M700 Manual de Programação (Sistema Centro Máquina)

MELDAS é uma marca de comércio registrada da Mitsubishi Electric Corporation.
Outros nomes de empresas e produtos, que aparecem neste manual, são marcas de
comércio ou marcas de comércio registradas das respectivas empresas.
Apresentação
Este manual é um guia para o uso das Séries MITSUBISHI CNC 700.
A programação está descrita neste manual, por isso leia este manual cuidadosamente antes
de iniciar a programação. Estude com detalhes as "Precauções de segurança", na página
a seguir, para garantir o uso desta unidade NC.
Detalhes descritos neste manual
ATENÇÃO
Para os itens descritos como "limitações" ou "condições admissíveis”, neste manual, os manuais de
instruções editados pelo fabricante da máquina têm prioridade sobre este manual.
Um esforço foi feito para que sejam observados os métodos de manuseio especial neste manual de
usuário. Itens não descritos neste manual devem ser interpretados como "não possíveis".
Este manual foi redigido com a suposição de que a sua máquina está equipada com todas as funções
opcionais. Consulte as especificações editadas pelo fabricante da máquina-ferramenta, antes de
iniciar o uso.
Consulte o Manual de instruções editado por cada fabricante de máquina-ferramenta, para detalhes em
cada máquina-ferramenta.
Alguns ecrãs e funções podem aparecer diferentes, dependendo do sistema NC ou sua versão e
algumas funções podem não ser possíveis. Por favor, confirme as especificações, antes do uso.
Medidas gerais de precaução

(1) Consulte os seguintes documentos para os detalhes sobre o manejo
Manual de instruções da Série 700 MITSUBISHI CNC IB-1500042
Precauções de segurança
Leia sempre com atenção as especificações do fabricante da máquina-ferramenta, este
manual, os manuais correspondentes e todos os documentos complementares, antes de
efetuar a instalação, operação, programação, manutenção e inspeção para garantir o uso
correto.
Compreender este controlador numérico, os itens de segurança e os cuidados, antes de
usar a unidade.
Este manual classifica as precauções de segurança em “PERIGO”, “AVISO” e “ATENÇÃO”.
PERIGO Se o manejo for errado, pode levar o usuário a acidentes imediatos com
consequências letais ou ferimentos graves.
AVISO Se o manejo for errado, pode provocar possíveis acidentes com

consequência letais ou ferimentos graves.
ATENÇÃO Se o manejo for errado, pode levar a ferimentos ou danos físicos.
Note que mesmo quando o item é marcado como “ ATENÇÃO”, pode levar a problemas
sérios, dependendo das circunstâncias.
Em todo caso, estão descritas informações importantes que devem sempre ser observadas.
PERIGO
Não é utilizado neste manual.
AVISO
Não é utilizado neste manual.
ATENÇÃO
1. Itens relativos ao produto e ao manual
Para itens descritos como “limitações” ou “condições admissíveis”, neste manual, os manuais
de instruções editados pelo fabricante da máquina têm prioridade sobre este manual.
Foi realizado um esforço para descrever um manejo especial desta máquina, mas itens que
não foram descritos, devem ser interpretados como “não possíveis”.
Este manual foi redigido com a suposição de que todas as funções foram adicionadas.
Consulte as especificações editadas pelo fabricante da máquina-ferramenta, antes de iniciar o
uso.
Consulte o Manual de instruções editado por cada fabricante de máquina-ferramenta, para

detalhes em cada máquina-ferramenta.
Alguns ecrãs e funções podem aparecer diferentes, dependendo do sistema NC ou sua versão e
algumas funções podem não ser possíveis. Por favor, confirme as especificações, antes do uso.
(Continua na próxima página)
ATENÇÃO
2. Itens relativos à operação
Antes de iniciar a usinagem atual, execute sempre um funcionamento simulado para confirmar
o programa de usinagem, a quantidade de compensação da ferramenta e quantidade de
deslocamento da peça de trabalho, etc.
Caso a quantidade de deslocamento num sistema de coordenadas da peça de trabalho for

alterada durante a paragem de um bloco simples, o novo ajuste tornar-se-á válido a partir do
próximo bloco.
Ligar ou desligar a imagem espelhada no centro da mesma.
Consulte o Manual de instruções editado por cada fabricante de máquina-ferramenta, para

detalhes em cada máquina-ferramenta.
Se a quantidade de compensação da ferramenta for alterada, durante a operação automática

(ou durante uma paragem de um bloco simples), torna-se válida a partir do próximo bloco ou
após vários blocos.
3. Itens relativos à programação
O comando sem “nenhum valor depois de G” será usado como “00”.

