FORJAMENTO

Prof.ª Ma. Nayane Garbin

Histórico
➢ Mais antigo processo de
conformação;
➢ Origem no trabalho dos
ferreiros que utilizavam
martelo e bigorna;

➢ Substituição do braço do ferreiro

nas primeiras etapas da
Revolução Industrial;
➢ Atualmente grande variedades
de maquinários produzem peças
das mais variadas formas.
Conceito
➢Esforços de compressão direta sobre uma geratriz de
material dúctil, de modo que o material tende a
assumir o contorno ou perfil da ferramenta de
trabalho.
➢Executado geralmente a quente;
 FORJAMENTO

• Processo no qual modifica-se a geometria e as

dimensões de um corpo metálico pela ação de tensões
compressivas diretas;
• Ação das matrizes por meio de golpes (martelos) ou por
ação contínua (prensas hidráulicas, excêntricas e de
parafuso);
• Forja a quente: mais comum, utilizada para obter
formas complexas, recristalização, e oxidação e
contração térmica (sobremetal);
• Forja a frio: peças de geometrias simples,
encruamento, tolerências dimensionais mais fechadas.
 FORJAMENTO

• Forjamento livre: formas regulares (anéis e eixos),

peças de grandes dimensões, baixa produtividade e
normalmente realizado em martelos;

• Forjamento em matrizes fechadas: peças de

geometrias complexas, alta produtividade, maior
homogeneidade estrutural, melhor qualidade
dimensional e normalmente é realizado em prensas.
• Processos básicos: recalque e ascensão;
• Sequência de processamento: Corte, aquecimento
→limpeza e etapas de forjamento → rebarbação,
normalização (TT) → limpeza.
• Etapas de forjamento: esboçadora, formadora e
calibradora.
• Recalque de eixos: recalcadoras horizontais.
• Comparação do forjamento a quente convencional e
de precisão:
➢ Controle da temperatura do aquecimento;
➢Controle do corte e das dimensões do tarugo;
➢Precisão dimensional e geométrica de matrizes e
insertos.
REBARBAÇÃO
Rebarba
Dimensionamento da rebarba

 Grande - aumento excessivo de pressão – desgaste da

matriz e possibilidade de trinca na peça;
 Pequena – preenchimento incompleto dos detalhes da
matriz;
 Dimensionamento de matrizes de modo que a extrusão
do metal através da garganta seja mais difícil do que o
preenchimento da matriz;
Peças complexas

Decomposição da conformação:
• Economia de energia;
• Redução do desgaste de ferramentas;
• Melhora a precisão dimensional.
Conformação Intermediárias:
• Distribuição de massa;
• Formação de seção transversal - esboço
TIPOS DE FORJAMENTO
FORJAMENTO LIVRE
FORJAMENTO LIVRE
 Forjamento em Matriz Aberta ou livre

• Pequena restrição do movimento lateral.

• Matrizes de geometria bem simples que normalmente não se
tocam;
• Formatos planos;
• Peças grandes e em pequenas quantidades;
• Também utilizada como pré-conformação;
• Redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de
peça mais complexa em forjamento posterior.
• Necessita de mão de obra especializada
Forjamento Livre
Tipos de Forjamento Livre:
Recalque
• Compressão direta do material entre um par de ferramentas de
face plana ou Côncava para aumentar a altura da peça e reduzir
sua seção transversal.
Tipos de Forjamento Livre:
Estiramento
• Aumentar o comprimento da peça as custas da espessura;
Caldeamento
• Soldagem de duas superfícies metálicas limpas e
aquecida submetidas ao contato;
 Forjamento em Matriz Fechada

•Peças de formas complexas ou de precisão;

•Alta pressão em uma cavidade fechada;
•Matrizes caras – exigindo alta produção para
justificar os custos;
•Várias etapas de pré-forjamento em matrizes
mais simples ou abertas;
 Forjamento em Matriz Fechada

• Fatores:
-Tensão de escoamento do material
-Atrito entre peça e matriz
-Condições para escoamento no interior da
matriz
• Projeto
-Peso e volume do material
-Etapas de forjamento
-Dimensões da rebarba
-Requisitos de carga e energia
Biela Forjada
Forjamento em Matriz Fechada
De acordo com a forma da peça inicial, o forjamento em
matriz fechada pode ser classificado em:

