01programming (Portugues) SZGH Cnc1000tdc (v2.2) U

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Manual do usuário
SZGH-CNC1000TDc(série)
Sistema de controle de torno
-PROGRAMAÇÃO-
V2.2
LIVRO1
Shenzhen Guanhong Automation CO.,

LTD Site: www.szghauto.com
Adicionar: Sala 503 Anxin Building, nº 536 Shenhui Road, comunidade Liuyue, Henggang Street, Longgang
Distrito, Cidade de Shenzhen, Província de Guangdong, China

Código postal: 518115
Advertências e notas usadas nesta publicação
Aviso
Avisos de advertência são usados nesta publicação para enfatizar que tensões, correntes, temperaturas ou outras condições
perigosas que podem causar ferimentos existem neste equipamento ou podem estar associadas ao seu uso.
Em situações em que a falta de atenção pode causar ferimentos pessoais ou danos ao equipamento, um aviso de advertência é
usado.
Cuidado
Avisos de cuidado são usados onde o equipamento pode ser danificado se não forem tomados cuidados.
Observação
As notas apenas chamam a atenção para informações especialmente importantes para a compreensão e operação do equipamento.
Este documento é baseado em informações disponíveis no momento de sua publicação. Enquanto os esforços
foram feitas para serem precisas, as informações aqui contidas não pretendem cobrir todos os detalhes ou variações de hardware
ou software, nem fornecer todas as contingências possíveis relacionadas à instalação, operação ou manutenção. Podem ser
descritos aqui recursos que não estão presentes em todos os sistemas de hardware e software. A GE Fanuc Automation não assume
nenhuma obrigação de notificação aos detentores deste documento com relação às alterações feitas posteriormente.
A Shenzhen Guanhong Automation não faz nenhuma representação ou garantia, expressa, implícita ou estatutária com relação a, e
não assume nenhuma responsabilidade pela precisão, integridade, suficiência ou utilidade das informações aqui contidas. Nenhuma garantia
de comercialização ou adequação ao propósito deve ser aplicada.
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EU
-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc [Livro1]
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
Esta seção descreve as precauções de segurança relacionadas ao uso de unidades CNC. É essencial que
estas precauções devem ser observadas pelos usuários para garantir a operação segura de máquinas equipadas com
uma unidade CNC (todas as descrições nesta seção assumem esta configuração). Observe que algumas precauções
estão relacionadas apenas a funções específicas e, portanto, podem não ser aplicáveis a determinadas unidades CNC.
Os usuários também devem observar as precauções de segurança relacionadas à máquina, conforme descrito no
manual relevante fornecido pelo fabricante da máquina-ferramenta. Antes de tentar operar a máquina ou criar um programa
para controlar a operação da máquina, o operador deve se familiarizar totalmente com o conteúdo deste manual e com o
manual relevante fornecido pelo fabricante da máquina-ferramenta.
1 Definição de Aviso, Cuidado e Nota

Este manual inclui precauções de segurança para proteger o usuário e evitar danos à máquina. As precauções são
classificadas em Advertência e Cuidado de acordo com sua influência na segurança.
Além disso, as informações suplementares são descritas como Nota. Leia atentamente o Aviso, Cuidado e Nota antes
de tentar usar a máquina.
AVISO
Aplicado quando há perigo de ferimentos ao usuário ou quando há perigo de ferimentos tanto para o usuário quanto para
danos ao equipamento se o procedimento aprovado não for observado.
CUIDADO
Aplicado quando há risco de danos ao equipamento, caso o procedimento aprovado não seja observado.
NOTA
A Nota é usada para indicar informações suplementares além de Aviso e Cuidado.
Leia este manual cuidadosamente e guarde-o em um local seguroÿ
II
2 AVISOS E CUIDADOS GERAIS
Aviso
1. Nunca tente usinar uma peça de trabalho sem antes verificar o funcionamento da máquina.
Antes de iniciar uma operação de produção, certifique-se de que a máquina esteja operando corretamente executando uma execução de
teste usando, por exemplo, o bloco único, a correção da velocidade de avanço ou a função de bloqueio da máquina ou operando a
máquina sem uma ferramenta ou peça de trabalho montada. A falha em confirmar a operação correta da máquina pode resultar em um
comportamento inesperado da máquina, possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao
do utilizador.
2. Antes de operar a máquina, verifique cuidadosamente os dados inseridos. Operar a máquina com dados especificados
incorretamente pode resultar em um comportamento inesperado da máquina, possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou
à própria máquina ou ferimentos ao usuário.
3. Certifique-se de que a velocidade de avanço especificada seja apropriada para a operação pretendida. Geralmente,
para cada máquina, existe um avanço máximo permitido. A velocidade de avanço apropriada varia de acordo com a operação pretendida.
Consulte o manual fornecido com a máquina para determinar a velocidade de avanço máxima
permitida. Se uma máquina for operada em uma velocidade diferente da correta, ela pode se comportar de forma inesperada,
possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao

do utilizador.
4. Ao usar uma função de compensação da ferramenta, verifique minuciosamente a direção e o valor da
compensação. Operar a máquina com dados especificados incorretamente pode resultar em um comportamento inesperado da
máquina, possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao usuário.
5. Os parâmetros do CNC e do PMC são ajustados de fábrica. Normalmente, não há necessidade de alterá-los. Quando, no entanto,
não houver alternativa além de alterar um parâmetro, certifique-se de entender completamente a função do parâmetro antes de fazer
qualquer alteração. A falha em definir um parâmetro corretamente pode resultar em um comportamento inesperado da máquina,
possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao usuário.
6. Imediatamente após ligar a energia, não toque em nenhuma tecla do painel MDI até que a exibição de posição ou tela de alarme
apareça na unidade CNC. Algumas das teclas do painel MDI são dedicadas à manutenção ou outras operações especiais. Pressionar
qualquer uma dessas teclas pode colocar a unidade CNC em um estado diferente do normal. Iniciar a máquina nesse estado pode fazer
com que ela se comporte de forma inesperada.
7. O manual do operador e o manual de programação fornecidos com uma unidade CNC fornecem uma descrição geral
das funções da máquina, incluindo quaisquer funções opcionais. Observe que as funções opcionais variam de um
modelo de máquina para outro. Portanto, algumas funções descritas nos manuais podem não estar realmente
disponíveis para um determinado modelo. Verifique as especificações da máquina em caso de dúvida.
8. Algumas funções podem ter sido implementadas a pedido do fabricante da máquina-ferramenta. Ao usar tais funções, consulte o
manual fornecido pelo fabricante da máquina-ferramenta para obter detalhes de seu uso e quaisquer cuidados relacionados.
NOTA: Programas, parâmetros e variáveis de macro são armazenados em memória não volátil na unidade CNC.
Normalmente, eles são retidos mesmo se a energia for desligada. Esses dados podem ser excluídos inadvertidamente, no entanto,
ou pode ser necessário excluir todos os dados da memória não volátil como parte da recuperação de erros. mantenha a cópia de
backup em um local seguro.
III
3 AVISOS E CUIDADOS RELACIONADOS À PROGRAMAÇÃO
Esta seção aborda as principais precauções de segurança relacionadas à programação. Antes de tentar realizar a programação,
leia cuidadosamente o manual do operador e o manual de programação fornecidos para que você esteja totalmente familiarizado com seu
conteúdo.
Aviso
1.Configuração do sistema de
coordenadas Se um sistema de coordenadas for estabelecido incorretamente, a máquina pode se comportar inesperadamente como resultado
do programa emitir um comando de movimento válido.
Tal operação inesperada pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar ferimentos ao usuário.
2. Posicionamento por interpolação não linear Ao realizar

o posicionamento por interpolação não linear (posicionamento por movimento não linear entre os pontos inicial e final), o caminho da
ferramenta deve ser cuidadosamente confirmado antes de executar a programação. O posicionamento envolve deslocamento rápido. Se a
ferramenta colidir com a peça de trabalho, pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar ferimentos ao usuário.
3. Função envolvendo um eixo de rotação Ao

programar a interpolação de coordenadas polares ou o controle de direção normal (perpendicular), preste muita atenção à velocidade
do eixo de rotação. A programação incorreta pode fazer com que a velocidade do eixo de rotação se torne excessivamente alta, de modo que
a força centrífuga faça com que o mandril perca sua aderência à peça de trabalho se esta não estiver montada com segurança. Tal acidente
provavelmente danificará a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causará ferimentos em

o usuário.
4. Conversão em polegadas/métrica
Alternar entre entradas em polegadas e métricas não converte as unidades de medida de dados, como o deslocamento da origem da peça,
parâmetro e posição atual. Portanto, antes de ligar a máquina, determine quais unidades de medida estão sendo usadas. Tentar executar uma
operação com dados inválidos especificados pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar ferimentos ao
usuário.
5. Controle de velocidade de superfície

constante Quando um eixo sujeito a controle de velocidade de superfície constante se aproxima da origem do sistema de coordenadas da peça
de trabalho, a velocidade do fuso pode se tornar excessivamente alta. Portanto, é necessário especificar uma velocidade máxima permitida.
Especificar incorretamente a velocidade máxima permitida pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar
ferimentos ao usuário.
6. Verificação do curso
Depois de ligar a energia, execute um retorno manual ao ponto de referência conforme necessário. A verificação do curso não é
possível antes que o retorno manual ao ponto de referência seja executado. Observe que quando a verificação de curso está desativada, um
alarme não é emitido mesmo se um limite de curso for excedido, possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina, a peça de
trabalho ou causando ferimentos ao usuário.

7. Modo absoluto/incremental
Se um programa criado com valores absolutos for executado em modo incremental, ou vice-versa, a máquina pode ter um comportamento
inesperado.
8. Seleção de plano
Se um plano incorreto for especificado para interpolação circular, interpolação helicoidal ou um ciclo fixo, a máquina pode se comportar de
forma inesperada. Consulte as descrições das respectivas funções para obter detalhes.
9. Função de compensação
4
Se um comando baseado no sistema de coordenadas da máquina ou um comando de retorno ao ponto de referência for emitido no
modo de função de compensação, a compensação é temporariamente cancelada, resultando no comportamento inesperado da máquina.
Portanto, antes de emitir qualquer um dos comandos acima, sempre cancele o modo de função de compensação.
4 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS AO MANUSEIO
Esta seção apresenta as precauções de segurança relacionadas ao manuseio de máquinas-ferramentas. Antes de tentar operar
sua máquina, leia cuidadosamente o manual do operador e o manual de programação fornecidos, de modo que você esteja totalmente
familiarizado com seu conteúdo.
Aviso
1. Operação manual Ao operar
a máquina manualmente, determine a posição atual da ferramenta e da peça de trabalho e certifique-se de que o eixo de
movimento, direção e velocidade de avanço foram especificados corretamente.
A operação incorreta da máquina pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar
ferimentos ao operador.
2. Retorno manual ao ponto de referência Depois

de ligar a energia, execute o retorno manual ao ponto de referência conforme necessário. Se a máquina for operada sem primeiro executar
o retorno manual ao ponto de referência, ela pode se comportar de forma inesperada. A verificação do curso não é possível antes que o
retorno manual ao ponto de referência seja executado.
Uma operação inesperada da máquina pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar
ferimentos ao usuário.
3. Avanço manual do manípulo
No avanço manual do manípulo, a rotação do manípulo com um fator de grande escala, como 100, aplicado faz com que
a ferramenta e a mesa se movam rapidamente. O manuseio descuidado pode danificar a ferramenta e/ou a máquina ou
causar ferimentos ao usuário.
4. Substituição desativada
Se o override estiver desabilitado (de acordo com a especificação em uma variável macro) durante o rosqueamento
ou outro rosqueamento, a velocidade não pode ser prevista, possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina,
a peça de trabalho ou causando ferimentos ao operador.
5. Operação de origem/predefinição
Basicamente, nunca tente uma operação de origem/predefinição quando a máquina estiver operando sob o controle
de um programa. Caso contrário, a máquina pode se comportar de forma inesperada, possivelmente danificando a
ferramenta, a própria máquina, a ferramenta ou causando ferimentos ao usuário.
6. Deslocamento do sistema de coordenadas da

peça A intervenção manual, o bloqueio da máquina ou a imagem espelhada podem deslocar o sistema de
coordenadas da peça. Antes de tentar operar a máquina sob o controle de um programa, confirme cuidadosamente o
sistema de coordenadas. Se a máquina for operada sob o controle de um programa sem permitir qualquer mudança no sistema de coordenadas
da peça, a máquina pode se comportar de forma inesperada, possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou
causando ferimentos ao operador.
7. Painel do operador de software e interruptores de menu Usando o

painel do operador de software e interruptores de menu, em combinação com o painel MDI, é possível especificar
operações não suportadas pelo painel do operador da máquina, como alteração de modo, alteração de valor de
substituição e avanço de jog comandos.
Observe, no entanto, que se as teclas do painel MDI forem operadas inadvertidamente, a máquina pode se comportar
V
inesperadamente, possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causando ferimentos
ao usuário.
8. Intervenção manual
Se a intervenção manual for executada durante a operação programada da máquina, o caminho da ferramenta pode variar
quando a máquina for reiniciada. Antes de reiniciar a máquina após intervenção manual, portanto, confirme as configurações
dos interruptores absolutos manuais, parâmetros e

modo de comando absoluto/incremental.
9. Retenção de avanço, substituição e bloco único As funções
de retenção de avanço, substituição da taxa de avanço e bloco único podem ser desativadas usando a variável de sistema
macro personalizada #3004. Tenha cuidado ao operar a máquina neste caso.
10. Funcionamento
a seco Geralmente, um funcionamento a seco é usado para confirmar a operação da máquina. Durante um funcionamento a seco, a
máquina opera na velocidade de funcionamento a seco, que difere da velocidade de avanço programada correspondente. Observe que
a velocidade de funcionamento a seco pode às vezes ser maior do que a taxa de alimentação programada.
11. Compensação do raio da ponta da ferramenta e da ferramenta no modo MDI Preste
muita atenção ao caminho da ferramenta especificado por um comando no modo MDI, porque a compensação do raio
da ponta da ferramenta não é aplicada. Quando um comando é inserido do MDI para interromper a operação automática
no modo de compensação do raio da ponta da ferramenta, preste atenção especial ao caminho da ferramenta quando a
operação automática for subsequentemente retomada. Consulte as descrições das funções correspondentes para obter
detalhes.
12. Edição do programa Se a
máquina for parada, após o que o programa de usinagem é editado (modificação, inserção ou exclusão), a máquina pode
se comportar inesperadamente se a usinagem for retomada sob o controle desse programa. Basicamente, não modifique,
insira ou exclua comandos de um programa de usinagem enquanto ele estiver em uso.
5 ADVERTÊNCIAS RELACIONADAS À MANUTENÇÃO DIÁRIA
AVISO
1. Substituição da bateria de backup da memória Ao
substituir as baterias de backup da memória, mantenha a alimentação da máquina (CNC) ligada e aplique uma parada de
emergência na máquina. Como este trabalho é realizado com a energia ligada e o gabinete aberto, somente o pessoal que
recebeu treinamento aprovado de segurança e manutenção pode realizar este trabalho.
Ao substituir as baterias, tenha cuidado para não tocar nos circuitos de alta tensão (marcados e equipados com uma
tampa isolante). Tocar nos circuitos de alta tensão descobertos representa um risco extremamente perigoso
perigo de choque elétrico.
NOTA: O CNC utiliza baterias para preservar o conteúdo de sua memória, pois deve reter dados como programas, conjuntos e
parâmetros mesmo quando não há alimentação externa. Se a tensão da bateria cair, um alarme de baixa tensão da bateria é exibido no
painel ou na tela do operador da máquina. Quando um alarme de bateria fraca for exibido, substitua as baterias dentro de uma semana.
Caso contrário, o conteúdo da memória do CNC será perdido. Consulte a seção de manutenção do manual do operador para obter
detalhes sobre o procedimento de substituição da bateria.
VI
2. Substituição da bateria do codificador de pulso

absoluto Ao substituir as baterias de backup de memória, mantenha a alimentação da máquina (CNC)
ligada e aplique uma parada de emergência à máquina. Como este trabalho é realizado com a energia
ligada e o gabinete aberto, somente o pessoal que recebeu treinamento aprovado de segurança e
manutenção pode realizar este trabalho. Ao substituir as baterias, tenha cuidado para não tocar nos circuitos de alta
tensão (marcados e com tampa isolante). Tocar nos circuitos de alta tensão descobertos apresenta um risco de choque
elétrico extremamente perigoso.
NOTA: O codificador de pulso absoluto usa baterias para preservar sua posição absoluta. Se a tensão da bateria cair, um alarme de baixa tensão
da bateria é exibido no painel ou na tela do operador da máquina. Quando um alarme de bateria fraca for exibido, substitua as baterias dentro de
uma semana. Caso contrário, os dados de posição absoluta mantidos pelo pulso
codificador será perdido.
3. Substituição do fusível
Para algumas unidades, o capítulo sobre a manutenção diária no manual do operador ou manual de programação
descreve o procedimento de substituição do fusível.
Antes de substituir um fusível queimado, no entanto, é necessário localizar e remover a causa do fusível queimado. Por esta
razão, somente o pessoal que recebeu treinamento aprovado de segurança e manutenção pode realizar este trabalho.
Ao substituir um fusível com o gabinete aberto, tome cuidado para não tocar nos circuitos de alta tensão (marcados e com tampa
isolante).
Tocar em um circuito de alta tensão descoberto apresenta um risco de choque elétrico extremamente perigoso.
VII
CONTEÚDO
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA ................................................. ................................................ ......................................... II
1 Definição de Advertência, Cuidado e Nota.............................. ................................................ ...............II

2 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS GERAIS ............................................. ................................................ .......III
3 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS À PROGRAMAÇÃO.......................................... ...................4
4 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS AO MANUSEIO.......................................... ............................. V
5 ADVERTÊNCIAS RELACIONADAS À MANUTENÇÃO DIÁRIA ........................................... ...................................... VI
Capítulo 1 Prefácio ....................................... ................................................ ................................................ 1 1.1

Características.............................................. ................................................ .............................................2
1.2 Especificações Técnicas.............................................. ................................................ ............................. 2

1.3 Lista de códigos G.............................................. ................................................ ................................................ ..4
1.4 Condição de operação do sistema.............................................. ................................................ ......................... 5 Capítulo 2
Programação........ ................................................ ................................................ ................ 6 2.1 Conceito Básico de
Programação........................... ................................................ ......................................7 2.1.1 Definição do Sistema de
Coordenadas.. ................................................ ................................................ ..7 2.1.2 Sistema de Coordenadas da Máquina e
Ponto de Referência da Máquina............................... ......................8 2.1.3 Sistema de Coordenadas da Peça e Ponto de
Referência do Programa.............. ................................................8 2.1.4 Coordenadas
Sistema................................................. ................................................ ....................... ....9 2.1.5
Interpolação........................................... ................................................ ......................................... 10 2.1.6 Programação
Absoluta e Programação Incremental.................................................. ...................... 12 2.1.7 Programação de diâmetro e
programação de raio............... ................................................ .....13 2.1.8 Velocidade de Corte e Velocidade do
Fuso............................... ................................................ ................... 14

2.1.9 Função da ferramenta........................................... ................................................ .........................................15
2.1.10 Comando para operações da máquina............................... ................................................ .. 15 2.2 Configuração do
Programa.......................................... ................................................ ......................16 2.3 Programa principal e
subprograma.............. ................................................ ................................................ .... 19 2.4 Execução do
programa.............................. ................................................ ................................................ ..19 Capítulo 3 G
INSTRUÇÕES.......................................... ................................................ ............................. 20

3.1 INTRODUÇÃO................................................. ................................................ ......................................... 20
3.2 Lista de códigos G.............................................. ................................................ ................................................ 20
3.3 Posicionamento (Avanço Rápido) (G00)........................................... ................................................ ................. 22 3.4 Interpolação
Linear (G01).......................... ................................................ .........................................24 3.5 Circular Interpolação (G02/
G03)........................................... ................................................ ............24 3.6 Corte de Rosca
(G32)............ ................................................ ................................................ ..... 28 3.6.1 Rosqueamento de avanço
constante............................... ................................................ .........................28 3.6.2 Corte de Rosca
Contínuo.............. ................................................ ......................................... 29 3.6.3 Tópico Corte com avanço
variável.................................. ........ .........................................30 3.7 Corte de Rosca Circular( G332/
G333).............................................. ................................................ ......... 30 3.8 Ciclo
Fixo(G90,G92,G93,G94)........................... ................................................ .............................. 30 3.8.1 Ciclo de Corte Diâmetro Externo/
Diâmetro Interno (G90)..... ................................................ .......... 30 3.8.2 Ciclo de Corte de Rosca
(G92)........................... ................................................ .............................33 3.8.3 Ciclo Fixo de Rosqueamento
(G93)........... ................................................ .........................................36 3.8.4 Ciclo de torneamento da face final
G94............................. ................................................ ............ 38
VIII
-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc[Livro1]
3.8.5 Uso para Ciclo Fixo........................................... ................................................ .........................41 3.9

Instruções de Ciclo Repetitivo Múltiplo (G70~G76).............. ................................................ ............42 3.9.1
Desbaste Axial Ciclo de Torneamento (G71)............................ ................................................ ......................42
3.9.2 Ciclo de Desbaste Radial (G72)............. ................................................ .........................45 3.9.3 Ciclo
de Repetição de Padrão (G73)......... ................................................ .........................................46 3.9.4 Ciclo
de Acabamento ( G70)................................................ ................................................ ...................... 48 3.9.5
Usos de G71,G72,G73 e G70.............. ................................................ ................................ 48 3.9.5.1 Ex
ampla de G71&G70............................................. ................................................ ..........48 3.9.5.2 Exemplo
de G72 & G70........................... ................................................ ......................49 3.9.5.3 Exemplo de
G73&G70.............. ................................................ .........................................49 3.9.6 Ciclo de Perfuração
Peck da Face Final (G74) ................................................ .............................................51 3.9.7 Ciclo de
Furação de Diâmetro Externo/Diâmetro Interno (G75)............................... ......................52 3.9.8 Ciclo de
Corte de Rosca Múltipla (G76).............. ................................................ .............................54 3.9.9 Notas sobre
o Ciclo Repetitivo Múltiplo (G70 ~ G76)...... ................................................ .................. 58 3.10 Função
Saltar(G31,G311)............................ ................. ................................................ ............................. 58 3.11 Ciclo do
Bloco (G22,G800)......... ................................................ ................................................ ............. 59 3.12 Retorno ao
Ponto de Partida (G26,G261~G264)............................... ................................................ ...................... 60 3.13
Salvar a posição atual (G25)............................ ................................................ ......................................... 60 3.14
Retorno à posição especificada (G61,G611~G614)........................................... ......................................... 60 3.15
Retorno à posição de referência ( G28)................................................ ................................................ ........ 61 3.16
Sistema de Coordenadas............................... ................................................ .........................................62 3.16.1
Máquina Coord Sistema Iante (G53)............................................. ................................................ .62 3.16.2
Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho............................. ................................................ ........... 63
3.16.3 Definir um Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho (G50)........................... ................................................
63 3.16.4 Selecionando um Sistema de Coordenadas da Peça de
Trabalho.......................................... ......................................... 64 3.16.5 Trocando a peça de trabalho Sistema
de coordenadas................................................ ......................................65 3.16.6 Deslocamento do Sistema
de Coordenadas da Peça... ................................................ ......................................... 66 3.16.7 Sistema de
Coordenadas Locais.. ................................................ ................................................ ......... 67 3.17 Controle de
Velocidade de Superfície Constante (G96/G97)............. ................................................ .........................68 3.18
Avanço de Corte (G98,G99).............. ................................................ ................................................ ..........70 3.19
Interpolação de Coordenadas de Pólo (G15/G16)........................... ................................................ ..........71 3.20
Programação Absoluta e Incremental (G990,G991)......... ................................................ .... 72 3.21 Conversão em
Polegada/Métrica (G20/G21)...................... ................................................ ...................... 73 3.22 Dwell
(G04)............................... ................................................ ................................................ ................... 74 3.23
Posicionamento/Processamento de Trajeto Contínuo (G60/G64)............... ................................................ ...............74
3.24 Posição da peça e comando de movimento.. ................................................ .........................................75 3.25
Detalhes da Ferramenta Compensação do raio do nariz (G40/G41/G42)........................................... ......................78
3.26 Compensação do raio da ponta da ferramenta do desvio C............... ................................................ .......................
79 3.27 Bisel automático (I) e alisamento(R).............. ................................................ .............................84 3.28
Interpolação de arco espacial 3D G06............. ................................................ ................................................ 85 3.29 Instrução d
3.29.1 Comando de macro fora do modo G65.............................. ................................................ ...... 86
3.29.2 Modo Macro Comando G66/G67............................... ................................................ .......86
3.29.3 Instrução de Programa de Macro.......................................... ................................................ .............87
IX
3.29.3.1 Instrução de entrada: WAT............................... ................................................ ...........87 3.29.3.2

Instrução de Saída: OUT........................... ................................................ ................... 87 3.29.3.3 Instrução de
Atribuição: =............... ................................................ ....................... 87 3.29.3.4 Salto Incondicional: GOTO
n.............. ................................................ ......................... 87 3.29.3.5 Salto
Condicional.............. ................................................ .........................................87 3.29. 3.6 Comando de
Loop.......................................... ................................................ ............... 88 3.29.4 Significado dos
operadores............................ ................................................ .........................................89 3.29.5 Aritmética e Lógica
peração.................................................. ................................................ .... 89
3.29.6 Variável local.................................. ................................................ ................................89
3.29.7 Variável Global........................................... ................................................ ................................ 90
3.29.8 Variável do sistema.................................. ................................................ ............................. 90 3.29.9 Variável

de Parâmetro do Sistema........... ................................................ .........................................90 3.29. 10 Variável de E/
S.............................................. ................................................ ......................................... 90
3.29.11 Caixa de Diálogo de Dica de Mensagem.......................................... ................................................ ................90

3.29.12 Construir Programa de Processamento Automaticamente........................... ................................................ ........
91 3.30 Função complexa para torneamento e fresamento............................... ................................................ ..........91 3.31
Interpolação de Coordenada Polar (G12.1/G13.1)............ ................................................ .................. 92 Capítulo 4 M
INSTRUÇÕES........................... ................................................ ................................................95 4.1 Função M (Função
Auxiliar)............................... ................................................ ................... 95 4.1.1 Parada do Programa
(M00)......... ................................................ ......................................... ............95 4.1.2 Parada Opcional
(M01).......................... ................................................ .........................................95 4.1.3 Fim do Programa
( M02,M30).................................................. ................................................ .............95 4.1.4 Ciclo do Programa
(M20)........................... ................................................ ......................................... 95 4.1.5 Conta da peça de trabalho
(M87)... ................................................ ................................................ ..... 95 4.1.6 Salto Incondicional
(M97)............................... ................................................ ......................... 95 4.2 Configuração do
Subprograma............... ................................................ ................................................ .95 4.2.1 Chamada do Subprograma
(M98).......................................... ......................................... .........................96 4.2.2 Fim do Subprograma
(M99)......... ................................................ ................................................ .. 96
4.3 Lista de Comandos M do CLP Padrão.......................................... ................................................ ................... 97
4.3.1 Lista de Comandos de Saída M.............................. ................................................ .........................97 4.3.1.1

