Aluno: Bruno Silva da Fonseca Matricula: 201750071

Professor: Dalmedson Gaúcho Rocha de Freitas Filho

USINAGEM G2

1 MOVIMENTOS NO PROCESSO DE USINAGEM

Os movimentos de usinagem permitem a retirada do sobre metal e a transformação da

matéria bruta em peça. Os movimentos são executados por máquinas operatrizes, que
devem responder às exigências de forma, de exatidão dimensional e de acabamento
superficial exigidas da peça a ser trabalhada.
Os processos de usinagem com ferramentas de geometria definida e não definida,
necessitam de um movimento relativo entre peça e ferramenta.
Como mencionado, o sobre-metal removido da peça ou material bruto é transformado em
cavaco. O cavaco é o excedente do ferro fundido, do aço, do alumínio, do bronze e de
outros materiais retirados de uma peça durante o processo de usinagem. Os cavacos são
constituídos por lascas, pedaços ou fragmentos extraídos do material na usinagem.

Cavaco, ferramenta e peça

Grandezas do Processo de Usinagem:

• Peça – Tudo aquilo que irá sofrer uma operação de usinagem.

• Dispositivo de fixação – local onde será fixada a peça.
• Ferramenta – tudo o que realiza uma operação de usinagem.
• Porta-ferramenta - dispositivo destinado a fixar a ferramenta.
• Máquina-ferramenta – elemento que proporcionará os movimentos, velocidades,
avanços e as forças necessárias ao processo de usinagem.

1.1 Movimento ativo de corte

É o movimento entre a ferramenta e a peça que provoca remoção de cavaco durante uma
única rotação ou um curso da ferramenta. Normalmente este movimento ocorre através
da rotação da peça (torneamento) ou da ferramenta (fresamento).

Movimento ativo de corte e avanço

1.2 Movimento ativo de avanço

É o movimento entre a ferramenta e a peça que, juntamente com o movimento de corte,

possibilita uma remoção contínua do cavaco ao longo da peça.
O movimento de avanço possibilita a retirada do sobre metal nas voltas ou cursos
seguintes, dando origem à espessura do cavaco. O movimento de avanço é indicado nos
manuais, catálogos e demais documentos pelas letras ma. Abaixo exemplos de
movimentos de avanço (ma) característicos de processos de usinagem usuais com
ferramentas de geometria definida.

1.3 Movimento efetivo de corte

É o movimento entre a ferramenta e a peça, a partir do qual resulta o processo de

usinagem. Quando o movimento de avanço é continuo, o movimento efetivo é a resultante
da composição dos movimentos de corte e de avanço.

1.4 Movimento de penetração ou profundidade

É o movimento entre a ferramenta e a peça, no qual é predeterminada a espessura da

camada de material a ser removida.
O movimento de profundidade permite a regulagem do corte, gerando a largura do
cavaco. Nos manuais, catálogos e demais documentos, o movimento de profundidade é
indicado pelas letras mp. O movimento de profundidade difere do movimento de avanço
sendo realizado a cada passe feito. Abaixo exemplos de movimentos de profundidade
(mp) característicos de processos de usinagem usuais com ferramentas de geometria
definida.

1.5 Movimentos Passivos

Movimento Passivo de Aproximação - É o movimento da ferramenta em direção à peça,

com a finalidade de posicioná-la para iniciar a usinagem.

Movimento Passivo de Afastamento - É o movimento da ferramenta pelo qual ela, após a

usinagem, é afastada da peça.

Movimento Passivo de ajuste ou correção - É o movimento entre a ferramenta e a peça,

empregado para compensar alterações de posicionamento devidas, por exemplo, pelo
desgaste da ferramenta.
1.6 Geometria das ferramentas de corte

A seleção da geometria da ferramenta de corte depende de fatores como o material da

ferramenta, o material da peca, as condições de corte e a geometria da peca.

Plano de Referência: O plano de referência é paralelo à base ou apoio da ferramenta de

corte. Passa por um ponto de referência qualquer da aresta principal de corte, sendo
perpendicular à velocidade de corte.

Plano de Referência: Nas ferramentas rotativas, fresas e brocas, por exemplo, o plano de
referência passa pelo centro da ferramenta.