“EOB", "%" e “EOR” são símbolos usados para explicação. Os códigos actuais para ISO são
"CR, LF" ("LF") e "%".
Os programas criados no ecrã Editar são armazenados na memória NC num formato "CR,
LF", entretanto, os programas criados com dispositivos externos como o FLD ou RS-232C
podem ser armazenados no formato "LF".
Os actuais códigos para EIA são "EOB (End of Block)" e "EOR (End of Record)".
Ao criar um programa de usinagem, selecione as condições de usinagem adequadas e

assegure-se que o desempenho, capacidade e limites da máquina e NC não sejam excedidos.
Os exemplos não consideram as condições de usinagem.
Não mude os programas do ciclo fixo, sem aprovação prévia do fabricante da

máquina-ferramenta.
Para programar um programa do sistema de diversas partes, ter um cuidado especial nos
movimentos causados pelos outros programas dos sistemas de partes.
Índice
1. Eixos de controle ..........................................................................................................................1
1.1 Palavra de coordenadas e eixos de controle ..........................................................................1
1.2 Sistemas de coordenadas e símbolos de ponto zero de coordenada.....................................2
2. Incrementos mínimos de comando.............................................................................................3
2.1 Unidades de ajuste de entrada................................................................................................3
2.2 Dez vezes o incremento do comando de entrada ...................................................................5
2.3 Indexação do incremento ........................................................................................................7
3. Formatos dos dados.....................................................................................................................8
3.1 Códigos da fita.........................................................................................................................8
3.2 Formatos de programa ..........................................................................................................11
3.3 Formato de memória de fita ..................................................................................................14
3.4 Salto de bloco opcional; / ......................................................................................................14
3.5 Nºs de programa/sequência/bloco O, N ................................................................................15
3.6 Paridade H/V .........................................................................................................................16
3.7 Listas de código G.................................................................................................................17
3.8 Precauções antes de iniciar a usinagem...............................................................................20
4. Registro de Buffer.......................................................................................................................21
4.1 Buffer de entrada...................................................................................................................21
4.2 Buffers de pré-leitura .............................................................................................................22
5. Comandos de posição................................................................................................................22
5.1 Métodos de comando de posição ; G90, G91 .......................................................................22
5.2 Mudança do comando métrico/polegadas; G20, G21 ...........................................................24
5.3 Entrada de ponto decimal......................................................................................................28
6. Funções de interpolação............................................................................................................33
6.1 Posicionamento (Transversal rápido); G00 ...........................................................................33
6.2 Interpolação linear; G01 ........................................................................................................40
6.3 Seleção do plano; G17, G18, G19 ........................................................................................42
6.4 Interpolação circular; G02, G03.............................................................................................44
6.5 Interpolação circular de R especificado; G02, G03 ...............................................................48
6.6 Interpolação helicoidal; G17 a G19, G02, G03......................................................................50
6.7 Corte de rosca .......................................................................................................................54
6.7.1 Corte de rosca de avanço constante; G33......................................................................54
6.7.2 Corte de rosca em polegadas; G33 ................................................................................58
6.8 Posicionamento unidirecional; G60 .......................................................................................59
6.9 Interpolação cilíndrica; G07.1................................................................................................61
6.10 Interpolação de coordenadas polares; G12.1, G13.1/G112,G113 ......................................70
6.11 Interpolação de função exponencial; G02.3, G03.3 ............................................................80
6.12 Comando de coordenadas polares; G16/G15.....................................................................87
6.13 Interpolação espiral/cônica; G02.0/G03.1(Tipo1), G02/G03(Tipo2)....................................88
6.14 Interpolação circular tridimensional; G02.4, G03.4 .............................................................94
6.15 Interpolação NURBS ...........................................................................................................99
6.16 Interpolação de eixo hipotético; G07 .................................................................................104
7. Funções de alimentação ..........................................................................................................105
7.1 Taxa transversal rápida .......................................................................................................105
7.2 Taxa de alimentação de corte .............................................................................................105
7.3 Alimentação F1-dígito..........................................................................................................106
7.4 Alimentação síncrona/assíncrona; G94, G95......................................................................108
7.5 Alimentação de tempo inversa; G93 ...................................................................................110
7.6 Designação da taxa de alimentação e efeitos sobre os eixos de controle..........................114
7.7 Verificação de paragem exata; G09 ....................................................................................118
7.8 Modo de verificação de paragem exata; G61......................................................................121
7.9 Verificação da desaceleração .............................................................................................121
7.9.1 Verificação da desaceleração G1 → G0 .......................................................................123
7.9.1 Verificação da desaceleração G1 → G1 .......................................................................124
7.10 Sobrecontrole do canto automático; G62 ..........................................................................125
7.11 Modo de atarraxamento; G63............................................................................................130
7.12 Modo de corte; G64...........................................................................................................130
8. Pausa .........................................................................................................................................131
8.1 Pausa por segundo; G04.....................................................................................................131
9. Funções miscelâneas...............................................................................................................133
9.1 Funções miscelâneas (M8-dígitos BCD) .............................................................................133
9.2 Funções miscelâneas secundárias (B8-dígitos, A8 ou C8-dígitos) .....................................135
9.3 Indexação da mesa indexadora ..........................................................................................136
10. Funções de fuso .....................................................................................................................138
10.1 Funções de fuso (S6-dígitos analógicos) ..........................................................................138
10.2 Funções de fuso (S8-dígitos) ............................................................................................138
10.3 Controle de velocidade periférica constante; G96, G97....................................................139
10.3.1 Controle da velocidade periférica constante ...............................................................139
10.4 Ajuste da velocidade de sujeição do fuso; G92.................................................................140
10.5 Controle do fuso/do eixo C ................................................................................................141
10.6 Controle de fuso múltiplo...................................................................................................144
10.6.1 Controle de fuso múltiplo II..........................................................................................145
11. Funções da ferramenta (comando T) ....................................................................................147
11.1 Funções da ferramenta (M8-dígitos BCD).........................................................................147
12. Funções de compensação da ferramenta ............................................................................148
12.1 Compensação da ferramenta ............................................................................................148
12.2 Compensação/cancelamento da compensação do comprimento da ferramenta;
G43, G44/G49 .............................................................................................................................152
12.3 Compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo de ferramenta;
G43.1/G49 ...................................................................................................................................157
