06 - Processos de Conformação Mecânica

Processos de Conformação Mecânica
1 – INTRODUÇÃO - CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Definição:
Modificação da forma de um corpo para outra, predefinida com geometria e dimensões controladas,
pela aplicação de esforço mecânico.
Na fabricação mecânica, aproximadamente 80% de todos os produtos são submetidos à conformação

em um ou mais estágios do processo de fabricação.
A conformação altera: A geometria e as propriedades mecânicas da matéria prima
Controle das propriedades mecânicas dos materiais por processos de conformação mecânica:
 Bolhas e porosidades presentes em lingotes fundidos podem ser eliminadas através de

forjamento ou laminação a quente, o que proporciona uma melhoria na ductilidade e na
tenacidade à fratura.
 Em alguns produtos as propriedades mecânicas dependem do controle do encruamento
durante o processamento
 Em outros casos, é necessário manter controle preciso de deformação, temperatura e taxa de
deformação desenvolver características ótimas de estrutura e propriedades
Figura 1 – Processos de conformação mecânica mais comuns.
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2 - CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

Têm-se desenvolvido centenas de processos para as aplicações específicas da conformação mecânica.
Tais processos, entretanto podem ser classificados em apenas algumas categorias que se baseiam nos
tipos de forças aplicadas ao material à medida que este é trabalhado à forma desejada. Estas categorias
são:
Quanto a capacidade do maquinário
A tecnologia de forjamento moderna pode ser dividida em três categorias abrangentes de acordo com
a capacidade da máquina usada diferindo muito em sua aplicação na indústria.
Forja Pesada
Trata-se de prensas de enormes proporções, que exigem elevado número de operadores, além de
uma mão de obra especializada, motivos pelos quais são apropriadas apenas para produção de peças
de grandes dimensões para uso bastante específico. A força das prensas utilizadas em forja pesada
varia entre 3000 e 15000 toneladas. Uma prensa de 6000 toneladas pode estirar lingotes com cerca
de 2,5 m de diâmetro e 120 toneladas.
Forja Média
As ferramentas da forja média são as prensas de forjamento de 1000 a 1500 toneladas. Diferem das
forjas pesadas por suas dimensões reduzidas e maior rapidez de trabalho. Podem dar de 30 a 150
golpes por minuto conforme sua capacidade.
Forjas de pequeno porte
Dividido basicamente em estampagem e prensas mecânicas horizontais. A estampagem consiste na

conformação através de choques ou na aplicação de pressão sobre o metal contra uma matriz
entalhada.
2.1 - Quanto ao tipo de esforço predominante:
 Compressão direta (forjamento e laminação)

 Compressão indireta (trefilação, extrusão, embutimento)
 Tração (estiramento de chapas)
 Flexão ou dobramento (dobramento e calandragem)
 Cisalhamento (corte de chapas)
2.2 - Quanto à temperatura de trabalho
 Trabalho mecânico a frio (cold working)

 Trabalho mecânico aquecido (warm working)
 Trabalho mecânico a quente (hot working)
- Trabalho isotérmico (Isothermal forming)
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Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a morno e a
frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a normalização do comportamento do metal.
Em um metal puro, que não sofre transformação de fase no estado sólido, os pontos de referência em
termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. Estes pontos, traduzidos em graus
Kelvin(*), estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas.
Figura 2 – Escala Kelvin para definição de faixa de temperatura de trabalho.
2.2.1 - Trabalho Mecânico a Frio (Cold Working)
 Temperatura ambiente ou levemente aquecido

 Encruamento
 Precisão dimensional
 Qualidade superficial
 Empregado para produtos acabados
 Equipamentos e ferramentas mais robustos
 Maiores potências
2.2.2 - Trabalho mecânico a morno (warm working)
 Aquecimento abaixo da temperatura de recristalização, mas superior a 0,3.Tf

 Deformação plástica facilitada com o aumento da temperatura
 Menor necessidade de potência, comparado ao trabalho a frio
 Geometrias mais complexas
 Necessidade de recozimento minimizada ou eliminada
 Reúne características dos trabalhos mecânicos a frio e a quente
2.2.3 - Trabalho mecânico a quente (Hot working)
 Aquecimento acima da temperatura de recristalização e abaixo de Tf (TR ≤T ≤ 0,7 Tf)

 Sem encruamento
 Aplicado a produtos semiacabados (grandes deformações)
 Menor qualidade superficial e dimensional
 Oxidação
 Menor necessidade de potência
 Aplicável a materiais frágeis
2.2.4 - Trabalho isotérmico (Isothermal working)
 Trabalho a quente, com peça e ferramenta com temperaturas próximas

 Minimiza a transferência de calor entre peça e ferramenta
 Vida da ferramenta menor
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 Aplicado a materiais que apresentem dureza a quente (aços rápidos, ligas de titânio e certas
ligas de níquel)
 Algumas vezes realizado a vácuo
Outros Critérios de Classificação
2.3 - Quanto à forma do produto final
 Chapas e perfis: Laminação, Estampagem

 Tubos e fios: Trefilação, Extrusão
2.4 - Quanto ao tamanho da região deformada

 Deformação localizada: Laminação, Trefilação e Extrusão
 Deformação generalizada: estampagem profunda e Forjamento
2.5 - Quanto ao tipo de fluxo de deformação

 Fluxo contínuo ou quase-estacionário (movimento constante): Laminação, Trefilação e
Extrusão a quente.
 Fluxo intermitente: Estampagem e Forjamento.
3 - ATRITO E LUBRIFICAÇÃO
Atrito é o mecanismo pelo qual se desenvolvem forças de resistência superficiais ao deslizamento de
dois corpos em contato. A causa primordial para o atrito entre materiais metálicos correlaciona-se com
o contato entre pequenas regiões ao longo das superfícies deslizantes. Estas superfícies apresentam
irregularidades microscópicas que podem soldar-se pela intensa deformação plástica localizada.
Aparentemente, Helman e Cetlin (1983) apontam que as forças de atrito parecem ter sua origem na
resistência ao cisalhamento destas uniões. Estas forças podem também se originar como resultado de
um processo de “arar” o metal mais duro sobre a superfície do mais macio. A figura 3 mostra um
esquema deste processo, assim como um exemplo prático obtido para o caso da trefilação de tubos
para a indústria automobilística.
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Figura 3 - Acima: região observada no microscópio eletrônico de varredura mostrando uma região “arada” em
um tubo para a indústria automobilística. Ao lado: esquema de “arranchamento” de material de uma superfície
macia a partir de uma micro saliência da superfície mais dura, Helman e Cetlin (1984).
3.1 - Atrito
 Uma das forças predominantes
 Desgaste da ferramenta ou matriz
 Defeitos de forma ou dimensão
 Aumenta a exigência de potência para a conformação
3.2 - Lubrificantes
 Trabalho a frio: óleos minerais, emulsões a base de água, sabões