Plano de Corte ou Passivo: o plano de corte é perpendicular ao plano de referência e

contém a aresta de corte principal.

Plano de Medida ou de Trabalho Convencional: o plano de medida é perpendicular ao

plano de referência e de corte, passando por um ponto de referência qualquer.

Formas de ferramentas de corte

Considerações sobre a geometria de brocas helicoidais

• O gume transversal é parte integrante do gume principal e tem como função

estrudar material na direção do gume principal. Gume principal é o gume cortante
e aponta no sentido de corte.
• A forma e o ângulo de hélice da broca definem o angulo de saída, que não é
constante ao longo do gume principal.Tem valor máximo na quina da broca e
diminui no sentido de centro da broca, tornando-se negativo na passagem para o
gume transversal.
• Não variam conforme as características do material a ser usinado.
• Guia: reduz atrito com as paredes e direciona a broca.
• Haste: fixação na maquina.
• Canal: retirada de cavaco.
• Canal interno: alimentação do fluido lubrirrefrigerante.

Geometria da broca
2 VIDA DA FERRAMENTA DE CORTE

A vida da ferramenta é definida como o tempo em que a mesma trabalha efetivamente,

sem perder a capacidade de corte, dentro de um critério previamente estabelecido. Desta
forma, a ferramenta trabalhando em condições normais de corte é usada até que o seu
desgaste, previamente fixado, seja tal que exija a sua substituição.

A ferramenta deve ser substituída nas seguintes situações:

Valores elevados de desgastes podendo levar à quebra da ferramenta Exemplos:
desgaste de flanco ou de cratera.
• Temperaturas excessivas atingidas pela ferramenta.
• As tolerâncias dimensionais fogem do controle.
• Acabamento superficial deixa de ser satisfatório.
• As componentes da força de usinagem aumentam excessivamente.
• Vibrações (monitoramento).

Dentre as causas de desgaste da ferramenta pode-se citar a abrasão, adesão, difusão e

oxidação.
O mecanismo de abrasão mecânica ocorre em toda a faixa de temperatura a qual é
submetida uma ferramenta de corte. A presença da adesão limita-se a baixas velocidades
de corte (envolve a formação da aresta postiça de corte – APC). Os mecanismos de
difusão e oxidação só ocorrem de forma acentuada em altas velocidades de corte (altas
temperaturas).

Medição direta
• inspeção visual com comparação de padrões (lupas)
• mecânica (paquímetros, micrômetros, outros)
• óptica (microscópios de ferramentaria)
• óptica/eletrônica (câmeras de alta resolução)

Medição indireta
• aumento das vibrações, aumento do ruído, piora da qualidade, rejeição
dimensional, aumentos das forças, dentre outros.

Principais tipos de desgaste cratera e flanco

O desgaste de cratera (KT) se manifesta sob a forma de cavidade na face da ferramenta.
O desenvolvimento deste tipo de desgaste está diretamente ligado à temperatura e à
pressão de corte. Ao contrário do desgaste no flanco (VB), este não influencia na
rugosidade ou na tolerância, mas sim na alteração do ângulo de saída e no comprimento
de contato cavaco/ferramenta.
Em condições térmicas não adequadas e para alguns tipos de materiais da peça, pode
resultar em fraturas na ferramenta devido à fragilidade da aresta cortante.
É utilizada geralmente a profundidade de cratera (KT) entre 0,05 e 0,1 mm como critério
de fim de vida. Provavelmente, o principal inconveniente de KT esteja na dificuldade de
sua quantificação.
Operações de desbaste (onde se toleram altos valores de desgaste): por temer que a
ferramenta quebre, costuma-se trocar a ferramenta bem antes, com valores de desgaste
bastante inferiores àqueles que poderiam provocar a quebra.
Operações de acabamento é relativamente simples detectar quando as dimensões da
peça saem das faixas de tolerâncias projetadas (desgastes na ferramenta). Utiliza-se um
calibrador passa/ não-passa ou algum outro instrumento e procede-se a medição por
amostragem. Neste caso, não é necessário trocar a ferramenta imediatamente, pois ainda
é possível corrigir a posição da ferramenta e continuar a usinagem com a mesma aresta
de corte (compensação de desgastes em máquinas-ferramentas com comando
numérico).