Controle do Fuso (M03/M04/M05)............. ................................................ ......................98 4.3.1.2 Mudança de
Engrenagem do Fuso (M41/M42/M43/M44)........... ................................................ ...........99 4.3.1.3
Refrigerante(M08/M09).......................... ................................................ ................................99 4.3.1.4 Lubrificar
(M32/M33)....... ................................................ ................................................ 100 4.3.1.5 Mandril(M10/
M11)........................................... ................................................ ......................... 100 4.3.1.6 Cabeçote móvel
(M79/M78)............... ................................................ ...................................... 100 4.3.1.7 Condição de Saída da
Máquina-Ferramenta ( M65/M67/M69). ................................................ ...... 101 4.3.2 Lista de Comandos de
Entrada M............................... ................................................ ............................ 101 4.4 Velocidade Analógica do
Fuso(S , SS)........... ................................................ ................................................ 102 4.5 Comando de Função da
Ferramenta T.......................................... ................................................ .........................102
4.6 Instrução macro definida pelo usuário (G120-G160,M880-M889)...................... ................................ 103 4.7 Instância
sintética para programação........ ................................................ ......................................... 104
x
Capítulo 1 Prefácio
A máquina-ferramenta CNC é um produto eletromecânico integrado, composto de sistemas de controle numérico de
máquinas-ferramenta, máquinas, componentes de controle elétrico, componentes hidráulicos, componentes pneumáticos,
lubrificante, refrigerante e outros subsistemas (componentes), e sistemas CNC de máquinas-ferramenta são controle
núcleos de máquinas-ferramentas CNC. Os sistemas CNC de máquinas-ferramentas são compostos de controle numérico
computadorizado (CNC), dispositivos de acionamento do motor servo (passo a passo), motor servo (ou passo a passo) e
etc.
Princípios operacionais das máquinas-ferramenta CNC: de acordo com os requisitos da tecnologia de usinagem,
edite os programas do usuário e insira-os no CNC, em seguida, o CNC emite instruções de controle de movimento para
os dispositivos de acionamento do motor servo (passo a passo) e, por último, o motor servo (ou passo a passo) completa
o alimentação de corte da máquina-ferramenta por dispositivo de acionamento mecânico; as instruções de controle lógico
nos programas do usuário para controlar a partida/parada do fuso, as seleções de ferramentas, o refrigerante LIGADO/
DESLIGADO, o lubrificante LIGADO/DESLIGADO são emitidos para sistemas de controle elétrico de máquinas-ferramentas
do CNC e, em seguida, os sistemas de controle elétrico controlam os componentes de saída, incluindo botões,
interruptores , indicadores, relés, contatores e assim por diante. Atualmente, os sistemas de controle elétrico são
empregados com Controlador Lógico Programável (CLP) com características de compacto, praticidade e alta confiabilidade.
Deste modo, os sistemas de controle de movimento e os sistemas de controle lógico são os principais das máquinas-ferramenta CNC.
O sistema de controle CNC da série SZGH-CNC1000TDc é um controle CNC de alto desempenho desenvolvido
sistema para máquina de torno , pela Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd. E
já fizemos atualizações básicas do controlador CNC original CNC1000TDc.
Fig1.1 SZGH-CNC1000TDc
1
1.1 Características
ÿ 1) 800*600 Display LCD de cor real de 8,4 polegadas ÿ
2) Função ATC de suporte ÿ 3) Torre, elétrica
Função emacro e função PLC
torre de
código binário e torre especial, Max: 99 peças de ferramentas ÿ 4) 128 MB de memória, 100 MB de
armazenamento do usuário (atualizado!
máxima é) ÿde5)300
Frequência
m/min (atualizado!)
de saída deÿpulso
6) Exibição,
de 5MHz,monitor
velocidade
e design
on-line do PLC (atualizado!) ÿ 7) Alta potência do interruptor anti-interferência (220VAC -> 24VDC e
5VDC) ÿ 8) Programas plc integrados, que podem ser editados livremente. ÿ 9) Com interface USB,
para atualizar e copiar programas ÿ 10) Display em inglês, que pode ser selecionado por parâmetro.
ÿ 11) Saída de tensão analógica de 0~10V em dois canais, suporta fusos duplos ÿ 12) O servo-eixo
adaptado pode realizar a posição, rosqueamento rígido, rosqueamento do fuso ÿ 13) I/Os básicos:
56*32 ÿ 14) Embutido compensação de parafuso ÿ 15) Menu, programa e interface em inglês, edição
em tela cheia ÿ 16) Caixa de diálogo variável de macro de suporte e programa em execução por
ponto de entrada (atualizado!)
1.2 Especificações Técnicas

Número máximo de eixos de controle
• Número de eixos de controle: 5 eixos (XZY(C) AB) •

Número de eixos de ligação: 5 eixos • Número de eixos de
controle PLC: 5 eixos Função dos eixos de alimentação •
Unidade mínima de comando: 0,001mm • Faixa de comando

de posição: +/- 99999.999 • Velocidade máxima: 300m/min
Velocidade de alimentação: 0,001-15m/min • G00

sobreposição rápida: Total de 8 níveis: 0~150%, ajuste em tempo
real • Sobreposição de alimentação: Total de 16 níveis: 0~150%, ajuste em
tempo real • Substituição do fuso: Total de 16 níveis: 5%~150%, ajuste em
tempo real • Modo de interpolação: Interpolação de linear, arco, rosca e
rosqueamento rígido • Rosca com chanfro automático
• Função de aceleração e desaceleração
• Rosca comum (segue o fuso) / Rosca rígida • Rosca simples/

múltipla de superfície reta, cônica e terminal em sistema métrico/sistema em polegadas, rosca wqual e passo variável •
Características de comprimento, ângulo e velocidade de retração da rosca podem ser definidas • Passo da rosca:
0,1~1000,000mm ou 0,1~99 dente/polegada • Travessia rápida: tipo linear ou tipo S • A velocidade inicial, velocidade final
e tempo de aceleração e desaceleração são definidos pelo parâmetro Função do fuso • Tensão analógica 0~10V saída
em dois canais, controle de velocidade de suporte para dois fusos
2
• Feedback do codificador do fuso em um canal, a resolução do codificador do fuso pode ser definida •
Velocidade do fuso: é definida pelo parâmetro de velocidade, a velocidade máxima do fuso também corresponde a
10V • Substituição do fuso: Total de 16 níveis: 5% ~ 150%, em tempo real ajuste • Controle de velocidade de
superfície constante do fuso • Rosqueamento rápido
Função da Ferramenta
• Compensação do comprimento da
ferramenta • Compensação do raio da ponta da ferramenta (tipo
C) • Compensação do desgaste da ferramenta • Método de
configuração das ferramentas: Configuração da ferramenta em posição fixa, configuração da ferramenta de corte de teste, configuração automática da
ferramenta • Modo de execução da correção da ferramenta: Modo de reescrita de coordenadas, ferramenta modo de travessia
Compensação de precisão •
Compensação de folga/compensação de erro de passo no tipo de memória •
Compensação de rosca integrada
Função PLC •
Ciclo de atualização: 8ms

• O programa PLC pode ser alterado no PC • , baixar pela interface USB
E/S: 56*32 E/S
• Suporte a exibição on-line, monitore e altere a escada

Interface homem-máquina
• LCD em cores reais de tela grande de 8,4'' , a resolução é 480 000

• Exibição em chinês ou inglês • Exibição
em caminho de ferramenta bidimensional • Relógio
em tempo real • Gerenciamento de operação •
Modo de operação: Automático, Manual, MDI,

retorno mecânico a zero, MPG/etapa única • Autoridade de operação de gerenciamento de vários
níveis • Registro de alarme
Programa de
edição • Capacidade do programa:
128M • Função de edição: pesquisa de programa/bloco/caracteres, reescrita e exclusão • Formato
do programa: código ISO, suporte a programação de comandos macro, programação de coordenadas relativas, coordenadas
absolutas e coordenadas híbridas • Programa de chamada: Programa macro de suporte ,subprograma função comunitária •
RS232: Arquivos de programa de peça podem ser transmitidos • USB: Operação de arquivo e processamento direto de arquivos
em disco flash, suporte a programas PLC, disco flash de atualização de software.
Função de segurança
• Parada de emergência •
Limite de deslocamento do
hardware • Limite de deslocamento
do software • Restauração e recuperação de

dados • Dica de alarme definida pelo usuário
3
1.3 Lista de códigos G
CÓDIGO Descrição CÓDIGO Descrição
G00 Posicionamento Rápido Seleção do plano G17 XY
G01 Interpolação Linear Seleção de plano G18 ZX
G02 Interpolação Circular CW Seleção do plano G19 YZ
G03 Interpolação Circular CCW Chamada sem modo de comando G65 Macro
Corte de Rosqueamento G32 Chamada do modo de comando macro G66
Função de salto G31 Chamada do modo de programa macro G67 chamada
Função de salto G311 G40 Cancelar compensação do raio da ponta da ferramenta
G70 Ciclo de Acabamento G41 Compensação esquerda do raio da ponta da ferramenta
G71 Desbaste Axial no Ciclo G42 Compensação direita do raio da ponta da ferramenta
G72 Desbaste Radial no ciclo G26 Retorno ao ponto inicial do programa
G73 Fechar Ciclo de Corte G261 Eixo X Retorno ao ponto inicial do programa
G74 Ciclo de Canal Axial G262 Eixo Y Retorno ao ponto inicial do programa
G75 Ciclo de Canal Radial G263 Eixo Z Retorno ao ponto inicial do programa
G76 Ciclo de corte de rosca múltipla G264 Eixo A Retorno ao ponto inicial do programa
Ciclo de Corte Axial G90 G265 Eixo B Retorno ao ponto inicial do programa
G92 Ciclo de corte de rosca G25 Salvar o valor da coordenada atual
G93 Ciclo Fixo de Rosqueamento G61 Retorno à posição de G25
G94 Ciclo de Corte Radial G611 Retorno do eixo X à posição de G25
Ciclo do Programa G22 G612 Retorno do eixo Y à posição de G25
Cancelar ciclo do programa G800 G613 Retorno do eixo Z à posição de G25
G15 Comando de coordenada polar cancelado G614 Retorno do eixo A à posição de G25
Comando de coordenadas polares G16 G615 Retorno do eixo B à posição de G25
G990 Programação de valores absolutos G28 Retorno para casa da máquina
G991 Programação de valor incremental G281 Retorno do eixo X ao início da máquina
Entrada de G20 polegadas G282 Retorno do eixo Y à posição inicial da máquina
G21 Entrada milimétrica G283 Retorno do eixo Z à posição inicial da máquina
G04 Dwell G284 Retorno do eixo A ao ponto inicial da máquina
G60 Parada e posição exatas G285 Retorno do eixo B à posição inicial da máquina
G64 Processamento de trilha contínua M800 Retorno do eixo C à posição zero do codificador SP M801
G50 Definir a velocidade máxima do fuso Eixo C pronto para parar G53 Sistema de coordenadas da máquina
G52 Definir sistema de coordenadas local G54 Sistema de coordenadas da peça 1 G55 Sistema de
G184 Configuração/Deslocamento do valor da coordenada atual coordenadas da peça 2 G56 Sistema de coordenadas da peça 3
G185 Definir/deslocar todos os valores de coordenadas G57 Sistema de coordenadas da peça 4 G58 Sistema de
G96 Controle de velocidade de superfície constante coordenadas da peça 5 G59 Peça de trabalho sistema de
G97 Controle de velocidade de superfície constante cancelado coordenadas 6 Nota: O sistema também inclui códigos M e outros
G98 Alimentação/min códigos.
G99 Alimentação/rotação
G06 Interpolação de Arco Espacial 3D
4
1.4 Condição de operação do sistema
1) Fonte de alimentação
AC 220V(+10%/-15%), Frequência 50Hz±2%. Potência:ÿ 200W.
Nota: deve usar transformação de isolação para fornecer energia primeira entrada:
380V 2) Condição climática Item Temperatura ambiente Umidade ambiente
Pressão atmosféricaCondições
Altitude de trabalho Condições de armazenamento e entrega
0ÿ~45ÿ ÿ95% (sem congelamento)
-40ÿ~+70ÿ
86kPa~106kPa
ÿ1000m ÿ95%(40ÿ)
86kPa~106kPa
ÿ1000m
3) ambiente de operação: sem
pó de farinha excessivo, sem ácido, sem gás alcalino e gás explosivo, sem forte interferência eletromagnética.
1.5 Esboço da Fiação
Fig1.2 Esboço da fiação para sistema de torno CNC total
5
Capítulo 2 Programação
A máquina-ferramenta CNC é um produto eletromecânico integrado, composto de sistemas de controle numérico
de máquinas-ferramenta, máquinas, componentes de controle elétrico, componentes hidráulicos, componentes
pneumáticos, lubrificante, refrigerante e outros subsistemas (componentes), e sistemas CNC de máquinas-ferramenta
são controle núcleos de máquinas-ferramentas CNC. Os sistemas CNC de máquinas-ferramentas são compostos de
controle numérico computadorizado (CNC), dispositivos de acionamento do motor servo (passo a passo), motor servo
(ou passo a passo) e etc.
O software usado para controlar o sistema CNC da máquina de torneamento SZGH-CNC1000TDc é dividido em
software de sistema (NC para abreviar) e software PLC (PLC para abreviar). O sistema NC é usado para controlar a
exibição, comunicação, edição, decodificação, interpolação e aceleração/desaceleração, e o sistema PLC para
controlar explicações, execuções, entradas e saídas de diagramas ladder.
Programação é um curso de contornos de peças de trabalho, tecnologias de usinagem, parâmetros de tecnologia
e parâmetros de ferramentas sendo editados em programas de peças de acordo com instruções especiais de
programação CNC. Usinagem CNC é um curso de controle CNC de uma máquina-ferramenta para concluir a usinagem
da peça de acordo com os requisitos dos programas de peças. O fluxo de tecnologia da usinagem CNC é o seguinte:
Confirme as tecnologias de usinagem após
analisar os desenhos da peça de trabalho
O001
G00 X3.76 Z0
Edite programas de peças e copie para
G01 Z-1.28 F50
sistema CNC
...
M30;
Testar programas de peças e executar testes %
Execute a configuração da ferramenta e ajuste a ferramenta
deslocamentos e coordenadas
Executar o programa de peças e usinar a
peça de trabalho
Verifique a dimensão da peça e modifique o
programa da peça e a compensação
Fim da usinagem e peça de trabalho é formada
Fig2.1 Fluxograma de Programação
6
2.1 Conceito Básico de Programação

2.1.1 Definição do mapa do esboço do sistema de
coordenadas da máquina de torneamento CNC é a seguinte:
Fig2.2 Mapa de Esboço da Máquina de Torno CNC
Princípios operacionais de máquinas-ferramenta CNC: de acordo com os requisitos de usinagem

tecnologia, editar programas do usuário e inseri-los no CNC, então o CNC emite instruções de controle de movimento
para os dispositivos de acionamento do motor servo (passo a passo) e, por último, o motor servo (ou passo a passo)
completa o avanço de corte da máquina-ferramenta pelo dispositivo de acionamento mecânico; as instruções de controle lógico
nos programas do usuário para controlar a partida/parada do fuso, as seleções de ferramentas, o refrigerante LIGADO/
DESLIGADO, o lubrificante LIGADO/DESLIGADO são emitidos para sistemas de controle elétrico de máquinas-ferramentas do
CNC e, em seguida, os sistemas de controle elétrico controlam os componentes de saída, incluindo botões, interruptores ,
indicadores, relés, contatores e assim por diante. Atualmente, os sistemas de controle elétrico são empregados com Controlador
Lógico Programável (CLP) com características de compacto, praticidade e alta confiabilidade. Deste modo, os sistemas de
controle de movimento e os sistemas de controle lógico são os principais das máquinas-ferramenta CNC.
O sistema CNC é empregado com um sistema de coordenadas retangulares composto pelos eixos X, Z. eixo X
é perpendicular aos eixos do fuso e o eixo Z é paralelo aos eixos do fuso; a direção de aproximação da peça de trabalho
é a direção negativa e a direção de afastamento da peça de trabalho é a direção positiva.
De acordo com sua posição relativa entre o toolpost e o fuso, existem 2 tipos de sistema de coordenadas de giro;
um é o sistema de coordenadas do poste da ferramenta frontal (Fig2.3), o outro é o sistema de coordenadas
ferramentadotraseira
poste da
(Fig2.4). Ele mostra exatamente a direção oposta na direção X, mas a mesma direção na direção Z das figuras. No manual, as
figuras e exemplos a seguir são baseados no sistema de coordenadas Front Toolpost. Tipo de Torno CNC: P3 no parâmetro
Ferramenta.
Fig2.3 Sistema de coordenadas do poste de ferramentas frontal Fig2.4 Sistema de coordenadas do porta-ferramentas traseiro
7
2.1.2 Sistema de Coordenadas da Máquina e Ponto de Referência da Máquina O

sistema de coordenadas da máquina-ferramenta é uma referência usada para coordenadas de contagem CNC e
um ponto fixo na máquina-ferramenta.
A origem da máquina-ferramenta é denominada ponto de referência da máquina, zero da máquina ou home, que é
especificado por uma chave de retorno do ponto de referência na máquina-ferramenta. Normalmente, a chave de retorno do ponto
de referência é instalada no curso máximo na direção positiva X, Z. O sistema considera as coordenadas atuais da máquina-
ferramenta como zeros e define o sistema de coordenadas da máquina-ferramenta de acordo com a posição atual como a origem
da coordenada após ter executado o retorno ao ponto de referência da máquina.
A posição de referência da máquina é o ponto de deslocamento baseado no zero da máquina. O valor de
deslocamento é definido por P32(eixo X) e P33(eixo Z) no parâmetro do eixo. Se P32&P33=0, o zero da máquina e a posição de
referência são os mesmos. Normalmente, a troca de ferramenta e a programação do ponto zero absoluto, conforme descrito
posteriormente, são realizadas nesta posição.
Fig2.5 Posição de referência

O sistema considera as coordenadas atuais da máquina-ferramenta como zeros e define o sistema de coordenadas da
máquina-ferramenta de acordo com a posição atual como a origem da coordenada após ter executado o retorno do ponto de
referência da máquina.
Nota: Não execute o retorno ao ponto de referência da máquina sem a chave do ponto de referência instalada na
máquina-ferramenta, , e quebrou a máquina.
caso contrário, o movimento sobre a limitação do curso
2.1.3 Sistema de coordenadas da peça de trabalho e ponto de referência do programa

O sistema de coordenadas da peça de trabalho é definido como um sistema de coordenadas retangulares de acordo com
os desenhos damáquina-ferramenta,
peça, também denominado
G50 é executado
sistema de
para
coordenadas
definir as coordenadas
flutuantes.absolutas
Depois que
daaposição
peça deatual
trabalho
da ferramenta
é fixada nade
acordo com a posição relativa da ferramenta e da peça de trabalho e, assim, o sistema de peça de trabalho foi criado. A posição atual
da ferramenta é denominada ponto de referência do programa e a ferramenta retorna à posição após executar o retorno do ponto
de referência do programa. Normalmente, o eixo Z é consistente com os eixos do fuso e o eixo X é colocado no cabeçalho ou no final
da peça de trabalho. A peça de trabalho será válida até que seja substituída por uma nova.
A posição atual do sistema de coordenadas da peça definida por G50 é chamada de programa
ponto de referência e o sistema retorna a ele após executar o programa retorno do ponto de referência.
Nota: Não execute o programa de retorno ao ponto de referência sem usar G50 para definir a peça de trabalho
sistema de coordenadas após ligar.
8
2.1.4 Sistema de Coordenadas

Sistema de coordenadas no desenho da peça e coordenadas especificadas pelo sistema de coordenadas CNC.
Fig2.6 Sistema de coordenadas
Os dois sistemas de coordenadas a seguir são especificados em locais diferentes: 1.

Sistema de coordenadas no desenho da peça O sistema de coordenadas é escrito no
desenho da peça. Como dados do programa, são usados os valores de coordenadas neste sistema de coordenadas.
2. Sistema de coordenadas especificado pelo CNC

O sistema de coordenadas é preparado na própria máquina-ferramenta. Isso pode ser obtido programando a distância da
posição atual da ferramenta até o ponto zero do sistema de coordenadas a ser definido.
Fig2.7 Sistema de coordenadas especificado pelo CNC A
ferramenta se move no sistema de coordenadas especificado pelo CNC de acordo com o programa de comando gerado em
relação ao sistema de coordenadas no desenho da peça e corta uma peça de trabalho em uma forma no desenho.
Portanto, para cortar corretamente a peça conforme especificado no desenho, as duas coordenadas
sistemas devem ser ajustados na mesma posição.
O método a seguir é geralmente usado para definir dois sistemas de coordenadas no mesmo local.
9
1. Quando o ponto zero da coordenada é definido na face do mandril
Fig2.9 Sistema de coordenadas no torno

Fig2.8 Coordenadas e dimensões da peça
conforme especificado pelo CNC (feito para coincidir
desenho
com o sistema de coordenadas no desenho da peça)
2. Quando o ponto zero da coordenada é definido na face final do trabalho.
Fig2.11 Sistema de coordenadas no torno conforme especificado por
CNC (feito para coincidir com o sistema de coordenadas
Fig2.10 Coordenadas e dimensões no desenho da peça no desenho da peça)
2.1.5 Interpolação A
ferramenta se move ao longo de linhas retas e arcos que constituem a figura das peças da peça.
A interpolação é definida como um contorno planar ou tridimensional formado por um caminho de 2 ou
múltiplos eixos movendo-se ao mesmo tempo, também chamado de controle de contorno. O eixo móvel controlado
é chamado de eixo de ligação quando a interpolação é executada. A distância, direção e velocidade do movimento
são controladas de forma síncrona durante a execução para formar o caminho de movimento complexo necessário.
O controle de ponto fixo é definido para que o caminho do movimento durante a execução não seja controlado, mas
o ponto final de um eixo ou vários eixos em movimento.
Interpolação Linear: Movimento da ferramenta sozinho em linha reta
Fig2.12 Movimento da ferramenta ao longo da linha reta paralela ao eixo Z
10
Fig2.13 Movimento da ferramenta ao longo da linha
cônica Interpolação em arco: Movimento da ferramenta ao longo de um arco
Fig2.14 Movimento da ferramenta ao longo de um arco
Interpolação de rosca (corte de rosca): As roscas podem ser cortadas movendo a ferramenta em sincronia com a rotação do fuso. Em um
programa, especifique a função de corte de rosca por G32.
Fig2.15 Corte de rosca reta
Fig2.16 Corte de rosca cônica

Avanço: O movimento da ferramenta a uma velocidade especificada para cortar uma peça de trabalho é chamado de avanço.
11
Fig2.17 Função de alimentação
As taxas de alimentação podem ser especificadas usando números reais. Ex.: F2.0 a , que pode ser usado para alimentar
ferramenta 2 mm enquanto a peça dá uma volta.
A função de decidir a taxa de alimentação é chamada de função de alimentação.
2.1.6 Programação absoluta e programação incremental
Os métodos de comando para mover a ferramenta podem ser indicados por designação absoluta ou incremental Comando
absoluto: A ferramenta se move para um ponto na “distância do ponto zero do sistema de coordenadas” que é a posição dos
valores das coordenadas.
Fig2.18 Comando Absoluto

Comando incremental: Especifique a distância da posição anterior da ferramenta até a próxima posição da ferramenta.
Fig2.19 Comando incremental
12
2.1.7 Programação de diâmetro e programação de raio Uma vez

que a seção transversal do trabalho é geralmente circular na programação de controle de torno CNC, sua
As dimensões podem ser especificadas de duas maneiras:
Diâmetro e Raio
Quando o diâmetro é especificado, chama-se programação de diâmetro e quando o raio é
especificado, é chamado de programação de raio.
Fig 2.20 Programação de diâmetro e programação de raio

As dimensões do eixo X podem ser definidas em diâmetro ou raio. A programação de diâmetro ou programação de
raio é empregada de forma independente em cada máquina. P16 no parâmetro do usuário é definido para comando de
diâmetro e comando de raio.
1. Programação do diâmetro Na
programação do diâmetro, especifique o valor do diâmetro indicado no desenho como o valor do eixo X.
Fig2.21 Programação de diâmetro
2. Programação do raio Na
programação do raio, especifique a distância do centro da peça de trabalho, ou seja, o raio
value como o valor do eixo X.
13
Fig2.22 Programação do raio
Ao usar a programação de diâmetro, observe as condições listadas na tabela a seguir, Notas Especificado com um
Item valor de diâmetro Especificado
comando do eixo X com um valor de diâmetro Na figura acima, especifica D2
comando incremental menos D1 para o caminho da ferramenta B a A da Fig2.14.
Configuração do sistema de coordenadas (G50) Especifica um valor de coordenada com um valor de diâmetro
Componente do valor de correção da ferramenta P16 no parâmetro do usuário determina o valor do diâmetro ou
do raio Especifica um valor de raio
Parâmetros em ciclo fixo, como

profundidade de corte ao longo do eixo X. (R)
Designação do raio em interpolação circular (R, I, K e Especifica um valor de raio
etc.)
Avanço ao longo do eixo Especifica a mudança de raio/rev. ou mudança de
raio/min.
Exibição da posição do eixo Exibido como valor de diâmetro

2.1.8 Velocidade de corte e velocidade do fuso
A velocidade da ferramenta em relação à peça de trabalho quando a peça é cortada é chamada de
velocidade de corte.
Quanto à máquina CNC, a velocidade de corte pode ser especificada pela velocidade do fuso em min – 1 unidade.
Fig2.23 Velocidade de
corte Ex.: <Quando uma peça de trabalho de 200 mm de diâmetro deve ser usinada a uma velocidade de corte de 300
14
m/min. >
A velocidade do fuso é de aproximadamente 478 min – 1, que é obtida de N=1000v/ ÿ D.

Portanto, o seguinte comando é necessário: S478 ;
Comandos relacionados à velocidade do fuso
são chamados de função de velocidade do fuso.
A velocidade de corte v (m/min) também pode ser especificada diretamente pelo valor da velocidade. Mesmo quando o
diâmetro da peça é alterado, o CNC altera a velocidade do fuso para que a velocidade de corte permaneça constante.
Esta função é chamada de função de controle de velocidade de superfície constante.

2.1.9 Função da Ferramenta
Seleção da ferramenta usada para várias usinagens.

Ao executar furação, rosqueamento, mandrilamento, fresamento ou similares, é necessário selecionar uma ferramenta
adequada. Quando um número é atribuído a cada ferramenta e o número é especificado no programa, a ferramenta
correspondente é selecionada.
Fig2.24 Ferramenta usada para várias usinagens
Exemplo: <Quando o nº 01 é atribuído a uma ferramenta de desbaste>

Quando a ferramenta é armazenada no local 01 da postagem da ferramenta, a
ferramenta pode ser selecionada especificando T0101. Isso é chamado de função da ferramenta
2.1.10 Comando para operações da máquina
Quando a usinagem é realmente iniciada, é necessário girar o fuso e alimentar o refrigerante. Por esta
propósito, as operações on-off do motor do eixo e da válvula de refrigeração devem ser controladas
Fig2.25 Comando para operações da máquina A
função de especificar as operações liga-desliga dos componentes da máquina é chamada

a função miscelânea. Em geral, a função é especificada por um código M.
Por exemplo, quando M03 é especificado, o fuso é girado no sentido horário na velocidade do fuso especificada.
15
2.2 Configuração do Programa

Um conjunto de comandos dados ao CNC para operar a máquina é chamado de programa. O usuário
precisa compilar programas de peça de acordo com os formatos de instrução do sistema CNC. Ao especificar os
comandos, a ferramenta é movida ao longo de uma linha reta ou um arco, ou o motor do fuso é ligado e desligado.
No programa, especifique os comandos na sequência dos movimentos reais da ferramenta.
Fig2.26 Configuração do Programa
Fig2.27 Configuração do programa
Normalmente, um número de programa é especificado após o código de fim de bloco (;) no início de
o programa e um código de fim de programa (M02 ou M30) é especificado no final do programa.

Veja a estrutura geral do programa da seguinte forma:
Explicação de
Nome do programa
programa
Ignorando o caractere do Palavra
bloco
Quadra
Seqüência
Número
Caractere final do
bloco
Caractere final do
programa
Fig2.28 Estrutura Geral do Programa
16
Nome do programa: consiste em alfabeto e número (Ex.: O0001). Existem inúmeros programas armazenados no
sistema. Para identificá-lo, cada programa possui apenas um nome de programa (não existe o mesmo nome de programa).
Nota: Não permite deixar em branco o nome do programa.
Word é a unidade básica de instrução para comandar o sistema CNC para completar a função de controle, composta
por uma letra em inglês (chamada endereço de instrução) e o seguinte número (instrução de operação com/sem sinal). O
endereço de instrução descreve o significado de sua instrução de operação seguinte e pode haver significado diferente no
mesmo endereço de instrução quando as diferentes palavras são combinadas. Tabela 2-1 é a lista de palavras do sistema
SZGH-CNC1000TDc.
Tabela 2-1 Lista de palavras

Endereço Faixa de Funções
N dados Número do bloco
G 00000~9999 função preparatória
00~99 Função de macro G definida pelo usuário
M 100~150 Saída de função auxiliar
T 00~99 função da ferramenta
S 01-99 Especifique a velocidade do 1º fuso

SS 0-99999(rpm) Especifique a velocidade do 2º fuso
0-99999(rpm) Taxa de avanço por minuto
F 0,01-15000mm/min Avanço por rotação
0,001-500mm/r Avanço da rosca em métrica
x 0,1~1000mm ±99999,999mm Coordenadas na direção X
tempo de permanência
0ÿ9999,999(s)
±99999,999mm Incremento na direção X
você
Sobremetal de acabamento na direção X em G71,G72,G73
Profundidade de corte em G71 Distância de movimento de
retração da ferramenta na direção X em G73 ±99999,999mm
Z Coordenadas na direção Z Incremento na direção
±99999,999mm Z
Sobremetal de
G71,G72,G73 Profundidade deacabamento
corte em G72
na Distância
direção Z de
em
C movimento de retração da ferramenta na direção Z em G73 00-99
dentes/polegada Avanço da rosca em Polegada ±99999,999mm Vetor
do centro do arco relativo ao ponto inicial I na direção X ±99999,999mm
EU Vetor do centro do arco relativoRaio
ao ponto
do arcoinicial
0,001-99999,999
na direção Z
mm Distância móvel de retração
G72daTempos
ferramenta de ciclo
de ciclo em G71, em G73 Distância móvel de
de desbaste
k retração da ferramenta após oapós
corteoem G74,
corte atéG75 Distância
o ponto móvel
final em G74,deG75
retração da ferramenta
Sobremetal de
de espera Número do subprograma
acabamento
de chamada
em G76 Conicidade em G90, G92, G94, G96 Tempo
0,001-65s
0000-99999
P Distância de movimento circular na direção X em G74, G75
17
Parâmetro de corte de rosca em G76

Número do bloco inicial de acabamento na instrução de ciclo composto 1~9999
Tempos de
eu ciclo 1~9999 Tempos de ciclo de chamada do subprograma
1-99 Cabeças de rosca multicabeças
T 0000-9999 Função da
ferramenta 00-99 Saída de função auxiliar, fluxo executado do programa,
M chamada de subprograma
880-889 Função Macro M definida pelo usuário
/ Pular programa
Bloco: um grupo de comandos em cada passo da sequência.

O programa consiste em um grupo de blocos para uma série de usinagens. O número para discriminar cada bloco é chamado
de número de sequência, e o número para discriminar cada programa é chamado de número do programa.
O bloco e o programa possuem as seguintes configurações.
Fig2.29 Configuração do Bloco

Um bloco começa com um número de sequência que identifica esse bloco e termina com um código de fim de bloco.
Este manual indica o código de fim de bloco por ; (LF no código ISO e CR no EIA
código). O conteúdo da palavra de dimensão depende da função preparatória.