 Trabalho a quente: óleos minerais, grafite e vidro fundido
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4. - PROCESSO DE FORJAMENTO
4.1 - Definição
Processo de conformação plástica direta no qual se obtém a forma desejada por impacto ou
aplicação gradual de pressão.
4.2 – Conceitos Básicos
 Grande importância industrial
 Variados setores industriais (automobilístico, aeroespacial, etc.)
 A mais antiga forma de transformação de metais (5.000 A.C.)
 Maioria das operações: a quente
 Forjamento a frio (tenacidade; encruamento)
 Latão, alumínio, aços-carbono, aços-liga, aços ferramenta, inoxidáveis, titânio e cobre.
Figura 4 – Esquema simplificado do processo de forjamento
4.3 - Classificação
O processo de forjamento é classificado em dois grandes grupos:
4.3.1 – Forjamento Livre
Também chamado de Forjamento em Matriz Aberta, tem como características:
 Ferramentas planas ou de formato simples
 Escoamento perpendicular à aplicação da força
 Peças de grandes dimensões
 Produção em pequena escala
Figura 5 – Forjamento livre (matriz aberta)
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4.3.2. – Forjamento em Matriz

Também chamado de Forjamento em Matriz Fechada, tem como características:
 Utiliza moldes (matrizes) usinados para conferir forma desejada à peça
 Matriz bipartida
 Boa tolerância dimensional
Figura 6 – Forjamento em matriz

 Custo elevado da matriz (altas taxas de produção)
 Forjamento em etapas
 Calhas para rebarba
Figura 7 – Esquema de matriz com destaque na calha para rebarba.
“A importância da rebarba no processo de forjamento em matriz é que atua como válvula de

segurança controlando a pressão no interior da matriz.”
4.4 – Máquinas para forjamento

São classificadas de acordo com o princípio de operação, são elas: Martelos e Prensas
4.4.1 - Martelos de forjamento

 Carga fornecida pelo impacto de massa cadente
 Gravidade ou gravidade + aceleração adicional
 Conversão de energia cinética em mecânica
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4.4.1.1 - Martelo de queda livre

 Base com colunas, fixada ao piso
 Sistema de elevação da massa cadente até a altura desejada
 Mecanismo de elevação operado por pedais (operador tem as mãos livres)
 Elevação por ar comprimido ou rolos de atrito e prancha
 60 a 150 pancadas/minuto
Figura 8 – Esquema do Martelo de Forja de queda livre

Trabalho do martelo:
T = Q.H, onde: T = trabalho; Q = peso da massa; H = altura de elevação da massa
4.4.1.2 - Martelo de dupla ação (martelo mecânico)

 Peso da massa + força adicional
 Ar comprimido ou vapor
 Carga pode chegar a até 20 vezes o peso da massa cadente (regulável)
Figura 9 – Esquema do martelo mecânico à vapor
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Trabalho do martelo:
T = (Q + F).H, onde: F = força exercida pelo sistema
4.4.1.3 - Martelo de contragolpe

Características deste tipo de equipamento:
 Duas massas colidindo no meio do percurso, com mesma energia
 Energia do impacto não é dissipada no piso: maior eficiência de absorção de energia pela
peça
 Menores vibrações: tolerâncias mais precisas
 Maiores despesas com manutenção e alinhamento
 Impossibilidade de manipulação da peça durante o Forjamento
HERF (high-energy-rate forging machine)

 A energia para deformação é obtida pela alta velocidade de impacto ao invés de aumento de
massa.
Figura 10 – Esquema do Martelo de contragolpe
4.4.2 – Prensas para Forjamento

 Dois tipos de máquinas: Mecânicas ou hidráulicas
 Menos utilizadas (custo maior)
 Aplicação de carga lenta e progressiva
 Vida útil das matrizes mais longa
 Maior tempo de contato entre peça e matriz: maiores perdas de calor
 Taxas de produção similares aos martelos: força maior, velocidade menor
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4.4.2.1 - Prensas mecânicas

 Maioria: manivela excêntrica: curso limitado (pratos de fricção e parafusos)
 Carga máxima: próxima ao final do curso
 Carga: 300 a 12.000 toneladas
Figura 11 – Esquema de uma prensa de manivela
4.4.2.2 - Prensas hidráulicas

 Verticais ou horizontais
 Limitação: carga
 Velocidade de conformação baixa
o Tempo de contato entre matriz e peça mais longo
o Fator de deterioração da matriz
 Boas tolerâncias
 500 a 18.000 toneladas
Figura 12 – Esquema de uma prensa hidráulica
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Tabela 1 – Resumo comparativo das principais características dos dois tipos de equipamentos
Tabela 2 – Faixas de Velocidade de deformação das máquinas para forjamento.
4.5 - MATRIZES DE FORJAMENTO

4.5.1 Características das Matrizes
As matrizes para forjamento estão sujeitas a grandes solicitações mecânicas, podendo chegar a
tensões da ordem de 200 Kgf/mm2 bem como a solicitações térmicas, uma vez que o material forjado
se encontra a temperaturas apreciáveis
Devido a essas solicitações, as matrizes devem ser construídas de materiais que apresentem as
seguintes características:
 Alta dureza;
 Elevada tenacidade;
 Resistência à fadiga e ao desgaste;
 Alto limite de escoamento;
 Alta resistência mecânica a quente;
 Tolerância contra oscilações térmicas.
 Alto custo: produção em escala elevada
 Altas tensões de compressão: até 2.000 Mpa
 Constituídas de blocos de metal usinados
 Contem tolerâncias precisas
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4.5.2 – Materiais para matrizes – Trabalho a frio

Para forjamento a frio são considerados os chamados aços “indeformáveis”, que são materiais, que
apresentam pouca ou nenhuma alteração de forma e/ou dimensão durante o tratamento térmico.
Tabela 3 – Exemplos de materiais para trabalho a frio
4.5.3 - Materiais para matrizes - Trabalho a quente

Esses aços são designados pela AISI e SAE com as letras H e dividem-se em quatro grupos:
 ao Cr-Mo - tipos H11, H12, H13 e H15;
 ao Cr-W - tipos H14 e H16;
 ao W - tipos H20, H21, H22, H24 e H26;
 ao Mo - tipos H41, H42 e H 4
Tabela 4 – Exemplos de materiais para trabalho a quente
4.5.3 – Tratamento térmico para matrizes

O tratamento térmico para matrizes deve ser especificado com base nas solicitações mecânicas,
como valores orientativos temos que:
 Para forjamento a frio, durezas da ordem de 50 a 65 HRC
 Para forjamento a quente, durezas da ordem de 30 a 45 HRC
4.6 - FORJAMENTO LIVRE

4.6.1 - Características
 Mais simples
 Operações iniciais
 Produção em pequena escala
 Aquecimento generalizado ou localizado
 Recalque, estiramento e alargamento
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Figura 13 – Representação dos processos: recalque, estiramento e alargamento

 Furação, dobramento, fendilhamento e expansão, corte e rebaixamento
Figura 14 – Representação dos processos de fendilhamento e expansão
4.7 - FORJAMENTO EM MATRIZ (Forjamento em matriz fechada)

4.7.1 - Características
 Produção em larga escala
 Forjamento em etapas
 Fatores:
- Tensão de escoamento do material
- Atrito entre peça e matriz
- Condições para escoamento no interior da matriz
 Projeto
-Peso e volume do material
-Etapas de forjamento
-Dimensões da rebarba
-Requisitos de carga e energia
4.8 - INTERVALO DE TEMPERATURAS PARA O FORJAMENTO

