02operation - SZGH-CNC1000TDc (V2.2) (Portugues)

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Manual do usuário
SZGH-CNC1000TDc(série)
Sistema de controle de torno
-OPERAÇÃO-
V2.2
LIVRO2
Shenzhen Guanhong Automation CO.,

LTD Site: www.szghauto.com
Adicionar: Sala 503 Anxin Building, nº 536 Shenhui Road, comunidade Liuyue, Henggang Street, Longgang
Distrito, Cidade de Shenzhen, Província de Guangdong, China

Código postal: 518115
Advertências e notas usadas nesta publicação
Aviso
Avisos de advertência são usados nesta publicação para enfatizar que tensões, correntes, temperaturas ou outras condições
perigosas que podem causar ferimentos existem neste equipamento ou podem estar associadas ao seu uso.
Em situações em que a falta de atenção pode causar ferimentos pessoais ou danos ao equipamento, um aviso de advertência é
usado.
Cuidado
Avisos de cuidado são usados onde o equipamento pode ser danificado se não forem tomados cuidados.
Observação
As notas apenas chamam a atenção para informações especialmente importantes para a compreensão e operação do equipamento.
Este documento é baseado em informações disponíveis no momento de sua publicação. Enquanto os esforços
foram feitas para serem precisas, as informações aqui contidas não pretendem cobrir todos os detalhes ou variações de hardware
ou software, nem fornecer todas as contingências possíveis relacionadas à instalação, operação ou manutenção. Podem ser
descritos aqui recursos que não estão presentes em todos os sistemas de hardware e software. A GE Fanuc Automation não assume
nenhuma obrigação de notificação aos detentores deste documento com relação às alterações feitas posteriormente.
A Shenzhen Guanhong Automation não faz nenhuma representação ou garantia, expressa, implícita ou estatutária com relação a, e
não assume nenhuma responsabilidade pela precisão, integridade, suficiência ou utilidade das informações aqui contidas. Nenhuma garantia
de comercialização ou adequação ao propósito deve ser aplicada.
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EU
-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc[Livro2]
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
Esta seção descreve as precauções de segurança relacionadas ao uso de unidades CNC. É essencial que
estas precauções devem ser observadas pelos usuários para garantir a operação segura de máquinas equipadas com
uma unidade CNC (todas as descrições nesta seção assumem esta configuração). Observe que algumas precauções
estão relacionadas apenas a funções específicas e, portanto, podem não ser aplicáveis a determinadas unidades CNC.
Os usuários também devem observar as precauções de segurança relacionadas à máquina, conforme descrito no
manual relevante fornecido pelo fabricante da máquina-ferramenta. Antes de tentar operar a máquina ou criar um programa
para controlar a operação da máquina, o operador deve se familiarizar totalmente com o conteúdo deste manual e com o
manual relevante fornecido pelo fabricante da máquina-ferramenta.
1 DEFINIÇÃO DE AVISO, CUIDADO E NOTA

Este manual inclui precauções de segurança para proteger o usuário e evitar danos à máquina. As precauções são
classificadas em Advertência e Cuidado de acordo com sua influência na segurança.
Além disso, as informações suplementares são descritas como Nota. Leia atentamente o Aviso, Cuidado e Nota antes
de tentar usar a máquina.
AVISO
Aplicado quando há perigo de ferimentos ao usuário ou quando há perigo de ferimentos tanto para o usuário quanto para
danos ao equipamento se o procedimento aprovado não for observado.
CUIDADO
Aplicado quando há risco de danos ao equipamento, caso o procedimento aprovado não seja observado.
NOTA
A Nota é usada para indicar informações suplementares além de Aviso e Cuidado.
Leia atentamente este manual e guarde-o em local seguro.
II
2 AVISOS E CUIDADOS GERAIS
Aviso
1. Nunca tente usinar uma peça de trabalho sem antes verificar o funcionamento da máquina.
Antes de iniciar uma operação de produção, certifique-se de que a máquina esteja operando corretamente executando uma execução
de teste usando, por exemplo, o bloco único, a correção da velocidade de avanço ou a função de bloqueio da máquina ou operando a
máquina sem uma ferramenta ou peça de trabalho montada. A falha em confirmar a operação correta da máquina pode resultar em um
comportamento inesperado da máquina, possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao
do utilizador.
2. Antes de operar a máquina, verifique cuidadosamente os dados inseridos. Operar a máquina com dados especificados
incorretamente pode resultar em um comportamento inesperado da máquina, possivelmente causando danos à peça de trabalho e/
ou à própria máquina ou ferimentos ao usuário.
3. Certifique-se de que a velocidade de avanço especificada seja apropriada para a operação pretendida. Geralmente, para cada máquina,
existe um avanço máximo permitido. A velocidade de avanço apropriada varia de acordo com a operação pretendida. Consulte o manual
fornecido com a máquina para determinar a velocidade de avanço máxima permitida. Se uma máquina for operada em velocidade
diferente da correta, ela pode se comportar de forma inesperada, possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou à própria
máquina ou lesões ao usuário.
4. Ao usar uma função de compensação da ferramenta, verifique minuciosamente a direção e o valor da compensação.
Operar a máquina com dados especificados incorretamente pode resultar em um comportamento inesperado da máquina, possivelmente
causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao usuário.
5. Os parâmetros do CNC e do PMC são ajustados de fábrica. Normalmente, não há necessidade de alterá-los. Quando, no
entanto, não houver alternativa além de alterar um parâmetro, certifique-se de entender completamente a função do parâmetro antes de
fazer qualquer alteração. A falha em definir um parâmetro corretamente pode resultar em um comportamento inesperado da máquina,
possivelmente causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao usuário.
6. Imediatamente após ligar a energia, não toque em nenhuma tecla do painel MDI até que a exibição de posição ou tela de alarme
apareça na unidade CNC. Algumas das teclas do painel MDI são dedicadas à manutenção ou outras operações especiais. Pressionar
qualquer uma dessas teclas pode colocar a unidade CNC em um estado diferente do normal. Iniciar a máquina nesse estado pode
fazer com que ela se comporte de forma inesperada.
7. O manual do operador e o manual de programação fornecidos com uma unidade CNC fornecem uma descrição geral das funções da
máquina, incluindo quaisquer funções opcionais. Observe que as funções opcionais variam de um modelo de máquina para outro.
Portanto, algumas funções descritas nos manuais podem não estar realmente disponíveis para um determinado modelo. Verifique as
especificações da máquina em caso de dúvida.
8. Algumas funções podem ter sido implementadas a pedido do fabricante da máquina-ferramenta. Ao usar tais funções, consulte o
manual fornecido pelo fabricante da máquina-ferramenta para obter detalhes de seu uso e quaisquer
cuidados.
NOTA: Programas, parâmetros e variáveis de macro são armazenados em memória não volátil na unidade CNC.
Normalmente, eles são retidos mesmo se a energia for desligada. Esses dados podem ser excluídos inadvertidamente, no
entanto, ou pode ser necessário excluir todos os dados da memória não volátil como parte da recuperação de erros. mantenha
a cópia de backup em um local seguro.
III
3 AVISOS E CUIDADOS RELACIONADOS À PROGRAMAÇÃO
Esta seção aborda as principais precauções de segurança relacionadas à programação. Antes de tentar realizar a programação,
leia cuidadosamente o manual do operador e o manual de programação fornecidos para que você esteja totalmente familiarizado com seu
conteúdo.
Aviso
1.Configuração do sistema de
coordenadas Se um sistema de coordenadas for estabelecido incorretamente, a máquina pode se comportar inesperadamente como resultado
do programa emitir um comando de movimento válido.
Tal operação inesperada pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar ferimentos ao usuário.
2. Posicionamento por interpolação não linear Ao realizar

o posicionamento por interpolação não linear (posicionamento por movimento não linear entre os pontos inicial e final), o caminho da
ferramenta deve ser cuidadosamente confirmado antes de executar a programação. O posicionamento envolve deslocamento rápido. Se a
ferramenta colidir com a peça de trabalho, pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar ferimentos ao usuário.
3. Função envolvendo um eixo de rotação Ao

programar a interpolação de coordenadas polares ou o controle de direção normal (perpendicular), preste muita atenção à velocidade
do eixo de rotação. A programação incorreta pode fazer com que a velocidade do eixo de rotação se torne excessivamente alta, de modo que
a força centrífuga faça com que o mandril perca sua aderência à peça de trabalho se esta não estiver montada com segurança. Tal acidente
provavelmente danificará a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causará ferimentos em

o usuário.
4. Conversão em polegadas/métrica
Alternar entre entradas em polegadas e métricas não converte as unidades de medida de dados, como o deslocamento da origem da peça,
parâmetro e posição atual. Portanto, antes de ligar a máquina, determine quais unidades de medida estão sendo usadas. Tentar executar uma
operação com dados inválidos especificados pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar ferimentos ao
usuário.
5. Controle de velocidade de superfície

constante Quando um eixo sujeito a controle de velocidade de superfície constante se aproxima da origem do sistema de coordenadas da peça
de trabalho, a velocidade do fuso pode se tornar excessivamente alta. Portanto, é necessário especificar uma velocidade máxima permitida.
Especificar incorretamente a velocidade máxima permitida pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar
ferimentos ao usuário.
6. Verificação do curso
Depois de ligar a energia, execute um retorno manual ao ponto de referência conforme necessário. A verificação do curso não é
possível antes que o retorno manual ao ponto de referência seja executado. Observe que quando a verificação de curso está desativada, um
alarme não é emitido mesmo se um limite de curso for excedido, possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina, a peça de
trabalho ou causando ferimentos ao usuário.

7. Modo absoluto/incremental
Se um programa criado com valores absolutos for executado em modo incremental, ou vice-versa, a máquina pode ter um comportamento
inesperado.
8. Seleção de plano
Se um plano incorreto for especificado para interpolação circular, interpolação helicoidal ou um ciclo fixo, a máquina pode se comportar de
forma inesperada. Consulte as descrições das respectivas funções para obter detalhes.
9. Função de compensação
4
Se um comando baseado no sistema de coordenadas da máquina ou um comando de retorno ao ponto de referência for emitido no modo
de função de compensação, a compensação é temporariamente cancelada, resultando no comportamento inesperado da máquina. Portanto, antes
de emitir qualquer um dos comandos acima, sempre cancele o modo de função de compensação.
4 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS AO MANUSEIO
Esta seção apresenta as precauções de segurança relacionadas ao manuseio de máquinas-ferramentas. Antes de tentar operar sua
máquina, leia cuidadosamente o manual do operador e o manual de programação fornecidos, de modo que você esteja totalmente familiarizado com
seu conteúdo.
Aviso
1. Operação manual Ao operar
a máquina manualmente, determine a posição atual da ferramenta e da peça de trabalho e certifique-se de que o eixo de movimento, direção e
velocidade de avanço foram especificados corretamente.
A operação incorreta da máquina pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar ferimentos ao operador.
2. Retorno manual ao ponto de referência Depois de
ligar a energia, execute o retorno manual ao ponto de referência conforme necessário. Se a máquina for operada sem primeiro executar o retorno
manual ao ponto de referência, ela pode se comportar de forma inesperada. A verificação do curso não é possível antes que o retorno manual ao
ponto de referência seja executado.
Uma operação inesperada da máquina pode danificar a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causar ferimentos
ao usuário.
3. Avanço manual do manípulo No
avanço manual do manípulo, a rotação do manípulo com um fator de grande escala, como 100, aplicado faz com que a ferramenta e a mesa se
movam rapidamente. O manuseio descuidado pode danificar a ferramenta e/ou a máquina ou causar ferimentos ao usuário.
4. Substituição desativada
Se o override estiver desabilitado (de acordo com a especificação em uma variável macro) durante o rosqueamento ou outro rosqueamento, a
velocidade não pode ser prevista, possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causando ferimentos ao
operador.
5. Operação de origem/predefinição
Basicamente, nunca tente uma operação de origem/predefinição quando a máquina estiver operando sob o controle de um programa.
Caso contrário, a máquina pode se comportar de forma inesperada, possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina, a ferramenta
ou causando ferimentos ao usuário.
6. Deslocamento do sistema de coordenadas da peça
A intervenção manual, o bloqueio da máquina ou a imagem espelhada podem deslocar o sistema de coordenadas da peça. Antes de tentar
operar a máquina sob o controle de um programa, confirme cuidadosamente o sistema de coordenadas. Se a máquina for operada sob o controle
de um programa sem permitir qualquer mudança no sistema de coordenadas da peça, a máquina pode se comportar de forma inesperada,
possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causando ferimentos ao operador.
7. Painel do operador de software e interruptores de menu Usando o
painel do operador de software e interruptores de menu, em combinação com o painel MDI, é possível especificar operações não suportadas
pelo painel do operador da máquina, como alteração de modo, alteração de valor de substituição e avanço de jog comandos.
Observe, no entanto, que se as teclas do painel MDI forem operadas inadvertidamente, a máquina pode se comportar de forma inesperada,
possivelmente danificando a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causando ferimentos ao usuário.
V
8. Intervenção manual
Se a intervenção manual for executada durante a operação programada da máquina, o caminho da ferramenta pode variar quando a
máquina for reiniciada. Antes de reiniciar a máquina após intervenção manual, portanto, confirme as configurações dos interruptores
absolutos manuais, parâmetros e modo de comando absoluto/incremental.
9. Retenção de avanço, substituição e bloco único As

funções de retenção de avanço, substituição da taxa de avanço e bloco único podem ser desativadas usando a
variável de sistema macro personalizada #3004. Tenha cuidado ao operar a máquina neste caso.
10. Funcionamento
a seco Geralmente, um funcionamento a seco é usado para confirmar a operação da máquina. Durante um funcionamento a seco, a máquina opera na
velocidade de funcionamento a seco, que difere da velocidade de avanço programada correspondente. Observe que a velocidade de funcionamento a seco
pode às vezes ser maior do que a taxa de alimentação programada.
11. Compensação do raio da ponta da ferramenta e da ferramenta no modo MDI

Preste muita atenção ao caminho da ferramenta especificado por um comando no modo MDI, porque a compensação do raio da ponta da
ferramenta não é aplicada. Quando um comando é inserido do MDI para interromper a operação automática no modo de compensação do
raio da ponta da ferramenta, preste atenção especial ao caminho da ferramenta quando a operação automática for subsequentemente retomada.
Consulte as descrições das funções correspondentes para obter detalhes.
12. Edição do programa Se

a máquina for parada, após o que o programa de usinagem é editado (modificação, inserção ou exclusão), a máquina pode se comportar
inesperadamente se a usinagem for retomada sob o controle desse programa. Basicamente, não modifique, insira ou exclua comandos
de um programa de usinagem enquanto ele estiver em uso.
5 ADVERTÊNCIAS RELACIONADAS À MANUTENÇÃO DIÁRIA
AVISO
1. Substituição da bateria de backup da memória Ao

substituir as baterias de backup da memória, mantenha a alimentação da máquina (CNC) ligada e aplique uma parada de emergência
na máquina. Como este trabalho é realizado com a energia ligada e o gabinete aberto, somente o pessoal que recebeu treinamento
aprovado de segurança e manutenção pode realizar este trabalho. Ao substituir as baterias, tenha cuidado para não tocar nos circuitos
de alta tensão (marcados e equipados com uma tampa isolante). Tocar nos circuitos de alta tensão descobertos apresenta um risco de
choque elétrico extremamente perigoso.
NOTA: O CNC utiliza baterias para preservar o conteúdo de sua memória, pois deve reter dados como programas, conjuntos
e parâmetros mesmo quando não há alimentação externa. Se a tensão da bateria cair, um alarme de baixa tensão da bateria é
exibido no painel ou na tela do operador da máquina. Quando um alarme de bateria fraca for exibido, substitua as baterias dentro
de uma semana. Caso contrário, o conteúdo da memória do CNC será perdido. Consulte a seção de manutenção do manual do
operador para obter detalhes sobre o procedimento de substituição da bateria.
2. Substituição da bateria do codificador de pulso absoluto

Ao substituir as baterias de backup de memória, mantenha a alimentação da máquina (CNC) ligada e aplique uma parada de
emergência à máquina. Como este trabalho é realizado com a energia ligada e o gabinete aberto, somente o pessoal que recebeu
treinamento aprovado de segurança e manutenção pode realizar este trabalho. Ao substituir as baterias, tenha cuidado para não tocar
nos circuitos de alta tensão (marcados e com tampa isolante). Tocar nos circuitos de alta tensão descobertos apresenta um risco de
choque elétrico extremamente perigoso.
VI
NOTA: O codificador de pulso absoluto usa baterias para preservar sua posição absoluta. Se a tensão da bateria cair, um
alarme de baixa tensão da bateria é exibido no painel ou na tela do operador da máquina. Quando um alarme de bateria
fraca for exibido, substitua as baterias dentro de uma semana. Caso contrário, os dados de posição absoluta mantidos pelo pulso
codificador será perdido.
3. Substituição do fusível
Para algumas unidades, o capítulo sobre a manutenção diária no manual do operador ou manual de programação descreve
o procedimento de substituição do fusível.
Antes de substituir um fusível queimado, no entanto, é necessário localizar e remover a causa do fusível queimado. Por esta razão,
apenas o pessoal que recebeu treinamento aprovado de segurança e manutenção pode realizar este
trabalhos.
Ao substituir um fusível com o gabinete aberto, tome cuidado para não tocar nos circuitos de alta tensão (marcados e com tampa
isolante).
Tocar em um circuito de alta tensão descoberto apresenta um risco de choque elétrico extremamente perigoso.
VII
CONTEÚDO
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA ................................................. ................................................ .........................................II
1 DEFINIÇÃO DE AVISO, CUIDADO E NOTA.............................. ................................................ II

2 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS GERAIS ............................................. ................................................ .......III
3 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS À PROGRAMAÇÃO.......................................... ...................4
4 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS AO MANUSEIO.......................................... ............................. V
5 ADVERTÊNCIAS RELACIONADAS À MANUTENÇÃO DIÁRIA ........................................... ...................................... VI
Capítulo 1 Operação.............................................. ................................................ .........................................1 1.1 Painel
Operacional ................................................ ................................................ .........................................1

1.2 Menu de funções.............................................. ................................................ .............................................1
1.3 Teclado de edição........................................... ................................................ .........................................2 1.4 Painel de controle

da máquina... ................................................ ................................................ ......................... 2
1.5 Operação Manual............................................... ................................................ ......................................... 6 1.5.1 Manual

Contínuo... ................................................ ................................................ ......................6
1.5.2 Incremento manual.................................. ................................................ ................................6
1.5.3 Gerador Manual de Pulsos (Manivela)........................................... ................................................ .... 6 1.5.4 Retorno

manual da posição de referência............................ ................................................ .............7
1.5.5 Ferramenta de Alinhamento (Ferramenta Posicionar)............................... ................................................ ...................... 8
1.6 Operação Automática............................ ................................................ ................................................ ................10 1.6.1 Modo
de Processamento Automático........................... ................................................ ......................10 1.6.2 Processamento em linha
de programa arbitrária ou com ferramenta arbitrária........ ................................................ ....11 1.6.2.1 Partir da “nª” linha
(bloco)............................... ................................................ ................11

1.6.2.2 Partida da linha “N**” ....................................... ................................................ ................... 11
1.6.2.3 Iniciar a partir da ferramenta “nª” ....................... ................................................ ...................11
1.6.3 Iniciar programa.............................................. ................................................ .........................................12 1.6.4 Programa
de parada..... ................................................ ................................................ .........................12 1.6.5 Parada de
emergência............... ................................................ ................................................ ..........12

1.6.6 Alarme.............................................. ................................................ ................................................ 12
1.6.7 Saída de luz indicadora............................... ................................................ ......................13

1.6.8 Função DNC............................................. ................................................ ......................................... 13
1.6.8.1 RS232-DNC.......................................... ................................................ .............................13
1.6.8.2 USB-DNC.......................................... ................................................ ................................14
1.7 Conexão Elétrica Externa........................................... ................................................ ......................14
1.7.1 Limitação.................................................. ................................................ ......................................... 14
1.7.1.1 Limitação do software.......................................... ................................................ ................ 14
1.7.1.2 Interruptor Externo para Limitação............................... ................................................ .. 15
1.7.1.3 Uso de Sugestão.................................. ................................................ ................... 15

1.7.1.4 Interruptor Externo para Ligar/Desligar............................. ................................................ 15
1.8 Diagnóstico.................................................. ................................................ ................................................ 16 1.9 Operação de
Programação.............................. ................................................ ....................... 18 1.9.1
Edição............... ................................................ ................................................ .............................19 1.9.2
Copiar.............. ................................................ ................................................ .............................21

1.9.3 Excluir.............................................. ................................................ ................................................21
VIII
-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc [Livro2]
1.9.4 Renomear.............................................. ................................................ ......................................... 21
1.9.5 Informações.................................................. ................................................ ......................................... 21
1.9.6 Compilar.............................................. ................................................ .........................................21 1.9.7 Pasta
gestão................................................. ................................................ ...................... 21 1.9.8 Executar
programa............... ................................................ ................................................ ....... 21

1.9.9 Comunicação............................................. ................................................ ................................ 22
1.9.10 Gerenciamento de U-disk............................... ................................................ .........................22 1.9.10.1 Teclas de
função do disco USB............. ................................................ ................................ 23 1.9.10.2 Gestão do Programa de
Processamento......... ................................................ ...................... 23 1.9.10.3 Gestão de Parâmetros e
Software............... ................................................ ......... 24 Capítulo 2 Lista de
Parâmetros........................... ................................................ ......................................... 25

2.1 Parâmetro do usuário.............................................. ................................................ .........................................26
2.2 Parâmetro de velocidade.............................................. ................................................ .........................................31 2.3 Parâmetro
do eixo.... ................................................ ................................................ ......................................... 38 2.4 Parâmetro da
ferramenta........ ................................................ ................................................ ................................ 50

2.5 Outros Parâmetros.............................................. ................................................ ......................................... 52
2.6 Parâmetros de Coordenadas da Peça de Trabalho.......................................... ................................................ ................63 2.6.1
Como configurar o sistema de coordenadas da peça de trabalho?............... ................................................ ..... 64 2.6.2 Como
ajustar o valor do offset depois de bem ajustado?........................... ................................................ 64 2.7

Senha.............................................. ................................................ ................................................ .... 65
2.8 Resgatar................................................. ................................................ ................................................ .... 66
2.8.1 Compensação de Raio.................................. ................................................ ......................66 2.8.2 Duração do
resgate.............. ................................................ ................................................ .......67

2.8.3 Lista de Conjuntos de Ferramentas.......................................... ................................................ ......................................... 68
2.8.4 Definir a quantidade.................................. ................................................ ...................................... 68 2.9 Compensação
de Parafuso....... ................................................ ................................................ ...................... 69 Capítulo 3 Instalação e
conexão............... ................................................ ................................................72 3.1 Instalação e conexão do
sistema.............................................. ................................................ ............. 72 3.2 Dimensões de instalação do
sistema........................... ................................................ .........................72 3.3 Visão Traseira do
Sistema........ ................................................ ................................................ .........................73 3.4 Gráfico de Conexão de
Interface............... ................... ................................................ .........................74 3.4.1 Soquete da torreta CN4 (fêmea/
DB15)..... ................................................ .........................................74 3.4.2 Codificador do Fuso CN9 Soquete (Fêmea/
DB9)........................................... ......................................76 3.4.3 Soquete de controle CN3 IO1 (fêmea/
DB25)................................................ .............................77 3.4.4 Soquete CN10 IO2 (Fêmea/
DB25)................................................ ................................................ 78 3.4.5 Soquete CN16 IO3 (Fêmea/
DB26)............................... ................................................ ............ 79 3.4.6 CN5 XYZ Drive Socket (Macho/
DB25)............ ................................................ ..............80 3.4.7 CN6 AB Drive Soquete (Macho/
DB15)......... ............................................. ............................. 81 3.4.8 Soquete CN11 MPG/Caixa Portátil (Macho/
DB15)..... ................................................ ............82 3.4.8.1 Volante elétrico (Gerador manual de
pulsos)............... ................................................ 82 3.4.8.2 Usando para troca de
banda.............................. ................................................ ............. 83

3.4.8.3 Interruptor Externo para Funcionamento/Parada............................... ................................................ .....83
3.4.8.4 Usando para Parada de Emergência Externa............................. .........................................83 3.4.9 Soquete de
realimentação de posição CN13 (Masculino/DB26)............................................. ......................................... 84
IX
3.5 Quadro Elétrico de E/S.............................. ................................................ ......................................85

3.6 Manutenção e reparos diários.............................. ................................................ ..................... 88 3.6.1
Manter............................ ................................................ ................................................ ................88
3.6.2 Problema Ordinário.................................. ................................................ ............................. 88
Apêndice I Esquema Elétrico da Torreta CN4............. ................................................ ............................. 89
Apêndice II Esquema Elétrico do Plugue CN3.. ................................................ ................................................ ..
90 Apêndice III Esquema Elétrico do Plugue CN10.......................................... ................................................ ...........91
Apêndice IV Painel Operacional ............................... ................................................ .........................................92
x
Capítulo 1 Operação
Ao usar o sistema Torno CNC, apenas domine o parâmetro do sistema, edite o programa, operação manual, operação
automática. Então você pode operar o sistema facilmente. Há alguns detalhes para instruir a seguir.
1.1 Painel Operacional
Este painel de sistema é um controlador total, que inclui área de exibição LCD de 8,4 polegadas, área de , função
cardápio teclado de edição e painel de controle da máquina.
Menu de Funções
Editando
área de exibição LCD
Área do Teclado
Controle da máquina
Painel
Fig1.1 Controlador de Torno CNC SZGH-CNC1000TDc
1.2 Menu de funções
Comentário das Teclas do Menu

Insira as interfaces do parâmetro de status. parâmetro de dados, diagnóstico e interface de parâmetro de
compensação de parafuso (as interfaces podem ser trocadas pressionando repetidamente)
Entre na interface do programa.
Entre na interface de resgate.
Entre na condição de controle do manual
Entre na condição de controle do auto
Excluir chave Nota: Apague o número da peça de trabalho na tela principal.
Tecla de saída
Tecla Enter
1
1.3 Teclado de edição
Chaves Nome Descrição
Tecla de reset Reset do CNC, parada da alimentação e movimentação, etc.
Endereço Entrada de endereço,

Chave Tecla de endereço duplo, alternar entre endereços
Digital
Chave e Entrada de dígito e entrada de símbolo
símbolo chave
Cursor
Jogada Mova o cursor em diferentes direções.
Chaves
Tecla de
Página para cima/para
página para cima/ Nota: Troca de coordenada
baixo no visor
para baixo
Tecla Shift Função Shift da tecla
Tecla de espaço Deixe um espaço em branco
1.4 Painel de Controle da Máquina
Chave Designação Explicação Observações e explicação da

operação
Interruptor K1 K1 ON/OFF Controle Y24 ON/OFF
Ponto de saída: PIN11 do plugue CN16
Interruptor do refrigerante Refrigerante LIGADO/DESLIGADO Código de controle: M08/M09
2
Interruptor do mandril Ferramenta Apertar/Afrouxar Código de controle: M10/M11
do Eixo Ponto de saída: PIN21 do plugue CN3
Interruptor de cabeçote móvel Cabeçote Código de controle: M79/M78

Avançar/Retroceder Ponto de saída: PIN22 do plugue CN3
Lubrifique o interruptor Lubrificar LIGAR/DESLIGAR Código de controle: M32/M33
Interruptor Huff Huff ON/OFF Código de controle: M59/M58
Tecla de bloco único Para entrar no modo de bloco único
Tecla de modo por etapa Para entrar no modo de etapa única Ciclo de comutação de “contínuo manual”
para “incremento manual”
Tecla de modo gráfico Para entrar no modo gráfico (somente trabalhar na condição AUTO)
Simular interruptor/interruptor de
funcionamento a seco
Volante/*1/*10/ *100 Entre na condição de controle do volante, pressione novamente, ele mudará a taxa do
volante de *1/*10/*100
Chave de diagnóstico Entre nas interfaces de diagnóstico
Tecla de pausa Parar para o programa
Tecla de início de ciclo Pressione esta tecla e o modo Modo automático, modo MDI, modo DNC
do sistema é executado
automaticamente
Voltar para casa de Para entrar no modo de retorno
da máquina para casa
Chave de máquina
Chave Designação Explicação Observações e explicação da

operação
Teclas de controle do fuso Taxa de subida/descida de A faixa é de 5% a 150%, 16 marchas

SP_Speed
totalmente
Taxa de velocidade G00 Taxa para cima/para baixo de faixa é de 5% a 100%, 16 marchas totalmente
G00_Velocidade
Taxa de velocidade de alimentação Up/Down taxa de faixa é de 0% a 150%, 16 marchas totalmente

Velocidade de alimentação
Teclas de controle do fuso CW/CCW/Parar do fuso Correspondente aos códigos M03/M04/M05
3
Rotação de SP em JOG Ponto Rotação CW/CCW do fuso
Trocar a chave da ferramenta Mudança manual para a próxima ferramenta
modo rápido Segurando tecla rápida + tecla de alimentação manual, para alimentação
com velocidade rápida manualmente. Quando P38=8 em Outro
parâmetro, a chave é configurada para mudança de Rápido/Normal.
Tecla de alimentação manual
Para movimento positivo/negativo de X, Y, Z,

Eixos A e B no modo MANUAL
Cycle Start Button, para executar o programa de processamento em Auto, ou executar MDI
Botão de pausa, para interromper o processamento

Nota: somente o painel operacional tipo E possui o botão de pausa.
Parada de emergência O driver e o motor param imediatamente, desliga o fuso, o

refrigerante, aguarda o aumento do botão e inicializa os valores
Interruptor de interface
Lado esquerdo: modo normal
Meio: F-Halt, pare de alimentar
Lado direito: FS-Halt, parada de alimentação e rotação do eixo
Volante no painel para alimentação manual.

