Processos de Fabricação Mecânica

Conformação Mecânica

Prof.: Rodolpho Toniato Corteletti

Sumário

1) Processos de Conformação Mecânica

2) Laminação
Conceitos, principais tipos e defeitos do processo

3) Forjamento
Conceitos, principais tipos e defeitos do processo.
 Introdução

Definição de conformação mecânica:

“Modificação de um corpo metálico para outra

forma definida.“

Os processos de conformação podem ser divididos em

dois grupos:

• Processos mecânicos: • Processos metalúrgicos:

Modificações de forma Modificações de forma
através de aplicações com aplicação de altas
de tensões externas. temperaturas.
 Processos Mecânicos

Processos Mecânicos são Processos Metalúrgicos

divididos em: são divididos em:

Processos por Conformação por Conformação por

Processos por
conformação solidificação: sinterização
usinagem:
plástica:
Temperatura de Temperatura de
Tensões aplicadas < Tensões aplicadas
trabalho > trabalho <
Limite de ruptura do < Limite de
Temperatura de Temperatura de
material ruptura do material
fusão do metal fusão do metal
Conformação Mecânica

Tem como principal objetivo obter produtos finais com

especificação de:
➢ dimensão e forma
➢ propriedades mecânicas
➢ condições superficiais

Conciliar qualidade com elevada velocidade de produção

e baixo custo de fabricação.
Conformação Mecânica

Podem ser classificados de acordo com vários critérios:

• Em relação ao tipo de esforço predominante.
• Em relação a temperatura de trabalho.
• Em relação a forma do material trabalhado ou produto
final.
• Em relação ao tamanho da região de deformação
(localizado ou geral).
• Em relação ao tipo de fluxo do material(estacionário
ou intermitente).
• Em relação ao tipo de produto obtido(semiacabado
ou acabado).
Conformação Mecânica

Em relação ao tipo de esforço predominante estes

processos podem ser classificados em:

Processos de compressão direta (laminação/forjamento)

Processos de compressão indireta
(trefilação/extrusão/estampagem profunda)
Processos de tração (estiramento)
Processos de dobramento ou flexão (calandragem)
Processos de cisalhamento(corte)
Questões
Cobrado em prova
Conformação Mecânica

Trabalho a frio
• Maiores esforços envolvidos.
• Acréscimo de dureza e das
propriedades mecânicas com
redução de ductilidade
(encruamento do material).
• Deformação menos profunda.
• Uso de ferramenta manual com
resistência ao desgaste.
• Sem formação de oxidação.
• Melhores tolerâncias e
acabamentos superficiais.
• Microestrutura final mais uniforme.
Conformação Mecânica

Trabalho a quente
• Menor esforço mecânico.
• Encruamento é eliminado pela
recristalização do material.
• Deformação mais profunda.
• Uso de ferramental com boa resistência
ao calor e ao desgaste.
• Há oxidação e formação de casca de
óxido.
• Piores tolerâncias e acabamentos
superficiais.
Questão
Questão
Conformação Mecânica

Em relação ao tipo de produto obtido estes processos

podem ser classificados em:

- Trabalho mecânico primário: Quando o trabalho é

realizado em material bruto como lingotes, de forma a
produzir placas ,tarugos, chapas, barras, etc...

- Trabalho mecânico secundário: Quando o trabalho

é realizado resulta em formas e objetos finais como
arames, fios, peças forjadas, peças estampadas, etc...
LAMINAÇÃO
Laminação

Na laminação, o metal é forçado a passar entre dois

cilindros, girando em sentido oposto, com a mesma
velocidade superficial, distanciados entre si a uma
distância menor que o valor da espessura da peça a ser
deformada.

