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PROCESSOS DE CONFORMAÇAO
MECANICA
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Introdução
A conformação dos metais abrange muitos processos , através dos
quais se transformam semi-produtos metálicos em outros
produtos que se encontram mais próximo da sua utilização final.
De acordo os tipos de esforços aplicados ao material, os diferentes
métodos de conformação podem ser classificados em:
- Processos de compressão directa e indirecta
- Processos de tracção
- Processos de dobragem
- Processos de corte
De acordo as figuras das operações típicas de conformação.
 Materiais para conformação
• Materiais ferrosos : Aços e ferros fundidos

• Materiais não ferrosos: bronze , latão, Al, Cu,

Au, Pt..etc.
A sua interpretação de acordo o diagrama de
equilíbrio Fe-C e a tabela periódica
 Estrutura dos materiais
DEFINIÇÃO DE CRISTAL

- Sólidos cristalinos: Uma substância pode ser considerada

cristalina quando os átomos (ou moléculas) que a constitui
estão dispostos segundo uma rede tridimensional bem
definida e que é repetida por milhões de vezes. (Ordem de
longo alcance)
Exemplos: Todos os metais e a maior parte das cerâmicas

- Sólidos amorfos ou não-cristalinos: Em geral, não apresentam

regularidade na distribuição dos átomos e podem ser
considerados como líquidos extremamente viscosos.
Exemplos: Vidro e vários polímeros
• SISTEMAS CRISTALINOS
- Para avaliarmos o grau de repetição de um estrutura cristalina é
necessário definirmos qual a unidade estrutural que está sendo
repetida, que é chamada de célula unitária.
• A principal característica da célula unitária é que esta apresenta a
descrição completa da estrutura como um todo, incluindo a
estequiometria.
Conformação dos materiais
Diagrama de tensão x deformação
• O estudo do diagrama tensão versus deformação é
de elevada importância para se entender como um
material diante de um estado de tensão se
comporta durante a deformação.
• Para se definir tensão e deformação convencionais,
vamos considerar uma barra cilíndrica e uniforme
que é submetida a uma carga de tração uniaxial
crescente, semelhante ao procedimento aplicado
para um ensaio de tração normalizada, conforme
mostra a figura.
Esquema representativo de provete e de
diagrama de tensão e deformação
• Na curva da Figura , observam-se quatro regiões de
comportamentos distintos: 0A – região de
comportamento elástico; AB – região de escoamento
de discordância; BU – região de encruamento
uniforme ; UF – região de encruamento não uniforme
(o processo de ruptura tem inicio em U, e é concluído
no ponto F).
• Para um material de alta capacidade de deformação
permanente, o diâmetro do corpo de prova começa a
decrescer rapidamente ao se ultrapassar a carga
máxima (ponto U). Assim, a carga necessária para
continuar a deformação diminui até a ruptura do
material.
• Observa-se, na pratica, uma grande variação nas características
das curvas tensão -deformação para diferentes tipos de
materiais. A Figura mostra a relação das curvas tensão -
deformação para algumas ligas metálicas comerciais.
Parâmetros da mudança de forma
• Quando na solicitação mecânica de um corpo
metálico se atinge a tensão limite de escoamento
(σP do diagrama apresentado na Figura acima), a
peca metálica inicia um processo de deformação
permanente ou deformação plástica.

• O principal mecanismo de deformação plástica é

o de escorregamento de discordância, conforme
mostra a Figura abaixo.
Mecanismo de deformação plastica por
escorregamento
 Resistência à mudança de forma ou
resistência à conformação (Kf)
• Essa tensão é medida na região de deformação plástica,
zona BU na curva da Figura tensão e deformação ,
definida pela relação entre a forca aplicada e a área da
secção reduzida. Para manter a deformação
permanente, ela deve ser sempre superada a cada
instante para se conseguir uma deformação adicional.