➢ forjamento a partir da barra – usado para peças

alongadas de 2 a 3 kg; a barra, com cerca de 2 m de
comprimento, e cerca de 50 mm de diâmetro, é
trabalhada em uma das extremidades enquanto a outra
permanece fixada pelo operador; a peça é cortada da
barra na última pancada do forjamento;
➢forjamento a partir de tarugos – usado para peças
grandes e pesadas; os blocos são previamente cortados
e posicionados com uma tenaz durante o forjamento;

➢forjamento de elementos estampados – usado na

produção de pequenas peças delgadas; o eixo da peça
fica sempre perpendicular à direção do impacto.
Para peças não demasiadamente complexas são aplicadas
as seguintes etapas de trabalho:
➢corte – etapa não necessária para o forjamento de
barras, o corte de tarugos pode ser feito por
cisalhamento ou serramento;
➢aquecimento – realizado em fornos;
➢forjamento intermediário – é realizado somente quando
se torna difícil a conformação em uma só etapa, sendo
que, normalmente, as operações intermediárias são de
dobramento ou de esboçamento da secção transversal;
➢forjamento final – é feito em matriz, já com as
dimensões finais da peça;
➢corte de peça forjada da barra – (não é necessário no
forjamento de tarugos);
➢tratamentos térmicos;
➢tratamentos superficiais posteriores.
Etapas do Forjamento em Matriz Fechada
• Distribuição do material;
• Esboço
• Acabamento
 Distribuição do Material
• Efetuada em matriz aberta;
• Redistribui o material para posições mais
adequadas
• (Pré-forma)
Esboço
• Utiliza excesso de material;
• Formação de rebarba;
• Remoção da rebarba antes da etapa final
por corte.
Acabamento
• Utiliza excesso de material;
• Formação de rebarba que deve ser fina –
evitar o aumento excessivo de pressão;
• Remoção da rebarba da etapa final por
corte;
• Acabamento final.
Forjamento livre x matriz fechada
 Vantagens do Forjamento
➢Pode ser utilizada em quase todos os tipos de metais;
➢Poucas restrições ao tamanho e forma dos componentes;
➢Menor custo de fabricação pela baixa perda de material;
➢Controlando o processo de deformação pode-se obter
melhoramento nas propriedades mecânicas;

Restrições
 Devido ao grande atrito ocorre um desgaste na matriz exigindo
ferramentas de preço elevado;
Aplicações
➢Eixo de navios;
➢Turbinas;
➢Ganchos;
➢Correntes;
➢Âncoras;
➢Ferramentas agrícolas,
➢Ferramentas de usos gerais;
➢etc..
• Os componentes forjados possuem uma excelente relação
entre resistência mecânica, resistência à fadiga e ao
impacto
Aplicações
Máquinas de Forjamento
Os equipamentos de forjamento podem ser classificados, de acordo com o
princípio de operação, em:

MARTELOS E PRENSAS DE FORJAMENTO

MARTELOS E PRENSAS
✓Carga fornecida pelo impacto de massa cadente;
✓Gravidade ou gravidade + aceleração adicional;
✓Conversão de energia cinética em mecânica.
Martelos
Podem ser forjadas grandes variedades de formas e tamanhos de peça.
E possível girar a peça entre golpes sucessivos, coloca-la em diferentes
cavidades e cortar a forma final com pequenas perdas de material.
Normalmente uma peça é forjada com várias pancadas repetidas.