12.4 Compensação do raio de ferramenta; G38, G39/G40/G41,G42 .......................................164
12.4.1 Operação de compensação do raio da ferramenta.....................................................165
12.4.2 Outros comandos e operações durante a compensação do raio de ferramenta ........172
12.4.3 Comandos G41/G42 e designação I, J, K...................................................................181
12.4.4 Interrupções durante a compensação do raio da ferramenta .....................................187
12.4.5 Precauções gerais para a compensação do raio da ferramenta.................................189
12.4.6 Alteração do número de compensação durante o modo de compensação ................190
12.4.7 Início da compensação do raio da ferramenta e corte do eixo Z na operação ...........192
12.4.8 Verificação de interferência.........................................................................................194
12.4.9 Designação do diâmetro da quantidade de compensação .........................................201
12.5 Compensação do raio de ferramenta tridimensional; G40/G41,G42 ................................203
12.6 Deslocamento de posição da ferramenta; G45 a G48 ......................................................214
12.7 Entrada programada da compensação; G10, G11............................................................221
13. Funções de suporte de programa .........................................................................................226
13.1 Ciclos fixos ........................................................................................................................226
13.1.1 Ciclos fixos padrão; G80 a G89, G73, G74, G75, G76 ...............................................226
13.1.2 Ponto inicial e retorno ao nível do ponto R; G98, G99................................................253
13.1.3 Ajuste de coordenadas da peça de trabalho no modo do ciclo fixo ............................254
13.2 Ciclo fixo especial; G34, G35, G36, G37.1........................................................................253
13.3 Controle do subprograma; M98, M99, M198.....................................................................258
13.3.1 Chamada do subprograma com os comandos M98 e M99 ........................................258
13.3.2 Chamada de subprograma com os comandos M198 .................................................263
13.3.3 Rotação da figura, M98 I_ J_ K_.................................................................................263
13.4 Comandos variáveis ..........................................................................................................266
13.5 Especificações de macro do usuário.................................................................................269
13.5.1 Comandos de macro do usuário; G65, G66, G66.1, G67 ...........................................269
13.5.2 Comando de chamada de macro ................................................................................270
13.5.3 Macro de código ASCII ...............................................................................................279
13.5.4 Variáveis......................................................................................................................283
13.5.5 Tipos de variáveis .......................................................................................................285
13.5.6 Comandos aritméticos.................................................................................................321
13.5.7 Comandos de controle ................................................................................................326
13.5.8 Comandos de saída externos .....................................................................................329
13.5.9 Precauções .................................................................................................................331
13.5.10 Exemplos actuais de uso de macros de usuário.......................................................334
13.6 Imagem espelhada do comando G; G50.1, G51.1............................................................338
13.7 Chanfradura de canto/Arredondamento de canto I ...........................................................340
13.7.1 Chanfradura de canto " ,C_ " ......................................................................................340
13.7.2 Arredondamento de canto " ,R_ "................................................................................342
13.8 Comando de ângulo linear ................................................................................................344
13.9 Comando geométrico ........................................................................................................346
13.10 Corte circular; G12, G13..................................................................................................350
13.11 Entrada do parâmetro do programa; G10, G11...............................................................350
13.12 Interrupção da macro; M96, M97 ....................................................................................352
13.13 Retorno à posição de troca de ferramenta; G30.1 a G30.6 ............................................360
13.14 Controle da linha normal ; G40.1/G41.1/G42.1 ...............................................................362
13.15 Controle de alta precisão; G61.1, G08 ............................................................................374
13.16 Modo de usinagem de alta velocidade; G05, G05.1 .......................................................389
13.16.1 Modo de usinagem de alta velocidade I,II ; G05 P1, G05 P2......................................389
13.17 Controle de alta precisão/de alta velocidade ; G05, G05.1 .............................................390
13.17.1 Controle de alta precisão/ de alta velocidade I, II .....................................................390
13.17.2 Controle SSS.............................................................................................................396
13.18 Ranhura (spline); G05.1 ..................................................................................................401
13.19 Escalonamento ; G50/G51 ..............................................................................................408
13.20 Rotação das coordenadas pelo programa; G68/G69......................................................413
13.21 Entrada de rotação das coordenadas pelo parâmetro; G10 ...........................................417
13.22 Conversão da coordenada tridimensional; G68/69 .........................................................420
13.23 Controle do ponto central da ferramenta; G43.4/G43.5 ..................................................439
13.24 Sincronização de regulação entre os sistemas de partes ...............................................459
14. Funções de ajuste do sistema de coordenadas ..................................................................458
14,1 Palavra de coordenadas e eixos de controle ....................................................................458
14.2 Sistemas de coordenadas locais, peça de trabalho de máquina básica...........................459
14.3 Ponto zero da máquina e 2ª, 3ª e 4ª posições de referência ............................................460
14.4 Seleção do sistema de coordenadas da máquina básica; G53 ........................................461
14.5 Ajuste do sistema de coordenadas;G92............................................................................462
14.6 Ajuste do sistema de coordenadas automáticas ...............................................................463
14.7 Retorno à posição de referência (zero); G28, G29 ...........................................................464
14.8 Retorno à 2ª, 3ª e 4ª posição de referência (zero); G30 ...................................................468
14.9 Verificação da posição de referência; G27........................................................................471
14.10 Deslocamento e ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho ;
G54 a G59 (G54.1) ......................................................................................................................472
14.11 Ajuste do sistema de coordenadas local; G52 ................................................................483
14.12 Pré-ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho; G92.1 ..............................487
14.13 Sistema de coordenadas do eixo rotativo .......................................................................492
15. Funções de suporte de medição ...........................................................................................495
15.1 Medição automática do comprimento da ferramenta; G37 ...............................................495
15.2 Função de salto; G31 ........................................................................................................499
15.3 Função de salto de diversas etapas; G31.n, G04 .............................................................504
15.4 Função de salto de diversas etapas 2; G31 ......................................................................506
15.5 Salto de mudança de velocidade; G31..............................................................................508
15.6 Limitação programável actual............................................................................................511
15.7 Verificação do curso antes do avanço; G22/G23 ..............................................................512
Apêndice 1. Erro de programa ..................................................................................................514
Apêndice 2. Ordem de prioridade do comando de função G
(Comando em um bloco separado, quando possível)...............................................................532
1. Eixos de controle
1.1 Palavra de coordenadas e eixos de controle
Função e emprego
Nas especificações padrão, há 3 eixos de controle mas, com a adição de um eixo adicional, até 4
eixos podem ser controlados.
A designação do processamento da direção responde a estes eixos e usa uma palavra de
coordenada, feita de caracteres alfabéticos que foram decididos antecipadamente.
Mesa X-Y
+Z
+Z
+Y
+X
Coordenadas do programa
di t
Peça de
trabalho
Mesa X-Y +X
+Y
Direção do Direção do
movimento Leito movimento
mesa
da
da mesa
Mesa giratória e X-Y
Peça de +Z
trabalho +Y +C
+X
Direção do movimento da mesa +C +X
+Y Direção de rotação da Coordenadas de programa
mesa
1
1.2 Sistemas de coordenadas e símbolos de ponto zero de coordenada
1.2 Sistemas de coordenadas e símbolos de ponto zero de coordenada
Função e emprego
: Posição de referência
: Ponto zero da coordenada da máquina
: Pontos zero coord. peça trabalho (G54 - G59)
-X Ponto zero da
Sistema de coordenada máquina básica máquina
x1
y1
Sistema de y3 Sistema de Sistema de