• A relação entre Kf e a deformação logarítmica permite

obter a curva de encruamento do metal, conforme
mostra a Figura abaixo.
Curva da relação Kf e deformação
logaritmica
Forças de conformação (Fc)
Trabalho na conformação
Processo com deformação localizada

Laminação: Processo de compressão direta na qual a

espessura de uma chapa é reduzida pela ação de espremer
a peça entre rolos cilíndricos rotativos.
Forjamento: conformação por esforços compressivos
tendendo a fazer o material assumir o contorno da
ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.
Extrusão: conformação por compressão indireta em o
material trabalhado é forçado através de um matriz
contendo a sua forma de seção final.
Trefilação: conformação por compressão indireta em que o
diâmetro do fio ou da barra é reduzido puxando-se a peça
através de uma ferramenta (Fieira ou trefila)
Propriedades do Material na Conformação

Propriedades desejáveis do material:

Baixa tensão de escoamento e alta ductilidade.
Essas propriedades são afetadas pela
temperatura:
Ductilidade aumenta e a tensão de escoamento
diminui com o aumento da temperatura.
Outros fatores a considerar:
Taxa de deformação e atrito.
 Deformação Plástica
Após o limite elástico a deformação torna-se
permanente ou seja passa-se para a fase plástica;
Significado prático da deformação plástica:
1) Conformação mecânica (fabricação);
2) Comportamento em serviço.
Processo de deformação plástica:
1) Deformação por escorregamento;
2) Deformação via movimento de discordâncias;
3) Deformação por maclação.
 Deformação Plástica
• Os materiais podem ser solicitados por tensões de compressão,
tração ou de cisalhamento.

• Como a maioria dos metais são menos resistentes ao

cisalhamento
que à tração e compressão e como estes últimos podem ser
decompostos em componentes de cisalhamento, pode-se dizer que
os metais se deformam pelo cisalhamento plástico ou pelo
escorregamento de um plano cristalino em relação ao outro.

• O escorregamento de planos atômicos envolve o movimento de

discordância.
 Deformação plástica e discordâncias
• Em uma escala microscópica a deformação plástica é o resultado
do movimento dos átomos devido à tensão aplicada. Durante
este processo ligações são quebradas e outras refeitas;

• Nos sólidos cristalinos a deformação plástica geralmente envolve

o escorregamento de planos atômicos, o movimento de
discordâncias e a formação de maclas;

• Então, a formação e movimento das discordâncias têm papel

fundamental para o aumento da resistência mecânica em muitos
materiais. A resistência mecânica pode ser aumentada
restringindo-se o movimento das discordâncias.
 Deformação Plástica
Deformação por escorregamento:
• Os metais cúbicos e suas ligas desordenadas deformam-se
predominantemente por cisalhamento plástico, ou
deslizamento, onde um plano de átomos desliza sobre o
plano adjacente seguinte por cisalhamento.
• A tensão de cisalhamento necessária para produzir
deslizamento em um determinado plano cristalino é
denominada tensão critica de cisalhamento.
Metais deformados plasticamente

A habilidade de um material se deformar plasticamente

está relacionado com a habilidade das discordâncias se
movimentarem
----------------------------------------------------------------------------
O processo de laminagem e forjagem são de
compressão directa; a trefilagem de fios e
tubos, a extrusão e a estampagem profunda
são processos de compressão indirecta,
embora as forças aplicadas sejam
frequentemente de tracção ou compressão, a
reacção da peça com a matriz produz elevadas
forças indirectas de compressão
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• O tracionamento de chapas é um processo de

conformação mecânica tipo tração; nele, uma chapa
metálica é envolvida em torno de um matriz, pela
aplicação de esforços de tração.
• A dobragem envolve a aplicação de momentos de
dobragem na chapa.
• O corte envolve a aplicação de esforços de corte que
levam à ruptura ou corte do material.
As operações de conformação mecânica são processos de
trabalho realizados dentro do domínio plástico do metal.
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O trabalho de conformação é realizado em lingotes,