2.1 Estágios de desgaste da ferramenta

Estágio I. No início do corte, o desgaste da ferramenta aumenta rapidamente devido à

adequação ao sistema tribológico (atrito, desgaste e lubrificação) envolvido (acomodação
da cunha cortante).

Estágio II. O desgaste estabiliza e se mantém linear até perto de seu fim de vida. A
ferramenta encontra-se totalmente adequada ao processo e os mecanismos de desgaste
operam de forma constante.

Estágio III. O desgaste aumenta de forma acelerada promovendo a quebra da ferramenta

em um curto espaço de tempo. O desgaste atingiu níveis tão elevados que as
temperaturas e tensões envolvidas irão propiciar, eventualmente, o colapso da
ferramenta.
A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é normalizada
pela norma brasileira NBR 6163/90. Os ângulos e superfícies na geometria de corte das
ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas.

Superfícies das ferramentas

Os ângulos da ferramenta definem a posição e a forma da cunha de corte. A ferramenta

de torneamento é mostrada e suas definições valem para todas as ferramentas de corte
de geometria definida. Os ângulos da ferramenta são: de folga, de cunha, de saída, de
ponta, de posição principal, de posição secundário, e de inclinação.

Função do ângulo de folga - Os ângulos de folga influem na vida útil da ferramenta, pois a
sua finalidade é evitar o atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta, que
provoca o desgaste lateral da ferramenta.

Função do ângulo de saída - O ângulo de saída influencia:

• A força de corte, isto é, o esforço para remover o cavaco;

• A frequência da força de corte, ou seja, a vibração gerada pelo corte;
• A acabamento superficial da peça;
• A resistência da ferramenta.

A deformação que a ferramenta impõe ao sobre metal depende dos valores do ângulo de
saída. Quanto mais negativo o valor do ângulo de saída maior o grau de deformação do
sobre metal e maior a força de corte empregada para remover o cavaco. Quanto maior a
deformação do sobre metal maior a probabilidade do cavaco formado ser pequeno, logo,
não serão formados cavacos longos.

Ângulo ferramenta de corte

2.1 Considerações para Avanço e profundidade de corte

• São parâmetros que afetam a taxa de remoção de material e a vida

da ferramenta.

• Um aumento em qualquer um destes parâmetros aumenta a taxa de

remoção de material, mas diminui a vida da ferramenta.

• Estes parâmetros afetam igualmente a taxa de remoção, mas tem

efeitos isolados diferentes sobre a vida da ferramenta.

Velocidade de Corte (Vc)

• Maior efeito sobre a vida da ferramenta que o avanço e a profundidade de corte,

sendo crítica na seleção.
 • No geral, 50% de aumento na velocidade de corte resulta em 90% de redução na
vida da ferramenta.

• Aumentar a Vc é menos desejável para aumentar a produtividade.

• Materiais de corte como metais duros revestidos, cerâmicas, diamante

policristalino e CBN tem boas propriedades a altas velocidades de corte.

• Uma alta Vc pode gerar problemas de vibração, vida de componentes da maquina,

produção e segurança.

• Criteriosas considerações devem ser feitas a respeito de aumentos na produção e

custos por peça.

Velocidade de Avanço (f)

• Este parâmetro tem grande efeito sobre a vida da ferramenta.

• Um aumento de 50% na taxa de avanço provoca redução de 60% na vida da

ferramenta.

• Deve-se utilizar o maior avanço possível, para maiores taxas de remoção e

menores potencias aplicadas.

• Os aumentos no avanço são limitados pela máquina, ferramenta, peça, requisitos

de qualidade superficial e set-up para suportar as forças de corte.

Profundidade do corte (ap)

• É o parâmetro que menos afeta a vida da ferramenta.

• Tem um pequeno efeito sobre a vida da ferramenta, para profundidades de corte

10 vezes menores que o avanço.

• Para aumentos de até 50% na ap ocorre uma redução em apenas 15%

 a vida da ferramenta (valores médios medidos).

• Aumentar a ap torna-se o melhor método para aumentar a taxa de remoção de

material.