y2 coordenadas da
coordenadas da coordenadas da 1ª posição
peça de trabalho 3 peça de trabalho peça de trabalho de referência
(G56) 2 (G55) 1 (G54)
x2
x3
Sist. de
Sistema de coorden.
Sistema de local (G52)
coordenadas da coordenadas da y5 x
peça de trabalho peça de trabalho -Y
6 (G59) Sist. de
5 (G58) coorden.
peça y
trab. 4
(G57) x5
2
2. Incrementos mínimos de comando
2.1 Unidades de ajuste de entrada

Função e emprego
As unidades de ajuste de entrada são, como com as quantidades de compensação, as unidades

de dados de ajuste usados em comum para todos os eixos.
As unidades de comando são as quantidades de movimento no programa que são comandadas
com entradas MDI ou fita de comando. Elas são expressas com unidades de mm, polegadas ou
graus (°)
Com os parâmetros, as unidades de comando podem ser selecionadas a partir dos seguintes
tipos para cada eixo e as unidades de ajuste de entrada podem ser selecionadas em comum para
todos os eixos. (Para mais detalhes sobre os ajustes, consulte o Manual de instruções.)
Eixo linear
Milímetro Polegada Eixo de
Parâmetros
Comando Comando Comando Comando rotação (°)
de diâmetro de raio de diâmetro de raio
#1003 iunit = B 0.001 0.001 0.0001 0.0001 0.001
Unidade de ajuste de =C 0.0001 0.0001 0.00001 0.00001 0.0001
entrada =D 0.00001 0.00001 0.000001 0.000001 0.00001
=E 0.000001 0.000001 0.0000001 0.0000001 0.000001
#1015 cunit = 0 Segue #1003 iunit
= 10 0.001 0.001 0.0001 0.0001 0.001
Unidade de comando = 100 0.0001 0.0001 0.00001 0.00001 0.0001
= 1000 0.00001 0.00001 0.000001 0.000001 0.00001
= 10000 0.000001 0.000001 0.0000001 0.0000001 0.000001
(Nota 1) A mudança de polegadas / sistema métrico é realizada de dois modos: conversão a

