Fabricação Mecânica

Tecnologia de Usinagem II – Prof. Ricardo Wagner

Parte I

Imagem: SECO TOOLS INDA. E COM. LTDA

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- Sumário:
1 – O mecanismo da formação do cavaco
2 – Os materiais para ferramenta de usinagem,
sua utilização e aplicação
3 – Forças de corte na usinagem dos metais
4 – Usinabilidade dos Metais (Ensaios práticos de
usinagem)

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1 – O mecanismo da formação do cavaco

1.1- Introdução

O mecanismo de formação do cavaco é de fácil compreensão, quando se considera o

corte ortogonal com formação contínua de cavacos. A formação do cavaco é então
considerada, um fenômeno bidimensional, que se realiza em um plano perpendicular à
aresta principal de corte, ou seja, no plano principal.

O corte ortogonal é visualizado em torneamento de faceamento e em torneamento de

sangramento, onde o ângulo de posição vale 90° e somente a aresta principal de corte
atua como aresta ativa.

Figura 1.1 – Exemplo de corte ortogonal no sangramento (a) e faceamento (b)

Durante a usinagem, devido ao movimento relativo entre a peça e a ferramenta, bem

como devido à penetração da ferramenta, uma pequena porção do material é recalcada
contra a superfície de saída da ferramenta.

O material recalcado sofre uma deformação plástica, que aumenta progressivamente, até
que as tensões de cisalhamento se tornam suficientemente grandes, de modo a se iniciar
um deslizamento e consequentemente a formação do cavaco.

O corte dos metais, então, envolve o cisalhamento concentrado ao longo de um plano

chamado de plano de cisalhamento ou zona primária de cisalhamento. O ângulo entre o
plano de cisalhamento e a direção de corte é chamado de ângulo de cisalhamento ().

Quanto maior a deformação do cavaco sendo formado, menor é o ângulo de

cisalhamento e maiores são os esforços de corte. Esta influência é marcante na
usinagem de materiais dúcteis, muito suscetíveis à deformação.

A parte de trás do cavaco é rugosa devido ao fato da formação não ser homogênea. Isto
é devido à presença de pontos de baixa resistência ou de concentração de tensão
presente no material que está sendo usinado.

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Um plano de cisalhamento passando através de um ponto de concentração de tensão
causa uma deformação a um valor de tensão mais baixo que aquele que deforma um
ponto que não está sob concentração de tensão.

Figura 2.1 – Plano de cisalhamento e a formação do cavaco

Em geral, a formação do cavaco nas condições normais de usinagem com ferramenta de

aço rápido ou metal duro, se processa da seguinte forma:

a) Uma pequena porção de material (ainda ligada à peça) é recalcada numa deformação
elástica e plástica, contra a superfície de saída da ferramenta.

b) Esta deformação plástica aumenta progressivamente, até que as tensões de

cisalhamento se tornem suficientemente grandes, de modo a se iniciar um deslizamento
(sem que haja perda de coesão) entre a porção de material recalcada e a peça.

c) Continuando a penetração da ferramenta, haverá uma ruptura (cisalhamento) parcial

ou completa do cavaco, acompanhando o plano de cisalhamento.

d) Prosseguindo, devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a peça, inicia-se um

escorregamento da porção do material deformada e cisalhada (cavaco) sobre a
superfície de saída da ferramenta.

Enquanto isso, uma nova porção do material está se formando e cisalhando, e que irá
também escorregar sobre a superfície de saída, repetindo o fenômeno. Daí, conclui-se
então que a formação do cavaco é um fenômeno periódico.

Figura 3.1 – Formação do cavaco

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Na usinagem de materiais dúcteis, que tem grande zona plástica e, por isso, deformam-
se bastante antes da ruptura, estas quatro fases são bem visualizadas.

Já em materiais frágeis, que possuem zona plástica bem pequena e, por isso, rompem-se
com pouca deformação plástica, as fases a e b são bem curtas, na fase c a ruptura do
cavaco é total, e a fase d é praticamente inexistente, já que o pequeno cavaco formado
pula fora da região de corte, não produzindo atrito com a superfície de saída da
ferramenta.

O conceito clássico de atrito baseado nas leis de Amonton e Coulomb, onde a força de
atrito é proporcional à força normal (Fa = .N), não é adequado na usinagem dos
materiais, onde as pressões normais à superfície de saída da ferramenta são muito
grandes.

Trent defende a teoria de que, na interface cavaco-ferramenta, existe uma zona de

aderência e, logo após esta, uma zona de escorregamento entre o cavaco e a ferramenta,
quando ocorre a usinagem de vários metais que formam cavacos contínuos com
ferramentas de aço rápido e metal duro. Nestas condições, o movimento do cavaco na
zona de aderência ocorre por cisalhamento do material do cavaco.

Figura 4.1 – Aderência e escorregamento entre cavaco e ferramenta

Bem próximo da interface é formada uma zona de cisalhamento intenso (zona de fluxo)
onde existe uma camada de material estacionário na interface cavaco-ferramenta e a
velocidade de saída do cavaco vai aumentando à medida que se percorre sua espessura
até que se chega ao fim da zona de fluxo, onde acaba o cisalhamento e a velocidade de
saída do cavaco fica constante.

Esta zona de fluxo tem espessura da ordem de 0,01 a 0,08 mm, e depois disso a
velocidade de saída do cavaco se estabiliza. A zona de aderência ocorre devido às altas
tensões de compressão, às altas taxas de deformação e à pureza do material da peça em
contato com a ferramenta.

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 Figura 5.1 – Zona de fluxo dentro do cavaco

1.2 – Mecanismos de formação de cavaco em HSM

Particularmente em usinagem com altas velocidades de corte, basicamente dois tipos de

cavacos são encontrados, os quais dependem do tipo de material da peça e de suas
condições metalúrgicas: cavacos contínuos e cavacos segmentados (Flom e Komanduri
1989). Materiais como as ligas de alumínio e aços de baixo teor de carbono apresentam
altos valores de difusividade térmica e baixa dureza e produzem cavacos contínuos em
HSM (High Speed Machining). Já o cavaco segmentado, caracterizado por cisalhamento
localizado, ocorre em materiais de baixa difusividade térmica e ligas endurecidas como
ligas a base de níquel, de titânico e aços endurecidos.

O mecanismo de segmentação do cavaco é dividido em duas etapas. A primeira envolve

instabilidade plástica e deformação localizada em bandas estreitas na zona de
cisalhamento primária. A segunda etapa caracteriza-se pela formação gradual dos
segmentos sob um processo de pequena deformação (Warnecke e Siems, 2001). Os
cavacos segmentados são formados acima de certos valores de velocidade de corte e
persistem com aumento desse parâmetro. Devido à sua melhor disposição, os cavacos
segmentados são preferíveis em relação aos contínuos. Para materiais e ligas mais duras,
o grau de segmentação do cavaco depende diretamente da velocidade de corte.

Figura 6.1 – Zona primária e secundária de cisalhamento

Para exemplificar; os aços AISI 4340 apresentam cavacos contínuos a velocidades de

corte de 120 m/min. A 975 m/min., os cavacos desprendidos da peça são essencialmente
segmentados. O Inconel 718 é uma superliga a base de níquel, forma cavacos contínuos
sob velocidades de corte abaixo de 60 m/min. Entre 60 e 120 m/min. inicia-se o

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processo de segmentação. Já a liga de titânio Ti-6Al-4V apresenta cavaco segmentado
em todas as velocidades de corte, indiferentemente do tratamento térmico aplicado no
material da peça.

Dino Ferraresi em seu livro “Fundamentos da Usinagem dos Metais” (1970) escreveu:
“verifica-se que em altíssimas velocidades de corte o fenômeno da formação do
cavaco se assemelha mais a um fenômeno de escoamento de fluído”.

De acordo com Schulz et al, (2001), durante a formação de cavaco sob altas velocidades
de corte, o material da peça falha em função de alta carga dinâmica na zona de
cisalhamento primária. O resultado se expressa na forma de um cisalhamento localizado
que resulta no cavaco segmentado.

Schulz e seus colaboradores têm realizado pesquisas desde a década de 80 para

determinar o processo de formação de cavaco em fresamento com altas velocidades de
corte.

Utilizando um centro de usinagem de três eixos, com potência de 30 kW e rotação

máxima de 16.000 rpm, os pesquisadores conduziram os testes em liga de alumínio
AlZnMgCu (T6) na condição como recebida, recorrendo a duas fresas de  125 mm
com 8 insertos e  160 mm com 10 insertos.

A formação do cavaco influencia diversos fatores ligados à usinagem, tais como o

desgaste da ferramenta, os esforços de corte, o calor gerado na usinagem, a penetração
do fluído de corte, etc.