Um martelo de forjamento, dependendo de seu tamanho e capacidade, pode

aplicar de 60 a 150 pancadas por minuto.
A força é provocada por um peso cadente
O impacto provoca a deformação do metal a uma alta velocidade e essa
deformação ocorre nas camadas superficiais da peça.
A deformação resulta da dissipação da energia cinética do martelo

Existem 3 tipos de martelos:

- Martelo de queda livre (T=Q.H)
- Martelo de dupla-ação (T=(Q+F).H)
- Martelo de contra-golpe (duas massas em sentidos opostos)
Martelos
MARTELO DE QUEDA LIVRE
• Base com colunas, fixada ao piso
• Sistema de elevação da massa cadente até a altura
• desejada
• Mecanismo de elevação operado
por pedais (operador tem as mãos livres)
• Elevação por ar comprimido ou
rolos de atrito e prancha
• 60 a 150 pancadas/minuto

• Trabalho do martelo:
T = Q.H
T = trabalho
Q = peso da massa
H = altura de elevação.
MARTELO DE QUEDA LIVRE
 MARTELO DE DUPLA AÇÃO (martelo
mecânico)
• Peso da massa + força adicional
• Ar comprimido ou vapor
• Carga pode chegar a até 20 vezes
o peso da massa
• cadente (regulável)

• Trabalho do martelo:
T = (Q + F).H
F = força exercida pelo sistema
MARTELO DE CONTRAGOLPE
• Duas massas colidindo no meio do percurso, com a
mesma energia;
• Energia do impacto não é dissipada no piso: maior
• Eficiência de absorção de energia pela peça
• Menores vibrações: tolerâncias mais precisas
• Maiores despesas com manutenção e alinhamento
• Impossibilidade de manipulação da peça durante o
• Forjamento.
MARTELO COM TÁBUA
MARTELO PNEUMÁTICO
PRENSA HIDRÁULICA
 PRENSAS PARA FORJAMENTO

• Mecânicas ou hidráulicas
• Menos utilizadas (custo maior)
• Aplicação de carga lenta e progressiva
• Vida útil das matrizes mais longa
• Maior tempo de contato entre peça e matriz:
• maiores perdas de calor
• Taxas de produção similares aos martelos: força maior, velocidade
menor
Prensas Mecânicas ou Hidráulicas
HIDRÁULICA: E o único tipo de prensa que aplica uma
pressão uniforme com uma velocidade de deformação
quase constante. Sua capacidade de executar uma
operação de forjamento é limitada pela sua máxima
capacidade de carga.

EXCÊNTRICAS: As prensas mecânicas excêntricas são

muito usadas para forjar peças de tamanhos médios e
pequenos, devido a facilidade de manuseio e ao baixo
custo de operação. A aplicação de força sobre o material é
comandada por um excêntrico, sendo, por isso, de curso
limitado.
PRENSAS MECÂNICAS
• Maioria: manivela excêntrica: curso limitado
(pratos de fricção e parafusos)
• Carga máxima: próxima ao final do curso
• Carga: 300 a 12.000 toneladas
PRENSAS HIDRÁULICAS
• Verticais ou horizontais
• Limitação: carga
• Velocidade de conformação baixa
-Tempo de contato entre matriz e peça mais
longo
- Fator de deterioração da matriz
• Boas tolerâncias
• 500 a 18.000 toneladas
 Velocidades em máquinas de
forjamento
➢ A diferença entre as temperaturas inicial e final do forjamento é conhecida como
intervalo de temperatura de forjamento.
➢ O metal para ser forjado precisa ser aquecido a uma temperatura tal que lhe confira
elevada plasticidade, tanto no início como no final do processo de fabricação.
➢ Consequentemente, torna-se interessante aquecer o metal a altas temperaturas, pois
sua forjabilidade aumenta com o aumento desta. O perigo do superaquecimento, no
entanto, é um fator limitante para esse aumento.
➢ O aço é aquecido de 1100 a 1280°C, ou seja, a um nível de 180 a 200°C abaixo da
temperatura de fusão, dependendo de sua composição, obtendo-se assim uma
estrutura de grãos grossos. Durante o forjamento esses grãos são refinados, mas, se a
temperatura final do forjamento for alta (acima de 900°C) os grãos poderão crescer
durante o esfriamento da peça ao ar e a mesma, nesse caso, poderá ter resistência
mecânica menor.
➢ Para se obter peças forjadas com boa qualidade, o processo precisa ser completado a
uma temperatura definida para cada tipo de aço. O forjamento realizado a
temperaturas abaixo da temperatura estabelecida (700 a 900°C) não é recomendado,
porque o material fica encruado e a peça sujeita a fissuramento. O encruamento
pode ser eliminado por recozimento, mas as fissuras não.
Velocidades em máquinas de
forjamento
Matrizes de forjamento
MATRIZES DE FORJAMENTO