P1=0 em Outro parâmetro é selecionar volante no painel.
Nota: apenas o painel operacional do tipo A e C possui volante (MPG).
Nota: 1. “Velocidade manual controlada”: Pressione “1” “2” “3” “4” “5” “6” “7” “8” “9” para definir o avanço de avanço “F30”
“F60” “F120” “F250” “F500” “F1000” “F1500” “F2000” “F2500” “F3000”.
2. “Coordenada incremental”: Pressione “Configuração” para definir ou definir para 0 após entrar no modo de coordenada “relativa”.
3. Limpeza das coordenadas da máquina: Pressione “E” no parâmetro e depois pressione “Enter”.
4. “F”: Tomando mm/ min como unidade para definir a velocidade de alimentação manual, a faixa de entrada é de 1 a
30000mm/ min. E o método de entrada de acordo com o método de entrada de dados no parâmetro.
5.“S”: Defina a velocidade do primeiro eixo-árvore. O intervalo é de 0 a 99999, o máximo depende do No.36
parâmetro no parâmetro de velocidade.
6.“I”: Modifica o incremento por passo no modo de incremento manual 7. “T”:
Escolhendo a posição da ferramenta de corte.
4
O sistema ajusta a operação do menu de um nível, intuitivo, conveniente, atalho, prompt
informação compreensiva. O sistema entrará na tela principal assim que for ligado.
Códigos G e atual
ferramenta & compensação
Velocidade de alimentação e
Taxa de alimentação
SP_Speed & SP_RATE
Fig1.2 Exibidor Nesta
tela principal, o usuário pode verificar o modo de controle atual, o programa de processamento atual e o bloco de processamento atual do
sistema. E também pode verificar usando códigos G e códigos M, velocidade de alimentação e, velocidade e taxa do fuso, mensagem de dica de
avaliar
alarme, tempo e número de processamento da peça, fuso real
velocidade. O usuário também pode selecionar a função relacionada rapidamente pelas teclas de função da seguinte forma,
Botão Observação Função F1 Relat Entra na tela Relative Coordiante

System F2 Absol Entra na tela Absolute Coordiante System (Padrão)
F3 All Entra na tela de exibição do All Coordiante System F4 STEP Entra no modo de passo
manual (incremento manual/contínuo)
F5 MDI F6 TOOL Entrar no modo MDI (entrada manual de dados)
Tool Setup F7 SetCo Setup workpiece coordenate system (G54-G59)
F8 ChoCo Escolha o sistema de coordenadas da peça de trabalho (G54-G59)

Na condição manual, o sistema pode processar manualmente a peça de trabalho, não pode executar o programa de processamento.
Sistema de ajuste do sistema de coordenadas, conjunto de ferramentas, confirmação do ponto de partida e cargas relacionadas ON/OFF na condição
Manual.
5
1.5 Operação manual
1.5.1 Manual Contínuo

A operação contínua é baseada no tempo de pressão, pressione para alimentar, até parar de alimentar. Certificando-se do eixo
e usando “Manual Feeding Key” para alimentar, a velocidade de alimentação é exibida na interface (F) multi Rate.
Ao iniciar continuamente, pressione “Rápido” para alternar a velocidade definida por P1, P2 no parâmetro de velocidade, também
a velocidade G00. Se definir a velocidade mais alta que a velocidade no parâmetro, a velocidade de alimentação será P1,P2 no
parâmetro de velocidade vezes o cancelamento rápido.
A fim de facilitar o corte de eixo único do usuário na função manual, defina a velocidade manual no status manual. Pressione “F”
e insira a velocidade.
Quando o ponto limite rígido além da alimentação positiva e negativa do eixo de execução em duas direções, pare a alimentação
e solicite a alimentação na direção reversa. (o mesmo que a seguir)
A velocidade máxima manual é limitada por P3 no parâmetro Speed, quando ajustada a velocidade for maior que o valor do
parâmetro, então será P3 no parâmetro Speed.
Quando P38=8 em outro parâmetro, “Rápido” é alterado para um interruptor, pressione uma vez para ligar (não mais
para sempre pressionar), pressione novamente para desligar.
1.5.2 Incremento manual

Esta operação é para definir o valor do incremento como base, pressione “ÿ ÿ ÿ ÿ” uma vez para executar um valor de
incremento. Será exibido “I=0010.000” no incremento manual, pois o valor do incremento é de 10mm, pressione “I” para revisar e Enter.
A velocidade é a velocidade no display (F) vezes a taxa.
1.5.3 Gerador de pulso manual (volante)

Existem dois tipos de volante, um é volante em caixa portátil; o outro é volante no painel operacional.
Volante na Caixa Portátil: Pressione a tecla “Manivela” para entrar no modo volante. O usuário pode
operar a seleção de eixos e substituição de alimentação do volante (*1/*10/*100).
Volante é usado principalmente para “Ferramenta”, também ferramenta de posicionamento.
A velocidade do gerador de pulsos do volante deve ser inferior a 200r/min (100 pulsos por ciclo).
Parâmetros definidos para volante
P1 em Outro parâmetro é definido para a posição do volante.

P17 no parâmetro Speed é ajustado para constante de tempo de aceleração/desaceleração.
P18 A velocidade máxima é controlada por No.20(eixo X) No.21(eixo Z).
Observação: 1. A série SZGH-CNC1000TDc suporta o volante no painel operacional e na caixa portátil.
2. O volante não tem efeito na usinagem do diagrama de coordenadas automáticas, ele só funciona no trabalho
coordenadas.
Fig1.3 Caixa Portátil (Gerador Manual de Pulsos)
6
1.5.4 Retorno manual da posição de referência
A máquina-ferramenta CNC tem uma posição usada para determinar a posição da máquina. Esta posição é chamada de
posição de referência, onde a ferramenta é substituída ou as coordenadas são definidas. Normalmente, depois que a energia é
ligada ou o alarme/liberação da parada de emergência, a ferramenta é movida para a posição de referência.
O retorno manual ao ponto de referência é mover a ferramenta para o ponto de referência usando interruptores
e botões localizados no painel do operador.
Existem duas maneiras de retornar à posição de referência manualmente, uma é o ponto zero flutuante, a outra é a
chave para homing, detalhes como segue: (1) Conjunto de ponto zero flutuante Quando o usuário não fixa as chaves para
homing, o usuário pode usar ponto zero flutuante como home, também posição de referência, também ponto original do sistema
de coordenadas da máquina.
Parâmetros definidos: No parâmetro Axis,

P23: Parâmetro bit, D3:X ; D4:C(Y); D5:Z ; D6:A; D7:B ; 1 significa ponto zero flutuante; P24: Distância entre
a posição de referência e a posição atual na direção X; P25: Distância entre a posição de referência e a
posição atual na direção Z; P119:Distância entre a posição de referência e a posição atual na direção C(Y);
P217:Distância entre posição de referência e posição atual na direção A; P318:Distância entre posição de
referência e posição atual na direção B.
Etapas de configuração do ponto zero flutuante

(home): 1. Função habilitada do ponto zero flutuante de todos os eixos (XZCAB): P23= 11111001;
2. Mover cada eixo para a posição designada para definir o ponto flutuante facilmente; 3. Defina a
distância entre a referência e a posição designada: P24/P25/P119/P217/P318.
Observação: Se a posição atual for a posição inicial do sistema de coordenadas da máquina, não é necessário definir o conjunto de P24/ P25/ P119
/ P217/ P318 para cada eixo.

(2) Interruptor para ajuste de retorno
O usuário pode fixar interruptores para homing, alguns parâmetros e fiações precisam ser feitos.
A. Parâmetros ajustados: em Parâmetro do
Eixo, P23: Parâmetro bit, D3:X ; D4:C(Y); D5:Z ; D6:A; D7:B; 0 significa chave para homing; P26: Grau de
Homing,0: Apenas dica; 1: Sem uso; 8: Compulsão; 9: Supercomposição; P27: Modo de Homing, 0 & 2: Detectar
sinal Z0; 1 e os outros, sem detecção; P28: Parâmetro de Bit, Direção e Sequência de Homing; P29: Parâmetro
bit, Tipo de switch para homing; P30: Faixa de detecção do sinal Z0 no eixo X; P31: Faixa de detecção do sinal
Z0 no eixo Z; P115: Faixa de detecção do sinal Z0 no eixo Y(C); P213: Faixa de detecção do sinal Z0 no eixo
A; P314: Faixa de detecção do sinal Z0 no eixo B.
P32: Deslocamento após retorno no eixo X

P33: Deslocamento após retorno no eixo Z
P116: Deslocamento após retorno no eixo Y(C)
P214: Deslocamento após retorno no eixo A P315:
Deslocamento após retorno no eixo B em Outros
parâmetro: P901: define a sequência de retorno do eixo XYZAB.
7
No parâmetro de velocidade,
P30: Velocidade de retorno do eixo X
P32: Velocidade de retorno do eixo Z
P31: Velocidade durante a detecção do sinal Z0 do eixo X
P33: Velocidade durante a detecção do sinal Z0 do eixo Z
No parâmetro Axis,
P112: Velocidade de retorno do eixo C
P113: Velocidade de retorno do eixo Y
P211: Velocidade de retorno do eixo A
P312: Velocidade de retorno do eixo B
P114: Velocidade durante a detecção do sinal Z0 do eixo Y
P212: Velocidade durante a detecção do sinal Z0 do eixo A
P313: Velocidade durante a detecção do sinal Z0 do eixo B

Nota: Detalhes sobre o conjunto de parâmetros, verifique parte da Lista de Parâmetros (consulte o capítulo 6.3)
B. Pontos de entrada para homing na tabela Ponto de
entrada X0 Z0 M36/Y0 M34/A0 M24/B0 Função PIN PIN3 de CN3 Plugue retorno do eixo
X PIN17 de CN3 Plugue Z homing do eixo PIN2

Plugue
deY(C)
CN3homing
do eixo PIN4 de CN3 Plugue A homing do eixo
Plugue
PIN3Bde
homing
CN3 do
eixo Nota: 1. quando o sistema não tiver
B, estes
Y (C), três
eixopontos
A e eixode
entrada em função de M36&M34&M24.
2. O nível válido de todos os pontos de entrada é 0V, também a porta comum é 0V ou tipo NPN.
3. Fiação para homing, consulte o Diagrama de fiação do Apêndice II do plugue CN3.
C. Operação da Posição de Referência de Retorno
Pressione “Retornar” no modo Manual, o sistema sugerirá “Nome do eixo de entrada:(X; Z; Y(C) ; A; B ; 0(ZXYAB))”, o usuário pode
selecionar um eixo para retorno sozinho e também inserir “ 0” e tecla Enter , todos os eixos retornam sequencialmente.
Observação: 1. Se o usuário quiser parar durante o homing, pressione “Parada de emergência” ou “Reset” para parar.
2. Após o homing com sucesso, o círculo antes da coordenada mudará para verde, caso contrário, o homing é uma falha.
A ferramenta pode ser movida para a posição de referência também com comandos de programa.
Esta operação é chamada de retorno automático ao ponto de referência (consulte o Capítulo 3.15).
Atenção especial: Toda vez que ligar o sistema deve voltar ao ponto zero para garantir a precisão do processo de torno. A energia do
sistema de forma incomum ou em um acidente, deve voltar ao ponto zero, caso contrário, poderia
causar problemas.
1.5.5 Ferramenta de Alinhamento (Ferramenta Posicionar)
Quando a máquina-ferramenta usa ferramentas serval para processar, o comprimento de cada ferramenta é diferente, então o usuário
precisa garantir seu valor de deslocamento entre as ferramentas, também posicionar a ferramenta, que na verdade é mover a ferramenta para uma
posição da peça de trabalho, medir o valor da coordenada desta posição e entrada para o sistema CNC. O sistema calculará o deslocamento e
salvará o valor de deslocamento relacionado das ferramentas para registrar automaticamente. a) Duas soluções para a ferramenta posit: A
Solution (sugestão)
1 Peça de trabalho da braçadeira do mandril, defina bem SP_Speed e velocidade de alimentação, execute o fuso;
8
2 Selecione uma ferramenta que precisa configurar, Exemplo: T0202 ;

3 Girando um cilindro/furo na peça de trabalho no Modo Manual Contínuo;
4 Sair do eixo Z (não pode mover o eixo X), parar o fuso;
5 Meça o diâmetro da peça de trabalho (cilindro/furo);
6 Pressione “Ferramenta” no Menu de Funções, insira “X” e “Enter” , então importe o valor acima de
medição na caixa de diálogo, pressione “Enter” para confirmar;
7 Corte a face final da peça de trabalho com os mesmos passos acima, depois de feito, não mova o eixo Z,
pare o eixo;
8 Meça a distância entre a face final da peça de trabalho e a posição inicial do eixo Z (Z0);
9 Pressione “Ferramenta” no Menu de Funções, insira “Z” e “Enter” e importe
, o valor acima de
medição na caixa de diálogo, pressione “Enter” para confirmar;
10 Posit/Setup da Ferramenta No.2 (T02) já está feito; Repita ÿ - ÿ para configurar /posit/calibrate
outras ferramentas.
Solução B
1) Peça de trabalho da braçadeira do mandril, defina SP_Speed e velocidade de alimentação bem, execute o eixo;
2) Selecione uma ferramenta que precisa ser configurada, Exemplo: T0202 ;

3) Girando um cilindro/furo na peça de trabalho no Modo Manual Contínuo;
4) Pressione “Ferramenta” no Menu de Funções, o sistema CNC indicará uma caixa de diálogo;
5) Saia do eixo X e do eixo Z , & parar o fuso ;
6) Meça o diâmetro da peça (cilindro ou furo);

7) Pressione “X” e insira o valor de medição acima na caixa de diálogo, pressione “Enter” para confirmar;
8) Corte a face final da peça de trabalho com os mesmos passos acima, pare de alimentar;
9) Pressione “Ferramenta” no Menu de Funções, o sistema CNC indicará uma caixa de diálogo;
10) Saia do eixo X e do eixo Z , e parar o fuso.
11) Meça a distância entre a face final da peça de trabalho e a posição inicial do eixo Z (Z0);
12) Pressione “Z” e importe o valor de medição acima na caixa de diálogo, pressione “Enter” para
confirme.
13) A posição/configuração da ferramenta nº 2 (T02) já está concluída; repita (1) — (12) para configurar/posicionar/calibrar
outras ferramentas.
b) Diferença entre dois métodos:

Uma solução Solução B
Deve garantir que não saia do eixo da ferramenta posit Posit eixo da ferramenta pode sair
A ferramenta toca a peça de trabalho durante a saída A ferramenta não toca na peça de trabalho
Use para posicionar a ferramenta na direção Z Use para posicionar a ferramenta na direção X
Nos processos acima, o sistema cnc salvará o valor da diferença entre o valor de medição de entrada
e o valor da coordenada da máquina para a compensação da ferramenta relacionada (Resgatar) automaticamente.
Se houver erro como ferramenta positiva, o usuário pode adotar o resgate da compensação da ferramenta que pode remover
o erro. c) Aplicação especial Quando o usuário precisa usar um conjunto de ferramentas para processar peças de serviço, que
precisa usar trabalho
sistema de coordenadas para permitir que as ferramentas se desloquem totalmente.
O método de operação é o seguinte: (1)

Selecione qualquer ferramenta; Exemplo: T0303
9
(2) Selecione as coordenadas correspondentes em MDI: Insira G54~G59, pressione a tecla “Iniciar”; (3) Girando
um cilindro/furo na peça de trabalho no Modo Manual Contínuo; (4) Sair do eixo Z (não pode mover o eixo X), parar
o fuso; (5) Meça o diâmetro da peça de trabalho (cilindro ou furo).
(6) Pressione “Setup”, insira “X” e “Enter”, importe o valor de medição e “Enter”.
(7) Corte a face final da peça de trabalho com os mesmos passos acima, pare a alimentação e o fuso; (8)
Meça a distância entre a face final da peça de trabalho e a posição inicial do eixo Z (Z0); (9) Pressione “Setup”,
insira “Z” e importe o valor de medição e “Enter”.
O sistema CNC salvará a diferença entre o valor de importação e o valor da coordenada da peça de trabalho para os parâmetros
correspondentes automaticamente, posicionará a ferramenta na coordenada da peça de trabalho também bem definida e as outras também
bem definidas. A configuração da ferramenta permite que o usuário adicione códigos de coordenadas da peça de trabalho (G54~G59) na
primeira linha para selecionar o sistema de coordenadas da peça de trabalho relacionado.

Nota: 1. Cada ferramenta é independente uma da outra, que possui seu próprio sistema de coordenadas, portanto, o
usuário pode posicionar qualquerdurante
ferramenta
o processamento.
a qualquer momento
Somente
e também
posicione
afetar
bemapenas
a ferramenta
a ferramenta
atual quando
atual ao
travar
travar
ou
perder o passo, está tudo bem. Método: No status de G53, opere o método de operação em c) aplicação especial.
2. Antes de posicionar a ferramenta, certifique-se de que o sistema CNC pode estabelecer a norma ATC.
1.6 Operação Automática
Auto refere-se ao processamento do programa de edição da peça de trabalho. Este sistema pode começar em um ponto arbitrário e
também pode começar em uma linha arbitrária ou com uma ferramenta arbitrária. Iniciar linha arbitrária ou com ferramenta arbitrária deve usar
coordenadas absolutas para editar o programa. Pressione “Auto” para entrar no modo Auto no modo Manual. O usuário não pode mover as
coordenadas manualmente no modo Auto.
Selecione o programa em execução: Pressione a tecla “Programa” para entrar na interface do programa, pressione “ÿ ÿ” para mover o
cursor para um programa que será executado, pressione a tecla “C”

para
para
a tela
selecionar
principaloautomaticamente.
programa como programa
(Ver 2. 4)de processamento e mudar
Alternar exibição de coordenadas: Pressione “PgUp”/ “PgDn” para alternar a exibição que corresponde a
“Relativo” “Absoluto” “Todo”.
Coordenada Relativa Coordenador Absoluto Todos os coordenadores
1.6.1 Modo de Processamento Automático
“Único/contínuo”: Pressione a tecla “Único” para alternar o ciclo.
“Contínuo”: O programa continua a executar cada segmento do programa (linha do programa) para terminar ou
a instrução de parar para parar.
“Single ”: O programa apenas executa uma linha do programa e termina, espera outra operação ou pressiona
“Executar” novamente para executar a próxima linha do programa.
“Simular”: O programa é uma simulação rápida, o eixo de coordenadas não pode se mover.
Tabela de exibição de status sobre manual/automático
10
Volante de Incremento Manual Contínuo Manual
Auto Contínuo Único automático Simular
“Coordenada/Gráfico”: Pressione “Gráfico” no modo Automático para alternar o ciclo.

“Coordenar automaticamente”: O eixo da coordenada será exibido com o valor.
“Gráfico Automaticamente”: O eixo de coordenadas será exibido com uma figura.
Existem dois tipos de figura, também dois tipos de torno mecânico, um é o torno da torre frontal, o outro é o
torno da torre traseira, P3 no parâmetro da ferramenta é definido para o tipo de torno.
Front Toolpost Coodriante System Sistema Coodriante do Poste de Ferramentas Traseiro
1.6.2 Processamento em linha de programa arbitrária ou com ferramenta arbitrária
1.6.2.1 Partir da “nª” linha (bloco)

Na condição de processamento automático, pressione “—” para abrir uma caixa de diálogo, importe um número de linha,
pressione “Enter” para confirmar, o sistema iniciará o programa a partir desta linha e exibirá o programa de processamento. A
linha nº 1 do programa é a 1ª linha, o número de entrada
representa
é a nª linha Nota: 1. A linha é, acomo
a linha. linhaum bloco
real é uma linha.
do programa, não o “N”
2. Em primeiro lugar, o sistema moverá o ponto inicial do “enésimo” bloco com a velocidade definida por P5 no parâmetro
Velocidade e, em seguida, executará o programa normalmente.
3. Se o usuário não inserir o número da linha, o sistema cnc pulará para a linha que o programa parou na última vez, para
facilitar as operações do usuário.
4. Pressione “Reset” para retornar ao início do programa depois de usar “N” para pesquisar o número da linha em
tela de coordenadas.
1.6.2.2 Partida da linha “N**”
O sistema suporta que o programa pode começar a partir da linha “N**” (N** é uma linha marcada com 4 dígitos). Na
condição de processo automático, pressione “N” para abrir uma caixa de diálogo para importar a linha de marcação, pressione
“Enter” para confirmar. Pressione “Iniciar” para executar o programa na linha “N**” que você importou (marca).
Nota: 1. A linha “N**” não é a “nª” linha/ bloco, é o “N**” representa a linha.
2. Em primeiro lugar, o sistema moverá o ponto inicial do “enésimo” bloco com a velocidade definida por P5 no parâmetro
Velocidade e, em seguida, executará o programa normalmente.

1.6.2.3 Partir da ferramenta “nª”
O sistema tem uma função para iniciar o programa a partir de uma ferramenta (ferramenta “nth”). Na condição de
processo automático, pressione “G” e insira o número da ferramenta, pressione
para processar
“Enter” para
o programa
confirmar.
naPressione
ferramenta“Executar”
importada.
Nota: 1. insira apenas o número da ferramenta, não é necessário inserir o número de compensação; Ex.: T0304, basta importar “03” ;
11
2. Em primeiro lugar, o sistema moverá o ponto inicial do “enésimo” bloco com a velocidade definida por P5 no parâmetro Velocidade e,
em seguida, executará o programa normalmente.
1.6.3 Iniciar Programa
O programa inicial deve estar no modo “Auto”, pressione a tecla “Auto” para entrar no modo Auto, existem
dois métodos para iniciar o programa, como segue,
(1) Pressione a tecla “Iniciar” no painel operacional.
(2) Corrija o interruptor externo para executar a porta (PIN18_CN3/PIN8_CN6/PIN9_CN11)
Observação: PIN9_CN11 pode ser usado como porta de execução, P33 em Outro parâmetro é definido para esta função.
1.6.4 Programa de Parada
Existem cinco métodos para parar/pausar o programa, como segue, (1)

Instruções do programa: M00, M01, M02, M30, M20.
(2) Pressione “Single” para executar um bloco atual e parar.
(3) O interruptor de interface gira para o meio ou para o lado direito.

(4) Pressione “Reset” para parar todas as ações do programa.
(5) Fixe o interruptor externo na porta Halt (PIN6_CN3/PIN6_CN6/PIN10_CN11).
Observação: PIN10_CN11 pode ser usado como porta Halt, P34 em Outro parâmetro é definido para esta função.
1.6.5 Parada de Emergência
Pressione o botão “Parada de emergência” quando ocorrerem acidentes de emergência, o sistema interromperá todas as ações
da máquina-ferramenta e mostrará “Parada de emergência” na tela.
O usuário pode fixar o interruptor externo como Parada de Emergência, o ponto de entrada é o PIN5 do plugue CN11. O tipo de
interruptor de parada de emergência pode ser definido por P27 em Outro parâmetro.
Após a “parada de emergência” durante o processamento, o que afetará a diferença entre o sistema de coordenadas da máquina-
ferramenta e a posição real da máquina-ferramenta, a fim de garantir que o sistema de coordenadas seja o mesmo da posição real da
máquina-ferramenta, é melhor fazer o retorno manual da posição de referência (homing ) antes do processamento.
1.6.6 Alarme
A tela sugere uma mensagem de alarme quando o alarme da ferramenta machien, o sistema CNC irá parar o processamento.
Somente após o alarme claro, o sistema CNC pode processar.
Existem alguns alarmes fixos, não podem ser alterados, como segue
Mensagem de sugestão de alarme Ponto de entrada
O driver do eixo X atingiu o limite de hardware -L(plugue PIN15_CN3)

O driver do eixo Z atingiu o limite de hardware +L(PIN16 _CN3 Plugue)
O driver do eixo X, eixo C, eixo Z, eixo A, eixo B é alarmante ALM (plugue PIN12_CN5)
O driver do fuso é alarmante ALM1 (plugue PIN5_CN3)
Parada de emergência Parar (plugue PIN5_CN11)
Há também alguns alarmes definidos pelo usuário como segue
Mensagem de sugestão de Relé auxiliar em PLC
alarme nº 0 Alarme nº 1 Alarme M80
nº 2 Alarme nº 3 Alarme M81
M82
M83
12
Alarme nº 4 M84
Porta de proteção aberta M85
Alarme nº 6 Alarme nº 7 M86
Perda de óleo lubrificante M87
Alarme nº 9 Alarme nº 10 M88
Alarme nº 11 Alarme +5V M89
Subtensão +24V M90
Subtensão Alarme nº14 M91
Alarme nº15 M92
M93
M94
M95
Nota: esta mensagem de sugestão de alarme e ponto de entrada podem ser editados conforme as solicitações do usuário no PLC.
Ponto de entrada para porta de proteção: M12, PIN11 de CN10

Plug In Outro parâmetro: P7: Detecta o sinal de comutação da porta de
proteção, 0: não detecta, 1: sim P8: Tipo de interruptor para porta de proteção,
0: tipo NO, 1: NC tipo.
P17: Tipo de alarme para servo driver, 0: tipo NO, 1: tipo NC.
P18: Tipo de alarme para fuso, 0: Tipo NA, 1: Tipo NC.
P19: Tipo de alarme para máquina-ferramenta, 0: tipo NA, 1: tipo NC.
P26: Tipo de chave para parada de emergência no painel, 0: tipo NA, 1: tipo NC.
P27: Tipo de chave para parada de emergência em CN11, 0: tipo NA, 1: tipo NC.
Nota: PARADA DE EMERGÊNCIA: Pressione o botão “PARADA DE EMERGÊNCIA” quando aparecer um acidente emergente, o torno
interromperá todas as ações e a tela do sistema mostrará “Emergency STOP”. Aguarde liberar o botão.
1.6.7 Saída de luz indicadora

Sinal de saída Ponto de saída Parâmetro Set
Program Running M69(PIN21_CN10 Plug) P28=1 In Outro parâmetro Program Halt Alarm Nota: mais
M65 (plugue
detalhes sobre a saída da luz indicadora, PIN20_CN10)
consulte o Capítulo 4.3.1.7.
M67(PIN8_CN10 Plug) P29=1 Em Outro parâmetro
1.6.8 Função DNC
A sala de armazenamento do sistema cnc SZGH é de 128Mbit, o usuário pode adotar a função RS232-DNC ou
USB-DNC para executar o programa de processamento que é maior do que o armazenamento restante. A porta RS232 e
a porta USB estão na parte frontal/traseira do controlador da série CNC1000TDc.
1.6.8.1 RS232-DNC
1. Conecte bem o PC e o sistema CNC com a linha de comunicação dedicada , & definir
taxa de comunicação por P37 em Outro parâmetro;
2. Use o software de comunicação dedicado (SZGHCNCCS) no PC para definir a taxa e a porta de comunicação
relacionadas. Pressione “Transmitir CNC”, selecione o arquivo de programa para processar vinculado, insira o
status do arquivo de programa de envio.
3. Para entrar na interface do arquivo de programa no sistema CNC, pressione "L" para entrar no status do processo
vinculado e o programa exibirá "RS232--DNC", pressione "Iniciar" para executar o processo vinculado no status
automático .
4. Gire o “interruptor de interface” para o meio ou para a direita para parar o sistema em execução no processo de vinculação
13
processo, pressione “E-Stop” ou “Reset” para sair do link DNC.

