RELATÓRIO TÉCNICO

AULA PRÁTICA N° 2

“PROCESSO DE FRESAMENTO”

Grupo: 8
Alunos: Beatriz Vieira Pires
Helena Bastos Peres
Julia Akiko Sassa
Natália Kaori Takahashi
Pedro Stefano Veronese
N° USP:11802714
N° USP: 11803062
N° USP: 11802798
N° USP: 11831860
N° USP: 11917160

Curso: Engenharia Mecânica

Disciplina: Processos de Usinagem (SEM-0343)
Professores: Alessandro Roger Rodrigues
Renato Goulart Jasinevicius
São Carlos, janeiro de 2022.
 SUMÁRIO
1 Objetivos ........................................................................................................................ 3
1.1 Geral ...................................................................................................................... 3
1.2 Específicos ............................................................................................................ 3
2 Revisão da Literatura ...................................................................................................3
2.1 Definição do processo ........................................................................................... 3
2.2 Operações típicas ..................................................................................................5
2.3 Ferramentas empregadas ....................................................................................... 5
2.4 Tipos de máquinas-ferramenta.............................................................................. 6
2.5 Aplicações do processo ......................................................................................... 6
2.6 Vantagens e limitações do processo .....................................................................6
2.7 Faixa de rugosidade e tolerâncias dimensionais e geométricas típicas................. 7
3 Materiais e Métodos......................................................................................................7
3.1 Peça usinada .......................................................................................................... 7
3.2 Ferramentas de corte ............................................................................................. 8
3.3 Máquina-ferramenta.............................................................................................. 9
3.4 Parâmetros de corte ............................................................................................... 9
3.5 Metrologia ............................................................................................................. 10
4 Resultados e Discussão .................................................................................................12
4.1 Folha de processo ..................................................................................................13
4.2 Questões ................................................................................................................ 17
4.3 Resultados medidos .............................................................................................. 20
5 Conclusões ..................................................................................................................... 23
Referências ......................................................................................................................... 24
1 Objetivos

1.1 Geral

Esse relatório tem por objetivo geral a compreensão e relato da usinagem por fresamento de
duas peças diferentes. As peças que foram usinadas tratavam-se de um rabo de andorinha
interno e um rabo de andorinha externo. Assim, foram observadas e avaliadas as tolerâncias
dimensionais, geométricas e estado de superfície especificadas, além de serem observadas as
principais operações desse processo de fabricação.

1.2 Específicos

Como objetivos específicos, deve-se determinar os parâmetros metrológicos do Rabo de

andorinha interno, bem como as medidas D1, D2, D3 e simetria com o software Power
Inspect, e um braço de medição articulado. Infere-se também a medição de planeza da face
superior da cavidade com o auxílio de traçador de altura, dispositivos de medição vertical e
relógio apalpador eletrônico. É medido o paralelismo entre planos, as alturas dos degraus e
sua rugosidade utilizando perfilometria ótica. Além disso, é feita uma análise comparativa
entre medidas obtidas experimentalmente e as medidas esperadas.

2 Revisão da Literatura

2.1 Definição do processo

O fresamento é um processo de usinagem que gera superfícies de várias formas pela remoção
progressiva de material através do avanço, relativamente lento, de uma ferramenta rotativa. A
ferramenta, denominada fresa, possui múltiplas arestas (dentes) cortantes que removem, a
cada rotação, uma pequena quantidade de material na forma de cavacos. Pelo fato de
ferramenta e peça se movimentarem em mais de uma direção ao mesmo tempo podem ser
obtidas superfícies com quase qualquer orientação.
No fresamento, os parâmetros que descrevem o movimento da ferramenta e/ou peça
são: frequência de rotação, velocidade de corte e velocidade de avanço. As dimensões do
corte são: profundidade de corte e penetração de trabalho. Outros parâmetros são: diâmetro da

3
ferramenta e seu número de dentes (gumes principais), taxa de remoção de material e o tempo
de corte. Na figura 1 abaixo, estão ilustrados tais parâmetros.

Figura 1: parâmetros do processo de fresamento

(Fonte: https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4861-fresamento-variaveis-e-
parametros-de-corte)

A equação que determina a velocidade de corte (Vc), em m/min é:

Equação 1

Em que Vc é a velocidade de corte (m/min), n é a rotação (min-1) e D é o diâmetro da

ferramenta (mm).