de modo a produzir formas simples, como placas,
perfis, barras, etc.., os processos são chamados de
trabalho mecânico primário.
Os produtos obtidos no processos primários, o
trabalho mecânico leva aformas e objectos
definitivos, os processos são chamados de
trabalho mecânico segundário( como a fabricação
de arames, fios, peças forjadas, peças estampadas,
etc.)
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• Os processos de DEFORMAÇÃO dividem-se, em

função da temperatura a que se realizam, em
trabalhos a quente e a frio.
 TRABALHO A QUENTE
Considera-se trabalho a quente aquele que se realiza
acima da temperatura de recristalização do
material. No seu decurso, os fenómenos de
aumento de dureza(devido à deformação) e
amolecimento (devido ao recozimento) ocorrem
simultaneamente.
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O trabalho a quente na conformação mecânica reside

nas seguintes razões:
 A energia necessária para deformar o metal é menor;
 O metal adquire maior capacidade de se deformar
sem fissuras.
 Alguns defeitos das peças conformadas, como a
porosidade e a estrutura dendrítica resultantes do
vazamento, são praticamente eliminadas;
 Alguns metais dificilmente são deformáveis a frio,
como o caso de volfrâmio, molibdénio, cobalto, etc.
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As desvantagens do trabalho a quente,

relativamente a frio.
Exige equipamentos de material com boa
resistência ao calor
A elevada temperaturas, forma-se camada de
oxido na superfície das peças
O trabalho a frio produz melhor acabamento
superficial.
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Limite inferior e superior de temperatura

A temperatura do fim de trabalho não deve situar-se muito acima
da temperatura de recristalização do material para evitar o
crescimento de grãos.
Considera-se o limite inferior de temperatura, quando a velocidade
de recristalização é suficiente para eliminar encruamento
quando o material está ser trabalhado.
O limite superior é determinado como a temperatura do inicio de
fusão do metal, excessiva plasticidade ou demasiada oxidação.
A temperatura de recristalização está relacionada com a
temperatura de fuão, do modo geral situa-se entre 1/3 e 1/2 da
temperatura de fusão.
 .
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A tabela, representa a temperatura para alguma

de recristalização.
Material Temperatura de
recristalização ºC
Cobre (99,9%) 121
Cobre, 5% Zinco 315
Ferro 398
Aço, baixo teor de Carbono 538
Chumbo -4
Estanho -44
Zinco 10
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Processo de laminagem
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A laminagem
Introdução
É processo de conformação mecânica, o metal é
forçado a passar entre dois cilindros girando
em sentido oposto, com a mesma velocidade
superficial e distanciados entre si com uma
distância menor que o valor da espessura da
peça a ser deformada.
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O metal ao passar entre dois(2) cilindros sofre deformação
plástica. A laminagem divide-se em dois tipos: longos e
planos
Longos: a espessura e a largura são reduzidas e o cumprimento
aumenta.
Planos: a espessura é reduzida , o comprimento e a largura
aumentam.
Em geral, Não se pode deformar tubo de uma vez, isto é, não se
pode passar de uma secção de 100mm de lado, por exemplo,
para 5,5mm de diâmetros, porque trata-se de uma
deformação demasiado violenta e o material não suporta e
fratura-se . Deste modo, a deformação faz-se por etapas,
normalmente não se pratica reduções de área superior a30%
de cada vez.
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As Forças exercidas no processo de laminagem

Esquema apresenta
-Redução total (∆h) a diferença entre a espessura inicial e a final, ou seja: ∆h = h0 - h1

-O alargamento total (∆b) a diferença entre a largura final e a inicial

∆b = b1 - b0

-Alargamento total (∆L) a diferença entre o comprimento final e o inicial

∆L = L1 - L0

-Redução da área (∆S ), a diferença entre a área inicial e a final

∆S = S0 - S1

Que muitas vezes se exprime em percentagem

∆S (em %) =( S0 - S1 )/ S0 * 100 %
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As figuras 2 e 4 mostram, respectivamente, a

zona de deformação e as forças que atuam no
momento de contacto do metal com os
cilindros de laminagem.
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-------------------------------------------------------------------------------------

