que o alongamento é pequeno, logo pode ser desprezado. alargamento
3) A laminação de desbaste pode ser feita a quente ou a frio em qualquer
material, pois permite grandes deformações, enquanto a de acabamento é
somente feita a frio, logo gera um acabamento superficial de melhor
qualidade.
4) Dentro da classificação dos laminadores usuais, há a classificação quanto ao
número de passes do material na laminadora. Podemos citar o tipo duo em
cilindros
 que o material passa duas vezes na laminadora. Tipo trio, em que passa por
três vezes e quádruo em que passa quatro vezes ou mais.
5) O laminador do tipo universal permite o trabalho de materiais para a
formação de produtos em forma de perfil. Isso é possível pois ele combina
laminadores na vertical e horizontal que permitem formação de geometrias
diversas.
6) O laminador mandrilador permite a fabricação de tubos sem costura através
do processo Mannesman de produção.

Forjamento
1) Há dois tipos gerais de equipamentos de forja, os martelos de forja (ou de
queda) e as prensas. Na forja por martelamento ocorre deformação em
camadas mais superficiais da peça, enquanto na prensagem há deformação
mais profunda e consegue-se melhores deformações mais controladas
geometricamente.
2) Operações de forjamento livre são realizadas predominantemente a quente,
ou seja, a temperaturas acima da recristalização dos materiais, embora alguns
sem molde metais possam ser forjados a frio.
3) Em aços carbono, as operações de forjamento são realizadas em temperaturas
de 800° C a 1000° C, enquanto em aços ligados, as temperaturas utilizadas são
maiores menores. Os elementos de liga reduzem a complexidade da estrutura
cristalina tornando os aços mais maleáveis em geral. aumento da resistencia mecanica
4) O forjamento livre por martelo é utilizado para grandes peças ou quando o
número é pequeno de peças para produção, inviabilizando utilização de
matrizes mais caras.
5) Durante o forjamento da peça, ocorre, dentre outros fenômenos, o
aquecimento do material forjado devido a energia de deformação
dimensional. Esse fenômeno é mais perceptível em peças trabalhadas a frio.
6) A descarbonetação é um dos defeitos provenientes do forjamento, onde o aço
sofre perda de carbono em sua superfície como consequência do
aquecimento e contato com oxigênio do ar.
 Trefilação
1) A trefilação é um processo de conformação mecânica por compressão
indireta, realizado a quente, não ocorrendo assim o encruamento do material
trabalhado. frio ocorre o
2) No processo de trefilação, o fio máquina que é um produto semi-acabado, é
introduzido através de uma matriz (fieira), onde sofre o estiramento causado
pelo atrito do fio com as paredes da ferramenta.
3) A ferramenta de trefilação (fieira) é constituída de 3 regiões, cone de entrada,
cilindro de calibração e cone de saída. cone de trabalho
4) As fieiras mais comuns de se encontrar no mercado são feitas de materiais
muito duros, como diamante e algumas ligas de alumínio. Tugstenio, Titanio, Tantalo...
5) O processo de trefilação ocorre algumas vezes em diversos passes em fieiras
menores pois a redução geométrica realizada a frio, não permite grandes
deformações. Entre os passes pode ser necessário a utilização do tratamento
de recozimento intermediário, pois esse ameniza os efeitos do encruamento e
reestabelece a ductilidade do material.

Extrusão
1) A extrusão produz geralmente barras cilíndricas ou tubos, porém formas de
seção transversal mais irregulares podem ser conseguidas em metais mais
facilmente extrudáveis como o alumínio. inversa
2) Há dois tipos de extrusão, a direta e a indireta. A diferença entre eles se dá no
sentido de aplicação da força sob o material em função da saída do material
extrudado, na direta a força é aplicada no mesmo sentido de saída do material
e na indireta, a força é aplicada perpendicular ao sentido que o material sai.
inversa
3) A extrusão tem uso limitado em aços, pois para sua efetividade com esses
materiais são necessárias altas pressões e temperaturas envolvidas. Porém,
muito utilizado em metais não ferrosos com baixo ponto de fusão, como Al, Cu
ou polímeros.
4) Aços de altos teores de carbono exigem tratamento térmico de esferoidização
para conferir ao metal, estrutura mais adequada à extrusão.
 Metalurgia do pó
1) A metalurgia do pó é uma técnica metalúrgica que consiste na utilização da
fusão do material, para transformar pós-metálicos ou não metálicos, em peças
material principal funde-se o material secundario.
com elevadas propriedades mecânicas.
2) A metalurgia do pó é desenvolvida em basicamente 3 etapas e ocorrem na
seguinte ordem: Obtenção do pó por mistura, compactação e sinterização.
3) A temperatura de aquecimento, realizada em condições controladas, tempo e
atmosfera é chamada de recristalização. SINTERIZAÇÃO
4) Uma de suas utilidades está na fabricação do metal duro, nome dado a uma
liga de carboneto de tungstênio, titânio, tântalo ou molibdênio. Material
fundamental para ferramentas de corte e brocas de perfuração.
5) A sinterização consiste no aquecimento das peças comprimidas a
temperaturas específicas, sempre abaixo do ponto de fusão do metal base e
eventualmente acima do ponto de fusão do metal secundário da mistura.
6) O compactado verde é o nome dado à peça que sofreu a compactação, mas
ainda não realizou a sinterização.