A frequência de rotação é determinada por:

Equação 2

Em que n é a rotação em RPM (min-1), Vc é a velocidade de corte (m/min) e D é o diâmetro

da ferramenta (mm)

O avanço da mesa pode ser deduzido pela equação:

(mm/min)

4
 Equação 3

2.2 Operações típicas

O fresamento pode ser utilizado para realizar operações como: roscasmentos interno e
externo, fresamento de topo, fresamento de perfis, rasgo, ranhura, faceamento geral,
faceamento de canto, chanfro de ângulo “V”, chanfro de ângulo simples, arredondamento de
canto, superfícies convexas, superfícies côncavas. Algumas peças que são tipicamente
fabricadas por meio do processo de fresamento são: bombas para fornecimento de
combustível, blocos do motor, cabeçotes e coletores de escapamento.

2.3 Ferramentas empregadas

O tipo de ferramenta empregada no processo de fresamento é denominada fresa. Existem

diversos tipos de fresas, que variam de acordo com o tipo de processo desejado.
Primeiramente tem-se as fresas tangenciais, que são como um disco para corte. São elas: as
fresas de topo e radial, que têm arestas cortantes periféricas e mais arestas cortantes numa
face; as fresa de disco, que têm arestas de corte nos lados e também na periferia; as fresas de
perfil, em quais as arestas de corte periféricas localizam-se num cone e não num cilindro; as
fresas de angulares e as fresas de perfil constante. Há variações de resistência, número de
arestas ativas e tipos de dentes das fresas descritas acima.
Em um segundo momento, descreve-se as fresas frontais ou de topo. Tem-se: as fresas de
topo, que têm um ângulo reto em sua extremidade; as fresas de topo esférico, que têm uma
extremidade com formato semiesférico; as fresas de topo com raio, que têm um pequeno raio
na extremidade em vez de uma aresta em esquadro e as mini-fresas, que têm diâmetro de corte
de até 1 mm. As arestas de corte na extremidade das fresas dividem-se em tipo com corte
sobre o centro e tipo sem corte sobre o centro
Por último, têm-se as fresas de Woodruff, usadas para rasgos T e rasgos de chaveta e as micro
fresas frontais ou de topo.
Quanto aos materiais escolhidos para essa ferramenta, esses devem apresentar
primordialmente resistência térmica e mecânica a solicitações cíclicas. Abaixo apresenta-se
uma tabela com recomendação de materiais para a ferramenta de fresamento.

5
 Tabela 1: Recomendação de materiais para ferramenta de fresamento

Fonte: slides da aula

2.4 Tipos de máquinas-ferramenta

Os tipos de fresadoras são definidos de acordo com a disposição do cabeçote em relação a

mesa da máquina, e podem ser definidas como horizontal, vertical e universal.
As fresadoras horizontais são as máquinas que realizam o fresamento tangencial. A fresadora
horizontal tem seu eixo-árvore paralelo à mesa da máquina
As fresadoras verticais são as máquinas que realizam o fresamento frontal. A fresadora
vertical tem o seu eixo-árvore perpendicular à mesa da máquina.
As fresadoras universais são capazes de realizar ambos esses processos.

2.5 Aplicações do processo

Algumas peças que são tipicamente fabricadas por meio do processo de fresamento são:
bombas para fornecimento de combustível, blocos do motor, cabeçotes, engrenagens e
coletores de escapamento. Isso porque esse tipo de usinagem possibilita a fabricação de peças
com diversos tipos de geometrias, como contornos, tanto retos quanto curvos, cavidades, e
furos interpolados. Também é possível utilizar o fresamento para realizar o faceamento de
superfícies e corte de engrenagens.

2.6 Vantagens e limitações do processo

6
O fresamento é um processo que remove uma grande quantidade de material da peça, o que
pode ser uma vantagem quando comparado ao processo de retificação. Por outro lado, o
primeiro costuma gerar superfícies de maior rugosidade quando comparado ao segundo.
A usinagem por fresamento possibilita a fabricação de peças com geometrias e formas
diversas, como peças de revolução, prismáticas e possibilita a usinagem de uma face
específica. Já, o torneamento é um processo que possibilita apenas a fabricação de peças de
revolução.

