FORJAMENTO ROTATIVO: UM PROCESSO EFICIENTE E A

SOLUÇÃO PARA PERFIS INTERNOS COMPLEXOS

Rodrigo Ramos Medeiros
roramers@hotmail.com

Resumo
O presente artigo visa apresentar um estudo sobre o processo de forjamento por
martelamento rotativo utilizado na produção industrial de peças, bem como suas vantagens,
desvantagens, um exemplo de definição da força de conformação, dimensionamento de
matrizes, etc.

Palavras-chave: Martelamento Rotativo, Malaxamento, Forjamento Rotativo.

1 Introdução
O Forjamento é um processo de conformação mecânica, que consiste em aplicar um
esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que este tende a assumir o
contorno ou perfil da ferramenta de trabalho o que resulta em uma mudança permanente nas
dimensões finais e nas características metalúrgicas de uma peça. Ele deforma o material forjado
por martelamento sendo usado para se obter produtos com alta resistência mecânica porque
refina a estrutura metalúrgica do metal.
O processo de martelamento rotativa não é difundido na indústria, e se apresenta como
uma ótima solução para a conformação de peças com simetria de rotação, quando se devem
executar, por exemplo, rebaixos escalonados em material inicialmente redondo ou quadrado.
Pode-se também, confeccionar ranhuras helicoidais na peça através deste mesmo processo.
A qualidade superficial da peça é superior comparada ao estado inicial da matéria-
prima, desta forma garantindo também boas tolerâncias dimensionais.

2 Metodologia

2.1 Definições
O Forjamento por Martelamento Rotativo é um processo de redução da área da seção
transversal de barras e tubos, mediante a aplicação de golpes repetidos, com o emprego de um
ou mais pares de matrizes opostas.
É seguidamente designado como forjamento fino ou martelamento fino, com vistas à
qualidade obtenível e ao tipo de conformação. A deformação é conseguida por certa qualidade
a partir de conformações elementares, produzidas por diversos estampos que atuam
simultaneamente sobre a peça.
A peça a ser forjada deve apresentar simétrica em seção transversal, sendo indicado
quando se devem executar, por exemplo, rebaixos escalonados em material inicialmente
redondo ou quadrado. Pelo processo, consegue se reduzir, por exemplo, tubos a partir de 35 cm
de diâmetro e barras a partir de 10 cm de diâmetro aproximadamente.
 Normalmente, o processo é aplicado a frio em aços com 0,2% ou menos de carbono.
Acima desta porcentagem a forjabilidade rotativa decresce.
Mesmo em aços ao carbono a ser deformado por forjamento rotativo à temperatura
ambiente, a sua microestrutura deve ser adequada para máxima deformabilidade, o que exige
um tratamento térmico prévio de coalescimento. Nessas condições, a redução de seção pode
atingir 70%, enquanto com estrutura normal, de perlita fina, por exemplo, a redução atingirá
30% a 40%. Alguns metais e ligas, com menor ductilidade, devem ser deformados a quente.

2.2 O Processo
O material inicial é uma barra, presa por uma das extremidades em um dispositivo de
avanço (Figura 01).

Figura 01: Detalhamento da Instalação para o Martelamento Rotativo (neste caso com quatro martelos girantes).
Fonte: Bredendick, 1964; Adaptado por Gruning, 1973.

Antes da conformação a barra tem a mesma espessura ao longo de seu comprimento.

Estampos dispostos a uma igual defasagem entre si atuam sobre a barra em direção radial,
exercendo, com isso, uma força de conformação F. O material é, então, recalcado e alongado
no sentido da extremidade livre da barra.

Figura 02: Processo de Martelagem Rotativa – a) Matriz, b) Mandril, c) Peça.

Fonte: Gerling, Heinrich, 1982.

Entre essas pancadas, que se dá em rápida sucessão, a barra é girada, a fim de se

conseguir uma conformação uniforme do material. Os estampos podem ser fixos, como na
Figura 01, só sendo acionados radialmente e em conjunto, por meio de excêntricos, ou podem
também girar ao redor da barra. A Figura 03 mostra o princípio de uma disposição de quatro
estampos, que também giram durante a conformação. Mediante movimento de rolamento sobre
a gaiola porta roletes, que gira com baixa rotação, os martelos, providos de mordentes
cambiáveis golpeiam a peça simultaneamente com uma freqüência que varia de 200 a 2000
golpes por minuto. O curso corresponde à altura do came. A força de pressão impressa pode
chegar a 100 toneladas, dependendo do maquinário utilizado

Figura 03: Máquina de Martelagem - a) Martelo, b) Matriz, c) Peça, d) Eixo, e) Rolete, f) Anel de Apoio, g)
Carcaça, h) Gaiola Porta-Roletes.
Fonte: Gerling, Heinrich, 1982.

