SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO

AULA 2

Prof. Pablo Deivid Valle

 CONVERSA INICIAL

Segundo Helman e Cetlin (2005), o forjamento é o processo de

conformação no qual se obtém a forma desejada por martelamento ou aplicação
gradativa de uma pressão. Em geral, o forjamento é feito a quente, e pode se
dar por impacto – martelos – ou por compressão a baixa velocidade – prensas –
e pode ser em matriz aberta ou fechada.

Figura 1 – Matriz aberta ou livre

Fonte: Ellwood Group, s.d.

Figura 2 – Matriz fechada

Fonte: Schuler, s.d.

Tipicamente, o processo segue as etapas de: corte, aquecimento,

forjamento livre ou forjamento em matriz (uma etapa ou mais), rebarbação e
tratamento térmico. Além de dar forma, a deformação plástica presente no

2
 forjamento melhora as propriedades mecânicas da peça obtida. São metais
típicos em operações de forjamento: aços-carbono, aços ligados, aços para
ferramentas, aços inoxidáveis, ligas de alumínio, cobre e titânio. A matéria-prima
advém dos processos de fundição e laminação, sendo que os laminados
apresentam melhores resultados por terem estrutura mais homogênea.
Suponha que você é Engenheiro de Produção na empresa Motores de
Combustão e, nesse contexto, seu diretor solicitou um estudo do passo a passo
do processo de obtenção do virabrequim que compõem o motor do automóvel.
Quer dizer, a tarefa é detalhar todas as etapas de obtenção do produto até o
formato final proposto pela área de projeto e desenvolvimento. Isto é, a
compreensão completa do processo de forjamento a quente do virabrequim.
Vamos lá?

TEMA 1 – FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

Neste tipo de forjamento o material é deformado entre as metades de uma

matriz e, consequentemente, assume a geometria final do interior da matriz.
Segundo Helman e Cetlin (2005), as características principais do
forjamento em matriz fechada são:

 o processo ocorre sob alta pressão;

 pode-se obter tolerâncias dimensionais mais estreitas;
 aplicado em grandes volumes de produção (matrizes são muito caras);
 trabalha-se com ligeiro excedente de material, para garantir o
preenchimento total da matriz, sendo necessária a rebarbação posterior;

Figura 3 – Aplicação de forjamento em matriz fechada

Fonte: Costa; Mira, 1985.

3
 As formas da matéria-prima empregada no processo podem ser (Helman;
Cetlin, 2005):

 Barras: forjamento de peças alongadas – 2 a 3kg tipicamente, a barra (ex.:

2mxd50mm) é fixada na outra extremidade e cortada na última pancada
do forjamento.
 Tarugos: peças grandes e pesada; blocos pré-cortados são posicionados
com uma tenaz na matriz.
 Estampados: pequenas peças delgadas.

Figura 4 – Exemplo de matriz fechada

Fonte: Costa; Mira, 1985.

1.1 Forjamento em matriz aberta

Neste tipo de forjamento o material é deformado entre ferramentas planas

ou de forma simples. Realiza-se sob compressão direta e o escoamento do
material ocorre na direção perpendicular à de aplicação da forca. Usado para
grandes peças e pequenos lotes e na produção de pré-formas para o posterior
forjamento em matriz fechada.

4
 Figura 5 – Exemplo de matriz aberta

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Lirio Schaeffer, 1983, destaca que as operações de forjamento podem ser

classificadas segundo os seguintes processos:

 Estiramento e alargamento: pancadas sucessivas onde o material escoa

na direção do eixo (estiramento) e na perpendicular (alargamento).

Figura 6 – Exemplo de estiramento

Fonte: Costa; Mira, 1985.

 Recalque: o material escoa em sentido transversal à peça.

5
 Figura 7 – Exemplo de recalque

Fonte: Costa; Mira, 1985.