Neste manual, a parte da palavra de dimensão pode ser representada como IP_.
Há apenas um para outros endereços, exceto para N, G, S, T, H, L em um bloco, caso contrário, o alarme do sistema. A última
palavra no mesmo endereço é válida quando houver mais N, G, S, T, H, L no mesmo bloco. A última instrução G é válida quando há
mais instruções G que estão no mesmo grupo em um bloco.
18
2.3 Programa principal e subprograma
Quando a usinagem do mesmo padrão aparece em várias partes de um programa, um programa

para o padrão é criado. Isso é chamado de subprograma. Por outro lado, o programa original é chamado
de programa principal. Quando um comando de execução de subprograma aparece durante a execução
do programa principal, os comandos do subprograma são executados. Terminada a execução do
subprograma, a sequência retorna ao programa principal.
2.4 Execução do Programa
Pressione a tecla "Programa", selecione o programa de processamento
Excutar: Pressione a tecla “F7”: “Excutar”, o sistema irá pular para a tela mn.
Alternar para o Modo Automático: Pressione a tecla “AUTO”
Executar Programa: Pressione o botão “Iniciar”
Sugestão: Antes de executar o programa, compile o programa e verifique se o programa está correto.
19
Capítulo 3 G INSTRUÇÕES
3.1 INTRODUÇÃO
A instrução G consiste no endereço de instrução G e seu seguinte valor de instrução de 1 a 2 bits, usado para definir
o modo de movimento da ferramenta em relação à peça de trabalho, definir as coordenadas e assim por diante. Consulte
as instruções G como Tabela 3.
G
Valor da instrução (00~99, o zero à esquerda pode ser omitido)

Endereço de instrução G
Um número de endereços seguintes G determina o significado do comando para o
Os códigos block.G são divididos nos dois tipos a seguir

Tipo Significado
Código G de ação única O código G é efetivo apenas no bloco em que é especificado Código G modal
O código G é efetivo até que outro código G do mesmo grupo seja especificado.
Ex.: G01 e G00 são códigos G modais.
3.2 Lista de códigos G
1. Se o CNC entrar no estado limpo, também quando a energia for ligada ou o CNC for reinicializado, o G modal
os códigos mudam da seguinte maneira.
1) Os códigos G marcados com “ ” na Tabela 3 são ativados, que são os códigos modais iniciais.
2) Quando o sistema é limpo devido à inicialização ou reinicialização, o que for especificado, G20 ou G21 ,
permanece efetivo.
2. Os códigos G do grupo 00 são códigos G de ocorrência única.

3. Os códigos G de diferentes grupos podem ser especificados no mesmo bloco.
Se códigos G do mesmo grupo forem especificados no mesmo bloco, o último código G especificado será válido.
4. Os códigos G de diferentes grupos podem ser especificados no mesmo bloco.
Se códigos G do mesmo grupo forem especificados no mesmo bloco, o último código G especificado será válido.
5. Se um código G do grupo 01 for especificado em um ciclo fixo, o ciclo fixo é cancelado da mesma forma que quando
um comando G80 é especificado. Os códigos G do grupo 01 não são afetados pelos códigos G para especificar um ciclo
fixo.
6. Os códigos G são exibidos para cada número de grupo.
7. Quando um código G não listado na lista de códigos G é especificado ou um código G correspondente
função está desativada.
20
Tabela 3 Lista de códigos G

Funções do Word Ground Página
G00 Posicionamento (Atravessamento Rápido)
G01 01 Interpolação linear (avanço de corte)
G02 Interpolação circular CW
G03 Interpolação circular CCW Rosca
G32 Interpolação de rosca com circular
G332 01 CW Interpolação de rosca com CCW circular
G333 Ciclo de acabamento Desbaste axial Ciclo de
G70 torneamento Desbaste radial Ciclo de faceamento
G71 Padrão Ciclo de repetição Face final Furação
G72 pica-dia Diâmetro externo/diâmetro interno Ciclo
G73 00 de ranhuramento Ciclo multirosqueamento
G74 Diâmetro externo/diâmetro interno ciclo de corte
G75 Ciclo de Corte de Rosca Ciclo de Rosqueamento Fixo Ciclo
G76 de torneamento da face final Função Skip (Sem alarme)
G90
G92
01
G93
G94
G31
00
G311 Função de salto (alarme)
G22 Ciclo de bloco de
08
G800 programa Cancelar ciclo de bloco
G26 de TODO-Eixo vai para o ponto
G261 inicial Eixo X vai para o ponto inicial
G262 03 Eixo Y vai para o ponto inicial Eixo
G263 Z vai para o ponto inicial Eixo A vai
G264 para o ponto inicial Retorna G25
G61 coordenada de G25 Retorna a
G611 posição da coordenada do eixo X em G25 Retorna a
G612 04 posição da coordenada do Eixo Y(C) em G25 Retorna a
G613 posição da coordenada do Eixo Z em G25 Retorna a posição
G614 da coordenada do Eixo A em G25 Salva o valor da coordenada
G25 00 atual Retorna à posição de referência Eixo X retorna à
G28 referência posição Eixo Y(C) Retorno à posição de referência
G281 Eixo Z Retorno à posição de referência Eixo A Retorno à
G282 00 posição de referência Configuração do sistema de coordenadas
G283 ou máx. configuração da velocidade do fuso Configuração do
G284 sistema de coordenadas local Sistema de Coordenadas da
G50 Máquina Sistema de Coordenadas da Peça-1 Seleção Sistema de
G52 00 Coordenadas da Peça-2 Seleção Sistema de Coordenadas da
G53 Peça-3 Seleção Sistema de Coordenadas da Peça-4 Seleção
G54 Sistema de Coordenadas da Peça-5 Seleção
G55
G56 14
G57
G58
21
G59 Seleção do Sistema de Coordenadas da Peça-6

G184 Coordenada de configuração/deslocamento da ferramenta atual
00
G185 Coordenada de configuração/deslocamento de todas as ferramentas
G96 Controle de velocidade de superfície constante

02
G97 Controle de velocidade de superfície constante cancelado
G98 Alimentação por minuto
05
G99 Alimentação por revolução
G15 Modo de cancelamento de interpolação de coordenadas polares
21
G16 Modo de interpolação de coordenadas polares
G990 programação absoluta
12
G991 programação incremental
G20 Entrada em Polegada
06
G21 Entrada em mm
G65 00 Chamada de macro
G66 chamada modal macro
12
G67 Chamada modal de macro cancelada
G04 00 Habitar
G60 Parada exata e posicionamento
04
G64 Processamento de Caminho Contínuo
G40 Cancelamento da compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 07 Compensação do raio da ponta da ferramenta esquerda
G42 Correção do raio da ponta da ferramenta à direita
G17 Seleção do plano XpYp
G18 16 Seleção de plano ZpXp
G19 Seleção de plano YpZp
3.3 Posicionamento (Avanço Rápido) (G00)
O comando G00 move uma ferramenta para a posição no sistema de peça de trabalho especificada com um comando absoluto ou
incremental em uma taxa de deslocamento rápido.
No comando absoluto, programa-se o valor da coordenada do ponto final.
No comando incremental é programada a distância que a ferramenta percorre.
Fig3.1 Código de coordenadas de G00
Formato: G00 X(U)_ Z(W)_ Y/C(V)_ A_ ; Qualquer um

dos seguintes caminhos de ferramenta pode ser selecionado de acordo com P9_D6 (Bit 6 do parâmetro nº 9)
em Outro parâmetro.
Posicionamento de interpolação não linear
22
A ferramenta é posicionada com a velocidade de deslocamento rápido para cada eixo separadamente. O caminho da
ferramenta é normalmente reto.
Posicionamento por interpolação linear O
percurso da ferramenta é igual ao da interpolação linear (G01). A ferramenta é posicionada no menor tempo possível a uma
velocidade que não é superior à velocidade de deslocamento rápido de cada eixo. No entanto, o caminho da ferramenta não é o mesmo
que na interpolação linear (G01).
Fig3.2 Modo de Percurso da Ferramenta
P1 e P2 no parâmetro de velocidade são definidos para taxa de deslocamento rápido no comando G00 para cada eixo
independentemente.
A taxa de velocidade de G00 pode ser dividida em 5%ÿ100%, totalizando seis marchas, podendo ser selecionada pela tecla no
painel.
G00 é uma instrução de modo, quando a próxima instrução também for G00, ela pode ser omitida. G00 pode ser escrito como
G0.
No modo de posicionamento acionado por G00, a ferramenta é acelerada a uma velocidade predeterminada no início de um bloco e
é desacelerada no final de um bloco.
Nota: 1. Quando o posicionamento do Eixo Rotativo na programação absoluta, G00 é acionado com o caminho mais
próximo; quando em programação incremental, G00 é acionado com trajetória aritmética.
2. A taxa de deslocamento rápido não pode ser especificada no endereço F.
3. Mesmo se o posicionamento de interpolação linear for especificado, o posicionamento de interpolação não linear é usado no
seguintes casos. Portanto, tenha cuidado para garantir que a ferramenta não obstrua a peça de trabalho.
Exemplo:
<Programação de diâmetros> G00
X40.0 Z56.0 ; (comando absoluto)
G00 U-60,0 W-30,5 ; (comando incremental)
G00 U-60.0 Z56.0 ; (programação composta)
G00 X40.0 W-30.5 ; (programação composta)
Fig3.3 Posicionamento de G00
23
3.4 Interpolação Linear (G01)

Uma ferramenta se move ao longo de uma linha para a posição especificada na velocidade de avanço especificada em F.
Formato: G01 X/U_ Z/W_ Y(C)/V_ A_ F_ ; X,Z,Y(C), A

significa eixo de movimento. Para um comando absoluto, as coordenadas de um ponto final,
e para um comando incremental, a distância que a ferramenta percorre.
F: Velocidade de avanço da ferramenta (Feedrate)
O avanço especificado em F é efetivo até que um novo valor seja especificado. Não precisa ser especificado
para cada bloco.
A velocidade de avanço comandada pelo código F é medida ao longo do caminho da ferramenta.

Se o código F não for comandado, a velocidade de avanço é considerada como zero.
Para o modo de avanço por minuto sob controle simultâneo de 2 eixos, a taxa de avanço para um movimento ao longo de cada
eixo é a seguinte:
Exemplo: <Programação de diâmetro>
Fig3.4 Interpolação Linear de G01

G01 X40.0 Z20.1 F20 ; (comando absoluto)
G01 U20.0 W-25.9 F20 ; (comando incremental)
A instrução G01 também pode especificar o movimento do eixo X ou do eixo Z separadamente.
G01 é a taxa de alimentação F pode ser motivada pelo painel para substituir o ajuste para cima ou para baixo para ajustar a faixa (0%
-150%).
A instrução G01 também pode ser escrita diretamente em G1.
3.5 Interpolação circular (G02/G03)

Esses comandos moverão uma ferramenta ao longo de um arco circular.
Formato: Arco no plano ZpXp (Padrão)
24
Código Descrição
G17 Especificação do arco no plano XpYp
G18 Especificação do arco no plano ZpXp (Padrão)
G19 Especificação do arco no plano YpZp
G02 Interpolação Circular Sentido Horário (CW)
G03 Interpolação Circular Sentido anti-horário (CCW)
Posição X/Z/Y do ponto final na coordenada da peça
U/W/V Distância do ponto inicial ao ponto final
Distância do eixo IX do ponto inicial ao centro de um arco com sinal (valor do raio)
Distância do eixo KZ do ponto inicial ao centro de um arco com sinal (valor do raio)
Distância do eixo JY do ponto inicial ao centro de um arco com sinal (valor do raio)
R Raio do arco sem sinal (sempre com valor do raio)
F Avanço ao longo do arco
Nota: G18 é o ajuste , que pode ser omitido.
padrão Direção da interpolação circular: Quando a torre estiver em posições diferentes da máquina de torno,
sistema de porta-ferramentas frontal e sistema de porta-ferramentas
dois sistemas. traseiro, a direção de G02 e G03 é oposta nesses
Fig3.5.1 A direção de G02&G03 em diferentes sistemas de

porta-ferramentas “sentido horário” (G02) e “sentido anti-horário” (G03) no plano ZpXp são definidos quando o
plano XpYp é visualizado na direção positiva para negativa do eixo Yp no cartesiano coordenada
sistema.Distância movida em um arco: O ponto final de um arco é especificado pelo endereço X(U), Z(W) ou
Y(V), e é expresso como um valor absoluto ou incremental de acordo com G990 ou G991. Para o valor incremental,
a distância do ponto final que é vista a partir do ponto inicial do arco é especificada.
Distância do ponto inicial ao centro do arco: O centro do arco é especificado pelos endereços I e K para os
eixos Xp e Zp, respectivamente. O valor numérico após I ou K, no entanto, é um componente de vetor no qual o
centro do arco é visto a partir do ponto inicial e é sempre especificado como um valor incremental independentemente
de G990 e G991, conforme mostrado abaixo.
I e K devem ser assinados de acordo com a direção.
Fig3.5.2 Definir e Direção de I & K
25
I0 e K0 podem ser omitidos.

Se a distância for do ponto final ao centro do arco , que excede pelo valor em um
parâmetro de P41 em Parâmetro de velocidade (valor original+4).
Programação de círculo completo: Quando Xp e Zp são omitidos (o ponto final é o mesmo que o
ponto inicial) e o centro é especificado com I e K, um arco de 360° (círculo) é especificado.
Raio do arco: A distância entre um arco e o centro de um círculo que contém o arco pode ser especificada
usando o raio, R, do círculo em vez de I e K. Nesse caso, um arco é menor que 180° e o outro é maior que 180°
são considerados. Se Xp e Zp forem omitidos, se o ponto final estiver localizado na mesma posição do ponto inicial
e quando R for usado, um arco de 0° será programado.
G02R ; (O cortador não se move.)
Nota: 1.Quando I = 0 ou K = 0, podem ser omitidos; um de I, K ou R deve ser inserido, caso contrário, o alarme do sistema.
2. Se os endereços I, K e R forem especificados simultaneamente, o arco especificado pelo endereço R terá precedência
e os outros serão ignorados.
3. A peça de trabalho de arco de processamento geralmente usa ferramenta de bola (ferramenta de arco) no processo real, deve usar a função de
compensação do raio da ferramenta na programação, essa é a instrução G41 G42.

4. O caminho do arco pode ser maior e menor que 180° quando R é comandado, o arco é maior que 180° quando R
°
é negativo e é menor ou igual a 180 quando R é positivo.
Exemplo 1: Comando de interpolação circular X,Z
Fig3.5.3 Comando de interpolação circular
Exemplo 2: Processando o mesmo caminho com comando diferente.
<Programação de diâmetro>
ÿ G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3
ÿ G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3
ÿ G02 X50.0 Z30.0 R25.0 F0.3
ÿ G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3
Fig3.5.4 Processando o mesmo caminho com comando diferente
26
Exemplo 3: Aplicação de Interpolação Circular
<Programa>
N20 G50 S2000 T0300
G96 S200 M03
G42 G00 X35.0 Z5.0 T0303 M08
G01 Z-20.0 F0.2
G02 X67.0 Z-36.0 R16.0
G01 X68.0
G03 X100.0 Z-52.0 R16.0
G01 Z-82.0
G40 G00 X200.0 Z200.0 M09 T03.00
M30
Fig3.5.5 Exemplo 3
O sistema CNC SZGH-CNC10000TDc suporta muitos tipos de corte de rosca, que inclui rosca reta, rosca cônica,
rosca de rolagem, corte de rosca com avanço variável, corte de rosca contínua, corte de rosca múltipla, métrica/polegada
simples. pode ser alterado, a rosca múltipla é usinada por um único lado para proteger a ferramenta e melhorar o
acabamento suave de sua superfície.
Quando a máquina-ferramenta precisa fazer o corte de rosca, o fuso deve fixar o codificador. Quando a transmissão
do fuso e do codificador não é 1:1, precisamos definir a taxa de transmissão pelo conjunto P412&P413 no parâmetro Eixo.
P10 no parâmetro Axia é definido para pulsos por rotação do fuso (Resolução*Pólos).
P412 no parâmetro Eixo é ajustado para dentes do motor do fuso.
P413 no parâmetro Axis é ajustado para os dentes do encoder do fuso.
O eixo X ou Z percorre para iniciar a máquina depois que o sistema recebe o sinal do fuso por rotação no corte da
rosca e, portanto, uma rosca é usinada por desbaste múltiplo, terminando sem alterar a velocidade do fuso.
Há um grande erro no passo da rosca porque há aceleração e desaceleração no início e no final do corte da rosca na
direção X, Z e, portanto, há comprimento de entrada da rosca e distância de retração da ferramenta no início real e
finalização do corte da rosca.
A velocidade de deslocamento da ferramenta na direção X, Z é definida pela velocidade do fuso em vez da substituição
da taxa de avanço de corte no corte de rosca quando o passo é definido. O controle de substituição do fuso é válido no
corte de rosca. Quando a velocidade do fuso é alterada, há um erro no passo causado pela aceleração/desaceleração na
direção X, Z e, portanto, a velocidade do fuso não pode ser alterada.
Observação:
, ele
1. Quando os dentes do motor do fuso são maiores que os dentes do codificador do fusodeve corresponder aos conjuntos de chaves do nosso
companhia ;
2. No processo de corte de rosca, a velocidade de alimentação e a substituição são inválidas.
3. No processo de corte de rosca, o fuso não irá parar o que quer que você opere, se o usuário operar
suspender, o sistema irá suspender após processar este segmento.
4. A velocidade do fuso deve permanecer constante desde o corte grosseiro até o corte de acabamento. Se não, incorreto
o avanço da rosca ocorrerá.
27
3.6 Corte de Rosca (G32)

Parafusos cônicos e roscas rolantes, além de roscas retas de passo igual, podem ser cortados usando um comando
G32.
A velocidade do fuso é lida no codificador de posição no fuso em tempo real e convertida em uma taxa de avanço de
corte para o modo avanço por minuto, que é usado para mover a ferramenta.
3.6.1 Rosqueamento de passo constante
Fig3.6.1 Rosca reta Fig3.6.2 Parafuso Cônico Fig3.6.3 Rosca de

rolagem Rosca reta: insira apenas a direção e o comprimento do eixo Z; Rosca de rosca: deve
inserir a direção e o comprimento do eixo X e do eixo Z; Rosca de rolagem (rosca da face da
cabeça): insira apenas a direção e o comprimento do eixo X; Formato: G32 Z(W)_X(U)_ F(I)_
SP(Q)_ G32 é a instrução de usinagem de interpolação espiral. É modal.
X(U)_ , Z(W)_ é o ponto final no sistema de coordenadas absolutamente/correspondente.

F_: avanço métrico (passo) do eixo longo, é a distância móvel do eixo longo quando o fuso gira uma volta: 0,1-1000
mm; Max Lead=Linhas (Resolução) do codificador do fuso /50 mm. Depois que F é executado, é válido até que F com o tom
especificado seja executado novamente.
I_: dentes por polegada, são uns por polegada (25,4 mm) no eixo longo e também são círculos de rotação do fuso
quando o eixo longo atravessa uma polegada (25,4 mm): 0,1 ~ 99 dente/polegada. Depois que I é executado, é válido até
que I com o tom especificado seja executado novamente.
SP_: Ângulo inicial (ângulo de deslocamento) entre a rotação do fuso uma volta e o ponto inicial do corte da rosca:
0~360000 (unidade: 0,001 grau). SP é um parâmetro não modal, deve ser sempre definido, caso contrário é 0°.
Fig3.6.4 Exemplo de corte de rosca

Em geral, o corte de rosca é repetido ao longo do mesmo caminho da ferramenta no corte de desbaste até o corte
de acabamento para um parafuso. Como o corte de rosca começa quando o codificador de posição montado no fuso
emite um sinal de 1 volta, o rosqueamento é iniciado em um ponto fixo e o caminho da ferramenta na peça de trabalho
permanece inalterado para rosqueamento repetido.
28
ÿÿ 45º , chumbo é LZ , eixo Z

é eixo longo
ÿÿ 45º , chumbo é LX , eixo X
é eixo longo
Fig3.6.5 LZ e LX de uma rosca cônica

Em geral, o atraso do sistema servo, etc. produzirá avanços um tanto incorretos nos pontos inicial e final de
um corte de rosca. Para compensar isso, um comprimento de rosca um pouco maior do que o necessário deve ser
especificado.
Exemplo 1: Corte de Rosca Reta
Requisito: (entrada métrica, programação de diâmetro)
Avanço da rosca: 4mm , ÿ1=3mm ;ÿ2=3mm ; Profundidade de
corte: 1mm (corte duas vezes)
G00 U-62.0 ;
G32 W-74.5 F4.0 ;
G00 U62.0 ;
W74.5 ;
U-64.0 ;
(Para o segundo corte, corte 1mm)
G32 W-74.5 ;
G00 U64.0 ;
Fig3.6.6 Exemplo de corte de rosca reta
W74.5 ;
Exemplo 2: Corte de Rosca Cônica
Requisito: (entrada métrica, programação de diâmetro)
Avanço da rosca: 3,5 mm na direção da Zaxis,
ÿ1=2mm ;ÿ2=1mm; Corte de profundidade (X): 1mm (corte duas vezes)
G00 X12.0 Z72.0 ;
G32 X-41.0 Z29.0 F3.5 ;
G00 X50.0 ;
Z72.0 ;
X10.0 ;
(Para o segundo corte, corte 1mm)
G32 X39.0 Z29.0 ;
G00 X50.0 ;
Fig3.6.7 Exemplo de Corte de Rosca Cônica Z72.0 ;
3.6.2 Corte de Rosca Contínuo Esta função para

corte de rosca contínua é tal que pulsos fracionários emitidos para uma junta entre blocos de
movimento são sobrepostos com o próximo movimento para processamento de pulso e saída (sobreposição
de bloco).
Portanto, as seções de usinagem descontínuas causadas pela interrupção do movimento durante a
usinagem contínua do bloco são eliminadas, tornando possível direcionar continuamente o bloco para
instruções de corte de rosca.
29
Como o sistema é controlado de forma que o sincronismo com o fuso não

desviar na junta entre os blocos sempre que possível, é possível executar uma operação de corte de rosca especial
na qual o avanço e a forma mudam no meio do caminho.
G32 G32
G32
Fig3.6.8 Corte de Rosca Contínua

Mesmo quando a mesma seção é repetida para rosqueamento enquanto muda a profundidade de corte, isso
sistema permite uma usinagem correta sem prejudicar as roscas.
3.6.3 Rosqueamento com passo variável
O corte de rosca de avanço variável é finalizado pelo comando de entrada contínua G32, insira um
comprimento de rosca de cada programa, o avanço da rosca (F) é diferente. No segundo ciclo,
detectará
o sistema
o sinal
CNCdenão
sincronização do encoder.
O incremento do ângulo inicial (Q) é de 0,001 graus. Observe que nenhum ponto decimal pode ser especificado.
Exemplo: Para um ângulo de deslocamento de 180 graus, especifique SP180000.
SP180.000 não pode ser especificado porque contém um ponto decimal.
3.7 Corte de Rosca Circular (G332/G333)

Formato: G332 Z(W)_ X(U)_ R_ F(I)_ SP_; G332:
Rosqueamento circular sentido horário Formato:
G333 Z(W)_ X(U)_ R_ F(I)_ SP_ G333: Rosqueamento
circular anti-horário Z(W)_X(U)_: ponto final do corte de rosca
R : raio da circular (número negativo significa grau acima de
180º)
F(I)_: avanço(passo) da rosca ;
SP_ : ângulo inicialO ângulo inicial não é um valor de estado contínuo (modal). Deve ser especificado cada vez que
for usado. Se um valor não for especificado, 0 será assumido.
Usando o método, consulte as instruções G02, G03, G32.
3.8 Ciclo Fixo (G90,G92,G93,G94)

Para simplificar a programação, o sistema define a instrução G do ciclo de usinagem único com um bloco para
completar o deslocamento rápido para a posição, corte linear/rosca e deslocamento rápido para retornar ao ponto inicial.
Existem três ciclos fixos: Ciclo fixo de corte de diâmetro externo/diâmetro interno (G90), Ciclo fixo de corte de rosca
(G92), Ciclo fixo de rosqueamento (G93) e Ciclo fixo de torneamento da face final (G94).
Nota: 1. Os diagramas explicativos neste capítulo usam programação de diâmetro no eixo X.

2. Na programação do raio, troca-se U/ 2 por U e X/ 2 por X.
3.8.1 Ciclo de Corte Diâmetro Externo/Diâmetro Interno (G90)

Do ponto de partida, o ciclo de corte da superfície cilíndrica ou superfície cônica é completado por
alimentação radial (eixo X) e corte axial (eixo Z ou X e Z).
a) Ciclo de Corte Reto: Formato: G90 X(U)_ Z(W)_ F_ ;
X: coordenadas absolutas do ponto final de corte na direção X
30
U: valor diferente de coordenadas absolutas entre o ponto final e o ponto inicial do corte na direção X
Z: valor diferente de coordenadas absolutas entre o ponto final e o ponto inicial do corte na direção Z
W: valor diferente das coordenadas absolutas entre o ponto final e o ponto inicial do corte na direção Z
Fig3.8.1 Ciclo de Corte Reto

Na programação incremental, o sinal dos números seguintes ao endereço U e W depende
a direção dos caminhos 1 e 2. Na Fig3.8.1, os sinais de U e W são negativos.
No modo de bloco único, as operações 1, 2, 3 e 4 são realizadas pressionando o botão de início do ciclo
uma vez.
b) Ciclo de Corte Cônico: Formato: G90 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ ;

R: valor diferente (valor do raio) de coordenadas absolutas entre o ponto final e o ponto inicial de
corte na direção X.
Fig3.8.2 Ciclo de corte

cônico c) Sinais dos números especificados no ciclo de corte
cônico Na programação incremental, a relação entre os sinais dos números seguindo os endereços U, W
e R e os caminhos da ferramenta são os seguintes:
1. U<0 , W<0 , R<0 2. U>0,W<0, R>0
31
3. U<0, W<0, R>0 4. U>0, W<0, R<0

em |R| ÿ |U/2| em |R| ÿ |U/2|
d) Processo de ciclo e
exemplos ÿ A ferramenta percorre rapidamente do ponto inicial ao ponto inicial de corte
na direção X; ÿ Avanço de corte (interpolação linear) do ponto inicial de corte ao ponto
final de corte; ÿ Retraia a ferramenta em avanço na direção X (sentido oposto ao acima mencionado ÿ),
e retornar à posição em que as coordenadas absolutas e o ponto de partida são os mesmos;
ÿ A ferramenta percorre rapidamente para retornar ao ponto inicial e o ciclo é concluído.
Exemplo 1: Use G90 para processar a superfície do cilindro
N10 T0101 ;
N20 G00 X55 Z4 M03 ;
N30 G01 Z2 F100 M08 ;
N40 G90 X45 Z-25 ;
N50X40 ;
N60 X35 ;
N70 G00 X100 Z100 ;
N80 T0100 M09 ;
N90 M05 ;
N100 M30 ;
Fig3.8.3 Uso de G90

Exemplo: Use G90 para processar superfície cônica
N10 M03 S1000 ;

N20 T0101 ; N30
G00 X65 Z5 ; N50
G96 S120 ; N60
G99 G01 Z2 F1 M08 ; N70
G90 X60 Z-35 R-5 F0.2 ;
N80X50 ; N90 G00 G98 X100
Z100 M09 ; N100 G97 S1000
T0100 ; N110 M05 ; N120 M30 ;
Fig3.8.4 Uso de G90
32
3.8.2 Ciclo de Corte de Rosca (G92)

A ferramenta avança na direção radial (eixo X) e corta na direção axial (eixo Z ou eixo X, Z) a partir do
ponto inicial de corte para realizar rosca reta, ciclo de corte de rosca cônica com passo de rosca constante.
Extensão da rosca em G92: na distância fixa do ponto final do corte da rosca, a ferramenta executa a
interpolação da rosca na direção Z e retrai com aceleração exponencial ou linear na direção X, e retrai em
velocidade de deslocamento rápido na direção X após atingir ponto final do corte na direção Z.
(1) Corte de Rosca Reta: G92 X(U)_ Z(W)_ F/I_ ;

X: coordenada absoluta do ponto final do corte na direção X, unidade:mm; U:
valor diferente da coordenada absoluta do ponto final ao ponto inicial do corte na direção X,
unidade:mm; Z: coordenada absoluta do ponto final do corte na direção Z, unidade:mm; W: valor
diferente da coordenada absoluta do ponto final ao ponto inicial do corte na direção X,
unidade:mm; F=0,001~1000 mm, passo de rosca métrico. Depois que o valor F é executado, ele
é reservado e pode ser omitido; I=0,1~99 toots/polegada, dentes de rosca métrica por polegada.
Fig3.8.5 Corte de Rosca Reta

Na programação incremental, o sinal dos números seguintes aos endereços U e W depende se a direção do
a direção dos caminhos 1 e 2. Esse é o , caminho 1 é negativa ao longo do eixo X, o
valor de U é negativo. A faixa de avanço da rosca, limitação da velocidade do fuso, etc. são as mesmas que
em G32 (corte de rosca).
33
Programa:
N10 M03 S1000;
N20 T0101; N30
G00 X45 Z5; N40
G92 X29.2 Z-45 F1.5; N50
X28.6; N60 X28.2; N70 X28.04;
N80 G00 X100 Z50; N90 T0100
M05; N100 M30;
Fig3.8.6 Exemplo de corte de rosca reta