3 FORMAÇÃO DO CAVACO

O cavaco é a porção retirada de diferentes tipos de materiais, tais como: ferro fundido,
aço, alumínio, bronze, plástico e outros, que são os mais utilizados pela indústria
mecânica para fabricação de seus produtos.
Durante a fase do desbaste, os cavacos obtidos são grossos e a superfície da peça
desbastada apresenta sulcos profundos. Já na fase de acabamento, os sulcos produzidos
na superfície quase não são percebidos, pois os cavacos obtidos, em geral, são finos.

Tipos de cavaco

3.1 Movimentos que causam diretamente a remoção de cavaco

Movimento de Corte (mc) - consiste na volta ou curso dado no material bruto ou na

ferramenta para remover o sobre metal localizado neste percurso. O movimento de corte
gera o comprimento do cavaco.

Movimento de Avanço (ma) - possibilita a retirada do sobre metal nas voltas ou cursos
seguintes, dando origem à espessura do cavaco. É o movimento entre a ferramenta e a
peça que, juntamente com o movimento de corte, possibilita uma remoção contínua do
cavaco ao longo da peça.
Movimento de Profundidade (mp) - permite a regulagem do corte, gerando a largura do
cavaco. O movimento de profundidade difere do movimento de avanço sendo realizado a
cada passe feito. Passe é o percurso realizado no movimento de avanço.

Dimensões da seção de corte: É possível estabelecer uma relação entre as dimensões do

avanço, da profundidade de corte e as dimensões do cavaco teoricamente obtido, isto é,
sem deformação.

Formação do cavaco

A formação do cavaco influencia fatores ligados a usinagem como:

• Esforços de corte na usinagem;

• Calor gerado na usinagem;
• Desgaste da ferramenta;
• Penetração do fluido de corte.

As etapas de formação do cavaco são:

• Recalque inicial (deformação elástica);

• Deformação plástica e deslizamento;
• Deslizamento e ruptura (cisalhamento);
• Movimento sobre a superfície de saída.
1) recalque inicial (deformação elástica): uma quantidade pequena do material (ainda
unida à peça) é recalcada (deformações elásticas e plásticas) contra a superfície de saída
da ferramenta.

2) deformação plástica e deslizamento: a deformação plástica aumenta de forma

progressiva elevando o valor das tensões de cisalhamento de modo a se iniciar um
deslizamento (conforme planos de cisalhamento e sem que haja a perda de coesão) entre
a parte de material recalcado e a peça.

3) deslizamento e ruptura (cisalhamento): à medida que a ferramenta penetra na peça

ocorre uma ruptura (cisalhamento) parcial ou completa do cavaco conforme o plano de
cisalhamento. As propriedades do material e condições de usinagem (Vc e f) originando
cavacos contínuos ou descontínuos.

4) movimento sobre a superfície de saída: devido ao movimento relativo entre a

ferramenta e a peça, inicia-se um escorregamento da porção do material deformada e
rompida (cavaco) na superfície de saída da ferramenta.

Forças de corte, avanço e passiva

3.2 Calor gerado na Usinagem

O processo de formação de cavacos resulta no gasto de energia na forma de calor

através do trabalho de cisalhamento interno do material e dos atritos provocados pela
aderência entre as superfícies nas interfaces cavaco/ferramenta e ferramenta/peça, ou
seja, depende das propriedades do material da peça e da ferramenta, da geometria da
ferramenta e das condições de corte.

Calor gerado na Usinagem

A integridade superficial da peça afeta o desempenho da usinagem. Superfícies forjadas

podem estar endurecidas e peças fundidas possuem resíduos de areia de fundição que
acelera o desgaste abrasivo. Os elementos de liga melhoram as propriedades físicas e
mecânicas das ligas e os principais elementos de liga adicionados ao aço para melhorar
sua usinabilidade são: enxofre (S), selênio (Se), telúrio (Te), chumbo (Pb), bismuto (Bi),
estanho (Sn), fósforo (P) e nitrogênio. Os elementos, isoladamente ou formando
compostos, interrompem a matriz ferrítica, austenítica ou martensítica do aço, o que
facilita a quebra do cavaco, a lubrificação da ferramenta e diminuição dos esforços de
corte.