 Forjamento por laminação: A deformação é contínua e aplicada para

obtenção de canais, rebaixos, saliências, marcas etc.

Figura 8 – Exemplo de forjamento

Fonte: Costa; Mira, 1985.

6
  Fendilhamento: o material aquecido sofre incisão por meio de um mandril
com gume;

Figura 9 – Exemplo de fendilhamento

Fonte: Costa; Mira, 1985.

 Expansão: alargamento após o fendilhamento.

Figura 10 – Exemplo de Expansão

Fonte: Costa; Mira, 1985.

 Corte: remoção de excedente de material por cisalhamento.

Figura 11 – Exemplo de corte

Fonte: Costa; Mira, 1985.

7
 1.2 Produtos forjados

São vários os produtos forjados e, geralmente, em diversas etapas, seja

no forjamento a quente ou a frio. A seguinte, exemplos de produtos obtidos.

Figura 12 – Exemplo de produto forjado

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Figura 13 – Exemplo de produto forjado

Fonte: Costa; Mira, 1985.

TEMA 2 – EQUIPAMENTOS PARA FORJAMENTO

Os principais equipamentos utilizados no processo de forjamento são as

prensas – para movimentos controlados – e os martelos – para deformação por
impacto. Desse modo, o tipo de equipamento deve ser selecionado de acordo
com o tipo de produto a ser obtido.
8
 No caso de martelos pode-se reposicionar a peça a cada golpe, sendo
que as taxas de repetição podem alcançar 60-150 pancadas por minuto.
No caso das prensas, as matrizes comprimem o material a baixas
velocidades e de maneira controlada.
A seguir, as velocidades de deformação dependendo do equipamento:

Tabela 1 – Velocidades de deformação

No martelo de queda livre a conformação ocorre pela energia transferida

no impacto. A elevação do martelo até a posição de partida para a queda é feita
por ar comprimido, correntes/cintas metálicas ou sistema hidráulico, sendo o
último mais rápido. A seguir, exemplo de martelo.

Figura 14 – Exemplo de martelo

Fonte: Shutterstock.

Figura 15 – Martelo queda livre

9
 Fonte: Costa; Mira, 1985.

Figura 16 – Martelo de ação dupla

Fonte: Costa; Mira, 1985.

10
 A energia aplicada advém da gravidade e da força adicional impressa pelo
cilindro pneumático. A força aplicada pode ser variada pela pressão usada no
cilindro, e pode chegar a 20x o peso da massa cadente.
Nos martelos de contra-golpe duas massas se chocam no meio do
percurso e com a mesma velocidade. Evita-se, assim, a transmissão de
vibrações às fundações; entretanto, apresenta algumas desvantagens:

 maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz;

 a força de forjamento deve estar centrada, para que o atrito com as guias
não seja elevado;
 impossibilidade de reposicionar a peça a cada golpe;
 maior custo de manutenção.

Figura 17 – Martelos de contra-golpe

Fonte: Costa; Mira, 1985.

As prensas para forjamento geralmente são hidráulicas e verticais e

utilizadas para obtenção de grandes peças. A pressão é uniforme e a velocidade
de deformação quase constante. O processo é limitado pela carga máxima
suportada pela máquina. A seguir, observa-se uma linha de prensas hidráulicas
utilizadas no processo de forjamento.

11
 Figura 18 – Prensas hidráulicas

Fonte: Shutterstock.

As prensas mecânicas excêntricas são utilizadas no forjamento de peças

médias e pequenas, sendo as principais características o fácil manuseio e o
baixo custo de operação. Entretanto, o curso é limitado pelo mecanismo
excêntrico.

Figura 19 – Prensas mecânicas excêntricas

Fonte: World Power Press, s.d.

12
 As prensas de fricção são utilizadas para a cunhagem de moedas,
medalhas e similares. O fuso promove o sobe-desce de uma massa giratória de
alta energia, proporcionando o forjamento cíclico e de elevada produtividade.