 Inserção do material a quente
 Perdas de calor
 Principal extrator de calor: matriz
 Variação de temperatura durante o forjamento: intervalo de temperatura (característico e
específico para cada material)
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Tabela 5 – Faixas de temperatura para forjamento para alguns materiais metálicos
 Plasticidade ao início e final do processo
4.9 - TRATAMENTOS TÉRMICOS

4.9.1 Características
 Prática comum pós-forjamento
 Remoção ou minimização de tensões internas
 Homogeneização de propriedades e estrutura
 Melhoria de usinabilidade
 Recozimento e normalização
4.10 - DEFEITOS EM FORJADOS

Para análise de defeitos em produtos forjados a técnica de metalografia (macro e micro) é a mais
utilizada:
 Trincas superficiais - Causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em temperatura
baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
 Trincas nas rebarbas - Causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as rebarbas
são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de
rebarbação.
 Trincas internas - O originam-se no interior da peça, como consequência de tensões originadas
por grandes deformações.
 Falta de redução - Caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da
ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e leves
do martelo.
 Incrustação de óxidos - Causadas pela camada de óxidos que se formam durante o
aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem mas, ocasionalmente, podem
ficar presas nas peças.
 Descarbonetação - Caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada pelo
aquecimento do metal.
 Gotas frias - São descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a ocorrência de
soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na matriz.
 Queima - Gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando películas
de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.
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5. LAMINAÇÃO
A laminação é um processo de conformação mecânica no qual o material é forçado a passar entre dois
cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma velocidade superficial e separados
entre si de uma distância menor que o valor da espessura inicial do material a ser deformado.
Os primórdios da laminação são bastante antigos: a mais antiga ilustração de um laminador é uma
gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava, provavelmente, a laminação a
frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem de moedas.
“A deformação plástica é provocada pela pressão dos cilindros sobre o material “
Na Europa ocidental, nos princípio do século XVIII, surgiu o processo de laminação a quente do ferro,
transformando barras em chapas. Antes disso, os únicos laminadores existentes eram utilizados para
operações de corte, em que pares de cilindros opostos dotados de discos cortantes (colarinhos)
cortavam o ferro em tiras estreitas para a fabricação de pregos e produtos similares. Não havia,
naquele processo, a pretensão de reduzir a espessura do metal.
Na laminação os produtos semiacabados são transformados em produtos acabados que devem

atender as especificações estabelecidas em termos de propriedades mecânicas, forma, dimensões,
dentre outros critérios.
A laminação pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operações, com frequência, serem as últimas
e de poderem alterar a microestrutura do aço, elas devem ser projetadas de modo a permitir a
microestrutura desejada.
Durante a laminação, raramente passa-se o material somente uma vez entre os cilindros ou rolos de
laminação, pois, a redução de área almejada não pode ser conseguida em um só passe. Deste modo,
o equipamento de laminação deve ser capaz de submeter o material a uma sequência de passes.
Ao passar entre os cilindros, a força de atrito entre a peça e os cilindros promove uma deformação
plástica, na qual a espessura é diminuída e a largura e o comprimento são aumentados.
A laminação é um dos processos de conformação mais utilizados na prática. Tal fato acontece porque
este processo apresenta uma alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que
pode ser bastante preciso.
Na laminação é possível obter-se produtos acabados, como chapas, barras e perfis, e também produtos
semiacabados, tais como placas.
O processo de laminação pode ser feito a frio ou a quente. Normalmente, a laminação a quente é
usada para as operações de desbaste e a laminação a frio, para as operações de acabamento.
Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros para a laminação a quente, de modo que o
lingote ou o esboço passa várias vezes entre os mesmos cilindros.
Os principais objetivos da laminação são:

1. Obter um produto final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de produção
e um baixo custo;
2. Obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecânicas e condições
superficiais adequadas.
O número de operações necessárias para atender a estes objetivos do processo de laminação, depende
das especificações estipuladas para a forma, as propriedades mecânicas, as condições superficiais
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(rugosidade, revestimentos, etc.) e em relação a macro e microestrutura do produto laminado. Quanto

mais detalhadas forem estas especificações, mais complicado será o procedimento e um maior
número de operações será necessário.
Para obtenção de produtos laminados as principais etapas são:

1. Preparação do material inicial para a laminação;
2. Aquecimento do material inicial;
3. Laminação a quente;
4. Acabamento e/ou tratamento térmico (caso de ser produto final);
5. Decapagem;
6. Laminação a frio (caso seja necessário);
7. Tratamento térmico;
8. Acabamento e revestimento.
Durante as etapas de laminação, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto para se

detectar a presença de defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se evitar que um produto
com excesso de defeitos, portanto, rejeitável, continue sendo processado, com desperdício de tempo
e energia.
Pode-se destacar que as principais variáveis de influência na laminação são:
1. O diâmetro dos rolos ou cilindros laminadores;
2. A resistência à deformação do metal (tensão de escoamento e de ruptura, encruamento
durante a deformação, temperatura de trabalho, velocidade de trabalho, etc.);
3. O atrito entre os cilindros e o metal;
4. A presença da tração de avanço ou de retrocesso no produto que está sendo laminado.
5.1 – Classificação dos Laminadores

Pode ser feita segundo diferentes critérios:
5.1.1 - Condições de trabalho

5.1.1.1 – LAMINAÇÃO A QUENTE
É aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crítico do aço, ou seja: a cada passe no
laminador reduz o tamanho do grão, o qual cresce novamente, assim que a pressão é retirada. O
tamanho do grão final é determinado pela temperatura e pela porcentagem de redução do último
passe.
5.1.1.2 – LAMINAÇÃO A FRIO

É aquela que se realiza a temperaturas abaixo do ponto crítico do aço, ou seja: a cada passe no
laminador o tamanho do grão se deforma mas não cresce, tornando a superfície do material mais bem
acabada e mais resistente.
A laminação a frio se desenvolveu devido à necessidades crescente de material com qualidades

mecânicas determinadas e às exigências cada vez maiores de uniformidade de bitola.
5.1.2 - Função ou programa de produção

Pode-se classificar os laminadores em laminadores primários ou laminadores de produtos acabados.
5.1.2.1 - LAMINADORES PRIMÁRIOS:

São aqueles que produzem semi produtos ou semiacabados, tais como: blocos, placas, tarugos e
platinas, destinados aos trens acabadores.
Entre os laminadores primários pode-se distinguir os laminadores desbastadores e os laminadores de

tarugos ou platinas.
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Os laminadores desbastadores, também conhecidos pelo nome de “blooming” ou “slabbing”, operam

a partir de lingotes.
Os laminadores de tarugos ou de platinas operam sempre a partir de blocos ou de placas cortadas

longitudinalmente, transformando-os em tarugos ou platinas.
5.1.2.2 - LAMINADORES DE PRODUTOS ACABADOS:

São aqueles que transformam semi produtos (blocos, placas, tarugos e platinas) em produtos
acabados, tais como: perfiz, trilhos, tubos, etc.
5.1.3 - Tipo de produto

