1. Descreve o mecanismo de formação do cavaco.

Qual a diferença entre a

deformação do cavaco de material frágil e de material dúctil? Explique as
condições de fluxo do cavaco na interface cavaco/ferramenta. O que é a zona
de aderência e zona de fluxo?

Em geral, o processo de formação do cavaco acontece da seguinte maneira: primeiro, há

deformação elástica e plástica de uma pequena porção do material (ainda solidário à peça)
contra a superfície de saída da peça (Recalque). Tal deformação plástica aumenta até que
as tensões de cisalhamento se tornam grandes, iniciando um DESLIZAMENTO sem perda
de coesão entre a porção do material recalcado e a peça.
A penetração da ferramenta continua até acontecer RUPTURA (CISALHAMENTO)
parcial ou completa do cavaco acompanhando o plano de cisalhamento e dependendo das
condições de usinagem e ductilidade do material
Devido ao movimento relativo entre peça e ferramenta há um ESCORREGAMENTO
da porção cisalhada e deformada do material sobre a superfície de saída da ferramenta.
Na usinagem de materiais dúcteis (grande zona plástica) as quatro fases são
bastante pronunciadas. Já para os materiais frágeis, as fases A e B são pequenas, há
ruptura total na fase C e a D quase inexiste..

As condições na interface, de escorregamento ou aderência, dependem do par

ferramenta-peça, do tempo de usinagem e da velocidade de corte. As condições de
aderência são favorecidas por altas velocidades de corte, longos tempos de usinagem e
pequenas diferenças entre material da peça e da ferramenta. Quanto menor o ângulo de
saída da ferramenta, maior o comprimento de contato cavaco-superficie de saída da
ferramenta e, com isso, maior zona de aderência. Quanto maior a zona de aderência, maior
a temperatura de corte e a força de usinagem.
Interface Cavaco-Superfície: A Lei do Atrito de Coulomb não vale, pois há grandes
pressões na direção normal. Há duas zonas:
a) Aderência: área real de contato = área aparente. Movimento do cavaco ocorre por
cisalhamento do material do cavaco.
b) Zona de fluxo: bem próxima da interface é formada uma zona de cisalhamento
intenso. Há uma camada de material estacionário na interface cavaco-ferramenta. A
velocidade de saída do cavaco vai aumentando à medida que se percorre sua
espessura, até se chegar ao fim da zona de fluxo.
c) A zona de fluxo é a camada de material próxima a interface do material/ferramenta
em que há um gradiente de velocidade. Assim, o escorregamento do material ocorre
por cisalhamento intenso.

2. Deseja-se fazer uma operação de torneamento de acabamento de um furo liso

e passante de uma peça de ferro fundido cinzento (dureza 200 HB) de diâmetro
40 mm e comprimento 160mm (L/D = 4). As condições de usinagem a serem
utilizadas são: f = 0,1 mm/volta; ap = 0,5 mm e vc = 350 m/min. Escolha, dentre
as alternativas abaixo, a geometria e o material da ferramenta. Em todos os
casos, justifique sua escolha.
 a. Geometria da ferramenta (escolha dentre as 3 alternativas)
i. Raio de ponta: 0,4 0,8 ou 1,2 mm
ii. Ângulo de posição: 90, 60 ou 45°
iii. Ângulo de saída: negativo, neutro ou positivo
b. Material da ferramenta (escolha uma dentre as cinco alternativas)
i. Metal duro: K15, K25, K40, P15, P25 ou P40
c. Ainda nessa operação, o que acontecerá com a força, com a potência
de corte, co a vida da ferramenta e com a rugosidade da éça se o
avanço for alterado para 0,12 mm/volta e, simultaneamente, a
velocidade de corte passar para 292 m/min. Explique a sua resposta. Se
a rugosidade da peça exigida por projeto for Rmax = 0,6 micron, com o
novo valor de avanço e com raio de ponta esolhido, ainda será possível
atender-se esta exigência? Lembre-se que a rugosidade máxima teórica
é Rmax = f²/8r.