Assim, estão envolvidos com o processo de formação do cavaco aspectos econômicos e

de qualidade da peça, a segurança do operador, a utilização adequada da máquina-
ferramenta.

1.3 – Controle da forma do cavaco

Os diversos problemas práticos que tem relação com a forma do cavaco produzido na
usinagem, já que tem implicações nas seguintes áreas:

1 – Segurança do operador, em que um cavaco longo, em forma de fita pode, ao atingir

o operador, machucá-lo seriamente.

2 – Manuseio e armazenagem do cavaco, um cavaco longo em forma de fita, é muito

mais difícil de manipular e requer um volume muito maior para ser armazenado, do que
um cavaco curto com o mesmo peso.

3 – Possível dano à ferramenta e à peça, um cavaco em forma de fita, pode se enrolar na

peça, danificando seu acabamento superficial, e pode também prejudicar a ferramenta,
pois quando se enrola sobre a peça, ele tenta penetrar entre a interface peça-ferramenta,
podendo causar a quebra da ferramenta.

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4 – Força de corte, temperatura e vida da ferramenta, ao se procurar deformar mais o
cavaco visando aumentar sua capacidade de quebra, aumenta-se bastante os esforços de
corte, com consequente aumento da temperatura e diminuindo a vida da ferramenta.

Materiais frágeis como o ferro fundido cinzento tende a formar cavacos na forma de
pequenas partículas. Por outro lado, materiais dúcteis tendem a formar cavacos longos e
contínuos, e quando se formam cavacos longos em forma de fita, é necessário que o
operador pare a máquina periodicamente para remover o cavaco amontoado, e isso
representa perda de produtividade.

Outras vezes, o operador tenta remover o cavaco com a máquina em movimento, o que
representa um grande risco para o operador. Por esse motivo, muito se tem feito para
aumentar capacidade de quebra do cavaco de materiais dúcteis.

1.4 – Classificação e tipos de cavacos

Os cavacos são classificados de diversas maneiras, e a mais didática é a classifica o

cavaco em tipos e formas.

Existem maneiras mais detalhadas de classificar os tipos e formas de cavacos, como a

classificação da norma ISO 3685, mas usaremos para o propósito dessa apostila a
classificação apresentada pelo professor Dino Ferraresi, onde os tipos são:

a) cavaco contínuo – apresenta-se constituído de lamelas justapostas numa disposição

contínua. A disposição das lamelas não é nítida, forma-se na usinagem de materiais
dúcteis com o aço, onde o ângulo de saída deve assumir valores elevados.

b) cavaco de cisalhamento – apresenta-se constituído de lamelas justapostas bem

distintas.

c) cavaco de ruptura – apresenta-se constituído de fragmentos arrancados da peça

usinada. O contato entre cavaco e a superfície de saída da ferramenta é reduzida, assim
como a ação do atrito; o ângulo de saída deve assumir valores baixos, nulos ou
negativos.

Não há uma distinção muito nítida entre os cavacos contínuos e de cisalhamento. Em

geral, materiais dúcteis como o aço e o alumínio formam cavacos contínuos ou de
cisalhamento e materiais frágeis como o ferro fundido e o latão formam cavacos de
ruptura.

A figura a seguir mostra os tipos de cavacos em corte e ampliados, e também as formas

que os cavacos podem assumir durante o processo de usinagem.

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 Figura 7.1 – Classificação dos tipos e formas de cavacos

No campo HSM há um intenso processo de cisalhamento localizado na zona de

cisalhamento primária, para a maioria dos materiais usinados. As ligas de alta
resistência e materiais endurecidos, com pobres propriedades térmicas, geram o
cisalhamento catastrófico ou termoplástico, em que o efeito da queda da ductilidade
causado pela elevação da temperatura supera o efeito do encruamento do material,
originado pelas altas taxas de deformação.

Um fato que chama a atenção nos processos de cisalhamento e geração das lamelas dos
cavacos é o aspecto topográfico das superfícies de fratura. Em (a), a região da banda de
cisalhamento demonstra ter sofrido menores níveis de tensão cisalhante, indicados pelo
aspecto fibroso, opaco e com cavidades.

A banda de cisalhamento (b) e as superfícies de fratura mostram-se mais brilhantes e

planas, apontando para maiores níveis de tensão cisalhante requeridos no processo de
formação do cavaco.

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Portanto, com base nas observações visuais proporcionadas pela microscopia eletrônica
de varredura, sugere-se que o cavaco pode ter sido mais facilmente deformado em (a), o
que levou a uma ligeira queda da energia específica. Essa facilidade no recalque e
geração do cavaco pode ter sido ditada pela geometria mais favorável da ferramenta
(SCMT PM GC4025).

(a) (b)

Figura 8.1 – Cavacos extraídos de corpos de prova no centro de usinagem CNC HSM

As formas de cavacos são:

a) cavaco em fita;

b) cavaco helicoidal;

c) cavaco espiral;

d) cavaco em lascas ou em pedaços (ver figura 7.1).

O cavaco em fita tem todos os inconvenientes não tem inconvenientes mais sérios,
dependendo do tipo de processo utilizado.

O cavaco em lascas é preferido quando houver pouco espaço disponível, ou quando o

cavaco deva ser removido por fluido refrigerante sob pressão, como no caso da furação
profunda.

Em fresamento frontal de faceamento, quando a remoção de material é elevada, prefere-

se que se tenha a formação de cavacos helicoidais, que saltam fora do bolsão de
armazenamento de cavacos entre os dentes da fresa, não tendo o risco de entupimento
deste espaço.

Não tem sentido definir-se as formas de um cavaco se ele é do tipo de ruptura. Este
cavaco é sempre muito pequeno, em geral em forma de pó.

1.5 – Alterações da forma do cavaco

Geometricamente a forma do cavaco é determinada pela combinação de:

- curvatura vertical ();

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- curvatura lateral ();

- ângulo do fluxo do cavaco () como mostra esquematicamente a figura abaixo.

Figura 9.1 – Variação da forma do cavaco

A melhor maneira de promover a curvatura vertical é a colocação de um obstáculo no

caminho de fluxo do cavaco, o qual é chamado de quebra-cavaco. O aumento da
deformação do material sendo usinado via diminuição dos ângulos de saída e/ou
inclinação da ferramenta e o aumento do atrito cavaco-ferramenta, também promovem a
curvatura vertical

A curvatura lateral do cavaco ocorre quando há um gradiente de velocidade de corte (e,

consequentemente da velocidade de saída do cavaco) ao longo da aresta de corte, como
é o caso da furação e do torneamento de peças de pequeno diâmetro com alta
profundidade de corte.

Ela também pode ser induzida pelo aumento da relação avanço/profundidade de

usinagem quando o ângulo de saída é pequeno, devido à deformação lateral do cavaco
causada.

É interessante que se promova a curvatura do cavaco a fim de se conseguir sua quebra e

assim se evitar a formação de cavacos em forma de fita. Diversos tipos de quebra
cavacos podem ser observados (nas figuras a seguir), isto é, o cavaco pode se dobrar
verticalmente e se quebrar ao atingir a peça, pode se dobrar verticalmente e se enrolar
sobre si mesmo quando tocar a peça, pode se dobra verticalmente e lateralmente e se
quebrar quando atingir a superfície de folga da ferramenta ou dobrar lateralmente e se
quebrar quando atingir a superfície da peça que ainda não foi usinada.

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 Figura 10.1 – Diferentes tipos de quebra de cavados

Na maioria desses casos, a quebra é iniciada na face rugosa do cavaco (face superior). A
quebra ocorrerá quando a deformação aplicada ao cavaco alcançar a deformação limite
de ruptura (r) do material. Para que a quebra do cavaco ocorra à equação abaixo deverá
ser satisfeita.

r <  hD x ( 1 - 1)

Ro Rl onde hD = espessura do cavaco, hD = distância

entre a linha neutra e a superfície do cavaco, Ro = raio de curvatura do cavaco e Rl =
menor valor de Ro onde ainda se evita o choque com porta-ferramenta ou outro
obstáculo. Assim, para se facilitar a quebra do cavaco, pode-se diminuir r, aumentando
a fragilidade do material através de tratamento térmico ou do encruamento (trabalho a
frio) do material, aumentar hD através do aumento do avanço ou do ângulo de posição
da ferramenta.

Figura 11.1 – Condições limites para a quebra do cavaco

Pode-se também aumentar o coeficiente : este coeficiente é 0.5 para cavacos com
secção transversal regular. Quebra-cavacos como o mostrado na figura abaixo
produzem cavacos com secção transversal curvada, que tem um valor de  grande. Este
tipo de quebra-cavaco é útil para quebrar cavacos finos em corte de acabamento.