2.7 Faixa de rugosidade e tolerâncias dimensionais e geométricas típicas

Para o processo de fresamento, tem-se que a faixa de rugosidade média varia entre 6,3 µm, e
0,8 µm, podendo variar entre 25 µm e 0,2 µm, para processos não convencionais.
A faixa de tolerância varia de acordo com o processo, sendo que para o fresamento tangencial
a exatidão das dimensões é da classe IT8 (mm) com qualidade de acabamento de 30 µm, para
o fresamento frontal, a exatidão das dimensões é da classe IT6 (mm) com qualidade de
acabamento de 10 µm e para o fresamento de forma, a exatidão das dimensões é de casse IT7
(mm) com qualidade de acabamento de 20 µm a 30 µm.

3 Materiais e Métodos

3.1 Peça usinada

Nessa prática foram usinadas duas peças: um rabo de andorinha interno e um rabo de
andorinha externo.
Ambas foram produzidas de uma Liga de 7075-T6, que segundo a ABNT 6835, 2000, o
Alumínio 7075-T6 é composto de Ferro (0,21%), Cobre (1,5%) Manganês (0,07%), Magnésio
(2,4%), Zinco (5,7%), Cromo, (0,19%) e Silício (0,11%). Essas quantidades se referem a
composição química do material em porcentagem do peso. A peça possui dimensões iniciais
de 5/8” x 2” x 105 mm.

7
 Figura 2: Peça antes de ser usinada

Fonte: documento fornecido pelos docentes

A liga 7075-T6 é um material de alta resistência mecânica, isto é, aproximadamente 500 mPa
e de baixa densidade. Ele é utilizado principalmente na indústria automobilística, aeronáutica
e militar. Esse material tem uma alta resistência à fadiga e é de fácil usinabilidade, porém o
seu custo é elevado em comparação a outros alumínios.

3.2 Ferramentas de corte

As ferramentas de corte utilizadas nessa prática foram:

1. Broca de aço rápido (HSS) helicoidal sem revestimento  20 mm;
2. Fresa de topo reto HSS sem revestimento  23 mm e 5 arestas;
3. Fresa angular tipo “Rabo de Andorinha” HSS sem revestimento  20 mm e 10 arestas;
4. Fresa de topo reto HSS sem revestimento  19 mm e 4 arestas;
5. Insertos de metal duro Tungaloy código SWMT 1304PDPR-MJT3130 e suporte porta-fresa
 80 mm e 6 arestas.

Figura 2: Conjunto de ferramentas de corte utilizadas nessa prática numeradas para

identificação

(1) (2) (3) (4) (5)

Fonte: documento fornecido pelos docentes

8
3.3 Máquina-ferramenta

A máquina-ferramenta empregada nessa prática foi uma fresadora universal da marca

Schaublin, modelo 53N, com as especificações abaixo:
Movimento em Z: menor divisão = 0.02mm e volta completa = 2.5mm
Movimento em X e Y: 0.02mm e volta completa = 5mm.

Figura 4: fresadora universal utilizada na prática

Fonte: documento fornecido pelos docentes

Fluido de corte anticorrosivo a base de água MV AQUA®️ 180 fornecido pela VCI Brasil.

3.4 Parâmetros de corte

As peças 1 e 2 possuem os mesmos parâmetros de corte, e para completar a tabela contendo
esses dados foram utilizadas as equações abaixo:
(m/min)

Equação 1

(mm/min)

Equação 3

9
 Tabela 2: Parâmetros de corte
Etapa Operação Ferramenta D Z n f ap ae Vc Vf
(rpm) (mm/rot) (mm) (mm) (m/min) (mm/min)
1 Faceamento 5 80 6 800 0,094 1 50,8 201,06 75
2 Degrau em 2 23 4 800 0,075 5+2 10 57,81 60
“L”
3 Abertura 2 23 4 800 0,075 5+2 23+2 57,81 60
retangular
no rabo de
andorinha
4 Abertura 3 20 10 422 0,075 7 26,52 35
angular no
rabo de
andorinha
5 Pré-furação 1 20 - 422 - - 26,52 -
6 Cavidade 4 19 4 515 - 2,5+2,5 30,74 manual
Fonte: elaborado pelos autores

A coluna “Ferramenta” referente ao tipo de fresa usada na usinagem de ambas as peças está
numerada de acordo com as ferramentas de corte referidas anteriormente no item 3.2.