Figura 04: Detalhamento da Instalação para o Martelamento Rotativo (neste caso com quatro martelos girantes).
Fonte: Goszdziewski, 1955; Adaptado por Gruning, 1973.

2.3 Métodos

Figura 05: Métodos de forjamento rotativo.

Fonte: Gerling, Heinrich, 1982.
 A Figura 05 (a) representa o método em que as matrizes são cônicas. Elas são abertas e
fechadas rapidamente, enquanto a peça gira e é introduzida no sentido longitudinal.
Outro método está representado na Figura 05 (b): as matrizes giram num fuso, ao
mesmo tempo em que roletes ao redor da periferia as abrem e fecham golpeando a peça,
centenas de vezes por minuto. É este o método mais comum, e terá as forças envolvidas no
processo definidas ao longo deste estudo.
A Figura 05 (c), finalmente, indica o método para forjamento rotativo de tubos; a bucha
gira e o tubo é introduzido; ou o tubo gira, à medida que penetra no interior da bucha. A
operação pode ser realizada em um torno mecânico: a bucha é colocada na placa de castanhas
da árvore do torno, onde adquire movimento de rotação, e o tubo é empurrado para o seu
interior a partir do cabeçote móvel, ou vice-versa.
O forjamento rotativo de tubos é feito com os seguintes objetivos: redução do diâmetro
interno e externo, confecção de conicidade numa extremidade, melhora da resistência, obtenção
de tolerâncias mais estreitas etc. Para reduzir apenas a espessura das paredes dos tubos, o
forjamento rotativo é realizado com o emprego de um mandril, ou seja, uma barra de precisão
com diâmetro correspondente ao diâmetro interno do tubo. Esse mandril é colocado no interior
do tubo, de modo que quando este recebe os golpes repetidos na superfície externa. A
superfície interna não é afetada.
O mandril pode ser usado para modificar a forma da superfície interna do tubo, assim
são feitas, por exemplo, as raias em cano de armamento.

2.4 Matrizes
No forjamento por martelamento ocorrem um sucessão de golpes rápidos no metal.
Desse modo, a pressão máxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo
rapidamente de intensidade à medida que a energia do golpe é absorvida na deformação do
material. O resultado é que o martelamento produz deformação principalmente nas camadas
superficiais da peça, o que dá uma deformação irregular nas fibras do material.
As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão, altas
solicitações térmicas e, ainda, a choque mecânicos. Devido a essas condições de trabalho, é
necessário que essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade, resistência à fadiga,
alta resistência mecânica a quente e alta resistência ao desgaste. Por isso, elas são feitas, em sua
maioria, de blocos de aços-liga forjados e tratadas termicamente. Quando as solicitações são
ainda maiores, as matrizes são fabricadas com metal duro. Esta definição é valida para o
martelamento rotativo.
No caso especifico do martelamento rotativo, com a impressão de um perfil interno
especifico, é utilizado, além do estampo que realizará o golpe, um mandril, que será
responsável pelo detalhe interno. Este necessita, além da resistência mecânica e ao desgaste,
absorver os impactos radiais sem se romper.

3 Resultados e discussão

3.1 Definição da peça

 Bucha com rosca de passo grande e três entradas, utilizado em guias dos eixos de
centros de usinagem CNC. Estes necessitam ter resistência ao desgaste, afim de evitar folgas no
deslocamento das torres, que ocasionaria a perda da precisão no momento da usinagem. Estas
buchas poderiam ser perfeitamente confeccionadas por forjamento rotativo, já que o processo
forneceria esta resistência através do encruamento, oriundo de um trabalho a frio.

Figura 06: Bucha Forjada.

Fonte: Os Autores, 2010.

A qualidade das superfícies que se pode obter pelo processo do martelamento rotativo é,
sob certas condições, melhor do que a qualidade da superfície do material externo, entre as
qualidades ISA IR 13 A 11, e no perfilamento interno, entre IT 9 A 7. Claro que esta qualidade
depende, essencialmente, da máquina e das ferramentas empregadas.
O Material mais indicado seria um Aço ligado, mas para simplificação dos cálculos de
força posteriores, definiremos o material como Aço SAE 1020.