Ao passar entre os cilindros, o metal sofre deformação

plástica, a espessura é reduzida e o comprimento e a
largura são aumentados.
Laminação

Parâmetros da deformação causada

Redução total
Alargamento total
Alongamento total !!!
Laminação

A pressão exercida pelos cilindros tem correlação

com a resistência a deformação plástica do material
da peça que está sendo processada, e também com a
temperatura e velocidade do processo
Laminação

Laminação a frio
A peça inicial é um produto semiacabado,
geralmente chapa ou fio máquina, laminado a quente.
Temperatura de trabalho < Temperatura de
recristalização do produto. O material apresenta maior
deformação devido o efeito do encruamento,
impossibilitando elevadas reduções na seção
transversal da peça em um só passe.
Tratamento de recozimento entre os passes é devido.
É aplicado para operações finais de acabamento, para
aplicações onde exige-se acabamento superficial
superior.
Laminação

Laminação a quente
A peça inicial é um lingote fundido, placa ou tarugo.

Temperatura de trabalho > temperatura de recristalização

do produto.

É mais aplicada em operações iniciais, onde são

necessárias grandes reduções de seção transversal.
Laminação
O equipamento

Em princípio, o
laminador é constituído
de uma estrutura
metálica que suporta
os cilindros com os
mancais, montantes e
todos os acessórios
necessários.
Esse conjunto é
chamado cadeira de
laminação.
Tipos de laminadores

Tipo Duo

Composto apenas de dois cilindros de mesmo diâmetro,

girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade
periférica e colocados um sobre o outro.

Divido em 3 tipos:
• Duo com retorno por cima.
• Duo reversível.
• Duo contínuo (laminação continua).
Tipos de laminadores
Tipos de laminadores

Tipo Trio

Composto por três cilindros são

dispostos um sobre o outro; a peça é
introduzida no laminador, passando
entre o cilindro inferior e o médio
O retorno ocorre entre o cilindro
superior e o médio.
Tipos de laminadores

Tipo Quádruo

Composto por quatro cilindros, montados uns

sobre os outros, onde dois desses cilindros
são denominados de trabalho (de menor
diâmetro) e dois denominados de suporte ou
apoio (os de maior diâmetro).

Estes laminadores são empregados na

laminação e relaminação de chapas que, pela
ação dos cilindros de suporte, adquirem uma
espessura uniforme em toda a seção
transversal.
Tipos de laminadores

Laminador universal

Composto por uma combinação de

cilindros horizontais e verticais.

É empregado na laminação de
perfis pesados onde os cilindros
verticais devem garantir a
uniformidade da seção.
Tipos de laminadores

Laminador Sendzimir

Cada cilindro de trabalho é

suportado por dois cilindros de
apoio.

O sistema permite grandes

reduções de espessura em cada
uma das passagens (suporta
maiores cargas compressivas).
Tipos de laminadores

Laminador Sendzimir
Tipos de laminadores

Laminador-mandrilador

Utilizado para fabricação

de tubos sem costura de
diversos tipos, com
destaque para o processo
Mannesmann.
Tipos de laminadores

Laminador-mandrilador

Para fabricação de tubos com costura se utiliza tiras

laminadas, que são submetidas posteriormente a conformação
em rolos e solda
Operações de laminação

Laminadores primários ou de
desbaste: Tem como função
transformar os lingotes de metal em
produtos semiacabados (fio-máquina,
tarugos, placas, etc.).

Laminadores esboçadores: Fase

intermediária entre a fase de
acabamento e o desbaste bruto
inicial.

Laminadores acabadores: Fazem com

que a peça adquira o seu perfil final.
Questões
Questões
Operações de laminação

Laminadores primários ou de
desbaste: Tem como função
transformar os lingotes de metal em
produtos semiacabados (fio-máquina,
tarugos, placas, etc.).

Laminadores esboçadores: Fase

intermediária entre a fase de
acabamento e o desbaste bruto
inicial.