(2) Corte de Rosca Cônica: G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F/I_ ;
R: valor diferente (valor R) da coordenada absoluta do ponto final ao ponto inicial do corte na direção X.
unidade: mm.
Programa:
N10 M03 S1000;
Fig3.8.7 Corte de rosca cônica N20 T0101; N30
Exmaple: Processo de parafuso cônico do furo interno, G00 X55 Z10; N40
passo é 11 dente/polegada, (coning é 1:32) G01 X60 Z5 F100; N50 G90
X66.25 Z-60 R1.875; N60 G92
X66.88 Z-50 R1.4 I11; N70 X66.9 I11;
N80 X67 I11; N90 X67.4 I11; N100
X67.6 I11; N110 X67.8 I11; N120 G00
X100 Z50; N130 T0100 M05; N140
M30;
Fig3.8.8 Exemplo de corte de rosca cônica
34
Observação:
1. Ao processar rosca em polegadas, o passo I não está no modo, apenas seja eficaz em uma frase, de modo que todos os segmentos
deve mais I no ciclo de thread.
2. A velocidade da rosca de processamento, que deve ser inferior a 3000 mm/ min, é Pitch (F) Multi Speed of
fuso (S).
3. A velocidade de retração do eixo X, que deve ser inferior a 5000 mm/ min, é F*S*P24 (parâmetro de
velocidade)*0,1. Ex.: Ao processar F2, S1200, este valor do parâmetro P24 deve ser menor que 20.
(3) Controle de desaceleração ou aceleração no ciclo de rosqueamento:

No final da rosca, devido ao índice de controle de desaceleração, faz com que a distância do passo seja
não homogêneo, quanto maior a velocidade do fuso, maior o passo não homogêneo. Para reduzir o erro, deve-se
reduzir o índice de desaceleração ou o tempo de aceleração, mas fará com que o motor trave se combinar com o motor
de passo. Para resolver este problema:
• pode escolher o eixo Z de acordo com a aceleração linear ou constante de velocidade de desaceleração;
• pode escolher o eixo X com a velocidade rápida G00 para trás.
O parâmetro relevante é o seguinte (consulte o capítulo do parâmetro): No
parâmetro de velocidade P22: a constante de aceleração ou desaceleração do eixo
Z no processamento de rosca P23: a constante de aceleração ou desaceleração do eixo Y no
processamento de rosca P24: a taxa de velocidade de recuo do servo motor no ciclo de rosca
P25: A velocidade inicial do servo motor no ciclo de rosca P26: A velocidade máxima de recuo
do servo motor no ciclo de rosca (4) Corte de rosca múltipla: G92 X_ Z_ F_ L_ [ou SP];
L_: Multi threads: 1~100 e é um parâmetro modal. (o padrão do sistema é um thread único
quando L é omitido); tempos de repetição de G92 é L.
SP_: Ângulo inicial (ângulo de deslocamento) entre a rotação do fuso uma volta e o ponto inicial do corte da
rosca: 0~360000 (unidade: 0,001 grau). SP é um parâmetro não modal, deve ser sempre definido, caso contrário é 0°.
Observação: não é possível usar SP para especificar ao processar vários encadeamentos.
Tais como: L03, 3 threads, execução contínua 3 vezes G92. Primeira vez, processando imediatamente quando o fuso
gira uma rotação; Na segunda vez, após o deslocamento de 120 graus, comece a cortar a rosca; Terceira vez, após
240º de deslocamento, iniciar o corte da rosca, Exemplo: G92 X50.Z-100 F5 L5 ; X48.5 ; X45 ; G00 X100 Z100 ;
em X50, processe 5 threads.

em X48.5, processando 5 threads.
em X45, processando 5 threads.
......
(5) Parte Traseira da Linha: G92 X_ Z_ F/I_ P_;

P: volume da cauda de apoio: o valor padrão de P pode ser definido por P20 no parâmetro do usuário (Padrão
ao ligar).
Definir unidade: P1 significa passo 0,1; P10 significa 1 passo.
Escopo: 1--225, quando o valor definido além do intervalo é inválido.
(6) Ponta traseira em qualquer
ângulo Ao cortar a linha sem reforço mais cheio, o sistema deve ter a função de
35
cauda de apoio no processamento de rosca para produzir uma seção qualificada de rosca. Incluindo o
formato do programa de backing tail na rosca: G92 X_ Z_ F_ J_ K_P_;
• J, K define a proporção da cauda traseira X, Z. Quando J2 K1, X é duas vezes

mais rápido que Z. • P: volume da cauda traseira. Configuração: passo de 0,1. Faixa de ajuste: 1~255 (além
desta faixa é inválido). O valor padrão pode ser definido pelo parâmetro nº 20 no parâmetro do processo
(padrão ao ligar). • J, K, P são valores de modo. • Ao executar J0 ou K0 em G92, cancele qualquer ângulo
especificado, fixado em 45 graus. O valor padrão é 45 graus ao ligar. • Quando JK é definido como número
negativo, ou além de 65535, é uma configuração inválida. O intervalo: 1 ~ 65535.
(7) Caminho da Instrução G92

Posição relativa entre o ponto final do corte de rosca e o ponto inicial com U, W, R e caminho da
ferramenta e direção de saída da rosca com diferentes sinais U, W, R.
, W>0 , R>0
1) U>0 W<0 2) U<0 , , R<0
3) U>0 , W>0 , R<0 & |R| ÿ |U/2| 4) U<0 , W>0 , R>0 & |R| ÿ |U/2|
3.8.3 Ciclo Fixo de Rosqueamento (G93)
O caminho da ferramenta é do ponto inicial ao ponto final e depois do ponto final ao ponto inicial. A
ferramenta percorre um passo quando o fuso gira uma rotação, o passo é consistente com o passo da
ferramenta e há ranhura em espiral no orifício interno da peça de trabalho e a usinagem interna pode ser
concluída uma vez.
Ciclo Fixo de Rosqueamento no Sentido Z Formato: G93 Z(W)_
F/I_ ; Z(W): ponto inicial e ponto final na direção Z são os mesmos para não executar a rosca
corte quando Z ou W não é inserido;
36
G93 é uma instrução modal.
F: passo de rosca métrica

I: rosca de dentes por
polegada O rosqueamento tem dois tipos
de método: 1 Rastreamento do codificador do fuso: Parâmetro no eixo: P411=0
Nota: o fuso deve fixar com o codificador do fuso (o plugue CN9 está conectado ao codificador sp).
2 Interpolação entre o servo do fuso e o eixo Z: No parâmetro do eixo: P405=0, P410=92, P411=4.
Processo do ciclo:
1) Avanço da ferramenta no sentido Z negativo;
2) Pare o fuso (saída do sinal M05) depois que a ferramenta atingir o ponto final especificado na direção Z em
programação; 3)
Teste o fuso após parar completamente; 4) Rotação
do eixo com sentido reverso automaticamente; 5) A ferramenta retorna
ao ponto inicial na direção Z; 6) Parada do fuso (sinal de saída M05); 7)
O fuso recupera a rotação como antes de G93.
Exemplo: Tocando M10 * 1,5
Fig3.8.9 Exemplo de ciclo fixo de rosqueamento
Programa: O0011
G00 Z90 X0 M03 ; G93
Z50 F1.5 ; M03
G00 X60 Z100

M30
Exemplo2:
G93 Z-100 F5 ; ciclo de rosqueamento para Z-100;
Z-101 ; ciclo de rosqueamento para Z-101;
G00 X50 ; G00
Solução do ciclo fixo de rosqueamento na direção X:
1) P41 no parâmetro de velocidade: "modo de compensação da folga reversa do arco" ciclo , definir para 2 , enlatado
de batida na direção X;
2) Adicione G19 a este segmento ao tocar na direção X; Adicione G17 a este segmento ao tocar no eixo Z; Adicione
G18 no próximo segmento depois de terminar o toque.
37
Exemplo:
G93 G19 X-100 F2 ; Ciclo de rosqueamento fixo na direção X
G93 G17 Z-100 F2 ; Ciclo de rosqueamento fixo na direção Z
G18 G0 X30 ; Cancelar ciclo de rosqueamento fixo
Observação:
1. Se executar G93 depois de Z se mover na direção positiva, devido à direção oposta, o sistema fará a
compensação de backlahs reversa primeiro. Devemos definir P13, parâmetro de folga reversa no parâmetro
, poderíamos
do eixo. Se configurado com motor de passo e compensação
definirtravada,
o menortambém
valor deP41-1
velocidade
e P41-2.
deOu
folga
insira
reversa
a
instrução que permite que o eixo Z se mova com direção negativa antes de executar G93.
2. Os parâmetros do tempo de quebra do fuso afetarão o tempo de início da rotação após a parada. Por favor preste atenção
para definir esses parâmetros
3. O eixo Z deve se mover na direção negativa ao tocar.
4. Deve iniciar a rotação do fuso antes de executar G93.
5. O tempo de quebra do fuso deve ser curto.
6. A velocidade de rotação do fuso não deve ser muito alta.
7. Para especificar a rosca em polegadas ao especificar I é o mesmo que G32 e G92.
8. Ao escolher o modo de controle de aceleração e desaceleração, se a velocidade do fuso mudar, haverá algum atraso
ao fazer a troca de rosca. Portanto, escolha a não aceleração ou desaceleração se precisar de precisão.
No entanto, configurado com motor de passo, a velocidade do eixo não pode ser muito alta, caso contrário, causará
o preso.
3.8.4 Ciclo de torneamento da face final G94
Do ponto de partida, o ciclo de corte da superfície cilíndrica ou superfície cônica é completado por
alimentação radial (eixo X) e corte axial (eixo Z ou X e Z). a) Ciclo
de Corte de Face: G94 X(U)_ Z(W)_ F_ ; X: coordenadas
absolutas do ponto final do corte na direção X Unidade:mm; U: valor diferente
das coordenadas absolutas do ponto final ao ponto inicial do corte na direção X, Unidade:mm; Z: coordenadas
absolutas do ponto final do corte na direção Z, Unidade:mm; W: valor diferente das coordenadas absolutas do
ponto final ao ponto inicial do corte na direção X, Unidade:mm;
Fig3.8.10 Corte de loop da face

final Na programação incremental, o sinal dos números seguintes aos endereços U e W depende do
38
direção das trajetórias 1 e 2. Ou seja, se a direção da trajetória for no sentido negativo do eixo Z, o valor de
W é negativo.
No modo de bloco único, as operações 1, 2, 3 e 4 são executadas pressionando o botão de início do ciclo
uma vez.
Programa:
Exemplo:
N10 M03 S1000;
N20 T0101;
N30 G00 X85 Z10 M08;
N40 G01 Z5 F200;
N50 G94 X30 Z-5 F100;
N60 Zÿ10;
N70 Zÿ15;
N80 G00 X100 Z60 M09;
N90 T0100 M05;
Fig3.8.11 Uso de G94 N100 M30;
b)Ciclo de corte de face cônica: G94 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;

R_: valor diferente (valor R) de coordenadas absolutas do ponto final ao ponto inicial do corte
na direção X. Quando o sinal de R não é o mesmo de U, R.
Fig3.8.12 Ciclo de corte de face

cônica c) Sinais de números especificados no ciclo de corte cônico
Na programação incremental, a relação entre os sinais dos números que seguem os endereços
U, W e R e os caminhos da ferramenta são os seguintes:
1. U<0 , W<0 , R<0 2. U>0 , W<0 , R
3. U<0 , W<0 , R>0 em |R| ÿ |W| 4. U>0 , W<0 , R<0 em |R| ÿ |W|
39
d) Processo de Ciclo
1) A ferramenta percorre rapidamente do ponto inicial ao ponto inicial do corte na direção Z;
2) Avanço de corte (interpolação linear) do ponto inicial do corte ao ponto final do corte;
3) Retraia a ferramenta no avanço de corte na direção Z (sentido oposto ao
acima mencionado 1), e retornar à posição em que as coordenadas absolutas e o ponto de partida são os
mesmos; 4) A ferramenta se desloca rapidamente para retornar ao ponto inicial e o ciclo é concluído. e)
Exemplo de ciclo de corte de face cônica
Programa
……
N40 G01 X55 Z2 F200;
N50 G94 X20 Z0 R-5 F100;
N60 Z-5;
N70 Z-10;
N80 G00 XZ;
……
(R no programa N50:
R-5=-15-(-10)=-5mm)
Fig3.8.13 Exemplo de ciclo de corte de face cônica

Observação:
1. Como os valores de dados de X (U), Z (W) e R durante o ciclo fixo são modais, se X (U), Z (W) ou R não for
recém-comandado, os dados especificados anteriormente são efetivos, exceto aquele lead I no processamento de rosca em polegadas.
Assim, quando a quantidade de movimento do eixo Z não varia como no exemplo abaixo, um ciclo fixo pode ser repetido
apenas especificando os comandos de movimento para o eixo X.
No entanto, esses dados são apagados, se um código G de ação única for G04 (permanência) ou um código G no grupo 01
exceto para G90, G92, G94 é comandado.
2. As duas aplicações a seguir podem ser executadas.
(1) Se um EOB(;) ou comandos de movimento zero forem especificados para o bloco seguinte ao especificado com um
ciclo fixo, repete-se o mesmo ciclo fixo.
(2) Use apenas o botão “Iniciar” para executar o programa quando inserir códigos
em MDI (3) Se a função M, S, T for comandada durante o modo de ciclo fixo, tanto o ciclo fixo quanto a função M, S ou T podem
ser executados simultaneamente. Se for inconveniente, cancele o ciclo fixo uma vez como nos exemplos de programa abaixo
(especifique G00 ou G01) e execute o comando M, S ou T. Após a execução de M, S ou T terminar, comande o ciclo fixo novamente.
Exemplo 1:
40
O Ciclo na figura acima é executado pelo seguinte programa.

N030 G90 U-8 .0 W-66.0 F0.4 ;
N031 U-16.0 ; N032 U-24.0 ;
N033 U-32.0 ; Exemplo2: N003
T0101 ;
...
N010 G90 X20.0 Z10.0 F0.2
N011 G00 T0202
N012 G90 X20.5 Z10.0
3.8.5 Uso para Ciclo Fixo

Um ciclo fixo apropriado é selecionado de acordo com a forma do material e a forma do produto.
1) Ciclo de Corte Reto (G90):
2) Ciclo de corte cônico (G90):
41
3) Ciclo de Corte de Face (G94):
4) Ciclo de corte de face cônica (G94):
3.9 Instruções de Ciclo Repetitivo Múltiplo (G70~G76)
Vários tipos de ciclos fixos são fornecidos para facilitar a programação. Por exemplo, os dados da forma de
trabalho de acabamento descrevem o caminho da ferramenta para usinagem de desbaste. E também, está
disponível um ciclo fixo para o corte da rosca.
As instruções de ciclo múltiplo do sistema incluem: ciclo de torneamento de desbaste axial G71, ciclo de
faceamento de desbaste radial G72, ciclo de repetição de padrão G73, ciclo de acabamento G70, ciclo de furação
pica-pau frontal G74, ciclo de canal de diâmetro externo/interno G75 e ciclo de corte de rosca múltipla
G76. Quando o sistema executa estas instruções, ele conta automaticamente os tempos de corte e o
caminho de corte de acordo com o caminho programado, percursos de avanço e retração da ferramenta, executa
múltiplos ciclos de usinagem (avanço da ferramenta ÿ corte ÿ retração da ferramenta ÿ avanço da ferramenta),
completa automaticamente o desbaste, acabamento da peça de trabalho e o ponto inicial e o ponto final da instrução
são o mesmo.
3.9.1 Ciclo de Torneamento de Desbaste Axial (G71)
De acordo com o caminho de acabamento, a tolerância de acabamento, o caminho de avanço da ferramenta

e retração da ferramenta, o sistema conta automaticamente o caminho do desbaste, a ferramenta corta a peça de
trabalho em paralelo com o eixo Z e o desbaste é concluído por execução múltipla do ciclo de corte avanço da
ferramentaÿ corteÿ retração da ferramenta. O ponto inicial e o ponto final são os mesmos. A instrução é
42
aplicado ao desbaste formado de haste não formada.

Formato: G71 U(ÿd) R(e); G71 P(ns)
Q(nf) U(ÿu) W(ÿw) F(f) S(s) T(t) ; N(ns) ...... ;
......
F___ O comando de movimento entre A e B é
S___ especificado no bloco do número de sequência

T___ ns a nf .
N(nf) ...... ; ÿd:
Profundidade de corte (designação do raio)
Designar sem sinal. A direção de corte depende da direção AA'. Essa designação é modal e não é alterada até que o outro
valor seja designado. Além disso, esse valor pode ser especificado pelo parâmetro (P1 no parâmetro do usuário) e o parâmetro
é alterado pelo comando do programa.
e : Quantidade de escape
Esta designação é modal e não é alterada até que o outro valor seja designado. Além disso, esse valor pode ser
especificado pelo parâmetro (P2 no parâmetro do usuário) e o parâmetro é alterado pelo comando do programa. ns : Número
de seqüência do primeiro bloco para o programa de acabamento da forma. nf : Número de sequência do último bloco do
programa de acabamento da forma. ÿu: Distância e direção do sobremetal de acabamento na direção X (designação do
diâmetro).
Também este valor pode ser especificado pelo parâmetro (P4 no parâmetro do usuário). Insira um número negativo ao
processar o furo interno. ÿw: Distância e direção do sobremetal de acabamento na direção Z. Também este valor pode ser
especificado pelo parâmetro (P5 no parâmetro do usuário).
F: Avanço; S: Velocidade do fuso; T: Número da ferramenta, número do corretor da ferramenta.
G71 é efetiva. , S ou T contida nos blocos ns a nf no ciclo é ignorada e F, S, f,s,t : Qualquer função F ou T neste bloco
Se uma forma acabada de A para A' para B for dada por um programa como na figura abaixo, o especificado
a área é removida por ÿd (profundidade de corte), com sobra de acabamento ÿu/2 e ÿw.
Fig3.9.1 Trajeto de corte no ciclo de torneamento de desbaste axial
Processo de execução: (referência como Fig3.9.1)

1 Deslocamento rápido do ponto A ao ponto A', o deslocamento na direção X é ÿu, e o deslocamento em
A direção Z é ÿw;
2 O percurso na direção X a partir do ponto A' é ÿd (avanço da ferramenta), o bloco ns é para avanço da ferramenta em
43
velocidade de deslocamento rápido com G0, é para avanço da ferramenta na velocidade de avanço F com G71, e sua direção de
avanço da ferramenta é aquela do ponto A ÿ C;
3 O corte avança para a trajetória de desbaste na direção Z, e sua direção é a mesma das coordenadas na direção Z
Ponto CÿB;
4 O curso de retração da ferramenta é e (linha reta de 45°) na velocidade de avanço na direção X, Z, o

as direções de retração da ferramenta são opostas àquelas de avanço excessivo;
5 Retração rápida em velocidade de deslocamento rápido na direção Z para a posição que é a mesma que
das coordenadas na direção Z do ponto A'-C';
6 Depois de executar o avanço da ferramenta (ÿd+e) novamente na direção X, o ponto final da ferramenta de deslocamento
ainda está no ponto médio da linha reta entre A' e C' (a ferramenta não atinge ou excede
C'), e depois de executar o avanço da ferramenta (ÿd+e) novamente, execute ÿ; depois de executar o avanço da ferramenta
(ÿd+e) novamente, o ponto final do deslocamento da ferramenta atinge o ponto C' ou excede a linha reta entre
A' ÿC'point e execute o avanço da ferramenta até o ponto C'na direção X e execute o próximo passo;
7 Avanço de corte do ponto C'para B' ao longo do caminho de desbaste;

8 Avanço rápido para B' do ponto A e o programa salta para o próximo relógio seguinte a nf
bloco após o término do ciclo G71.
Observação:
1. G71 no uso do ciclo de usinagem de desbaste. O ciclo de usinagem é executado pelo comando G71 com
especificação P e Q. As funções F, S e T que são especificadas no comando de movimento entre os pontos A e B são
ineficazes e aquelas especificadas no bloco G71 ou no bloco anterior são efetivas. Mas FST no programa de nsÿnf é
efetivamente para usinagem fina, inválido no ciclo de usinagem de desbaste.
2. O caminho da ferramenta entre A' e B deve ser um padrão crescente ou decrescente constante em ambos os eixos X e Z.
Quando o caminho da ferramenta entre A e A' é programado por G00/ G01, o corte ao longo de AA' é executado no modo
G00/ G01, respectivamente.
3. Quando a função de controle de velocidade de superfície constante está habilitada, os comandos G96 ou
G97 especificados no comando de movimento entre os pontos A e B são ineficazes, e os especificados no bloco G71
ou no bloco anterior são efetivos.
4. O caminho da ferramenta entre A e A' é especificado no bloco com o número de sequência "ns", incluindo G00 ou
G01, e neste bloco não pode ser especificado um comando de movimento no eixo Z.
5. O subprograma não pode ser chamado do bloco entre o número de seqüência “ns” e “nf”.
6. Os quatro padrões de corte a seguir são considerados na instrução G71. Todos esses ciclos de corte são
paralelo ao eixo Z e o sinal de ÿu e ÿw são os seguintes:
Fig3.9.2 Sinal de ÿu e ÿw em G71
44
3.9.2 Ciclo de Desbaste Radial (G72)

Conforme mostrado na figura abaixo, este ciclo é igual ao G71, exceto que o corte é feito por uma
operação paralela ao eixo X.
De acordo com o caminho de acabamento, a tolerância de acabamento, o caminho de avanço e retração da ferramenta
ferramenta, o sistema conta automaticamente o caminho do desbaste, a ferramenta corta a peça de
trabalho em paralelo com o eixo Z, e o desbaste é concluído pela execução múltipla do ciclo de corte avanço da
ferramentaÿ avanço do corteÿ retração da ferramenta. O ponto inicial e o ponto final de G72 são os mesmos.
A instrução é aplicada ao desbaste formado de haste não formada.
Formato: G72 W(ÿd) R(e);
G72 P(ns) Q(ns) U(ÿu) W(ÿw) F(f) S(s) T(t) ; N(ns) ...... ;
......
F___ O comando de movimento entre A e B é
S___ especificado no bloco do número de
T___ sequência ns para nf .
N(nf) ...... ;
Os significados de ÿdÿeÿnsÿnfÿÿuÿÿwÿfÿsÿt são os mesmos do G71.
Fig3.9.3 Trajeto de corte no ciclo de faceamento de desbaste radial
Processo de Execução: (referência como Fig3.9.3)

1 Travessia rápida do ponto A ao ponto A', o percurso na direção X é ÿu, e o percurso em
A direção Z é ÿw;
2 O deslocamento na direção Z de A'é ÿd( avanço da ferramenta), o bloco ns é para avanço da ferramenta em velocidade
de deslocamento rápido com G0, é para avanço da ferramenta em G72, taxa de avanço F em G1, e sua direção de avanço da
ferramenta é a de Aÿ ponto C;
3 O corte avança para a trajetória de desbaste na direção X, e sua direção é a mesma das coordenadas na
direção X Ponto CÿB;
4 O curso de retração da ferramenta é e (45º em linha reta) em avanço na direção X, Z, o sentido de
retração da ferramenta é oposto ao avanço da ferramenta;
45
5 Retraia rapidamente em velocidade de deslocamento rápido na direção X para a posição que é a mesma das
coordenadas na direção Z;
6 Depois de executar o avanço da ferramenta (ÿd+e) novamente na direção Z, o ponto final da ferramenta de
deslocamento ainda está no ponto médio da linha reta entre A' e C' (a ferramenta não atinge ou excede
C'), e após executar novamente o avanço da ferramenta (ÿd+e) executar ÿ; depois de executar o avanço da
ferramenta (ÿd+e) novamente, o ponto final do deslocamento da ferramenta atinge o ponto C' ou excede a linha reta entre
ponto A'ÿC' e
execute o avanço da ferramenta até o ponto C' na direção Z e execute o próximo passo;
7 Avanço de corte do ponto C'para B' ao longo do caminho de desbaste;
8 Atravesse rapidamente de B' para o ponto A e o programa salta para o próximo relógio seguindo nf
bloco após a conclusão do ciclo G71.
Use G72 para cortar a forma, existem quatro situações. Não importa que tipo de ferramenta é paralela ao
eixo X para cortar novamente. Os símbolos ÿ u, ÿ w são os seguintes
Fig3.9.4 Sinais de números especificados com u e W em

G72 O caminho da ferramenta entre A e C é especificado no bloco com número de sequência “ns” incluindo
G00 ou G01, e neste bloco, um comando de movimento no eixo X não pode ser Especificadas. O caminho da
ferramenta entre C e B deve ter um padrão crescente e decrescente em ambos os eixos X e Z. Se o corte ao longo
de AC é o modo G00 ou G01 é determinado pelo comando entre A e C.
3.9.3 Ciclo de Repetição de Padrão (G73)

Esta função permite cortar um padrão fixo repetidamente, com um padrão sendo deslocado pouco a pouco.
Através deste ciclo de corte é possível cortar com eficiência peças cujo formato de desbaste já tenha sido feito por
meio de desbaste, forjamento ou fundição, etc. O padrão comandado no programa deve ser o seguinte: AÿA'ÿB.
Fig3.9.5 Trajeto de corte no ciclo de repetição do padrão
46
Formato: G73 U(ÿi) W(ÿk) R(d); G73 P(ns) Q

(nf) U(ÿu) W(ÿw) F(f) S(s) T(t) ; N(ns) …… ;
……;
F_ O comando de movimento entre A e B é
S_ especificado nos blocos do número de
T_ sequência ns a nf.
N(nf) ……; ÿi:
Distância e direção do relevo na direção do eixo X (designação do raio).
Essa designação é modal e não é alterada até que o outro valor seja designado. Também este valor
pode ser especificado por P7 no parâmetro do usuário, e o parâmetro é alterado pelo comando do
programa. ÿk: Distância e direção do relevo na direção do eixo Z.
pode ser especificado por P8 no parâmetro do usuário, e o parâmetro é alterado pelo comando do
programa. d: O número da divisão.
Este valor é o mesmo que a contagem repetitiva para corte grosseiro. Esta designação é modal e é
não alterado até que o outro valor seja designado. Além disso, este valor pode ser especificado por P6 no
parâmetro do usuário, e o parâmetro é alterado pelo comando do programa.
ns : Número de seqüência do primeiro bloco para o programa de acabamento da
forma. nf : Número de sequência do último bloco do programa de acabamento da
forma. u : Distância e direção do sobremetal de acabamento na direção X (designação do diâmetro/raio)
w : Distância e direção do sobremetal de acabamento na direção Z f,s,t : Qualquer função F, S e T
contida nos blocos entre o número de sequência “ ns” e “nf” são ignorados e as funções F, S e T neste
bloco G73 são efetivas. Outros é o mesmo que G71.
Nota: 1. O ciclo é de acordo com o programa que está entre P e Q em G73. A ferramenta volta ao ponto A
automaticamente após terminar o ciclo.
2. Aumentar ou diminuir o eixo X ou Z é inválido ao usar G73. w

3. Enquanto os valores ÿ eu e ÿ k, ou ÿ você e ÿ são especificados pelos endereços U e W respectivamente, o
os significados deles são determinados pela presença dos endereços P e Q no bloco G73. Quando P e Q não
são especificados em um mesmo bloco, os endereços U eÿWeu e ÿ k um
indicam mesmo bloco,
respectivamente. os endereços
Quando P e Q sãoUespecificados
eW
indicam ÿ você e ÿ w respectivamente.
4. O ciclo de usinagem é executado pelo comando G73 com especificação P e Q. Os quatro padrões de
são considerados. Atente -se ao sinal de ÿ você,
ÿ W, ÿ k, e ÿ corte i. Quando o ciclo de usinagem é encerrado, o
retorno da ferramenta ao ponto A. 1) ÿi<0
ÿk>0 , ÿu<0 ÿw>0 ; 2) ÿi>0 ÿk>0 , ÿu>0 ÿw>0 ;
47
3) ÿi<0 ÿk<0 , ÿu<0 ÿw<0 ; 4) ÿi>0 ÿk<0 , ÿu>0 ÿw<0 ;
3.9.4 Ciclo de Acabamento (G70)
Após o desbaste por G71, G72 ou G73, o seguinte comando permite o acabamento.
Formato: G70 P(ns) Q(nf) ; (ns) :
Número de seqüência do primeiro bloco para o programa de acabamento da forma.
(nf) : Número de sequência do último bloco do programa de acabamento da forma.
Observação:
1 As funções F, S e T especificadas no bloco G71, G72, G73 não são efetivas, mas aquelas especificadas entre
os números de sequência “ns” e “nf” são efetivos em G70.
2 Quando o ciclo de usinagem por G70 é finalizado, a ferramenta retorna ao ponto inicial e o próximo
bloco é lido.
3 Nos blocos entre “ns” e “nf” referidos em G70 a G73, o subprograma não pode ser chamado.
3.9.5 Usos de G71,G72,G73 e G70
3.9.5.1 Exemplo de G71&G70

N10 M03 S1500;
N20 T0101;
N30 G00 X160 Z10;
N40 G71 U2 R1;
N50 G71 P60 Q120 U2 W1 F100 S2000
N60 G00 X40;
N70 G01 Z-30 F80;
N80 X60 W-30;
N90 W-20;
N100 X100 W-10;
N110 W-20;
N120 X140 W-20;
N130 G70 P60 Q120;
N140 G00 X200 Z50;
N150 T0100 M05;
Fig3.9.6 Uso de G71 e G70 N160 M30 ;
48
3.9.5.2 Exemplo de G72 & G70