Figura 12.1 – Quebra-cavacos para obtenção de altos coeficientes de 

Com relação à influência da velocidade de corte, da profundidade de usinagem e da

geometria da ferramenta na capacidade de quebra do cavaco, pode-se dizer que:

- em baixas velocidades de corte os cavacos, geralmente, apresentam boa curvatura

natural e, portanto, não costumam apresentar problemas com relação à quebra. Quando
as velocidades de corte aumentam e atingem a faixa que normalmente são utilizadas
ferramentas mais resistentes ao desgaste com o metal duro, o problema da quebra de
cavacos passa a ter muita importância;

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- Grandes profundidades de usinagem auxiliam o aumento da capacidade de quebra do
cavaco;

- A relação entre raio de ponta e profundidade de usinagem influencia na quebra do

cavaco. Quando a relação ap/r é pequena, o cavaco se dobra lateralmente, com grande
ângulo de fluxo, formando um cavaco que não se quebra com facilidade. Quando esta
relação é grande, além da curvatura lateral, haverá também curvatura vertical do cavaco
e ele se dobrará no sentido de encontrar a superfície de folga da ferramenta e irá se
quebrar.

Figura 13.1 – Influência da relação ap/r na curvatura do cavaco

A mudança das condições de usinagem com o fim específico de se obter uma forma
adequada do cavaco, deve ser evitada, pois estas são fixadas levando-se em
consideração requisitos técnicos e econômicos do processo. Os ângulos negativos de
saída e de inclinação, quando exagerados, aumentam os esforços de corte, ocasionando
vibrações indesejáveis na ferramenta ou impossibilitam o corte, caso a máquina-
ferramenta não possua potência suficiente.

Sendo assim, o meio mais adequado para se obter a quebra do cavaco é a utilização de
elementos de forma colocados na superfície de saída da ferramenta denominado quebra-
cavacos.

Os quebra-cavacos podem ser moldados na superfície de saída da ferramenta ou podem

ser postiços.

Figura 14.1 – Tipos de quebra-cavacos

As dimensões do quebra-cavaco estão intimamente relacionadas com a espessura,

velocidade e profundidade de usinagem, além do material usinado. Esta dependência
diminui a versatilidade do emprego da ferramenta com quebra-cavaco moldados na
superfície de saída. Outra desvantagem deste tipo de quebra-cavaco é que ele dificulta
ou impossibilita a afiação da ferramenta.

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Mesmo assim, ferramentas com este tipo de quebra-cavaco são bastante utilizadas,
devido ao fato de que em uma produção seria ou semi-seriada, existem muitas peças a
serem usinadas em acabamento (avanços e profundidades de usinagem pequenas) e
muitas em desbaste (avanço e profundidade de corte maior) e, em geral, as máquinas
podem ter em seu carro porta-ferramenta mais do que uma ferramenta.

Além disso, o quebra-cavaco postiço exige que o operador o coloque na posição correta
sobre a superfície de saída da ferramenta, posição que depende do avanço e da
profundidade de usinagem utilizadas, e isso nem sempre é realizado corretamente, o que
faz com que, algumas vezes, o cavaco não se quebre adequadamente, mesmo com a
presença do quebra-cavaco postiço.

Outros pontos desvantajosos é que ele também se desgasta e precisa ser substituído, e
para isso é necessário ter peça de reposição no estoque. Visto isso, o quebra-cavaco
moldado leva vantagem e, atualmente, a grande maioria das ferramentas de usinagem de
materiais que formam cavacos contínuos, possuem quebra-cavacos moldados.

Existem várias geometrias de pastilhas intercambiáveis com quebra-cavacos moldados

na superfície de saída destinados a quebrar o cavaco em uma determinada faixa de
condições de usinagem (avanços e profundidade de corte). A cada uma dessas
geometrias corresponde um gráfico onde se tem a região de avanço-profundidade de
corte típica para uma dada ferramenta.

Por esse motivo, é que uma ferramenta com quebra-cavacos moldados projetada para
quebrar o cavaco em operações de desbaste médio (avanço e profundidade médios), não
quebra o cavaco se for utilizada em operações de acabamento (avanços e profundidades
baixas) e nem em operações de desbaste pesado (avanços e profundidades altos).

Figura 15.1 – Regiões de avanço e profundidade de usinagem para diversos tipos de quebra -
cavacos

Para pequenos avanços e profundidades de usinagem (acabamento) os quebra-cavacos

são mais estreitos e mais próximos da aresta de corte. À medida que aumentam os

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avanço e profundidade de usinagem (desbaste), os quebra-cavacos vão ficando mais
largos e distantes da aresta de corte (ver figura 14.1).

Também existem ferramentas com dois quebra-cavacos na mesma aresta de corte,

destinados às operações de copiagem de um perfil, onde as profundidades de usinagem,
a espessura e a largura do cavaco variam à medida que a ferramenta copia o perfil.

Nestas ferramentas, tem-se um quebra-cavaco na ponta da ferramenta para promover a

quebra quando a ferramenta estiver realizando um torneamento cilíndrico e outro
quebra-cavaco ao longo da aresta para o corte radial, no sentido do centro para a
periferia da peça, onde a largura do cavaco é muito grande.

Em muitas operações de usinagem, a forma do cavaco é instável, variando muito

facilmente mesmo quando as condições do corte são mantidas constantes. As principais
razões para que isto aconteça são:

a) Variação da força agindo no cavaco – com o progresso do corte o peso do

cavaco aumenta constantemente e o centro de gravidade muda de posição. Estas
forças criam uma distribuição de tensão não uniforme na raiz do cavaco.
Durante o corte o material na raiz do cavaco está em estado plástico e uma
mudança na distribuição de tensão muda a direção de máxima tensão e
deformação de cisalhamento, criando um cavaco de geometria diferente.
b) Fenômenos transientes no início do corte – antes do corte, a superfície da
ferramenta está coberta com lubrificante ou camadas de oxigênio e outros
materiais. Com o progresso do corte estes materiais são removidos e o
coeficiente de atrito, a espessura do cavaco, o raio da curvatura do cavaco e a
temperatura de corte aumentam gradualmente, o que causa a mudança da forma
do cavaco.
c) Variação da geometria da ferramenta – é praticamente impossível conseguir
geometrias idênticas em ferramentas de usinagem. A geometria também varia
durante o corte devido ao desgaste e ao lascamento da ferramenta.
d) Não uniformidade do material da peça – o material usado na indústria não é
muito uniforme quanto à composição química e a quantidade de trabalho a frio,
levando à variação do ângulo de cisalhamento e consequentemente da forma do
cavaco.

1.6 – Temperatura de corte

Praticamente toda a energia mecânica associada à formação do cavaco se transforma em

energia térmica (calor).

As fontes geradoras de calor no processo de usinagem são a deformação e o

cisalhamento do cavaco no plano de cisalhamento, o atrito do cavaco com a ferramenta
e o atrito da ferramenta com a peça.

As porcentagens do calor total devido a cada uma das fontes citadas variam com o tipo
de usinagem, o material da peça e da ferramenta, as condições de usinagem e a forma da
ferramenta.

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 Pode-se dizer que a deformação e o cisalhamento no plano de cisalhamento são a
principal fonte geradora de calor, seguida pelo atrito do cavaco sobre a superfície de
saída da ferramenta e depois pelo atrito peça-superfície de folga da ferramenta.

Figura 16.1 – Variação da distribuição da energia de corte.

Este calor é dissipado através do cavaco, da peça, da ferramenta e do fluído de corte. O

percentual do calor gerado que é dissipado por cada um dos meios citados também
variam com diversos parâmetros de usinagem.

Pode-se verificar através das figuras já apresentadas que a quantidade de calor que é
dissipada pela ferramenta é pequena.

Porém, como a região da ferramenta que recebe este calor é reduzida e não muda com o
tempo, desenvolve-se ali, temperaturas de até 1200°C, e que muito contribuem para o
desgaste da ferramenta.

Figura 17.1 – Distribuição de temperatura na ponta de uma ferramenta de metal duro.

O calor que vai para a peça pode resultar em dilatação térmica da mesma, dificultando a
obtenção de tolerâncias apertada, além de correr o risco de danificar a estrutura
superficial do material.

No caso do processo de retificação, este fator é crítico, pois além de ser um processo
que gera alta quantidade de calor, muitas vezes é realizado após a peça ter sido
endurecida por tratamento térmico, onde qualquer dano superficial terá sérias
consequências. Por isso, a vazão de fluído de corte na retificação deve ser muito maior
do que em outros processos.

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A porcentagem do calor total que é dissipada pelo cavaco aumenta com o aumento da
velocidade de corte.

Em velocidades de corte muito altas, a maior parte do calor é carregada pelo cavaco,
uma pequena quantidade pela peça e uma quantidade menor ainda é pela ferramenta.

A influência do material da peça nas porcentagens de calor dissipado por cada meio, é
que quando melhor condutor de calor for o material da peça, mais calor será dissipado
por ela.