Cada cilindro entra em contacto com o metal

segundo o arco AB (fig.3), chama-se arco de
contacto. O angulo correspondente a esse arco
chama-se angulo de contacto ou angulo de
ataque.
A zona do volume de metal limitado pelo arco AB e
pelas bordas laterais da peça a ser laminado,
pelos planos de entrada(AA) e de saída (BB) do
metal dos cilindros, chama-se zona de
deformação.
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O angulo de contacto é dado pela formula:

cos α = 1- (h0 - h1 ) / 2 R
Como podemos constatar, o angulo de ataque
depende da redução (h0 - h1) e do diâmetro
2R dos cilindros.
Fig. 4
O metal, de espessura h0 , entra em contacto com os cilindros no
plano AA (Fig. 3 e 4) à velocidade V0 e deixa os cilindros, no
plano BB, com espessura reduzida para h1 .
Como devem passar em cada unidade de tempo, por um
determinado ponto, iguais volumes de metal, pode-se
escrever:
S0 * V0 = S1 * V1
Onde: S -Secção de peça a laminar
V - velocidade
Como se pode verificar, a medida que a secção da peça diminui,
a sua velocidade aumenta.
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A fig. 4 mostra duas principais forças que atuam sobre o

metal em qualquer ponto da superfície de contacto são:
uma força normal ou radial N e uma força T, também
chamada força de atrito.
Resultante destas duas forças (P) e chamada carga de
laminagem e define-se como a força que os cilindros
exercem sobre o metal. É dada por:
P = S x Kw
Onde: S - é a superfície sujeito à compressão
Kw - a resistência do material à deformação.
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O aquecimento do aço
A deformação plástica a quente
Quando o aço é trabalhado a quente (acima da
temperatura de recristalização), não hà evidencia
de encruamento quando o metal arrefece até à
temperatura ambiente. A temperatura “final de
trabalho” afectará o grau de recristalização e o
tamanho de grão; quanto menor a temperatura
final, menor será o tamanho de grão mais fina a
estrutura do produto acabado.
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Se o trabalho a quente for concluído a

temperaturas muito superiores à
temperatura de recristalização, o grão
crescerá aquando do arrefecimento,
afectando as propriedades mecânicas da peça
final. Consequentemente, a temperatura do
fim de trabalho deve ser tão próxima quanto
possível da temperatura de recristalização, a
fim de se obter uma estrutura de grão fino.
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O aquecimento
O aço deve ser aquecido uniformemente até à
temperatura desejada e aí mantido a tempo
suficiente para assegurar que a temperatura seja
uniforme em toda peça; este aquecimento deve
ser realizado numa atmosfera que evite oxidação
excessiva ou “escama” do material à superfície.
A temperatura deve ser suficientemente alta para
garantir a necessária plasticidade ao material.
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Os efeitos de um aquecimento incorrecto

 Aquecimento não homogéneo: o fluxo plástico não será
uniforme, provocando uma distorção na secção. Em caso
extremos, o aumento do atrito pode provocar fendas superficiais.

 Sobreaquecimento: No material ocorre excessiva plasticidade,

com escoamento do mesmo sobre os cilindros.
 Sub-aquecimento: baixa a deformabilidade do material,
aumentando a potencia para provocar a deformação,
sobrecarregando o equipamento e podendo provocar quebras de
cilindros.
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Carepas
As carepas são formadas pela oxidação de metal, a oxidação dos
aços apresenta inúmeras desvantagens( desgaste das
ferramentas etc.)
Em geral, podem formar-se três (3) tipos de óxidos de ferro, em
camadas sucessivas: protoxido de ferro, depois a magnetite
Fe0 e finalmente a hematite Fe O
Fig..
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As carepas nas industrias são divididas em carepas primários e
secundários.
As carepas primários encontram-se nos lingotes e biletes apos
passagem no forno de reaquecimento, As suas espessuras varia
entre2 e 10 mm.
As carepas segundarios: são carepas dos produtos laminados, tem a
espessura que varia entre 0 e 30 μm, é contituido por protoxido de
ferro, magnetite e pode ou não apresentar uma camada de
hematite.
A laminagem transforma os Produtos em bruto provenientes da
aciaria como lingotes, bilete ou blumes, em produtos acabados ou
semi-acabados.
fig
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 ------------------------------------------------------------------------------------