3. Uma determinada célula de usinagem tem 4 máquinas. A 1ª máquina é um

torno com tempo de fabricação por peça de 1’, a 2ª é outro torno com tempo de
fabricação por peça de 1,3’, a 3ª é um cortador de dentes de engrenagens com
tempo de fabricação de 1,9’ por peça e a 4ª máquina é uma furadeira com
tempo de fabricação de 0,95’ por peça. Todas essas máquinas trabalham com
velocidade de corte dentro do intervalo de máxima eficiência e uma variação
de até 30% da velocidade de corte para mais ou para menos não faria com que
se passasse a trabalhar fora deste intervalo em nenhuma das máquina citadas.
O takt-time para a produção de determinada peça usinada nesta célula é de
1,2’. Indique quais velocidades de corte devem ser aumentadas e quais devem
ser diminuídas e quais os limites destas variações (extremos do intervalo de
máxima eficiência ou takt-time). Explique sua resposta.

[VALORES DIFERENTES]
Todas as máquinas trabalham dentro do Intervalo de Máxima Eficiência. Alterações
de 30%, para mais ou para menos, não fazem com que a velocidade saia do IME. Takt time
= 1,2 min.
Máquina 1 = 1 min
Maquina 2 = 1,25 min
Máquina 3 = 1,8 min
Máquina 4 = 0,95 min
Para melhor aproveitamento das máquinas, é necessário que o tempo de corte de cada
uma seja o mais próximo possível do takt, a fim de não haver geração de estoque (tempo
de corte menor que o takt) e para que a demanda do mercado seja atendida (o que ocorre
quando o tempo de corte é maior que o takt).
As máquinas 1 e 4, devemos alterar a velocidade para que o tempo de corte fique
próximo do takt, a fim de diminuir o custo.
As máquinas 2 e 3, devemos aumentar a velocidade para que possamos chegar no
takt, ou então na velocidade de corte de máxima produção (de preferência, chegar primeiro
ao takt). Se aumentarmos a velocidade e esta atingir a Vcmxp e ainda não atingir o takt, a
célula não consegue atender a demanda.
%= (t_p/takt-1)*100%
Essa porcentagem é o quanto devemos aumentar a velocidade.
%= (takt/t_p -1)*100%
Essa porcentagem é o quanto devemos diminuir a velocidade.
Para diminuirmos o custo da operação, devemos:
Máquina 1 -> reduzir 20%
Máquina 4 -> reduzir 26,3%
Para tentarmos chegar ao takt time, devemos:
Máquina 2: -> aumentar 4,17%
Máquina 3 -> aumentar 50% -> saímos do IME.
Assim, para atender a demanda, é preciso, por exemplo, adquirir outra máquina.

4. Escolha a fresa (diâmetro, passo e ângulo de posição, geometria e material do

inserto) para o fresamento em desbaste médio da superfície de 80 mm da peça
da figura (ferro fundido cinzento). As condições de usinagem utilizadas
atualmente são: vc = 350 m/min, fz = 0,22 mm e ap = 2,5 mm. O fabricante
recomenda que o avanço por dente usado com as pastilhas desta fresa esteja
na faixa de fz = 0,15 a 0,25 mm. Sugira novas condições de usinagem (vc e fz)
para que a vida da ferramenta aumente sem alterar o tempo de corte por peça.
Qual a influência desta ação na rugosidade da peça e na potência de corte?
Escolha também a posição da fresa em relação à peça (faça um croquis). Em
todos os casos explique sua resposta.

Ainda levando em consideração esta operação: o que você faria com as

condições de usinagem (vc, vf e fz) se a máquina que realiza esta operação fosse
gargalo e, com isso, fosse necessário a diminuição do tempo de produção por peça?
E se a máquina não fosse gargalo? Comente sobre as influências destas ações na
vida da ferramenta, na rugosidade da peça e na potência de corte.