Esta classificação restringe-se aos laminadores de produtos acabados. De acordo com o tipo de
produto podemos ter:
1. Laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda perfis leves;
2. Laminadores de perfis médios;
3. Laminadores de perfis pesados;
4. Laminadores de fio-máquina;
5. Laminadores de tubos;
6. Laminadores de chapas;
7. Laminadores de tiras;
8. Laminadores de rodas;
9. Laminadores de esferas.
5.1.4 - Tipo de cadeiras

O conjunto formado pelos cilindros de laminação, com seus mancais, montantes, suportes, etc. é
chamado de cadeira de laminação. Vejamos quais os tipos mais comuns.
5.1.4.1 - CADEIRA DUO COM RETORNO POR CIMA:

Consiste em dois cilindros colocados um sobre o outro. Os cilindros são colocados na horizontal. O
sentido de rotação não muda sendo que a peça laminada, ao passar entre dois cilindros, é devolvida
para o passe seguinte, passando sobre o cilindro superior.
Este tipo de laminador é o mais antigo e mais simples, sendo usado no passado na laminação de chapas
e, ainda hoje, nas laminações de tarugos, trens contínuos de perfis pequenos e trens de fio-máquina.
5.1.4.2 - CADEIRA DUPLO DUO:

Consiste em dois duos colocados em planos verticais paralelos e montados numa cadeira de laminação
única. Utilizada na laminação de barras de aço especial. Não deve ser confundido com o laminador
contínuo formado por cadeiras duo não reversíveis.
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5.1.4.3 - CADEIRA DUO REVERSÍVEL:

É aquela em que o sentido de rotação dos cilindros do laminador é invertido após cada passagem da
peça através do laminador. Empregado em laminadores desbastadores para lingotes grandes e trens
de perfis.
5.1.4.4 - CADEIRAS TRIO:

Três cilindros são dispostos um sobre o outro na horizontal e a peça é introduzida no laminador
passando entre o cilindro superior e o médio.
Os cilindros nunca são reversíveis. Inicialmente o material a laminar era manuseado por meio de
ganchos ou barras manuais para colocar o material na parte superior, porém, atualmente, utilizam-se
mesas elevatórias ou basculantes.
5.1.4.5 - CADEIRAS QUÁDRUO

Quando chapas largas são laminadas em trens duo ou trio, os cilindros, que necessariamente tem
grande comprimento de mesa, tendem a fletir.
Consequentemente, as chapas laminadas por este método não apresentam uma espessura uniforme
no sentido transversal.
Para evitar este defeito, foi criado o laminador quádruo no qual existem quatro cilindros, montados
um sobre o outro na horizontal, sendo que os cilindros do meio, chamados cilindros de trabalho, são
de menor diâmetro e os cilindros inferior e superior, chamados de cilindros de encosto ou apoio, são
de maior diâmetro.
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Nos laminadores quádruo, as chapas grossas podem ser laminadas com espessura uniforme, porque
os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os cilindros de trabalho.
Quanto menor for o diâmetro dos cilindros, menor será o atrito entre estes e o metal. Portanto, é
necessário uma menor potência. Por outro lado, quando menor for o diâmetro, menor será a rigidez
dos cilindros. As tensões originadas pela resistência do metal a deformação conduzem a flexão dos
cilindros e por conseguinte conduzem a obtenção de um produto final mais espesso no centro do que
nas bordas. Para manter inalterado o perfil dos cilindros, assume grande importância a questão do
resfriamento.
Mesmo com a utilização de cilindros de encosto, verifica-se ainda uma certa flexão dos cilindros de
trabalho a qual é compensada pela coroa dos cilindros. A coroa é obtida usinando-se o cilindro com
maior diâmetro no centro do que nas extremidades.
5.1.4.6 - CADEIRAS UNIVERSAIS:

Constitui uma combinação de cilindros horizontais e verticais, normalmente montados na mesma
cadeira de laminação. É o caso dos laminadores desbastadores para placas.
Verifica-se que deve ser observado um certo distanciamento entre o par de cilindros verticais e o par
de cilindros horizontais. Os quatro cilindros, geralmente, possuem acionamento independente, mas
sincronizado.
Cadeira Universal
Outra modalidade do laminador universal, é o construído com cilindros verticais não acionados,
colocados entre os extremos dos cilindros horizontais e no mesmo plano vertical. A sua função é
apenas garantir a uniformidade da seção do perfilado. É o caso do laminador Grey, para a produção
de perfilados pesados tais como duplo T.
Laminador tipo Grey
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5.1.4.7 - CADEIRAS COM CILINDROS AGRUPADOS

Se a deflexão dos cilindros for muito grande, as altas tensões produzidas podem causar efeitos de
fadiga e conduzir os cilindros a ruptura.
Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potência com cilindros de pequeno diâmetro,
foi projetado o laminador quádruo e a ideia foi estendida para a utilização de uma maior quantidade
de cilindros, obtendo-se os denominados laminadores agrupados, podendo-se destacar o laminador
Sendzimir. Este laminador é muito caro, sendo utilizado para a laminação a frio e de acabamento para
produtos para os quais se requer tolerâncias dimensionais mais estreitas.
Um tipo de laminador não convencional, o laminador Sendzmir planetário utilizado) para o trabalho a
quente, ganha cada vez mais popularidade na produção de tiras de aço de alta resistência e de aços-
liga, inclusive de aço inoxidável. Este equipamento, através de pequenos cilindros giratórios, produz
substancial redução de seção da tira e oferece a vantagem de produzir uma superfície com bom
acabamento. Os rolos alimentadores aplicam uma pequena redução de espessura e empurram a placa
contra o laminador planetário onde a maior parte da redução de espessura é realizada. Os cilindros de
trabalho são posicionadas numa gaiola porta-cilindros (mancal de rolamento) que gira sobre o cilindro
de encosto.
5.1.5 - De acordo com a disposição das diversas cadeiras de laminação
A classificação dos laminadores de conformidade com a disposição das cadeiras, é também usada nos
meios técnicos. Assim, temos o trem em linha, consistindo de várias cadeiras Trio ou Duo, dotadas de
um acionamento único.
A ponta da peça laminada, ao sair de um passe, é “virada", entrando no passe seguinte, no mesmo
lado do laminador de onde saiu. Este processo de mudar a direção da peça é repetido de ambos os
lados do laminador, tornando possível laminar-se em várias cadeiras ao mesmo tempo.
Assim, consegue-se evitar a queda da temperatura ao laminar peças compridas em seções de pequeno
diâmetro, que resultaria se tivéssemos que fazer o material passar completamente por um passe antes
de começar o passe seguinte. Evidentemente, para se ter a flexibilidade necessária para o
"dobramento", a barra laminada deve ser de seção relativamente pequena.
O laminador de vários grupamentos de cadeiras, com um trem preparador e um ou mais trens

acabadores, representa uma solução lógica para a realização dos passes iniciais com velocidade mais
baixa e seções maiores, e dos passes acabadores com menores reduções e velocidades mais elevadas,
para compensar a redução de seção e obter melhor superfície. Desta forma, podemos classifica-los
em:
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5.1.5.1 - TRENS CONTÍNUOS