Os meios que são utilizados para diminuir a temperatura gerada são:

- Desenvolvimento de materiais de usinabilidade melhorada: que possuam menor

coeficiente de atrito com a ferramenta e que tenham tensões de cisalhamento mais
baixas, facilitando a formação do cavaco. Os aços com elementos de liga como o
chumbo ou fósforo e aços inoxidáveis com sulfeto de manganês são alguns exemplos.

- Desenvolvimento de materiais de ferramenta com maior resistência ao calor:

como os metais duros com cobertura, materiais cerâmicos e os diamantes.

- Utilização de fluídos de corte: que além do efeito refrigerante possuam também

efeito lubrificante, que além de retirar o calor da região de corte, também reduzam o
gerado pelo atrito (lubrificante). Para isso, o fluído deve possuir características que
possibilitem sua presença na interface cavaco-ferramenta.

2 – Os materiais para ferramenta de usinagem, sua utilização

e aplicação

2.1 – Introdução

Para uma seleção mais criteriosa do material da ferramenta de corte, devem ser
considerados os seguintes fatores:

- O tipo de material a ser usinado;

- O processo de usinagem que será utilizado;

- As condições da máquina operatriz que será utilizada;

- As formas e dimensões da ferramenta;

- As condições de usinagem;

- As condições da operação de usinagem.

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2.2 – Escolha do material da ferramenta de corte

- Material a ser usinado: a dureza e o tipo de cavaco formado são duas características
do material da peça que devem ser levados em consideração na escolha do material da
ferramenta de corte.

Figura 2.1 – Ferramentas de corte em aço rápido.

- Processo de usinagem: alguns tipos de processos que utilizam ferramentas rotativas

de pequeno diâmetro, ainda utilizam materiais para ferramentas mais antigos como o
aço rápido, devido às rotações às altas rotações necessárias para se conseguir
velocidades de corte compatíveis com materiais mais nobres para ferramentas.

Figura 2.2 – Broca de aço rápido.

- Condições da máquina operatriz: máquinas-ferramenta antigas, com folgas, com

baixa potência e rotação, exigem materiais de ferramentas que sejam mais tenazes e que
não requeiram alta velocidade de corte.

- Condições de operação: se o corte for do tipo interrompido ou se o sistema máquina-

ferramenta-dispositivo de fixação da peça for pouco rígido, exige-se uma ferramenta
mais tenaz.

- Formas e dimensões da ferramenta: ferramentas de formas não padronizadas, muitas

vezes são feitas de aço rápido ou de um tipo de metal duro que suporta choques
térmicos, e que possa ser soldado ao suporte.

- Condições de usinagem: condições de usinagem típicas de acabamento com alta

velocidade de corte, baixo avanço e pouca profundidade de usinagem, em peças que já

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sofreram outra operação anterior de usinagem e, que não apresentem excentricidade,
cascas endurecidas, são condições que exigem ferramentas mais resistentes ao desgaste.
Já, em operações de desbaste, com baixa velocidade de corte, altos avanços e bastante
profundidade de usinagem, com peças que apresentem camadas endurecidas e
excentricidade, a ferramenta deve apresentar maior tenacidade, em detrimento ao
desgaste.

Porém, qualquer que seja o material para ferramenta, ele deverá apresentar as seguintes
características:

1 – Dureza a quente: dependendo do tipo de operação, a temperatura da ferramenta

pode ultrapassar 1000°C, por isso cada vez mais se procura materiais de ferramenta que
possam atingir essas temperaturas com dureza suficiente para suportar as tensões de
corte.

2 – Resistência ao desgaste: significa que o material deve resistir aos desgastes por
abrasão, isto é, resistir ao atrito. Esta propriedade está ligada à dureza a quente.

3 – Tenacidade: propriedade que representa a quantidade de energia necessária para

romper o material, portanto, uma ferramenta tenaz deve resistir bem aos choques
inerentes ao processo de usinagem.

4 – Estabilidade química: propriedade necessária para evitar o desgaste por difusão

que pode ocorrer em altas velocidades de corte.

2.3 – Descrição dos materiais utilizados em ferramentas de corte

Uma classificação que pode ser feita para os materiais de ferramenta de corte é a
seguinte:

- Aços rápidos;

- Aços rápidos com cobertura;

- Coronite;

- Metal duro;

- Metal duro com cobertura;

- Material cerâmico;

- Nitreto de boro cúbico;

- Diamante.

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- Aço rápido: é um material tenaz, de elevada resistência ao desgaste e elevada dureza a
quente, até aproximadamente 600°C.

A tenacidade do aço rápido depende dos elementos de liga. Em geral, os aços rápidos
resistentes à abrasão são pouco tenazes, pois o que define a resistência à abrasão são os
carbonetos duros presentes na liga desse metal.

Outra propriedade do aço rápido é a sua alta dureza em temperatura ambiente.

“O aço rápido é um aço ferramenta de alta liga de tungstênio, molibdênio, cromo,

vanádio, cobalto e nióbio. E foi assim designado quando do seu desenvolvimento em
1905, pois era o material de ferramenta que suportava as maiores velocidade de
corte”.

2.3.1 – Efeito dos elementos de liga na constituição do aço rápido

- Carbono: como nos aços carbono, atua no sentido de aumentar a dureza do material.
Também possibilita a formação de carbonetos, que são partículas resistentes ao
desgaste.

- Cromo: juntamente com o carbono é o principal responsável pela alta temperabilidade

dos aços rápidos.

- Cobalto: aumenta a dureza a quente elevando a eficiência do corte em temperaturas

elevadas. Devido a estas características, os aços rápidos ao cobalto são recomendados
para cortes em desbastes pesados e para usinagem de materiais que apresentem cavacos
curtos como o ferro fundido, onde a temperatura se eleva bastante devido a não
utilização de fluídos de corte.

- Tungstênio e Molibdênio: o tungstênio está sempre presente nos aços rápidos. O

molibdênio é introduzido como seu substituto, gerando outra classe de aços rápidos.

Ambos formam carbonetos responsáveis pela elevada resistência ao desgaste e dureza a

quente desses aços.

- Vanádio e Nióbio: para cada 1% de vanádio acrescentado ao aço, precisa-se aumentar

em 0,25% o teor de carbono para a formação de carbonetos. O carboneto de vanádio é o
carboneto mais duro encontrado nos aços rápidos.

Os aços com teor de carbono e de vanádio são os que possuem melhor resistência ao
desgaste. O vanádio tem sido substituído pelo nióbio no Brasil pois é mais barato e suas
características são semelhantes.

- Aço rápido com cobertura: para diversas ferramentas de usinagem como brocas,
machos, alargadores e alguns tipos de fresas, a aplicação de materiais mais resistentes
20
ao desgaste que o aço rápido, como o metal duro ou material cerâmico, é muito restrita
devido à forma e dimensões destas ferramentas e às condições das operações de
usinagem em que são empregados.

Assim, aços rápidos com cobertura de materiais mais resistentes ao desgaste como o
nitreto de titânio e o carboneto de titânio têm sido empregados com sucesso.

A presença da camada de TiN (nitreto de titânico) faz com que o corte aconteça com
esforços menores devido ao seu baixo coeficiente de atrito e pelo fato de esta camada
possuir alta dureza e pequeno atrito, os desgaste são menores principalmente nas arestas
de folga das ferramentas.

Figura 2.3 – Ferramenta de aço rápido com cobertura

- Coronite: é um material desenvolvido pela fabricante de ferramenta de metal duro

Sandvik, e utilizado principalmente em fresas de topo. Ele é composto de finas
partículas de nitreto de titânio dispersas numa matriz de aço temperado, e suas
características são:

- Tenacidade similar ao do aço rápido;

- Módulo de elasticidade menor do que o do metal duro, mas maior que o do aço rápido;

- Dureza a quente e resistência ao desgaste maior do que o do aço rápido;

- Capacidade de produzir superfícies com bons acabamentos.

Uma das principais causas dessas características é o fato deste material possuir
partículas duras TiN extremamente finas.

Com isso, conseguem-se arestas mais afiadas da ferramenta e as partículas que são
retiradas durante o processo de desgaste são menores, fazendo com que mesmo após
certo desgaste, a aresta ainda continue afiada.

2.4 - Metal duro

21
É um produto da metalurgia do pó, feito de partículas duras finamente divididas de
carbonetos de metais refratários, sinterizados com um ou mais metais do grupo do ferro
(ferro, níquel ou cobalto) formando um corpo de alta dureza e resistência a compressão.

As partículas duras são carbonetos de tungstênio, usualmente combinados com outros

carbonetos como titânio, tântalo e nióbio. O metal aglomerante geralmente é o cobalto.

A utilização do metal duro é feita na forma de pastilhas soldadas ou fixadas

mecanicamente (intercambiáveis) sobre um porta ferramentas de aço.