3.3 Tipos de Cavaco

Cavaco contínuo: é característico do corte de materiais dúcteis como o aço. Porém, os

cavacos longos e contínuos apresentam problemas de manuseio e remoção nas
operações práticas, é comum a utilização de um quebra-cavacos na face de saída da
ferramenta.
Cavaco de lamelas ou lamelar: ocorrem em estruturas de material irregular ou quando
vibrações (geradas por grandes avanços e/ou altas velocidades de corte) levam a
variações na espessura do cavaco. São constituídos de lamelas (ou segmentos) distintas
justapostas em uma disposição contínua.

Cavaco cisalhado (cavaco parcialmente contínuo), a formação é descontínua, pois a força

de corte cresce progressivamente com a deformação do material até seu encruamento
acentuado, rompimento e fragmentação, quando então a força cai e a aresta cortante
reinicia o processo de deformação, repetindo-se o ciclo. A qualidade da superfície usinada
é inferior e há uma tendência de ocorrer vibrações. O que difere um cavaco cisalhado de
um contínuo (aparentemente), é que o cisalhado apresenta serrilhado nas bordas e
ocorrer para velocidades de corte muito baixas (1 a 3 m/min).

Cavaco arrancado, descontínuo ou de ruptura: se formam em materiais frágeis, que não

podem suportar as deformações cisalhantes elevadas, impostas pelo processo de
usinagem, sem fraturarem. O ferro-fundido e o latão fundido originam pequenos
fragmentos independentes e distintos, gerados por ruptura (tensões de tração e
compressão), já que não são capazes de suportar grandes deformações sem se quebrar.
Os cavacos não são cisalhados e sim arrancados da superfície da peça, que muitas
vezes é danificada por microlascamentos.

Formas de cavaco formado na Usinagem de Metais

Problemas relacionados à forma do cavaco:

• Segurança do operador;
• Possíveis danos à ferramenta e à peça;
• Dificuldades de manuseio e armazenagem do cavaco;
• Forças de corte, temperatura e vida da ferramenta.

As formas de cavacos longos causam os maiores transtornos quanto à segurança e

produtividade, exigindo mais cuidado e atenção ao seu controle.

4 PARÂMETROS DE CORTE TORNEAMENTO

Em cada operação de usinagem deve-se decidir quais serão os parâmetros de corte

utilizados velocidade de corte (Vc), avanço (f) e profundidade de corte (ap), largura de
corte (ae).
A seleção apropriada dos parâmetros depende de outras variáveis que devem ser
escolhidas com antecedência como:

• Quantidade total de material a ser removido;

• Materiais da peça e da ferramenta;
• Operações de corte envolvidas.

Tomando o volume de material a ser removido por unidade de tempo e o acabamento da

superfície usinada, os valores adotados para os parâmetros de corte podem ser grandes
ou pequenos, dependendo da necessidade e da disponibilidade de materiais e/ou
ferramentas.
Desta forma, as operações de corte nos diferentes processos de usinagem são de
desbaste (fase inicial) e/ou de acabamento (fase final).

Velocidade de Corte: A velocidade de corte Vc [m/min] é a velocidade angencial

instantânea resultante da rotação da peça no ponto de contato da ferramenta a uma
profundidade de corte definida, onde os movimentos de corte e de avanço ocorrem
simultaneamente. É função dos materiais da peça e da ferramenta.
Velocidade crítica (Vcr): é a velocidade limite acima da qual não ocorre a formação da
aresta postiça de corte (APC).

Velocidade de Avanço: É a velocidade de deslocamento da ferramenta em cada rotação

completa da peça, ou seja, é o produto do avanço f [mm/volta] pela velocidade de rotação
n [rpm] da ferramenta.

Tabela de velocidade de corte

Cálculo do Tempo de Corte: trata-se do tempo ativo de torneamento. Os tempos

passivos nem sempre podem ser calculados e são estimados por técnicas específicas
sobre os movimentos e a cronometragem dos tempos a eles relacionados sendo
chamados tempos padrões.

4.2 Forças no torneamento

• O projeto de uma máquina-ferramenta, isto é, para o dimensionamento correto das

estruturas, acionamentos, fixação de ferramentas e guias, entre outros elementos.