Nota: 1. A taxa de transmissão está relacionada ao ambiente operacional ao usar a porta serial para enviar arquivos.
2. O cabo de comunicação não pode ter mais de 10 metros de comprimento.
3. Somente o software de comunicação dedicado deste sistema pode enviar programas no computador do usuário. Para definir o
velocidade de envio do PC como o NC, caso contrário, anule.
1.6.8.2 USB-DNC
O USB-DNC é realizado pelo U-disk, ligue o U-disk e o sistema, selecione o programa para executar no U-disk.
Pressione “B” para abrir o disco U na interface do programa, selecione o programa correspondente para pressionar
“C” para executar o programa, pressione “Auto” para entrar no modo automático e pressione o botão “Iniciar”/ “Executar”
para processar o programa.
Nota 1. Não desconecte o U-disk no processo de USB-DNC, caso contrário, haverá falha.
2. De volta à interface do programa do sistema a partir da interface U-disk após concluir o USB-DNC.
3. Depois de selecionar o programa, é melhor pressionar “P” para compilar uma vez para garantir que o programa esteja correto antes
executando o programa de USB-DNC.
1.7 Conexão Elétrica Externa

Os IOs básicos deste sistema cnc são 56*32, alguns pontos de entrada e pontos de saída têm funções
relacionadas.
1.7.1 Limitação
Existem duas maneiras de definir a limitação da máquina-ferramenta , uma é limitação de software, outra é correção
interruptor externo como limitação.
1.7.1.1 Limitação do software
A limitação do software é concluída ao definir a faixa de trabalho da máquina-ferramenta , também definir relacionados
Parâmetros no sistema CNC.

No parâmetro do eixo
P11: parâmetro de bit, a limitação de software de cada eixo é definida individualmente.
Bit_P11 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0
Axis BAZYX 0 0 0 0 0
Default set 0 0 1
1: é inválido de limitação de software,0: válido de limitação de software.
P3: Alcance máximo na direção negativa X P4:
Alcance máximo na direção positiva X P5:
Alcance máximo na direção negativa Z P6:
Alcance máximo na direção positiva Z P117:
Alcance máximo na direção negativa C(Y) P118:
Alcance Máximo na Direção C(Y)-Positiva P215:
Alcance Máximo na Direção A-Negativa P216:
Alcance Máximo na Direção A-Positiva P316: Alcance
Máximo na Direção B-Negativa P317: Alcance
Máximo na Direção B-Positiva
Observação: ao deslocar Métrica/ Polegada, a unidade é alterada (mm/ polegada), os dados de limitação não mudam.
14
1.7.1.2 Interruptor externo para limitação
Ponto de limitação de entrada

Marcar porta Explicação
-EU Plugue PIN15_CN3 Limitação na direção negativa
+L PIN16 _CN3 Plugue Limitação na direção positiva
Tipo de Interruptor de Limitação
No parâmetro Axis:
P21, Tipo de chave na direção positiva [0: tipo NA, 1: tipo NC]
P22, Tipo de chave na direção negativa [0: tipo NO, 1: tipo NC]
Fiação de Limitação
Chave de Aproximação Tipo NPN Interruptor geral
1.7.1.3 Uso da Sugestão

Fixe o interruptor de limitação de hardware dentro do intervalo de conjuntos por limitação de software, P11=00000001;
mesmo se os interruptores de hardware não funcionarem, o limite de software também funcionará, duplo seguro para
limitação, Nota: 1. Quando o interruptor de limitação é do tipo NÃO (tipo aberto normal), use conexão paralela;
quando o interruptor de limitação for do tipo NC (tipo fechado normal), use a conexão em série.
2. O sistema CNC pode definir X0&Z0 como limitação do eixo X/ Z. Sinal X0 como limitação e home do eixo X,
controlado por um interruptor. Sinal Z0 como limitação e casa do eixo Z, também controlado por um interruptor.
Ele precisa restaurar nossa escada especial de PLC no sistema CNC.
2.1 Limitação na direção negativa ou positiva do eixo X use uma porta de entrada,
-L; 2.2 Limitação na direção negativa ou positiva do eixo Z use uma porta de
entrada, +L; No parâmetro do eixo: P21, tipo de interruptor na direção X [0: tipo NO,
1: tipo NC]
P22, Tipo de chave na direção Z [0: tipo NO, 1: tipo NC]
1.7.1.4 Interruptor externo para ligar/desligar
Ele precisa usar um contator (KM1) e dois interruptores para ligar e desligar a energia, um é NÃO
tipo, que é para ligar a energia, outro é o tipo NC, que é para desligar a energia.
Fig1.4 Diagrama de Fiação para Ligar/Desligar

15
1.8 Diagnóstico
Pressione a tecla “Diagnóstico” ou pressione a tecla “Parâmetro” duas vezes no painel para entrar na interface de
diagnóstico.
”
Pressione “F2” e “PgDn/PgUp” ou “ para verificar o estado das entradas e saídas.
Fig1.8.1 Interface de diagnóstico do sistema (sinal de entrada)
Fig1.8.2 Interface de diagnóstico do sistema (sinal de saída)
,
Na interface de diagnóstico de E/S “0” significa status inválido, “1” significa status válido.
16
Pressione a tela de diagnóstico da tecla “F3” para entrar na interface de verificação da condição do PLC.
Fig1.8.3 Condição do registro interno e IOs

Pressione as saídas e entradas “PgDn”, “PgUp”, , “Seta para baixo” para verificar a condição dos registros internos e
“seta para cima”.
“Verde” significa que o registro é válido, “Vermelho” significa que o registro é inválido.
Pressione a tecla “F5” na tela de diagnóstico para entrar na interface de edição ladder do PLC.
Fig1.8.4 Tela de edição da escada interna

Pressione a tecla “S” nessas interfaces para ativar a função de pesquisa. Depois de terminar a escada e salvar, ele funcionará
após a reinicialização.
17
Pressione a tecla “R” na tela de condição do PLC, o PLC funcionará imediatamente e não há necessidade de reiniciar.
Observação: quando P1 no parâmetro Senha é definido como Desativado, o usuário pode verificar e editar a escada interna.
Fig1.8.5 Interface de diagnóstico do sistema (mensagens de alarme)
Spindle encode check:0, mostra a resolução atual do SP_encoder; 1,[Alarme

atual]:NÃO, mostra a condição de alarme atual da máquina-ferramenta A seguir mostra
as mensagens de alarme do histórico. [Pressione a tecla Del para limpar as mensagens de alarme]
1.9 Operação de Programação
Pressione “Programa” para entrar no status do programa como segue.
Programa
Lista Seleção atual
pasta de arquivo
Função
Chaves
Fig1.9.1 Interface do Programa
18
O gerenciamento do programa adota o modo de gerenciamento de arquivos/pastas, sala de armazenamento do SZGH CNC
sistema é de 128Mb, não há limitação quanto à quantidade de programas. para
”
Na lista de programas, pressione “PgDn/PgUp” ou , selecionar programa/arquivo. e então pressione “Enter” para
“ insira o programa atual.
Name Função
New/Sek Pressione a tecla “F1” para Novo/Pesquisar um programa
COPY Pressione a tecla "F2" para copiar o programa selecionado (sistema USBdisk)
RENAM Pressione a tecla “F3” para renomear o programa de seleção atual INFOR
Pressione a tecla “F4” paradosugerir
espaço sistemao tamanho
ÚLTIMO do programa
Pressione e permanecer
a tecla “F5” para no
retornar ao último nível
USBdisk Pressioneprograma
a tecla “F6” para
atual abrirCANCEL
EXEC Disco USB Pressione
Pressione a tecla
a tecla “F8”“F7” para
para executar
cancelar o
ou retornar
Compile-P Pressione a receber
para tecla “P”opara compilar
arquivo do PCo com
programa atual
RS232- DNCReceive-R Pressione
Transmit-T a tecla “R”
Enviar arquivo para
PC com RS232-DNC DNC-L
Função aberta de RS232-DNC entre PC e CNC
1.9.1 Edição
Pressione a tecla “N” e abra uma caixa de diálogo para inserir o nome do programa, se o nome já existir,
o programa existente é chamado; Se o nome não existir, o sistema criará um novo programa.
O nome do programa pode ser número, letra ou mix, o comprimento é de 100 bits.
Crie um novo programa ou selecione um programa e pressione “Enter” para entrar na edição
interface.Pressione a tecla “Rápido”+“C” para mudar para a interface de função.
Fig1.9.2 (1) Interface de edição do programa
19
Fig1.9.3 (2) Interface de edição do programa
Nota: O nome de todos os arquivos não permite o mesmo & em branco.
A tela solicita o nome do programa de edição no canto superior esquerdo no status de edição; A esquerda é o conteúdo, a
direita é a informação de status, a operação no status de edição da seguinte forma:
(1) Localização do cursor atual:

Pressione “ÿÿÿÿ” para mover o cursor para qualquer posição do conteúdo do programa Pressione
"Pgup" para a última página.
Pressione "Pgdn" para a próxima página.
(2) Modificação de caracteres: exclua o caractere na posição do cursor e insira o novo caractere.
(3) Inserção de caracteres: Insira um novo caractere direto na posição do cursor. Quando a entrada é a letra, a letra na frente gera
espaço automaticamente. Se você deseja inserir um espaço, primeiro insira uma letra e, em seguida, exclua esta letra.
(4) Exclusão de caracteres: Pressione "Del" diretamente na posição do cursor (5) Insira
uma linha: Pressione "Enter" diretamente, insira uma linha na frente da linha atual se o cursor estiver na primeira linha, caso
contrário, insira uma linha após a linha atual.
(6) Operação de sobreposição de teclas "Rápidas":
Primeiras teclas de função

Função de superposição
F1 Compilar o programa atual O
F2 cursor salta para a primeira ou última linha
F3 Função de ensino, entra no status do volante; pressione a tecla X/Z/Y/C/A para mudar o eixo
de seleção e pressione “Rápido”+ “Q” para ler e definir o valor de sistema de coordenadas
atual.
20
F4 O cursor salta para a linha especificada.

F5 Nulo Exclui o bloco atual.
F6
F7 Deslocar as primeiras teclas de função e as segundas teclas de função
F8 Cancelar
Segundas teclas de função

F1 Excluir blocos especificados da linha atual para a linha de entrada
F2 Copie os blocos especificados da linha inicial de entrada para a última linha de entrada
F3 Array todos os blocos do programa atual
F4 Pesquise os caracteres especificados da linha do cursor até a linha final
F5 Substitua o primeiro caractere especificado da linha do cursor até a linha final
F6 Substitua todos os caracteres especificados da linha do cursor até a linha final
F7 Deslocar as primeiras teclas de função e as segundas teclas de função
F8 Cancelar
1.9.2 Copiar
Pressione “ÿ ÿ” na interface principal do Programa, para selecionar o programa que precisa copiar e pressione “F2”
para abrir uma caixa de diálogo para importar um novo nome de programa, para copiar que é o mesmo conteúdo, mas
diferente nome , para modificar, renomear e poupar.
1.9.3 Excluir
Pressione “ÿ ÿ” na interface principal do Programa, para selecionar o programa que precisa excluir e pressione
Tecla “Del” para deletar o programa.
Nota: A operação de exclusão precisa ser cuidadosa, não pode ser recuperada depois de excluída.
1.9.4 Renomear
Pressione “ÿ ÿ” na interface principal do Programa, para selecionar o programa que precisa renomear e pressione
“F3” para abrir uma caixa de diálogo para importar um novo nome.
1.9.5 Informação
Pressione “ÿ ÿ” na interface principal do Programa, para selecionar o programa que precisa ser verificado e pressione
“4” para abrir uma caixa de diálogo para verificar o tamanho do programa atual e manter o espaço do sistema.
1.9.6 Compilar
Pressione “ÿ ÿ” na interface principal do programa, para selecionar o programa e pressione “P” ou pressione a tecla
“F1” na interface de edição do programa, o sistema verificará o formato e a gramática do programa.
Solicitando ao encontrar o erro automaticamente.
Nota: Antes de executar o programa, ele deve compilar com sucesso.
1.9.7 Gerenciamento de pastas

O usuário pode criar uma pasta neste sistema. Pressione “F1” na interface principal do programa para importar e
nome da pasta, adicione “.” , pressione “Enter” para criar uma pasta e aparecerá um “[ÿ]” após o
nome.
Nota: o nome da pasta deve ser diferente do nome de outro arquivo/ pasta, caso contrário falha.
Mova o cursor para a pasta e pressione “Enter” para abrir a pasta ou pasta nesta , o usuário também pode criar um novo arquivo
pasta.
Pressione “A” para ir para a última pasta.

Mova o cursor para a pasta e pressione “Del” para excluir a pasta.
1.9.8 Executar Programa
Pressione “ÿ ÿ” na interface principal do Programa para selecionar um programa e pressione “C” para selecionar o
programa de processamento e alternar para a interface principal do sistema cnc.
21
1.9.9 Comunicação
O sistema pode entregar arquivos com protocolo serial RS232.

Existem duas portas de comunicação para RS232 na frente e atrás do painel.
Observação PIN PIN2 da porta frontal DB9 Data de recebimento PIN3 da porta
Função
frontal
RXD DB9 Data de envio PIN5 da porta frontal DB9 Terra
TXD
0V
Entrega (Transmitir)
Entregue o programa selecionado neste sistema para outro sistema ou para o PC para salvar. Pressione “ÿ ÿ”
na interface principal do Programa para selecionar o programa e pressione “T” para entregar, pressione “Reset” para
interromper a entrega.
Recepção
Receba o programa selecionado em outro sistema ou PC (Deve ser um arquivo de texto). Pressione “R” para
importar um nome do programa recebido para a caixa de diálogo na interface principal do Programa, pressione “Redefinir”
para interromper a recepção.
Nota: 1. Usando o software de comunicação exclusivo para entregar o programa no PC do usuário.
2. A taxa de entrega de ambos PC e CNC deve ser a mesma, caso contrário, falha facilmente. P37 em Outros
parâmetro é definido a taxa do sistema CNC.
3. O comprimento do RS232 não pode ultrapassar 10 metros.
4. O número da porta serial deve ser o mesmo que a configuração do sistema.
5. O programa de edição do PC deve ser um arquivo de texto.
1.9.10 Gerenciamento de U-disk

Para trocar arquivos de parâmetros ou programas com outro sistema ou PC por U-disk. Ele também pode atualizar
ou fazer backup do software ou parâmetro no sistema.
Nota: O nome da pasta não pode conter símbolos em branco.
Sugestão: Por favor, prepare um disco USB especial para gerenciar arquivos para o sistema CNC.
Preparamos um disco USB especial para o usuário, que inclui manual do usuário e software relacionado.
Fig1.9.4 Disco USB
22
Pressione “F6”-USBdisk para entrar no U-disk na interface principal depois que o U-disk estiver conectado ao USB
porta na frente do painel. Pressione “F6”-SYSTM novamente para voltar à interface do sistema.
Fig1.9.4 Interface Mian do disco USB

1.9.10.1 Teclas de função do disco USB
Nome Pressione a tecla “F1”
F1-Backup F2- para fazer backup dos arquivos do sistema no diretório atual do disco U Pressione a tecla
Restaurar F3- “F2” para restaurar os arquivos no diretório atual do disco U no sistema Pressione a tecla
Exportar F4- “F3” para exportar/copiar arquivo do sistema para o disco U Pressione a tecla “F4” para
Importar F5- importar/copiar o arquivo atual do disco U para o sistema Pressione a tecla “F5” para
LAST F6- retornar ao último nível Pressione a tecla “F6” para retornar ao sistema e também sair
SYSTM F7- Disco USB Pressione a tecla “F7” para executar o programa atual no disco U
EXEC F8-
CANCEL Pressione a tecla “F8” para cancelar ou retornar Compile-
P Pressione a tecla “P”“R”
para compilar
tecla o programa
para copiar atual
todos os Pressione
arquivos do disco U
copiar todos os arquivos
para
do osistema
sistemapara
Entrada-R
o discoSaída-T
U DNC-L Pressione
Função aberta
a teclade
“T”RS232-
para
DNC entre PC e CNC 1.9.10.2 Gerenciamento de Programa de processamento
Copie os arquivos ou pasta do U-disk para o sistema

Depois de conectar o U-disk, pressione a tecla “F6” para entrar no diretório do U-disk na interface principal do
programa. Pressione “ÿ ÿ” para mover o cursor para selecionar o arquivo ou pasta para copiar e pressione a tecla “F4” para
abrir uma caixa de diálogo para importar o nome, pressione “Enter” para confirmar. Se houver o mesmo nome de programa no
sistema, aparecerá uma caixa de diálogo para perguntar se cobre o arquivo ou pasta ou não.
Pressione “R” para copiar todo o programa no disco U para o sistema.
Copie os arquivos ou a pasta do sistema para o disco U
Pressione “ÿ ÿ” para mover o cursor para selecionar o arquivo ou pasta que precisa copiar para o disco U e, em
seguida, pressione a tecla “F6”, pressione a tecla “F3” para abrir uma caixa de diálogo caixa para importar o nome na interface
U-disk e pressione “Enter” para confirmar. Se houver o mesmo nome de programa no sistema, aparecerá uma caixa de
diálogo para perguntar se cobre o arquivo/pasta ou não.
Pressione a tecla “T” para copiar todo o programa no sistema para USB.
23
Nota: 1. Ele deve retornar ao diretório de programa do sistema, também saia do disco U pressionando a tecla “B” antes de
desconectar o disco U, caso contrário, a data que foi copiada agora será perdida.
2. O nome da pasta não pode ter um símbolo em branco ao usar o U-disk.
1.9.10.3 Gerenciamento de Parâmetros e Software O usuário

pode usar o U-disk para entregar arquivos de parâmetros, software do sistema , para atualizar e renovar,
arquivos de backup e parâmetros do sistema CNC
A) Backup de arquivos internos e arquivos PLC do sistema para U-disco
Nota: Prepare um U-disk vazio especial para gerenciar melhor os arquivos de parâmetros e arquivos PLC do sistema, pois os
arquivos de parâmetros são muitas dezenas, ou configure uma pasta no U-disk em seu computador primeiro, abra a pasta do U-disk em sistema
antes de fazer backup de arquivos de parâmetros e arquivos PLC na pasta do U-disk.
Insira o disco U no sistema, pressione
"Programa" , E então pressione a tecla “F6”
para entrar no diretório do disco USB
Selecionando a pasta (SZGH-CNC990TDB-2) e “Enter”
para entrar na pasta, pressione a tecla “F1” para fazer
backup, digite a senha e entre
Pressione a tecla “Enter”, aguarde alguns segundos,
o backup será feito com sucesso, pressione a tecla “F6”
para sair do U-disk e retorne ao sistema
Fig1.9.5 Etapas do backup de PLC e parâmetros para U-disk
B) Restaurar parâmetros e arquivos PLC no sistema com U-disk (Upgrade)

Nota: Por favor, coloque os parâmetros e PLC para atualização em uma pasta, o que é melhor para evitar a restauração de arquivos errados em
U-disco no sistema CNC e resulta em danos aos arquivos internos e ao sistema.
Insira o disco U no sistema, pressione
"Programa" , E então pressione a tecla “F6”
para entrar no diretório do disco USB
Selecionando a pasta (SZGH-CNC990TDB-2) e “Enter”
para entrar na pasta, pressione a tecla “F2” para restaurar,
digite a senha e entre
Pressione a tecla “Enter”, aguarde alguns segundos,
ele sugerirá a restauração com sucesso, pressione a
tecla “F6” para sair do U-disco e reiniciar o sistema
Fig1.9.6 Etapas de restauração de PLC e parâmetro para U-disco
24
Capítulo 2 Lista de Parâmetros
Em qualquer condição de status, pressione “Parâmetro” para entrar na interface do parâmetro.
Fig2.1 Lista de Parâmetros

Observação Função
F1-Usuário Pressione a tecla “F1” para entrar no conjunto de parâmetros do usuário
F2-Velocidade Pressione a tecla "F2" para entrar no conjunto de parâmetros de velocidade

Eixo F3 Pressione a tecla “F3” para entrar no conjunto de parâmetros do eixo
F4-Ferramenta Pressione a tecla “F4” para entrar no conjunto de parâmetros da ferramenta
F5-Outro Pressione a tecla “F5” para entrar no conjunto de outros parâmetros
F6-Coor Pressione a tecla "F6" para entrar no conjunto de parâmetros de coordenadas
F7-PASSWD Pressione a tecla “F7” para entrar no conjunto de parâmetros de senha
F8-CANCEL Pressione a tecla “F8” para sair da lista de parâmetros

“
Depois de entrar na interface de parâmetros e selecionar o tipo de lista de parâmetros, pressione a seta”, Seta para baixo ”, “Para cima
“PgDn”, “PgUp” para selecionar um parâmetro que precisa alterar, pressione “Enter” tecla enter, caixa de diálogo pop-up, depois de alterar
bem, pressione “Enter” para garantir que o parâmetro esteja bem definido.
Nota: 1.Cursor amarelo significa tipo de parâmetro atual e número do parâmetro.
2.A versão da lista de parâmetros é V6.56.
25
2.1 Parâmetro do usuário

P Parâmetro 1 Ex-Valor 50
(^d) Profundidade de Corte em G71/G72 [Designação do Raio] (10um) 10 0 20
2 (e) Valor de fuga [Designação do raio] (10um) 20 1
3 G71/G72/G73 do Acabamento Automaticamente [1:Sim, 0:Não] 4

(û)X_Distância&Direção da tolerância de acabamento de G71/G72/G73 (10um)
(^w)Z_Distância&Ddireção da tolerância de acabamento de G71/G72/G73 (10um) 5
6 (d) O número da divisão em G73 7
(î)X_Distância e direção do alívio de G73[Designação do raio] (10um) (^k)Z_Distância e direção 10
[Sem Sinal]
do alívio
10 (e)Quantidade
de G73(10um) de
8 9Retorno
(^k)Profundidade
de G74/G75(10um)
de Corte na
[Designação
direção Z de
doG74/G75(10um)
Raio] 11 10
(m)Contagem Repetitiva no Acabamento de G76 12 (r)Quantidade de Chanfro de G76(1/10 50
avanço) 13 (a)Ângulo da ponta da ferramenta em G76(grau) [0ÿ180°] 14 (^dmin)Profundidade 10
mínima de corte de G76(10um) [Designação do raio] 15 1
10
60
20
(d) Tolerância de acabamento de G76 (10um) 10
16 Modo de programação do eixo X [1: Raio,0: Diâmetro] 17 0
Intertravamento entre o programa em execução e o SP-Rotating [1:Sim, 0:Não] 0
17-1 Intertravamento entre Programa em Execução e SP_Chuck[1:Sim, 0:Não] 0
18 vezes de execução do ciclo automático (M20) [<0: Endless Loop] -1
20 Comprimento do chanfro em G92 (1/10 avanço) 0
21 Intervalo entre os blocos G01/G02/G03 (ms)[>100] 0
22 Intervalo entre os blocos G00 (ms)[>100] 0
23 Constante de Aceleração/Desaceleração do Volante [50-100] 70
24 Q(d)tempos de avanço em G76 [8:Tempos de desbaste] 1
33 Tipo de detecção SP_Speed Reached (0:M69 Realy, 8:SP_Encoder) 1
34 Permitir erro de SP_Speed detectado por SP_Encoder(RPM) 1
200 Tempo de espera para proteção de tela [>=2 minutos] 1
201 Tempo de atraso antes de detectar pulso zero ao rosquear (ms)[>100] 1
203 Usando a tecla Pause no Painel (23103490:Sim,6326274:Não) 23103490 0 1
210 Tipo de área de exibição gráfica (8: manual, outro: automático) 11
211 Exibir área negativa do eixo X (1: Sim, 0: Não)

212 Exibir área positiva do eixo X (1: Sim, 0: Não)
213 Exibir área negativa do eixo Y (1: Sim, 0: Não)
214 Exibir área positiva do eixo Y (1: Sim, 0: Não) 1
215 Exibir área negativa do eixo Z (1: Sim, 0: Não) 1
216 Exibir área positiva do eixo Z (1: Sim, 0: Não) 1
230 Executando o programa através do ponto de entrada (+4+8+16+32+64+128: X26-X31) 0
231 Modo da tecla "Excluir" [0: exclusão para trás, 1: exclusão para frente] 0
232 Detecta a posição SP_Zero antes de tocar [18:Sim,0:Não] 18
233 G06 Função de ensino do círculo [0:Não, 1:Sim] 0
234 Ativar função voltar programa com volante [+8:Sim, Outro: Não] 9
26
Explicação sobre o parâmetro do usuário (parâmetro de processamento)
1,(^d)Profundidade de Corte em G71/G72[Designação do Raio](10um)

É definido para cada avanço padrão na direção do eixo X quando W(d) não é especificado no código G71,
designação do raio; unidade: 0,01 mm.
Também é definido para cada avanço padrão na direção do eixo Z quando não é definido no código G72;
unidade: 0,01 mm
2,(e)Valor de escape[Designação do raio](10um)

É definido para cada reverso padrão (raio) na direção do eixo X quando não é definido no código G71;unidade:0,01 mm.
É definido para cada padrão para trás na direção do eixo Z quando não é definido no código G72;unidade:0,01 mm.
3,G71/G72/G73 do Finalização Automática [1 significa Sim,0 significa Não]

É configurado para quando utilizar os códigos G71/G72/G73 para processamento, se fizer a finalização automaticamente. 1:sim;
0: Sem acabamento.
4,(û)X_Distância&Direção da tolerância de acabamento de G71/G72/G73(10um)

É definido para cada resto padrão de suavização (diâmetro) na direção do eixo X quando não é definido no código G71/G72/
G73; unidade: 0,01 mm.
5,(^w)Z_Distância&Ddireção da tolerância de acabamento de G71/G72/G73(10um)

É definido para cada resto padrão de suavização (diâmetro) na direção do eixo Z quando não é
definido no código G71/G72/G73; unidade: 0,01 mm.
6,(d) O número de divisão em G73 É para

tempos de ciclo padrão quando não é definido no código G73.
7,(î)X_Distância e direção do alívio de G73[Designação do raio](10um)

É para a espessura aproximada padrão do eixo X quando não é definido no código G73.
8,(^k)Z_Distância e direção do alívio de G73(10um)

É para espessura aproximada padrão do eixo Z quando não é definido no código G73.
9,(^k)Profundidade de Corte na direção Z de G74/G75(10um) [Sem Sinal]

É para cada avanço padrão na direção do eixo Z quando não é definido em G74;
É para cada avanço padrão (raio) na direção do eixo X quando não é definido no código G75;
10,(e) Valor de retorno de G74/G75(10um) [Designação do raio]