partir do ecrã de parâmetro (#1041 I_inch:), válido somente quando a força está ligada e
a conversão usando o comando G (G20 ou G21).
Entretanto, quando um comando G é usado para a conversão, esta se aplica somente
nos incrementos de comando de entrada e não nas unidades de ajuste de entrada.
Consequentemente, as quantidades de deslocamento da ferramenta e outras
quantidades de compensação, assim como os dados variáveis, devem ser pré-ajustados
para corresponder em polegadas ou milímetros.
(Nota 2) Os sistemas de milímetro e de polegadas não podem ser usados juntos.
(Nota 3) Durante a interpolação circular em um eixo, quando os incrementos de comando de
entrada são diferentes, o comando do centro (I, J, K) e o comando do raio (R) pode ser
designado pelas unidades de ajuste de entrada. (Use um ponto decimal para evitar
confusão.)
3
Descrição detalhada
(1) Estas unidades de ajuste de entrada determinam a unidade de ajuste do parâmetro, unidade
de comando do programa e a unidade de interface externa do eixo PLC e o pulso de manivela,
etc. As seguintes regras mostram como a unidade de cada dado muda quando a unidade de
ajuste de entrada é mudada. Esta tabela se aplica ao eixo NC e eixo PLC.
Sist. Valor de Unidade de ajuste de entrada

Dados
unid. ajuste 1µm (B) 0.1µm (C) 10nm (D) 1nm (E)
Exemplo de mm 20000 (mm/min) 20000 20000 20000 20000
dados de Gama de ajuste 1 a 999999 1 a 999999 1 a 999999 1 a 999999
velocidade Pol 2000 (pol/min) 2000 2000 2000 2000
rápida Gama de ajuste 1 a 999999 1 a 999999 1 a 999999 1 a 999999
Exemplo de mm 123.123 (mm) 123.123 123.1230 123.12300 123.123000
dados de Gama de ajuste ±99999.999 ±99999.9999 ±99999.99999 ±99999.999999
posição Pol 12.1234 (pol) 12.1234 12.12340 12.123400 12.1234000
Limite ±9999.9999 ±9999.99999 ±9999.999999 ±9999.9999999
Gama de ajuste
suave+
mm 1 (µm) 2 20 200 2000
Dados da
Gama de ajuste ±9999 ±9999 ±9999 ±9999
unidade de
Pol 0.001 (pol) 2 20 200 2000
interpolação
Gama de ajuste ±9999 ±9999 ±9999 ±9999
(2) Comando de programa

A unidade de comando do programa segue a tabela acima. Se os dados têm um ponto
decimal, o número de dígitos na seção de inteiros permanecerá e o número de dígitos na
seção de ponto decimal aumentará, como a unidade de ajuste de entrada que tornar-se-á
menor. Quando os dados de ajuste sem ponto decimal, que é o comando de posição, os
dados serão afetados pelo incremento de entrada de ajuste e pelo incremento de comando de
entrada. Para a taxa de alimentação, como para a unidade de ajuste de entrada que
tornar-se-á menor, o número de dígitos na seção de inteiros permanecerá o mesmo, mas o
número de dígitos na seção de ponto decimal aumentará.
4
2.2 Dez vezes o incremento do comando de entrada
2.2 Dez vezes o incremento do comando de entrada
Função e emprego
O incremento do comando de entrada pode ser multiplicado por uma escala arbitrária com a
designação do parâmetro.
Esta função é válida quando um ponto decimal não é usado para o incremento de comando.
A escala é ajustada com os parâmetros.
(1) Ao executar um programa de usinagem já criado com um incremento de comando de entrada

de 10µm, com uma unidade CNC para a qual o incremento de comando está ajustado em
1µm e este valor do parâmetro de função está ajustado em "10", é possível uma usinagem
similar antes desta função.
(2) Ao executar um programa de usinagem já criado com um incremento de comando de entrada

de 1µm, com uma unidade CNC para a qual o incremento de comando está ajustado em
0.1µm e este valor do parâmetro de função está ajustado em "10", é possível uma usinagem
similar antes desta função.
(3) Esta função não pode ser usada para a função de pausa G04_X_(P_);.
(4) Esta função não pode ser usada para a quantidade de compensação de entrada de
compensação da ferramenta.
(5) Esta função pode ser usada quando o tipo I de ponto decimal é válido, mas não pode ser
usada quando o tipo II de ponto decimal é válido.
Exemplo de programa
Parâmetro "UNIT*10"
(Programa de usinagem:
programado com 1=10µm)
10 1
(Unidade CNC é 1=sistema 1µm)
X Y X Y
N1 G90 G00 X0 Y0; 0 0 0 0
N2 G91 X-10000 Y-15000; -100.000 -150.000 -10.000 -15.000
N3 G01 X-10000 Y-5000 F500; -200.000 -200.000 -20.000 -20.000
N4 G03 X-10000 Y-10000 J-10000; -300.000 -300.000 -30.000 -30.000
N5 X10000 Y-10000 R5000; -200.000 -400.000 -20.000 -40.000
N6 G01 X20.000 Y.20.000 -180.000 -380.000 0.000 -20.000
-300 -200 -100 -30 -20 -10
W W
N1 N1
N2 N2
-100 -10
N3 N3
-200 -20
N4 N4
N6
-300 -30
N5 N5
R R
N6
-400 -40
UNID.*10 LIGADA UNID.*10 DESLIG.
5
2.3 Indexação do incremento
2.3 Indexação do incremento