Consiste de uma série de cadeira Duo, com cilindros girando no mesmo sentido, colocados no mesmo
eixo de laminação e com pequeno afastamento entre as cadeiras.
O material é trabalhado ao mesmo tempo entre vários pares de cilindros, cuja velocidade periférica
aumenta proporcionalmente, para compensar a redução de seção. É o tipo de instalação destinada a
grandes produções e programas de laminação relativamente pouco variados.
5.1.5.2 - TREM CROSS-COUNTRY

Assim chamado pela disposição escalonada das cadeiras do laminador. A peça, ao ser laminada, faz
um trajeto de ziguezague. Este tipo de laminador tem grande flexibilidade de programa de laminação,
com uma produção horária, relativamente alta.
5.1.5.3 - LAMINADORES DE TUBOS:

São de muitos tipos diferentes: em alguns, a seção inicial é uma barra chata ou chapa de aço que é
aquecida à temperatura de caldeamento; em outros ela é trabalhada a frio.
Os tubos soldados por caldeamento de topo (butt-welded) são produzidos repuxando-se uma peça do
material através de um sino ou fieira.
Os tubos com costura são formados a partir de chapas aquecidas, e a costura obtida pela pressão
mecânica.
Os tubos sem costura são produzidos a partir de tarugos aquecidos e perfurados, de tarugos inteiriços,
ou ainda, a partir de roletes aquecidos (slugs).
21
Laminação de tubos sem costura, utilizando mandril e tarugos inteiriços (processo Mannesman)
5.2 – Cilindros de Laminação

Os cilindros de laminação são em geral, peças inteiriças, fundidas ou forjadas. A parte central do
cilindro, o "corpo" ou a "face" deste, é que entra em contato com o aço durante a "operação de
laminar”. Pode ser lisa ou, então, dotada de canais; em alguns casos pode ser entalhada para facilitar
a mordida na laminação a quente, ou jateada por granalha metálica, para propiciar um acabamento
fosco no produto final.
Em cada extremidade, estão os "pescoços" que se apoiam nos mancais. Os pescoços podem ser
cilíndricos ou cônicos. Além do pescoço fica o "trevo", que recebe o acoplamento para rotação. Pode
ser acoplado à caixa de pinhões ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de 4 ou. 5 abas.
Os laminadores modernos utilizam juntas universais; para estas, o "trevo" é substituído por uma seção
adequada ao desenho do acoplamento.
As principais características que definem a qualidade de um cilindro de laminação são as seguintes:

1. Dureza;
2. Resistência ao desgaste da mesa;
3. Resistência à ruptura por ocasião de uma eventual sobrecarga;
4. Baixa sensibilidade à formação de trincas térmicas;
5. Boa superfície.
22
5.2.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS CILINDROS:

São produzidos em uma enorme variedade de materiais, desde o aço simples com 0,50% de carbono,
passando pelos ferros fundidos especiais e nodulares, até os carbonetos de tungstênio.
Os cilindros podem ser fundidos com a mesa lisa ou com a mesa já esboçada para facilitar a usinagem
dos canais.
Os cilindros em aço, que podem ser fundidos ou forjados, são mais indicados onde aplicam-se fortes
reduções, com canais fundamente entalhados nos cilindros.
Mediante o emprego de elementos de liga e de tratamentos térmicos adequados pode-se conseguir

altas durezas e resistências adequadas com cilindros de aço. O teor de carbono varia de 0,35 a 1%. Os
principais elementos de liga são o cromo, o níquel e o molibdênio.
Os cilindros de ferro fundido são de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro fundido cinzento
moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro fundido de dupla fusão; ferro
fundido nodular.
O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos são utilizados elementos de liga tais como níquel
cromo e molibdênio.
Apresentam melhor resistência ao desgaste do que os de aço. No entanto, sua resistência à ruptura é
menor, não suportando grandes reduções por passe.
São usados como cilindros preparadores ou acabadores em diversos tipos de trens de laminação, como
mostraremos a seguir.
Podemos classificar os cilindros como:
5.2.1.1 - CILINDROS DE AÇO FUNDIDO

Apresentam resistência ao desgaste relativamente pequena mas, devido à sua alta resistência à flexão,
permitem grandes reduções em cada passagem. São usados; principalmente, nos laminadores
desbastadores, nas primeiras cadeiras de laminadores de tiras a quente e como cilindros de encosto
nos laminadores planos a quente e a frio. Podem também ser empregados como cilindros
preparadores.
5.2.1.2 - CILINDROS DE AÇO FORJADO

Apresentam melhor resistência ao desgaste. São usados principalmente como cilindros de trabalho de
laminadores a frio.
5.2.1;3 - CILINDROS DE FERRO FUNDIDO EM MOLDES DE AREIA

São empregados como cilindros acabadores de trens de grandes perfis e trens comerciais, bem como
cilindros preparadores de trens de perfis médios.
5.2.1.4 - CILINDROS DE FERRO FUNDIDO COQUILHADO

Possuem uma camada exterior dura, com grande resistência ao desgaste podendo gerar produtos com
bom acabamento superficial. O núcleo, no entanto, é mais tenaz e possui boa resistência à ruptura.
Podem ser usados em cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina, de trens de pequenos perfis, e em
laminadores desbastadores.
23
5.2.1.5 - CILINDROS DE FERRO FUNDIDO NODULAR

Além de terem boa resistência ao desgaste, apresentam resistência à ruptura maior que os outros
cilindros de ferro fundido cinzento. Podem ser usados em cilindros de laminadores de tarugos e
cilindros intermediários de trens de fio-máquina.
Trincas Térmicas
Quando um esboço aquecido é laminado, uma parte de seu calor é transmitida aos cilindros,
provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento não é regular ao longo da mesa, formam-
se as 'trincas térmicas' que marcam (danificam) os cilindros podendo, inclusive, provocar sua ruptura.
Estas trincas podem, no entanto, ser evitadas ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos
cilindros.
Realiza-se o resfriamento lançando água sobre a mesa dos cilindros. A quantidade de água a ser
utilizada depende de vários fatores como:
a. Comprimento do esboço a ser laminado: quanto mais comprido for o esboço mais intenso
deverá ser o resfriamento;
b. Velocidade de laminação: quanto maior a velocidade, maior deverá ser a quantidade de água
a ser utilizada no resfriamento;
c. Forma do canal: canais profundos exigem um melhor resfriamento;
d. Material de construção dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros, mais eficiente
deverá ser o resfriamento.
Na operação de um laminador, deve-se procurar evitar um aquecimento ou resfriamento brusco dos

cilindros. Estas mudanças rápidas de temperatura produzem 'choques térmicos' que podem provocar
trincas ou mesmo a ruptura do cilindro.
Quando a operação do laminador for interrompida deve-se cortar a água de resfriamento, caso
contrário ocorrerá um choque térmico no reinício da operação.
Apesar de ser fundamental em todos os tipos de laminadores, é na laminação de chapas