É para cada retração padrão na direção do eixo Z quando não é definido no código G74;
É para cada retração padrão (raio) na direção do eixo X quando não é definido em G75
código;unidade:0,01mm.
27
11,(m)Contagem repetitiva no acabamento de G76 É para

tempos de ciclo padrão quando não é definido no código G76.(tempos:1-99)
12,(r)Quantidade de chanfro de G76(1/10 de avanço)

É o comprimento padrão do chanfro de retração quando não é definido no código G76. O comprimento é 1/10 do passo da rosca.
13,(a)Ângulo da ponta da ferramenta em G76(grau) [0ÿ180°]

É o ângulo padrão do dente da rosca quando não é definido no código G76.unidade:grau.
14,(^dmin)Profundidade Mínima de Corte de G76(10um) [Designação do Raio]

É para definir a profundidade mínima de corte (raio) de G76. Unidade: 0,1 mm
15, (d) Tolerância de acabamento de G76 (10um)

É o padrão restante da volta final quando não é definido no código G76.
16, Modo de programação do eixo X [1 raio médio, 0 diâmetro médio]

Existem dois modos de programação, quando definido como 1 significa programação de raio
modo, quando definido como 0 significa que o modo de programação de diâmetro
17, Intertravamento entre o programa de execução e rotação do SP [1 significa sim, 0 significa não]
É para intertravamento entre o programa de execução e o fuso de execução, quando definido como 1 significa que o
programa em execução com o fuso em execução; quando definido como 0 significa que o programa em execução sem verificar o
funcionamento do fuso.
17-1, Intertravamento entre Programa em Execução e SP_Chuck [1 significa Sim, 0 significa Não]
É para intertravamento entre o programa de execução e o aperto do mandril do fuso, quando definido como 1 significa que o
programa em execução com o mandril está apertando, o ponto de entrada é M14, plugue PIN24_CN10; quando definido como 0
significa que o programa em execução sem verificar a condição do mandril.
18, Tempos de funcionamento do ciclo automático (M20)
É para tempos de execução do código M20 no programa, número negativo significa execução inúmeras vezes.
20, Comprimento do chanfro em G92 (1/10 de avanço)

É para definir o comprimento padrão (largura) de sair e retrair, o comprimento = avanço da rosca * 0,1.
21, Intervalo entre os blocos G01/G02/G03 (ms)[>100]

É para definir o tempo de atraso entre G01/G02/G03, é para resolver o excesso de corte no canto.
22, Intervalo entre os blocos G00 (ms)[>100]

É para definir o tempo de atraso após executar G00, é efetivo que mais de 100ms.
23, Constante de aceleração/desaceleração do volante [50-100]

É para ajustar a constante do volante suavemente em aceleração/desaceleração. quanto menor, mais rápido
28
o acc/dec-eleration é, mas muita vibração.
24,Q(d)tempos de avanço em G76 [8 tempos médios de desbaste]

Serve para definir o Q em G76, definido como “8”, são os tempos de avanço no desbaste.
33,Tipo de detecção SP_Speed Reached(0:M69 Realy, 8:SP_Encoder)

Define o tipo de detecção SP_Speed alcançado. 0 significa que detecta se a entrada M69 (registrador interno da escada plc) é
válida; 1 significa que o sistema detecta o codificador do fuso para garantir que a velocidade do fuso seja atingida.
34, Permitir erro de SP_Speed detectado por SP_Encoder (RPM)

Ele define o erro permitido de velocidade de codificação (S) e velocidade de feedback do codificador. Unidade: rpm.
200,Tempo de espera para proteção de tela [>=2minutos]

É a hora que entra na tela de proteção quando o sistema fica na tela principal e sem
caixa de diálogo, não entre na proteção de tela se menos de 2 minutos, pressione qualquer tecla para voltar.
201,Tempo de atraso antes de detectar pulso zero ao rosquear (ms)[>100]

É para definir o tempo de atraso antes de verificar o pulso Z ao processar o parafuso.
203,Usando a tecla Pause no Painel (23103490:Sim,6326274:Não)

Está definido para se usar a tecla Pause no painel operacional, quando definido para 23103490, o que significa
usando a tecla Pause; quando definido como 6326274, proteja a tecla Pause.
210, Tipo de área de exibição gráfica (8: manual, outro: automático)

Define o tipo de área de visualização gráfica, quando definido para 8, a área de visualização gráfica é definida manualmente, o&
parâmetro relacionado; quando definido para outros, o sistema cnc ajustará a área de exibição gráfica automaticamente.
211, Exibir área negativa do eixo X (1: Sim, 0: Não)

212, Exibir área positiva do eixo X (1: Sim, 0: Não)
213, Exibir área negativa do eixo Y (1: Sim, 0: Não)
214, Exibir área positiva do eixo Y (1: Sim, 0: Não)
215, Exibir área negativa do eixo Z (1: Sim, 0: Não)
216, Exibir área positiva do eixo Z (1: Sim, 0: Não)
P210-P216 são definidos para se o sistema CNC exibir a área relacionada quando o tipo de exibição gráfica
área é manual.
230,Programa em execução através do ponto de entrada (+4+8+16+32+64+128: X26-X31)

O suporte do sistema CNC executa o programa de processamento por pontos de entrada, os pontos de entrada
relacionados são X26-X31, Exemplo: Quando P230=+4+8=12, as entradas de X26 ou X27 são válidas, o sistema CNC
executará o programa de “X26”/“HIDEFILEX26 ” ou “X27”/ “HIDEFILEX27”.
231,Modo da tecla "Excluir" [0:exclusão para trás,1:Exclusão para frente]
29
Define o modo de “Del” , tecla excluir, quando definido como 0, pressione a tecla "Del", o sistema excluirá quando
palavra invertida , definido como 1, pressione a tecla "Del", o sistema excluirá a palavra de encaminhamento.
232,Detecte a posição SP_Zero antes de tocar [18:Sim,0:Não]

É definido para isso se o sistema precisar detectar a posição zero do codificador do fuso ao rosquear.
233,G06 Função de ensino do círculo [0:Não, 1:Sim]

Define se o sistema usa a função de ensino do círculo G06, 0 significa sem uso; 1 significa sim, use esta função.
234, Ativar a função Voltar do programa com volante [+8:Sim, Outro: Não]
Define se o sistema ativa a função de retorno do programa que volta para frente processando blocos
com volante na condição Volante Automático.
Observação: Pressione as teclas Auto e Volante para entrar nesta condição de processamento. Pressione a tecla Volante novamente sair
esta condição de processamento.
30
2.2 Parâmetro de velocidade

P Parâmetro EX-Valor
1 G00 Velocidade do eixo X (mm/min) 6.000.000
2 G00 Velocidade do eixo Z (mm/min) 6.000.000
Velocidade máxima de alimentação manual (mm/min) 10.000.000

34 Velocidade de alimentação máxima automática (mm/min) 15.000.000
5 Velocidade padrão de G01/G02/G03 (mm/min) 6 2.000,000
Velocidade de funcionamento no modo de simulação (mm/min) 10.000,000

7 Velocidade de alimentação manual (mm/min) 100,00
8 Velocidade manual do fuso (rpm) 11 200,00 0
Limite G01/G02/G03 Velocidade de cada eixo [1:Sim, 0:Não]

12 Velocidade máxima de X_G1/G2/G3 (mm/min) 2000
13 Velocidade máxima de Z_G1/G2/G3 (mm/min) 14 2000
X_Constante de aceleração/desaceleração [1ÿ99999] 50000
15 Z_Constante de aceleração/desaceleração [1ÿ99999] 50000

16 Constante de aceleração/desaceleração quando executado automaticamente 2
17 Constante de aceleração/desaceleração do volante [500--32000] 600
18 Handwheel_Acce/Dece-leration Constant quando seco [>500] 600
19 G00 Velocidade a seco (mm/min) [>10] 1500
20 X_Max Speed com Volante (mm/min) 2000
21 Z_Max Speed com Volante (mm/min) 22 2000
Z_Acceleration/Deceleration Constant ao rosquear 23 0,000
Constante X_Acceleration/Deceleration ao rosquear 0,000

24 Taxa de velocidade retirada no servo do eixo X ao rosquear 5000
25 Velocidade inicial de retirada na etapa do eixo X ao rosquear 150
26 Velocidade máxima retirada no passo do eixo X ao rosquear 27 28 29 6000
Tipo de aceleração/desaceleração [0 linha média,8 curva média] 0
Consta inicial de aceleração/desaceleração quando curva [>=10] 100
Constante de aceleração/desaceleração quadrática quando curva [>=10] 500 1
30 Constante máxima de aceleração/desaceleração quando curva [>=500]

31 X_Homing Speed (mm/min) 2500.000
32 X_Speed para detectar sinal Z0 (mm/min) 250.000
33 Z_Homing Speed (mm/min) 2500.000
34 Z_Speed para detectar sinal Z0 (mm/min) 250.000 1
35 Velocidade mínima do fuso quando G96 (rpm) 3000
36 Velocidade Máxima do 1º Fuso (rpm) 3000
37 Velocidade máxima do eixo na 2ª marcha (rpm)

38 Velocidade máxima do eixo na 3ª marcha (rpm) 3000
39 Velocidade máxima do fuso na 4ª marcha (rpm) 3000
40 Velocidade máxima do 2º fuso (rpm) 41 3000
Modo de compensação da folga do arco (0: A, 8: B) 8

42 Velocidade de compensação no modo B (mm/min) 3000
42-1 Velocidade de Compensação Inicial no Modo B (mm/min) 500
42-2 Constante de aceleração/desaceleração no modo B (mm/min/s) 60000
Volante_Velocidade de Parada (mm/min)[>100] 43 49 100
Ativar função de processamento de velocidade [1:Sim, 0:Não] 0
50 Velocidade de Parada do Volante (mm/min)[>100] 51

SP_Speed ao sair no seguinte modo de batida (rpm)[>1] 52 100
SP_Compensação de folga reversa ao tocar (Pulso) 53 11
Valor Retirado Avanço antes da rotação reversa do seguinte tap(um)[10-5000] 54 1
Velocidade retirada ao tocar (mm/min)[>=60]

58 Velocidade inicial quando limitação de hardware (mm/min) 1.000
60 Ative o funcionamento suave G01/G02/G03 (1: Não, 60: Sim) 60
31
61 Constante de tempo para G01/G02/G03 funcionamento suave [2-50] 50

101 X_Velocidade Inicial (mm/min)[>1] 500
102 Y_Velocidade inicial (mm/min)[>1] 500
103 Z_Velocidade Inicial (mm/min)[>1] 500
104 A_Velocidade inicial (mm/min)[>1] 500
105 B_Velocidade inicial (mm/min)[>1] 500
111 X_Max Incremento de velocidade (mm/min)[>1] 500
112 Y_Max Incremento de velocidade (mm/min)[>1] 500
113 Z_Max Incremento de velocidade (mm/min)[>1] 500
114 A_Incremento de velocidade máxima (mm/min)[>1] 500
115 B_Incremento de velocidade máx. (mm/min)[>1] 500
200 O movimento coerente é válido para G00[1:Não,16:Sim] 1
201 Aguarde SP_Speed suave ao rosquear 0
Explicação sobre o parâmetro de velocidade:
1,G00 Velocidade do eixo X (mm/min) 2,G00 Velocidade do eixo Z (mm/min)
É velocidade rápida (também velocidade de G00) do eixo X/Z, Max é 240000 (unidade: mm/min)
Atenção: o valor depende da configuração da máquina, definir errado é muito fácil de incomodar a máquina-ferramenta e
acidente.
3, velocidade de alimentação máxima manual (mm/min)
É a velocidade máxima de alimentação na condição de atenção manual: , Unidade: mm/min.

velocidade de referência = velocidade G00 * 0,5, a fim de garantir a segurança.
4, velocidade de alimentação máxima automática (mm/min)
É o máximo de velocidade de alimentação em Auto, Max é 30000.Unit:mm/min. Essa velocidade pode ser mais rápida que a
velocidade G00 para que cada eixo possa atingir a velocidade máxima quando a ligação, pois limita apenas a velocidade integrada.
5, velocidade padrão de G01/G02/G03 (mm/min)
É a velocidade padrão de G01/G02/G03 quando a velocidade do primeiro código de interpolação (G01/G02/G03) não é especificada
na execução automática. Máx.:5000 (unidade:mm/min)
6,Velocidade de operação no modo de simulação (mm/min)
É a velocidade de execução no modo de simulação. (pressione “Simular”, é o modo de funcionamento a seco) Max:240000. (unidade:
mm/min)
7,Velocidade de alimentação manual (mm/min)
É a velocidade do eixo de alimentação no Manual. Faixa: < velocidade máxima de alimentação

Atenção: no modo Manual, pressione a tecla “F”, pode definir o parâmetro diretamente.
8,Velocidade manual do fuso (rpm)
É definido para a velocidade do fuso no modo manual. Unidade: rpm.

Atenção: no manual, pressione a tecla “S”, pode definir o parâmetro diretamente.
11, Limite G01/G02/G03 Velocidade de cada eixo [1:Sim, 0:Não]
É definido para limitar a velocidade de cada eixo durante a interpolação G1/G2/G3.
32
12, velocidade máxima de X_G1/G2/G3 (mm/min)

É para a velocidade máxima de operação do eixo X quando a interpolação G1/G2/G3.
13,Velocidade máxima de Z_G1/G2/G3 (mm/min)

É para a velocidade máxima de operação do eixo Z quando a interpolação G1/G2/G3.
14,X_Acceleration/Deceleration Constant [1ÿ99999]

É a constante de tempo da aceleração/desaceleração do eixo X, quanto maior ela for, mais rápida será a aceleração/desaceleração
is. Atenção: Este valor depende da estrutura da máquina, quanto mais pesada a carga, menor o valor
é. Com sistema de passo, o valor deve ser inferior a 15000.
15,Z_Acceleration/Deceleration Constant [1ÿ99999]

É a constante de tempo da aceleração/desaceleração do eixo Z, quanto maior ela for, mais rápida será a aceleração/desaceleração
é. Atenção: Este valor depende da estrutura da máquina, quanto mais pesada for a carga, menor será o valor. Com
sistema de passo, o valor deve ser inferior a 15000.
16,Constante de aceleração/desaceleração quando executado automaticamente [1-500]
É para definir constante de aceleração/desaceleração em auto. o intervalo é 1-500. É principalmente para distinguir
Auto e Manual, apenas a diferença é demais, defina é eficaz.
17,Constante de aceleração/desaceleração do volante [500--32000]

É para definir a constante de aceleração/desaceleração do volante. A faixa é 500-32000.
18, Constante de aceleração/desaceleração do volante quando seco [>500]
É para definir a constante de aceleração/desaceleração quando o volante inicia o programa. o intervalo é 500-32000. quando o
valor é menor que 500, é inválido.
19,G00 Velocidade a seco (mm/min) [>10]

É a velocidade de G00 quando o volante inicia o programa para simular. é inválido quando o valor é menor que 10.
20,X_Max Speed com Volante (mm/min)

É para limitar a velocidade máxima do eixo X ao usar o volante no modo manual.
Atenção: é válido quando > 100, caso contrário inválido. E sugiro não mais de 4000.
21,Z_Max Speed com Volante (mm/min)

É para limitar a velocidade máxima do eixo Z ao usar o volante no modo manual.
22,Z_Acceleration/Deceleration Constant ao rosquear É a constante de tempo

do eixo Z ace/dec-eleration ao rosquear, Range:300~90000.The
quanto maior ele for, mais rápido será o ace/dec-elecration.
Atenção: com sistema de passo, deve ser ajustado menor. Quando <300, é inválido. Quando com servo motor, por
33
garantir a eficiência, defina 0.
23,X_Constante de aceleração/desaceleração ao rosquear É a constante de
tempo da aceleração/desaceleração do eixo Z ao rosquear, a faixa é de 300 a 90000. Quanto maior, mais rápida é a aceleração/
desaceleração.
Atenção: com sistema de passo, quanto menor, mais seguro. Quando <300, é inválido. Quando com servo motor, por
garantir a eficiência, defina 0.
24, Taxa de velocidade retirada no servo do eixo X ao rosquear É a taxa de
velocidade recuperada do eixo X configurada com o sistema servo ao rosquear. Unidade: *0,1 .
25,Velocidade inicial de retirada na etapa do eixo X ao rosquear
É a velocidade inicial do eixo X retirada que é configurada com sistema de passo ao rosquear.
Atenção: por segurança, deve ser inferior a 100 mm/ min.
26,Max Retired Speed in X-axis Step ao rosquear É a velocidade máxima
do eixo X retirada que é configurada com sistema de passo ao rosquear.

Atenção: está relacionado à carga, quanto maior a carga, menor ela é.
27, Tipo de Aceleração/Desaceleração [0 linha média,8 curva média]
Define o tipo de aceleração/desaceleração.conjunto 0 significa tipo de linha.conjunto 8 significa tipo de curva.

Atenção: Em condições normais, defina o tipo de linha no sistema servo; defina o tipo de curva no sistema de passo.
28, Consta de aceleração/desaceleração inicial quando a curva [>=10]
É constante de aceleração/desaceleração inicial quando P27 define o tipo de curva. Faixa: >=10.
29, Constante de aceleração/desaceleração quadrática quando curva [>=10]
É a constante quadrática de aceleração/desaceleração quando P27 define o tipo de curva. Faixa >=10.
30,Constante Máxima de Aceleração/Desaceleração quando a curva [>=500]
É a constante máxima de aceleração/desaceleração quando P27 define o tipo de curva.
É válido quando >=500, caso contrário a constante de aceleração/desaceleração é com tipo de linha de cada eixo.
31,X_Homing Speed (mm/min)
É a velocidade de retorno do eixo X. Unidade: mm/min. a faixa é menor que a velocidade X_G00.
32,X_Speed para detectar sinal Z0 (mm/min)
É a velocidade para verificar o sinal de pulso Z0 após o alcance do eixo X no interruptor de homing. Unidade: mm/min. o intervalo é 20-500.
nota: é para garantir a precisão. quanto menor for, maior será a precisão. quando bem definido, não o altere para sempre.
33,Z_Homing Speed (mm/min)
É a velocidade de retorno do eixo Z. Unidade: mm/min. a faixa é menor que a velocidade Z_G00.
34
34,Z_Speed para detectar sinal Z0 (mm/min)

É a velocidade para verificar o sinal de pulso Z0 após o alcance do eixo Z no interruptor de homing. Unidade: mm/min.
o intervalo é 20-500.
Observação: é para garantir a precisão. Quanto menor for, maior será a precisão. Quando bem definido, não o altere para sempre.
35, velocidade mínima do fuso quando G96 (rpm)

É a velocidade mínima do fuso ao executar o código G96 , também no modo de velocidade de superfície constante.
36,Velocidade máxima do 1º fuso (rpm)

É a velocidade máxima do 1º fuso, também na 1ª marcha, saída M41 para a 1ª marcha, também é a velocidade
quando a tensão analógica de saída do plugue PIN25_CN3 é 10V (condição padrão).
37, velocidade máxima do fuso na 2ª marcha (rpm)

É a velocidade máxima do fuso na 2ª marcha, saída M42 para a 2ª marcha, também é a velocidade quando a tensão
analógica de saída do plugue PIN25_CN3 é de 10 V em M42.
38, velocidade máxima do eixo na 3ª marcha (rpm)

É a velocidade máxima do eixo na 3ª marcha, saída M43 para a 3ª marcha, também é a velocidade quando a tensão
39, velocidade máxima do fuso na 4ª marcha (rpm)

É a velocidade máxima do eixo na 4ª marcha, saída M44 para a 4ª marcha, também é a velocidade quando a tensão
40,Velocidade máxima do 2º fuso (rpm)

É a velocidade máxima do 2º eixo, também é a velocidade quando a tensão analógica de saída do plugue PIN25_CN10
é de 10V. Especificado por “SS#” , unidade é rpm.
41, Modo de compensação da folga do arco (0 significa A; 8 significa B)

É o modo de compensação para folga reversa do arco. 0
significa um modo de compensação, que é quanto maior for a folga reversa, mais rápido será para garantir que a
a velocidade de , ferramenta não saia da condição de pausa. a velocidade de compensação
compensação é inferior a 1000 mm/min.
8 significa modo de compensação B , que é que a velocidade de compensação é definida por
parâmetros a seguir. +4: significa
que na programação do arco, IJK é o valor da coordenada do ponto final ao centro. No valor original de P41 mais 4(Ex.:
P41=0 +4= 4) significa que o IJK de G02/G03 é o valor da coordenada do ponto final ao centro, caso contrário IJK de G02/
G03 é o valor da coordenada desde o início apontar para o centro.
42, Velocidade de Compensação no Modo B (mm/min)

É a velocidade de compensação no modo de compensação B.unidade:mm/min.
42-1, Velocidade inicial de compensação no modo B (mm/min)
35
Está iniciando a velocidade de compensação no modo de compensação B. é válido quando >10.
42-2, Constante de aceleração/desaceleração no modo B (mm/min/s)

É a constante de aceleração/desaceleração no modo de compensação B (também P41=8/12).
Faixa: >=10.
43, Volante_Velocidade de Parada (mm/min)[>100]

É a velocidade quando o volante para. quanto maior for, mais rápida será a parada do volante.
49, Ativar Função de Processamento de Velocidade [1: Sim ; 0:Não]

Está definido para ativar a função de processamento de velocidade, 1 significa sim, ativar o processamento de velocidade
função, 0 significa não ativar a função.
50,Velocidade de parada do volante (mm/min)[>100]

Define a velocidade inicial que o volante para.
51,SP_Speed ao sair no seguinte modo de rosqueamento É a

velocidade mínima antes da rotação reversa do fuso ao rosquear.
52,SP_Compensação de folga reversa ao rosquear É o valor de

compensação de folga reversa antes da rotação reversa do fuso ao rosquear. Unidade: Pulso
53,Advance Retired Value antes da rotação reversa do rosqueamento seguinte É o valor

adiantado retirado antes da rotação reversa do fuso ao rosquear. Unidade: hum.
Faixa: 10-5000
54,Velocidade reduzida ao tocar (mm/min)[>=60]

É a velocidade quando o fuso é retirado durante o rosqueamento. Unidade: mm/min
58,Velocidade inicial quando limitação de hardware (mm/min)

É a velocidade inicial que o interruptor de limitação do harware do toque do motor. Quando o sistema cnc é configurado com
servo, não há necessidade de definir a velocidade inicial, definida como 1 normalmente.
60, Ativa o funcionamento suave de G01/G02/G03 (1: é Não, 60: é Sim)

Está configurado para se ativar a função de funcionamento suave para G01/G02/G03 no programa de processamento.
Definir como 60 significa ativar a função, 1 significa não.
61,Constante de tempo para G01/G02/G03 funcionamento suave [2-50]

É a constante de tempo quando o sistema cnc ativa a função de funcionamento suave G01/G02/G03, também P60=60. Faixa:
2-50.
101,X_Velocidade Inicial (mm/min)[>1]

102,Y_Velocidade Inicial (mm/min)[>1]
36
103,Z_Velocidade Inicial (mm/min)[>1]

104,A_Velocidade inicial (mm/min)[>1]
É a velocidade inicial do eixo de alimentação durante a aceleração/desaceleração. Quando é menor que a
aceleração/desaceleração, a aceleração/desaceleração da velocidade inicia a partir da velocidade inicial de alimentação.
quando é maior que a aceleração/desaceleração, a velocidade alcançada na velocidade de ajuste diretamente. Unidade:
mm/min.
Atenção: Geralmente, sistema de passo <= 100, sistema servo <= 500.
111,X_Max Incremento de Velocidade (mm/min)[>1]

112,Y_Max Incremento de Velocidade (mm/min)[>1]
113,Z_Max Incremento de Velocidade (mm/min)[>1]
114,A_Max Incremento de Velocidade (mm/min)[>1]
É o incremento de velocidade máxima durante a interpolação multiaxial da trilha. Também altera o valor máximo da
velocidade.
Exemplo: quando é 300, a velocidade do eixo X (interpolação de trilha multiaxial) de F800 para
F1600,800(=1600-800)>300,então o processo sobe de F800 para F1100 e depois para F1600.
200,Movimento coerente é válido para G00[1 é Não,16 é Sim]

É definido para isso se o movimento coerente for válido para G00. 16: sim, é válido para G00. 1: Não, é inválido
para G00.
201,Espera SP_Speed suave ao enfiar [0:Não, 1:Sim]

É definido para isso se a velocidade de espera do fuso for suave durante o rosqueamento. 1: sim, espere que a
velocidade do fuso seja suave antes de rosquear. 0: Não, não espere.
37
2.3 Parâmetro do eixo

Parâmetro do Eixo P Ex-Valor
1 Tipo de interruptor para taxa de alimentação [0: chave, 1: interruptor de banda] 0
2 Tipo de switch para SP-Rate [0: Key, 1: Band Switch] 0
3 Max Travel na direção X_Negative (mm) -9999.000
4 Max Travel na direção X_Positive (mm) 9999.000
5 Max Travel na direção Z_Negative (mm) -9999.000
6 Max Travel na direção Z_Positive (mm) 7 9999.000
SP_Tempo de Frenagem (10ms) 150
8 SP_Braking é sinal longo [0: Não,1: Sim] 0
9 Detectar feedback de SP_Position [0: Não, 1: Sim] 1
10 Pulsos por revolução do fuso 4096
11 Soft-Limitation é válido [0:Sim, 1: Não][D2X;D3C(Y);D4Z;D5A] 0
12 X_Compensação de folga reversa (um) 00000001
13 Z_Compensação de folga reversa (um) 0
14 X_Direction [1: normal, 0: reverso] 0
15 Z_Direction [1: normal, 0: reverso] 0
16 Usando relação de engrenagens eletrônicas para eixos de alimentação [0: Sim, 1: Não] 0
17 Numerador de X_Electron Gear 1
18 Denominador de X_Electron Gear 1
19 Numerador de Z_Electron Gear 1
20 Denominador de Z_Electron Gear 1
21 Tipo de interruptor de limite na direção positiva [0: tipo NO, 1: tipo NC] 0
22 Tipo de interruptor de limite na direção negativa [0: tipo NO, 1: tipo NC] 0
23 Tipo de Casa [D3X;D4(C)Y;D5Z;D6A;0:Interruptor;1:float Zero] 01111011
24 X_Machine Coordenada do ponto zero flutuante
25 Z_Machine Coordenada do ponto zero flutuante
26 Grau de Homing [1: Não, 0: Alerta, 8: Compulsão, 9: Supercompulsão] 1
27 Modo de Homing 28 1
Direção do retorno [D2:X,D3:C(Y),D4:Z,D5:A] 0000000100000001
29 Tipo de interruptores para homing 00000000
30 Faixa de detecção de Z0 no eixo X 45
31 Faixa de detecção de Z0 no eixo Z 60
32 Deslocamento após homing no eixo X 0
33 Deslocamento após retorno no eixo Z 0
50 O fuso está girando ao mudar de marcha [1:Sim, 0:Não] 0
51 Velocidade de rotação do fuso ao mudar de marcha (1/100rpm) 100
52 Direção de rotação do fuso ao mudar de marcha [0:CW, 1:CCW] 1
53 Tempo de pausa do fuso ao mudar de marcha (10ms) 10
54 Tempo de frenagem do fuso ao mudar de marcha (10ms) 10
55 Tempo de atraso entre reiniciar M03/M04 e definir M05 (10ms) 0
68 Tempo quando o eixo de alimentação muda de direção (ms) 0
80 O eixo X/Z é um eixo rotativo 00000001
100 Parâmetro interno do sistema 1
101 Nome do 3º Eixo [0:Y, 1:C] 1
102 Modo do Eixo Y(C) [0: Eixo Rotativo, 1: Eixo Linear] 104 -9999.000
C(Y)_Direction [1: normal, 0: reverso] 9999.000
105 Numerador de C(Y)_Engrenagem Eletrônica 1
106 Denominador de C(Y)_Engrenagem Eletrônica 1
107 C(Y)_Compensação de folga reversa (um) 0
38
108 G00 Velocidade do Eixo C(Y) 4000.000
109 Velocidade Máxima de C(Y)_G1G2G3 2000
C(Y)_Constante de aceleração/desaceleração 110 50000
111 C(Y)_Velocidade Máxima com Volante (mm/min) 112 2000
Velocidade do retorno do eixo C ao ponto zero do codificador (º/min) 250.000
113 Y_Homing Speed (mm/min) 2500.000
114 Y_Speed para detecção de sinal Z0 (mm/min) 250.000
115 Faixa de detecção de Z0 no eixo Y 60
Y 116 Deslocamento após retorno no eixo 0
117 Curso Máximo em C(Y)-Direção Negativa -9999.000
118 Curso Máximo na Direção C(Y)-Positiva 9999.000
119 C(Y)_Machine Coordenada do ponto zero flutuante