Função e emprego
Esta função limita o valor de comando do eixo rotativo.

Ela pode ser usada para a indexação da mesa rotativa, etc. É possível que ocorra um erro de
programa com um comando de programa diferente de um incremento de indexação (valor de
ajuste do parâmetro).
Quando o incremento de indexação (parâmetro) para a limitação do valor de comando é ajustado,

o eixo rotativo pode ser posicionado com o incremento de indexação. Se um programa diferente
ao do valor de ajuste de incremento de indexação for comandado, ocorrerá um erro de programa
(P20).
A posição de indexação não será verificada quando o parâmetro está ajustado em 0.
(Exemplo) Quando o valor de ajuste de incremento de indexação for 2 graus, somente um

comando com o incremento de 2 graus será possível.
G90 G01 C102. 000 ; … Se move no ângulo de 102 graus.

G90 G01 C101. 000 : … Erro de programa
G90 G01 C102 ; … Se move no ângulo de 102 graus. (Tipo II de ponto decimal)
O seguinte parâmetro de especificação do eixo é usado.
Gama de
# Item Conteúdo ajuste
(unidade)
2106 Unidade Incremento Ajuste o incremento de indexação no qual o 0 a 360 (° )
de de eixo rotativo pode ser posicionado.
indexação indexação
Precauções
• Quando o incremento de indexação é ajustado, ocorre um posicionamento de incremento de

grau.
• A posição de indexação é verificada com o eixo rotativo e não é verificada com outros eixos.
• Quando o incremento de indexação é ajustado em 2 graus, o eixo rotativo é ajustado no eixo B e
o eixo é movido com JOG na posição 1.234, ocorrerá um erro de indexação se "G90B5." ou
"G91B5." for comandado.
6
3. Formatos dos dados
3.1 Códigos da fita

Função e emprego
Os códigos de comando de fita, usados para este controlador, são combinações de letras do
alfabeto (A, B, C, ... Z), números (0, 1, 2 ... 9) e sinais (+, -, / ...). Estas letras do alfabeto, números
e sinais são referidos como caracteres. Cada caractere é representado pela combinação de 8
furos que podem ou não estar presente.
Estas combinações integram os assim chamados códigos.
Este controlador usa o código ISO (R-840).
(Nota 1) Se um código, não fornecido na tabela de código da fita na Fig. 1, é designado durante a
operação, ocorrerá um erro de programa (P32).
(Nota 2) Por uma conveniência, um semicolon " ; " tem sido usado na exibição do CNC para
indicar o final de um bloco (EOB/IF) que separa um bloco do outro. Não use a tecla
semicolon, entretanto, na programação actual mas em vez disso use as teclas na
seguinte tabela.
ATENÇÃO
“EOB", "%" e “EOR” são símbolos usados para explicação. Os códigos actuais para ISO
são "CR, LF" ("LF") e "%".
Os programas criados no ecrã Editar são armazenados na memória NC num formato "CR,
LF", entretanto, os programas criados com dispositivos externos como o FLD ou RS-232C
podem ser armazenados no formato "LF".
Os actuais códigos para EIA são "EOB (End of Block)" e "EOR (End of Record)".
Exibições e teclas EOB/EOR

Código usado
ISO Exibição do ecrã
Tecla usada
Final do bloco LF ou NL ;
Final do registro % %
(1) Seção de dados significados (função de salto de etiqueta)

Todos os dados no primeiro EOB ( ; ), depois que a força tenha sido ligada ou depois da
operação tenha sido reinicializada, são ignorados durante a operação automática baseada
em fita, operação de carregamento da memória ou durante a operação de busca. Em outras
palavras, a seção de dados significantes de uma fita estende do código do número ou
caractere depois do código inicial EOB ( ; ) depois da reinicialização no ponto onde o
comando de reinicialização é emitido.
7
(2) Saída de controle, entrada de controle