Figura 2.4 – Ferramentas de metal duro

- Metal duro com cobertura: ultimamente vem sendo muito utilizadas ferramentas
(pastilhas) de metal duro recobertas de carboneto de titânio ou óxido de alumínio,
nitreto de titânio e carboneto de titânio.

A principal finalidade dessa camada é de aumentar a resistência ao desgaste da camada

superior que entra em contato com o cavaco e com a peça, sendo que o núcleo da
pastilha permanece com a tenacidade característica do metal duro.
Com isso, consegue-se aumentar bastante a vida da ferramenta e diminuir os esforços de
corte.

Figura 2.5 – Pastilha de metal duro com cobertura

Existem pastilhas com uma, duas e até três camadas de cobertura. Geralmente, a
primeira camada é de carboneto de titânio, a segunda é de óxido de alumínio e a terceira
pode ser de carbonitreto de titânio (TiC).

Estas camadas são aplicadas utilizando-se o processo CVD (deposição química a vapor)
em forno com temperatura de 1000°C e atmosfera levemente negativa onde se
encontram as pastilhas de metal duro que receberão a cobertura.

22
Neste ambiente acontece uma reação química cujo resultado é que o vapor de TiC se
condensa sobre o metal duro formando a camada de revestimento.

2.5 - Material cerâmico

O material cerâmico possui algumas propriedades interessantes para uma ferramenta de

usinagem, tais como: dureza a quente e a frio, resistência ao desgaste e excelente
estabilidade química, o que evita a difusão do material.

Podem-se classificar as ferramentas cerâmicas em:

1 – À base de óxido de alumínio (Al2 O3 alumina) que se dividem em cerâmicas puras,

cerâmicas mistas e alumina reforçada com “whiskers” que são monocristais de SiC.

2 – À base de nitreto de silício (Si3 N4 ) estes são cristais com uma fase intergranular de
SiO 2 que são sinterizadas com a alumina, óxido de ítrio ou óxido de manganês.

3 – Cermets, que recebem esse nome por conter uma fase cerâmica e uma fase metálica.
É composto de partículas duras de TiC, TiN e o Ni como elemento de ligação.

Ferramentas de cerâmicas puras são utilizadas em operações de acabamento de peças

endurecidas, onde não se precisa de muita tenacidade, ou em peças de ferro fundido
onde as temperaturas atingidas são altas e também onde a tendência ao desgaste por
difusão for grande.

Ferramentas de cerâmicas mistas são recomendadas para o torneamento em acabamento

de aços endurecidos, onde é necessários dureza a quente e estabilidade química e onde a
tenacidade não é muito importante.

Os Sialons (Si3 N4 ) são ótimos quando se necessita de dureza a quente e resistência ao

choque térmico e, são bons também com relação à tenacidade, porém são péssimos com
relação à estabilidade química. São utilizados na usinagem de ferro fundido,
principalmente no desbaste onde a dureza a quente, a tenacidade e resistência ao choque
térmico são fundamentais.

Os Cermets são utilizados na usinagem em acabamento fino de aços moles, devido ao

fato de possuírem propriedades intermediárias entre os cerâmicos e os metais duros.

Assim, por serem mais resistentes ao desgaste que os metais duros, são bons para
acabamento de aços moles, onde as velocidades de corte são bastante altas.

23
Porém, para a usinagem de aços endurecidos, sua dureza a quente não é suficiente.

2.6 - Ferramentas de diamante

Os diamantes naturais (monocristalinos) são, entre os materiais encontrados na natureza,

os de maior dureza.

Eles seriam ótimos materiais para materiais de ferramentas de usinagem se não fossem
tão caros.

Devido a isto são usados somente quando se deseja alta precisão de medidas e
acabamento brilhante, como no caso de espelhos e lentes.

- Ferramentas de diamante artificial: em 1973 foi apresentada pela primeira vez uma
ferramenta com uma camada de diamante sintético policristalino (PCD), constituído de
partículas muito finas deste material, de granulação definida para se obter o máximo de
homogeneidade e densidade.

A camada de PCD é produzido pela sinterização de partículas de diamante com cobalto

num processo de alta pressão (6000 a 7000 MPa) e temperaturas de 1400° a 2000°C.

A camada de aproximadamente 0,5 mm de espessura é aplicada diretamente sobre o

metal o metal duro ou então ligado a este por brasagem.

A composição química dos diversos PCDs não varia, mas suas propriedades variam
com o tamanho das partículas de diamante do material, que podem ser de 2 a 25 mm de
diâmetro.

À medida que o tamanho de grão cresce a resistência ao desgaste aumenta, e em

consequência, diminui a tenacidade.

Devido a estas propriedades o diamante não pode ser usado na usinagem de metais
ferrosos como o aço ou o ferro fundido.

Sendo então utilizado na usinagem de metais não ferrosos e materiais não metálicos,
como ligas de alumínio e de cobre, plásticos abrasivos, resinas reforçadas com fibras de
carbono e de vidro, materiais cerâmicos, metais duros, madeira abrasiva, pedras naturais
e concreto.

Para obtenção de bons resultados e tolerâncias desejadas, alguns cuidados são

necessários:

 A ferramenta deve possuir arestas afiadas e ângulos positivos;

24
  Devido à sua fragilidade, as condições de usinagem devem ser estáveis,
máquinas, ferramentas e dispositivos de fixação devem ser rígidos;

 Fluídos de corte podem ser usados, normalmente para refrigeração e não para
lubrificação;

 Baixos avanços e profundidades de usinagem com alta velocidade de corte

devem ser utilizados como nas condições de acabamento;

 Corte interrompido e choques devem ser evitados.

- Borazon – Nitreto Cúbico de Boro (CBN ou PCB)

O nitreto cúbico de boro é um material sintético obtido por meio de reação química,
onde um composto BN tem uma estrutura de grafite hexagonal com aproximadamente
um número igual de átomos de boro e nitrogênio arranjados alternadamente.

Este composto tem estrutura cúbica hexagonal e, como o carbono que pode ser
transformado de um estrutura hexagonal (grafite) para uma estrutura cúbica (diamante),
também o boro pode passar por transformação similar através de um processo com
pressões de 5000 a 9000 MPa e temperaturas de 1500° a 1900°C na presença do lítio
como catalisador.

Plaquetas (blanks) de CBN são produzidas de forma análoga às de PCD. Uma camada
de 0,5mm de espessura de partículas de nitreto de boro cúbico é sintetizada com a
presença de uma fase ligante, efetivando-se simultaneamente a fixação sobre uma base
de metal duro.

Estas plaquetas, como o PCD, são soldadas a um inserto intercambiável de metal duro
ou soldadas diretamente a um porta ferramentas de aço.

Figura 2.6 – Ferramentas de CBN

O CBN é quimicamente mais estável que o diamante, podendo usinar ligas ferrosas sem
o problema de grande desgaste por difusão.

Sua tenacidade é similar ao material cerâmico baseado em nitretos e cerca de duas vezes
o da alumina. Sua dureza só é superada pelo diamante, sendo quase duas vezes a dureza
da alumina.

Existem diversos tipos de CBN no mercado.

25
Cada fabricante usa diferentes materiais e quantidades de aglomerantes e diferentes
tamanhos e distribuição de partículas. Mas de uma maneira geral, pode-se dividir os
CBN em duas categorias, segundo suas aplicações:

 CBN para usinagem em desbaste (ap entre 0.5 e 8 mm).

 CBN para usinagem em acabamento (ap menor que 0.5 mm).

O CBN para desbaste possui maior concentração de nitreto de boro cúbico (90% em
volume) o que aumenta a ligação cristal com cristal e faz sua tenacidade aumentar.

Além disso, devido ao alto teor de CBN, estes materiais são os que apresentam maior
dureza entre os CBN.

Eles são muito eficientes quando o mecanismo predominante de desgaste é a abrasão ou

onde estão presentes forças de corte muito altas.

O CBN próprio para acabamento é aquele onde uma fase cerâmica é adicionada, de tal
maneira que as ferramentas resultantes possuam menor tenacidade e dureza, mas melhor
estabilidade química e térmica, combinando a s propriedades das duas fases presentes
(CBN e Cerâmica).

Em operações de acabamento os cavacos produzidos são pequenos, devido aos

pequenos avanços e profundidades de usinagem.

Alguns cuidados devem ser tomados quando se utiliza ferramentas de CBN:

 Materiais fáceis de serem cortados por outros materiais de ferramentas como

aços não endurecidos, não devem ser usinados com CBN;

 O sistema máquina/ferramenta/dispositivo de fixação de peça deve ser o mais

rígido possível;

 A geometria da ferramenta deve ser negativa ( = -5°) para garantir a resistência

ao choque, com, ângulo de folga  = 5 - 9° e o maior possível ângulo lateral de
posição (no mínimo 15°) para minimiza trincas na aresta;

 A aresta de corte deve ser chanfrada, direcionando o esforço de corte para o

centro da ferramenta e diminuindo a possibilidade de quebra da aresta.