201 Modo de AAxis [0: Eixo Rotativo, 1: Eixo Linear] 1
202 Base quando um eixo está girando o eixo 0
203 A_Direction [1: normal, 0: reverso] 0
204 Numerador de A_Engrenagem Eletrônica 1
205 Denominador de A_Engrenagem Eletrônica 1
206 A_Compensação de Folga Reversa (um) 0
207 G00 Velocidade do eixo AA 4000.000
208 Velocidade máxima de A_G1G2G3 2000
209 A_Constante de aceleração/desaceleração 50000
210 A_Max Speed com Volante (mm/min) 2000
211 Velocidade de retorno em uma direção positiva (mm/min) 2500.000
212 Velocidade de retorno em uma direção negativa (mm/min) 250
213 Faixa de detecção de Z0 no eixo A 60
214 Deslocamento após retorno no eixo A 0
215 Curso Máximo na Direção A-Negativa -9999.000

216 Curso Máximo na Direção A-Positiva 9999.000
217 A_Machine Coordenada do ponto zero flutuante

301 Modo do Eixo B [0: Eixo Rotativo, 1: Eixo Linear] 1
302 Base quando o eixo B está girando o eixo 0
303 Nome do 5º Eixo [0:B, 1:C] 0
304 B_Direction [1: normal, 0: reverso] 0
305 Numerador de B_Engrenagem Eletrônica 1
306 Denominador de B_Engrenagem Eletrônica 1
307 B_Compensação de Folga Reversa (um) 0
308 G00 Velocidade do Eixo B 4000.000
309 Velocidade máxima de B_G1G2G3 2000
310 B_Constante de aceleração/desaceleração 50000
311 B_Max Speed com Volante (mm/min) 2000
312 Velocidade de retorno na direção positiva B (mm/min) 2500.000
313 Velocidade de retorno na direção negativa B (mm/min) 250
314 Faixa de detecção de Z0 no eixo B 60
315 Deslocamento após retorno no eixo B 0
316 Curso Máximo na Direção B-Negativa -9999.000

317 Curso Máximo na Direção B-Positiva 9999.000
318 B_Machine Coordenada do ponto zero flutuante

404 SP_Direction quando o modo de controle de posição 0
405 Usando a Relação de Engrenagens Eletrônicas para o Fuso [0:Sim, 1:Não] 0
406 Numerador de SP_Relação de Engrenagem Eletrônica em Marcha Baixa 4096
39
407 Denominador de SP_Relação de Engrenagem Eletrônica em Marcha Baixa 36000
408 Numerador de SP_Relação de Engrenagem Eletrônica em Alta Marcha 4096
409 Denominador de SP_Eletronic Gear Ratio em High Gear 360000
410 Eixo de Coordenadas quando o fuso faz rosqueamento 92
Modo de Controle de Tapping [0:Seguindo, 1: Interpolação] 411 0
412 Dentes do SP_Motor (<P413) 1
Dentes do SP_Encoder (>P412) 413 1
414 Acompanhamento do Eixo A [7:X, 8:Y, 9:Z] 1
Explicação sobre o parâmetro do eixo: ÿ P81-P400

são os parâmetros para o eixo C(Y), eixo A e eixo B (somente quando o sistema cnc é configurado com
C(Y), eixo A e eixo B, parâmetros relacionados são efetivos), tome o eixo X/ eixo Z como referência.
1, Tipo de interruptor para taxa de alimentação [0: chave, 1: interruptor de banda]

É definido o tipo de chave dos eixos Feed-Rate, Rate of Feeding.
0: Teclas de “Feed Rate+” e “Feed Rate-” no Painel para ajuste da taxa de alimentação; 1: Interruptor de
banda externa para taxa de alimentação. A porta para comutação de banda externa está no plugue CN11, os pinos estão
VDK0,VDK1,VDK2,VDK3. Total são 16 marchas
2, Tipo de interruptor para SP-Rate [0: Chave, 1: Interruptor de Banda]

É definido o tipo de chave de SP-Rate, Taxa de SP_Speed.
0: Teclas de “SP Rate+” e “SP Rate-” no Painel para ajustar a taxa de velocidade do fuso; 1: Chave
de banda externa para SP-Rate. A porta para comutação de banda externa está no plugue CN11, os pinos estão
VDS0,VDS1,VDS2,VDS3. Total são 16 marchas
3, Max Travel na direção X_Negative (mm)

É o deslocamento máximo na direção negativa do eixo X quando a limitação suave é baseada no sistema de coordenadas
da máquina.
4, Max Travel na direção X_Positive (mm)

É o deslocamento máximo na direção positiva do eixo X quando a limitação suave é baseada no sistema de coordenadas
da máquina.
5, Max Travel na direção Z_Negative (mm)

É o deslocamento máximo na direção negativa do eixo Z quando a limitação suave, que é baseada no sistema de
coordenadas da máquina.
6, Viagem Máxima na direção Z_Positiva (mm)

É o deslocamento máximo na direção positiva do eixo Z quando a limitação suave é baseada no sistema de coordenadas
da máquina.
7,SP_Tempo de Frenagem (10ms)

É o tempo de frenagem do fuso, também o tempo de retenção da saída M05. quanto mais curto, mais rápido é o freio.
Unidade: 10 ms.
8,SP_Braking é sinal longo [0: Não,1: Sim]

É definido para o modo de sinal de SP_Braking. 1: Sinal longo, 0: sinal curto. Depende do modo de frenagem do sistema do
fuso.
9, Detectar feedback SP_Position [0: Não, 1: Sim]
É para saber se o sistema detecta o sinal de feedback de posição do fuso por SP_encoder. 1: detectar, 0: Não detectar.
É usado para abrir a exibição da velocidade real do fuso e algumas funções relacionadas com SP_Speed
que deve estar na condição de relação de transmissão é 1:1 entre SP_encoder e motor do eixo.
40
10,Pulsos por Revolução do Fuso

São pulsos por revolução do fuso. Pulses= (Resolução do codificador SP) * 4.
11, Soft-Limitation é válido [0: Sim, 1: Não]

É parâmetro de bit, definido para se for válida a limitação suave de cada eixo de alimentação.
Bit D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0
Valor 0 0 0 0 0 0 0 1
Eixo - -
- AZC(Y) X - 0: significa que a limitação
suave é válida , 1: significa inválido
Exemplo: o limite flexível do eixo X é válido, P11= 00000100.
12,X_Compensação de Folga Reversa (um)

É o valor da compensação de folga reversa do eixo X, designação de Raio. Quando a direção do movimento do eixo
X é alterada, o sistema fará a compensação com o valor automaticamente. Unidade: um
13,Z_Compensação de Folga Reversa (um)

É o valor da compensação de folga reversa do eixo Z. Quando a direção do movimento do eixo Z
for invertido, o sistema fará a compensação com o valor automaticamente. Unidade: um
14,X_Direction [1: normal, 0: reverso]

É para definir a direção do eixo X. 1: A direção do eixo X é a mesma que a direção do código; 0: A direção do eixo X
é oposta à direção do código.
15, Z_Direction [1: normal, 0: reverso]

É para definir a direção do eixo Z. 1: A direção do eixo Z é a mesma que a direção do código; 0: A direção do eixo Z
é oposta à direção do código.
16, Usando Relação de Engrenagens de Elétrons para Eixos de Alimentação [0:Sim, 1:Não]
É para saber se está usando a relação de engrenagem eletrônica para o eixo de alimentação. 0: sim, usando engrenagem eletrônica, 1:
Não, não use engrenagem eletrônica.
17, Numerador de X_Electron Gear (1-999999)

É o numerador da relação de engrenagens eletrônicas do eixo X. (X_CMR) Faixa: 1-999999.
18, Denominador de X_Electron Gear (1-999999)

É o denominador da relação de engrenagem eletrônica do eixo X. (X_CMD) Faixa: 1-999999.
19, Numerador de Z_Electron Gear (1-999999)
É o numerador da relação de engrenagens eletrônicas do eixo Z. (Z_CMR) Faixa: 1-999999.
20, Denominador de Z_Electron Gear (1-999999)

É o denominador da relação de engrenagem eletrônica do eixo Z. (Z_CMD) Faixa: 1-999999.
Algoritmo dos parâmetros P17-P20 & P105/P106 & P204/P205

Faixa efetiva: 1-999999
Unidade: não
Usuário: Mediante administradores operacionais

Inicialização:1
Tempo efetivo: imediatamente
Explicar:
Quando parafusos de avanço com diferentes passos de parafuso são configurados com motores de vários ângulos
de passo, ou com servomotores de diferentes números de pulso por rodada, ou conexões são realizadas através de
diferentes engrenagens, os valores programados podem permanecer consistentes com o movimento real
41
distância definindo o parâmetro da relação de engrenagem eletrônica do sistema.
Numerador = CMR =
P
Relação de engrenagem eletrônica =
Denominador CMD L*1000
CMR: Numerador da relação de
transmissão CMD: Denominador da
relação de transmissão P: número de
pulso por volta do motor L: Distância movida por volta do motor (mm)
O valor de CMD/CMR é o pulso equivalente, que informa a distância movida por pulso, com sua unidade como 0,001 mm.
Exemplo 1: O motor gira um círculo a cada 5.000 pulsos, após o que a máquina-ferramenta se move 5 mm, então: CMR/CMD =
5.000 / (5 * 1.000) = 1/ 1 Ou seja, podemos definir os valores como: CMR = 1,CMD=1.
Aqui, o pulso equivalente é 0,001 mm.

Exemplo 2: O motor gira um círculo a cada 5.000 pulsos, após o que a máquina-ferramenta se move
10mm.CMR/CMD = 5000 / (10 * 1000) = 1/2

Ou seja, podemos definir os valores como :CMR=1,CMD=2.
Aqui, o pulso equivalente é 0,002 mm.
21, Tipo de Interruptor de Limite na Direção Positiva [0: tipo NA, 1: tipo NC]
É definido o tipo de interruptor de limite na direção positiva, também o tipo de interruptor que está conectado a
+L, plugue PIN16_CN3. 0:Tipo NA, 1: Tipo NC.
22, Tipo de Interruptor de Limite na Direção Negativa [0: tipo NA, 1: tipo NC]
É definido o tipo de interruptor de limite na direção negativa, também o tipo de interruptor que está conectado a
-L,PIN15_CN3 plugue. 0:Tipo NA, 1: Tipo NC.
23,Tipo de Casa [D3X;D4(C)Y;D5Z;D6A; 0:Interruptor; 1:float Zero]
É um tipo de casa definido. parâmetro bit. Cada eixo definido sozinho.
Bit D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0 Valor 0 0 0 0 Eixo - AZC(Y) X - 0: Interruptor/
Sensor para início, 1:Flutuação0ponto zero para início.
0 0 1
- -
Exemplo: Somente a casa do eixo X é o ponto zero flutuante, P23=00001001.
24,X_Machine Coordenada do ponto zero flutuante

É definido o valor da coordenada da máquina do eixo X com base no ponto zero flutuante. O valor é a distância entre a
posição atual da máquina-ferramenta e o ponto zero flutuante.
25,Z_Machine Coordenada do ponto zero flutuante

É definido o valor da coordenada da máquina do eixo Z com base no ponto zero flutuante. O valor é a distância entre a
26, Grau de Homing [1: Sem necessidade, 0: Prompt, 8: Compulsão, 9: Supercompulsão]

Ele define o grau de retorno para o eixo de alimentação. Há 4 graus como segue: 1: Não
há necessidade. Quando o sistema inicializa todas as vezes, sem prompt e sem limitação; 0:
Solicitar. Após a inicialização do sistema todas as vezes, há uma caixa solicitada para homing e não há nenhuma limitação
sobre homing;
8: Compulsão. Sempre que o sistema for inicializado, haverá uma caixa de prompt para homing. E então, se o sistema não
retornar com sucesso, ele indicará "o eixo de alimentação não vai para casa" antes de executar o programa e não executará o
programa de processamento;
9: Supercomposição. Sempre que o sistema for inicializado, haverá uma caixa de prompt para homing.
42
E então, se o sistema não retornar com sucesso, ele indicará "o eixo de alimentação não vai para casa" em cada operação e os eixos
de alimentação não se moverão.
27,Mode of Homing Define

o modo de homing. Existem 4 tipos de modo sobre homing.
0 : Homing depois de apertar o homing switch, mova na direção reversa até que o homing switch esteja desligado, então
detecta o sinal Z0 do codificador do servo motor.
1 : Homing depois de pressionar o interruptor de homing, mova na direção reversa até que o interruptor de homing esteja desligado.
2: Homing após acertar o homing switch, avance até que o homing switch esteja desligado, então detecte Z0
sinal do encoder do servo motor.
Outros: Homing depois de apertar o homing switch, avance até que o homing switch esteja desligado.
28, Direção do Homing [D2:X,D3:C(Y),D4:Z,D5:A]

Ele define a direção e a sequência de retorno para cada eixo. Parâmetro de bit.
Bit D15 D14 D13 D12 D11 D10 D9 D8 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0
Valor 0 0 0 0 0 0 0 1 0000000 1
Eixo - - - - - - - - - -AZCX- -
0:Homing na direção positiva, 1:Homing na direção negativa, D8: define a prioridade do eixo X&Z
go home.1 significa eixo Z primeiro,0 significa eixo X primeiro.
29,Tipo de Chave para Homing [D0X;D1C(Y);D2Z;D3A;1:NC ; 0:NÃO]
Define o tipo de switch para homing. Parâmetro de bit.
Bit D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0 Valor 0 0 0 0 0 1 Eixo - AZC(Y) X 1: Tipo NC; 0: NO
0
type.D7=1:Mudança 0
manual/automática
forem interruptores
automaticamente;
NC, o parâmetroExemplo:
de bit é 000000101.
Se os eixos X&Z
- - -
30, Alcance de detecção de Z0 no eixo X (unidade: 100um)

É a faixa que o sistema pode detectar o sinal Z0 do codificador na direção X.
Atenção: o valor deve ser menor que o comprimento de uma volta, caso contrário falha no retorno.
31, Alcance de detecção de Z0 no eixo Z (unidade: 100um)

É a faixa que o sistema pode detectar o sinal Z0 do codificador na direção Z.
32, Offset após retorno no eixo X (unidade: 10um,-9999~+9999)

É o deslocamento desse eixo X após o retorno. Mova-se com a velocidade G00. Unidade: 0,01 mm.
33, Offset após retorno no eixo Z (unidade: 10um,-9999~+9999)

É o deslocamento desse eixo Z após o retorno. Mova-se com a velocidade G00. Unidade: 0,01 mm
50, o fuso está girando ao mudar de marcha [1:Sim, 0:Não]

Define se o eixo está girando quando o eixo muda de marcha. 1: Sim, SP está girando, 0: Não.
51,Velocidade de rotação do fuso ao mudar de marcha (1/100rpm)

É a velocidade de rotação do fuso quando o fuso muda de marcha e P51=1.
52,Direção de rotação do fuso ao mudar de marcha [0:CW,1:CCW]

É a direção de rotação do eixo quando o eixo muda de marcha. 0: CW, saída M03; 1:CCW, saída M04.
53, Tempo de Frenagem do Fuso ao mudar de marcha (10ms)

É o tempo de frenagem do fuso quando o fuso muda de marcha. Unidade: 10 ms.
43
54,Tempo de atraso entre reiniciar M03/M04 e definir M05 (10ms)

É o tempo de atraso antes da saída M05 e após o reset M03/M04. Unidade: 10 ms.
55,Tempo de parada do fuso (unidade: 10ms)

É o tempo de atraso entre cancelar M03/M04 e inicializar M05.unit:10ms.
80,Modo do eixo X&Z É um

parâmetro de bit, Cada bit tem sua função relacionada. 1: Válido, 0: Inválido.
D2: Eixo Z baseado no sistema de coordenadas da peça; D3: Eixo X baseado no sistema de coordenadas da
peça; D4: Eixo Z baseado no sistema de coordenadas da máquina; D5: Eixo X baseado no sistema de coordenadas da
Máquina. D6: O eixo Z é o eixo de rotação; D7: O eixo X é o eixo de rotação.
Valor 0 0 0 0 0 0 0 1
Função XR ZR XM ZM XW ZW - -
100,System Inner Parameter

Parâmetro interno do sistema, não pode ser alterado.
101,Nome do 3º Eixo [0:Y, 1:C]

É definido para o nome do 3º eixo, 0: definido como Y , exibir e programar com “Y”, normalmente quando o 3º eixo é o
eixo linear; 1: definido como C, exibição e programação com “C”, normalmente quando o 3º eixo está girando.
102, Modo do Eixo Y(C) [0: Eixo Rotativo, 1: Eixo Linear]

,
É definido para o modo do eixo Y(C), 0: Eixo rotativo 1: Eixo linear.
104,C(Y)_Direction [1:normal, 0:Reverso]

É para definir a direção do eixo C(Y). 1: A direção do eixo C(Y) é a mesma que a direção do código; 0: A direção do
eixo C(Y) é oposta à direção do código.
105, Numerador de C(Y)_Engrenagem Eletrônica

É o numerador da relação de engrenagens eletrônicas do eixo C(Y). (C_CMR) Faixa: 1-999999.
106,Denominador de C(Y)_Engrenagem Eletrônica

É o denominador da relação de engrenagem eletrônica do eixo C(Y). (C_CMD) Faixa: 1-999999.
107,C(Y)_Compensação de Folga Reversa (um)

É o valor da compensação de folga reversa do eixo C(Y). Quando a direção do movimento do eixo X é
alterada, o sistema fará a compensação com o valor automaticamente. Unidade: um
108,G00 Velocidade do Eixo C(Y) (mm/min)

É velocidade rápida (também velocidade de G00) do eixo C (Y), Max é 240000 (unidade: mm/min)
Atenção: o valor depende da configuração da máquina, definir errado é muito fácil de causar problemas na
máquina e acidentes.
109,Velocidade Máxima de C(Y)_G1G2G3

É para a velocidade máxima de operação do eixo C(Y) quando a interpolação G1/G2/G3.
110,C(Y)_Constante de aceleração/desaceleração
É a constante de tempo da aceleração/desaceleração do eixo X, quanto maior ela for, mais rápida será a aceleração/desaceleração
é.
44
Atenção: Este valor depende da estrutura da máquina, quanto mais pesada a carga, menor o valor.
sistema de passo, o valor deve ser inferior a 15000.
111,C(Y)_Velocidade Máxima com Volante (mm/min)

É para limitar a velocidade máxima do eixo X ao usar o volante no modo manual.
112,Velocidade do retorno do eixo C ao ponto zero do codificador (º/min)

É a velocidade de retorno do eixo C ao Z0 do Encoder. Unidade:º/min. a faixa é menor que a velocidade G00 do
eixo C.
113,Y_Homing Speed (mm/min)

É a velocidade de retorno do eixo Y. Unidade: mm/min. a faixa é menor que a velocidade Y_G00.
114,Y_Speed para detecção de sinal Z0 (mm/min)

É a velocidade para verificar o sinal de pulso Z0 após o alcance do eixo Y no interruptor de homing. Unidade: mm/min. o
intervalo é 20-500.
Observação: para garantir a precisão. quanto menor for, maior será a precisão. quando bem definido, não o altere para sempre.
115, Faixa de detecção de Z0 no eixo C(Y) (100um)
É a faixa que o sistema pode detectar o sinal Z0 do codificador na direção C(Y).
116, Offset após retorno no eixo Y (Unidade: 10um)

É compensado no eixo Y após o retorno. Mova-se com a velocidade G00. Unidade: 0,01 mm
117, Viagem Máxima em C(Y)-Direção Negativa

É o deslocamento máximo na direção negativa do eixo C(Y) quando a limitação suave é baseada no sistema de
118, Viagem Máxima na Direção C(Y)-Positiva

É o deslocamento máximo na direção positiva do eixo C(Y) quando a limitação suave é baseada no sistema de
119,C(Y)_Máquina Coordenada do ponto zero flutuante

É definido o valor da coordenada da máquina do eixo C(Y) com base no ponto zero flutuante. O valor é a distância entre
a posição atual da máquina-ferramenta e o ponto zero flutuante.

201, Modo do Eixo A [0: Eixo Rotativo, 1: Eixo Linear]

É definido para o modo do eixo A, 0: eixo rotativo , 1: Eixo linear.
202,Base quando o eixo A está girando o eixo

É definido a base do eixo A quando está girando o eixo. 0:Nulo, 1:Baseado na coordenada absoluta, 2:Baseado na
coordenada da máquina, 3:Ambos.
203,A_Direction [1: normal, 0: reverso]

É para definir a direção do eixo A. 1: A direção do eixo A é a mesma que a direção do código; 0: A direção do eixo A é
oposta à direção do código.
204, Numerador de A_Engrenagem Eletrônica

45
É o numerador da relação de engrenagens eletrônicas do eixo A. (A_CMR) Faixa: 1-999999.
205, Denominador de A_Engrenagem Eletrônica

É o denominador da relação de engrenagem eletrônica do eixo A. (A_CMD) Faixa: 1-999999.
206,A_Compensação de Folga Reversa (um)

É o valor da compensação de folga reversa do eixo A. Quando a direção do eixo A
o movimento for alterado, o sistema fará a compensação com o valor automaticamente. Unidade: um
207, G00 Velocidade do AAxis É

a velocidade rápida (também velocidade de G00) do eixo A, Max é 240000 (unidade: mm/min)
208,Max Speed of A_G1G2G3 É para a

velocidade máxima de operação do eixo A quando a interpolação G1/G2/G3.
209,A_Constante de aceleração/desaceleração
É a constante de tempo da aceleração/desaceleração do eixo A, quanto maior, mais rápida é a aceleração/desaceleração
é.
Atenção: Este valor depende da estrutura da máquina, quanto mais pesada for a carga, menor será o valor.
Com sistema de passo, o valor deve ser inferior a 15000.
210,A_Max Speed com Volante (mm/min)

É para limitar a velocidade máxima do eixo A ao usar o volante no modo manual.
211,A_Velocidade de retorno (mm/min)

É a velocidade de retorno do eixo A. Unidade: mm/min. a faixa é menor que a velocidade A_G00.
212,A_Speed para detecção de sinal Z0 (mm/min)

É a velocidade para verificar o sinal de pulso Z0 após o alcance do eixo A no interruptor de homing.
213, Faixa de detecção de Z0 no eixo A

É a faixa que o sistema pode detectar o sinal Z0 do codificador na direção A.
214,Deslocamento após o retorno no eixo A
É o deslocamento do eixo A após o retorno. Mova-se com a velocidade G00. Unidade: 0,01 mm
215, Viagem Máxima na Direção A-Negativa

É o deslocamento máximo na direção negativa do eixo A quando a limitação suave é baseada no sistema de coordenadas da
máquina.
216,Max Travel in A-Positve Direction É o máximo

curso na direção positiva do eixo A quando a limitação suave, que é baseada no sistema de coordenadas da máquina.
217,A_Machine Coordenada do ponto zero flutuante

É definido o valor da coordenada da máquina do eixo A com base no ponto zero flutuante. O valor é a distância entre a posição
atual da máquina-ferramenta e o ponto zero flutuante.
301, Modo do Eixo B [0: Eixo Rotativo, 1: Eixo Linear]
46
É definido para o modo do eixo B, 0: eixo rotativo , 1: Eixo linear.
302,Base quando o eixo B está girando É

definido a base do eixo B quando está girando. 0:Nulo, 1:Baseado na coordenada absoluta, 2:Baseado na coordenada
da máquina, 3:Ambos.
303,Nome do 5º Eixo [0:B, 1:C]

É definido para o nome do 5º eixo, 0: definido como B , exibir e programar com “B”, normalmente quando o 5º eixo é o
eixo linear; 1: definido como C, exibição e programação com “C”, normalmente quando o 5º eixo está girando.
304, B_Direction [1: normal, 0: reverso]

É para definir a direção do eixo B. 1: A direção do eixo B é igual à direção do código; 0: A direção do eixo B é oposta à
direção do código.
305,Numerador de B_Engrenagem Eletrônica

É o numerador da relação de engrenagens eletrônicas do eixo B. (B_CMR) Faixa: 1-999999.
306, Denominador de A_Engrenagem Eletrônica

É o denominador da relação de engrenagem eletrônica do eixo A. (B_CMD) Faixa: 1-999999.
307,B_Compensação de Folga Reversa (um)

É o valor da compensação de folga reversa do eixo B. Quando a direção do eixo B
o movimento for alterado, o sistema fará a compensação com o valor automaticamente. Unidade: um
308, G00 Velocidade do eixo B

É a velocidade rápida (também velocidade de G00) do eixo B, Max é 240000 (unidade: mm/min)
309,Max Speed of B_G1G2G3 É para

a velocidade máxima de operação do eixo B quando a interpolação G1/G2/G3.
310,B_Constante de aceleração/desaceleração
É a constante de tempo da aceleração/desaceleração do eixo B, quanto maior, mais rápida é a aceleração/desaceleração.
Atenção: Este valor depende da estrutura da máquina, quanto mais pesada for a carga, menor será o valor.
Com sistema de passo, o valor deve ser inferior a 15000.
311,B_Max Speed com Volante (mm/min)

É para limitar a velocidade máxima do eixo B ao usar o volante no modo manual.
312,B_Homing Speed (mm/min)

É a velocidade de retorno do eixo B. Unidade: mm/min. a faixa é menor que a velocidade B_G00.
313,B_Speed para detecção de sinal Z0 (mm/min)

É a velocidade para verificar o sinal de pulso Z0 após o alcance do eixo B no interruptor de homing.
314, Faixa de detecção de Z0 no eixo B

É a faixa que o sistema pode detectar o sinal Z0 do codificador na direção B.
315, Deslocamento após retorno no eixo B
47
É compensado no eixo B após o retorno. Mova-se com a velocidade G00. Unidade: 0,01 mm
316, Viagem Máxima na Direção B-Negativa

É o deslocamento máximo na direção negativa do eixo B quando a limitação suave, que é baseada no sistema de
317,Max Travel in B-Positve Direction É o máximo

curso na direção positiva do eixo B quando a limitação suave, que é baseada no sistema de coordenadas da máquina.
318,B_Machine Coordenada do ponto zero flutuante

É definido o valor da coordenada da máquina do eixo B com base no ponto zero flutuante. O valor é a distância entre a

400, Detectar Feedback de Posição do Fuso [1:Sim, 0:Não]

Define se o sistema detecta o sinal de feedback de posição do motor do fuso do SP_Encoder. 1: Sim, detecta, 0: Não
detecta.
404,SP_Direction quando o modo de controle de posição

É a direção do motor do eixo, o significa reverso, 1 significa normal.
405,Usando Relação de Engrenagem Eletrônica para Fuso [0:Sim, 1:Não]

É para saber se o fuso usa engrenagem eletrônica.
406, Numerador de SP_Eletronic Gear Ratio em Low Gear (1-999999)

É o numerador da marcha baixa do elétron do eixo SP em marcha baixa.
407, Denominador de SP_Eletronic Gear Ratio em Low Gear (1-999999)