Quando o código ISO é usado, todos os dados entre a saída de controle "(" e entrada de
controle ")" ou ";" são ignorados, embora estes dados apareçam na unidade de exibição e
ajuste. Consequentemente, o nome da fita de comando, número e outros como os dados não
diretamente relacionados para controlar podem ser inseridos nesta seção.
Esta informação (exceto (B) nos códigos da fita) também será carregada, entretanto, durante
o carregamento da fita. O sistema é ajustado no modo de “entrada de controle”, quando a
força é ligada.
Exemplo de código ISO
LC S L
G0 0 X - 8 5 0 0 0 Y - 6 4 0 0 0 ( CU T T E R RE T URN )
FR P F
• • •• • • •• •• • • • • ••
•• •• • • • • • •• • •
•• •• •• • • ••• •••• ••• • ••
••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
•• •••• •• • •••••
••••• ••• ••• •••••• ••••• ••• • • •••
••••• ••• •• •••••• ••••••• • • •
• • • • • •••••• •••••• •
• • •• • • • • • •••••••• • • •
Exemplo de impressão da informação do operador
A informação nesta seção é ignorada e nada é executado.
(3) Código EOR (%)

Geralmente, o código final ou de registro é perfurado nas extremidades da fita. Ele possui as
seguintes funções:
(a) O rebobinamento pára, ao rebobinar a fita (com o manipulador de fita)
(b) O rebobinamento começa, durante a busca da fita (com o manipulador de fita)
(c) Término do carregamento durante o carregamento da fita na memória.
(4) Preparação da fita para a operação de fita (com o manipulador de fita)
•••••• ••••••••••
% 10cm ; ••••••••
; ; ; 10cm %
(EOR) (EOB) (EOB) (EOB) (EOB) (EOR)

2m Bloco inicial Último bloco 2m
Se um manipulador de fita não é usado, não é necessário para a simulação de 2 metros nas
extremidades da fita e para o código inicial EOR (%).
8
ISO code (R-840)

Furos de aliment.
8 7 6 5 4 3 2 1
Nº do canal
•• ••
••
•
• •
• 1
2
• ••
••
• ••
••
3
4
••
••
•• •
• ••
5
6
•• ••
•••
• •••
•
7
8
•••
••
•
•
• 9
0
•• •
• •
• A
B
•• • •• C
•• • ••
• • •
D
E
•• • •• F
•• • • ••• • G
H
••
••• ••• •• ••••
• I
J
K
••• •• •• •• • L
M
•••• • •• •• ••
• N
••• O
P
••
•• •• •• • •
• Q
R
•••• ••• •• •• •••

S
T
U
••• •• •• ••
• V
••• W
••• •• •• • • X
Y
• • ••• •• ••• Z
+
• • •• • • -
•• ••• ••• •• ••
.
•••• ,
/
• • •• •• • • • %
LF(Aliment. da linha) ou NL
• •• ( (Saída de controle)
• ••••• •• • • ) (Entrada de controle)
:
•• •• • •• •• #
• ••• •• • • •
*
=
••
•• ••
•• •• •
•• [
]
•• • • •• • • SP(Espaço)
CR(Retorno do cartucho)
• •• •• • BS(Apagar)
HT(Tab horizontal)
• •• •• •• • &
!
•• •• •••• $
' (Apóstrofo)
• ••• • •• ; A
• ••• •• •••
••• • <
>
•• ••• ••• ?
• @
•
••••• •• •••
• • "
DEL(Excluir)
NULL
••••• •• ••• DEL(Excluir)
B
• Sob o código ISO, IF ou NL é EOB e % é EOR.
• • Sob o código ISO, CR é insignificante e EOB não ocorrerá.
Os códigos A são armazenados na fita, mas ocorre um erro (exceto quando são usados na
seção de comentário) durante a operação.
Os códigos B não são códigos de trabalho e são sempre ignorados. A verificação da paridade
V não é executada.
Tabela dos códigos da fita
9
3.2 Formatos de programa

Função e emprego
A disposição prescrita usada quando a designação da informação de controle para o controlador é

conhecida, como o formato do programa e o formato usado com este controlador, que é chamado
de “formato de endereço de palavra”.
(1) Palavra e endereço

Uma palavra é a coleção de caracteres dispostos numa sequência específica. Esta entidade é
usada como unidade para o processamento de dados e para fazer com que a máquina
execute as operações específicas. Cada palavra usada para este controlador consiste de
uma letra do alfabeto e um número de vários dígitos (algumas vezes com um sinal "-",
disposto na parte da frente do número.)
Palavra
W d
*
Numerais
Alfabeto (endereço)
Configuração da palavra
A letra do alfabeto na parte inicial da palavra é o endereço. Ela define o significado da

informação numérica que a segue.
Para detalhes dos tipos de palavras e o número de dígitos significativos das palavras usadas
para este controlador, consulte os “detalhes de formato”.
(2) Blocos
Um bloco é uma coleção de palavras. Ele inclui a informação que é necessária para que a
máquina execute as operações específicas. Uma unidade de bloco constitui um comando
completo. O final de cada bloco é marcado com um código EOB (final do bloco).
(Exemplo 1)
G0X - 1000 ;
G1X - 2000F500 ; 2 blocos
(Exemplo 2)
(G0X - 1000 ; ) Com o semicolon entre parênteses, não ocorrerá um
G1X - 2000F500 ; resultado em um EOB, é o bloco 1.
(3) Programas
Um programa é a coleção de diversos blocos.
10
<Breve resumo dos detalhes de formato>