• Blocos de metal usinados

• Tolerâncias precisas
• Alto custo: produção em escala elevada
• Altas tensões de compressão: até 2.000 Mpa
• Altos gradientes de temperatura
• Choque mecânico
• Alta dureza
• Alta tenacidade
• Resistência à fadiga e ao desgaste
• Resistência mecânica a quente
• Aços Cr-Ni e Cr-Ni-Mo: não ferrosos (alta tenacidade)
• Aços ligados ao tungstênio: aços (resistência mecânica a quente
• Metal duro
Seleção de matrizes
INTERVALO DE TEMPERATORAS PARA O
FORJAMENTO
 INTERVALO DE TEMPERATORAS PARA
O FORJAMENTO
➢A perda da temperatura decorrente da transmissão de calor para a
ferramenta é mais importante do que a perda da temperatura por
radiação. A diferença da temperatura entre a peça e a ferramenta
determina a velocidade do esfriamento: para os aços, pré-
aquecendo-se a ferramenta até 300°C é possível reduzir a velocidade
de esfriamento; para os metais não-ferrosos, é possível pré-aquecer
as ferramentas até a temperatura de forjamento.
➢Outros fatores que influem no esfriamento da peça por transmissão
de calor são: o tempo de contato peça-ferramenta (que deve ser o
menor possível) e a superfície da peça (quanto maior a superfície de
contato, comparada com o volume da peça, maior será a perda de
temperatura).
 INTERVALO DE TEMPERATORAS PARA
O FORJAMENTO
➢Durante a conformação ocorre também um aquecimento da peça
devido à energia de deformação. Esse aquecimento é, contudo,
consideravelmente menos importante do que as perdas
mencionadas, não permitindo uma certa compensação. Apenas em
casos excepcionais de aços altamente ligados, submetidos a elevada
conformação, é possível que esse aquecimento se sobreponha ao
esfriamento. Na conformação a frio, isso se modifica. Nesse caso a
energia necessária provoca um aquecimento sensível da peça.
TRATAMENTO TÉRMICO
 TRATAMENTO TÉRMICO
Os principais tratamentos térmicos empregados em produtos de aços
forjados são o recozimento e a normalização.
➢O recozimento consiste no aquecimento do aço forjado a uma
temperatura de 750 a 900°C, dependendo de seu teor de carbono,
seguido por esfriamento lento. Esse tratamento térmico possibilita:
refinar o grão (obtido no forjamento a altas temperaturas),
remover as tensões internas introduzidas durante o trabalho a
quente do metal e provocar um certo amolecimento. Como
consequência dessas modificações, as propriedades mecânicas e a
usinabilidade dos forjados são melhoradas.
➢A normalização consiste no aquecimento do aço forjado em um
forno, como no caso do recozimento, e esfriamento ao ar livre.
Nesse caso se obtém uma estrutura refinada em grau bem maior
que a obtida no recozimento. As propriedades mecânicas também
são melhoradas e as tensões internas removidas.
VELOCIDADE DE DEFORMAÇÃO
DEFEITOS EM FORJADOS
 DEFEITOS EM FORJADOS

➢Faltas de redução: Consequência de uma penetração incompleta na

cavidade da ferramenta, que altera a forma da peça, e que surge
quando são usados golpes de martelo rápidos e leves; nesse caso,
pode não se dar também a modificação da estrutura do material no
interior da peça, e a diferença de estrutura no interior e na superfície
acarreta diferentes propriedades mecânicas; o forjamento em prensa
geralmente elimina esse problema;
➢Gotas frias: São descontinuidades que se originam quando duas
superfícies se dobram uma contra a outra sem ocorrer a soldagem; as
possíveis origens desse defeito estão nos fluxos anormais do material
quente dentro das matrizes durante o forjamento, nas incrustações
das rebarbas sobre as peças como consequência de dobras
acidentais, na colocação inadequada do material na matriz e na
distribuição incorreta de massas de material no pré –forjamento.
 DEFEITOS EM FORJADOS