Escolha
1. Diâmetro
D = 1, 3 * ae [sempre]

2. Passo
a. Extra fino
i. corte interrompido de ferro fundido e liga de titânio
ii. acabamento de aço

b. Fino
i. corte de ferro fundido (cavaco curto)
ii. desbaste leve e acabamento de aços

c. Médio
 i. Desbaste médio de aços
ii. Desbaste pesado em ferro fundido

d. Grande
i. Desbaste de aços e onde se tem tendência a vibração

3. Ângulo de posição
a. 90°
i. Parede fina na direção radial
ii. Fresamento de encaixe
b. 75°
i. Permite maior ap num mesmo comprimento

c. 60°
i. Corte pesado → melhor distribuição de forças na aresta de corte
d. 45° (1ª escolha)
i. Melhor distribuição de forças axiais e radiais
e. 10°
i. Parede fina axial
4. Geometria da Pastilha
a. Duplo negativo
i. Saída e inclinação são negativos
ii. Pastilhas usadas dos dois lados
iii. Grande deformação do cavaco
iv. Elevados esforços e corte
v. Usada em fresamento com cavaco de ruptura
b. Duplo positiva
i. Saída e inclinação positivos
ii. Pastilhas usadas de apenas um lado
iii. Menor deformação do cavaco e menores esforços
iv. Cavacos helicoidais
v. Usada para materiais dúcteis ou sujeitos a encruamento e
máquinas de baixa potência
c. Positivo - Negativa
i. Saída negativo e inclinação positivo
ii. Utilizado em desbastes pesados
*Direção de rotação deve coincidir com a hélice formada pelo cavaco

Condições de Usinagem

1. Maior vida para um mesmo tempo de corte

Maior vida → menor v c → v c = π * d * n/1000

Tempo de corte constante → v f constante → v f = f z * z * n
 Para aumentar a vida, temos que reduzir o valor de n , reduzindo v c, e
aumentar f z na mesma proporção

Resultado das mudanças

- T aumenta ( v c ↓ )
- R aumenta ( f z ↑ )
- hm aumenta ( f z ↑ )
- K s cai ( f z ↑ hm ↑ )
- P c diminui ( K s ↓ ) → P c α Ks * ap * ae * v f

Posicionamento da fresa

5. Explique as influências:
a. Do material da peça na escolha do tipo de grão, tamanho de grão e
dureza do rebolo.

Material da peça: ​Para aços e suas ligas deve-se usar o óxido de alumínio
(Al2O3) ou o carbonitreto de titânio (CBN). Para materiais não ferrosos e ferros
fundidos deve-se usar o carboneto de silício (SiC) ou o PCD
Tamanho de grão: ​Materiais dúcteis (formam cavacos longos) devem ser
usinados com grãos mais grossos, pois há mais espaço para armazenamento dele.
Materiais frágeis (cavaco de ruptura) devem ser usinados com grãos finos.
Dureza do rebolo: ​Materiais duros (depois da têmpera) devem ser usinados
com rebolos moles, que geram menos calor na superfície da peça, evitando
possíveis danos. Materiais moles, que ainda vão sofrer TT, devem ser usinados com
rebolos duros, pois não há preocupação de perda do TT por aquecimento excessivo.

b. Do tipo de operação (desbaste ou acabamento) no tipo de grão,

tamanho de grão, porosidade e liga do rebolo.

Tipo de grão: ​Desbaste deve ser feito com ligas menos puras de Al2O3 para
aços enquanto acabamento deve ser feito com Al2O3 Branco.
 Tamanho do grão: ​Desbaste = grãos grossos (mais cavaco) e
Acabamento = grãos finos (menos cavaco, melhor qualidade superficial)
Liga: ​A vitrificada deve ser usada para operações gerais enquanto a
resinóide para quando se requer alto acabamento superficial.
Porosidade (estrutura): ​Estrutura aberta é recomendada para operações de
desbaste pois há mais espaço para o cavaco (alta porosidade)
Estrutura fechada para operações de acabamento, onde se tem baixo volume
de cavaco e se requer boa qualidade superficial (baixa porosidade).

c. Da eficiência do sistema de refrigeração/lubrificação do processo na

dureza do rebolo. Por que, em uma retificação interna, o tamanho do
grão do rebolo tende a ser maior que em uma retificação externa?
Quanto maior a área de contato rebolo-peça, maior deve ser o tamanho do
grão e o rebolo deve ser mais macio e poroso, porque permite uma melhor
repartição do esforço entre os grãos e uma melhor dissipação do calor (alta
porosidade favorece liberação mais fácil de cavacos).