• A determinação das condições de corte em condições de trabalho.

 • A avaliação da precisão de uma máquina-ferramenta, em certas condições de
trabalho (deformação da peça e da máquina).

• A determinação de procedimentos que ocorrem na região de formação de cavaco

e para a explicação de mecanismos de desgaste.

A pressão específica de corte ks [N/mm2] corresponde à energia de corte por unidade de

volume [J/cm3], ou também, a energia necessária para remover uma unidade de volume
do material da peça. Pode ainda ser vinculada à potência de corte necessária para
remover uma unidade de volume de material da peça por unidade de tempo [W.s/cm3].
Admite-se que a ferramenta não possui raio de ponta, então a pressão específica de corte
ks é a força necessária para a remoção de uma área de corte equivalente a l,0 mm2.

Gráfico força de corte

4.3 Geometria da ferramenta

Além do material da peça, onde, por exemplo, o aumento de C aumenta a pressão

específica de corte Ks , deve-se atentar bastante à geometria da ferramenta de corte.
Da mesma forma, uma alteração do raio de quina não exerce nenhuma influência
significativa sobre as forças. Uma alteração do ângulo de folga na faixa de 5 º a 12o não
tem nenhum efeito evidente sobre as componentes da força de usinagem. Entretanto,
ângulos muito pequenos (menores que 5 o ) promovem um aumento do atrito entre a peça
e a ferramenta (superfície de folga), fazendo com que ks aumente.

Geometria da ferramenta

Quanto maiores os ângulos de saída (principalmente) e de inclinação, menores serão a

deformação e o trabalho de separação do cavaco da peça logo, menores serão: a
temperatura, a ks e o desgaste da ferramenta.

4.4 Potência de Usinagem

A potência na usinagem é o resultado da soma das potências necessárias para cada

componente da força de usinagem, bem como do produto da velocidade pela força e pelo
cosseno do ângulo entre ambas. Apenas as componentes de corte (Fc) e avanço (Ff)
contribuem para a potência de usinagem. Os valores de potência obtidos para motores de
acionamento na direção de avanço são via de regra, bem menores que os da direção de
corte (isto é, no eixo-árvore). Desta forma, na maioria dos casos de seleção de máquina,
a potência de avanço pode ser desprezada. O ângulo tem grande influência na força e na
potência de corte assim como na formação do cavaco (saída do cavaco).

Força e Potência de Usinagem

5 PARÂMETROS DE CORTE FRESAMENTO

No fresamento a remoção de cavaco se dá de maneira intermitente pelo movimento

rotativo da ferramenta multi cortante (múltiplas arestas de corte) para gerar superfícies
das mais variadas formas geométricas. A peça efetua o movimento de avanço, em baixa
velocidade (entre 10 e 500 mm/min) e a fresa em velocidade alta (ordem de 10 a 150
m/min), realiza o movimento de corte com o eixo de giro em uma posição fixa.
Os cavacos do processo de fresamento são geralmente curtos e de segmentos
descontínuos, que são decorrentes da geometria do processo.

Corte fresamento

Velocidade de Corte: No fresamento, a velocidade de corte Vc [m/min] é a velocidade

tangencial instantânea resultante da velocidade de rotação n [rpm] da fresa com diâmetro
D [mm] em um ponto de contato com a peça, onde os movimentos de corte e de avanço
ocorrem simultaneamente.

Avanço: f [mm/volta] é a distância percorrida pelo centro da fresa em cada volta da

ferramenta. Logo, fz [mm/dente] é o percurso de avanço por dente e por volta da
ferramenta medido na direção de avanço (z = número de arestas ou dentes da fresa). O
avanço por dente corresponde à distância entre duas superfícies em usinagem
consecutivas, considerada na direção de avanço.

Avanço de Corte: O ângulo de contato do dente é o ângulo entre uma linha radial da
fresa que passa pelo ponto de contato aresta de corte/peça e outra linha radial que passa
pelo ponto onde a espessura de corte (h) é zero. O avanço de corte fc [mm] é a distância
entre duas superfícies consecutivas em usinagem, medida no plano de trabalho da
ferramenta e perpendicular à direção de corte. O seu valor corresponde aproximadamente
à espessura máxima do cavaco (hmax).