3.5 Metrologia

Os instrumentos metrológicos utilizados nessa prática foram, de acordo com as bancadas:

Bancada 1:
Braço de medição articulado Arm2000 Sigma, resolução 1 m, e software de medição Power
Inspect. Esse instrumento é usado com o intuito de realizar precisas medições das dimensões
da peça.
Figura 5: Braço de medição articulado Arm2000 Sigma

10
 Fonte: documento fornecido pelos docentes

Bancada 2:
Relógio apalpador eletrônico, marca Tesa, modelo Tesatronic, divisão 0,1 m (menor) e 50
m (maior). Esse instrumento é usado para medir a planeza da peça. Esse processo é realizado
alinhando a peça ao plano do desempeno, e posteriormente passa-se o relógio verificando a
diferença entre o maior valor positivo e o menor valor negativo.
Figura 6: Relógio apalpador eletrônico

Fonte: documento fornecido pelos docentes

Bancada 3:
Medidor/Traçador de altura marca Tesa, modelo Hite 400/700, resolução 1 m, precisão 3
m. É utilizado para medir altura em diversas partes da peça.
Figura 7: Medidor/Traçador de altura

11
 Fonte: documento fornecido pelos docentes

Bancada 4:
Perfilômetro ótico marca Veeco, modelo Wyko NT1100, resolução 1 nm em Z e 1 m em
XY. Esse instrumento é usado para medir a rugosidade da peça em questão.

Figura 8: Perfilômetro ótico

Fonte: documento fornecido pelos docentes

4 Resultados e Discussão

12
4.1 Folha de processo

Foram usinadas duas peças nesta prática: um rabo de andorinha interno e um rabo de
andorinha externo. Portanto, redige-se duas folhas de processos. Para o rabo de andorinha
interno, tem-se:
Tabela 3: Dados de usinagem para rabo de andorinha interno
Etapa Operação Fresa Condição de Corte
N Df z X (º) n vf ap ae
(mm) (rpm) (mm/min) (mm) (mm)
1 Faceamento da 5 80 6 90 800 75 1,0 50,8
superfície superior
2 Degrau em “L” (7 2 23 5 90 800 60 5,0 + 10
x 10 mm) 2,0
3 Abertura do Rabo 2 23 5 90 800 60 5,0 + 23+2
de Andorinha 2,0
(RA)
4 Rabo de andorinha 3 20 10 120 422 35 7,0 4x
(RA) 1,01
5 Pré-furação 1 20 - - 422 manual 5,5 -
prof.
axial
6 Cavidade 35 x 45 4 19 4 90 515 manual 2 x 2,5 19
mm
Fonte: elaborado pelos autores

Tabela 4: folha de processos do Rabo de Andorinha interno

Operação Descrição Desenho Técnico
1 Faceamento da superfície superior com
ap de 1 mm. Fixação em morsa no
sentido transversal da peça

13
 2 Fazer Degrau em “L” (7 x 10 mm).

3 Abertura do canal da fêmea do rabo de

andorinha.

4 Fazer chanfro do ângulo do Rabo de

andorinha (RA).

5 Pré-furação da cavidade de 35x45.

Profundidade de 5,5 mm

6 Fazer cavidade de 35x45. Fixação em

morsa no sentido transversal da peça

Fonte: elaborado pelos autores

Assim, tem-se o rabo de andorinha interno finalizado, após todos os processos:

Figura 9: Rabo de andorinha interno

14
 Fonte: documento fornecido pelos docentes
Já para o rabo de andorinha externo, tem-se a seguinte tabela:
Tabela 3: Dados de usinagem para rabo de andorinha interno
Etapa Operação Fresa Condição de Corte
N Df z X (º) n (rpm) vf ap (mm) ae (mm)
(mm) (mm/min)
1 Faceamento da 5 80 6 90 800 75 1,0 50,8
superfície superior
2 Degrau em “L” (6 x 2 23 5 90 800 60 5,0 + 6
7 mm) (1) 2,0
3 Degrau “L” (6x7 2 23 5 90 800 60 5,0 + 23
mm) (2) 2,0
4 Rabo de andorinha 3 20 10 120 422 35 7,0 4 x 1,01
(RA)
5 Pré-furação 1 20 - - 422 manual 5,5 -
prof.
axial
6 Cavidade 35 x 45 4 19 4 90 515 manual 2 x 2,5 19
mm
Fonte: elaborado pelos autores

15
 Tabela 4: folha de processos do Rabo de Andorinha externo
Operação Descrição Desenho Técnico
1 Faceamento da superfície superior com
ap de 1 mm.