3.2 Processo
Como o objetivo é uma superfície encruada, o forjamento será realizado a frio
(temperatura ambiente).

3.3 Matrizes
Para forjamento a frio, no processo de martelamento convencional, são considerados
para a fabricação das matrizes os chamados aços “indeformáveis”, que são materiais, que
apresentam pouca ou nenhuma alteração de forma e/ou dimensão durante o tratamento térmico.
Nas classificações AISI e SAE tais aços são designados pelas letras: “O” (quando de baixa liga
e temperáveis em óleo); e “D” (quando de alta liga e temperáveis em óleo ou ar).
Tabela 01: Alguns exemplos de materiais para matrizes de trabalho a frio.
APLICAÇÃO AÇO COMPOSIÇÃO
Matrizes para conformação a frio para C=0,95% , Mn=1,25%, Cr=0,50% ,
AISI O1
pequenas séries W=0,50% , V=0,12%
Matrizes de forjamento para martelo de
AISI W2 C=1,00% , V=0,25%
queda com gravuras rasas
Matrizes para grandes séries AISI D3 C=2,0% , Cr=11,5% , V=0,2%
Fonte: Os Autores, 2010.

Para o processo de obtenção da bucha para CNC, utilizaremos nas matrizes dos
estampos e do mandril o AISI W2.
 3.4 Ferramental e maquinário
Pode se utilizar a mesma prensa utilizada em extrusão, com adaptação do mecanismo
para martelamento rotativo (Figura 04), ou, como já foi mencionado, um torno mecânico
convencional. Como o objetivo é forjar uma peça de responsabilidade mecânica, o ideal é ter
um maquinário especifico para a forja rotativa.
As prensas de martelamento rotativo trabalham com freqüências de 2000 pancadas por
minuto, ou mais, em máquinas menores. Com isso podem se realizar avanços de cabeçote de
sujeição de peça compreendidos entre 250 e 2000 mm/min.

3.5 Processo de forjamento

Considerando a Constância de Volume, deve se utilizar um blank pré usinado, conforme
Figura 07.

Figura 07: Blank do Forjamento.

Fonte: Os Autores, 2010.

3.6 Acabamento
Não será necessário nenhum acabamento ou tratamento térmico posterior, já que se visa
um produto final com resistência mecânica, e esta resistência será proporcionado pelo trabalho
a frio, e que o processo já disponibiliza um acabamento superficial superior. No martelamento a
frio se consegue com o aço, um encruamento desde, por exemplo, uma dureza Vickers de
250kg/mm², até 300kg/mm². Com isso é torna possível eliminar um beneficiamento que
usualmente se seguiria à conformação.

3.7 Requisitos de Força e Trabalho

Figura 08: Grandezas características no martelamento rotativo. A = Área; S = Espessura; dm = Diâmetro médio; l
ϕ
= comprimento; max = Máxima deformação.
Fonte: Maekelt, 1955.
 Durante o martelamento rotativo, a extremidade livre de uma barra é estirada e, em vista
da lei de constância de volume, a máxima deformação se situa na direção do eixo da barra.
Segundo Maekelt, esta é definida por:
A
ϕ Max = ln f
Ai (01)

Este grau de deformação é produzido por uma sucessão de cursos elementares dos
estampos, cada um dos quais provocando uma pequena deformação componente da deformação
total. A força média dos estampos pode ser determinada aproximadamente, segundo
MAEKELT, a partir do trabalho de conformação.
Para o caso da Bucha a ser forjada, determinaremos o Trabalho (W) a partir do calculo
de Forças (F) da seguinte maneira:

Estado Inicial: Estado Final:

Comprimento (li) = 96,97 mm Comprimento (lf) = 128 mm
Diâmetro Externo (dei) = 50 mm Diâmetro Externo (def) = 42 mm
Diâmetro Interno (dii) = 35,8 mm Diâmetro Interno (dif) = 29 mm

A Área da seção é definida pela equação 02:

A = π .(Re 2 − Ri 2 ) (02)
Onde R é o raio da seção.

Logo, a área inicial e a área final serão respectivamente:

Ai = π .(25 2 − 17,9 2 ) = 956,898mm 2 A f = π .(212 − 14,5 2 ) = 724,923mm 2

Após definida a área, podemos determinar o volume da peça e a máxima deformação. O

volume será utilizado posteriormente no cálculo da Energia, e é definido por:

V = A.l (02)

Como consideramos a lei da Constancia de volumes para a definição do Blank, o

volume inicial e o volume final serão o mesmo, logo:

V = Ai ..l i = A f .l f = 956,898mm 2 .96,97mm = 724,923mm 2 .128mm = 92790mm 3

Utilizando a equação (01), obteremos a máxima deformação:

Af 724,923mm 2
ϕ Max = ln = ln = −0,2776
Ai 956,898mm 2
 Para determinarmos a Tensão de Escoamento (σe) do material, utiliza-se a Equação de
Hollomann (03), pois o trabalho de forjamento será realizado a frio.