Laminadores acabadores: Fazem com

que a peça adquira o seu perfil final.
Classificação dos produtos laminados

A classificação é realizada função da forma e dimensões

normas técnicas estabelecidas:

1. Produtos semi acabados (blocos, placas e tarugos)

2. Produtos acabados (planos e não planos)

Produtos não planos: perfis estruturais I, T, L, U, barras de

seção redonda, quadrada, hexagonal, barras para trefilação
(fio-máquina) e tubos sem costura.
Defeitos típicos de laminados

Blocos losangulares (a)

Blocos e tarugos com
colarinhos ou ranhuras
(b), (c) e (j)
Blocos torcidos (e)
Blocos cambados (f)
Blocos e tarugos com
nervuras (d), (h) e (i)
Tarugos com cantos
incompletos (k)
Defeitos típicos de laminados

Podem também surgir os defeitos de superfície originados

dos defeitos nos lingotes (trincas, bolhas de gás, fissuras
superficiais, inclusões de escória, etc.), no descontrole dos
tratamentos térmicos, sobreposição de material ou marcas e
risco causados por defeitos em cilindros.

Para materiais de forma de perfis existem outros problemas

como falta de material, perda dimensional, etc.
Laminação

Vídeo da CST sobre laminação!

FORJAMENTO
Forjamento

Processo de conformação mecânica de

compressão direta do material através do
martelamento ou aplicação gradativa de
uma pressão (prensagem).

Geralmente realizado a quente (A

temperatura forjamento varia em função da
temperatura de fusão do material)

Os equipamentos utilizados para se executar

esse processo são os martelos de forja ou
martelos de queda (deformação por impacto)
e as prensas (deformação por compressão a
baixa velocidade)
Forjamento

Vantagens:
Possibilidade de obtenção de peças com diferentes formas
conciliado com excelentes propriedades mecânicas (refino do grão)

Perda mínima de material.

O processo é aplicável a diversos metais e ligas metálicas como:

Aços carbono, aços ferramenta, aços inox e ligas de Al, Cu, Ni e Ti.

As formas iniciais utilizadas para o forjamento são o metal fundido e

o metal laminado (mais homogêneo).
Forjamento

Algumas operações possíveis utilizando o forjamento:

• Furação
• Dobramento
• Corte
• Rebaixamento
• Fendilhamento
• Expansão
• Esmagamento
• Estiramento
Forjamento

Esmagamento

Conformação de flange

Dobramento
Forjamento

Dobramento de biela

Corte a quente

Estiramento de barra
Forjamento

Fendilhamento Expansão Corte

Principais processos de forjamento

Prensagem, em que a deformação ocorre de modo gradual

Forjamento simples ou livre

Forjamento em matriz, em que a deformação vinculada

mediante o emprego de matrizes fechadas.

Recalcagem, que é usada principalmente no forjamento de

barras cilíndricas com o uso de prensas recalcadoras.
Forjamento

Prensagem:
Caracteriza-se pela aplicação de
força de compressão a baixa
velocidade.
A prensagem atinge camadas mais
profundas e a deformação
resultante é mais regular quando
comparado com a obtida através do
martelamento.
Uso de prensas de grande
capacidade, até 50.000 toneladas,
com acionamento hidráulico.
Forjamento

Vantagens da prensagem:

Pressão pode ser regulada (controle de deformação)

Custos de manutenção mais baixos (Baixa incidência de
choque)

Desvantagens da prensagem:

Custo de aquisição alto.

Ação de deformação ocorre de maneira mais lenta.
Forjamento

Forjamento livre
Os esforços de deformação é aplicado mediante golpes
repetidos (martelamento), com emprego de matrizes abertas
ou ferramentas simples

Máxima compressão ocorre quando o martelo toca o metal e a

deformação ocorre principalmente nas camadas superficiais.

Usado para grandes peças ou quando o número a ser

produzido é pequeno, inviabilizando a confecção de matrizes
caras.
Forjamento

Principais tipos de materlos

de forjamento.

Martelo de queda livre:

Transforma energia
potencial gravitacional em
energia cinética para
realização do trabalho.
Forjamento

Martelo de dupla ação: A energia

de deformação é fornecida pelo peso
da massa cadente + sistema de
acionamento pneumático ou
hidráulico.

É possível variar a intensidade de cada

golpe através do controle do sistema
de acionamento.