2 Fazer Degrau em “L” de 6 x 7 mm

3 Fazer canal frontal de 56 x 7 mm.

4 Fazer chanfro do rabo de andorinha

externo (60º)

5 Pré-furação da cavidade de 35x45.

Profundidade de 5,5 mm

6 Fazer cavidade de 35x45. Fixação em

morsa no sentido transversal da peça

Fonte: elaborado pelos autores

16
Assim, tem-se o rabo de andorinha externo finalizado, após todos os processos:

Figura 9: Rabo de andorinha externo

Fonte: documento fornecido pelos docentes

A coluna “N” referente ao tipo de fresa usada na usinagem de ambas as peças está numerada
de acordo com as ferramentas de corte referidas anteriormente no item 3.2.

4.2 Questões

Nessa prática, apresentam-se questões para peça 1 e peça 2 que possuem as mesmas respostas,
e, portanto, serão respondidas uma única vez, abaixo.

1. Estime a força de corte máxima na usinagem da cavidade (Figura 10), conforme os dados
abaixo:
- Peça: ks1 = 900 N/mm2, (1-z) = 0,88 (Liga de Alumínio 7075-T6)
- Ferramenta: Df = 19 mm, z = 4,  = 90° (Fresa de Topo)
- Condições de corte: vc = 25 m/min, fz = 0,02 mm/z, ae = 19 mm, b = ap = 2,5 mm

Figura 10 - Peça 1 para apresentação das principais operações de fresamento (Rabo de

Andorinha Externo - Fêmea).

17
 +0,1 +0,1 12,5
10-0 45 25-0 10±0,03
0,8

+0,1

(D1)
7-0
0,06 4,04

+0,1
7-0
60
0,05 B

°
5

15
+0,1
33,08-0
B
15 45
0,08 A

,5 A
R9

50,5
(D2)
35

16
7,75

17,25
(D3)

24,5 26 22,5±0,03
TOLERÂNCIA GERAL: ± 0,1 mm

105

Fonte: documento fornecido pelos docentes

(Obs: Início da usinagem da cavidade 35 x 45 mm: broca de centro e broca helicoidal  18
mm x ap = 5,0 mm)
Figura 11 - Peça 2 para apresentação das principais operações de fresamento (Rabo de
Andorinha Externo - Macho).
0 0
10-0,1 56 33,08-0,1 6 12,5
0,8
(D1)

4,04
7-0,1

0,05 B 0,06
0

°
60
15

7-0,1
0

0
25-0,1 10±0,03
B
15 45
0,08 A

,5 A
R9
50,5
(D2)
35

16
7,75
(D3)
17,25

24,5 26 22,5±0,03
TOLERÂNCIA GERAL: ± 0,1 mm

105

Fonte: documento fornecido pelos docentes

18
 (Obs: Início da usinagem da cavidade 35 x 45 mm: broca de centro e broca helicoidal  18
mm x ap = 5,0 mm)

Para calcular a força de corte, utiliza-se a equação abaixo:

Equação 4

Substituindo os valores e considerando que para o cálculo da força de corte máxima é usado o
valor da espessura de corte máxima (no caso, avanço por dente), obtém-se a seguinte equação:

2. Calcule a rugosidade teórica, obtida com os parâmetros de corte e a geometria da

ferramenta, e compare com os resultados experimentais medidos na peça apresentada na
Figura 12 pelo perfilômetro óptico (será fornecido). Justifique a diferença observada entre
os valores teóricos e experimentais.
3. Figura 12- Peça para análise das rugosidades teóricas e experimentais.
A
B
C (A) fz = 0,051 mm/z
D
E (B) fz = 0,114 mm/z
a

F
b

(C) fz = 0,153 mm/z

c

(D) fz = 0,216 mm/z

e

(E) fz = 0,290 mm/z

(F) fz = 0,380 mm/z

Fonte: documento fornecido pelos docentes

(Dados: fresa de topo de aço rápido Df = 25 mm, z = 4, Rp = 0,1 mm,  = 90° e s = 1,5°, ap
= 2,0 mm, ae = 9,0 mm).

Para calcular a rugosidade resultante do fresamento frontal é usada a equação abaixo:

Equação 5

19
Substituindo os valores fornecidos no documento bem como os valores de fz fornecidos na
Figura 12, conclui-se que, para os valores de D, E e F, obtém-se radicandos negativos, e,
portanto, não é possível obter suas rugosidades. Já para A, B e C, é possível calcular valores
reais de rugosidade. Assim, elabora-se a Tabela 5, com os dados obtidos pelo perfilômetro
óptico, e Tabela 6, comparando os dados calculados com os dados obtidos.