σ e = σ o .ϕ
n
(03)

Os valores de Tensão de Escoamento (σo) e a máxima deformação homogênea possível

numa única etapa (n) são representados na Tabela 02:

Tabela 02: Constantes “σo” e “n” conforme o tipo de material.

Material “σo” [MPa] “n”
SAE 1010/1020 800 0,2
Fonte: Brites, 2010; Adaptado pelos Autores, 2010.

Logo, o valor da Tensão de Escoamento (σe) será:

σ e = 800. − 0,2776
0,2
= 619,12 MPa

A Força (F) necessária para realizar este forjamento será dada, em Newton, pela
equação (04).

F = A f .σ e (04)

F = 724,923mm 2 .619,12 MPa = 448814,33 N = 448,814 KN

Com a Força, a Tensão de Escoamento (σo), a máxima deformação e a máxima
deformação homogênea possível numa única etapa (n), podemos definir o Trabalho (W)
necessária através da equação (05):

n +1
ϕ
V .σ 0
n +1
W= (05)
1000
0 , 2 +1
3
− 0,2776
92790mm .800MPa
0,2 + 1
W= = 13289,7 Nm
1000

Para determinarmos o Trabalho realizado por cada estampo (W’), utilizaremos a

equação (06):
W
W '= (06)
R.S .lf
Onde R é o número de rotações da peça relativa aos estampos, e S é o número de
estampos que atuam em cada rotação.
 Se a maquina utilizada para a confecção da Bucha for similar a representada na Figura
01 (3 estampos), e supormos que esta trabalha com o valor médio de 200 pancadas por minuto
de, podemos determinar a rotação da peça com a equação (07):

Pancadas / min 2000

R= = = 667 RPM (07)
Estampos 3

Assim, o Trabalho realizado por cada estampo a cada rotação será de:

13289,7 N .m N
W '= = 51,88
667 RPM .3.0,128m RPM

Isso se considerarmos que a gaiola porta roletes possui apenas 1 rolete, e este aciona
apenas uma vez cada estampo por volta. Se o porta roletes for igual ao da Figura 04 (8 roletes),
cada estampo será acionado 8 vezes por volta do mecanismo. Assim, o Trabalho real (W’’) de
cada estampo será definido pela equação (08):
N
51,88
W' RPM = 6,49 N
W ''= = (08)
Roletes Roletes
Nº 8
RPM RPM

4 Conclusões
Por meio do martelamento sobre um mandril se reproduz na barra oca o perfil desejado.
Assim se podem produzir sextavados internos, ranhuras e perfis similares.
Obviamente estas formas podem ser produzidas por usinagem e, às vezes, por
brochamento interno, com um custo muito inferior. Mas o martelamento rotativo adquiriu
especial significação na produção onde os perfis internos são impossíveis de serem produzidos
por brochamento ou extremamente difíceis de serem reproduzidos em uma usinagem
convencional. Tal é o caso dos perfis duplos (Figura 09), ou quando se deve perfilar
internamente em furos cegos. Também ranhuras helicoidais podem ser produzidas por
martelamento rotativo (exemplificado neste artigo), além de perfis cônicos (Figura 10). Pela
utilização de ferramentas e máquinas adequadas é possível produzir, simultaneamente, perfis
internos e externos.

Figura 09: Bucha com perfil quadrado e ranhura interna.

Fonte: Gerling, Heinrich, 1982.
 Figura 10: Perfil Cônico Interno.
Fonte: Gruning, 1973.

O Forjamento somente é justificado quando a demanda das peças a serem produzidas

for grande, pois o custo com matrizes e maquinário é muito elevado. Mas o forjamento
Rotativo mostra-se como uma ótima saída, visto que o maquinário, depois de adquirido, pode
ser utilizado na produção de diâmetros e detalhes diversos, visto que os estampos e mandris são
intercambiáveis, e estes, por terem dimensional reduzido, possuem um custo significativamente
menor, em comparação a matrizes convencionais.

Referências Bibliográficas
BRESCIANI, E. F. Conformação Plástica dos Metais. Campinas: UNICAMP. 1997.
BRITES, F. Apostila de Conformação. Material de Aula. 2010/2.
CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica. São Paulo: Makron. 1986.
GRÜNING, K. Técnica da conformação. São Paulo: Polígono, 1973.
GERLING, H. Moldagem e conformação. Rio de Janeiro: Reverté, 1982.