É o denominador da engrenagem baixa do elétron do eixo SP na marcha baixa.
408, Numerador de SP_Eletronic Gear Ratio em High Gear (1-999999)
É o numerador da marcha baixa do elétron do eixo SP na marcha alta.
409, Denominador de SP_Eletronic Gear Ratio em High Gear (1-999999)

É o denominador da marcha baixa do elétron do eixo SP na marcha alta.
410, Eixo de Coordenadas quando o fuso faz rosqueamento [91 X,92 Y/C,93 Z,94 A,95 B]
É o eixo que será usado para o fuso quando o toque de interpolação.
411,Modo de Controle de Tapping [0:Seguindo, 1: Interpolação] [2 segue

codificar;3 interpolação para SP]
É o modo de controle do tap de interpolação.
412,Dentes do SP_Motor (<P413)

É o número do dente do fuso.it <=P413.
413,Dentes do SP_Encoder (>P412)

É o número do dente do codificador SP, é >=P412.
Atenção: o número de dentes do eixo não deve ser maior que o número de dentes do codificador SP, quando menor, é necessário
instalar a placa adaptadora da nossa empresa.
48
414, Acompanhamento do AAxis [7:X, 8:Y, 9:Z]

É definida a função de acompanhamento do eixo A. Definido como 7: acompanhamento do eixo A com eixo X; Defina
como 8: acompanhamento do eixo A com o eixo Y; Definido como 9: acompanhamento do eixo A com eixo Z. Acompanhamento
do eixo A na condição de Manual e Automático.
Cuidados especiais:
1.Somente quando o controlador CNC estiver configurado com o eixo de alimentação relacionado e houver conjuntos de parâmetros relacionados
para o eixo de alimentação relacionado, como eixo C e eixo A.
2.Sobre os parâmetros dos bits, se alguns bits não tiverem funções especificadas para o eixo de alimentação, por favor, mantenha-
os definidos de fábrica, o que deve ser importante para o sistema interno, caso contrário, afetará as operações normais do sistema CNC.
49
2.4 Parâmetro da ferramenta

P Parâmetro da Ferramenta Ex-Valor 1
da Ferramenta
Ativar ada
Função
Torre ATC(1:Sim,
Elétrica (+1)0:Não)
3 Tipo 1de2 Torno
Número4 50
Tempo Máximo de Rotação(ões) Positiva(s) da Torreta 8.000
100.000
100.000
5 6 Tempo
Tempo
de atraso
de atraso
apósantes
a rotação
da detecção
positiva após
da parada
a rotação
da torre
(ms) 1200.000
(ms) 0 0 0 1 1283
7 Tempo de rotação negativa da torre para bloqueio (ms)
9 Detectar Posição de Bloqueio (1: Sim, 0:Não)
10 Modo de Configuração da Compensação do Raio C 11
Modo de Cancelamento da Compensação do Raio C 20 Modo
da Torre (1: Torre Elétrica; 0: Torre Especial)
32 Filtragem para Sinal de Posição ou Sinal WAT

Explicação sobre o Parâmetro da Ferramenta: 1, Função ATC Ativa
[1: Sim, 0: Não]
É para ativar ou não a função do trocador de ferramentas automaticamente. 0: Não, o torno está sem revólver para o magazine
de ferramentas 1: sim, o torno está com revólver para troca de ferramenta, após a ferramenta estar na posição, nenhum sinal de
detecção de posição da ferramenta. 8: sim, depois que a ferramenta estiver na posição, o sistema detectará o sinal de posição da
ferramenta novamente depois que a ferramenta estiver na posição.
Atenção: 1. quando a máquina-ferramenta estiver apenas com torre linear, o parâmetro é definido como 0;
2.Defina a soma das ferramentas, pressione a tecla “F7” e insira a soma na tela Resgatar (compensação da ferramenta).
2, Número da Ferramenta da Torre Elétrica (+1)

É o número total de ferramentas da torre elétrica. O valor deste parâmetro precisa adicionar 1 com base no número real da
ferramenta. Exemplo: Com 4 ferramentas na torre, definir P2=5.
Quando o torno está configurado com 4 ferramentas na torre elétrica e 4 ferramentas lineares. Na tela “Resgatar”, pressione a
tecla “C” para definir o total de ferramentas, que é 8. e o parâmetro é 5, então T1-T4 significa ferramentas de torre elétrica, T5-T8
significa ferramentas de torre linear.
3, tipo de torno mecânico É um

tipo de torno mecânico, também estrutura de máquina-ferramenta. 0:torre na
frente do torno horizontal; 1: torre atrás do torno horizontal; 8:torre na frente do torno vertical;
9: torre atrás do torno vertical.
Nota: Existem introduções relacionadas sobre o tipo de torno no capítulo 2.1.1 e capítulo 2.5.1, este parâmetro também configura
diferentes sistemas de coordenação da máquina para a máquina-ferramenta.
4,Tempo Máximo de Rotação(ões) Positiva(s) da Torreta

É o tempo máximo de rotação da torre na direção positiva para encontrar o sinal de posição da ferramenta. Quando o sistema
não encontrar o sinal de posição da ferramenta dentro do tempo de configuração, ele irá parar de trocar a ferramenta e rotação e
alarme. Unidade: segundo.
5, tempo de atraso antes de detectar após a rotação (ms)

É o tempo de atraso para detectar o sinal de posição da ferramenta depois que a torre gira na direção positiva. Unidade:
milissegundo.
50
6, Tempo de atraso após a parada da rotação positiva da torre (ms)

É o tempo de atraso após a parada da rotação da torre na direção positiva, também o tempo após o sinal de reinicialização
(+T_CN4) e antes do sinal de saída (-T_CN4). Unidade: ms.
7, Tempo de Rotação Negativa da Torreta para bloqueio (ms)

É o tempo de rotação da torre na direção negativa para o sinal de bloqueio da torre (- , também o tempo de saída
T_CN4).
Atenção: O valor está relacionado ao tamanho da torre na máquina-ferramenta. O motor na torre estaria superaquecido quando
o valor é muito grande.
9,Detecção de Posição de Bloqueio (1: Sim, 0:Não)

Define se o sistema detecta o sinal de posição de bloqueio. 1:Sim, detectar, 0:Não detectar. O ponto de detecção de entrada
é TOK, PIN9 do plugue CN4.
10, Modo de Configuração da Compensação do Raio C (tipo 0:A, tipo 1:B)

11, Modo de Cancelar Compensação do Raio C (tipo 0:A, tipo 1:B)
São modos de configurar/cancelar a compensação do raio C, detalhes no capítulo 3.26.
20, Modo de Torreta (1: Torreta Elétrica; 0: Torreta Especial)

Ele define o modo de torre. Quando com torre especial, é necessário projetar “ProgramTool” e PLC para
torre especial.
32, Filtragem para Sinal de Posição ou Sinal WAT É definido

o tempo de filtragem para o sinal de posição da torre elétrica ou sinal WAT na torre especial.
Tempo Sinal de posição Sinal WAT +256 +2048 +512
2ms +4096 +1024 +8192
4ms
8ms
51
2.5 Outros Parâmetros

P Outro Parâmetro 1 Ex-Fábrica 0 0 1
Tipo de Volante (0:Painel, 1:Portátil)

2 tipo de mandril
3 Usando o Interruptor de Interface no Painel (0: Não, 1: Sim)
4 Lubrificar Automaticamente (0:Sim, 1:Não) 0
5 Tempo de Lubrificação (10ms) 6 300
Intervalo de Lubrificar Automaticamente(s) 1800 0
7 Detecção de Interruptor de Porta (0:Não, 1:Sim) 0
8 Tipo de interruptor de porta (0: tipo NA, 1: tipo NC) 9

Parâmetro de bit especial 1000010001000101
10 Contagem de peças de trabalho automaticamente (0:Não, 1:Sim) 11
Incremento do bloco de deslocamento
13 Intertravamento entre Rotation_SP e Mandril (0:Não, 1:Sim) 1
13-1 Intertravamento entre Rotation_SP e cabeçote móvel (0:Não, 1:Sim) 9
14 A chave do refrigerante é válida em Auto (0:Não, 1:Sim) 1
15 Detectar Posição do Mandril (M10/M11)(0:Não, 1:Sim) 1
16 Detectar posição do cabeçote móvel (M79/M78) (0:Não, 1:Sim) 1
17 Tipo de Alarme do Motorista (ALM) (0: tipo NO, 1: tipo NC) 0
18 Tipo de alarme do fuso (ALM1) (0: tipo NA, 1: tipo NC) 0
19 Tipo de alarme da máquina (ALM2) (0: tipo NA, 1: tipo NC) 0
20 Modo de controle do mandril (0: Simples, 1: Duplo) 21 0
Modo de controle do cabeçote móvel (0: Simples, 1: Duplo) 0
22 Interruptor Externo para Mandril (0:Não, 1:Sim) 0
23 Interruptor externo para cabeçote móvel (0:Não, 1:Sim) 0
24 Hora do(s) Chuck(s) 0 0 0,00
24-1 M10 Sinal Longo (0:Não, 1:Sim) 0
24-3 Bucha M10 ou bota M11 [0:M10, 1:M11] 0
25 Hora do(s) contraponto(s) 0,00 0
26 Tipo de parada de emergência1 (0: tipo NA, 1: tipo NC) 00
27 Tipo de parada de emergência2 (0: tipo NA, 1: tipo NC) 11
28 Saída Run/Pause (0:Não, 1:Sim) 001
29 Saída de Alarme (0:Não, 1:Sim)

30 Idiomas (1:chinês, 0:inglês)
31 Use PMC Interno (0:Não, 1:Sim)
32 Use PMC interno de alta velocidade (0:Não, 1:Sim)
33 HY como Chave de Funcionamento (0:Não, 1:Sim)
34 HA como Chave de Parada (0:Não, 1:Sim)

35 Soft-Limit é válido quando não há homing (0:Não, 1:Sim)
36 Tempo (Ano-Mês-Dia-Hora-Minuto)
37 Taxa de RS232 6
38 Travado para Tecla Rápida (8:Sim) 1
52
40 Parâmetro interno do sistema -88

41 Parâmetros Atuais de Backup
42 Parâmetros de Backup de Recuperação
120 Direção da Tecla de Alimentação Manual 1
200 X_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1] 1
201 Y_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1] 1
202 Z_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1] 1
203 A_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1] 1
204 B_Feedback Permitir Erro Durante o Movimento (Pulso) [>1] 1
205 X_Feedback Permitir Erro ao Parar (Pulso) [>1] 1
206 Y_Feedback Permitir Erro ao Parar (Pulso) [>1] 1
207 Z_Feedback Permitir Erro ao Parar (Pulso) [>1]

208 A_Feedback permite erro ao parar (pulso) [>1]
209 B_Feedback Permitir Erro ao Parar (Pulso) [>1]
210 Numerador de Engrenagem X_Electron para Feedback de Posição
211 Numerador de Y_Electron Gear para Feedback de Posição
212 Numerador de Engrenagem Z_Electron para Feedback de Posição
213 Numerador de A_Electron Gear para Feedback de Posição
214 Numerador de B_Electron Gear para Feedback de Posição
215 Denominador de X_Electron Gear para Feedback de Posição
216 Denominador de Y_Electron Gear para Feedback de Posição
217 Denominador de Z_Electron Gear para Feedback de Posição
218 Denominador de A_Electron Gear para Feedback de Posição
219 Denominador de B_Electron Gear para Feedback de Posição
300 eixos de alimentação com servo absoluto (0:Não, 1:Sim) 1111111
301 Endereço de dados inferiores de 16 bits multivoltas do codificador absoluto 1111
302 Endereço de dados de 16 bits superior de volta única do codificador absoluto 11
303 Sinal-giro Inferior 16bits de dados Endereço do Codificador Absoluto
304 pulsos de uma revolução no eixo X (absoluto) 01111101
305 pulsos de uma revolução no eixo Y (absoluto) 92 91 90
306 pulsos de uma revolução no eixo Z (absoluto) 131072
307 pulsos de uma revolução no eixo A (absoluto) 131072
308 pulsos de uma revolução no eixo B (absoluto) 131072
309 Passo do fuso de esferas no eixo X (nm) (absoluto) 131072
310 Passo do parafuso de esfera no eixo Y (nm) (absoluto) 131072
311 Passo do fuso de esferas no eixo Z (nm) (absoluto) 10000000
312 Passo do fuso de esferas no eixo A (nm) (absoluto) 10000000
313 Passo do fuso de esferas no eixo B (nm) (absoluto) 10000000
314 Offset de multivoltas no codificador absoluto do eixo X
315 Offset de multivoltas no codificador absoluto do eixo Y
316 Offset de multivoltas no codificador absoluto do eixo Z 10000000 10001010 1
317 Offset de multivoltas no codificador absoluto do eixo A
318 Offset de multivoltas no codificador absoluto do eixo B
319 Endereço de dados de 16 bits para corrente/velocidade/torque do driver absoluto 11
320 Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo X (Absoluto) 284
321 Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo Y (Absoluto) 11
322 Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo Z (Absoluto) 11
323 Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo A (Absoluto)
53
324 Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo B (Absoluto) 1

Número da série 500 de fábrica 0,00
501 Shift Color Display da tela (1:Não, 8:Sim) 1
601 Definir Parâmetros para Etapa
602 Definir Parâmetros para Servo Servo 4
900 Exibir caixa de diálogo definida pelo usuário [1:Não, 4:Sim] 10
901 Sequência de Homing do Eixo (5 bits) 01
910 Entrada de alta velocidade de M18/M22/M24/M28 para G31/G311
911 Usando M18_Teachin, M28_Record(0:Não, 1:Sim)
912 Saídas de reinicialização da tecla “Reset” (0:Não, 1:Sim)
Nota:P12&P39&P40 são Parâmetros Internos do Sistema, não podem ser alterados.
Explicação sobre o parâmetro do eixo:
1,Tipo de Volante(0:Painel, 1:Portátil)

Define o tipo de volante, 0: Volante no painel operacional, 1: Volante na caixa portátil.
Nota: quando o parâmetro é 1 (P1=1), CN11 é conectado à caixa portátil; & não pode usar a taxa de
fuso e eixo de alimentação, somente de / X/ Y/ Z/ A &*1/ *10/ *100 (também P1&P2=0 no parâmetro Axis).
2, Tipo de Mandril
Define o tipo de mandril, 0: Dentro do Mandril (M10: braçadeira do mandril no centro); 1: Mandril externo (M10: braçadeira
do mandril para externo).
3, usando o interruptor de interface no painel (0: não, 1: sim,)

Define se o sistema usa o interruptor de interface no painel operacional. 0:Não, não use interface
trocar; 1: Sim, use o interruptor de interface.
4, Lubrifique Automaticamente (0: Sim, 1: Não)

Define se o uso do sistema lubrifica automaticamente. 0:Sim, lubrificar automaticamente é válido, 1:Não use lubrificar
automaticamente.
Atenção: Lubrifique automaticamente de acordo com o tempo de execução do programa.
5, Tempo de Lubrificação (10ms)

Ele define o tempo de lubrificação automaticamente, também o tempo de saída do plugue M32, PIN9_CN3.
Unidade: 0,01s.
6, Intervalo de Lubrificar Automaticamente(s)

É o intervalo que lubrifica sempre, também o intervalo que duas vezes M32 é válido.
7, Detecção de Interruptor de Porta (0:Não, 1:Sim)

Define se o sistema detecta o sinal da porta de proteção. 0:Sem detecção, 1:Sim.
Atenção:1. Ponto de entrada para interruptor de porta: ficha M12, PIN11_CN10.
2. Depois de definir P7=1, o sistema pode funcionar em Manual e parar o processamento em Automático.
3. Pin para detectar Chuck_clamp & Door-switch são M12, apenas um uso é válido.
8, tipo de interruptor de porta (0: tipo NO, 1: tipo NC)

54
É um tipo de interruptor de porta. 0: Tipo NA (aberto normal), 1: Tipo NC (fechado normal).
9, Parâmetro de bit especial
É um parâmetro de bit, cada bit tem funções diferentes, detalhes da seguinte forma:
Bit D15 D14 D13 D12 D11 D10 D9 D8 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0
Valor 0 0 0 D0: Nulo; 0
o valor padrão
0 é 1, que 0
não pode
0 ser alterado.
100010 1 0 1
D1: 1: Limpe o número da peça após a reinicialização do sistema; 0:Mantenha o número da peça.
D2: 1:Indentar automaticamente entre os caracteres ao editar; 0:Sem branco; D3: Nulo; o valor padrão
é 0, que não pode ser alterado.
D4: Nulo; o valor padrão é 0, que não pode ser alterado.
D5: 1:Não pare Rotation_SP & Coolant ao pressionar a tecla “Reset”; D6: 1:Cada eixo gira com sua
própria velocidade quando G00; 0: movimento de ligação; D7: 1:Não chame a compensação de
ferramenta relacionada quando a ferramenta for trocada manualmente; 0: Ferramenta relacionada à chamada
compensação automaticamente; padrão é 0.
D8: 1: Salve o status do Chuck (M10/M11) quando desligado; Recupere o status original quando
sistema de inicialização; 0: Saída do sistema M10 automaticamente ao inicializar.
D9: Selecione o modo de conjunto de ferramentas e o modo

de entrada de resgate; D10: 1:Sequência Automática para
bloco na programação; D11: 1:Analógico das saídas do 1º fuso para
ambos +10V_CN3&CN10; D12: 1:A função Shield de “Skip”, também “/” na frente
dos blocos é inválida; D13: 1:Função blindagem da tecla “Return” no painel
operacional; D14: 1:Função Shield da tecla “Start” no painel operacional; D15:
1:Valor de resgate é exibido com tipo de incremento; 0: Valor de resgate é exibido com tipo absoluto;
Atenção: alguns bits deste parâmetro de bit não podem ser alterados
, caso contrário, talvez o sistema funcione
anormal.
10, contando peças de trabalho automaticamente (0: não, 1: sim)
Define se o sistema conta o número de peças de trabalho automaticamente, 0: Sem contagem de peças de trabalho
automaticamente; 1: Sim, contando automaticamente.
11,Incremento de bloco de
deslocamento Define o incremento de bloco ao mudar de linha.
12, Parâmetro interno do sistema
ÿ É um parâmetro interno do sistema, que não pode ser alterado.
13,Intertravamento entre Rotation_SP & Chuck(0:Não, 1:Sim)
Define o intertravamento entre a rotação do fuso e o mandril (M10). 0:Sem intertravamento, a rotação do fuso não está relacionada ao
mandril; 1: Sim, somente quando o mandril está apertando e o fuso pode girar; quando o fuso está girando, o mandril não pode desapertar.
13-1, Intertravamento entre Rotation_SP e cabeçote móvel (0:Não, 1:Sim)
55
Define o bloqueio entre a rotação do eixo e o cabeçote móvel (M79). 0: Sem intertravamento, rotação de
o fuso não está relacionado ao cabeçote móvel; 1: Sim, somente quando o cabeçote móvel avança e o fuso pode girar;
14, a chave do refrigerante é válida em Auto (0:Não, 1:Sim)

Define se Pressionar a tecla “Coolant” é válido em Auto. 0:Não, a tecla “Coolant” não funciona em Auto; 1:Sim, a tecla
“Coolant” também funciona na condição de Auto.
15, Detectar posição do mandril (M10/M11) (0:Não, 1:Sim)

Define se detecta a posição do mandril. 0:Sem detecção; 1: Sim, detectar.
Se P15=1, M12,PIN11_CN10 Plugue, entrada de posição para Mandril(Clmamp/M10); Plugue M14 PIN24_CN10, entrada ,
de posição para Mandril (Loose/M11)
Atenção: É o mesmo pino (M12) da verificação do grampo do mandril e da chave da porta, apenas um uso é válido. Se verificar
a braçadeira do mandril se estiver na posição, também não pode ser usada como verificação do interruptor da porta.
É o mesmo pino (M14) de verificação do interruptor Chuck-loose&Tailstcok, apenas um uso é válido. Se verificar
solto se estiver na posição, também não pode ser usado como interruptor de controle do cabeçote móvel.
16, Detectar posição do contraponto (M79/M78) (0:Não, 1:Sim)

Define se detecta a posição do cabeçote móvel. 0:Sem detecção; 1:Sim, detectar;
Se P16=1, M18,PIN10_CN10 Plug, posição de entrada para Tailstock(Forward/M79; M28,PIN23_CN10 Plug, posição de
entrada para Tailstock(Backward/M78).
17, Tipo de Alarme do Motorista (ALM) (0: tipo NO, 1: tipo NC)
Define o tipo de alarme do motorista. plugue ALM,PIN12_CN5, tipo 0:NO; 1: tipo NC.
18, Tipo de alarme do fuso (ALM1) (0: tipo NA, 1: tipo NC)
Define o tipo de alarme do fuso. plugue ALM1,PIN5_CN3,0:NO tipo; 1: tipo NC.
19, Tipo de Alarme da Máquina (ALM2) (0: tipo NO, 1: tipo NC)
Define o tipo de alarme machine_tool. O ponto de entrada é plugue ALM2, PIN2_CN10. 0:NÃO tipo; 1: tipo NC.
20, Modo de controle do mandril (0: Simples, 1: Duplo)

Define o modo de controle do mandril, 0:Sinal de controle único para o mandril; 1: Sinal de controle duplo para Chuck.
P20=0, um ponto de saída para o mandril, M10: mandril de fixação, M11: mandril de destravamento;
P20=1, dois pontos de saída para Mandril, M10: saída M10(PIN21_CN3 Plug) para prender o mandril; M11: saída M71
(PIN9_CN10 Plug) para soltar o mandril.
21, Modo de controle de Thumstall (0: Simples, 1: Duplo)

Define o modo de controle do cabeçote móvel, 0:Sinal de controle único para o thumbstall, também cabeçote móvel;
1: Sinal de controle duplo para Thumbstall.
P21=0, um ponto de saída para thumbstall, M79:thumbstall para frente, M78, também M79 é inválido:
thumbstall para trás;
P21=1, dois pontos de saída para thumbstall, M79: saída M79(PIN22_CN3 Plug) para encaminhar
56
polegar; M78: saída M73 (PIN22_CN10 Plug) para thumbstall para trás.
22, Interruptor Externo para Mandril (0:Não, 1:Sim)

Define se há interruptor externo para mandril de controle. 0:Não,sem interruptor para mandril;1:Sim,com
interruptor externo para o mandril. O ponto de entrada é o plugue M16, PIN12_CN10.
Nota: É um sinal alternativo. um é válido, mandril de fixação; antra é inválido, mandril solto.
23, Interruptor Externo para Cabeçote Móvel (0:Não, 1:Sim)

Define se há interruptor externo para contraponto de controle,0:Não,sem interruptor para contraponto; 1: Sim, com interruptor
para cabeçote móvel. O ponto de entrada é o plugue M14, PIN24_CN10.
Nota:Sinal recíproco. um é válido, contraponto para frente; outro é inválido, contraponto para trás.
24, Hora do(s) Chuck(s)

Define o tempo de retenção da saída M10/M11 para o mandril. Unidade: segundo. 0 significa que M10/M11 são longos
sinal, também sempre a saída M10/M11 é válida.
24-1, M10 Sinal Longo (0:Não, 1:Sim)

Define o modo de controle de M10, 0 significa sinal curto, tempo de retenção da saída M10 pode ser definido por parâmetro,
1 significa sinal longo, M10 sempre válido
24-2, M71 Sinal Longo (0:Não, 1:Sim)

Define o modo de controle de M71, 0 significa sinal curto, o tempo de retenção da saída M71 pode ser definido
por parâmetro, 1 significa sinal longo, M71(M11) sempre válido.
24-3, bota Chuck M10 ou M11 [0:M10, 1:M11]

Define a saída do sistema cnc M10 ou M11 ao inicializar o sistema, 0:Saída M10, 1:Saída M11.
Nota: Se saídas duplas para mandril, M11, também saída M71, PIN9_CN10 Plug.
25, Hora do(s) contraponto(s)

Define o tempo de retenção da saída M79/M78 para cabeçote móvel. Unidade: segundo. 0 significa que M79/M78 são longos
sinal, também sempre a saída M79/M78 é válida.
25-1,M79 Sinal longo (0:NÃO, 1:Sim)

Define o modo de controle de M79, 0 significa sinal curto, tempo de retenção da saída M79 pode ser definido por parâmetro,
1 significa sinal longo, M79 sempre válido
25-2,M73 Sinal longo (0:NÃO, 1:Sim)

Define o modo de controle de M73(M78), 0 significa sinal curto, tempo de retenção da saída M73 pode
ser definido pelo parâmetro, 1 significa sinal longo, M73(M78) sempre válido.
Nota: Se saídas duplas, M78, também saída M73, PIN22_CN10 Plug.
26, Tipo de parada de emergência1 (0: tipo NA, 1: tipo NC)

Define o tipo de chave para 1ª Parada de Emergência, que fica no painel. 0: interruptor de tipo NÃO; 1:Interruptor tipo NC
para 1ª paragem de emergência.
57
27, Tipo de parada de emergência2 (0: tipo NA, 1: tipo NC)

Define o tipo de chave para 2ª Parada de Emergência, que fica no painel. 0: interruptor de tipo NÃO; 1:NC
tipo interruptor para 2ª parada de emergência. A entrada é PIN5_CN11 Plug.
28, Executar/Pausar Saída (0:Não, 1:Sim)

Define se a saída é a condição de Funcionamento/Pausa. 0:Não, não imprima a condição de Run/Pause; 1:Sim,
imprima a condição de Run/Pause. E M69, plugue PIN21_CN10, condição de execução de saída; Plugue M65,
PIN20_CN10, condição de pausa de saída.
Observação: Esses sinais podem ser usados para indicar a condição da máquina.
29, Saída de Alarme (0:Não, 1:Sim)

Define se a saída da condição de Alarme. 0:Não, não emite condição de Alarme; 1: Sim, saída
a condição de Alarme, o ponto de saída é M67,PIN8_CN10 Plug.
Nota: Os sinais podem ser usados como proteção da máquina ou mostrar a condição da máquina.
30,Idioma(1:Chinês, 0:Inglês)
Define o idioma do sistema. 1: Defina o idioma para chinês; 0: definido para inglês.
31,Usar PMC Interno(0:Não, 1:Sim)

Define se usar a função PMC interna; 0:Não, não adianta; 1: Sim, use.
Aviso: Geralmente é usado para ajustar parâmetros. sistema deve usar interno IO PMC quando uso real, também
P31=1. Caso contrário, o sistema funcionará de forma anormal.
32, Use PMC Interno de Alta Velocidade (0:Não, 1:Sim)

Define se usar PMC interno de alta velocidade para IOs. 0:Não, não use PMC; 1: Sim, use PMC de alta velocidade.
Aviso: Geralmente é usado para ajustar parâmetros. sistema deve usar PMC de alta velocidade quando real
usar, também P32=1. Caso contrário, o sistema funcionará de forma anormal.
33,HY como Chave de Funcionamento (0:Não, 1:Sim)
Define se faz ponto de entrada HY, plugue PIN9_CN11 como chave externa para sinal RUN. 0:Não, HY não como
sinal de entrada RUN; 1: Sim, HY como sinal RUN.
Atenção: Como o sinal HY pode ser um sinal de seleção do eixo Y(C), então quando P33=1, então P1 em
O parâmetro Axis&Other é definido apenas como 0.
34, HA como Chave de Parada (0:Não, 1:Sim)
Define se faz o ponto de entrada HA, plugue PIN10_CN11 como chave externa para sinal STOP. 0:Não, HY não
como sinal de entrada Halt; 1: Sim, HA como sinal de parada.
Atenção: Como o sinal HA pode ser um sinal de seleção do eixo A, então quando P33=1, então P1 no parâmetro Axis&Other é definido
apenas como 0.
35, Soft-Limit é válido quando não há homing (0:Não, 1:Sim)

Define se o soft-limit é válido quando não é homing. 1:Sim,válido, 0:Não,inválido.
Atenção: o ajuste deste parâmetro está relacionado aos hábitos de operação.
58
36, Hora(Ano-Mês-Dia-Hora-Minuto)
Ele define a hora e a data do sistema. Depois de bem definido, o sistema levará este tempo de configuração como
básico, de acordo com o tempo de contagem do temporizador interno e exibido no visor.
Exemplo: 13:33, 16 de março de 2017; defina P36=2017-03-16-13-33 e Enter.
37,Taxa de RS232
Define a taxa de comunicação com RS232. Valor diferente correspondente a diferentes
taxa:[0=7200;1=9600;2=14400;3=19200;4=38400;5=57600; 6=115200].
Atenção: A taxa de CNC e PC deve ser a mesma.
38, Travado para Tecla Rápida (8: Sim)

Define se travado para a tecla “Rápido” no painel. 8:Sim. Controle recíproco.
41, Parâmetros Atuais de Backup

É para parâmetros de corrente de backup como definido de fábrica. É usado para parâmetros de backup após
a depuração é bem acabada, fácil de manter.
Atenção: selecione este parâmetro, pressione a tecla “Enter” duas vezes, finalize os backups.
42, Parâmetros de backup de recuperação.