(principalmente nos cilindros acabadores) que o resfriamento assume importância ainda maior, pois,
pode influir na uniformidade da espessura da chapa.
5.3 - Definições dos Produtos Laminados
É comum para os produtos siderúrgicos a adoção de uma primeira classificação como aços planos e
não-planos.
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seção transversal é retangular, sendo que a
largura do produto e várias vezes maior do que a sua espessura.
Produtos não-planos, pelo contrário, tem sua seção transversal diferente da forma retangular (exceção
de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral complexas e variadas, embora já se tenha
formas consagradas e limitadas. É o caso de perfis tais como H, I, U, trilhos e outros.
Os produtos siderúrgicos podem também ser classificados em acabados ou semiacabados quanto a

aplicabilidade direta destes.
São denominados semiacabados, ou intermediários, em virtude de praticamente não existir aplicação

direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por laminação, extrusão, trefilação, etc.
que os transformarão em produtos finais ou seja acabados.
24
5.3.1 - Classificação dos Produtos Semiacabados
Obtidos em laminação primária, envolvendo uma ou mais cadeiras (quebradora de carepa,

desbastadora e ainda, em alguns casos, até uma cadeira secundária, seguida ou não de um trem
contínuo). Os semi produtos deverão ser, posteriormente, forjados, extrudados, trefilados ou
submetidos a outras etapas de laminação, para darem origem a produtos acabados.
Não existe uma clara separação dimensional entre eles, embora a ABNT em sua norma NBR 6215 de
1986 classifique os semiacabados de conformidade com a área da seção transversal e sua forma, como:
1. Bloco: é um produto semiacabado cuja seção transversal é superior a 22.500 mm2 e com
relação entre altura e espessura igualou menor que 2; as arestas são arredondadas, estas
medidas se situam entre 150 e 300mm de lado;
2. Tarugo ou palanquilha: é um produto semiacabado cuja seção transversal é menor ou igual a
22.500 mm2 e a relação largura e espessura igualou menor que 2; as arestas são arredondadas
as tolerância dimensionais menos restritivas que as de barras, estas medidas se situam entre
50 e 125mm de lado ou diâmetro;
3. Placa: é um produto semiacabado com seção transversal retangular, com espessura maior que
80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e relação largura e espessura
maior que 4, ou seja, espessura até 230mm e 610 a 1520mm de largura;
5.3.2 - Classificação dos Produtos Acabados

Quanto aos produtos acabados de laminação (observa-se que podemos ter produtos acabados a partir
de semiacabados por diversos processos de conformação tais como laminação, forjamento, trefilação,
extrusão, etc.)
Blocos e tarugos, por laminação, dão lugar a vários tipos de produtos longos, tais como perfis; trilhos
e acessórios; barras redondas, quadradas, sextavadas, tubos sem costura, etc.
Placas e platinas são laminadas em vários tipos de produtos planos (barras chatas, chapas, tiras, fitas
e folhas) que podem ser transformados, p. ex., em tubos com costura e peças estampadas.
Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a quente ou a quente e a frio de placas em
cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes dimensões:
5.3.2.1 - PRODUTOS LAMINADOS PLANOS

O esforço de compressão executado pelos cilindros é aplicado sobre uma superfície plana do produto
laminado, sendo que, por esta ação, há uma redução da espessura acompanhada do consequente
aumento de comprimento. Dependendo da relação entre a largura e a espessura iniciais, pode ou não
haver um alargamento livre do produto laminado, são eles:
 Bobina;
 Chapa;
 Fita de Aço;
 Folha;
 Tira e Rolo.
BOBINA:
Produto plano com largura mínima de 500 mm enrolado na forma cilíndrica.
a. Bobina fina a frio: com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a 500 mm,
b. Bobina fina a quente: com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm,
c. 3 Bobina grossa: com espessura superior a 5,0 mm e igual ou inferior a 12,7 mm, largura
superior a 500 mm,
25
CHAPA:
Produto plano de espessura mínima de 0,38 mm e largura mínima de 500 mm
a. Chapa fina: com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm;
b. Chapa fina a frio: com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a 500 mm;
c. Chapa fina a quente: com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm;
d. Chapa grossa: com espessura superior a 5,0 mm e largura superior a 500mm.
FITA DE AÇO PARA EMBALAGEM:
Produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura igualou inferior a 32
mm fornecido na forma de rolo.
FOLHA:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura mínima de 500
mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
TIRA:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm,
fornecido com comprimento definido.
a. Tira cortada: com largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido;
b. Tira relaminada a frio: com espessura igual ou inferior a 8,00 mm e largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido, distinguindo-se da tira cortada por ter
tolerância mais estreitas na espessura e largura decorrentes do processo de fabricação.
ROLO:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm.
5.3.2.2 - PRODUTOS LAMINADOS NÃO PLANOS

Os produtos acabados laminados não-planos se classificam em:
 Barras;
 Fios;
 Tubos;
 Perfis comuns e especiais, e
 Trilhos.
 Os produtos não planos chamados de fios (fio-máquina) são materiais com seção transversal
circular com diâmetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na forma de bobinas ou
não e geralmente são destinados a trefilação.
 Os tubos com costura são aqueles produzidos por laminação na Mannesmann e outros.
5.3.2.3 - PRODUTOS LAMINADOS LONGOS

A ação compressiva é exercida numa superfície não plana do laminado. Esta ação é quase sempre
acompanhada de restrição ao alargamento livre do material laminado, pelo fato de a deformação ser
realizada no interior de caneluras nos cilindros.
26
• Perfis estruturais
Vigas H, vigas I, vigas U, vigas Z, cantoneiras grandes, etc.
• Trilhos e acessórios
Trilhos para ferrovias, pontes rolantes, carros de transporte de lingotes, elevadores, etc.; talas de
junção; placas de apoio; etc.
• Perfis especiais
Estacas-pranchas, perfis para aros de rodas, etc.
• Laminados comerciais
Barras redondas, sextavadas, quadradas, barras chatas, ferro T, cantoneiras pequenas, vigas U
pequenas, vigas I, etc.
6. ESTAMPAGEM
Por estampagem entende-se o processo de fabricação de peças, através do corte ou deformação de

chapas em operação de prensagem a frio.
A estampagem é empregada na fabricação de peças com paredes finas feitas em chapas de diversos
metais e ligas.
As operações de estampagem podem ser resumidas em três tipos básicos:
 Corte: Consiste em separar-se de uma chapa, mediante golpe de prensa, uma porção de
material com contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado denominado
estampo de corte.
 Dobra: Como seu nome indica, consiste em obter uma peça formada por uma ou mais dobras,
através de prensagem, utilizando-se uma ferramenta denominada estampo de dobra.
 Embutimento ou repuxo: Esta operação tem como finalidade obter peças em forma de
recipientes, como canecas, panelas bandejas, lataria de automóvel, etc; obtidas pela
deformação da chapa, por prensagem, empregando ferramental especial denominado
estampo de repuxo.
6.1 – OPERAÇÕES DE CORTE DE CHAPAS