Tabela 5: dados de rugosidade em μm obtidos pelo perfilômetro óptico

Avanço (mm/z) 0,051 0,114 0,153 0,216 0,290 0,380

Medida 1 (μm) 1,32 3,89 3,96 4,40 5,18 7,68

Medida 2 (μm) 1,13 3,84 3,77 4,36 4,75 7,03

Medida 3 (μm) 1,34 3,87 3,60 4,50 5,15 7,09

Fonte: elaborado pelos autores

Tabela 6: valores de Ra comparados

Superfície fz (mm/z) Ra calculado (μm) Ra do perfilômetro (μm)
A 0,051 1,26 1,65
B 0,114 3,87 8,92
C 0,153 3,78 17,80
Fonte: elaborado pelos autores

Observando a Tabela 6, nota-se que os valores de Ra calculado e Ra obtidos do perfilômetro

possuem grande discrepância, o que pode indicar que o modelo matemático usado para
calcular a rugosidade pode ser inadequado para essa situação.

4.3 Resultados medidos

Para realizar uma análise dos resultados medidos, foram coletados os dados dos aparelhos de
metrologia, e realizado o cálculo da média e desvio padrão das medidas obtidas. Desse modo,
é possível construir as seguintes tabelas:

Bancada 1
Braço de medição articulado (simetria e distâncias D1, D2 e D3)

20
 Tabela 7: Dados coletados pelo braço de medição articulado
Medida Simetria (μm) D1 (mm) D2 (mm) D3 (mm)
1 12,9 7,42 34,164 8,45
2 12,7 7,319 34,637 8,351
3 15,8 7,33 34,589 8,253
Desvio padrão 1,735 0,055 0,260 0,099
Média 13,80 7,36 34,46 8,35
Fonte: elaborado pelos autores

Primeiramente, observa-se a coerência da cota de D1. Segundo o desenho técnico, essa cota é
de 7 mm, com afastamento superior +0,1 mm e afastamento inferior 0. Desse modo, a partir
das medidas coletadas pelo braço de medição articulado, infere-se que a medida dessa cota
obtida experimentalmente é (7,36 ± 0,055) mm, o que está fora da faixa de tolerância exigida.
Para a cota de D2, tem-se a medida do desenho técnico de (35 ± 0,1) mm, com medidas
máxima e mínima respectivamente 35,1 e 34,9 mm. Observando os dados obtidos na tabela 7,
tem-se que a medida coletada experimentalmente é (34,46 ± 0,260) mm, e também está fora
da faixa de tolerância exigida.
A cota D3 indicada no desenho técnico é (7,75 ± 0,1) mm, o que infere que a medida deve
estar entre 7,85 e 7,65 mm. Tem-se que a medida obtida experimentalmente para essa cota foi
(8,35 ± 0,099), o que também está fora da tolerância exigida.
Considerando que, na aula prática, a medida de simetria foi obtida medindo a distância entre o
centro da cavidade retangular e o eixo principal da parte externa da peça em si, a tolerância
fornecida de 80 μm, deve ser usada como 40 μm para fins de comparação, tendo em vista que
ficariam 40 μm para cada lado do ponto usado como referência das medidas. Diante disso,
observa-se uma média de medidas de simetria de 13,80 μm, inferior à 40 μm, e, portanto, a
peça está dentro da faixa de tolerância indicada.

Bancada 2
Relógio apalpador eletrônico (Paralelismo e Planeza)

21
 Tabela 8: Dados coletados pelo relógio apalpador eletrônico

Medida Paralelismo (μm) Planeza (μm)

1 46 27

2 43 28

3 48 24

Desvio Padrão 2,52 2,08

Média 45,67 26,33

Fonte: Elaborada pelos autores

O desenho técnico fornecido indica que a tolerância geométrica de paralelismo é 50 μm, e

planeza 60 μm. Pela tabela 8, tem-se que a medida obtida de paralelismo é (45,67 ±2,52) e
planeza (26,33 ± 2,08), e, portanto, ambas medidas se apresentam dentro da faixa de
tolerância exigida.