Destina-se à recuperação dos parâmetros atuais de fábrica. É normalmente usado para recuperação de
definido de fábrica quando os parâmetros são definidos incorretamente.
Atenção: após finalizada esta operação, os últimos parâmetros serão ocupados.
120,Direção da tecla de alimentação manual

Define a direção de alimentação da tecla de alimentação manual de cada eixo no painel.
Valor Função
+4 +8 A direção da alimentação Z_Manual é oposta;
+16 A direção da alimentação C(Y)_Manual é oposta;
+32 A direção da alimentação X_Manual é oposta;
A direção da A_Manual Feeding é oposta;
200,X_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1]

201,Y_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1]
202,Z_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1]
203,A_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1]
204,B_Feedback permite erro durante o movimento (pulso) [>1]
Se seguir um erro maior que este parâmetro, o sistema emitirá um alarme (o parâmetro é efetivo quando >1). #200/#201/
#202/#203/#204 representam o eixo X/Y/Z/A/B. Pressione a tecla “G” na tela de diagnóstico para limpar o alarme e a posição de
comando e posição de feedback após o alarme.
205,X_Feedback Permitir Erro ao Parar (Pulso) [>1]

206,Y_Feedback permite erro ao parar (pulso) [>1]
207,Z_Feedback Permitir Erro ao Parar (Pulso) [>1]
208,A_Feedback permite erro ao parar (pulso) [>1]
209,B_Feedback Permitir Erro ao Parar (Pulso) [>1]
59
Se seguir um erro maior que este parâmetro quando o eixo X parar, o sistema emitirá um alarme (o
parâmetro é efetivo quando >1). #205/#206/#207/#208/#209 representam o eixo X/Y/Z/A/B. Pressione a tecla “G”
na tela de diagnóstico para limpar o alarme e a posição de comando e posição de feedback após o alarme.
210, Numerador de X_Electron Gear para Feedback de Posição

211,Numerador de Y_Electron Gear para Feedback de Posição
212,Numerador de Z_Electron Gear para Feedback de Posição
203,Numerador de A_Electron Gear para Feedback de Posição
214,Numerador de B_Electron Gear para Feedback de Posição O
parâmetro é o numerador de Engrenagem de elétrons do eixo X, e também entrada de parafuso e linhas de
codificador, por exemplo, quando o parafuso é de 6 mm, a resolução do codificador é de 2500PPR, entrada:
L6000M2500. #210/#211/#212/#213/#214 representam o eixo X/Y/Z/A/B.
Atenção especial:
1) ao inserir L***M***, é necessário definir o numerador e o denominador da engrenagem eletrônica de
cada eixo. 2) quando a porta série lê os dados do codificador absoluto, deve inserir dessa maneira.
215, Denominador de X_Electron Gear para Feedback de Posição

216, Denominador de Y_Electron Gear para Feedback de Posição
217, Denominador de Z_Electron Gear para Feedback de Posição
218, Denominador de A_Electron Gear para Feedback de Posição
219, Denominador de B_Electron Gear para Feedback de Posição
O parâmetro é o denominador da engrenagem eletrônica do eixo X, e também o cabo do parafuso de entrada e as
linhas do codificador, por exemplo, quando o parafuso é de 6 mm, a resolução do codificador é 2500PPR, entrada:
L6000M2500. #215/#216/#217/#218/#219 representam o eixo X/Y/Z/A/B.
Atenção especial:
1) ao inserir L***M***, é necessário definir o numerador e o denominador da engrenagem eletrônica de
cada eixo. 2) quando a porta série lê os dados do codificador absoluto, deve inserir dessa maneira.
300, Alimentando Eixos com Servo Absoluto (0:Não, 1:Sim)

Valor 0 1 1 1 0 1 1 1
Função C BAZYX - -
É parâmetro de bit, e define se cada eixo de alimentação está com servo absoluto ou não. 0 significa sem
servo absoluto; 1 significa sim, com servo absoluto. Se com sistema servo tipo incremento, P300=00000001,
também sem sistema servo tipo absoluto.
301,Multi-voltas Inferior 16bits endereço de dados do Codificador Absoluto

É o endereço de dados de 16 bits inferior de várias voltas do codificador absoluto, Exemplo: defina P301=92.
302, endereço de dados de 16 bits superior de volta única do codificador absoluto

É o endereço de dados de 16 bits mais alto de volta única do codificador absoluto, Exemplo: defina P302=91.
303,Endereço de dados de 16 bits inferior com giro de sinal do Codificador Absoluto

É o endereço de dados de 16 bits inferior de volta única do codificador absoluto, Exemplo: defina P303=90.
Atenção especial: O sistema está conectado ao servo driver do tipo absoluto com RS485 pela porta CN13, comunicação
60
o protocolo é o seguinte:
1) Endereço de Satation do Driver de RS485:1 -eixo X; 2 -eixo Y; 3 - eixo Z; 4 -A eixo; 5 - Eixo B.
2) A taxa de transmissão do RS485 é 19200; os dados são 8 bits; o bit de parada é 1 bit; O formato é RTU; O bit de paridade é ímpar.
{1start+8data+1stop+odd}
304, Pulsos de uma revolução no eixo X (absoluto)

305, Pulsos de uma revolução no eixo Y (absoluto)
306, Pulsos de uma revolução no eixo Z (absoluto)
307, Pulsos de uma revolução no eixo A (absoluto)
308, Pulsos de uma revolução no eixo B (absoluto)
Define pulsos de uma revolução no eixo X, que é configurado com encoder absoluto. Os pulsos do codificador
absoluto de 17 bits são 131072. #304/#305#306/#307/#308 representam o eixo X/Y/Z/A/B.
309, Passo do parafuso de esfera no eixo X (nm) (absoluto)

310, Passo do parafuso de esfera no eixo Y (nm) (absoluto)
311, Passo do parafuso de esfera no eixo Z (nm) (absoluto)
312, Passo do fuso de esferas no eixo A (nm) (absoluto)
313, Passo do fuso de esferas no Eixo B (nm) (Absoluto)
Define o passo do fuso de esferas no eixo X, que é configurado com encoder absoluto, também a distância por
revolução do fuso de esferas. Menos significa que a direção da contagem é negativa. Quando os dados lidos do codificador
absoluto forem muito diferentes dos anteriores, defina o número oposto antes.
Exemplo: O passo do fuso de esferas no eixo X é de 4 mm, então P309=4000000 ou -4000000. #309/#310
/#311/#312/#313 significa eixo X/Y/Z/A/B.
314, Offset de multivoltas no codificador absoluto do eixo X

315, Offset de multivoltas no codificador absoluto do eixo Y
316, Offset de Multivoltas no Codificador Absoluto do Eixo Z
317, Offset de multivoltas no codificador absoluto do eixo A
318, Offset de Multivoltas no Codificador Absoluto do Eixo B
Ele define o deslocamento multi-voltas do eixo X, a fim de slove quando os valores de multi-voltas ou
o valor da coordenada é muito grande e há problemas de estouro, etc. Insira 'E' limpe o valor para 0 #314/#315/#316 / .
#317/#318 representa o eixo X/Y/Z/A/B.
Endereço de dados de 319,16 bits para corrente/velocidade/torque do driver absoluto

Define o endereço de dados de 16 bits para corrente, velocidade e torque no driver absoluto. #284:atual;
#283:Velocidade; #435: Torque.
320, Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo X (Absoluto)
321, Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo Y (Absoluto)
322, Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo Z (Absoluto)
323, Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo A (Absoluto)
324, Relação da Caixa de Engrenagens no Eixo B (Absoluto)
É a relação da caixa de engrenagens no eixo X, que é configurada com codificador absoluto. Ex.: X:Pitch é 4mm,
relação é 3:1, então P309=4000000,P320=3. #320/#321/#322/#323/#324 significa eixo X/Y/Z/A/B.
61
500, Número de Série de Ex-Fábrica

Define o número de série de fábrica.
501, Mudança de cores na exibição da tela (1:Não, 8:Sim)

Define se a exibição de cor da tela muda, 1: Sem mudança; 8: Sim, mude para a cor preta.
601,Definir Parâmetros para Etapa

Ele define os parâmetros atuais para o conjunto de fábrica para o sistema de etapas quando a máquina-ferramenta é
configurada com motor de passo e driver. A operação é feita antes da depuração.
602, Definir Parâmetros para Servo

Ele define os parâmetros atuais para o conjunto de fábrica para o sistema servo quando a máquina-ferramenta é configurada
com servo motor&driver. A operação é feita antes da depuração.
900,Exibir caixa de diálogo definida pelo usuário[1:Não, 4:Alguns, 8:Todos]

Define se exibe a caixa de diálogo definida pelo usuário. 1: Sem exibição; 4: Sim, exiba alguns.
901, Sequência de Homing do Eixo (5 bits)

Define a sequência de retorno de cada eixo. O valor é 5 bits. O bit D0 é 0. 1:X, 2:C(Y), 3:Z, 4:A. Por exemplo.:
P901=31240, a sequência de retorno é Z->X->Y->A.
910, entrada de alta velocidade de M18/M22/M24/M28 para G31/G311 (0:Não, 1:Sim)

Define se as entradas de M18/M22/M24/M28 são entradas de alta velocidade para comando G31/G311; 0: Não,
não como entrada para G31/G311; 1: Sim.
911, Use M18_Teachin, M28_Record(0:Não, 1:Sim)

Define se usar M18 como função de ensino, M28 como função de configuração de ensino.
912, Saídas de reset da tecla “Reset” (0:Não, 1:Sim)

Define se a tecla “Reset” reinicia os pontos de saída. 0:Sem saídas de reset; 1: Sim, redefinir.
O sistema CNC SZGH-CNC1000TDc pode ser configurado com servo driver absoluto Delta, parâmetros relacionados
definidos da seguinte forma:
Parâmetros definidos no sistema CNC Parâmetros definidos no Delta Driver

P301=102 (0x66 de P0_51 em delta) P3_00, Station No.; 1/2/3/4/5 corresponde a X/Y/Z/A/B
P302=104 (0x68 de P0_552 em delta) P3_01=2 P3_02=8 P3_03=0
P303=-98 (0x62 de P0_49 em delta) P3_04=0 P3_05=1 P3_07=0
P304 = 1280000 P2_69=1 P2_70=2
P305 = 1280000
P306 = 1280000
P307 = 1280000
P308 = 1280000
62
2.6 Parâmetro de coordenada da peça de trabalho

O sistema CNC suporta várias funções de sistema de coordenadas, também sistema de coordenadas de 6 peças (G54-G59), mais
sistema de coordenadas de 10 peças (G54.1-G54.10) e um sistema de coordenadas de máquina G53. Um programa de usinagem pode
definir um sistema de coordenadas da peça de trabalho também pode ser configurado sistema de coordenadas de várias peças de
trabalho, o sistema de coordenadas da peça de trabalho pode ser alterado para mover sua origem. Esse é o valor do parâmetro nas
coordenadas de sua própria origem de coordenadas (zero) valor da coordenada no sistema de coordenadas da máquina.
No sistema de torno, normalmente o usuário só precisa de um sistema de coordenadas (sistema de coordenadas G53),
também Sistema de Coordenadas da Máquina.
G54 a G59 pode ser definido com 6 sistemas de coordenadas da peça de trabalho, a interface de configurações do sistema de
coordenadas pode ser modificada 6 origem do valor de coordenadas do sistema de coordenadas da peça de trabalho no sistema de
P Parâmetro de Coordenada Conjunto Ex-Valor

1-0 de Coordenadas da Peça de Trabalho Atual [G54-G59] 54
1-1 X_Coordenada da peça de trabalho (G54-G59) 0,000
1-2 Y(C)_Coordenada da peça de trabalho (G54-G59) 0,000
1-3 Z_Coordenada da peça de trabalho (G54-G59) 0,000
1-4 A_Coordenada da peça de trabalho (G54-G59) 0,000 1
2-0 Conjunto atual de coordenadas da peça de trabalho [G54.1-G54.10]
2-1 X_Coordenada da peça de trabalho (G54.1-G54.10) 0,000
2-2 Y(C)_Coordenada da peça de trabalho (G54.1-G54.10) 0,000
2-3 Z_Coordenada da peça de trabalho (G54.1-G54.10) 0,000
2-4 A_Coordenada da peça de trabalho (G54.1-G54.10) 0,000
X_Coordenada da peça de G54 Y(C)_Coordenada 0,000

12 da peça de G54 Z_Coordenada da peça de G54 0,000
3 A_Coordenada da peça de G54 X_Coordenada da 0,000
4 peça de G55 Y(C)_Coordenada da peça de G55 0,000
6 Z_Coordenada da peça de G55 A_Coordenada da 0,000
7 peça de G55 X_Coordenada da peça de G56 0,000
8 Y(C)_Coordenada da peça de G56 Z_Coordenada da 0,000
9 peça de trabalho de G56 A_Coordenada da peça de 0,000
11 trabalho de G56 X_Coordenada da peça de trabalho 0,000
12 de G57 Y(C)_Coordenada da peça de trabalho de 0,000
13 G57 Z_Coordenada da peça de trabalho de G57 0,000
14 A_Coordenada da peça de trabalho de G57 0,000
16 X_Coordenada da peça de trabalho de G58 0,000
17 Y(C)_Coordenada da peça de trabalho de G58 0,000
18 Z_Coordenada da peça de trabalho de G58 0,000
21 X_Coordenada da peça de trabalho de G59 0,000
22 Y(C)_Coordenada da peça de trabalho de G59 0,000
23 Z_Coordenada da peça de trabalho de G59 0,000
26 0,000
27 0,000
28 0,000
29 0,000
......
Observação:
1. Quando o controlador CNC está com eixos relacionados, que tem funções relacionadas para eixos de alimentação.
63
2. Insira “E” para limpar o valor da coordenada.
3. O valor definido para o parâmetro do sistema de coordenadas da peça é com tipo de incremento.
3. Cada conjunto de coordenadas da peça de trabalho G54.1-G54.10 sozinho não é exibido no manual do usuário.
Explicação sobre o Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho:

1-0,Conjunto de Coordenadas da Peça de Trabalho Atual [G54-G59]
É para selecionar a coordenada atual da peça de trabalho de G54 a G59.
1-1 X_Coordenada da peça de trabalho (G54-G59)

1-2 Y(C)_Coordenada da peça de trabalho (G54-G59)
1-3 Z_Coordenada da peça de trabalho (G54-G59)
1-4 A_Coordenada da peça de trabalho (G54-G59)
Define o valor do eixo relacionado no sistema de coordenadas da peça, que é definido por P1-0. o valor é
definido com o tipo de incremento.
2-0 Conjunto de coordenada da peça de trabalho atual [G54.1-G54.10]

É para selecionar a coordenada atual da peça de trabalho de G54.1 a G54.10
2-1 X_Coordenada da peça de trabalho (G54.1-G54.10)

2-2 Y(C)_Coordenada da peça de trabalho (G54.1-G54.10)
2-3 Z_Coordenada da peça de trabalho (G54.1-G54.10)
2-4 A_Coordenada da peça de trabalho (G54.1-G54.10)
Define o valor do eixo relacionado no sistema de coordenadas da peça, que é definido por P2-0. o valor é
definido com o tipo de incremento.
2.6.1 Como configurar o sistema de coordenadas da peça?

Configuramos a coordenada da peça de trabalho na condição de Manual, as etapas são as seguintes: a). Pressione a tecla
“MDI”, selecione o sistema de coordenadas da peça de trabalho correspondente (G54-G59),
Exemplo, selecione a coordenada G55, insira G55, pressione 'Enter', 'Iniciar', selecione a coordenada G54.
b). Mova a máquina para uma posição adequada que seja fácil de medir no manual e meça o valor de coordenada relacionado entre este
ponto (ponto zero na peça de trabalho) até o início do sistema de coordenadas G53 (também sistema de coordenadas da máquina).
c).Pressione “Setup”, pressione a tecla “X” e 'Enter', 'insira o valor medido' e 'Enter'. d). Pressione “Configuração”,
pressione a tecla “Z” e 'Enter', 'insira o valor medido' e 'Enter' e). Pressione “Configuração”, pressione a tecla “Y/C” e
'Enter',' insira o valor medido' e 'Enter'. f). Pressione “Setup”, pressione a tecla “A” e 'Enter', 'insira o valor medido' e
'Enter' Bem feito agora. Insira o sistema de coordenadas da peça de trabalho diferente, ele mostrará o valor
correspondente, que também é compensado valor entre o sistema de coordenadas da peça e o sistema de coordenadas da máquina (G53).
2.6.2 Como ajustar o valor de compensação após bem definido?

Se configurar bem o sistema de coordenadas da peça, quando precisar ajustar o valor de deslocamento, pode ser
definido por inserir o parâmetro de coordenada da peça, os passos são os seguintes:
Na tela de parâmetros de coordenadas, selecione o parâmetro, pressione "Enter" e abra a caixa de diálogo, insira o valor de
deslocamento (também Incrementos, exemplo: deslocamento de 10 mm na direção negativa, também insira -10), pressione "Enter". Está tudo
bem .
Explicação: 1. quando o parâmetro for bem alterado, a tela principal de coordenadas atualizará o
valor de coordenada correspondente em breve.
2. colchetes nesses parâmetros, significa a soma, que é compensada ou ajustada todas as vezes. É adequado para
procure o deslocamento todas as vezes.
64
2.7 Senha
A senha é para evitar modificação acidental e garantir que o sistema funcione normalmente
condição. O sistema adota três permissões, “CNC Factory”, “Machine Factory” e “User”.
A condição original é “Fábrica CNC” configurada, “Fábrica da Máquina” e “Usuário” não configurados.
Depois de definir a nova senha (definir a nova senha, ela precisa da senha original), lembre-se da nova senha
e a senha original não funcionou.
Atenção: a senha deve ter dados de 6 bits, os dados podem ser número e letra.
configuração de senha incluem: 1, é habilitar a senha do CNC Co.?
É para parâmetro interno, não pode ser operado.

2, é habilitar a senha da Machine Co.?
Exiba e defina o parâmetro relacionado à configuração da máquina.
3, é habilitar a senha do usuário?
Serve para exibir e definir o parâmetro relacionado ao processamento.
4,Modifique a senha da CNC Co.:
5,Modifique a senha da Machine Co.:
6,Modifique a senha do usuário: 7,curry
word time: (days)
8,Versão do Software Operacional.
Dados à saída da fábrica
65
2.8 Resgatar
Pressione a tecla "Redeem" para entrar na interface de resgate em qualquer condição.
Observação Função F1-Raio
Pressione a tecla “F1” para entrarde

Interface naCompensação de Raio F2-Comprimento Pressione a tecla “F2” para
entrar na Interface de Compensação

os valores dede
compensação.
Comprimento F3-ACLEA Pressione a tecla “F3” para limpar todos
F4-CLEAR Pressione a tecla “F4” para limpar o valor de compensação atual.

F5-SetTool Pressione a tecla “F5” para configurar a ferramenta {o mesmo que a tecla Setup no painel}
F6-ToolPoit Pressione a tecla “F6” para entrar na lista de ToolPosit F7-Set Pressione
a tecla “F7” para definir o número

tecla total
“F8” para da ferramenta
retornar F8-CANCEL
à interface principal Pressione a
2.8.1 Compensação de Raio

Pressione a tecla “F1” para entrar na interface de compensação de raio em Resgatar.
Fig2.8.1 Interface de Compensação de Raio

Etapas de configuração: Pressione a tecla “ÿ ÿ” para mover o cursor para a ferramenta relacionada e pressione a tecla “Enter” para abrir uma caixa
de diálogo “Insira T# ferramenta raio compensar R:”, insira o valor do raio da ferramenta correspondente, pressione “Enter” por último .
Nota: A entrada de valor é do tipo absoluto.
66
2.8.2 Duração do resgate

Pressione “F2” para entrar na interface de compensação de comprimento em Resgatar.
Fig2.8.2 Interface de compensação de
comprimento Passos para modificar a compensação de comprimento:

Pressione a tecla “ÿ ÿ” para mover o cursor para o número da ferramenta correspondente e pressione “Enter” para abrir uma caixa de diálogo, importar o
eixo modificador para a caixa de diálogo e importar o valor modificador (importar 0,05 para mais 0,05, importar -0,05 para reduzir 0,05), pressione “Enter” para
confirmar. O sistema calcula o valor atual do resgate após finalizar a configuração.
Método de Conjunto Automático de Ferramentas
1)Mova a máquina-ferramenta para uma posição onde seja fácil medir a coordenada das ferramentas 2)Pressione “ÿ ÿ” para
mover o cursor para o número da ferramenta correspondente 3)Pressione “F5” para abrir uma caixa de diálogo, “nome do eixo
de entrada: [X, Z]”
4)Pressione a tecla X/Z, “Input Coordinate Axis(mm): X/Z”, insira o valor da coordenada 4)Pressione “Enter” para confirmar.
A compensação do eixo correspondente está bem definida.
O valor atual de atualização do sistema de resgate depois de terminar a configuração automaticamente.
Método de inicialização do valor de compensação de comprimento da ferramenta:
Pressione “F3” ou “F4” para inicializar a compensação de comprimento de todas as ferramentas ou ferramentas atuais.
Nota: A entrada de valor é do tipo incremento.
67
2.8.3 Lista de conjuntos de ferramentas
Pressione “F6” para entrar na interface da ferramenta de posição no resgate. O parâmetro é usado para definir o tipo de ferramenta
define ao adotar a compensação de raio da ferramenta.
Fig2.8.3 Interface de posição da ferramenta
Etapa de configuração: Pressione “ÿ ÿ” para mover o cursor para o número da ferramenta correspondente e pressione “Enter” para
abra uma caixa de diálogo, insira o código dos tipos de ferramentas correspondentes e pressione “Enter” para confirmar.
Pressione a tecla “F1” para inicializar todos os tipos de ponto de ferramenta para 0.
2.8.4 Definir quantidade
Pressione a tecla “F7” para abrir uma caixa de diálogo na interface Resgatar para definir o total de ferramentas.
Incluindo ferramentas de soma de ferramentas elétricas , ferramentas lineares e poste de ferramentas.

O sistema CNC suporta no máximo 99 peças de ferramentas.
68
2.9 Compensação de Parafuso

Pressione “Parâmetro” três vezes para entrar na interface de compensação do parafuso.
Fig2.9.1 Interface de compensação de parafuso
A compensação do parafuso é usada para compensar automaticamente o erro do passo do parafuso, que devido ao erro
do passo do parafuso afeta a precisão da máquina. O sistema adota compensação de parafuso embutida: tome a posição inicial
da máquina, também o ponto de referência como ponto de partida ao depurar, mediu a curva de erro do parafuso, estudou a
curva correcional de acordo com a curva de erro, importou o valor da curva correcional para o parâmetro correcional e o sistema
vai compensar de acordo com o parâmetro em funcionamento automático.
Parafuse a compensação pelo eixo como a unidade para definir o armazenamento, defina o eixo X/Z/C/A/B separadamente,
pressionando “F1” “F2” “F3” “F4” “F5” para alternar; Cada eixo da interface de compensação de parafuso possui duas áreas
(parâmetro básico e ajuste da compensação), pressionando “ÿ ÿ” para mover o cursor para perceber.
O armazenamento da curva de compensação do parafuso é com cada eixo, defina a compensação do parafuso do eixo
XYZAB separadamente, pressionando “F1” “F2” “F3” “F4” “F5” para alternar; Cada eixo da interface de compensação do
parafuso possui duas áreas (parâmetro básico e ajuste da compensação), que são ativadas pressionando “ÿ ÿ” para mover o
cursor .
A) Parâmetro básico:
Pressione “ÿ ÿ” para selecionar o parâmetro básico atual para definir no parâmetro básico, pressione “Enter” para abrir uma
caixa de diálogo para importar a compensação de erro de cada eixo e importar as informações básicas de
69
compensação do parafuso.
O parâmetro básico da compensação de erro de cada eixo do passo do parafuso inclui o seguinte: 1. Reserva.
2. Pontos de verificação inversa.