 Sempre que possível usar fluído de corte e, no ferro fundido cinzento usar ar
comprimido.

2.7 – Novos tipos de materiais necessitam de novas ferramentas de corte

A usinagem de componentes destinados ao setor aeroespacial tem crescido no país.

26
Trata-se de um setor cujos produtos apresentam altíssimo valor agregado. Por exemplo,
o valor médio para o quilo de produtos finais no setor agrícola é de R$ 0,30; para
automóveis é R$ 10,00; para aparelhos eletrônicos equivale a R$ 100,00; para aviões R$
1.000,00 e R$ 50.000,00 para satélites, segundo dados em 2008 de Associação das
Indústrias Aeroespaciais do Brasil (Aiab).

A tendência para o setor aeroespacial é a de trabalhar com materiais cada vez mais leves
e mais resistentes a tensões, tais como ligas especiais de titânio, fibras de carbono e
vidro, Waspaloy, Inconel, entre outros produtos compostos.

Reduzir o peso dos materiais significa um menor consumo de combustível, com

reflexos no impacto ambiental e custos diante das variações no preço do petróleo.

Porém, além de leves, estes materiais são cada vez mais resistentes.

Figura 2.7 – Tamanho e complexidade das peças no setor aeroespacial

2.7.1 – Materiais que desafiam a usinagem

Quando o assunto é usinagem aeroespacial, diversas particularidades devem ser levadas

em consideração.

A usinagem de fibras de carbono e vidro emite pó e não cavaco como outros materiais,
isso faz com que uma refrigeração a ar seja necessária, além de um sistema de exaustão
bastante eficiente.

Já o titânio por sua vez, necessita de refrigeração mais abundante devido à sua abrasão.

27
 Figura 2.8 – Fresa desenvolvida para usinagem de titânio

Materiais como waspaloy e inconel precisam de uma adequação dos parâmetros de corte
para evitar o desgaste prematuro da ferramenta. E, como são ligas resistentes ao calor,
também é necessário que se tenha maior atenção ao processo de refrigeração.

O desgaste das ferramentas, é em consequência maior na usinagem aeroespacial devido

à maior resistência destes materiais.

Por esse motivo, são utilizadas ferramentas redondas que possibilitam maior remoção
de material, com melhor aproveitamento de aresta de corte e melhor dissipação de calor.

Figura 2.9 – Pastilha redonda utilizada no setor aeroespacial

2.7.2 – Compósitos

A partir da década de 1960, foi que os compósitos – materiais constituídos por dois ou
mais elementos com propriedades físicas e químicas distintas – começaram a ser
utilizados na fabricação de peças.

Porém, nessa época, alguns setores da indústria ainda impunham restrições quanto ao
seu uso.

Atualmente, os materiais compósitos ganharam seu espaço e passaram a ser aplicados

na produção de peças estruturais para diferentes segmentos da indústria.
28
Segundo informações divulgadas pelo Banco de investimentos Lehman Brothers, em
2010 o setor aeroespacial é o que mais utiliza compósitos reforçados com fibras de
carbono em sua linha de produção, representando 21% das aplicações, seguido pelas
indústrias em geral 15%, fabricantes de equipamentos para geração eólica de energia
elétrica 11% e o setor automotivo com 10%.

Devido aos benefícios que os compósitos apresentam em relação a outros materiais

como o alumínio e o aço, estas novas composições têm atraído cada vez mais a atenção
dos engenheiros responsáveis pelos projetos aeroespaciais.

Formado por dois ou mais componentes denominados reforço e matriz, os compósitos

adquirem propriedades especiais que seriam impossíveis de obter se fossem aplicados
separadamente.

Figura – 2.10 – Ferramentas desenvolvidas para usinar compósitos

Com o objetivo de desenvolver peças mais leves, de maior resistência e menor custo, a
indústria aeroespacial intensificou o investimento em pesquisas e produção de matrizes
poliméricas (plásticos) – termoplásticos, termorrígidos e elastômeros – como é o caso
de um material denominado Carbon Fibre Reinforced Plastic (CFRP) , em português:
polímero reforçado com fibra de carbono.

Por serem altamente abrasivos, os compósitos podem lascar ou delaminar durante o

processo de acabamento das peças.

Outra característica da usinagem de compósitos é que muitas vezes é preciso aplicar um

esforço extra no corte para vencer a resistência da área entre o reforço e a matriz.

Isso pode ser feito com o uso de ferramentas revestidas com diamante policristalino
(PCD), além do uso de velocidade de corte reduzido para evitar danos à peça.

3 – Forças de corte na Usinagem dos Metais

29
3.1 – Introdução
O conhecimento do comportamento e da ordem de grandeza dos esforços de corte nos
processos de usinagem é de fundamental importância, pois eles afetam a potência
necessária para o corte, a capacidade de obtenção de tolerâncias apertadas, a
temperatura de corte e o desgaste da ferramenta.

Existem pelo menos duas abordagens no estudo dos esforços de corte.

A primeira delas é teórica, partindo da fenomenologia de formação do cavaco e, através

de algumas simplificações como a suposição de o corte é ortogonal, com componentes
de força somente em duas direções, computa os diversos esforços que ocorrem em torno
do plano de cisalhamento do cavaco e da superfície de saída da ferramenta.

A segunda abordagem é empírica.

Nela os esforços de corte são equacionados utilizando-se coeficientes retirados de

procedimentos experimentais.

Trataremos aqui da segunda abordagem, mas juntamente com ela, serão discutidos os
aspectos da influência do material da peça, do material e geometria da ferramenta e das
condições de usinagem, no comportamento e nos valores dos esforços de corte.

3.2 – Forças durante a usinagem

As forças de usinagem são consideradas como uma ação da peça sobre a ferramenta.

A força total resultante que atua sobre a cunha de corte durante a usinagem é chamada
de força de usinagem (Fu).

A princípio, nem a direção, nem o sentido da força de usinagem são conhecidos,

tornando-se impossível medi-la e conhecer melhor as influências de diversos parâmetros
no seu valor.

Então, não se trabalha com a força de usinagem propriamente, mas com suas
componentes segundo diversas direções conhecidas.

A decomposição da força de usinagem está de acordo com a norma DIN 6584.

Inicialmente, Fu é decomposta em uma componente que está no plano de trabalho,

chamada força ativa (Ft) e em uma componente perpendicular ao plano de trabalho,
chamada força passiva ou força de profundidade (Fp).

A força ativa, por sua vez, é decomposta em diversas outras que veremos a seguir:

30
 Figura 3.1 – Forças de usinagem e suas componentes no torneamento

Componentes da Força Ativa (Ft – componente de Fu no plano de trabalho) – as

componentes da força ativa contribuem para a potência de usinagem, pois estão no
plano de trabalho, no qual os movimentos de usinagem são realizados. São elas:

 Força de corte (Fc) – projeção de Fu sobre a direção de corte.

 Força de avanço (Ff) – projeção de Fu sobre a direção de avanço.

 Força de apoio (Fap) – projeção de Fu sobre a direção perpendicular à direção de

avanço no plano de trabalho.

Figura 3.2 – Forças de usinagem e suas componentes no fresamento

3.3 – Forças e potências de corte

Temos então as seguintes equações:

 Ft = F²ap + F²f

 Fap = F²t - F²f

 Quando o ângulo da direção de avanço  = 90°, como no torneamento, temos:

 Ft = F²c + F²f

31
  Fc = F²t - F²f

 A força efetiva de corte (Fe) é a projeção de Fu sobre a direção efetiva de corte.

Componentes de Fu em um plano perpendicular ao plano de trabalho (Fp – força

passiva ou de profundidade) – esta componente não contribui para a potência de
usinagem, pois é perpendicular aos movimentos; é perpendicular ao plano de trabalho,
onde ocorrem os movimentos de corte e de avanço.

É importante estudar o comportamento e o valor desta força, pois ela é responsável pela
deflexão elástica da peça e da ferramenta durante o corte e, é responsável pela
dificuldade de obtenção de tolerâncias de forma e dimensão apertadas. Temos então a
seguinte relação:

 Fu = F²p + F²t

3.4 – Potências de usinagem

 Uma máquina-ferramenta gera potência para girar seu eixo-árvore e executar o

movimento de corte e para executar o movimento de avanço.

 Assim, é possível estabelecer as seguintes relações para as potências de corte e

avanço:

 Potência de corte: Pc = Fc x vc [CV]

60.75

Normalmente, Fc é dada em (kgf) e vc em (m/min.)

 - Potência de avanço: Pf = Ff x vf [CV]

1000x60.75

Onde v é dada em (mm/min.)