O trem de laminagem
O trem é uma máquina que executa a laminagem, é constituída por
uma estrutura metálica que suporta os cilindros e todos acessórios
necessários. Este conjunto designa-se caixa de laminagem. O
accionamento dos cilindros de laminagem é feito através de um ou
dois motores.
O trem é composto de:
1. Motor de accionamento
2. Caixa redutora
3. Alongas
4. Caixa de laminagem
5. Regulação da folga entre cilindros.
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A caixa de laminagem
Constituição
A caixa de laminagem é constituída por duas estruturas
metálicas que suportam os cilindros, os balcões e restantes
acessórios necessários- os montantes. Fig.
As caixas de laminagem estão providas de pulverizadores que
têm por função refrigerar os cilindros e ajudar a remover a
carepa da peça, pois gera-se vapor entre a carepa e o metal,
que ajuda ao seu desprendimento.
Fig.
-------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------

Tipos de caixas
As caixas de laminagem classificam-se de acordo com o numero
de cilindros por caixa e o caracter reversível, teremos entre
outras:
 Duo não reversível, composto por dois cilindros do mesmo
diâmetro, com a mesma velocidade periférica e colocados um
sobre outro. O sentido de rotação é constante e o cilindro
superior é regulável. Fig.
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• Duo reversível, o sentido de rotação cilindros

é reversível, daí o seu nome. Os cilindros
aproximam-se da peça, após cada passagem.
Fig
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Existem na laminagem caixas de: Trio, Quadrou e Caixas

planetária ou sendzimir
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Cilindros
Materiais para cilindros
Dadas as grandes solicitações que os
cilindros são obrigados a suportar, são
fabricados com materiais duros e com
elevada resistência.
O diagrama ilustrativo dos matérias
usados.
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 ---------------------------------------------------
O cilindro de laminagem é constituído pela
mesa, pelo pescoço e cabeça do cilindro.
Fig..
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-------------------------------------------------------------------------------------

Conformação de chapas
Def.:Conformação de chapas é o processo de transformação
mecânica que consiste em conformar um disco plano(“blank”)
à forma de uma matriz, pela aplicação de esforços
transmitidos através de um punção.
Nesta operação ocorrem: alongamento e contração das
dimensões de todos os elementos de volume, em três
dimensões. A chapa, originalmente plana, adquire uma nova
forma geométrica.
A conformação de chapas finas podem ser classificadas em :
estampagem profunda, corte em prensa e estiramento, etc.
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A conformação de chapas finas é realizada em prensa mecânicas

e hidráulicas.
 Prensa mecânica são de acção rápida e aplicam golpes de
curta duração.
 Prensa hidráulica são de acção mais lenta, mas podem aplicar
golpes mais longos.
Estampagem profunda
É o processo em que uma chapa plana adquira a forma da
matriz(fêmea), imposta pela ação de um punção(macho).
O processo é empregado na fabricação de uso diário (pára-
lamas, portas de carros, banheiras, rodas, etc)
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A diferença entre a estampagem Rasa(shallow) e