N10 M03 S2000;
N20 T0202; N30
G00 X176 Z2; N40
G72 W2 R1; N50 G72
P60 Q120 U2 W1 F100 ; N60 G00 Z-72;
N70 G01 X160 Z-70 F80; N80X120W10;
N90 W10; N100X80W10; N110 W20;
N120 X36 W22.08; N130 G70 P60 Q120;
N140 G00 X200 Z50; N150 T0200 M05;
N160 M30;
Fig3.9.7 Uso de G72 e G70
(Designação do diâmetro, entrada métrica)

N010 G50 X220.0 Z190.0 ;
N011 G00 X176.0 Z132.0 ;
N012 G72 W7.0 R1.0 ; N013
G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S550 ;
N014 G00 Z58.0 S700 ; N015 G01
X120.0 W12.0 F0.15 ; N016 W10.0 ;
N017 X80.0 W10.0 ; N018 W20.0 ;
N019 X36.0 W22.0 ; N020 G70 P014
Q019 ;
3.9.5.3 Exemplo de G73&G70 N10 M03 S3000;

N20 T0303; N30
G00 X220 Z40; N40
G73 U14 W14 R0.010; N50 G73
P60 Q110 Uÿ W2 F100; N60 G00 X80 Z2;
N70 G01 Z-20 F80; N80 X120 W-10; N90
W-20; N100 G02 X160 W-20 R20; N110
G01 X180 W-10; N120 G70 P60 Q110;
N130 G00 X250 Z50; N140 T0300 M05;
N150 M30;
49
(b)
(Designação do diâmetro, entrada

métrica)
N010 G50 X260.0 Z220.0; N011
G00 X220.0 Z160.0 ; N012 G73
U14.0 W14.0 R3 ; N013 G73 P014
Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 ;

N014 G00 X80.0 W–40.0 ; N015 G01
W–20,0 F0,15
S0600 ;
N017 W–20,0 S0400 ;
N018 G02 X160.0 W–20.0
R20,0;
N019 G01 X180.0 W–10.0
S280;
Fig3.9.10 Uso de G73 e G70 N020 G70 P014 Q019 ;
50
3.9.6 Ciclo de Perfuração Peck da Face Final (G74)
O programa a seguir gera o caminho de corte mostrado na Fig3.9.11. A quebra de cavacos é

possível neste ciclo, conforme mostrado abaixo. Se X (U) e Pare forem omitidos, resultará na operação
apenas no eixo Z, a ser usado para furação.
Fig3.9.11 Trajeto de corte na face final Formato do ciclo de

furação: G74 R(e) ; G74 X(u) P(ÿi) Z(w) Q(ÿk) R(ÿd) F(f) ; e: Valor da
devolução; Essa designação é modal e não é alterada até
que o outro valor seja designado. Também este valor pode ser especificado
por P10 no parâmetro do usuário, e o parâmetro é alterado pelo comando do programa.
X : Componente X do ponto
BU : Quantidade incremental de A a BZ :
Componente Z do ponto CW : Quantidade
incremental de A a C ÿi : Quantidade de
movimento na direção X (sem sinal). ÿk : Profundidade de
corte na direção Z (sem sinal), também pode ser definido por P9 no parâmetro do usuário. (Unidade: um)
ÿd : Valor de alívio da ferramenta no fundo de corte. O sinal de ÿd é sempre mais(+). No entanto,
se o endereço X (U) e ÿi forem omitidos, a direção do alívio pode ser especificada pelo sinal desejado.
f: taxa de alimentação
NOTA
1. Embora e e d sejam especificados pelo endereço R, os significados deles são determinados pelo presente de
endereço X (U). Quando X(U) é especificado, d é usado.
2. O ciclo de usinagem é executado pelo comando G74 com especificação X(U).
Processo de execução:(Fig 3.9.11)
ÿ Avanço de corte axial (eixo Z) ÿk a partir do ponto inicial de G74, avanço na direção Z negativa quando
as coordenadas do ponto final de corte são menores que as do ponto inicial na direção Z, caso contrário, avanço na
direção Z positiva;
ÿRetração rápida da ferramenta axial (eixo Z) e sua direção é oposta à direção de avanço;
51
ÿ Avanço de corte (ÿk+e) novamente na direção Z, o ponto final do avanço de corte ainda está entre o ponto
inicial An do ciclo de corte axial e o ponto final do avanço axial da ferramenta, avanço de corte (ÿk+e) novamente na
direção Z e executar ÿ; após o avanço de corte (ÿk+e) novamente na direção Z, o ponto final do avanço de corte está
em Bn ou não está entre An e Bn, avançando para Bn na direção Z e então execute ÿ; ÿ Retração rápida da ferramenta
radial (eixo X) ÿd (valor do raio) para Cn
, quando as coordenadas de Bf
(ponto final de corte) é menor que A (ponto inicial) na direção X, retraia a ferramenta em X positivo, caso contrário,
retraia a ferramenta na direção X negativa;
ÿ O ciclo de corte axial da ferramenta de retração rápida axial (Z axial) para Dn, nº n está concluído. Se a corrente
o ciclo de corte axial não é o último, execute ÿ ; se for o anterior antes do último ciclo de corte axial, execute ÿ; ÿ
Avanço rápido radial (X axial) da ferramenta, e sua direção é oposta a ÿ retração da ferramenta. Se o ponto final
do avanço da ferramenta ainda está entre A e Af (ponto inicial do último ciclo de corte axial) após o avanço da
ferramenta (ÿd+ÿi) (valor do raio) na direção X, ou seja, nÿAn+1 e então execute ÿ (inicie o próximo ciclo de corte
axial); se o ponto final do avanço da ferramenta não estiver entre Dn e Af após o avanço da ferramenta (ÿd+ÿi) (valor
do raio) na direção X, avance rapidamente para Af e execute ÿ para iniciar o primeiro ciclo de corte axial; ÿ Atravesse
rapidamente para retornar a A na direção X e G74 é concluído.
Exemplo:
N10 G00 X0 Z10;
N20 G74 R2;
N30 G74 Z-80 Q10000
F800;
N40 G00 X50 Z50;
N50 M30;
Fig3.9.12 Exemplo de G74
3.9.7 Ciclo de Furação Diâmetro Externo/Diâmetro Interno (G75)

O programa a seguir gera o caminho de corte mostrado na Fig3.9.13.
Isso é equivalente a G74, exceto que X é substituído por Z. Quebra de cavacos é possível neste ciclo, e
abertura de canais no eixo X e furação profunda no eixo X (neste caso, Z, W e Q são omitidos).
Fig3.9.13 Trajeto de corte no ciclo de perfuração de diâmetro externo/interno
Formato: G75 R(e) ;

G75 X(U) P(ÿi) Z(w) Q(ÿk) R(ÿd) F(f) ;
X : Componente X do ponto B
U: quantidade incremental de A a B
Z : Componente Z do ponto C
W: quantidade de incremento de A a C
52
ÿi : Quantidade de movimento na direção X (sem sinal), também pode ser definido por P9 no parâmetro do usuário.
(Unidade:
um) ÿk : Profundidade de corte na direção Z (sem
sinal), ÿd : Valor do alívio da ferramenta no fundo de corte. O sinal de ÿd é sempre mais(+). No entanto,
se o endereço X (U) e ÿi forem omitidos, a direção do alívio pode ser especificada pelo sinal desejado.
f : Avanço
Ambos G74 e G75 são usados para canal e furação, e permitem que a ferramenta faça alívio
automaticamente. Quatro padrões simétricos são considerados, respectivamente.
Processo de execução:(Fig 3.9.14)
ÿ Avanço de corte radial (eixo X) ÿi a partir do ponto inicial do ciclo de corte radial, avanço na direção X
negativa quando as coordenadas do ponto final do corte são menores que as do ponto inicial na direção X,
caso contrário, avanço na direção X positiva;
ÿ Retração rápida da ferramenta radial (eixo X) e e sua direção é oposta à direção de avanço de
ÿ;
ÿ Avanço de corte (ÿk+e) novamente na direção X, o ponto final do avanço de corte ainda está entre o
ponto inicial An do ciclo de corte radial e o ponto final do avanço radial da ferramenta, avanço de corte (ÿ i+e)
novamente em X direção e executar ÿ; após o avanço de corte (ÿi+e) novamente na direção X, o ponto final do
avanço de corte está em Bn ou não está entre An e Bn, avançando para Bn na direção X e então execute ÿ ; ÿ
Retração rápida da ferramenta axial (eixo Z) ÿd (valor do raio) para Cn
, quando as coordenadas de Bf
(ponto final de corte) é menor que A (ponto inicial) na direção Z, retraia a ferramenta em Z positivo, caso
contrário, retraia a ferramenta na direção Z negativa;
ÿ O ciclo de corte radial da ferramenta de retração rápida radial (eixo Z) para Dn, nº n está concluído. O
ciclo de corte radial atual não é o último, execute ÿ ; se for o anterior antes do último ciclo de corte radial,
execute ÿ; ÿ Avanço rápido da ferramenta axial (eixo X), e sua direção é oposta a ÿ retrair a ferramenta. Se o
ponto final do avanço da ferramenta ainda estiver entre A e Af (ponto inicial do último ciclo de corte radial)
após o avanço da ferramenta (ÿd+ÿk) (valor do raio) na direção Z, ou seja, DnÿAn+1 e então execute ÿ (iniciar
o próximo ciclo de corte radial); se o ponto final do avanço da ferramenta não estiver entre Dn e Af após o
avanço da ferramenta (ÿd+ÿk) na direção Z, atravesse rapidamente para Af e execute ÿ para iniciar o primeiro
ciclo de corte radial; ÿ Atravesse rapidamente para retornar a A na direção Z e G75 é concluído.
Exemplo:
N10 M03 S1000;

N20 T0101;
N30 G00 X35 Z-50;
N40 G75 R1;
N50 G75 X-1 P5000 F60;
N60 G00 X100 Z50 M09;
N70 M05;
N80 T0100;
N90 M30;
53
3.9.8 Ciclo de Corte de Rosca Múltipla (G76)
Fig3.9.15 Detalhes do corte

Formato: G76 P(b)(c)(m)(r)(a) Q(ÿdmin) R(d); G76 X(U)_ Z(W)_
R(i) P(k) Q(ÿd) F(I)_ L(L)[ou SP]; P na verdade consiste em vários
valores que controlam o comportamento do encadeamento. b: 0———Alimentação decrescente;
1———Alimentação equidistante; 2——— Se a primeira alimentação for muito longa na
alimentação digressiva, então divida em duas alimentações. c: 0———entrada direita; 1
———entrada esquerda; 2———entrada do meio
3———direito e esquerdo entram, o primeiro feed é o meio. m:

Contagem repetitiva na finalização (1 a 99)
pode ser especificado por P11 no parâmetro do usuário, e o parâmetror é alterado pelo comando do programa.
r: Quantidade de chanfro.
Quando o passo da rosca é expresso por L, o valor de L pode ser definido de 0,0L a 9,9L em incrementos de 0,1L
(número de 2 dígitos de 00 a 90). Essa designação é modal e não é alterada até que o outro valor seja designado. Também
este valor pode ser especificado por P12 no parâmetro do usuário, e o parâmetro é alterado pelo comando do programa. a:
Ângulo da ponta da ferramenta
Um dos seis tipos de ângulo, 80°, 60°, 55°, 30°, 29° e 0°, pode ser selecionado e especificado por um número de
2 dígitos. Essa designação é modal e não é alterada até que o outro valor seja designado.
Também este valor pode ser especificado por P13 em User Parameter, e o parâmetro é alterado pelo comando do
programa. b ,c,m, r e a são especificados pelo endereço P ao mesmo tempo.
Exemplo: Quando b=2, c=3, m=1, r=1.2K, a=60°, especifique como mostrado abaixo (K é o passo da rosca).
P
2 3 0112 60
, a instrução de codificação é: P23011260
bcmra
Q(ÿdmin): Profundidade mínima de corte. (especificado pelo valor do raio)
Quando a profundidade de corte de uma operação de ciclo (ÿd* n – ÿd* n ÿ1 ) torna-se menor que
54
este limite, a profundidade de corte é fixada neste valor. Essa designação é modal e não é alterada até que o outro valor seja
designado. Também este valor pode ser especificado por P14 em User Parameter, e o parâmetro é alterado pelo comando do
programa. Unidade: hum.
R(d): Permissão de acabamento.
Essa designação é modal e não é alterada até que o outro valor seja designado. Também este valor pode ser especificado por
P15 no parâmetro do usuário, e o parâmetro é alterado pelo comando do programa.
X: Coordenadas absolutas (unidade: mm) do ponto final da rosca na direção X; U: Valor
diferente (unidade: mm) de coordenadas absolutas entre o ponto final e o ponto inicial da rosca na direção X; Z: Coordenadas
absolutas (unidade: mm) do ponto final da rosca na direção Z; W: Valor diferente (unidade: mm) das coordenadas absolutas entre o
ponto final e o ponto inicial da rosca na direção Z; R(i): Diferença do raio da rosca.
Se i = 0, pode ser feito um corte de rosca reto comum.

P(k): Altura da rosca. Este valor é especificado pelo valor do raio.
F: passo de rosca métrico. (o mesmo que G32).0.1~500.000mm.
I: Dentes de rosca por polegada por polegada de rosca. 0,1 ~ 99 dentes.
L: vários números de cabeça de rosca.
SP: ângulo inicial: 0-360°, a unidade é 0,001 grau. Não especificar significa 0 grau. ÿd: Profundidade
de corte no 1º corte (valor do raio) .Ou tempos de avanço.
Quantidade do primeiro corte (com rosca G32) em mícrons; ou tempos de alimentação.
P24 no parâmetro do usuário é ajustado para o significado de Q (ÿd) de G76. [P24 = 8 ,tempos de avanço de desbaste ].
Quando P24 = 8, Q (ÿd) significa os tempos necessários para completar o ciclo de desbaste, o padrão é 1; caso contrário, Q (ÿd)
significa a profundidade de corte no 1º corte. Q (ÿd) , tempos de avanço, também existem
decrescente.
modos de avanço equidistante e avanço
A quantidade de avanço e os tempos de avanço do desbaste em todos os casos são os seguintes:
1) b = 0, P24 ÿ 8, cada profundidade de penetração: ÿd n ;
2) b = 0, P24 = 8, cada profundidade de avanço é: da mesma forma que a) de acordo com ÿd calculado
ÿk ÿ ÿ d
Como:
n , os tempos de alimentação são ÿd;
ÿd
3) b=1, P24ÿ8, quantidade de cada penetração:ÿd, tempos de penetração de desbaste é (kd)/ÿd; 4) b=1,
P24=8, quantidade de cada alimentação: (kd)/ÿd, tempos de alimentação de desbaste para ÿd; O ciclo de corte
de rosca mostrado na Fig3.9.16 é programado pelo comando G76.
Fig3.9.16 Trajeto de corte em corte de rosca múltipla

55
Processo de execução:
ÿ A ferramenta desloca-se rapidamente para B(1º) e a profundidade de corte da rosca é ÿd. A ferramenta
só desloca no sentido X quando a=0; a ferramenta se move nas direções X e Z e sua direção é a mesma de AÿD
quando aÿ0ÿ
ÿ A ferramenta corta roscas paralelas com CÿD até a interseção de DÿE (rÿ0: saída da rosca)ÿ ÿ A
ferramenta desloca-se rapidamente para o ponto E na direção Xÿ ÿ A ferramenta desloca-se rapidamente
para o ponto A em Z direção e o único ciclo de desbaste é concluídoÿ ÿ A ferramenta rapidamente se
move novamente para o avanço da ferramenta até B(nth) (são os tempos de desbaste), o tempo de corte
profundidade é o maior valor de ( n ÿ ÿd),( n ÿ1ÿÿd+ÿdmin) e execute ÿ se a profundidade de corte
é menor que ÿkdÿ; se a profundidade de corte for maior ou igual a ÿkdÿ, a ferramenta avançaÿkdÿa
B((n+1)th) e, em seguida, execute ÿ para concluir o último desbaste da rosca; ÿ A
ferramenta corta roscas paralelas com CÿD até a interseção de DÿE (rÿ0: saída da rosca)ÿ ÿ A ferramenta
se desloca rapidamente para o ponto E na direção Xÿ ÿ A ferramenta se desloca rapidamente para o ponto A
na direção Z e o ciclo de desbaste da rosca é
concluído para executar o acabamentoÿ

ÿ Após a ferramenta atravessar rapidamente para B (a profundidade de corte é k e o curso de corte é d), execute
o acabamento da rosca, por fim a ferramenta retorna ao ponto A e assim o ciclo de acabamento da rosca
é concluídoÿ ÿ Se os tempos do ciclo de acabamento forem menores que m, execute ÿ para realizar o
ciclo de acabamento, a profundidade de corte da rosca é k e o curso de corte é 0; se os tempos de ciclo de
acabamento forem iguais a m, o ciclo de usinagem de rosca composta G76 é concluído.
Retração do ciclo de corte de rosca:

Quando a retenção de avanço é aplicada durante o rosqueamento no ciclo de rosqueamento múltiplo (G76), a
ferramenta retrai rapidamente da mesma forma que no chanframento executado no final do ciclo de rosqueamento.
A ferramenta volta ao ponto inicial do ciclo. Quando o início do ciclo é acionado, o ciclo de rosqueamento múltiplo é
retomado.
Nota: 1. Os significados dos dados especificados pelos endereços P, Q e R determinados pela presença de X(U) e X (W).
2. O ciclo de usinagem é executado pelo comando G76 com especificação X (U) e Z (W). Ao usar este ciclo, um
corte deprimeiro
aresta écaminho
executado
e dn
e apara
carga
o enésimo
na pontacaminho,
da ferramenta
a quantidade
é reduzida.
de corte
Fazendo
por um
a profundidade
ciclo é mantida
de corte
constante.
d para o
Quatro padrões simétricos
são considerados correspondentes ao sinal de cada endereço. O corte de rosca interna está disponível. Na figura
acima, a taxa de avanço entre C e D é especificada pelo endereço F, e no outro caminho, em avanço rápido. O sinal
de dimensões incrementais para a figura acima é o seguinte:
U, W : menos (determinado pela direção do caminho da ferramenta AC e CD.)
R(i): menos (determinado pela direção do caminho da ferramenta AC.)
P(k): mais (sempre)
ÿ mais (sempre)
Q(d):
3. As notas sobre o corte de rosca são as mesmas do ciclo de corte de rosca G32 e G92.
4. A designação de chanfro também é efetiva para o ciclo de rosqueamento G92.
5. A ferramenta retorna ao ponto de início do ciclo (profundidade de corte dn) assim que o status de retenção de avanço é inserido
56
durante o corte da rosca. (dn : profundidade de corte no corte n)
6. Se o ponto inicial do ciclo de rosqueamento estiver próximo a uma peça de trabalho, a ferramenta pode interferir na
peça de trabalho durante o ciclo de retração devido à passagem ao longo da rota do ciclo de retração descrita na Nota 5.
Portanto, o ponto inicial do ciclo de rosqueamento deve ser pelo menos k( altura da linha) longe do topo da linha. 7. preste
atenção ao corte da linha, use G32 para cortar é o mesmo que usar G92. 8. especifique a quantidade de chanfro da rosca,
também é eficaz para o círculo de corte de rosca G92. 9. ao combinar o motor de passo, devido à aceleração ou
desaceleração, a rosca na cauda ficará não homogênea. Portanto, deve-se escolher a aceleração ou desaceleração linear
para controlar o eixo X com G00 para retroceder rapidamente.
Exemplo: Ciclo Repetitivo Múltiplo G76
57
3.9.9 Notas sobre Ciclo Repetitivo Múltiplo (G70 ~ G76)

1. Nos blocos onde o ciclo repetitivo múltiplo é comandado, os endereços P, Q, X, Z, U, W e R devem ser especificados
corretamente para cada bloco.
2. No bloco que é especificado pelo endereço P de G71, G72 ou G73, o grupo G00 ou G01 deve ser comandado.
3. No modo MDI, G70, G71, G72 ou G73 não podem ser comandados. G74, G75 e G76 podem ser comandados no
modo MDI.
4. Nos blocos em que G70, G71, G72 ou G73 são comandados e entre o número de seqüência especificado por P e
Q, M98 (chamada de subprograma) e M99 (final de subprograma) não podem ser comandados.
5. Nos blocos entre o número de sequência especificado por P e Q, os seguintes comandos

não pode ser
especificado. ÿ Código G de um disparo, exceto para
G04 (permanência) ÿ 01 código G do grupo, exceto para G00, G01,
G02 e G03 ÿ 06 código G do grupo ÿ M98 / M99
6. Enquanto um ciclo repetitivo múltiplo (G70~G76) está sendo executado, é possível parar o ciclo e executar a
operação manual. Mas, quando a operação do ciclo é reiniciada, a ferramenta deve retornar à posição onde a operação
do ciclo foi interrompida. Se a operação do ciclo for reiniciada sem retornar à posição de parada, o movimento na operação
manual é adicionado ao valor absoluto e o caminho da ferramenta é deslocado pela quantidade de movimento na operação
manual.
7. Quando G70, G71, G72 ou G73 é executado, o número de sequência especificado pelo endereço P e Q
não deve ser especificado duas vezes ou mais no mesmo programa.
8. Os blocos entre o número de sequência especificado por P e Q no ciclo repetitivo múltiplo
“ ”
não deve ser programado usando “Chanfrado/ Programação Direta das Dimensões do Desenho ou
Canto R”.
9. G74, G75 e G76 também não suportam a entrada de um ponto decimal para P ou Q. A menor entrada
os incrementos são usados como as unidades nas quais a quantidade de deslocamento e a profundidade de corte são especificadas.
10. Quando #1 = 2500 é executado usando uma macro personalizada, 2500.000 é atribuído a #1. Em um tal
caso, P#1 é equivalente a P2500.
11. A compensação do raio da ponta da ferramenta não pode ser aplicada a G71, G72, G73, G74, G75 ou G76.
12. O ciclo repetitivo múltiplo não pode ser executado durante a operação DNC.
13. A macro personalizada do tipo interrupção não pode ser executada durante a execução do ciclo repetitivo múltiplo.
3.10 Função Ignorar (G31,G311)

A interpolação linear pode ser comandada especificando o movimento axial seguindo o comando G31,
como G01. Se um sinal de salto externo for inserido durante a execução deste comando, a execução do comando
é interrompida e o próximo bloco é executado.
A função de salto é usada quando o final da usinagem não é programado, mas especificado com um sinal da
máquina, por exemplo, na retificação. Também é usado para medir as dimensões de uma peça de trabalho.
Para obter detalhes sobre como usar esta função, consulte o manual fornecido pelo
58
construtor de máquinas-ferramenta.
Formato: G31 IP_ P_ ; G311 IP_

P_ ; G31 e G311 são
códigos G de ação única. (É efetivo apenas no bloco em que é especificado).
IP_: valor da coordenada;

P_: Especifica o número da linha de salto e detecta se o ponto de entrada é
válido; P(a)(b)(c) a: Número da linha de salto especificado por “N**” ; quando
perdido, pare de executar a linha atual e pule
para o próximo bloco e correr;
b: 10 ou 20; 10 significa que quando o ponto de entrada for válido, pule para a linha especificada, quando o ponto de
entrada for inválido, não pule, continue executando ou dica de alarme; 20 significa que quando o ponto de entrada é inválido,
pule para a linha especificada; quando o ponto de entrada é válido, não pule, continue correndo ou dica de alarme; c:
Especifique o ponto de entrada de detecção. endereço do ponto de entrada, X00~X39 P 56 10 24 quando o ponto de
entrada X24 for válido, pare de executar a linha atual, pule para o bloco N56 e execute.
abc
Diferença entre G31 e G311: Quando o sistema não detecta o sinal do ponto de entrada especificado, G31 não
sugere alarme e continua executando o programa; G311 indicará que a entrada não é válida e parará a execução,
após pressionar “Enter”, ele continuará executando o programa; Os valores das coordenadas quando o sinal de
salto é ativado podem ser usados em uma macro personalizada porque são armazenados na variável de
sistema da macro personalizada da seguinte forma: #5021 Valor da coordenada do eixo X #5022 Valor da coordenada
do terceiro eixo (eixo Cs) #5023 Eixo Z valor da coordenada #5024 Valor da coordenada do 4º eixo (eixo A) Exemplo:
G31 X50 Z100 F100 P331022 ;se X22 for válido, vá para N33 (nº da linha).
G311 X50 Z100 F100 P2021 ;se X21 for inválido, vá para a próxima linha.Valid-Alarm.
3.11 Ciclo do Bloco (G22,G800)

G22 é uma instrução de loop de programa, G800 é a instrução de fim de ciclo. Ambos devem ser
emparelhados para que o processo de usinagem de peças exija ocasiões repetidas. L é o número de ciclos,
variando de 1-99999. As instruções de ciclo podem ser aninhadas.
Formato:
G22 L_
.
. Ciclo de bloco
.G800 ;Fim
Exemplo:
N0000 M03 M08
N0001 G0 X200 Z200
N0002 G01 W-100 F300
N0003 G22 L6 ; ciclo de 6 vezes
N0004 G01 U-22 F100
59
N0005 Wÿ11 U6
N0006 W-30
N0007 W-10 U5
N0008 G0 U10
N0009 W51
N0010 G800 ;fim do loop
N0011 G26
N0012 M30
3.12 Retorno ao Ponto de Partida (G26,G261~G264)

Estas instruções são usadas para retornar ao ponto inicial do programa. O ponto inicial é
posição de coordenadas do bloco N0000. A velocidade de retorno é igual à velocidade G00.
Formato:
G26 ; Todos os eixos de alimentação retornam ao ponto inicial.
G261 ; retorno do eixo X ao ponto inicial
G262 ; retorno do eixo Y(C) ao ponto inicial
G263 ; retorno do eixo Z ao ponto inicial
G264 ; Retorno do eixo A ao ponto inicial
3.13 Salvar posição atual (G25)

G25 é usado para memorizar a posição da coordenada atual de todos os eixos (XZYA), salvar a posição atual
como ponto especificado.
Formato: G25 ; Salvar coordenada atual
3.14 Retorno à Posição Especificada (G61,G611~G614)

Estas instruções são usadas para retornar ao ponto especificado por G25.
G61 ; todos os eixos retornam ao ponto especificado;
G611 ; O eixo X retorna ao ponto especificado;
G612 ; O eixo Y(C) retorna ao ponto especificado;
G613 ; O eixo Z retorna ao ponto especificado;
G614 ; O eixo A retorna ao ponto especificado;
Nota: Se o usuário não usar G25 para salvar a posição atual, essas instruções retornarão ao ponto inicial como
G26.
Exemplo: N0000 G0 X20 Z80 ;
N0001 G01 U5 Wÿ16 F200 ;
N0002 Wÿ100 ;
N0003 G00 U10 ;
N0004 Z80 ;
N0005 G25 ; salvar posição atual (X35,Z80)
N0006 G01 U10 W-30 ;
N0007 G0 X100 Z200 ;
N0008 G61 ; voltar para (X35,Z80)
N0009 M2 ; Fim do programa
60
3.15 Retorno à Posição de Referência (G28)

O ponto de referência é uma posição fixa em uma máquina-ferramenta para a qual a ferramenta pode ser facilmente movida
pela função de retorno ao ponto de referência. Por exemplo, o ponto de referência é usado como uma posição na qual as ferramentas
são trocadas automaticamente.
Se houver ponto zero da máquina (interruptor de hardware), também é ponto de referência; quando o usuário definir float
ponto zero (interruptor de software) como inicial e o sistema tomará o ponto zero flutuante como ponto de referência.
O deslocamento da posição de referência dos eixos para o início pode ser definido por parâmetros.
Deslocamento do eixo X: P32 em Parâmetros do eixo, unidade: 0,01 mm.
Offset do eixo Z: P33 em Parâmetros do eixo, unidade: 0,01 mm.
Offset do eixo C: P116 em Parâmetros do eixo, unidade: 0,01 mm.
Offset do eixo A: P214 em Parâmetros do eixo, unidade: 0,01 mm.
O usuário pode retornar o ponto de referência em Manual (Pressione a tecla “Return”) ou em Auto (Use a instrução G28).
As ferramentas são movidas automaticamente para a posição de referência por meio de uma posição intermediária ao longo de um
eixo especificado.
Fig3.15.1 Retorno à posição de referência
Formato: G28 IP_;
IP_:Comando especificando a posição intermediária de todos os eixos de alimentação (comando absoluto/incremental)
G281 ; Somente o eixo X retorna à posição de referência;