Figura 20 – Prensa de fricção

Fonte: Birson, s.d.

2.1 Fabricação de matrizes

As matrizes de forjamento trabalham sob forte compressão (até 2000

MPa), choque mecânico e solicitação térmica (contato com metal aquecido). Por
isto, são fabricadas tipicamente em aços ligados e metal-duro.
O processo de fresamento em centros de usinagem é tipicamente
utilizado para obtenção das matrizes.
O material da matriz para conformação de não ferrosos é aço ao Cr-Ni ou
Cr-Ni-Mo. Todavia, o material da matriz para conformação de aços em geral é o
próprio aço ligado, geralmente com tungstênio, W.

13
 Figura 21 – Exemplo de matriz e etapas de obtenção

Fonte: Costa; Mira, 1985.

TEMA 3 – O PROCESSO DE FORJAMENTO

Costa e Mira (1985) postulam que no processo de forjamento a quente

ocorre, normalmente, o tratamento térmico dos produtos com as seguintes
finalidades:

 remoção de tensões internas do forjamento e esfriamento;

 homogeneização da estrutura da peça forjada;
 melhoria da usinabilidade;
 melhoria das propriedades mecânicas.

Ocorre também o recozimento do produto, que é o aquecimento em forno

do aço a 750-900oC (cfe. %C) e resfriamento lento para refino de grão, remoção
de tensões internas e “certo amolecimento”, resultando em melhores
propriedades mecânicas e usinabilidade da parte obtida.
Aplica-se também a normalização à peça, que consiste no aquecimento,
como no recozimento, porém, com resfriamento ao ar. O principal objetivo é o

14
 refino dos grãos em grau superior, remoção das tensões e melhoria das
propriedades mecânicas.
A temperatura de forjamento é necessária para o metal alcançar a alta
plasticidade necessária ao processo de conformação e, desse modo, favorecer
a obtenção de formas complexas e com relativa facilidade no escoamento do
material. Além disso, a temperatura na operação final de forjamento deve situar-
se dentro de uma faixa específica ao tipo de material.
No caso de temperatura final muito alta, os grãos deformados na operação
recristalizam para um tamanho elevado durante o esfriamento, reduzindo as
propriedades mecânicas.
No caso de temperatura final muito baixa, o material fica encruado,
podendo haver fissuramento (pode-se recozer para corrigir o tamanho de grão,
mas isso não consertará as fissuras).
Logo, verifica-se na tabela abaixo as faixas de temperatura de
conformação a quente para diversos materiais.

Tabela 2 – Faixas de temperatura de conformação

Durante o processamento, o material perde calor por convecção (ar),

radiação e, principalmente, por condução para a matriz. Quanto maior a relação
superfície-volume, mais rápida a transferência de calor. A matriz pode ser
aquecida para diminuir esta perda se for o caso.
O trabalho de deformação gera calor na peça, mas frente às perdas este
é insignificante.
Em relação à velocidade de deformação, a resistência que o material opõe
à sua deformação é maior para velocidades mais altas. Na tabela abaixo os
valores de resistência à deformação à quente de aços baixo carbono (1000-
1200oC).

15
 Tabela 3 – Valores de resistência à deformação

3.1 Forjamento a frio

Os forjados a frio apresentam-se fortemente encruados – maior

resistência mecânica e menor ductilidade. Eventualmente, um componente em
aço-liga (mais caro) pode ser fabricado com propriedades mecânicas
equivalentes em um aço ao C por forjamento a frio. No forjamento a frio, a
rugosidade superficial obtida é bem menor. Esta depende também,
naturalmente, de condições de lubrificação e do estado da ferramenta. De uma
forma geral, quanto maior o número de operações de forjamento aplicado a uma
peça, menor a rugosidade.
Peças forjadas a frio podem ter tolerâncias mais estreitas, pois ao
contrário do forjamento a quente, não ocorrem dilatação intensa, oxidação
superficial e mesmo queima de material (perda).