Velocidade de Avanço: a velocidade de avanço Vf [mm/min] é o produto do avanço pela

rotação da ferramenta.

5.1 Grandezas de penetração Fresamento

Descrevem geometricamente a relação de penetração entre ferramenta e peça onde ap

é a profundidade axial de corte (penetração da ferramenta em relação à peça, medida
perpendicular ao plano de trabalho) e ae é a profundidade radial de corte (penetração da
ferramenta em relação à peça medida no plano de trabalho perpendicular à direção de
avanço). A penetração de avanço (af) é medida no plano de trabalho na direção de
avanço.

Penetração fresamento

A taxa de remoção de material Q representa o volume de cavaco removido [cm3] por

unidade de tempo [min] e determina a eficiência de uma operação de usinagem. No
fresamento, ela é calculada pelo produto de três parâmetros: profundidade ou largura de
corte, penetração de trabalho e velocidade de avanço da ferramenta.
No fresamento tangencial, o cavaco tem a forma de uma vírgula com a espessura de
corte (hD) variando de um valor máximo a zero (corte concordante) ou de zero a um valor
máximo (discordante). O ângulo de contato do dente com a peça ( ) e a espessura de
corte.
Corte no fresamento frontal: O eixo de rotação é perpendicular à superfície da peça. A
superfície fresada é plana, sem qualquer relação com o contorno dos dentes. Ela é
caracterizada pelas raias de usinagem deixadas pelos dentes, de acordo com o avanço
por volta f e por dente fz . A penetração de trabalho ae é bem maior que a profundidade
de corte ap . Pela sua alta produtividade, deve ser preferida sempre que possível.

5.2 Tipos de cavaco

São cavacos geralmente curtos e de segmentos descontínuos oriundos da geometria do

processo. A espessura de varia de zero a um máximo no corte discordante e de um
máximo a zero no corte concordante.

Tipos de Cavaco Fresamento

Como o volume de material removido por unidade de tempo Q se mantém, será

necessária mais energia para remover o material a uma velocidade de corte maior, o que
provoca um aumento da pressão específica de corte ks por dente acarretando em um
aumento da potência consumida. Para escolher Vc no fresamento deve-se analisar outros
fatores além dos usuais, entretanto, o objetivo principal na escolha da Vc adequada, ainda
é o de obter-se uma vida econômica para a ferramenta de corte (fresa). Vc influi mais
sobre os desgastes da ferramenta que f e ap e afeta a temperatura de corte, o que eleva
os mecanismos de desgaste no fresamento. A elevação da Vc aumenta a força de
impacto do dente da fresa contra a peça, propiciando a ocorrência de trincas e
lascamentos de origem mecânica na aresta de corte.

5.3 Numero de Dentes da Fresa

Uma fresa com muitos dentes (z grande) consome mais potência que uma fresa com
menos dentes (z pequeno), para um mesmo fz, (e o hm) é menor que na 2a, para uma
mesma taxa Q. Demais fatores para a escolha do número de dentes da fresa são:

• Material da peça: materiais que geram cavacos longos no corte exigem um espaço
maior entre dentes da fresa.
• Tamanho da peça: para evitar vibrações, deve-se manter pelo menos dois dentes
da fresa atuando simultaneamente no corte do material.
• Estabilidade do sistema máquina /fresa/dispositivo de fixação/peça e o
acabamento desejado: quanto menor fz e, consequentemente, quanto maior z para
um determinado f, melhor.

Potência do corte: No processo de fresamento, a potência de corte varia a todo

momento. A variação na potência é provocada pela ação de um ou mais dentes no corte
do material e pela variação da espessura do cavaco. Existe uma série de fatores que
afetam o consumo de potência para uma operação específica de fresamento. Como
exemplo, tem-se a diferença entre desbaste pesado em uma peça de aço versus o
faceamento de acabamento de uma peça de ferro fundido, que são realizados com
ferramentas de geometrias e diâmetros diferentes.
Dada as variações de potência consumida que ocorre no processo de fresamento,
dimensiona-se a potência requerida para a máquina através do cálculo da potência
média, principalmente quando o número de dentes simultaneamente no corte é alto.
Potência de fresamento