G282 Somente o eixo Y(C) retorna à posição de referência, ;
G283 Somente o eixo Z retorna à posição de referência, ; Somente
G284 o eixo A retorna à posição de referência, Nota: 1. Ao usar a
instrução G282, o eixo Y(C) retorna à posição de referência, o sistema detecta apenas Y0 (PIN2
do plugue CN3), não detecta o sinal Z0 do codificador.
2. Ao usar M800, o eixo C retorna à posição zero (Z0) do codificador. Por favor, verifique os detalhes do M800 no
capítulo do código M.
3. Quando a instrução G28 é especificada quando o retorno manual ao ponto de referência não foi executado
depois que a energia foi ligada, o movimento do ponto intermediário é o mesmo que no retorno manual ao ponto de
referência. Nesse caso, o a ferramenta se move no sentido de retorno ao ponto de referência especificado por P28 no
parâmetro Eixo. Portanto, a posição intermediária especificada deve ser uma posição para a qual o retorno ao ponto de
referência seja possível.
61
4. Ao usar a instrução G28 para retornar à posição de referência, se apenas especificar a posição intermediária de alguns eixos,
que podem retornar à posição de referência, os outros eixos que não foram especificados não podem retornar à posição de referência.
5. Antes de executar esses códigos, a posição de referência deve ser bem definida.
6. Depois de retornar à posição de referência, o sistema cancelará a compensação da ferramenta automaticamente.
3.16 Sistema de Coordenadas
Ao ensinar ao CNC uma posição de ferramenta desejada, a ferramenta pode ser movida para a
posição. Essa posição da ferramenta é representada por coordenadas em um sistema de coordenadas. As coordenadas são
especificadas usando os eixos do programa.
Quando dois eixos do programa, o eixo X e o eixo Z, são usados, as coordenadas são especificadas da seguinte forma:
X_Z_
Este comando é referido como uma palavra de dimensão.
Fig3.16.1 Posição da ferramenta especificada por XÿZÿ
As coordenadas são especificadas em um dos três sistemas de coordenadas a seguir: (1)

Sistema de coordenadas da máquina (2) Sistema de coordenadas da peça (3) Sistema
de coordenadas local O número de eixos de um sistema de coordenadas varia de uma
máquina para outra. Então, neste
manual, uma palavra de dimensão é representada como IP_.
3.16.1 Sistema de Coordenação da Máquina (G53)
O ponto que é específico de uma máquina e serve como referência da máquina é referido
como o ponto zero da máquina. Um fabricante de máquina-ferramenta define um ponto zero para cada máquina.
Um sistema de coordenadas com um ponto zero da máquina definido como sua origem é chamado de sistema de
coordenadas da máquina.
Um sistema de coordenadas da máquina é definido executando o retorno manual ao ponto de referência após a inicialização
(consulte o Capítulo 5.5.3). Um sistema de coordenadas da máquina, uma vez definido, permanece inalterado até que a energia
seja desligada.
G53 IP_ ;
IP_ : palavra de dimensão absoluta
Quando uma posição foi especificada como um conjunto de coordenadas da máquina, a ferramenta se move para essa
posição por meio de avanço rápido. G53, usado para selecionar o sistema de coordenadas da máquina, é um
62
Código G único. Quaisquer comandos baseados no sistema de coordenadas da máquina selecionado são efetivos apenas no bloco que contém
G53. O comando G53 deve ser especificado usando valores absolutos. Se forem especificados valores incrementais, o comando G53 será
ignorado. Quando a ferramenta for movida para uma posição específica da máquina, como uma posição de troca de ferramenta, programe o
movimento em um sistema de coordenadas da máquina baseado em G53.
Nota: 1. Quando o comando G53 for especificado, cancele a compensação do raio da ponta da ferramenta e o conjunto da ferramenta.
2. Uma vez que o sistema de coordenadas da máquina deve ser definido antes do comando G53 ser especificado, pelo menos
um retorno manual ao ponto de referência ou retorno automático ao ponto de referência pelo comando G28 deve ser executado após a
energia ser ligada. Isso não é necessário quando um detector de posição absoluta está conectado.
Quando o retorno manual ao ponto de referência é executado após ligar, um sistema de coordenadas da máquina é definido para que o
ponto de referência esteja nos valores de coordenadas de (ÿ, ÿ) definidos por P32 e P33 no parâmetro Axis .
3.16.2 Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho
Um sistema de coordenadas usado para usinar uma peça de trabalho é chamado de sistema de coordenadas da peça de trabalho. Um
sistema de coordenadas da peça de trabalho deve ser previamente definido com o NC (configuração de um sistema de coordenadas da
peça de trabalho).
Um programa de usinagem define um sistema de coordenadas da peça (selecionando um sistema de coordenadas da peça).
Um sistema de coordenadas de peça definido pode ser alterado deslocando sua origem (alterando um
sistema de coordenadas da peça de trabalho).
Um sistema de coordenadas da peça de trabalho pode ser definido usando um dos três métodos: (1)
Método usando G50 Um sistema de coordenadas da peça de trabalho é definido especificando um
valor após G50 no programa.
(2) Configuração automática
Um sistema de coordenadas da peça de trabalho é definido automaticamente quando o retorno manual ao ponto de referência é
executado .
(3) Modo de usar G54 a G59 Faça configurações
no painel MDI para pré-ajustar seis sistemas de coordenadas da peça de trabalho. Então, use
comandos do programa G54 a G59 para selecionar qual sistema de coordenadas da peça usar.
Quando um comando absoluto é usado, um sistema de coordenadas da peça deve ser estabelecido em
qualquer uma das formas descritas acima.
3.16.3 Definir um Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho (G50)
Formato: G50 IP_ ;
Um sistema de coordenadas da peça de trabalho é definido de forma que um ponto na ferramenta, como a ponta da ferramenta, esteja
63
coordenadas especificadas. Se IP for um valor de comando incremental, o sistema de coordenadas de trabalho é definido de
modo que a posição atual da ferramenta coincida com o resultado da adição do valor incremental especificado às coordenadas
da posição anterior da ferramenta. Se um sistema de coordenadas for definido usando G50 durante o deslocamento, é definido um
sistema de coordenadas no qual a posição antes do deslocamento corresponda à posição especificada em G50. E depois que o
sistema de coordenadas da peça de trabalho estiver bem definido, a posição da coordenada absoluta dos comandos a seguir é
baseada neste sistema de coordenadas. Solução de configuração do sistema de coordenação da peça de trabalho G50 (consulte o capítulo
do conjunto do sistema de coordenação)

Observação: No status de compensação, se usar G50 para definir o sistema de coordenadas da peça de trabalho, a posição antes
de fazer a compensação da ferramenta é baseada no sistema de coordenadas da peça de trabalho G50. Normalmente cancela a compensação da ferramenta
em primeiro lugar antes de iniciar o programa. Após retornar à posição de referência, o sistema cancelará a compensação da ferramenta
automaticamente.
Exemplo1: Exemplo2: Ponto Base Definindo

Definir o sistema de coordenadas pelo o sistema de coordenadas pelo
G50X128.7Z375.1; comando (designação do diâmetro) G50X1200.0Z700.0; comando (designação do diâmetro)
3.16.4 Seleção de um sistema de coordenadas da peça de trabalho
O usuário pode escolher entre os sistemas de coordenadas da peça de trabalho conforme descrito abaixo.
(1) G50 ou configuração automática do sistema de coordenadas da peça
Depois que um sistema de coordenadas da peça é selecionado, os comandos absolutos funcionam com o sistema de coordenadas
da peça.
(2) Escolha entre seis sistemas de coordenadas da peça de trabalho definidos no MDI Ao
especificar um código G de G54 a G59, um dos sistemas de coordenadas da peça de trabalho 1 a 6 pode
ser selecionado.
G54 Sistema de coordenadas da peça 1 G55
Sistema de coordenadas da peça 2 G56 Sistema
de coordenadas da peça 3 G57 Sistema de
coordenadas da peça 4 G58 Sistema de
coordenadas da peça 5 G59 Sistema de
coordenadas da peça 6 O sistema de coordenadas
da peça 1 a 6 é estabelecido após o retorno ao ponto de referência após a alimentação ser ligada.
64
Fig3.16.2 Exemplo de Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho
3.16.5 Alteração do sistema de coordenadas da peça de trabalho
Os seis sistemas de coordenadas da peça de trabalho especificados com G54 a G59 podem ser alterados alterando
um valor externo de correção do ponto zero da peça ou valor de correção do ponto zero da peça.
Três métodos estão disponíveis para alterar um valor de correção do ponto zero da peça de trabalho externa ou
valor de deslocamento do ponto zero da peça de trabalho.
(1) Entrada do painel MDI (consulte III–11.4.9)
(2) Programação por G50 (3) Usando
a função de entrada de dados externos Um deslocamento de
origem da peça de trabalho externo pode ser alterado usando um sinal
entrada para o CNC, também altere o sistema de coordenadas no parâmetro Coor.
Fig3.16.3 Formato de Deslocamento do Ponto
Zero da Peça: Alteração por G50 : G50 IP_ ; Ao especificar G50IP_;,
um sistema de coordenadas da peça de trabalho (selecionado com um código de G54 a G59) é deslocado para definir um novo sistema de
coordenadas da peça de modo que a posição atual da ferramenta corresponda às coordenadas especificadas (IP_).
Se IP for um valor de comando incremental, o sistema de coordenadas de trabalho é definido de modo que a posição atual da ferramenta
coincida com o resultado da adição do valor incremental especificado às coordenadas da posição anterior da ferramenta. (Mudança do sistema de
coordenadas)
Em seguida, a quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas é adicionada a todo o deslocamento do ponto zero da peça de trabalho
valores. Isso significa que todos os sistemas de coordenadas da peça de trabalho são deslocados na mesma quantidade.
65
Exemplos:
Fig3.16.4 Exemplo 1 do Sistema de Coordenação da Peça de Trabalho
Fig3.16.5 Exemplo 2 do sistema de coordenadas da peça de trabalho
3.16.6 Deslocamento do Sistema de Coordenadas da Peça
Quando o sistema de coordenadas realmente definido pelo comando G50 ou a configuração automática do sistema
desvia do sistema de trabalho programado, o sistema de coordenadas definido pode ser deslocado.
Defina a quantidade de deslocamento desejada na memória de deslocamento do sistema de coordenadas de trabalho.
Fig3.16.6 Deslocamento do Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho
66
3.16.7 Sistema de Coordenadas Locais
Quando um programa é criado em um sistema de coordenadas de peça de trabalho, um sistema de coordenadas

de peça filho pode ser definido para facilitar a programação. Tal sistema de coordenadas filho é chamado de sistema
de coordenadas local.
Formato: G52 IP_; Configurando o sistema de coordenadas local
G52 IP 0 ; Cancelamento do sistema de coordenadas local
IP_: Origem do sistema de coordenadas local
Ao especificar G52IP_;, um sistema de coordenadas local pode ser definido em todos os sistemas de coordenadas
da peça (G54 a G59). A origem de cada sistema de coordenadas local é definida na posição especificada por IP_ no
sistema de coordenadas da peça de trabalho.
Depois que um sistema de coordenadas local é estabelecido, as coordenadas no sistema de coordenadas local
são usadas em um comando de deslocamento de eixo. O sistema de coordenadas local pode ser alterado especificando
o comando G52 com o ponto zero de um novo sistema de coordenadas local no sistema de coordenadas da peça de
trabalho.
Para cancelar o sistema de coordenadas local e especificar o valor da coordenada no sistema de coordenadas
da peça, combine o ponto zero do sistema de coordenadas local com o do sistema de coordenadas da peça.
Fig3.16.7 Configurando o Sistema de Coordenadas Local
Observação:1.A configuração do sistema de coordenadas local não altera os sistemas de coordenadas da peça e da máquina.
2. Quando G50 é usado para definir um sistema de coordenadas de trabalho, se as coordenadas não forem especificadas para
todos os eixos de um sistema de coordenadas local, o sistema de coordenadas local permanecerá inalterado. Se as coordenadas forem
especificadas para qualquer eixo de um sistema de coordenadas local, o sistema de coordenadas local será cancelado.
3. G52 cancela temporariamente o ajuste na compensação do raio da ponta da ferramenta.
4. Comande um comando de movimento imediatamente após o bloco G52 no modo absoluto.
Exemplo 1:
67
N1 G00 X60 Z20

N2 G52 X0 Z-236
N3 T0101
N4 M03 S800 M08
N5 G01 Z35 F100
N6 X-1
N7 X70
N8 G71 U2 R1
N8 G71 P10 Q15 U0,5 W0,5 F150 N10 G01

X30
N11 X40 Z25
N12 Z20
N13 G02 X50 Z15 R5
N14 G03 X60 Z10 R5
N15 G01 Z0
N16 G00 X70
N17 G52 X0 Z0
N18 M05
N19 M30
Example2:Processamento de 5pcs mesmas peças de trabalho em uma peça de trabalho.

G22 L5
X50 Z60; peça de trabalho

......
G52 W-50; cada deslocamento relativo do eixo Z 50 mm

G800
G52 X0 Z0; cancelar o sistema de coordenadas local

G0 X100 Z100
M02
3.17 Controle de velocidade de superfície constante (G96/G97)
Especifique a velocidade de superfície (velocidade relativa entre a ferramenta e a peça de trabalho) seguindo S. O
o fuso é girado de modo que a velocidade da superfície seja constante, independentemente da posição da ferramenta.
Formato: G96 SOOOO ; Comando de controle de velocidade de superfície constante
Velocidade de Superfície (m/min ou pés/min)
G97 SOOOO ; Comando de cancelamento de controle de velocidade de superfície constante
Velocidade do fuso (min -1)
G50 S_ ; A velocidade máxima do fuso (min –1) segue S.
G96 (comando de controle de velocidade de superfície constante) é um código G modal. Depois que um comando
G96 é especificado, o programa entra no modo de controle de velocidade de superfície constante (modo G96) e os valores S
especificados são assumidos como uma velocidade de superfície. Um comando G96 deve especificar o eixo ao longo do qual o
controle de velocidade de superfície constante é aplicado. Um comando G97 cancela o modo G96. Quando o controle de
velocidade de superfície constante é aplicado, uma velocidade do fuso maior que o valor especificado em G50S_; (velocidade
máxima do fuso) é fixado na velocidade máxima do fuso. Quando a energia é ligada, a velocidade máxima do fuso ainda não
está definida e a velocidade não está fixada. Comandos S (velocidade de superfície) em
68
o modo G96 é assumido como S = 0 (a velocidade de superfície é 0) até que M03 (girando o fuso na direção positiva)
ou M04 (girando o fuso na direção negativa) apareça no programa.
Velocidade do fuso (min -1)

A velocidade do fuso (min -1) quase coincide com a
velocidade da superfície (m/min) em aprox. 160 mm
(raio).
Fig3.17.1 Relação entre raio da peça, velocidade do fuso e velocidade de corte Para executar o
controle de velocidade de corte constante, é necessário definir um eixo Z da coordenada da peça (eixo ao qual o controle de velocidade
de corte constante se aplica) torna-se zero. sistema ,
Fig3.17.2 Exemplo do sistema de coordenadas da peça para controle de velocidade de corte constante O controle
de velocidade de corte constante também é eficaz durante o rosqueamento. Assim, recomenda-se que o controle de velocidade
de superfície constante seja invalidado com o comando G97 antes de iniciar o rosqueamento scroll e o rosqueamento cônico, porque o
problema de resposta no sistema servo pode não ser considerado quando a velocidade do fuso muda.
Em um bloco de deslocamento rápido especificado por G00, o controle da velocidade de superfície constante não
é feito calculando a velocidade de superfície para uma mudança transitória da posição da ferramenta, mas é feito
calculando a velocidade de superfície com base na posição no ponto final do movimento rápido. bloco transversal, com a
condição de que o corte não seja executado em avanço rápido.
Exemplo1:
N8 G00 X1000.0Z1400.0 ; N9
T33; N11 X400.0Z1050.0; N12
G50S3000 ; (Designação da
velocidade máxima do fuso)
N13 G96S200 ; (Velocidade de superfície

200m/min)
N14 G01 Z 700.0F1000 ; N15
X600.0Z 400.0; N16 Z … ;
Fig3.17.3 Exemplo de controle de velocidade superficial constante para G00
69
O CNC calcula a velocidade do fuso que é proporcional à velocidade de superfície especificada em

a posição do valor da coordenada programada no eixo X. Este não é o valor calculado de acordo com a coordenada
do eixo X após o deslocamento quando o deslocamento é válido. No ponto final N15 no exemplo acima, a velocidade
em 600 dia. (que não é o centro da torre, mas o nariz da ferramenta) é de 200 m/min.
Se o valor da coordenada do eixo X é negativo, o CNC utiliza o valor absoluto.
Pressione "coordenada absoluta" para alterar a velocidade do fuso no estado de velocidade linear constante G96.
Nota: 1. use velocidade linear constante, o fuso deve ser capaz de mudar a velocidade automaticamente. (como: Servo Spindle,
Inverter Spindle). Max SP-speed é definido por parâmetro.
2. A velocidade mínima do SP na condição de G96 pode ser definida por P35 no parâmetro Speed.
3. O override do fuso não funciona ao processar com velocidade de superfície constante.
N1 T0102 X40 Z5
Exemplo2:
N2 M03 S400
N3 G96 S80
N4 G00 X0
N5 G01 Z0 F60
N6 G03 U24 W-24 R15
N7 G02 X26 Z-31 R5
N8 G01 Z-40
N9 X40 Z5
N10 G97 S300
N11 M30
Fig3.17.4 Exemplo2
3.18 Avanço de Corte (G98,G99)
Avanço de interpolação linear (G01), interpolação circular (G02, G03), etc. são comandados com números após o
código F.
No avanço de corte, o próximo bloco é executado para que a velocidade de avanço mude do bloco anterior
é minimizado.
Estão disponíveis dois modos de especificação: 1.

Alimentação por minuto (G98)
Depois de F, especifique a quantidade de avanço da ferramenta por minuto.
2. Avanço por revolução (G99)
Depois de F, especifique a quantidade de avanço da ferramenta por rotação do fuso.
Formato: G98 ; Instrução de alimentação por minuto F_;
Comando de avanço (mm/min ou polegada/min)
G99 ; Alimentação por instrução de revolução
F_ ; Comando de avanço (mm/rev ou polegada/rev)
O avanço de corte é controlado de forma que a velocidade de avanço tangencial seja sempre definida em uma velocidade de avanço especificada.
Fig3.18.1 Velocidade de avanço tangencial (F)
70
Depois de especificar G98 (no modo de avanço por minuto), a quantidade de avanço da ferramenta por minuto
deve ser especificada diretamente definindo um número após F. G98 é um código modal. Uma vez que um G98 é
especificado, ele é válido até que G99 (avanço por revolução) seja especificado. Ao ligar, o modo de alimentação por
revolução é definido.
Fig3.18.2 Avanço por minuto
Depois de especificar G99 (no modo de avanço por revolução), a quantidade de avanço da ferramenta por revolução do fuso deve ser
especificada diretamente definindo um número após F. G99 é um código modal. Depois que um G99 é especificado, ele é válido até que G98
(alimentação por minuto) seja especificado.
Fig3.18.2 Alimentação por revolução
Nota: 1. Ao usar a instrução G99, o fuso deve ser configurado com codificador, caso contrário, o sistema permanecerá ligado.
2. Quando a velocidade do fuso é baixa, pode ocorrer flutuação da taxa de avanço. Quanto mais lento o eixo gira, mais
ocorre com mais frequência a flutuação da taxa de avanço.
3.19 Interpolação de coordenadas de pólo (G15/G16)
A interpolação de coordenadas polares é uma função que exerce o controle de contorno ao converter um comando
programado em um sistema de coordenadas cartesianas para o movimento de um eixo linear (movimento de uma
ferramenta) e o movimento de um eixo rotativo (rotação de uma peça de trabalho). Este método é útil para cortar uma
superfície frontal e retificar um eixo de came em um torno.
A diretiva de entrada de coordenadas polares permite raio e ângulo em coordenadas polares, o ângulo da direção
Z positiva é girado no sentido anti-horário, enquanto o sentido negativo é girado no sentido horário.
Raio com instrução de valor de comando absoluto (Z), o ângulo com comando absoluto (X).
G16 IP_ ; Inicia o modo de interpolação de coordenadas polares (permite a
interpolação de coordenadas polares)
... Especifique a interpolação linear ou circular usando coordenadas
... em um sistema de coordenadas cartesianas que consiste em um
... eixo linear e um eixo rotativo (eixo virtual).
G15 ; O modo de interpolação de coordenadas polares foi cancelado
(por não realizar a interpolação de coordenadas polares)
Explicações:
71
1. Z especifica zero como a origem do sistema de coordenadas polares a partir do ponto de medição do
raio do sistema de coordenadas da peça.
2. IP_: Seleção de plano e posição inicial do sistema de coordenadas
polares Z_: Raio do sistema de coordenadas polares X_: Ângulo do
sistema de coordenadas polares 3. Z definido como zero como
origem do sistema de coordenadas polares Sistema de coordenadas da peça de trabalho: Por instruções
de programação absoluta, um especificado raio (distância entre o ponto zero e
programação). Sistema de coordenadas da peça com ajuste zero para a origem do sistema de coordenadas polares
G16 inicia o modo de interpolação de coordenadas polares e seleciona uma interpolação de coordenadas polares
plano (Fig3.19.1). A interpolação de coordenadas polares é executada neste plano.
Fig3.19.1 Plano de interpolação de coordenadas

polares Quando a energia é ligada ou o sistema é reinicializado, a interpolação de coordenadas polares é
cancelada (G15).
Fig3.19.2 Exemplo de Sistema de Coordenadas

Polares Exemplo: N1 G16 X0 Z0 ; configurar coordenada polar
N2 G01 X30.0 Z100.0 F200.0
N3 X150.0
N4 X270.0
N5 G15 ÿcancelar sistema de coordenada polar
N6 M02
3.20 Programação Absoluta e Incremental (G990,G991)

Existem duas maneiras de comandar os deslocamentos da ferramenta; o comando absoluto e o comando
incremental. No comando absoluto, programa-se o valor da coordenada da posição final; no comando incremental,
programa-se a distância de deslocamento da própria posição.
G90 e G91 são usados para comandar comandos absolutos ou incrementais, respectivamente.
Programação absoluta ou programação incremental é usada dependendo do comando usado.
Consulte as tabelas a seguir.
72
Sistema de código G UMA B ou C

Método de comando Palavra de endereço G990,G991
Sistema de código G A
comando absoluto comando de incremento
Comando de movimento do eixo X x você
Comando de movimento do eixo Z Z C

Comando de movimento do eixo C C V
Sistema de código G B ou C
comando absoluto G990 IP_ ;
Comando incremental G991 IP_ ;
Exemplo: Deslocamento da ferramenta do ponto P ao ponto Q (a programação do diâmetro é
eixo X)
Fig3.20.1 Exemplo de Programação Absoluta e Incremental

Sistema de código Sistema de código G B
comando absoluto G A X400.0 Z50.0 ou C G90 X400.0 Z50.0
comando incremental U200.0 W-400.0 G91 X200.0 Z-400.0
Nota: 1. Comandos absolutos e incrementais podem ser usados juntos em um bloco. No exemplo acima, o seguinte comando
pode ser especificado: X400.0 W–400.0 ; 2. Quando X e U ou W e Z são usados juntos em um bloco, o especificado
posteriormente é válido.
3. Comandos incrementais não podem ser usados quando os nomes dos eixos são A e B durante o sistema de código G A é
selecionado.
3,21 Polegada/Conversão Métrica (G20/G21)

A entrada em polegadas ou métrica pode ser selecionada pelo código G.
Formato: G20 ; entrada em polegadas
G21 ; entrada mm Este
código G deve ser especificado em um bloco independente antes de definir o sistema de coordenadas no início do programa.
Depois que o código G para conversão em polegada/métrica é especificado, a unidade de dados de entrada é alterada para o
menor incremento de entrada em polegada ou métrica do sistema de incremento IS–B ou IS–C. A unidade de entrada de dados
para graus permanece inalterada.
Os sistemas de unidades para os seguintes valores são alterados após a conversão em polegadas/métricas: ÿ
Velocidade de avanço comandada pelo código F ÿ Comando posicional
ÿ Valor de correção do ponto zero de

trabalho ÿ Valor de compensação da
ferramenta ÿ Unidade de escala para gerador de
pulso manual ÿ Distância de movimento em avanço incremental
ÿ Alguns parâmetros
73
Quando a alimentação é ligada, o código G é o mesmo que o anterior à alimentação.

Observação:
1. G20 e G21 não devem ser trocados durante um programa.

2. O movimento do ponto intermediário é igual ao do retorno manual ao ponto de referência. A direção na qual a
ferramenta se move a partir do ponto intermediário é a mesma do retorno ao ponto de referência
direção.
3. Quando os sistemas de menor incremento de entrada e de menor incremento de comando são diferentes, o máximo
erro é metade do menor incremento de comando. Este erro não é acumulado.
4. A entrada em polegadas e métrica também pode ser alternada usando a configuração de configuração de dados.
3.22 Permanência (G04)
Ao especificar uma pausa, a execução do próximo bloco é atrasada pelo tempo especificado.
Formato: G04 P_ ; ou G04 X_; ou G04 U_; P_: Especifique um tempo
(ponto decimal não permitido), unidade: ms (milissegundos)
X_: Especifique um tempo (ponto decimal permitido), unidade: s (segundo)
U_: Especifique um tempo (ponto decimal permitido), unidade: s (segundo)
Exemplo 1:
G04 X1; atraso 1s.
G04 P1000; atraso 1s.
G04 U1; atraso 1s.
Aplicação especial: G04 pode ser uma instrução de parada precisa, como processamento de tipos de peças de
canto, às vezes aparece sobrecortando, se usar a instrução G04 ao redor do canto, ela limpará o sobrecorte.
Exemplo 2:
Fig3.22.1 Aplicação do Dwell (G04)
Programa: ……
N150 G01 X20 Z10 F100; N160
G04 P150; (Limpar o sobrecorte) N170 G01 W-10;
……
Nota: Defina P21 no parâmetro do usuário, também definindo intervalos entre os blocos de G01/ G02/ G03 para limpar o excesso
corte.
3.23 Posicionamento/Processamento de Trajeto Contínuo (G60/G64)
De acordo com os requisitos do processo, o usuário pode especificar o modo de conexão entre o bloco de programa
por G60/G64.
Formato: G60 ; Processamento de Posicionamento Atual
G64 ; Processamento de Caminho Contínuo
Ambos G60 e G64 são instruções modais.
74
3.24 Posição da peça de trabalho e comando de movimento
Na compensação do raio da ponta da ferramenta, a posição da peça em relação à ferramenta deve

ser especificado. G40, G41 e G42 são modais.
código G Posição da peça de Caminho da Ferramenta
G40 trabalho (cancelar) Movendo-se ao longo do caminho programado

G41 Lado direito Movendo no lado esquerdo o caminho programado
G42 Lado esquerdo A
é deslocada
ferramenta Movendo no lado direito o caminho programado
para o lado oposto da peça de trabalho.
Fig2.24.1 a Posição da peça de trabalho de G41/G42 A
posição da peça de trabalho pode ser alterada definindo o sistema de coordenadas como mostrado abaixo.
Fig3.24.2 b Posição da peça de trabalho de G41/G42
Quando a ferramenta está em movimento, a ponta da ferramenta mantém contato com a peça de trabalho.
Fig3.24.3 Movimento da ferramenta quando a posição da peça de trabalho não muda
75
A posição da peça de trabalho em relação ao pedágio muda no canto do caminho programado, conforme mostrado
na figura a seguir.
Fig3.24.4 Movimento da ferramenta quando a posição da peça muda
Embora a peça de trabalho não exista no lado direito do caminho programado no caso acima. a existência da
peça de trabalho é assumida no movimento de A para B. A posição da peça de trabalho não deve ser alterada no
bloco próximo ao bloco de inicialização. No exemplo acima, se o bloco que especifica o movimento de A para B fosse
o bloco inicial, o caminho da ferramenta não seria o mesmo mostrado.
O bloco no qual o modo muda para G41 ou G42 de G40 é chamado de bloco de inicialização.
G40 _ ;
G41 _ ; (Bloco de inicialização)
Os movimentos transitórios da ferramenta para correção são executados no bloco de inicialização. No bloco
após o bloco inicial, o centro da ponta da ferramenta é posicionado verticalmente ao caminho programado desse
bloco na posição inicial.
Fig3.24.5 Inicialização
O bloco no qual o modo muda para G40 de G41 ou G42 é chamado de cancelamento de compensação
bloco.G41 _ ;
G40 _ ; (Bloco de cancelamento de deslocamento)
O centro da ponta da ferramenta se move para uma posição vertical ao caminho programado no bloco antes
o bloco de cancelamento. A ferramenta é posicionada na posição final no bloco de cancelamento de correção (G40) conforme
mostrado abaixo.
Fig3.24.6 Deslocamento cancelado
76
Quando é especificado novamente no modo G41/G42 , o centro da ponta da ferramenta é posicionado

verticalmente ao caminho programado do bloco anterior na posição final do bloco anterior.
Fig3.24.7 Especificação de G41/G42 no modo G41/G42 No bloco que
primeiro especifica G41/G42, o posicionamento acima do centro da ponta da ferramenta não é executado.
Quando desejar retrair a ferramenta na direção especificada por X(U) e Z(W) cancelando a compensação do
raio da ponta da ferramenta no final da usinagem do primeiro bloco na figura abaixo, especifique o seguinte: G40
X(U)
_ Z(W) _ EU
_ k _;
Fig3.24.8 Movimento da ferramenta quando a direção de movimento da ferramenta em um bloco
A posição da peça de trabalho especificada pelos endereços I e K é a mesma da anterior

quadra. Se I e/ou K forem especificados com G40 no modo de cancelamento, I e/ou K serão ignorados.
G40 X_ Z_ I_ K_; Compensação do raio da ponta da ferramenta
G40 G02 X_ Z_ I_ K_; G40 interpolação circular
G01 X_ Z_ ; G40 G01 X_
Z_ I_ K_ ; Modo de cancelamento de compensação (I e k são ineficazes.)
Os numerais seguidos de I e K devem sempre ser especificados como valores de raio.
Exemplo
(modo G40)
1.G42 G00 X60.0 ;
2.G01 X120.0 W–150.0 F10 ;
3.G40 G00 X300.0 W150.0
I40,0 K–30,0 ;
Fig3.24.9 Exemplo de Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta
77
Compensação do raio da ponta da ferramenta com G90 (ciclo de corte diâmetro externo/diâmetro interno) ou
G94 (ciclo de faceamento final) é o seguinte:
1. Movimento para números imaginários da ponta da
ferramenta Para cada caminho no ciclo, o caminho do centro da ponta da ferramenta é geralmente paralelo ao caminho
programado.
Fig3.24.10 Movimento para números de pontas de ferramentas imaginárias
2. Sentido do offset O sentido do
offset é indicado na figura abaixo independentemente do modo G41/G42.
Fig3.24.11 Direção do deslocamento O
movimento após a compensação é mostrado abaixo.
Compensação do raio da ponta da ferramenta quando Compensação do raio da ponta da ferramenta quando um
o chanfro é executado arco de canto é inserido
3.25 Detalhes da Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta (G40/G41/G42)
O vetor de deslocamento do centro do raio da ponta da ferramenta é um vetor bidimensional igual

ao valor de correção especificado em um código T e é calculado no CNC.
Sua dimensão muda bloco a bloco de acordo com o movimento da ferramenta. Este vetor de correção (chamado simplesmente
de vetor daqui em diante) é criado internamente pela unidade de controle conforme necessário para compensação adequada e para
calcular um caminho de ferramenta com compensação exata (pelo raio da ponta da ferramenta) a partir do caminho programado.
78
Este vetor é excluído por redefinição.