TEMA 4 – FORJAMENTO A QUENTE

A obtenção de peças complexas exige o forjamento em matriz fechada e

a quente. Desse modo, é possível controlar a taxa de deformação da matéria-
prima, bem como assegurar o momento exato de parada da prensa hidráulica. A
combinação dessas variáveis permite a produção, por exemplo, de virabrequins
para motores automotivos. Além disso, o processo de forjamento proporciona o
encruamento da superfície da peça melhorando, por conseguinte, a resistência
à abrasão do produto. Entretanto, o núcleo permanece tenaz e resistente aos
impactos impostos pelo uso corriqueiro do virabrequim.

16
 Figura 22 – Virabrequim

Fonte: Shutterstock.

TEMA 5 – DEFEITOS TÍPICOS DE FORJADOS

Durante o processo de forjamento, podem surgir vários defeitos, sendo

os principais:

a) Falta de redução – o material não entra completamente na cavidade da

matriz, e apresenta estrutura diferente entre a superfície e o interior –
ocorre com martelos rápidos e leves.
b) Trincas superficiais – trabalho excessivo na periferia da peça, a
temperatura demasiadamente baixa; atmosfera do forno de aquecimento
muito rica em enxofre.
c) Trincas nas rebarbas – excesso de redução na região da rebarba; podem
avançar para o interior da peça na operação de rebarbação.
d) Trincas internas – altas tensões de tração devido às grandes
deformações, mais comum em processos de matriz aberta (corrige-se
dividindo a deformação em etapas ou usando matriz fechada, onde as
paredes limitam o fluxo lateral).
e) Gotas frias – descontinuidades devido ao contato sem solda de porções
quentes e frias de material. No forjamento a quente, surge devido ao fluxo
anormal de material quente, à incrustação de rebarbas em dobras
acidentais, colocação inadequada do material na matriz e distribuição
incorreta de massas no pré-forjamento.
f) Incrustação de óxidos – camadas de óxido superficial formadas no
aquecimento que não se desprenderam naturalmente.
g) Descarbonetação e queima – defeitos do aquecimento: dependendo da
composição química da atmosfera do forno, há descarbonetação
17
 superficial do material; a queima pode ocorrer quando a temperatura se
aproxima muito do ponto de fusão (gases oxidantes penetram entre os
grãos e formam películas de óxidos).

Figura 23 – Exemplos de produtos forjados

Fonte: Forge, 2015.

FINALIZANDO

Nesta aula foi possível estudar o processo de fabricação denominado

forjamento, ou seja, a alteração da geometria da peça por intermédio da
aplicação de esforços mecânicos compressivos. Nesse contexto, o raciocínio
exercitado foi a obtenção do virabrequim, desde a matéria-prima, passando pelo
forjamento a quente e, consequentemente, as propriedades mecânicas obtidas.
Quer dizer, o virabrequim é forjado na geometria final a altas temperaturas para
assegurar tenacidade ao núcleo e dureza na superfície exterior.
Logo, verifica-se uma grande quantidade de componentes obtida por
conformação mecânica sendo utilizada nas próprias máquinas, nos meios de
transporte, nos eletrodomésticos, nos equipamentos eletrônicos e nos mais
diversos setores – industrial, hospitalar ou construções. Assim sendo, esteja
atento às etapas de transformação do metal até o produto acabado!

18
 REFERÊNCIAS

BRESCIANI FILHO, E. Conformação plástica do metal. Campinas, SP:

Unicamp, 1991.

COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica

dos metais. Florianópolis: UFSC, 1985.

HELMAN, H; CETLIN, P. R. Fundamentos da conformação mecânica dos

metais. São Paulo: Artliber, 2005.

SCHAEFFER, L. Introdução a conformação mecânica dos metais. Porto

Alegre: Ed. da UFRGS, 1983.

19