profunda é arbitrária. A estampagem rasa refere-se a
conformação de um copo com profundidade menor
que o seu diâmetro e com pequena redução de
parede. Na estampagem profunda o copo é mais
profundo do que a metade do seu diâmetro.
No processo é importante que tenha uma boa
lubrificação, para reduzir os esforços de conformação
e o desgaste de ferramenta. A lubrificação garante
boa proteção contra a corrosão das chapas.
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CORTE DE CHAPAS
O processo é para obtenção de formas geométricas. Na
chapa é submetida uma ação de pressão, que é
exercida por um punção ou uma lamina de corte.
No inicio do processo o esforço de compressão
converte-se em esforços cisalhante (esforço
cortante) provocando a separação brusca de uma
porção da Chapa. No processo a chapa é deformada
plasticamente e levada até a ruptura nas superfícies
em contacto com as laminas.
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Figura.
Em geral aresta de corte apresenta três(3)
regiões.
• Rugosa : corresponde à superfície da trinca da
fratura
• Lisa: formada pelo atrito da peça com paredes
da matriz
• Região arredondada: formada pela deformação
plástica inicial
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DOBRAMENTO
Nesta operação a tira metálica é submetida a esforços
aplicados em duas direções opostas para provocar a
flexão e a deformação plástica, a superfície plana
muda para duas superfícies concorrentes.

Figura
Para esta operação existe um raio de dobramento,
quando é realizado a operação de dobramento com
um raio menor, o metal trinca na superfície externa.
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ESTIRAMENTO
É a operação que consiste na aplicação de forças de tração, de modo
a esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco(matriz).
Neste processo o que predomina são as tensões trativas (tração),
grandes deformações de estiramento podem ser aplicadas apenas
para material muito dúcteis.
O equipamento de estiramento: um pistão hidráulico( usualmente
vertical) que movimenta o punção. Duas garras prendem as
extremidades da chapa.
As garras podem ser móveis permitindo que a força de tração esteja
sempre em linha com as bordas da chapa.
Estiramento é uma das etapas de operações de estampagem.
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TREFILARIA
É um dos processos de conformação mecânica semelhante
ao processo de extrusão onde um material é forçado a
passar através de uma matriz para ter seu diâmetro
reduzido e seu comprimento aumentado. Neste caso o
material é puxado e não empurrado. A trefilação ou
também conhecida como estiramento é normalmente
realizada a frio. É um processo utilizado para a fabricação
de fios, arame e tubos (secções muito menores que o
comprimento).
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Esquema do processo de trefilaria

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• O fio de máquina para a produção de fios e arames é um

produto semi-acabado, geralmente laminado, de secção circular
e de diâmetro não superior em princípio a 6,35 m (1/4”).
• O equipamento empregado na operação de estiramento de fios
e tubos consiste num banco de estiramento, onde um dos
principais componentes é a matriz.
• O fio máquina já pontiagudo é inserido na matriz e na outra
extremidade, é agarrado nas mandíbulas do banco (mecanismo
hidráulico ou mecânico).
• Existem bancos de estiramento com capacidade superior a 100
toneladas de força de tração e velocidades de estiramento que
variam de 9 a 1500 m/min.
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• A fieira é uma ferramenta cilíndrica que contém um furo no

centro por onde passa o fio, e cujo diâmetro vai diminuindo.
Ela tem o formato de um funil (Figura da geometria da fieira)
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O material da fieira depende das exigências do processo (dimensões,

esforços) e do material a ser trefilado. Os materiais mais utilizados são:
• Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) – widia;
• Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura) ;
• Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.) ;
• Ferro fundido branco;
• Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados);
• Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras);

Como a fieira é cônica, existe uma relação entre o ângulo de entrada e de

saída, ou seja, o ângulo de entrada é geralmente maior que o ângulo de
trefilação para permitir que haja lubrificação de forma a facilitar a
passagem do material pela fieira.
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Etapas do processo de trefilação As etapas do

processo de trefilação são:
1) Laminação e usinagem para a produção do fio
máquina;
2) Decapagem mecânica ou química que retira os
óxidos presentes na superfície do fio máquina;
3) Trefilação propriamente dita;
4) Tratamento térmico de recozimento, quando é
necessário restabelecer a ductibilidade do material.
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Defeitos em Produtos Trefilados

Os produtos trefilados podem apresentar os
seguintes defeitos, principalmente fraturas,
como mostrados na Figura (a) – (f).
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