O vetor sempre acompanha a ferramenta à medida que a ferramenta avança.
A compreensão adequada do vetor é essencial para uma programação precisa.
Leia a descrição abaixo sobre como os vetores são criados com cuidado.
G40, G41 ou G42 é usado para excluir ou gerar vetores.
Esses códigos são usados junto com G00, G02 ou G32 para especificar um modo de movimento da ferramenta (deslocamento).
Código Função Posição da peça de trabalho

G G40 Cancelar a compensação do raio da ponta da ferramenta Nem
G41 Deslocamento à esquerda ao longo do percurso da ferramenta Deixei
G42 Deslocamento à direita ao longo do percurso da ferramenta Direita
G41 e G42 especificam um modo desligado, enquanto G40 especifica o cancelamento do deslocamento.
O sistema entra no modo de cancelamento imediatamente após a energia ser ligada, quando o botão RESET no MDI é pressionado
ou um programa é forçado a terminar executando M02 ou M30. (o sistema pode não entrar no modo de cancelamento dependendo da
máquina-ferramenta.) No modo de cancelamento, o vetor é definido como zero e o caminho do centro da ponta da ferramenta coincide
com o caminho programado. Um programa deve terminar no modo de cancelamento. Se terminar no modo de deslocamento, a
ferramenta não pode ser posicionada no ponto final e a ferramenta para em um local distante do comprimento do vetor do ponto final.
Nota: 1. G40/ G41/ G42 são códigos modais, podem cancelar um ao outro.
2. G41/ G42 sem parâmetros, o número de compensação (em nome dos valores correspondentes da compensação do
raio da ponta da ferramenta) especificado pelo código T. Seu arco de ponta de número definido e ferramenta de compensação
correspondente de número definido. Estabelecer e cancelar.
3. Compensação do raio da ponta da ferramenta apenas com instrução G00 ou G01, não G02 ou G03. Interface de
compensação da ferramenta de compensação do raio da ponta "compensação de raio", a definição do raio de giro; o número
imaginário da ponta da ferramenta define a direção da ponta.
O número imaginário da ponta da ponta da ferramenta define a relação posicional entre a ferramenta e o ponto central do arco da
ponta da fresa, que é de 0 a 9 dez direções, conforme mostrado acima.
Observação: Para a definição do código de posição da borda "Posit tip" consulte o capítulo 6.8 .
3.26 Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta do Desvio C
C significa que o sistema calcula a trajetória da ferramenta de compensação de raio de acordo com a última linha do programa e
a próxima linha do programa.
1) Lado interno e lado externo
Quando um ângulo de interseção criado por caminhos de ferramenta especificados com comandos de movimento para dois é
blocos for superior a 180º, é referido como “lado interno”. Quando o ângulo está entre 0º e 180º referido como “lado externo”. ,
79
2) Movimento da Ferramenta na Partida

Quando o modo de cancelamento de correção é alterado para o modo de correção, a ferramenta se move conforme ilustrado
abaixo (inicialização): (a) Movimento da ferramenta em torno de um lado interno de um canto (ÿÿ180º)
Linear Linear Linear Circular
(b) Movimento da ferramenta ao redor de um canto em ângulo obtuso (90ÿÿÿ180)

Linear Linear (tipo B) Circular Linear (tipo B)
(c) Movimento da ferramenta em torno do exterior de um ângulo agudo (ÿÿ90º)

d) Movimento da ferramenta em torno do exterior linearÿlinear em um ângulo agudo menor que 1 grau ( ÿ ÿ
1º)
Fig3.26.1 Movimento da ferramenta em ângulo menor que 1º
3) Movimento da Ferramenta no Modo Offset

No modo offset, a ferramenta se move conforme ilustrado abaixo:
80
(a) Movimento da ferramenta dentro de um canto (180ºÿÿ)

Circular Linear Circular Circular
(b) Movimento da ferramenta pelo interior (ÿ<1º) com um vetor anormalmente longo,
linear ÿ linear
Fig3.26.2 Movimento da ferramenta em ângulo menor que 1º
Também no caso de arco para reta, reta para arco e arco para arco, o leitor deve inferir no mesmo
procedimento. (c) Movimento da ferramenta ao redor do canto externo em um ângulo obtuso
(90ÿÿÿ180º)
81
(d) Movimento da ferramenta ao redor do canto externo em um ângulo agudo (ÿÿ90º)

4) Cancelamento do Movimento da Ferramenta no

Modo Offset (a) Movimento da ferramenta ao redor de um canto interno (180ºÿÿ)
(b) Movimento da ferramenta ao redor de um canto externo em ângulo obtuso (90ÿÿÿ180º)

(c) Movimento da ferramenta ao redor de um canto externo em ângulo agudo (ÿÿ90º)

82
(d) Movimento da ferramenta em torno do exterior linearÿlinear em um ângulo agudo menor que
1 grau(ÿÿ1º)
Fig3.26.3 Movimento da ferramenta em ângulo

menor que 1 5) Mudança na direção de correção no modo de correção A direção
de correção é decidida pelos códigos G (G41 e G42) para o raio da ponta da ferramenta e o sinal de
valor de compensação do raio da ponta da ferramenta como segue.
Sinal do valor de + -
código G deslocamento
G41 Deslocamento do Deslocamento do lado direito

G42 lado esquerdo Deslocamento do lado esquerdo
Deslocamento do lado direito A direção do deslocamento pode ser alterada no modo de deslocamento. Se a direção do
deslocamento for alterada em um bloco, um vetor será gerado na interseção do caminho do centro do raio da ponta da ferramenta
desse bloco e o caminho do centro do raio da ponta da ferramenta de um bloco anterior. No entanto, a alteração não está
disponível no bloco de inicialização e no bloco seguinte.
6) Um tipo de compensação do nariz da ferramenta
Movimento da Ferramenta na
Partida (90ÿÿÿ180) (90ÿÿÿ180) (ÿÿ90º) (ÿÿ90º)
Movimento da Ferramenta no Modo Offset Cancelar
(90ÿÿÿ180) (90ÿÿÿ180) (ÿÿ90º) (ÿÿ90º)
P41 em Velocidade é definido para tipo A, tipo B e outro tipo para Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta do Offset
C.
83
3.27 Bisel automático (I) e alisamento (R)

Formato:
Chanfro Automático
G01(G00) X(U)_ I_ ;
G01(G00) Z(W)_ Chanfro Automático
G01(G00) Z(W)_ I_;
G01(G00) X(U)_ Chanfro Automático
Suavização Automática
G01(G00) X(U)_ R_ ;
G01(G00) Z(W)_ Suavização Automática
G01(G00) Z(W)_ R_;
G01(G00) X(U)_ Suavização Automática
Observação:
1.O endereço de I e R são especificados com o modelo de raio. A distância percorrida desta linha e a próxima
linha deve ser maior que o comprimento do chanfro ou raio de suavização, caso contrário, o sistema diminuirá o
comprimento do chanfro ou raio de suavização para a distância mínima desta linha e da próxima linha automaticamente.
2. As duas linhas adjacentes devem ter 90 graus.

Por exemplo:
0 G54 G0 X-50 Y-50 Z20
N1 M03 S500
N2 G01 G42 D01 X0 Y0 F200
N3 G01 Z-5
N4 X100 I4 ;Beveling4x4
N5 Y40 R6 ;SuavizaçãoR6
N6 X47 R5 ;SuavizaçãoR5
N7 Y70 I3 ;Beveling3x3
N8 X15
N9 X0 Y40
N10 A0
N11 G0 X-50 Y-50 G40
N12 Z50
N13 M30
84
3.28 Interpolação de Arco Espacial 3D G06

Quando o usuário não conhece a posição do centro e do raio do círculo, mas conhece a posição da
coordenada de 3 pontos no arco, agora o usuário pode usar o código G06 para processar o arco e a direção é
decidida pelo ponto médio entre o ponto inicial e o ponto final.
Formato: G06 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_
G06: Comando modal
I: Incrementa o valor da coordenada do ponto médio em relação ao ponto inicial na direção X
Designação do raio, com direção;
J: Incrementa o valor da coordenada do ponto médio em relação ao ponto inicial na direção Y
Com direção
K: Incrementa o valor da coordenada do ponto médio em relação ao ponto inicial na direção Z

Com direção
F: Velocidade de corte
Observação:
1. Ponto médio é qualquer ponto de posição, exceto ponto inicial e ponto final.
2. O sistema emitirá um alarme quando três pontos estiverem em uma linha.
3. Quando I,J,K são omitidos, o valor padrão é I=0, J=0, K=0. Mas eles não podem ser omitidos ao mesmo tempo
tempo, caso contrário, o sistema irá alarmar.
4. Os significados de I,J,K são semelhantes a I,J,K de G02/ G03.
5. G06 não pode ser usado para processamento de rodada total.
6. O cálculo do comando G06 é muito grande, ele só pode funcionar sem problemas no sistema modbus, em condições normais
sistema, ele não funcionaria suavemente.
Exemplo:
G0 X10 Y28 Z10
G06 X30 Y98 Z10 I5 J-6 K-5 F100
X130 Y198 Z120 I55 J-86 K-65
G0 X0 Z0
M02
85
3.29 Instrução do programa macro (G65/G66/G67)
3.29.1 Comando de macro fora do modo G65
Formato: G65 P_ L_ A_ B_ C_ ......

O comando de macro sem modo G65 funciona apenas no comando de , que é diferente da macro de modo
linha atual (G66), que sempre funciona até o comando de cancelamento de macro
P_ : Especifique o nome do programa macro, Ex.: P6000 , (G67) o nome do programa de macro especificado é. 6000
L_: Defina os horários da chamada do programa macro
<A_B_C_... ...> : Argumento , que é usado
dadospara
paratransferir
a variável macro (#**), A tabela de transferência é como seguinte
argumento A
Variável Argumento Variável variável de argumento
#0 #1 EU #7 #8 T #14 #15 #16 #17
B #2 #3 J #9 você #18
C #4 #5 k #10 V #19
D #6 M #11 C #20
E Q #12 k
F R #13 Y
H S Z
Aviso: 1. As
variáveis de macro #100-#155&#190-#201 foram ocupadas pelo sistema, o usuário não pode usá-las.
2. O usuário não pode usar comandos de loop G70,G71,G72,G73,G92,G76 etc no programa Macro.
Nota: os endereços G, L, N, Q, P não podem ser usados como variáveis definidas pelo usuário.
Exemplo:
Programa principal:9000 Programa de macro: 8000
G00 X0 Z0 G65 N1 #2=#0+#1
P8000 L1 A5 B6 G0 X0 N2 SE ÿ#2 EQ 10ÿGOTO 4
Z0 M30 N3 GOO X#2
N4 G00 Z#1
N5 M99 ;Retornar
3.29.2 Modo Macro Comando G66/G67
G66 é o modo de comando macro , G67 é o comando macro do modo de cancelamento
Formato: G66 P_ L_ A_ B_ C_ ......
G67
Comando de macro do modo G66, que sempre chama o programa de macro até o comando de cancelamento
de macro (G67)
P_: Especifique o nome do programa macro, por exemplo: , nome do programa de macro especificado é 7000 .
P7000 L_: Defina os horários da chamada do programa macro
<A_B_C_... ...>: Argumento, que é usado para transferir
a variáveldados
macro (#**), a tabela de transferência é a mesma conforme a
tabela acima.
Exemplo:
Programa Principal:
4000 G00 X0 Z0
G66 P6000 L2 A5 B6
A8 B1
86
A9 B10
G67
M30
Programa Macro: 6000
N1 #2=#0+#1
N2 SE (#2 EQ 10) GOTO 4
N3 G00 X#2
N4 G00 Z#1
N5 M99 ; Retorno
3.29.3 Instrução do programa macro
3.29.3.1 Instrução de entrada: WAT
Aguardando a porta de entrada X instrução válida ou inválida
Formato: WAT+ (-) X Atenção: "+" para significa que a entrada
está efetiva; "-" significa que a entrada é inválida; "X" significa a
porta de entrada X00-X55; veja o diagnóstico de E/S; 3.29.3.2
Instrução de Saída: OUT Define a porta de saída Y como instrução
válida ou inválida Formato: OUT +(-)Y Atenção: "+" significa que a
saída é efetiva; "-" significa que a saída é inválida; "Y" significa a
porta de saída Y00-Y31; veja o diagnóstico de E/S; 3.29.3.3
Instrução de atribuição: = Explicação: usada para atribuição de
uma variável Ex.: #251=890.34 #450=#123 E também pode ser uma
expressão matemática, ex.: #440=#234+#470 3.29.3.4 Incondicional
Saltar: GOTO n
“GOTO n” é o comando que salta para a linha do programa especificada pela sequência
número (N**) incondicionalmente. n é o número de sequência.
Ex.: GOTO 5 ; // Salta para a linha do programa N5.
, n , está além do número de sequência de N1-N99999, o sistema cnc irá sugerir
Nota: quando linha de programa especificada
erro.n , linha do programa, pode ser variável de macro (#**)

Ex.: GOTO #100
3.29.3.5 Salto condicional 1) IF
(expresso condicional) GOTO n Se a
condição for atendida, executa GOTO n ,pula para N** linha do programa; se a condição não for atendida,
executa o próximo segmento.
Exemplo: N1 IF(#200 EQ 1) GOTO 20 N10 G00
X0
N20 G00 Z0
Explicação: Se #200 for igual a 1, o sistema executará GOTO 20 , pulará para N20 “G00 Z0”, , e executar
se #200 não for igual a 1, o sistema não executará a operação de “GOTO 20” e irá “G00 X0” e então execute
“G00 Z0”. executar os próximos segmentos,
87
2) SE (expresso condicional) ENTÃO <A Expressão> <B

segmento operacional> Se a condição for atendida, o
sistema executa A expressão e, em seguida, executa B segmento operacional; se a condição não for atendida,
execute o próximo segmento, operação B.
Exemplo: #101=0 N1
IF(#100 EQ 1) THEN #101=1 N2
IF(#101 EQ 1) GOTO 4 N3 G00 X100
N4 G00 Z100
Explicação: Se #100 for igual a 1, o sistema executará “#100=1” e então o juiz #101 será igual a 1
, pule para N4 & “execute G00 Z100” ; se #100 não for igual a 1, o sistema julgará que #101 também não é igual
a 1 diretamente e executará “G00 X100” e “G00 Z100”.
NOTA: 1.<Uma expressão> normalmente é uma instrução de atribuição.
2. Deve existir <uma expressão> depois de THEN, caso contrário o sistema indicará erros gramaticais.
Prolongamento:
3) SE (expresso condicional)
<Um comando operacional>
OUTRO
<B comando operacional>

FIM SE
4) SE (expresso condicional)
<Um comando operacional>
ELIF
<B comando operacional>
FIM SE
3.29.3.6 Formato do Comando
de Loop: (Inicialização das Condições)
WHILE (expressão condicional) DO n <A
segmentos operacionais> [Alterar condição
do loop]
END n
<B segmentos operacionais>
Quando as condições forem atendidas durante o comando de ciclo WHILE, execute os segmentos
operacionais entre DO n e END programa
n . Caso contrário,
após END quando a condição
n , execute tambémnãoB for atendida,operacionais.
segmentos pule para a linha do
Podemos aninhar loops for colocando um loop dentro de outro.

Nota: 1. Deve haver códigos operacionais que sejam para mudança de condição em segmentos operacionais, que é
entre Don n & END n. Caso contrário, o sistema entrará em loop infinito.
2. Aninhamento de instruções de loop de programa macro do sistema SZGH CNC é de 3 unidades de loops no máximo. Também n
só pode ser 1 ,2, 3.

3.n de “DO n” e “END n” deve manter o mesmo.
Exemplo: #100=2 #150=5 #200=25
ENQUANTO ÿ#100 LT 3ÿDO 1
88
G00 X100
WHILE ÿ#150 EQ 5ÿDO 2
G00 Y100
ENQUANTO (#200 GE 20) FAÇA 3
G00 Z100
#200=#200-2
FIM 3
#150=#150-1
FIM 2
#100=#100-1
FIM 1
3.29.4 Significado dos

Ex.
Operadores Sinal do Operador Sinal do Operador Ex. Sinal do Operador Ex.
equalizador = igual GT > maior LT < Menos
NE ÿ GE desigual ÿ G&E LE ÿ L&E
3.29.5 Operação Aritmética e Lógica

Mesa:
Função Formato Atenção
Definição #i = #j
Adição #i = #j + #k ; #i
Subtração = #j - #k ; #i =
Multiplicação #j * #k ; #i = #j /
Divisão #k ; #i =
Pecado
SIN(#j) ; #i =
Como em ASIN(#j); #i =
Cos COS(#j) ; #i = 90,5 graus significa 90 graus
Aços ACOS(#j); #i = e 30 pontos
bronzeado
TAN(#j); #i =
Numa ATAN(#j); #i =
Raiz quadrada QUADRADO(#j);
Valor absoluto #i = ABS(#j) ; #i=
Arredondamento ARREDO(#j); #i =
Arredondar para baixo FIX(#j); #i = FUP(#j);
Arredondar para cima #i = LN(#j); #i =
Logaritmo natural EXP(#j); #i = #j OU
Função exponencial #k ; #i = #j XOR #k ;
Ou #i = #j E #k ;
Executando com sistema
Exclusivo ou
binário
E
3.29.6 Variável local
#0--#20: as variáveis locais só podem ser usadas para armazenar dados no programa macro, como resultado da
operação, quando a alimentação é desligada, as variáveis locais são inicializadas com o valor vazio. A atribuição de
argumento à variável local ao chamar o programa de macro.
89
3.29.7 Variável Global
#21--#600 : Seus significados são os mesmos em diferentes programas de macro.

Quando a energia está desligada, a variável #21--#100 é inicializada em zero, a variável #101--#600 os dados são
salvo para não perder, mesmo se a energia estiver desligada.
3.29.8 Variável do sistema

#1000-- : as variáveis do sistema são utilizadas para modificar diversos dados na leitura do CNC em execução.
Por exemplo, a posição atual e a compensação da ferramenta.
Atenção especial: as macro variáveis #100--#155 e #190--#202 foram utilizadas pelo sistema, os usuários não podem
usar.
3.29.9 Variável de Parâmetro do Sistema

#1001--#1099: Valor da compensação do comprimento do eixo X para T1--T99(Unidade: um)
#1101--#1199: Valor da compensação de raio D1 para T1--T99(Unidade: um)
#1201--#1299: Valor da compensação de comprimento do eixo Y(C) para T1--T99(Unidade: um)
#1401--#1499: Valor da compensação do comprimento do eixo Z para T1--T99 (Unidade: um)
#1601--#1699: Valor da compensação do comprimento do eixo A para T1--T99 (Unidade: um)
3.29.10 Variável de E/S
#1800: X00-X07 (D0-D7); resistor de entrada #1801: X08-X15
(D0-D7); resistor de entrada #1802: X16-X23 (D0-D7); resistor
de entrada #1802: X16-X23 (D0-D7); resistor de entrada
#1803: X24-X31 (D0-D70 ; resistor de entrada #1804: X32-
X39 (D0-D7) ; resistor de entrada #1805: X40-X47 (D0-D7) ;
resistor de entrada #1806: X60-X67 ( D0-D7) ; resistor de
entrada #1807: X74-X81 (D0-D7) ; Alarme do driver/fuso
#1808: Y00-Y15 (D0-D15) ; resistor de saída #1809: Y16-Y31
(D0-D15) ; resistor de saída #1810: Y32-Y47 (D0-D15) ; resistor de saída
Aviso: 1. As variáveis macro #100-#155&#190-#201 foram ocupadas pelo
sistema, o usuário não pode usar.
2. O usuário não pode usar comandos de loop G70,G71,G72,G73,G92,G76 etc no programa Macro.
Nota: os endereços G, L, N, Q, P não podem ser usados como variáveis definidas pelo usuário.
3.29.11 Caixa de Diálogo de Dica de

Mensagem Formato: MSG(palavras de dica) ou MSG[palavras de dica] ;
Palavras de dica é que o usuário deseja sugerir uma mensagem no sistema cnc.
Nota: 1. Este código pode ser usado em programas NC normais.
2. Após a mensagem de dica, o sistema cnc irá pausar o programa automaticamente.
Formato: STAF(palavras de dica) ou STAF[palavras de dica]; Palavras

de dicas é que o usuário deseja sugerir uma mensagem no sistema cnc. E o sistema CNC não pausa o programa automaticamente.
90
3.29.12 Criar programa de processamento automaticamente

3.29.12.1 Novo/Abrir um programa Formato:
FILEON(Programa) ou FILEON[Programa]
Exemplo: FILEON(AABBCC) ou FILEON[AABBCC]
Significa que novo ou abrir um programa “AABBCC”
3.29.12.2 Fechar programa
Formato: FILECE
Significa que fecha o programa atual abrindo, se sem este código o sistema fechará o atual
programa após o término do programa.
3.29.12.3 Escrever códigos no formato do
programa: FILEWD(Blocks) ou FILEWD[Blocks]
Exemplo: FILEWD(G54G0X0Z0) ou FILEWD[G54G0X0Z0]
Isso significa que escreve um bloco de “G54G0X0Z0” no programa de abertura atual.
3.29.12.4 Escrever a coordenada absoluta atual no programa Formato:
FILEWC Significa que escreve o valor da coordenada aboluta atual
no programa.
Exemplo:
G0X0Z0
Depois de terminar este programa, o sistema criará um
ARQUIVO [AABBCC]
novo programa de “AABBCC” no diretório do programa,
ARQUIVO [G54G0X0Z0]
seus blocos são:
G1X45Z89
G54G0X0Z0
FILEWC
X45Z89
G1X99Z76
X99Z76
FILEWC
ARQUIVO
3.30 Função complexa para torneamento e fresamento
O sistema CNC lahte pode terminar o processamento de fresagem, as soluções são

as seguintes: 1. Conjuntos de parâmetros: O nome do 3º eixo deve ser definido para o eixo “Y”, que é definido por
P101 no parâmetro Axis; modo de programação é programação de raio.
2. Comandos relacionados: Os outros são os mesmos, exceto os seguintes comandos:
Código Mesmas funções no sistema de fresagem G990 G90 noCódigo
sistema
Mesmas
de fresagem
funções
G991
no sistema de fresagem
G91 no sistema de fresagem G994 G94 no sistema de fresagem
G981
G995
G81
G95
no no
sistema
sistema
de de
fresagem
fresagem G998 G98 no sistema de fresagem G999 G99 no sistema
G982 de
G82fresagem
no sistema
G973
deG73
fresagem
no
sistema de fresagem G974 G74 no sistema de fresagem G976G983
G76 no
G83
sistema
no sistema
de fresagem
de fresagem
G984 G84 no sistema de fresagem
Nota: O sistema de torno CNC tem estas funções quando o sistema CNC é configurado com o 3º eixo.
91
3.31 Interpolação de Coordenada Polar (G12.1/G13.1)

A interpolação de coordenadas polares é uma função que exerce o controle de contorno ao converter um comando
programado em um sistema de coordenadas cartesianas para o movimento de um eixo linear (movimento de uma ferramenta)
e o movimento de um eixo rotativo (rotação de uma peça de trabalho). Este método é útil para cortar uma superfície frontal e
retificar um eixo de came em um torno.
Formato:
G12.1 ; Inicia o modo de interpolação de coordenadas polares (permite a interpolação de coordenadas polares)
Especifique a interpolação linear ou circular usando coordenadas em um cartesiano
sistema de coordenadas que consiste em um eixo linear e um eixo rotativo (virtual
eixo).
G13.1 ; O modo de interpolação de coordenadas polares é cancelado (por não realizar
interpolação de coordenadas)
Nota: Especifique G12.1 e G13.1 em blocos separados.
G12.1 inicia o modo de interpolação de coordenadas polares e seleciona um plano de interpolação de

coordenadas polares, G17, (Fig3.20). A interpolação de coordenadas polares é realizada neste plano.
Fig3.20 Plano de interpolação de coordenadas polares (G17)

Etapas executadas da interpolação de coordenadas polares: Programa de interpolação de coordenadas polares,
que é baseado no eixo X (eixo linear) e no eixo C (eixo rotativo)
Os eixos lineares e de rotação para interpolação de coordenadas polares devem ser previamente configurados nos
parâmetros (P102).
Observação: 1. Quando a energia é ligada ou o sistema é reinicializado, a interpolação de coordenadas polares é cancelada (G13.1).
G12.1 e G13.1 são códigos de modo.
Códigos 2.G que podem ser especificados no modo de interpolação de coordenadas polares
G01: interpolação linear
G02, G03: interpolação circular
G04: Habitar
92
G40,G41,G42: Compensação do raio da ponta da ferramenta
(a interpolação de coordenadas polares é aplicada ao caminho após a compensação da ferramenta).
3. Quando G12.1, iniciar a interpolação de coordenadas polares, o sistema mudará para o plano G17 automaticamente; Quando
executando G13.1, cancele a interpolação da coordenada polar, o sistema retornará ao plano G18 automaticamente.
4. Modo de programação: Eixo X: Programação de diâmetro/ raio; Eixo C: Programação do raio. Mesmo quando a programação
do diâmetro é usada para o eixo linear (eixo X), a programação do raio é aplicada ao eixo rotativo (eixo C). A unidade de programação é
mm, a unidade de exibição é grau.
5. No modo de interpolação de coordenadas polares, os comandos do programa são especificados com cartesiano
coordenadas no plano de interpolação de coordenadas polares. O endereço do eixo para o eixo de rotação é usado como endereço do
eixo para o segundo eixo (eixo virtual) no plano. Se um diâmetro ou raio é especificado para o primeiro eixo no plano é o mesmo que
para o eixo de rotação independentemente da especificação para o primeiro eixo no
avião.6. O eixo virtual está na coordenada 0 imediatamente após G12.1 ser especificado. A interpolação polar é iniciada
assumindo o ângulo de 0 para a posição da ferramenta quando G12.1 é especificado.
7. Especifique a velocidade de avanço como uma velocidade (velocidade relativa entre a peça de trabalho e a ferramenta) tangente ao polar
plano de interpolação de coordenadas (sistema de coordenadas cartesianas) usando F.
8. Os endereços para especificar o raio de um arco para interpolação circular (G02 ou G03) no eixo do plano polar Yp. O raio de
–
plano de interpolação de coordenadas dependem do primeiro eixo no plano (eixo linear). Eu e J no Xp um arco
– –
quando o eixo linear é o X eixo ou um eixo paralelo ao X pode ser especificado
também com um comando R.
9. A interpolação de coordenadas polares converte o movimento da ferramenta para uma figura programada em um sistema
de coordenadas cartesianas para o movimento da ferramenta no eixo de rotação (eixo C) e no eixo linear (eixo X). Quando a ferramenta se
aproxima do centro da peça de trabalho, a componente do eixo C do avanço torna-se maior e pode ultrapassar o avanço máximo de corte
para o eixo C (definido por P109 no parâmetro Eixo), causando um alarme (consulte a figura abaixo de). Para evitar que o componente do
eixo C exceda a velocidade de avanço de corte máxima para o eixo C, reduza a velocidade de avanço especificada com o endereço F ou
crie um programa para que a ferramenta (centro da ferramenta quando a compensação do raio da ponta da ferramenta é aplicada) não se
mova próximo ao centro da peça de trabalho.
93
Exemplo: Programa de Interpolação de Coordenadas Polares Baseado no Eixo X (Eixo Linear) e no Eixo C
(Eixo Rotativo)
O eixo X é por programação de diâmetro, o eixo C é por programação de raio
N10 T0202
...
N100 G00 X150 C0 Z0 ; Posicionamento na posição inicial N200

G12.1 ; Início da interpolação das coordenadas polares
G01 X40.0 F20 N201
; N202 C10G42
; N203 G03 X-20.0
C20.0 R10.0; N204 G01 X-40.0; N205 C-10,0; N206 G03 X-40 C-20 R20 ; N207
G01 X40 ; N208 G03 X80 C-20 R20 ; N209 G01 C0 ; N210 X150.0 ; N300 G13.1;
N400 Z100.0 C0 ;
programa de geometria
(Programa baseado em coordenadas
cartesianas no plano X-C')
Cancelamento da interpolação de coordenadas polares
...
N500 M30 ;
94
Capítulo 4 M INSTRUÇÕES
4.1 Função M (Função Auxiliar)

A instrução M consiste no endereço de instrução M e seus dígitos de 1 a 2 bits a seguir, usados para
controlar o fluxo do programa executado ou enviar instruções M para o PLC.
M
Valor da instrução (o zero à esquerda pode ser omitido)

endereço de instrução
Quando o endereço M seguido por um número é especificado, um sinal de código e um sinal estroboscópico são
transmitido. Esses sinais são usados para ligar/desligar a alimentação da máquina.
Em geral, apenas um código M é válido em um bloco, mas até três códigos M podem ser especificados em um bloco
(embora algumas máquinas possam não permitir isso). A correspondência entre códigos M e funções é de responsabilidade
do fabricante da máquina-ferramenta.
Todos os códigos M são processados na máquina, exceto M97, M98, M99, códigos M para chamar um subprograma e
códigos M para chamar
ferramenta.
uma macro personalizada. Consulte o manual apropriado emitido pelo fabricante da máquina-
Os seguintes códigos M têm significados especiais.