São obtidas através de forças de cisalhamento aplicadas na chapa pelos dois cantos da ferramenta
criando tensões internas que, ultrapassando o limite de resistência ao cisalhamento do material,
provocam a ruptura e finalmente a separação, tal qual um corte feito por uma tesoura.
O corte é realizado fundamentalmente em três etapas:
 Deformação plástica;
 Redução de área e
 Fratura.
27
6.1.1. Folga entre punção e matriz
A folga entre o punção e a matriz tem uma função muito importante, pois dela depende:
 O aspecto da peça acabada;
 A força necessária para o corte, e
 O desgaste da ferramenta.
Essa folga depende do material a ser cortado, bem como de sua espessura.
Segundo Oehler, a folga ideal pode ser obtida através das seguintes fórmulas empíricas:
Para chapas de até 3 mm de espessura: f  0,01.e  0,015 . Ks
Para chapas com mais de 3 mm de espessura: f  0,005.e. Ks
Onde: e = espessura da chapa e Ks = tensão de ruptura ao cisalhamento do material.
6.1.2 Força de corte
O esforço de corte é obtido multiplicando-se a área da seção a ser cortada pela resistência ao
cisalhamento do material.
Como a área da seção a ser cortada é igual à espessura da chapa multiplicada pelo perímetro de corte,
podemos dizer que:
Fc = e.L.Ks
Onde:
Fc: Força de corte
e: Espessura da chapa
L:Perímetro de corte
Ks: Tensão de ruptura ao cisalhamento
6.1.3. Força de sujeição
Algumas vezes a tira a ser cortada fica presa através de um sujeitador ou prensa-chapa ligado ao
mecanismo do punção e acionado pela pressão dada por molas. Podemos considerar que, para
condições médias de folga e afiação das ferramentas, o esforço de sujeição varia de 5 a 12% do esforço
de corte e na prática, quando não se conhece o valor exato, utiliza-se 10%. Assim, nesse caso, a força
total de corte será igual a 1,1.Fc.
6.1.4. Redução da força de corte
Muitas vezes é interessante procurar-se diminuir o esforço de corte, com o intuito de minimizar a
necessidade de utilização de grandes prensas. Isto pode ser feito através de um ângulo no punção ou
na matriz, de maneira a diminuir a área de resistência ao corte. A redução do esforço de corte pode
ser demonstrada conforme segue:
28
O trabalho requerido para cortar uma chapa de metal pode ser calculado pela fórmula básica:
Trabalho = Força x distância em que a força atua.
No caso do punção de face reta, a distância percorrida pelo punção para executar o corte será igual à
espessura da chapa (e).
Portanto: Tc1 = Fc1 . e
No caso do punção de face angular a distância percorrida pelo punção para executar o corte completo
será igual a (e + c). Portanto: Tc2 = Fc2 . (e + c)
Como o trabalho para executar o mesmo corte não varia, (Tc1 = Tc2) e como a distância percorrida
pelo punção com face angular é maior, teremos: Fc2 < Fc1
O ângulo de inclinação dado na face do punção não deve ser muito grande. Utilizando-se até 5°
dificilmente haverá problemas.
6.2 – OPERAÇÕES DE DOBRA DE CHAPAS
Consiste na deformação da chapa ou tira, de forma a obter-se uma ou mais curvaturas através da
aplicação de esforços de flexão. Dizemos, então, que o material está submetido a um estado duplo de
tensão.
6.2.1. - Características da operação de dobramento

Como todo material submetido à flexão, a chapa dobrada é solicitada por tração no lado externo da
dobra e por compressão no lado interno, caracterizando o estado duplo de tensão.
Assim sendo, as tensões a que está sujeito o material são decrescentes das faces externas em direção
ao núcleo da peça e, como as mesmas são de sentido inverso haverá uma linha onde essas tensões se
anulam, que é chamada de linha neutra (L.N). Esta linha é importante na operação de dobramento,
pois como aí a tensão é zero ela não sofre alteração de comprimento durante a deformação, o que
não acontece com as partes que estão sendo tracionadas e comprimidas que aumentam ou diminuem
de comprimento, respectivamente, após a operação.
6.2.2 - Raio mínimo de dobramento

Quanto menor for o raio de dobramento, maiores serão as tensões a que o material ficará submetido.
Para que não haja início de trinca ou esmagamento, as tensões máximas de tração e compressão
atingidas nas partes externas e internas da curvatura nunca devem atingir a tensão limite de ruptura.
Existem fórmulas empíricas para a determinação do raio mínimo, mas na prática utilizam-se valores
obtidos experimentalmente. Para o aço doce recomenda-se que o raio de dobramento seja maior ou
igual à espessura da chapa.
6.2.3. - Retorno elástico (Spring back)

No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que após cessado o esforço do punção sobre
o material, haverá um certo retorno da peça dobrada, ficando a dobra com um ângulo maior que o
obtido no momento da pressão da ferramenta. Isso é o resultado da acomodação do material,
submetido a intensidades diferentes de tensão. Vide a figura a seguir.
29
O ângulo de retorno depende, principalmente, do material, de sua espessura e do raio de curvatura.

Normalmente ele varia de 1º a 10º e, para saber o seu valor exato, convém realizar-se um ensaio prévio
de dobra.
6.2.4. - Folga entre punção e matriz

A folga entre o punção e a matriz deve ser igual à espessura da chapa. Como a espessura pode variar
dentro das tolerâncias de usinagem, isto deve ser considerado no dimensionamento da folga.
6.2.5. - Força de dobramento

Para o cálculo da força necessária para realizar-se um determinado dobramento é preciso saber como
será o desenho da ferramenta e como é a seção da peça dobrada.
A atuação da força de dobramento sobre a peça deve ser considerada da mesma forma que se
considera uma carga atuando sobre uma viga bi-apoiada. Assim, para calcularmos a força de
dobramento devemos associar o tipo de dobramento com um correspondente carregamento de uma
viga.
6.2.5.1 – Força de dobramento de uma chapa de perfil “V”
Da resistência dos materiais vem:

Fd l
Mf max  x , onde : Mf max  Momento fletor máximo, e Fd  força de dobramento
2 2
L = comprimento livre entre apoios da matriz. Por outro lado sabemos também que:
Mf  Wf , onde W  módulo de resistência que depende do formato da seção que está sendo
dobrada, e f  tensão de flexão do material, considerada normalmente como sendo duas vezes a
tensão de ruptura à tração do material.
b.e 2
Para o caso de seções retangulares, como a de uma chapa: W onde:
2
b = largura da tira; e = espessura da tira
fd .l b.e 2 b.e 2 .f
Substituindo, temos:  .f , portanto : Fd 
4 6 1,5.l
6.2.5.2 – Força de dobramento de uma chapa de perfil “L”
30
Da resistência dos materiais vem: Mf max  Fd.l

Onde: l =comprimento livre entre o punção e o engastamento da tira na matriz.
Da mesma forma que no exemplo anterior temos: Mf  Wf , e

b.e 2 b.e 2
Para tiras de chapas: W  , portanto Mf 
6 6
b.e 2
b.e 2 .f
Igualando-se, teremos: Fd.l  .f portanto : Fd 
6 6.l
b.e.f
Quando l  e , temos: Fd 
6
6.2.5.3 – Força de dobramento de uma chapa de perfil “U”
Este tipo de dobramento pode ser considerado como um duplo dobramento em "L", com l  e .
b.e.f b.e.f
Assim: Fd  2. 
6 3
6.2.6. - Sujeitador
Nas operações de dobramento poderá haver a necessidade de manter-se a tira de chapa presa
firmemente, para evitar que a mesma desloque-se durante a operação. Para isso poderá ser usado um
prensa-chapa ou sujeitador de ação por molas, conforme mostrado na figura abaixo.
Normalmente, o valor dessa força de sujeição pode ser considerado como sendo 0,3 Fd.
31
6.3 – OPERAÇÕES DE EMBUTIMENTO