 - Relação entre as Potências de corte e de avanço: Pc = 1000 x Fc x vc

Pf Ff x vf

Mas, vf = f x n [mm/min.] e,

 vc = p x d x n [m/min.]

1000

Tem-se, então:

32
  Pc = Fc x p dn = p Fc x d

Pf Ff fn Ff f

No torneamento tem-se que Fc ~ 4,5Ff.

Tomando-se, por exemplo, d = 10 mm f = 1mm/volta, que são limites extremos para

esta análise, isto é, d é muito pequeno e f é muito grande, a fim de tornar a relação Pc/Pf
a menor possível, tem-se:

 Pc = p x 4,5 x10 ~ 140

Pf

Ou seja, a potência de avanço, em uma situação extrema, é 140 vezes menor que a
potência de corte.

Essa diferença entre potência de corte e potência de avanço, permite desprezar a

potência de avanço no dimensionamento do motor da máquina, naquelas máquinas em
que somente um motor é responsável tanto pelo movimento de avanço, quanto pelo
movimento de corte.

Quando a máquina possui motor independente para o movimento de avanço, verifica-se

que este motor é sempre muito menor que o motor do movimento de corte.

3.4.1 - Potência fornecida pelo motor (Pm)

Nas máquinas operatrizes que apresentam um único motor para o movimento de corte e
avanço, como Pc é muito maior que Pf, despreza-se Pf e faz-se:

 Pm = Pc

Onde h = rendimento da máquina operatriz (60 a 80% em máquinas convencionais,

movida por engrenagens e maior que 90% em máquinas CNC movidas por variadores).

33
 Figura 3.3 – Torno convencional movido por correia e engrenagens

Figura 3.4 – Servo-motor: que produz movimentos em tornos CNC

3.5 – Variação da força de corte com as condições de trabalho

A força de corte pode ser expressa por:

 Fc = Ks x A

Onde: Ks = pressão específica de corte;

 A = área da secção de corte;

No torneamento: A = b x h = ap x f.

3.5.1 - Fatores que influenciam a pressão específica de corte Ks

 Material da peça: a medida que aumenta a porcentagem de carbono do aço, Ks

aumenta;

 O aumento da porcentagem de fósforo causa uma diminuição do valor de Ks;

 Diversos outros elementos como o chumbo, o boro, sulfeto de manganês, atuam

no mesmo sentido.

34
 Em geral, quando a dureza da peça cresce, Ks também cresce.

 Mas materiais com dureza semelhantes podem ter valores de Ks muito

diferentes, devido a presença de elementos de liga como os já citados.

 Geometria da ferramenta: os ângulos de saída (0) e de inclinação (s)

provocam uma diminuição de Ks a medida que seus valores aumentam, a
deformação do cavaco diminui.

 Quando o ângulo de folga (0) diminui, aumenta o atrito entre a peça e a

ferramenta e com isso cresce o valor de Ks, isto é crítico quando o valor do
ângulo é inferior a 5°.

 Secção de corte (A): a pressão específica de corte diminui com a área da secção
de corte.

 Essa diminuição de Ks é devida principalmente ao aumento do avanço f, como

se pode ver nas figuras abaixo.

 Durante o processo de formação do cavaco, parte do volume de material da peça

deformado não se transforma em cavaco, mas sim escorrega entre a peça e a
superfície de folga da ferramenta, gerando o chamado fluxo lateral de cavaco
(Shaw 1984).

Figura 3.5 – Gráfico: Variação da pressão específica de corte com o avanço

35
 Figura 3.6 – Gráfico: Variação da pressão específica de corte com a profundidade de
corte

- Fluxo lateral do cavaco:

 A força consumida por este fenômeno é relativamente grande quando se tem

avanço (ou espessura de corte - h) pequeno, pois o volume de material que se
transforma em cavaco não é muito maior que o volume de material que flui
lateralmente.

 A medida que f ou h crescem o fluxo lateral de cavaco é relativamente menor,

pois quase todo o volume de material deformado se transforma em cavaco,
fazendo com que a pressão específica de corte diminua.

Outro fator que causa a diminuição de Ks com o crescimento do avanço é que também
há o aumento da velocidade de avanço e em consequência, o atrito diminui.

- Aresta postiça de corte (APC):

 A aresta postiça de corte é constituída de partículas do material usinado que se

acumulam na superfície de saída da ferramenta.

Figura 3.7 – Característica de uma peça de aço ABNT 1050 em pastilha de metal duro

- Fatores que influenciam a pressão específica de corte:

 Velocidade de corte: a presença da aresta postiça de corte APC, tende a

diminuir o valor da pressão específica de corte devido ao efeito de aumento de
ângulo efetivo de saída que a aresta postiça de corte proporciona.

 Assim, no corte de materiais dúcteis com velocidades de corte baixas (onde

ocorre a APC), os valores de Ks variam dependendo do tamanho e geometria da
APC.

 Em velocidades de corte usualmente utilizadas (sem APC), is valores de Ks

tendem a diminuir com o crescimento da velocidade de corte devido à

36
 diminuição da deformação, da dureza do cavaco e dos coeficientes de atrito que
o aumento de Vc proporciona.

 Condições de Lubrificação e Refrigeração: influi sobre a pressão específica de

corte modificando as condições de atrito entre cavaco e ferramenta.

 Quanto mais eficiente for a penetração do fluído de corte e quanto maior for o
efeito lubrificante do fluído, maior será a diminuição de Ks.

 Em altas velocidades de corte esta penetração é dificultada.

 Estado de afiação da ferramenta: na presença somente do desgaste de flanco

(VB), a pressão especifica de corte aumenta a medida que o desgaste cresce,
devido ao crescimento do atrito peça-ferramenta.

 Quando o desgaste de cratera aparece juntamente com o de flanco, o

crescimento de Ks já não é tão proeminente, e a variação dos esforços de corte
podem ser divididos em três estágios, onde: na região 1 há um crescimento
brusco, depois esta taxa diminui bastante na região 2, para no fim da vida da
ferramenta voltar a crescer rapidamente na região 3.

Figura 3.8 – Desgaste e flanco e de cratera

Figura 3.9 – Desgaste de flanco para diversos avanços

O crescimento dos esforços na fase final da vida da ferramenta (região 3) se dá pela

excessiva deformação causada à aresta de corte, com altos valores de desgastes de
flanco e de cratera com o tempo de corte nas ferramentas de metal duro recobertas.

37
 Figura 3.10 – Força de corte no torneamento com metal duro

Tabela 1 – Valores de Ks para diversos materiais

4 – Usinabilidade dos Materiais (Ensaios práticos de usinagem)

4.1 – Introdução
Usinabilidade pode ser definida como uma grandeza tecnológica que expressa, por meio
de um valor numérico comparativo (índice de usinabilidade), um conjunto de
propriedades de usinagem de um material em relação a outro tomado como padrão.

Ou, usinabilidade é o grau de dificuldade de se usinar um determinado material.

Ou ainda, é a capacidade dos materiais de se deixarem trabalhar com ferramentas de

corte.

A usinabilidade depende também das condições de usinagem, das características da

ferramenta, das condições de refrigeração, da rigidez do sistema máquina-ferramenta-

38
peça, e do tipo de trabalho da ferramenta (corte contínuo ou intermitente, condições de
entrada e saída da ferramenta).

- Materiais diferentes têm comportamentos diferentes.

- Ligas do mesmo material também podem ter comportamentos diferentes.

Portanto, um material pode ter um valor de usinabilidade baixo em certas condições de

usinagem e um valor maior em outras condições de usinagem.

4.2 – Problemas decorrentes da má usinabilidade dos materiais

- Desgaste prematuro da ferramenta de corte;

- Super aquecimento da ferramenta;

- Qualidade superficial fica comprometida;

- Empastamento na aresta de corte;

- Lascamento da aresta de corte;

- Grandes esforços de usinagem;

- Necessidade de maior potência de corte.

4.3 – Aspectos que influenciam a usinabilidade

4.3.1 – Variáveis dependentes da máquina-ferramenta

- Rigidez estática da máquina e seus constituintes;

- Características dinâmicas da máquina;

- Potência e força disponíveis;

- Variações de velocidades de corte e avanço.

4.3.2 – Variáveis dependentes da ferramenta

- Geometria da ferramenta;

- Material da ferramenta.

4.3.3 – Variáveis dependentes da peça

39
- Formas e dimensões;

- Rigidez estática da peça;

- Rigidez dinâmica da peça;

- Temperatura da peça;

- Propriedades mecânicas, físicas e químicas da peça.

4.4 – Propriedades de usinagem dos materiais

Propriedade de usinagem de um material são aquelas que expressam seu efeito sobre
grandezas mensuráveis pertencentes ao processo de usinagem, como: a vida da
ferramenta, o acabamento superficial da peça, os esforços de corte, a temperatura de
corte, a produtividade, ou as características do cavaco.