➢Trincas superficiais: Origina-se como consequência de um excessivo

trabalho na periferia da peça a uma temperatura de trabalho
demasiadamente baixa; também podem ocorrer devido a certa
fragilidade a quente, adquirida pelo material, por efeito de atmosfera
inadequada no forno durante o aquecimento (por exemplo,
atmosferas ricas em enxofre no aquecimento do aço);
➢Trincas nas rebarbas: Aparecem nas peças forjadas em matriz na
região da rebarba; essas trincas podem penetrar no interior das
peças quando se efetua a , operação de rebarbação; esse tipo de
defeito é tanto mais frequente quanto mais alto for o grau de
redução nas rebarbas, em relação à espessura original, ou quanto
mais impuro for o material; pode-se diminuir esse problema
aumentando-se a espessura da rebarba, evitando assim as
deformações excessivas, e também se utilizando de materiais de boa
qualidade;
 DEFEITOS EM FORJADOS

➢Trincas internas: efeitos menos frequentes e originam-se no interior

da peça como consequência de tensões de tração ao se efetuar
grandes deformações; evita-se o aparecimento desse defeito
reduzindo-se o grau de deformação por etapa ou fazendo o recalque
em matriz fechada; trincas internas ocorrem menos no forjamento
em matriz fechada devido às tensões laterais de compressão, que se
desenvolvem por reação das paredes da matriz; matrizes abertas em
forma de cunha (com ângulo pequeno) facilitam o fluxo do material
nas superfícies de contato, diminuindo o atrito, de modo a reduzir o
encorpamento da peça na metade da altura e diminuir a formação de
trincas internas;
➢Incrustação de óxidos: originam-se nas camadas de óxido formadas
durante o aquecimento que, apesar de normalmente se
desprenderem, em certas ocasiões podem ficar retidas na peça;
 DEFEITOS EM FORJADOS
• Descarbonetação e queima: São defeitos originados no aquecimento
do metal; a descarbonetação é a perda de carbono que o aço sofre
em uma superfície, como consequência do aquecimento; a
profundidade que esse fenômeno pode alcançar depende da
atmosfera do forno, do tipo do material e do tempo de permanência
na temperatura de aquecimento; a queima ocorre quando o
aquecimento alcança temperaturas próximas ao ponto de fusão, de
modo a provocar uma alteração permanente do material, devido à
penetração intercristalina de gases oxidantes (que dão origem a
películas de óxidos entre os limites de grão) ou a compostos
resultantes de fusões incipientes de alguns dos constituintes de
menor ponto de fusão.
FORJADOS X FUNDIDOS
 Espessura de parede e forma

• Forjamento: grandes esforços quanto mais espessa a

parede
• Fundido/soldado mais adotado
• Fundido não tem limitações de complexidade de
forma
 Composição Química
• Forjados: composição de aciaria (faixas limitadas de
composição).

• Materiais que são endurecíveis por encruamento não

podem ser forjados.
 Propriedades mecânicas
• Fundidos isotrópicos.

• Forjados tem propriedades direcionadas pelo processo de deformação.

• Em termos de temperaturas extremas, resistência a corrosão (aços

inoxidáveis fundidos com quantidade controlada de ferrita) e resistência
ao desgaste (fundido)
 Projeto e modificações
• De um processo para outro deve haver alterações
(ex. ângulo de saída)

• Alterações no fundido são mais fáceis e baratos.

 Fabricação
• Solda – fundido
• Pré-aquecimento para eliminar trinca à frio nos
forjados.
• Trinca em forma agulhada das inclusões em forjados
– concentradores de tensões
• Custo final – usinagem
• Acabamento superficial – forjamento reduz a
porosidade e as descontinuidades superficiais.
• Fundidos são mais leves (30%)
 Início de produção
• Os fundidos tendem a ser vantajosos nos seguintes
casos:
• Composição química específica
• Peça grande e complexa
• Quando os esforços aplicados forem multiaxiais
Defeitos
FORJADOS X USINADOS