M00, M01, M02, M30, M97, M98, M99 não devem ser especificados junto com outro código M.
Alguns códigos M diferentes de M00, M01, M02, M30, M97, M98 e M99 não podem ser especificados
juntamente com outros códigos M; cada um desses códigos M deve ser especificado em um único bloco.
4.1.1 Parada do Programa (M00)
A operação automática é interrompida após a execução de um bloco contendo M00.
Quando o programa é interrompido, todas as informações modais existentes permanecem inalteradas. A operação
automática pode ser reiniciada ativando a operação do ciclo. Isso difere com o fabricante da máquina-ferramenta.
4.1.2 Parada Opcional (M01)

Da mesma forma que M00, a operação automática é interrompida após a execução de um bloco contendo M01.
Este código só é efetivo e o programa para quando o ponto de entrada M22 (PIN5 do plugue CN10) é válido 4.1.3 Fim do
programa (M02,M30)
Isso indica o final do programa principal. A operação automática é interrompida e a unidade CNC é reinicializada.
4.1.4 Ciclo do Programa (M20)

Execute o ciclo do programa, o tempo do ciclo é definido por P18 no parâmetro do usuário.
4.1.5 Conta da peça de trabalho (M87)

O número de peças de trabalho adicionará um automaticamente como P10=0 em outro parâmetro.
4.1.6 Salto Incondicional (M97)
M97 P_ , salta para o número de bloco especificado especificado por P.P4, o referido número de linha de entrada com
4 números de campo, programa principal de transferência de programa especificado. ao executar este código, o CNC saltará
Exemplo: M97 P0120 , para o bloco “N0120” e executará.
4.2 Configuração do Subprograma
Existem dois tipos de programa, programa principal e subprograma. Normalmente, o CNC opera
95
de acordo com o programa principal. No entanto, quando um comando chamando um subprograma é encontrado no programa principal,
o controle é passado para o subprograma. Quando um comando especificando um retorno ao programa principal é encontrado em um
subprograma, o controle é retornado ao programa principal.
Fig4.2.1 Programa principal e subprograma

Se um programa contém uma sequência fixa ou padrão frequentemente repetido, tal sequência ou
padrão pode ser armazenado como um subprograma na memória para simplificar o programa.
Um subprograma pode ser chamado a partir do programa principal.
Um subprograma chamado também pode chamar outro subprograma.
4.2.1 Chamada do Subprograma (M98)
Este código é usado para chamar um subprograma. O código e os sinais estroboscópicos não são enviados.
M98 P_ L_ ; P_:
especifique endereço e nome do subprograma. Ex.: Psub/1390; sub é uma pasta.
O subprograma pode ser arquivos ocultos que não são exibidos no distrito do programa, o primeiro caractere deles
programa deve ser um "HIDEFILE".
Exemplo: "HIDEFILE01", o subprograma na área do programa não é exibido, o usuário pode usar
esses comandos de tipo para chamar o subprograma.
M98 PHIDEFILE01
ou M98 P*01
Se o usuário quiser chamar o subprograma no disco USB, o formato é “ P[ _“ ou “ P]_”.

Exemplo: M98 P[A1234 ; Chame o subprograma A1234 no disco USB; L_: número de
vezes que o subprograma é chamado repetidamente. Quando nenhum dado de repetição é especificado,
o subprograma é chamado apenas uma vez.
A instrução M98 pode ser omitida. Formato: PP_ .
Exemplo: PP[FFDE ; chame o subprograma “FFDE” no disco USB; Nota: 1. Deve
haver um espaço em branco antes de “L_” neste sistema; 2. O subprograma
deve ser um programa independente.
4.2.2 Fim do Subprograma (M99)

Este código indica o fim de um subprograma. A execução de M99 retorna o controle para o principal
programa. Nenhum código ou sinal estroboscópico é enviado.
1) M99 no programa principal é igual a M02; 2) M99

com P no programa principal é igual a M97; 3) M99 no
subprograma retorna ao próximo bloco de M98; 4) M99 com P na sub-
rotina retorna ao bloco especificado no programa principal.
Quando o programa principal chama um subprograma, ele é considerado como uma chamada de subprograma de um nível.
96
Assim, as chamadas de subprogramas podem ser aninhadas em até quatro níveis, conforme mostrado abaixo.
Ex.: Seqüência de execução de subprogramas chamados de um programa principal. Um subprograma pode chamar outro
subprograma da mesma forma que um programa principal chama um subprograma.
Um único comando de chamada pode chamar repetidamente um subprograma até 9999 vezes.
4.3 Lista de Comandos PLC M Padrão

4.3.1 Lista de comandos de saída M
Código de função Introdução M03 Eixo Declaração
em sentido horário M04 Eixo
Funções intertravadas e estados
Fuso em sentido anti-horário M05
reservados
Parada de eixo M08 Refrigerante
ON M09 Coolnat OFF M10 Funções intertravadas e estados
refrigerante
Fixação do mandril M11 reservados
Desengate do mandril M79 Funções intertravadas e estados

Mandril
Contraponta para frente M78 reservados
Contraponta para trás M32 Funções intertravadas e estados
Cabeçote
Lubrificação ON M33 Lubrificação reservados
OFF M59 Huff ON M58 Huff OFF Funções intertravadas e estados
Lubrificar
M61 Saída 1 definida pelo usuário reservados
ON Saída 1 definida pelo usuário Funções intertravadas e estados
Huff
Off M60 M63 Saída 2 definida pelo reservados
usuário ON M62 Saída 2 definida pelo Funções intertravadas e estados

1
pelo usuário
usuário
ON Saída
Off M65
3 definida
Saída 3pelo
definida reservados
usuário Off M64 M67 Saída definida pelo Funções intertravadas e estados
2
usuário 4 ON M66 pelo
definida Saída 4 Desligada
usuário M69 Saída reservados
5 LIGADA definida pelo usuário M68 Saída Funções intertravadas e estados

3
M71 Saída5 6Desligada
LIGADA definida
definida pelo
pelo usuário
usuário reservados
Saída 6 Desligada definida pelo usuário Funções intertravadas e estados

4
M70 reservados
5
reservados
6
reservados
97
M73 Saída definida pelo usuário 7 ON Funções intertravadas e estados

7
M72 Saída 7 definida pelo usuário desligada reservados Funções intertravadas e
M75 Saída definida pelo usuário 8 ON estados reservados que são usados
8
M74 Saída 8 Desligada Definida pelo Usuário para alternar o modo de controle (modo
M75/M74: Quando o sistema CNC é configurado com eixo C , de controle de posição e modo de velocidade
analógica) do servo-eixo. Quando M75 é válido, que é definido servo-eixo para o modo de controle de posição, quando M03/
M04 é válido, desligue M75.
M71/M70: Quando P20 em Outro parâmetro definido como 1, M11 produz M71.
M73/M72: Quando P21 em Outro parâmetro definido como 1, M78 produz M73.
Nota: Todos os comandos de saída M, nível efetivo de saída 0V.
4.3.1.1 Controle do Fuso (M03/M04/M05)
M03 é para controle horário do fuso, M04 é para controle antihorário do fuso, M05 é para parar o fuso.
Ponto de
entrada M03 PIN19_CN3 Plugue CW do Fuso
M04 PIN7_CN3 Plugue M05 CCW do fuso
PIN20_CN3 Plugue Esquema PARADA do Fuso
Elétrico
Fig4.3.1 Diagrama de Fiação para Fuso

De acordo com este diagrama de fiação, será composto por um circuito de controle com +24V quando o sistema
o sinal de saída M03/M04/M05, a bobina do relé funciona e os interruptores do tipo NO estarão LIGADOS, e controle
em relação à função do fuso.
Nota 1. O nível efetivo de todos os pontos de saída é 0V.
2. Quando os relés e outras cargas de indutância, devem ser conectados com o diodo reverso para absorver
a corrente reversa para não danificar o sistema, se usar o contator eletromagnético, então mais circuito de faísca
resistivo e capacitivo.
Conjunto de Parâmetros
Saída analógica dupla do sistema para fuso para controle de velocidade de dois fusos, 2ª saída analógica 1ª
analógico, definido por D11_P9 em Outro parâmetro.
No parâmetro P7 do
eixo: Defina o tempo de frenagem do fuso, também o tempo de espera da saída M05, Unidade:10ms. o tempo
menos
, a frenagem mais rápida.
P8: Defina o sinal de frenagem como sinal longo 1 ou sinal curto 0.
P9: Para definir o sistema se verifica o sinal de feedback do fuso da posição do fuso, também o sinal de
feedback é o sinal do codificador do fuso. Para definir o valor do parâmetro 1 significa verificar; 0 significa não
98
Verifica.
P10: Para definir os números de pulso de feedback do codificador do fuso, gire uma volta, o valor: Número da linha de
codificador * 4.
P11: Se liga o fuso ou não ao mudar [1 significa ligado, 0 significa desligado]

P51: A velocidade do motor ao deslocar o fuso (unidade: 1/100rpm)
P52: Sentido de deslocamento do fuso (0 significa positivo, 1 significa negativo)
P53: O tempo de parada ao deslocar o fuso (unidade: 10ms)
P54: Tempo de giro de baixa velocidade na troca do fuso (unidade:10ms)
P55: Tempo de atraso na parada do fuso (Unidade:10ms)
No parâmetro Speed: P8:
Para definir a velocidade do fuso na condição manual. Unidade: rpm.
P36: Para definir a velocidade máxima do fuso, também a velocidade de 10V correspondente.
Atenção: quando o sistema do fuso está com engrenagens, esta é a velocidade da primeira marcha.
P37: Para definir a velocidade máxima do fuso (segunda marcha), essa é a velocidade de rotação da tensão de
instrução de 10V correspondente. Unidade: rpm.
P38: Para definir a velocidade máxima do fuso (terceira marcha), essa é a velocidade de rotação da tensão de
instrução de 10V correspondente. Unidade: rpm.
P39: Para definir a velocidade máxima do fuso (quarta marcha), essa é a velocidade de rotação da tensão de instrução
de 10V correspondente. Unidade: rpm.
P40: Para definir a maior velocidade do segundo fuso, também a velocidade de 10V correspondente. Unidade: r/min
In Outro parâmetro: P13: Para definir se fuso e mandril estão travados ou não: 0 significa que estão separados; 1 significa
que o fuso só começa a girar quando o mandril está ligado. O thumbstall não pode ser usado quando o eixo está
girando.
O parâmetro de configuração está relacionado com a configuração do torno e a condição de serviço do usuário, mas
considere para segurança, sugira a configuração 1, também intertravamento.
4.3.1.2 Mudança de Engrenagem do Fuso (M41/M42/M43/M44)
Função PIN de Observação Comando
S01 PIN10_CN3 Plug Output 1ª marcha do fuso M41
Saída M41/M42/M43/M44 S01/S02/S03/S04 para mudança de marcha do fuso e ajuste a tensão analógica para ajustar a
velocidade do fuso.
P36 no parâmetro Speed é ajustado para velocidade máxima do fuso de 1ª classe;
Nota:Funções intertravadas e estados reservados
4.3.1.3 Refrigerante (M08/M09)

M08: Ligue o refrigerante
M09: Desligue o refrigerante
PIN de observação Função
Plugue M08 PIN8_CN3 Ligar/desligar refrigerante
99
4.3.1.4 Lubrificar (M32/M33)

M32: Ligue a lubrificação
M33: Desligue a lubrificação
Observação PIN M32 Função
PIN9_CN3 Plug In Outro parâmetro, Ligar/desligar a lubrificação
P4 controla a função de lubrificar

automaticamente.
P6 é definido o tempo de intervalo de lubrificação (Unidade: s); P5
define o tempo de lubrificação, também mantendo o tempo de saída M32 (Unidade: 10ms).
4.3.1.5 Mandril (M10/M11)
M10/M11 são para controle de aperto/desaperto do mandril.

PIN de observação Função
M10 PIN21_CN3 Fixação do mandril de controle do plugue M71 PIN9_CN10

Desengate do mandril do plugue de controle (sobressalente)
M12 PIN11_CN10 Posição de detecção de plugue do clamping_chuck (sobressalente)
M14 PIN24_CN10 Posição de detecção de plugue de unclamping_chuck (solto) (sobressalente)
Ponto de entrada do plugue M16 PIN12_CN10 para chave para mandril de controle (sobressalente)
O mandril deste sistema de controle está relacionado com o parâmetro da seguinte forma:
Em Outro parâmetro: P2: Tipo de mandril, (Interno: Mandril para o centro quando M10;
Externo: Mandril abrindo para fora quando M10). 1 significa externo, 0 significa interno.
P13: Intertravamento entre Mandril e Rotation_Spindle.0: Sem intertravamento, 1: sim.

P15: Detecta a posição de fixação/desaperto do mandril,0:Não detecta, 1: sim.
M12: ponto de entrada para detecção da posição de fixação do mandril; M14: ponto
de entrada para detecção da posição de liberação do mandril.
P20: Tipo de sinal de controle para mandril,0: um sinal de controle de saída para mandril; 1: dois sinais de controle de saída
para o mandril.
M10: ponto de saída para controlar a fixação do mandril, o código de controle é M10; M71: ponto de saída
para controlar a liberação do mandril, o código de controle é M11.
P22: Interruptor externo (interruptor de pé) para mandril, modo alternativo, mandril de fixação de preço único; pressione duas
vezes, soltando o mandril. 0: sem interruptor; 1: com interruptor externo para mandril de controle; sinal de entrada é M16.
P24: Tempo de retenção da saída M10/M71 do mandril, unidade: s. 0: tipo de modo*.

4.3.1.6 Cabeçote Móvel (M79/M78)
M79: Cabeçote móvel para
frente M78: Cabeçote móvel para
trás Observação PIN Função
M79 PIN22_CN3 Plugue contraponta para frente/para trás

M73 PIN22_CN10 Desfixação do mandril de controle de plugue (sobressalente)
M18 PIN11_CN10 Posição de detecção de plugue de forward_Tailstock (sobressalente)
M28 PIN24_CN10 Posição de detecção de plugue de back_tailstock (sobressalente)
Ponto de entrada do plugue M14 PIN24_CN10 para interruptor para controlar o cabeçote móvel (sobressalente)
Parâmetros definidos para cabeçote móvel, em Outro parâmetro:
P16: Detecta a posição de frente/trás do cabeçote móvel; 0: não detectado,1:Sim;
M18: ponto de entrada para detecção da posição de avanço do cabeçote móvel;
100
M28: ponto de entrada para detectar a posição de recuo do cabeçote móvel.

P21: Tipo de sinal de controle para cabeçote móvel,0: um sinal de controle de saída para cabeçote móvel; 1:
dois sinais de controle de saída para cabeçote móvel.
M79: ponto de saída para controlar o avanço do cabeçote móvel, o código de controle é M79; M73:
ponto de saída para controlar a parte traseira do cabeçote móvel, o código de controle é M78.
P23: Interruptor externo (interruptor de pé) para cabeçote móvel, modo alternativo, preço único, cabeçote móvel
frente; pressione duas vezes, cabeçote móvel para trás. 0: sem interruptor; 1: com interruptor externo para contraponto
de controle; sinal de entrada é M14.
P25: Tempo de retenção da saída M79/M73 do cabeçote móvel, unidade: s. 0: tipo de modo*.
, M73/ M72 são usados para o sinal de saída do mandril do fuso e
Nota: 1. Quando sinais definidos pelo usuário M71/ M70
Tailstock, não pode ser usado para outras funções.
2. M12,M14,M1,M18,M28 são códigos multifuncionais, apenas uma função ao usar. 3. *tipo de
modo significa que uma vez válido, sempre válido até cancelar/ redefinir o código.
4.3.1.7 Condição de saída da máquina-ferramenta (M65/M67/M69)

M65/M67/M69 devem ser usados para a condição de saída da máquina-ferramenta, definida pelos
parâmetros Observação Função do PIN da
M65máquina-ferramenta
PIN20_CN3 SaídaM67do plugue
PIN8_CN3
Condição
Saídadedoalarme
plugue
Condição de execução da máquina-ferramenta
da máquina-ferramenta PIN21_CN3
M69 Conjuntos Saída dopara
de parâmetros plugue Condição
saída de pausa
de condição da
máquina-ferramenta. Em Outro parâmetro:
operação/parada P28: M65/M69 são como saídas para condição de
da máquina-ferramenta,0:não,1:sim.
P29: M67 é como saída para condição de alarme da máquina-ferramenta, 0: não, 1: sim.
Observação: 1. Quando M65, M67, M69 são usados para a condição de saída da máquina-ferramenta, eles não podem ser
usados para outras funções.
2. O nível válido de todos os pontos de saída é 0V. Quando fixado com carga de indutância, deve ser conectado com o reverso
diodo para proteger o circuito interno do sistema cnc.
4.3.2 Lista de comandos de entrada M

Não. Código Função Introdução Declaração
M12 Verifique se M12 é válido
1
M13 Verificar M12 é inválido
2
3
M17 Cheque M16 é inválido Esses códigos podem
M18 Verifique se M18 é válido ser usados para espera
4
M19 Cheque M18 é inválido condicional ou salto
M28 Verifique se M28 é válido condicional.
5
M29 Cheque M28 é inválido
6
M23 Cheque M22 é inválido
7
Nota: Todos os comandos de entrada M, o nível efetivo de entrada é 0V.
Existem dois tipos de aplicação especial sobre os comandos de entrada M, conforme a seguir: a) Espera
Condicional
101
Exemplo: M12
Quando o ponto de entrada M12 é válido, o programa continua executando os blocos seguintes, se M12 for inválido,
o sistema aguardará se M12 for válido.
b) Exemplo de Salto Condicional:
M14 P0120 Quando o programa
rodando para este bloco e o sistema detectando se o sinal de entrada M14 é válido.
Quando M14 for válido, o programa pulará para a 120ª linha do programa (também bloco N0120), caso contrário, o ,
sistema executará o próximo bloco.
4.4 Velocidade Analógica do Fuso (S , SS)
O sistema CNC SZGH suporta saídas analógicas duplas para SP_speed.

A velocidade do 1º fuso é definida por “S**”; A velocidade do 2º fuso é definida por “SS**”.
P36 no parâmetro Speed é ajustado para velocidade máxima do 1º fuso; P40 no parâmetro Speed é ajustado para a
velocidade máxima do 2º fuso.
Nota: D11_P9=1 em Outro parâmetro é definido para saída 1ª tensão analógica para saída analógica dupla (+10V de
CN3&CN10) ao mesmo tempo, sem função de “SS**”.
Existem duas maneiras de controle de engrenagens para o 1º fuso, conforme

a seguir: (1) Controle elétrico de velocidade do fuso de quatro engrenagens, saída de código de quatro bits de mudança de
velocidade de passo, instruções de controle M41-M44 correspondentemente saída de código S01-S04, com velocidade fixa.
P50/P51/P52/P53/P54 no parâmetro Axis são definidos para o modo de deslocamento.
(2) Quatro marchas + velocidade variável, controle de instrução M41-M44, correspondem ao código de saída S01-S04. P42/
P43/P44/P45 no parâmetro Speed são definidos para a velocidade máxima da marcha correspondente, P50/P51/P52/P53/P54
no parâmetro Axis são definidos para o modo de mudança.
Velocidade variável, faixa é 0-99999, saída 0-10V tensão de frequência variável.
Observação: A saída de 10 V corresponde à velocidade máxima do fuso.
4.5 Comando de Função da Ferramenta T
Formato Função a:
Aba Troca do número da ferramenta b: Número de compensação da ferramenta
Nota: 1. a=0 ; significa que não troca ferramenta; 2.
b=0; significa que não faz a compensação da ferramenta, exibe a coordenada da máquina;
3.Faixa: a= 0~99 ; b=0~99.
Ex.1: T0204 ; mude para a ferramenta No.2 , e faça a compensação da ferramenta No.4.
T0300; mude para a ferramenta , e não faça compensação de ferramenta.
No.3 T0004; não troque a ferramenta, apenas faça a compensação da ferramenta No.4.
Quando a máquina-ferramenta está com torre elétrica, cada estação pode consertar ferramentas servais, adotar diferentes
compensações de ferramentas para trocar ferramentas.
Por exemplo, 2: torre de 4 estações, existem 2 ferramentas na 3ª estação (use compensação de ferramenta nº 3 e nº 5)
N0000 T0101 ; mude para a ferramenta nº 1 e faça a compensação da ferramenta nº 1
N0001 G0 X30 Z500
N0002 T0303 ; mude para a 1ª ferramenta na 3ª estação
N0003 G00 X50
N0004 T0505 ; mude para a 2ª ferramenta na 3ª estação
N0005 M02
102
4.6 Instrução macro definida pelo usuário (G120-G160,M880-M889)
Cada código G definido pelo usuário corresponde a um programa macro ProgramGxxx, o código M corresponde a um
programa macro de ProgramUser0 --ProgramUser9, o usuário não pode programar o programa macro no sistema NC, deve
editar o código macro no computador e depois copie para o sistema.
Por exemplo, define a função G152: o ciclo de perfuração porosa do modelo de arco. (deve copiar o
programa de macro ProgramG152 no sistema).
Formato: G152 Xx Yy Zz Rr Ii Aa Bb Hh Ff; X: A
coordenada X com valor absoluto ou valor incremental do centro para especificar.
Y: A coordenada Y com valor absoluto ou valor incremental do centro a ser especificado.
Z: Profundidade
do furo R: Aproximação rápida da coordenada do ponto
F: Velocidade de avanço de corte I: Raio
A: O ângulo do primeiro furo

B: Especificação de ângulo incremental (CW quando negativo)
Programe a macro ProgramG152 da seguinte forma:
#80=#0
#81=#1
#82=#2
#83=#3
#84=#4
#85=#5
#86=#6
#87=#7
#88=#8
#89=#9
#90=#10
#91=#11
#92=#12
#93=#13
#94=#14
#95=#15
#96=#16
#97=#17
#98=#18
#99=#19
#100=#20
#30=#4003
#31=#4014
G90
SE[#30 EQ 90] IR PARA 1

G53
103
#98=#5001+#98
#99=#5002+#99
N1 ENQUANTO [#86 GT 0] FAÇA 1

#35=#98+#87*COS[#80]
#36=#99+#87*PECADO[#80]
G81X#35Y#36Z#100R#92F#85
#80=#80+#81
#86=#86-1
FIM 1
G#30 G#31 G80
M99
4.7 Instância sintética para programação

Na programação real, deve-se, de acordo com os requisitos de desenho e processamento, selecionar o modo de pasta
de instalação correto e a ferramenta adequada, e combinado com o desempenho de trabalho real do torno para selecionar
a tolerância de corte correta, por exemplo:
Exemplo 1: A ferramenta é:
Ferramenta de corte cilíndrica T01; Ranhura de corte T02, largura da ferramenta 3m; Ferramenta de rosca T03 com ângulo de
60 graus
Programe da seguinte
forma: N10 M03 S1000; Iniciar fuso
N20 T0101; N30 G00 Escolha a primeira ferramenta e execute o primeiro resgate
X41.8 Z2 M08; Mova-se rapidamente para o ponto de corte, o fluido de corte está em N40
G01 X48 Z-1 F100; Câmara Usinagem fina para rosca N50 Z-60; N60X50; A ferramenta está
fina em ÿ62mm ex-círculo N80 Wÿ15;
apoiando
N90X78;
N70A X62
ferramenta
Wÿ60; Usinagem
está apoiando
fina a
emCâmara
cone Usinagem
N100
X80 W-1; N110 W-19; Usinagem fina em ÿ80mm
Usinagem finaex-círculo N120 G02
em arcoÿI63.25 X80
Kÿ30ÿ W-60
N130 R70;
G01 Z-225;
Usinagem fina em ex-círculo de ÿ80mm
104
N140X85; A ferramenta está

N150 Z-290; recuando Usinagem fina no ex-círculo de ÿ85mm
N160 X90 M09; N170 A ferramenta está recuando, o fluido de corte está
G00 X150 Z50; N180 T0202; desligado Mova-se rapidamente para o ponto de troca
N190 M03 S800; N200 G00 da ferramenta Troque a ferramenta e defina o resgate
X51 Z-60 M08; Mova-se nº 2 Mude a velocidade do fuso
rapidamente para o ponto de processamento, use o ponto esquerdo da ferramenta para resgatar N210 G01 X45 F90; Corte de ranhura
ÿ45mm N220 G00 X51; A ferramenta está
estáapoiando
desligadoN230 X150
Troque Z50 M09; Retorne
a ferramenta e definaao ponto da
o resgate ferramenta
N240 T0303; de apoio,
N250 M03o S1500;
fluido de corte
Mudança de velocidade do fuso N260 G00 X62 Z6
em N270 M08;
G92 Mova-se
X47,54 Zÿ58rapidamente para
F1,5; A rosca de ocorte
pontoé odeciclo
processamento,
N280 X46.94;o N290
fluido X46.54;
de corteN300
está
X46.38; N310 G00 X150 Z50 M09; Retorne ao ponto de início do corte, fluido de corte desligado N320 T0300; N330 M05; N340 M30;
Cancelar resgate
Parar fuso
O programa acabou
105

01programming (Portugues) SZGH Cnc1000tdc (v2.2) U

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Advertências e notas usadas nesta publicação

de comercialização ou adequação ao propósito deve ser aplicada.

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Todos os direitos reservados.

-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc [Livro1]

1 Definição de Aviso, Cuidado e Nota

Leia este manual cuidadosamente e guarde-o em um local seguroÿ

2 AVISOS E CUIDADOS GERAIS

à própria máquina ou ferimentos ao usuário.

possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao

4. Ao usar uma função de compensação da ferramenta, verifique minuciosamente a direção e o valor da

com que ela se comporte de forma inesperada.

disponíveis para um determinado modelo. Verifique as especificações da máquina em caso de dúvida.

backup em um local seguro.

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3 AVISOS E CUIDADOS RELACIONADOS À PROGRAMAÇÃO

do programa emitir um comando de movimento válido.

2. Posicionamento por interpolação não linear Ao realizar

3. Função envolvendo um eixo de rotação Ao

provavelmente danificará a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causará ferimentos em

5. Controle de velocidade de superfície

trabalho ou causando ferimentos ao usuário.

4 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS AO MANUSEIO

familiarizado com seu conteúdo.

movimento, direção e velocidade de avanço foram especificados corretamente.

2. Retorno manual ao ponto de referência Depois

retorno manual ao ponto de referência seja executado.

causar ferimentos ao usuário.

a peça de trabalho ou causando ferimentos ao operador.

ferramenta, a própria máquina, a ferramenta ou causando ferimentos ao usuário.

6. Deslocamento do sistema de coordenadas da

causando ferimentos ao operador.

7. Painel do operador de software e interruptores de menu Usando o

substituição e avanço de jog comandos.

-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc [Livro1]

dos interruptores absolutos manuais, parâmetros e

9. Retenção de avanço, substituição e bloco único As funções

macro personalizada #3004. Tenha cuidado ao operar a máquina neste caso.

11. Compensação do raio da ponta da ferramenta e da ferramenta no modo MDI Preste

12. Edição do programa Se a

insira ou exclua comandos de um programa de usinagem enquanto ele estiver em uso.

5 ADVERTÊNCIAS RELACIONADAS À MANUTENÇÃO DIÁRIA

1. Substituição da bateria de backup da memória Ao

recebeu treinamento aprovado de segurança e manutenção pode realizar este trabalho.

detalhes sobre o procedimento de substituição da bateria.

2. Substituição da bateria do codificador de pulso

-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc [Livro1]

1 Definição de Advertência, Cuidado e Nota.............................. ................................................ ...............II

3 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS À PROGRAMAÇÃO.......................................... ...................4

4 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS AO MANUSEIO.......................................... ............................. V

5 ADVERTÊNCIAS RELACIONADAS À MANUTENÇÃO DIÁRIA ........................................... ...................................... VI

Capítulo 1 Prefácio ....................................... ................................................ ................................................ 1 1.1

1.2 Especificações Técnicas.............................................. ................................................ ............................. 2

1.4 Condição de operação do sistema.............................................. ................................................ ......................... 5 Capítulo 2

Programação........ ................................................ ................................................ ................ 6 2.1 Conceito Básico de

Programação........................... ................................................ ......................................7 2.1.1 Definição do Sistema de

Coordenadas.. ................................................ ................................................ ..7 2.1.2 Sistema de Coordenadas da Máquina e

Ponto de Referência da Máquina............................... ......................8 2.1.3 Sistema de Coordenadas da Peça e Ponto de

Referência do Programa.............. ................................................8 2.1.4 Coordenadas

Sistema................................................. ................................................ ....................... ....9 2.1.5