A operação de repuxar consiste em obter-se um sólido, de forma qualquer, partindo-se de um
desenvolvimento de uma chapa plana.
O estudo do fluxo do metal nesta operação é bastante complexo, pois aparecem estados duplos e
triplos de tensão.
As possibilidades de repuxar começam no limite elástico e terminam um pouco antes do limite de
ruptura. Portanto, quanto maior for a diferença entre o limite elástico e o de ruptura, maiores serão
as possibilidades de repuxar determinado metal.
A chapa de aço para operações de repuxar deve ter um limite elástico bastante baixo (180 a 210
N/mm²) e uma carga de ruptura a mais elevada possível (350 a 420 N/mm²), com um coeficiente de
alongamento (relação entre o comprimento final da peça e o comprimento inicial) em torno de 33 a
45%.
6.3.1. - Determinação do desenvolvimento de uma peça embutida
Consiste em determinar tanto o formato como as dimensões do desenvolvimento.

A determinação do formato do desenvolvimento nem sempre é fácil, exigindo cálculos por
computador ou sendo muitas vezes calculado por aproximação ou de forma experimental.
As dimensões do desenvolvimento, são calculadas baseado na igualdade das áreas superficiais do
desenvolvimento e da peça. Como a espessura da chapa praticamente não varia e o volume do
material permanece constante durante o processo, podemos concluir que a área da superfície da peça
é igual a do desenvolvimento.
Assim temos: Speça = Sdesenvolvimento
Para o cálculo da área da superfície da peça repuxada devem ser utilizadas as dimensões na linha
neutra, como visto para a operação de dobramento.
Exemplo de aplicação para peças com seções circulares:

Calcular o desenvolvimento do copo cilíndrico Solução:
mostrado na figura Desprezando-se o raio de curvatura, a área da
superfície do copo vale:
d
sP   dh
4
Como a peça tem seção circular o seu
desenvolvimento é um círculo de diâmetro D
D 2
Sd 
4
Igualando-se as áreas teremos:
D 2 d 2
  dh
4 4
Portanto:
D  d 2  4dh
32
6.3.2. - Força de embutimento
Não é fácil calcular o esforço necessário para a operação de embutimento de uma peça, pois são
muitos os fatores que interferem, tais como: tipo de material, espessura da chapa, profundidade do
embutimento, raios da matriz e do punção, acabamento superficial dos mesmos, lubrificação, etc.
Para esses cálculos existem softwares desenvolvidos com esse propósito. Entretanto, para peças
circulares, podemos calcular com boa aproximação a força de embutimento (Fe) multiplicando-se a
força de corte (Fc) por um coeficiente m, menor que 1, tabelado em função da relação d/D.
A tabela abaixo determina o valor de m para chapas de aço para repuxo profundo.
Portanto, para corpos cilíndricos teremos: Fe   .d .e.Ks.m
d/D m
0,55 1,00
0,575 0,93
0,60 0,86
0,65 0,72
0,70 0,60
0,75 0,50
0,80 0,40
33

06 - Processos de Conformação Mecânica

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06 - Processos de Conformação Mecânica

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Processos de Conformação Mecânica

1 – INTRODUÇÃO - CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Na fabricação mecânica, aproximadamente 80% de todos os produtos são submetidos à conformação

A conformação altera: A geometria e as propriedades mecânicas da matéria prima

 Bolhas e porosidades presentes em lingotes fundidos podem ser eliminadas através de

Figura 1 – Processos de conformação mecânica mais comuns.

2 - CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

Quanto a capacidade do maquinário

Forjas de pequeno porte

Dividido basicamente em estampagem e prensas mecânicas horizontais. A estampagem consiste na

2.1 - Quanto ao tipo de esforço predominante:

 Compressão direta (forjamento e laminação)

2.2 - Quanto à temperatura de trabalho

 Trabalho mecânico a frio (cold working)

Figura 2 – Escala Kelvin para definição de faixa de temperatura de trabalho.

2.2.1 - Trabalho Mecânico a Frio (Cold Working)

 Temperatura ambiente ou levemente aquecido

 Aquecimento abaixo da temperatura de recristalização, mas superior a 0,3.Tf

2.2.3 - Trabalho mecânico a quente (Hot working)

 Aquecimento acima da temperatura de recristalização e abaixo de Tf (TR ≤T ≤ 0,7 Tf)

2.2.4 - Trabalho isotérmico (Isothermal working)

 Trabalho a quente, com peça e ferramenta com temperaturas próximas

Outros Critérios de Classificação

2.3 - Quanto à forma do produto final

 Chapas e perfis: Laminação, Estampagem

2.4 - Quanto ao tamanho da região deformada

2.5 - Quanto ao tipo de fluxo de deformação

 Trabalho a frio: óleos minerais, emulsões a base de água, sabões

Figura 4 – Esquema simplificado do processo de forjamento

Figura 5 – Forjamento livre (matriz aberta)

4.3.2. – Forjamento em Matriz

Figura 6 – Forjamento em matriz

Figura 7 – Esquema de matriz com destaque na calha para rebarba.

“A importância da rebarba no processo de forjamento em matriz é que atua como válvula de

4.4 – Máquinas para forjamento

4.4.1 - Martelos de forjamento

4.4.1.1 - Martelo de queda livre

Figura 8 – Esquema do Martelo de Forja de queda livre

4.4.1.2 - Martelo de dupla ação (martelo mecânico)

Figura 9 – Esquema do martelo mecânico à vapor

4.4.1.3 - Martelo de contragolpe

HERF (high-energy-rate forging machine)

Figura 10 – Esquema do Martelo de contragolpe

4.4.2 – Prensas para Forjamento

4.4.2.1 - Prensas mecânicas

Figura 11 – Esquema de uma prensa de manivela

4.4.2.2 - Prensas hidráulicas

Figura 12 – Esquema de uma prensa hidráulica

Tabela 2 – Faixas de Velocidade de deformação das máquinas para forjamento.

4.5 - MATRIZES DE FORJAMENTO

4.5.2 – Materiais para matrizes – Trabalho a frio

4.5.3 - Materiais para matrizes - Trabalho a quente

Tabela 4 – Exemplos de materiais para trabalho a quente

4.5.3 – Tratamento térmico para matrizes

4.6 - FORJAMENTO LIVRE

Figura 13 – Representação dos processos: recalque, estiramento e alargamento

Figura 14 – Representação dos processos de fendilhamento e expansão

4.7 - FORJAMENTO EM MATRIZ (Forjamento em matriz fechada)

4.8 - INTERVALO DE TEMPERATURAS PARA O FORJAMENTO

Tabela 5 – Faixas de temperatura para forjamento para alguns materiais metálicos

 Plasticidade ao início e final do processo

4.9 - TRATAMENTOS TÉRMICOS

4.10 - DEFEITOS EM FORJADOS

“A deformação plástica é provocada pela pressão dos cilindros sobre o material “