Figura 4.1 – Ferramenta com ponta de diamante e refrigeração

4.5 – Ensaios de usinabilidade

O método mais aceito para ensaio de usinabilidade é o de longa duração, onde o

material ensaiado e o material tomado como padrão são usinados até o fim da vida da
ferramenta, ou até um valor de desgaste da ferramenta em diversas velocidades de corte
diferentes. Este ensaio permite a obtenção da velocidade de corte para uma vida
determinada da ferramenta (20 minutos – vc20 ou 60 minutos – vc60 ).

O índice de usinabilidade (I.U.) é então dado em relação à vc20 (ou vc60 ) do material
ensaiado e aquela correspondente ao do material padrão, ao qual se dá índice 100%.

I. U. = vc20 (material ensaiado)

vc20 (padrão)
O material usado para ensaios de aço é o AISI B1112.

40
4.6 – Propriedades dos materiais e sua influência na usinabilidade

Dureza e Resistência Mecânica:

◼ Valores baixos de dureza e resistência mecânica normalmente favorecem a

usinabilidade. Porém quando se tem materiais muito dúcteis (deformam muito
antes de se romper), podem causar problemas, pois facilitam a formação da
aresta postiça de corte.

Ductilidade:

◼ Baixos valores de ductilidade são geralmente benéficos à usinabilidade. A

formação de cavacos curtos é facilitada e se tem menor perda de energia com o
atrito cavaco-superfície de saída da ferramenta. Porém consegue-se baixa
ductilidade com alta dureza e vice-versa. Uma usinabilidade ótima se obtém com
um compromisso entre dureza e ductilidade.

Condutividade Térmica:

◼ Uma alta condutividade térmica do material significa que o calor gerado pelo
processo é rapidamente retirado da região de corte e, a ferramenta não é
excessivamente aquecida e, portanto não se desgasta rapidamente. Então a alta
condutividade térmica favorece a usinabilidade do material.

◼ Porém, deve-se considerar que, se o material tem alta condutividade térmica e

retém boa parte do calor gerado, é necessário que haja uma refrigeração eficiente
para se evitar excessiva dilatação térmica da peça e que não se danifique sua
estrutura superficial.

Taxa de Encruamento:

◼ Quando metais são deformados plasticamente, eles aumentam sua resistência.

Esse fenômeno é chamado de encruamento. O nível de encruamento depende da
taxa de deformação e da habilidade do material em encruar.

◼ Para se usinar com eficiência materiais com alta taxa de encruamento, necessita-
se que a ferramenta possua aresta de corte afiada e ângulo de saída bem positivo
para causar pouca deformação no cavaco.

41
 Figura 4.2 – Efeito do encruamento na usinabilidade dos aços

4.7 – Fatores que afetam a usinabilidade dos aços

◼ Uma maior porcentagem de carbono melhora a usinabilidade devido ao aumento

da dureza e diminuição da ductilidade. Em termos de influência da dureza do
aço na usinabilidade, pode-se dizer que 200 HB é um valor médio. À medida
que se diminui a dureza abaixo deste valor, a tendência à formação da aresta
postiça de corte aumenta.

◼ Quando se aumenta a dureza acima deste valor o desgaste da ferramenta via

abrasão e difusão passa a ser um fator que afeta negativamente a usinabilidade
do material.

◼ Outro fator que afeta a usinabilidade dos aços é a microestrutura. A estrutura

martensítica é muito dura e resistente e gera vida muito baixa da ferramenta de
metal duro.

◼ Aços com estrutura abrasiva só pode ser usinado por processos abrasivos ou
utilizando-se materiais cerâmicos ou o nitreto de boro cúbico.

◼ Mais um fator é a presença de inclusões.

◼ Inclusões indesejáveis: são partículas duras e abrasivas como carbonetos e o

óxido de alumínio.

◼ Inclusões que não causam muito dano: são os óxidos de manganês e de ferro.

◼ Inclusões desejáveis: são os silicatos (Si). A razão para isso é que os silicatos em
temperaturas altas perdem dureza e formam uma camada que traz vantagens na

◼ O último fator é a presença de elementos de liga. Alguns elementos têm efeitos

positivos na usinabilidade, como o chumbo, o enxofre e o fósforo que
geralmente estão presentes nos aços de usinabilidade melhorada.

42
 ◼ Por outro lado, elementos que formam carbonetos (partículas duras e abrasivas)
como o vanádio, o molibdênio, o nióbio e tungstênio, e outros, tem efeito
negativo provocando desgaste da ferramenta.

4.8 – Fatores metalúrgicos que afetam a usinabilidade das ligas de alumínio

O alumínio em geral pode ser facilmente usinado. A energia consumida por unidade de
volume do metal removido é muito baixa.

Apenas o magnésio e suas ligas podem ser usinados com a mesma taxa de energia
consumida, e o desgaste da ferramenta raramente é um problema, exceção feita às ligas
de alumínio-silício, onde as partículas de silício presentes são altamente abrasivas e
desgastam rapidamente a ferramenta de metal duro.

As temperaturas de usinagem são geralmente baixas e altas velocidades de corte podem

ser usadas. Com relação aos critérios de usinabilidade baseados na rugosidade da peça e
na característica do cavaco, não se pode dizer que o alumínio tenha boa usinabilidade,
pois em condições normais de usinagem, o cavaco formado é longo e o acabamento
superficial obtido é insatisfatório.

Porém, bons acabamentos superficiais podem ser obtidos se a velocidade de corte for
suficientemente alta e a geometria da ferramenta for adequada.

As características de usinagem do alumínio e suas ligas podem ser afetadas pela

variação de alguns elementos de liga, impurezas, processos de fundição e tratamentos
aplicados ao metal.

As propriedades mecânicas e térmicas do alumínio puro são fatores decisivos nas

características de usinagem de suas ligas. O alumínio apresenta um módulo de
elasticidade de cerca de 1/3 do módulo de elasticidade do aço. Isto significa que, sob a
mesma força de corte, o alumínio se deforma três vezes mais que o aço.

Este fato tem consequências negativas na obtenção de boas superfícies usinadas e pode
gerar deformações indesejáveis na peça. Devido a isto também, não se deve utilizar
esforços exagerados na fixação da peça.

Para se evitar a aparição da aresta postiça de corte e garantir um cisalhamento perfeito

do cavaco, as ferramentas para corte de alumínio possuem arestas afiadas (sem raio na
aresta) com ângulos bastante positivos.

O material de ferramenta típico para usinagem de ligas de alumínio (exceção às ligas de

alumínio-silício) é o metal duro classe K sem cobertura.

A classe K é recomendada, pois as temperaturas de corte são baixas e, por isso, a

formação do desgaste de cratera via processo de difusão não é problema. Por outro lado,

43
metais duros a base de carboneto de titânio (classe P) são inadequados para a usinagem
de alumínio, devido à grande afinidade físico-química entre alumínio e o titânio.

Figura 4.3 – Geometria típica de pastilha para tornear ligas de alumino

A tabela abaixo mostra alguns elementos utilizados na formação de ligas de alumínio e

suas respectivas influências na usinabilidade da liga

Tabela 2 – Elementos de liga e sua influência na usinabilidade do alumínio

- Bibliografia:
- Apostila – Processos de Usinagem: Fabricação por remoção de material – Prof.
Rodrigo Lima Stoeterau – UFSC.

- BARRIOS, D. B., PIVETTA, L. A., YOSHIKAWA, N. K. – Mecânica – Métodos e

Processos Industriais, Fundação Padre Anchieta – 2011 – SP.

- DINIZ, A. E., MARCONDES, F. C., COPPINI, N. L. – Tecnologia da Usinagem dos

Materiais, MM editora – 1999 – SP.

- FERRARESI, D. – Fundamentos da Usinagem dos Metais – Edgard Blucher – 1970 –

SP.

- GUIA SANDVIK – Torneamento – Fresamento – Furação.

44
- REVISTA MÁQUINAS E METAIS Nº 398 de 1999 – Artigo: ”Usinagem sem
refrigeração.” Paginas 18 a 27.

- REVISTA MÁQUINAS E METAIS Nº 400 de 1999 – Artigo: “Derivados do óleo de

mamona como fluído de corte.” Paginas 104 a 112.

- REVISTA – O MUNDO MECÂNICO Nº 52 e Nº 78 – Publicação Sandvik Coromant

do Brasil.

- RODRIGUES. A. R. – Usinagem em Altas Velocidades – Eficiência da ferramenta e

aspectos energéticos do processo – Blucher Acadêmico – 2011 – SP.

- SOUZA, A. F.; ULBRICH, C. B. L. – Engenharia Integrada por Computador e

Sistemas CAD/CAM/CNC – Artliber Editora Ltda. – 2009 – SP.

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