Bancada 3
Medidor/Traçador de altura (Dimensões “a” a “f”)
Tabela 9: Dados coletados pelo medidor de altura

Medida a (mm) b (mm) c (mm) d (mm) e (mm) f (mm)

1 2,103 1,974 2,145 1,998 2,15 2,272

2 2,138 1,983 2,178 2,037 2,271 2,198

3 2,062 1,965 2,069 2,005 1,994 2,083

Desvio Padrão 0,038 0,009 0,056 0,021 0,139 0,095

Média 2,101 1,974 2,131 2,013 2,138 2,184

Fonte: Elaborado pelos autores
Nos desenhos técnicos fornecidos, não foram indicados valores de tolerância ou cotas para
tais medidas, e, portanto, não foi realizada análise acerca dessas medidas.

Bancada 4
Perfilômetro ótico (Rugosidade Rt das faces “A” a “F”)

Os dados obtidos pelo perfilômetro óptico foram referidos anteriormente na Tabela 5, que foi
modificada abaixo, na Tabela 10, com a inserção de duas novas linhas: Desvio Padrão e
22
Média. Para cada uma das superfícies indicada no documento fornecido pelos docentes foram
coletadas três medidas de rugosidade Rt.

Tabela 10: dados de rugosidade em μm obtidos pelo perfilômetro óptico com cálculo de
desvio padrão e média
Avanço (mm/z) 0,051 0,114 0,153 0,216 0,29 0,38

Medida 1 (μm) 1,32 3,89 3,96 4,4 5,18 7,68

Medida 2 (μm) 1,13 3,84 3,77 4,36 4,75 7,03

Medida 3 (μm) 1,34 3,87 3,6 4,5 5,15 7,09

Desvio Padrão (μm) 0,116 0,025 0,180 0,072 0,240 0,359

Média (μm) 1,263 3,867 3,777 4,420 5,027 7,267

Fonte: elaborado pelos autores

Sabe-se pela teoria de usinagem que quanto maior o avanço, maior é a rugosidade, e
confirma-se tal afirmação experimentalmente como indicam os dados indicados na Tabela 10.
Diante disso, indica-se menor avanço para obtenção e um acabamento mais refinado.
Contudo, um avanço muito pequeno implica em menor taxa de remoção de material, portanto
um avanço muito pequeno pode prejudicar a produtividade em uma linha de produção. Desse
modo, o avanço deve ser escolhido ponderando esses dois fatores e considerando o que é
essencial para determinado processo.

5 Conclusões

Nesse experimento houve um grande contato com o processo de fresamento, seus parâmetros
e peculiaridades. Por ser tratar de um processo que causa aumento de temperatura, apontou-se
a importância do uso de fluido de corte, bem como de lubrificação da peça. Além disso,
apresentou-se a importância de processos como a pré-furação, que minimiza o efeito da
velocidade de corte variável ao longo aresta principal de corte, resultando em menor desgaste
da ferramenta de corte, e diminuindo os esforços de corte
Em um segundo momento, foram realizadas medidas utilizando instrumentos metrológicos.
Desse modo, os alunos tiveram contato com os mesmos, bem como o aprendizado de sua
manipulação. Foram coletadas várias medidas de cada objeto de observação, tendo em vista

23
que há erros na coleta, e para chegar na medida mais precisa o possível foi calculada a média
entre elas, e seu desvio padrão. Com isso, foram realizadas comparações entre as medidas
indicadas no desenho técnico, e as medidas obtidas por meio dos instrumentos metrológicos, e
foram feitas análises e comparações acerca de ambas. Desse modo, foi possível concluir que
algumas medidas estavam discrepantes, o que indica que podem haver erros na fabricação de
peças, tendo em vista as possibilidades de erros humanos, limitações de precisão da máquina,
e até erros decorrentes do processo de medição. Por outro lado, algumas medidas estavam
dentro do esperado e indicado no desenho técnico.

Referências

RODRIGUES, Alessandro R.; JASINEVICIUS, Renato G. SEM-0343 Aula 2: Fresamento.

10 out. 2021. PowerPoint. 180 slides.

CIMM. Fresamento: Variáveis e Parâmetros de Corte. Disponível em:

https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4861-fresamento-variaveis-e-parametros-
de-corte. Acesso em 06 de jan. 2022.

KRELLING Anael. Parâmetros de corte no processo de usinagem: Fresamento. 24 mar.

2019. PowerPoint. 13 slides.

24