A força exercida pelo pistão pode

chegar a 20x o peso da massa
cadente
Forjamento

Martelo de contra golpe:

Caracteriza-se por duas massas
que se chocam no meio do
percurso com a mesma
velocidade
Cabos efetuam o acoplamento
entre as massas superior e
inferior.
Menor vibração é transmitida
ao solo e a própria peça e é
possível imprimir maiores
velocidades de acionamento.
Forjamento

Forjamento em matriz fechada

O forjamento é realizado a alta pressão em matrizes

fechadas, que conformam a peça de acordo com a forma
definida e precisa.

O preenchimento da matriz ocorre através da fluência do

material submetido a temperaturas superiores a
temperatura de cristalização.

É necessário um grande volume de produção para viabilizar

a fabricação de matrizes de elevado custo.
Forjamento

Rebarbas formadas são eliminadas posteriormente.

Forjamento

Projeto das matrizes

A contração do metal, o projeto e o desenho da peça a ser

forjada devem ser considerados durante a concepção do
projeto da matriz.

Demais considerações:
• Sobremetal para usinagem deve ser previsto.
• Ângulos de saída devem ser calculados (retirada da peça).
• Respeitar as concordâncias de cantos (evitar cantos vivos)
Forjamento

Material das matrizes

Os materiais mais utilizados são aços-liga e metal duro

Matriz com alta tenacidade para conformação de metais não

ferrosos leves como o Al: Aços Cr–Ni e Cr-Ni-Mo.

Matriz com elevada resistência a quente para conformação

do aço. Aços ligados ao W.

Matriz com maior dureza e maior resistência a compressão:

Metal duro com carboneto de W + Co fabricadas por
metalurgia do pó.
Questões
Questões
Forjamento

Recalcagem

Processo de conformação a quente em que uma barra, tubo

ou outro produto de seção uniforme, geralmente circular, tem
uma parte de sua seção transversal alongada ou reconformada
através da aplicação de pressão na extremidade com uso de
ferramenta de recalcar.
Forjamento

Alargamento de extremidade

Flange

Orifício profundo
Forjamento

Tratamentos térmicos de forjados

As peças forjadas são submetidas a tratamentos térmicos
posteriores com o objetivo:

• Remoção de tensões residuais internas

• Esfriamento do forjado
• Homogeneização da estrutura (refino de grão)
• Melhoria da usinabilidade
• Melhoria das propriedades mecânicas

Principais tratamentos: Recozimento e normalização.

Forjamento

Temperatura e velocidade de forjamento

Chamado de intervalo de temperatura de forjamento a diferença
da temperatura inicial e final do processo.

O aço é aquecido a temperaturas entre 1100 ºC e 1280 ºC para

atingir uma melhor plasticidade.

Temperaturas finais de 700 ºC até 900 ºC podem causar fissuras na

peça devido encruamento.

O encruamento pode ser eliminado pelo recozimento, mas as fissuras

não.
Forjamento

Perdas de temperatura

Ocorre a perda de temperatura da peça para o ar atmosférico

ou com a ferramenta fria.

Aços com menor % de carbono podem ser mais aquecidos que

os com % de carbono.

Pré-aquecer a ferramenta evita o resfriamento rápido da peça.

Forjamento

Ganhos de temperatura

Durante o forjamento ocorre aquecimento da peça devido a

energia de deformação do material.

O aquecimento gerado pela deformação não compensa as

grandes perdas de temperatura.

Para o forjamento a frio, a deformação provoca um aumento

sensível da temperatura da peça.
Forjamento

Defeitos de produtos forjados.

Falta de redução: Ocorre quando usados golpes rápidos e leves no produto.

Trincas superficiais: Excessivo trabalho na periferia da peça ou temperaturas
baixas.
Trincas internas: ocorrem devido tensões altas de tração ao efetuar a
deformação.
Trincas de rebarba: Causadas por materiais impuros ou rebarbas má
dimensionadas.
Incrustação de óxidos: origem na falta de remoção dos óxidos provenientes do
aquecimento.
Descarbonetação: Causado pela perda de carbono da superfície do material
devido aquecimento durante a operação.
Questões
Questões
Forjamento

Vídeo sobre forjamento!!!

Obrigado!