É definido para o número de pontos de compensação na direção negativa.
3. Encaminhe os pontos de verificação.
É definido para o número de pontos de compensação na direção positiva.
4. Múltiplo.
É definido para taxa de compensação, também valor real=valor definido * múltiplo .
5. Distância (um).
É definido para a distância entre dois pontos de compensação.
Nota: O número de pontos de compensação pode ser definido livremente, o máximo de pontos de cada eixo é 300.
B) Defina o valor de compensação (No. Coor(mm) Value(um)):

Na área de configuração do valor de compensação, ele mostra o valor da compensação e cada ponto de compensação de
erro do eixo do passo do parafuso. Pressione “ÿ ÿ PgDn PgUp” para selecionar o ponto de compensação atual e pressione “Enter”
para abrir uma caixa de diálogo para importar o valor do ponto de compensação atual.
Geração de programa de teste automaticamente

Gera automaticamente um programa de interferômetro a laser para verificar a compensação do parafuso. Entre na tela de
compensação do parafuso e defina bem os parâmetros básicos, pressione a tecla “B” para verificar o programa” para detectar o
programa para abrir uma caixa de diálogo e pressione “Enter” para gerar o programa de verificação correspondente da compensação
do parafuso.
O sistema calcula a distância dos pontos de compensação automaticamente de acordo com o parâmetro básico.
A distância é uniforme, que pode ser definida de acordo com diferentes eixos, e o usuário pode definir o valor de compensação
de cada ponto (o sistema requer um valor absoluto de entrada, relacionado ao valor do ponto de referência).
Exemplo1: Eixo linear: quando o comprimento do percurso é -400mm~+800mm, a distância é 50mm: Parâmetros
básicos definidos da seguinte forma: 1) Pontos de verificação para trás: 8 2) Pontos de verificação para frente: 16
3) Múltiplos: 1 4) Distância (um ): 50000 Ponto de compensação correspondente e valor: Nº 1 Valor +2 +1 +1 -2 0
2 345 678 9 10 11 12 13 14 15 16 17 . 25
-1 0 -1 +2 +1 0 -1 -1 -2 0 +1 +2 +1
O gráfico contrastado de pontos de compensação e valor da seguinte forma:
70
Nota: O ponto zero é o ponto de referência, não conta como ponto de verificação.
Exemplo 2: Eixo rotativo: quando o movimento por revolução é de 360°, intervalo de pontos 45°, Parâmetros
básicos definidos da seguinte forma:
1) Pontos de verificação inversa: 0
2) Pontos de verificação avançada: 8
3) Múltiplo: 1
4) Distância(um): 45000
Valor de compensação de saída no ponto correspondente: 1

NÃO. 0 35 2 4 6 7 8
VALOR +1 -2 +1 +3 -1 -1 -3 +2 +1
Ponto de compensação e contraste de valor:
Nota: 1. No sistema, quando o eixo é rotativo, o valor da coordenada é 0~360. 0 e 360 estão na mesma posição: Exemplo:
Quando a entrada A0 & A360 , ambos irão girar para a posição zero.
2. O ponto zero é o ponto de referência, não conta como ponto de verificação.
71
Capítulo 3 Instalação e Conexão

3.1 Instalação e conexão do sistema
A princípio, os usuários devem verificar se o hardware está completo, desenrolado e compatível,
tais como: sistema cnc, potência motriz, servo motor, codificador fotoelétrico, porta-ferramentas elétricas.
A instalação do sistema cnc deve ser bem apertada, com alguns espaços ao redor para garantir a ventilação
do ar. O painel deve ser colocado em um local onde não seja apenas conveniente para operar, mas também capaz
de evitar danos de aquecimento por sucata de ferro.
Corrente intensa, corrente fraca deve ser colocada separadamente, sistema cnc e driver devem estar
possivelmente longe da corrente intensa da máquina. Para reduzir a interferência, todos os cabos de sinal devem
ser mantidos longe do contator CA. Codificador fotoelétrico, limite, sinal de ponto básico não devem ser conectados
diretamente ao sistema cnc através de caixa de corrente intensa. Todos os cabos de alimentação devem ser aterrados.
3.2 Dimensão da instalação do sistema

Este sistema tem duas partes de controlador cnc, controlador de host e painel operacional
Fig3.1 Dimensão do controlador host
Fig3.2 Dimensão do painel operacional tipo A e tipo B
72
Fig3.3 Dimensão do painel operacional tipo C e tipo E
3.3 Visão Traseira do Sistema
Atenção: a fonte de alimentação chaveada L, N deve ser conectada a AC 220V, corrente 0,5A através do
transformador de isolação.
73
3.4 Gráfico de Conexão de Interface

3.4.1 Soquete da torreta CN4 (fêmea/DB15)
Sinal de torreta CN4 com soquete fêmea DB15

Sinal Pino E/S Válido
0V 10 SAÍDA 0V 0V
+24V 11,15 OUT +24V +24V
+T 12 Controle OUT Rotação CW da Torreta 0V
-T 13 Controle OUT Rotação CW da Torreta 0V
T1 1 NO Sinal de entrada da posição T1 0V
TOK NO Detectar sinal de bloqueio da torre 0V
O sistema pode controlar de 1 a 99 ferramentas. Pressione “C-set” para definir o número total de ferramentas na interface
Resgatar. O número inicial da ferramenta linear é definido no parâmetro Ferramenta.
Parâmetro nº 1: ativa a função de ferramenta elétrica para selecionar ferramenta elétrica ou poste de ferramenta. [1
significa Sim, 0 significa Não]
Parâmetro nº 2: Ative o número da ferramenta ao usar a mudança elétrica no poste da ferramenta, se o
ferramenta elétrica é 4, defina o número como 5 para alternar para poste de ferramenta.
Parâmetro nº 4: O tempo máximo para rotação positiva da ferramenta. Falha ao encontrar a posição da ferramenta além
o tempo, o sistema parará de girar a ferramenta e o alarme. (Unidade: segundo)
Parâmetro nº 5: Tempo de atraso após a rotação positiva da ferramenta para verificar o sinal de posição da ferramenta. (EM)
Parâmetro nº 6: Tempo de atraso após a parada da ferramenta. (EM)
Parâmetro nº 7: Aperte o tempo de rotação reversa da ferramenta (ms).

Parâmetro nº 9: Para definir se verifica o interruptor bloqueado por chave após a reversão da ferramenta elétrica
gire para a posição (sinal total TOK), o padrão é não verificar.
Parâmetro nº 10: C a compensação do raio da ferramenta é estabelecida (0 significa A, 1 significa B)
Parâmetro nº 11: Cancelamento da compensação do raio da ferramenta C (0 significa A, 1 significa B)
Parâmetro nº 20: Modo de ferramenta ativa [1 significa normal, 0 significa ferramenta de codificação]
Quando o torno está com a ferramenta de codificação (torre do codificador), o sistema deve restaurar o PLC da torre de codificação.
O programa de controle pode ser editado pressionando “N” no Diagousis.
Atenção:
1. Todas as entradas ou saídas são para o sistema, a entrada é do sinal externo para o sistema, a saída é do sistema
sinal para externo.
74
2. Ao escolher a placa do aparelho elétrico, +T e –T controlam o relé intermediário de contato único, usuário
deve instalar dois contatores AC de +T e –T.
Sinal de saída do sistema +Tÿ-T:
Atenção: deve pulsar um diodo reverso para cancelar a corrente reversa.

Entrada da ferramenta T1ÿT8ÿSinal TOKÿ
75
3.4.2 Soquete do codificador do fuso CN9 (fêmea/DB9)
Sinal CN9 SP_Encoder com soquete fêmea DB9

Sinal PIN E/S Função Válido
0V 4 SAÍDAS 0V 0V
+5V 1 SAÍDA +5V 5 7 3 6 2 8 +5V
PA+ Sinal positivo de fase IN A
5V
PA- Sinal negativo de fase IN A
PB+ Sinal positivo de fase IN B
5V
PB- Sinal Negativo da Fase IN B
PC+ Sinal positivo de fase IN Z
5V
PC- Sinal negativo de fase IN Z
Atenção:
1. O sinal de saída do codificador adota a saída de linha, a fonte de alimentação é de +5V.
2. A linha de sinal deve adotar cabo de par trançado blindado, com comprimento máximo de 20m.
O sinal de entrada do codificador PA PB PC:
Preste atenção:
Quando a máquina é configurada com inversor + motor ac e o cliente deseja fazer algum processamento especial, como G84, ela
precisa fixar um codificador no motor do fuso.
P412: número de dentes do fuso 413,
número de dentes do encoder
Quando a taxa de transmissão do fuso e do codificador não for 1:1, modifique P412 e P413 no parâmetro do eixo
quando os dentes do fuso não são mais do que os dentes do codificador;
Se a tecnologia do eixo for maior que os dentes do codificador, ele precisa selecionar a placa adaptadora de SZGH;
Nota: deve ser uma relação inteira múltipla sobre os dentes entre o fuso e o codificador.
76
3.4.3 Tomada de Controle CN3 IO1 (Fêmea/DB25)
Sinal CN3 I/O1 com Tomada Fêmea da função DB25

sinal pino E/S Válido
0V 1 OUT 0V 0V
+24V 14 OUT +24V IN +24V
M36/A0 23 M36/Ponto zero do eixo Y IN Ponto 0V
X0 17 zero do eixo X IN Ponto zero do eixo 0V
Z0 15 Z IN Limite positivo IN Limite negativo 0V
-EU 16 IN M34/Ponto zero do eixo A IN 0V
+L 4 Alarm1 do fuso IN Pausa IN Run 0V
M34/A0 OUT Sentido horário Rotação do fuso 0V
ALM1 OUT Sentido anti-horário Rotação do 0V
PARAR 5 fuso OUT Parada do fuso OUT 0V
CORRE 6 Refrigerante OUT Mandril OUT 0V
M03 18 Lubrificação OUT Manivela/ponta do eixo 0V
M04 19 OUT Primeira marcha do fuso OUT Fuso segunda 0V
M05 7 marcha OUT Fuso terceira marcha OUT Fuso quarta 0V
M08 marcha OUT Modo de controle de mudança para o 0V
M10 20 eixo C SAÍDA Saída Analógica Sinal do 1º fuso OUT 0V
M32 8 Terra da conversão de frequência Nota: quando seu 0V
M79 21 sistema cnc não está configurado com eixo Y(C) 0V
S01 9 e eixo A, M36/ Y0 e M34/ A0 podem ser usados 0V
S02 22 como ponto de entrada, controlado por Código 0V
S03 10 M36/ M34. 0V
S04 23 0V
M75 11 24 12 0V
+10V 25 0ÿ10V
0V 13 0V
77
3.4.4 Soquete CN10 IO2 (Fêmea/DB25)
Sinal de I/O2 CN10 com Tomada Fêmea de DB25

Sinal PIN Função E/S Válido
0V 1 OUT Terra da fonte de alimentação 0V
+24V Fonte de alimentação 14 OUT 24V +24V
ALM2 2 IN Alarm2 da Máquina-Ferramenta 0V
M24 3 IN Entrada definida pelo usuário 7 0V
M22 5 IN M01 Entrada de quase parada 0V
M59 6 OUT Huff Output 0V
M61 19 OUT Saída definida pelo usuário1 0V
M71 9 OUT Saída definida pelo usuário 6 0V
M18 10 IN Entrada definida pelo usuário1 0V
+10V 25 OUT Saída de Tensão Analógica do 2º Fuso 0ÿ10V
0V 13 OUT Terra da conversão de frequência 0V
78
3.4.5 Soquete CN16 IO3 (Fêmea/DB26)
Sinal CN16 I/O3 com Tomada Fêmea de DB25

0V 20 , 21 SAÍDA 0V 0V
+24V 10 , 19 SAÍDA +24V +24V
X40 NO Entrada alternativa 0 0V
X41 1 NO Entrada alternativa 1 0V
Y24 8 11 OUT Saída alternativa 0 0V
Y25 12 OUT Saída alternativa 1 0V
CORRE 24 NO Entrada Externa para Executar 0V
PARAR 23 NO Entrada Externa para Parar 0V
Nota: 1.Y24 é controlado pela tecla K1 no painel operacional.
2.Y25 é controlado pela tecla K2 no painel operacional.
3.Y26 é controlado pela tecla K3 no painel operacional.
79
3.4.6 Soquete de Unidade XYZ CN5 (Macho/DB25)
Driver CN5 XYZ com soquete macho de DB25

XCP+ 6 OUT sinal de pulso positivo do eixo X
5V
XCP- 18 OUT sinal de pulso negativo do eixo X
XDIR+ 7 OUT Sinal de direção positiva do eixo X
5V
XDIR- 19 OUT sinal de direção negativa do eixo X
YCP+ 8 OUT sinal de pulso positivo do eixo Y
5V
YCP- 20 OUT sinal de pulso negativo do eixo Y
YDIR+ 9 OUT Sinal de pulso positivo do eixo Y
5V
YDIR- 21 OUT sinal de pulso negativo do eixo Y
XZO+5 NO Sinal de posição zero positivo do eixo X
5V
XZO-17 NO Sinal de posição zero negativo do eixo X
ZCP+ 3 OUT sinal de pulso positivo do eixo Z
5V
ZCP- 15 OUT sinal de pulso negativo do eixo Z
ZDIR+ 4 OUT Sinal de direção positiva do eixo Z
5V
ZDIR- 16 OUT sinal de direção negativa do eixo Z
ZZO+ 2 NO Sinal de Posição Zero Positivo do eixo Z
5V
ZZO- 14 NO Sinal de posição zero negativo do eixo Z
YZ0+ 24 NO Sinal de Posição Zero Positivo do eixo Y
5V
YZ0- 25 NO Sinal de posição zero negativo do eixo Y
0V 13ÿ23 OUT 0V
5V
ALM 12 NO Sinal de alarme do driver servo
+24V 11 SAÍDAS +24V da fonte de alimentação 0V
INTH 10 OUT Redefinir sinal de alarme 0V
Nota: 1. Os cabos de sinal devem adotar par trançado blindado, com comprimento máximo de 20m.
2. Se o sinal de alarme ALM é normal aberto ou normal fechado é definido por P17 em Outro parâmetro.
3. Os sinais de controle para o eixo Y também são iguais aos sinais de controle para o eixo C.
4. Quando o sistema toma o eixo C como eixo de rotação, a instrução M800 é para voltar à posição zero do codificador,
Saída do sinal M75 para selecionar o modo de controle de posição do servo do fuso, M03/ M04 é para fechar o sinal M75, deslocamento
do servo do fuso para o modo de controle de velocidade.
80
3.4.7 Soquete de acionamento CN6 AB (macho/DB15)
Driver CN6 AB com Soquete Macho de DB15

ACP+ 1 Sinal de pulso positivo OUT do eixo A
5V
ACP- 9 Sinal de pulso negativo OUT do eixo A
ADIR+ 2 OUT Sinal de direção positiva do eixo A
5V
ADIR- 10 Sinal de direção negativa OUT do eixo A
BCP+ 4 Sinal de pulso positivo OUT do eixo B
5V
BCP- 12 Sinal de pulso negativo OUT do eixo B
BDIR+ 5 Sinal de pulso positivo OUT do eixo B
5V
BDIR- 13 Sinal de pulso negativo OUT do eixo B
AZO+ 3 NO Sinal de posição zero positivo do eixo A
5V
AZO- 11 NO Sinal de posição zero negativo do eixo A
BZO+ 6 NO Sinal de posição zero positivo do eixo B
5V
BZO- 14 NO Sinal de posição zero negativo do eixo B
0V 8 SAÍDA 0V 0V
ALM NO Sinal de alarme do driver servo 0V
+24V 7 15 OUT +24V da fonte de alimentação 24V
Exemplo: Esquema elétrico [Controlador CNC com servo drive duplo (SZGH-302)]
81
3.4.8 Soquete CN11 MPG/Caixa Portátil (Macho/DB15)
Sinal de volante CN11 com soquete macho de pino DB15

sinal função de E/S 13 Disponibilidade
0V SAÍDA 0V 0V
+5V 6 SAÍDA +5V +5V
PA+ 8 EM um sinal +
5V
PA- 15 EM um sinal -
PB+ 7 Sinal IN B +
5V
PB- 14 Sinal IN B -
PARE 5 NA parada de emergência 0V
OFF/VDK0 12 NO Desligado/ correção de alimentação 0V
X100/VDK1 4 NO 0 *100/ correção de alimentação 1 0V
X10/VDK2 11 IN *10/ alimentação emendando 2 0V
X1/VDK3 3 IN *1/ alimentação emendando 3 0V
A/VDS0/HALT 10 NO A/SP emenda 0/parada parada 0V
Z/VDS1 2 NO Z/SP emenda 1 0V
Y/VDS2/RUN 9 NO Y/SP emenda 2/execução 0V
X/VDS3 1 NO X/SP emenda 3 0V
3.4.8.1 Volante elétrico (Gerador manual de pulsos)

Diagrama de contato do volante como:
Quando o usuário conecta nossa caixa portátil ao plugue CN11, P1 em Outro parâmetro precisa definir 1 e
não pode usar a chave de banda para ajustar SP_Rate, Feed_Rate e Extern Run/Pause, e P1&P2 no parâmetro
Axis só pode ser “0”. As entradas XYZA X1 X10 X100 são para seleção de eixo e taxa, P33 e P34 em Outro
parâmetro somente pode ser definido como 0.
82
PA+ PB- PA+ PA- são sinais de entrada correspondentes do pulso do volante A B.
O sinal de entrada do volante:
Atenção:
1. O sinal de saída do volante adota saída de linha, a fonte de alimentação é de +5V.

2. Basta conectar PA+ PB+ se adotar tensão de saída.
3. O gerador de pulso manual não precisa alternar o botão para entrar no volante ON/ OFF, se houver um interruptor para
Entre, não há problema em usar uma conexão curta do switch.
3.4.8.2 Usando para Troca de Banda

Quando P1 & P2 no parâmetro Axis é definido como “1”, VDK0/VDK1/VDK2/VDK3 & VDS0/VDS1/
VDS2/VDS3 estão funcionando, o que não pode ser usado como entradas para o botão Run/Halt externo, P1 em Outro
parâmetro é 0; P33 e P34 em Outro parâmetro apenas definido como 0.
VDS0(A) VDS1(Z) VDS2(Y) VDS3(X) são o sinal de entrada da taxa de ajuste do fuso, total 16
engrenagens. VDK0(OFF) VDK1(X100) VDK2(X10) VDK3(X1) são sinais de entrada de ajuste da taxa de velocidade
de alimentação, total de 16 marchas.
3.4.8.3 Interruptor Externo para Funcionamento/Parada
Quando P33 em Outro parâmetro for “1”, o PIN9 do plugue CN11 pode ser como entrada para execução externa ,
que executa o programa automaticamente; Quando P34 em Outro parâmetro é definido como “1”, o PIN10 do plugue CN11
pode ser uma entrada para Halt externo, que pausa o processamento do programa.
3.4.8.4 Uso para Parada de Emergência Externa
O sinal STOP é o sinal de entrada do botão de emergência externo, P27 em Outro parâmetro é definido para
tipo de interruptor do botão de parada de emergência. 0: tipo NO, 1: tipo NC.
83
3.4.9 Soquete de feedback de posição CN13 (macho/DB26)
Feedback de posição CN13 com soquete macho DB26

0V 10,23 OUT Terra da fonte de alimentação 0V
+5V Fonte de alimentação 9 OUT 5V +5V
+24V 26 OUT Fonte de alimentação 24V 25 +24V
DX+ RS485+
DX- 24 RS485-
XA+ IN Sinal positivo A do eixo X 18 8 5V
XA- IN Sinal negativo A do eixo X 17
XB+ IN Sinal positivo B do eixo X
5V
XB- IN Sinal negativo B do eixo X 7 14
YA+ IN Sinal positivo A do eixo Y 4 5V
YA- IN Sinal negativo A do eixo Y
YB+ 13 IN Sinal positivo B do eixo Y 5V
YB- 3 IN Sinal negativo B do eixo Y
ZA+ 16 IN Sinal positivo A do eixo Z
5V
ZA- 6 IN Sinal negativo A do eixo Z
ZB+ 15 IN Sinal positivo B do eixo Z 5V
ZB- 5 IN Sinal negativo B do eixo Z
AA+ 12 IN Sinal positivo A do eixo A 5V
AA- 2 IN Sinal negativo A do eixo A
AB+ 11 IN Sinal positivo B do eixo A
5V
AB- 1 IN Sinal negativo B do eixo A
BA+ 22 IN Sinal positivo A do eixo B 5V
BA- 21 IN Sinal negativo A do eixo B
BB+ 20 IN Sinal positivo B do eixo B 5V
BB- 19 IN Sinal negativo B do eixo B
P200-P220 em Outro parâmetro configura a função. Pressione "G" em Diagnóstico para limpar a instrução
posição e posição de feedback e limpe o alarme de desvio após o alarme.
Atenção: 1, o codificador ou o sinal de saída de grade com modo de saída de linha longa (também RS422), a fonte de
alimentação é de + 5V.
2, A linha de sinal deve adotar cabo de par trançado blindado, o comprimento não deve exceder 20m.
84
3.5 Quadro Elétrico de E/S
A placa elétrica de E/S é um item opcional, usado para conectar o sistema e carregar facilmente.
O soquete CN3_S corresponde à porta CN3 do sistema, um por um; O
soquete CN4_S é a porta CN4 correspondente do sistema, um por um;
O CN4T é conectado ao sinal de posição da torre e fornece energia ao codificador da torre, 1-T1,
2-T2, 3-T3, 4-T4, 5-T5, 6-T6, 7-T7, 8-T8, 9-0V, 10-fonte de alimentação +24V, 14-T0K.
3.5.1 Controle da Torreta
+T, -T deve ser conectado ao contator CA externo.
C3 é a porta comum de +T, -T e M08.
3.5.2 Controle do Fuso
C1 é a porta comum de M03 e M04.
C2 é a porta comum de M10, M10B é o fechamento normal.
85
3.5.3 Controle da Engrenagem do Fuso

C4 é a porta comum de S1 e S2, S1B e S2B são normalmente fechadas.
C5 é a porta comum de S3 e S4, S3B e S4B são normalmente fechadas.
3.5.4 Definição das portas IO
PIN_I/O 1 Marca Função
234 BRK_+B Conectado ao freio do motor
BRK_+V Conectado ao freio do motor
DS301_24 Conectado ao PIN24 do motorista
0V_22 Conectado ao PIN22 do motorista
PIN24 e PIN22 da série SZGH Servo Driver são conectados diretamente ao PIN3 (DS301_24) e PIN3 (0V_22) da placa de
controle IO, que é para controlar o relé BRAKER, as portas de saída são BRK_+B e BRK_+V, saída do interruptor tipo NC.
5 +24V Fornecimento de energia 24V

6 -EU Limite na direção negativa de todos os eixos
7 +L Limite na direção positiva de todos os eixos
8 M79 P22_CN3,Saída diretamente
12 M32K P9_CN3, Saída para Lubrificar através
13 M32 retransmissão
14 Z0 P17_CN3,Entrada diretamente
15 M34/A0 P4_CN3,Entrada diretamente
16 X0 P3_CN3,Entrada diretamente
17 M36/A0 P2, entrada direta
você
Conectando ao poder da torre, que é usado para filtro
V
C
18 S4B Tipo de fechamento normal

19 S4 Tipo aberto normal
22 C5 Porta comum de S3 e S4
27 C4 Porta comum de S2 e S1
28 COM Porta comum para circuito de filtro

29 -T Saída CCW da torre através do relé
30 +T Saída CW da torre através do relé
31 M8 P8_CN3,Saída através do relé
32 C3 Porto comum da torre&M08
86

34 C2 Porta comum de M10
35 M10B Saída, tipo fechado normal
38 C1 Porta comum de M3 e M4
39 ALM1 P5_CN3,Entrada diretamente
40 +10V P25_CN3,Saída diretamente
41/42 0V P13_CN3,Saída diretamente
87
3.6 Manutenção e Reparação Diária

Para usar plenamente a função do sistema CNC e promover a eficiência, o trabalho mais importante é usar corretamente o
sistema e observar o trabalho diário de manutenção do sistema, promover o MTBF de tempo médio entre falhas.
O uso do sistema deve estar em boas circunstâncias.

Operador, programador e reparador devem estar familiarizados com a tecnologia de usinagem NC e
de acordo com a exigência do livro do usuário, use corretamente, faça o possível para evitar operação inadequada.
O operador diário deve limpar a caixa e o painel do sistema para o caso de algo corrompido e diversos danificá-lo.
Quando o tempo de uso do sistema CNC for superior a três meses, o operador deve abrir a caixa do sistema e
limpo por dentro.
Se não estiver usando o sistema por muito tempo, inicialize o sistema uma vez por semana.
3.6.2 Problema comum 3.6.2.1
O sistema não inicializa 1ÿ
verifique se a alimentação de entrada está
normal. 2ÿ verifique se o interruptor de energia
está ligado. 3) verifique o seguro.
3.6.2.2 Nenhuma exibição como
boot 1ÿ Inicialize novamente ou reinicie.
2ÿ Verifique se os interruptores de alimentação ÿ5Vÿÿ12Vÿÿ12Vÿ-24V estão normais.

3ÿ Verifique se o transformador está ruim.
4ÿ Verifique se o ajuste de brilho do LCD e a conexão estão normais.

5ÿ Verifique se a placa principal está normal.
3.6.2.3 Controle do sistema desorganizado 1)

Operações incorretas.
2ÿ A capacidade anti-bloqueio da fonte de alimentação é reduzida.
3ÿ As circunstâncias de trabalho do sistema CNC são muito ruins.
3.6.2.4 Perda do programa do usuário
A bateria DC na placa principal do sistema pode garantir que o programa e os parâmetros do usuário não sejam perdidos. ,
deve trocar bateria.
3.6.2.5 A precisão da usinagem é ruim

1) A máquina CNC precisa revisar a folga após algum tempo de uso.
2ÿ É melhor revisar o ponto base antes da usinagem para garantir a precisão do ponto inicial.
3ÿ Velocidade de usinagem e profundidade de corte inadequadas.
4) O derretimento do conector da máquina cai.
5ÿ A ferramenta não está apertada.
6ÿ O grampo da peça não está bom.

7ÿ Desistir da ferramenta não é igualdade porque a dimensão da peça não é uniformidade.
8ÿ Problemas da máquina-ferramenta
Atenção: Devido a vários motivos, este manual pode conter alguns erros. Nossa empresa fornecerá
serviço de alta qualidade e suporte técnico para cada cliente.
88
Apêndice I Esquema Elétrico da Torreta CN4
89
Apêndice II Esquema Elétrico do Plugue CN3
90
Apêndice III Esquema elétrico do plugue CN10
91
Apêndice IV Painel Operacional

Painel Operacional de Tipo A
Painel operacional tipo B (configuração padrão)
Painel Operacional Tipo C
Painel Operacional Tipo E
Nota: O controlador cnc da série SZGH-CNC1000TDb pode ser configurado com qualquer tipo de painel operacional.
92

02operation - SZGH-CNC1000TDc (V2.2) (Portugues)

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Distrito, Cidade de Shenzhen, Província de Guangdong, China

Advertências e notas usadas nesta publicação

de comercialização ou adequação ao propósito deve ser aplicada.

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Todos os direitos reservados.

-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc[Livro2]

1 DEFINIÇÃO DE AVISO, CUIDADO E NOTA

A Nota é usada para indicar informações suplementares além de Aviso e Cuidado.

Leia atentamente este manual e guarde-o em local seguro.

2 AVISOS E CUIDADOS GERAIS

ou à própria máquina ou ferimentos ao usuário.

máquina ou lesões ao usuário.

causando danos à peça de trabalho e/ou à própria máquina ou ferimentos ao usuário.

fazer com que ela se comporte de forma inesperada.

especificações da máquina em caso de dúvida.

a cópia de backup em um local seguro.

-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc[Livro2]

3 AVISOS E CUIDADOS RELACIONADOS À PROGRAMAÇÃO

do programa emitir um comando de movimento válido.

2. Posicionamento por interpolação não linear Ao realizar

3. Função envolvendo um eixo de rotação Ao

provavelmente danificará a ferramenta, a própria máquina, a peça de trabalho ou causará ferimentos em

5. Controle de velocidade de superfície

trabalho ou causando ferimentos ao usuário.

4 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS AO MANUSEIO

velocidade de avanço foram especificados corretamente.

2. Retorno manual ao ponto de referência Depois de

ponto de referência seja executado.

3. Avanço manual do manípulo No

ou causando ferimentos ao usuário.

6. Deslocamento do sistema de coordenadas da peça

7. Painel do operador de software e interruptores de menu Usando o

-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc[Livro2]

absolutos manuais, parâmetros e modo de comando absoluto/incremental.

9. Retenção de avanço, substituição e bloco único As

pode às vezes ser maior do que a taxa de alimentação programada.

11. Compensação do raio da ponta da ferramenta e da ferramenta no modo MDI

Consulte as descrições das funções correspondentes para obter detalhes.

12. Edição do programa Se

de um programa de usinagem enquanto ele estiver em uso.

5 ADVERTÊNCIAS RELACIONADAS À MANUTENÇÃO DIÁRIA

1. Substituição da bateria de backup da memória Ao

choque elétrico extremamente perigoso.

operador para obter detalhes sobre o procedimento de substituição da bateria.

2. Substituição da bateria do codificador de pulso absoluto

choque elétrico extremamente perigoso.

-Shenzhen Guanhong Automation Co.,Ltd.- Série SZGH-CNC1000TDc[Livro2]

1 DEFINIÇÃO DE AVISO, CUIDADO E NOTA.............................. ................................................ II

3 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS À PROGRAMAÇÃO.......................................... ...................4

4 ADVERTÊNCIAS E CUIDADOS RELACIONADOS AO MANUSEIO.......................................... ............................. V

5 ADVERTÊNCIAS RELACIONADAS À MANUTENÇÃO DIÁRIA ........................................... ...................................... VI

Capítulo 1 Operação.............................................. ................................................ .........................................1 1.1 Painel

Operacional ................................................ ................................................ .........................................1

1.3 Teclado de edição........................................... ................................................ .........................................2 1.4 Painel de controle

1.5 Operação Manual............................................... ................................................ ......................................... 6 1.5.1 Manual

1.5.2 Incremento manual.................................. ................................................ ................................6

1.5.3 Gerador Manual de Pulsos (Manivela)........................................... ................................................ .... 6 1.5.4 Retorno

1.5.5 Ferramenta de Alinhamento (Ferramenta Posicionar)............................... ................................................ ...................... 8

1.6 Operação Automática............................ ................................................ ................................................ ................10 1.6.1 Modo

de Processamento Automático........................... ................................................ ......................10 1.6.2 Processamento em linha

(bloco)............................... ................................................ ................11