Comando em Eixo rotativo (Comando Eixo rotativo (Comando
Comando métrico
polegadas métrico) em polegadas)
Nº do programa 08 ← ← ←
Nº da sequência N6 ← ← ←
Função preparatória G3/G21 ← ← ←
0.001(°) mm/
X+53 Y+53 Z+53 α+53 X+44 Y+44 Z+44 α+44 X+53 Y+53 Z+53 α+53 X+53 Y+53 Z+53 α+53
0.001 pol
0,0001(°) mm/
X+54 Y+54 Z+54 á+54 X+45 Y+45 Z+45 á+45 X+54 Y+54 Z+54 á+54 X+54 Y+54 Z+54 á+54
Eixo de 0.001 pol
movim. 0.00001(°) mm/
0.00001 pol
0.000001(°) mm/
0.000001 pol
0.001(°) mm/ I+53 J+53 K+53
I+53 J+53 K+53 I+44 J+44 K+44 I+53 J+53 K+53
0.001 pol (Nota 5)
0.0001(°) mm/ I+54 J+54 K+54
Raio do I+54 J+54 K+54 I+45 J+45 K+45 I+54 J+54 K+54
0.001 pol (Nota 5)
cortador e
0.00001(°) mm/ I+55 J+55 K+55
arco I+55 J+55 K+55 I+46 J+46 K+46 I+55 J+55 K+55
0.00001 pol (Nota 5)
0.000001(°) mm/ I+56 J+56 K+56
I+56 J+56 K+56 I+47 J+47 K+47 I+56 J+56 K+56
0.000001 pol (Nota 5)
Pausa 0.001(rev)/(s) X53/P8 ← ← ←
0.001(°) mm/
F63 F54 F63 F54 (Nota 6)
0.001 pol
Função de
0.0001(°) mm/
aliment. F64 F55 F64 F55 (Nota 6)
0.001 pol
(Aliment.
0.00001(°) mm/
por F65 F56 F65 F56 (Nota 6)
0.00001 pol
minuto)
0.000001(°) mm/
F66 F57 F66 F57 (Nota 6)
0.000001 pol
0.0001(°) mm/
F33 F34 F33 F34 (Nota 6)
0.001 pol
Função de
0.00001(°) mm/
aliment. F34 F35 F34 F35 (Nota 6)
0.00001 pol
(Aliment.
0.000001(°) mm/
por F35 F36 F35 F36 (Nota 6)
0.000001 pol
minuto)
0.0000001(°) mm/
F36 F37 F36 F37 (Nota 6)
0.001 pol
Compensação da ferramenta H3 D3 ← ← ←
Função miscelânea (M) M8 ← ← ←
Função do fuso (S) S8 ← ← ←
Função da ferramenta (T) T8 ← ← ←
2ª função miscelânea A8/B8/C8 ← ← ←
Subprograma P8 H5 L4 ← ← ←
0.001(°) mm/
R+53 Q53 P8 L4 R+44 Q44 P8 L4 R+53 Q53 P8 L4 R+53 Q53 P8 L4
0.001 pol
0.0001(°) mm/
0.001 pol
Ciclo fixo
0.00001(°) mm/
0.00001 pol
0.000001(°) mm/
0.000001 pol
(Nota 1) α indica o endereço do eixo adicional, assim como A, B ou C.

(Nota 2) O número de verificação de dígitos para uma palavra é executado com o número máximo de dígitos
deste endereço.
(Nota 3) Os numerais podem ser usados sem os zeros iniciais.
11
(Nota 4) A descrição do breve resumo está explicado a seguir.

Exemplo 1 : 08 :Nº do programa de 8 dígitos
Exemplo 2 : G21 :Dimensão G é de 2 dígitos à esquerda do ponto decimal e 1 dígito à direita.
Exemplo 3 : X+53 :A dimensão X usa o sinal + ou - e representa 5 dígitos à esquerda do ponto
decimal e 3 dígitos à direita.
Por exemplo, o caso para quando o eixo X está posicionado (G00) na posição de
45.123 mm, no modo de valor absoluto (G90) é como segue:
G00 X45.123 ;
3 dígitos abaixo do ponto decimal
5 dígitos acima do ponto decimal, assim é +00045, mas
os zeros iniciais e a marca (+) foram omitidos.
G0 é possível, também.
(Nota 5) Se um arco é comandado usando um eixo rotativo e eixo linear enquanto estão sendo usados
comandos em polegadas, os graus serão convertidos em 0.1 polegadas para interpolação.
(Nota 6) Enquanto os comandos em polegadas estão sendo usados, a velocidade do eixo rotativo será de
incrementos de 10 graus.
Exemplo: Com o comando F1 (velocidade por minuto), ele começará o comando de 10 graus/minuto.
(Nota 7) Os locais decimais abaixo do ponto decimal são ignorados quando um comando, como um comando
S, com um ponto decimal inválido que tenha sido designado com um ponto decimal.
(Nota 8) Este formato é o mesmo para a entrada do valor da memória, MDI ou ajuste e unidade de exibição.
(Nota 9) Comande o número do programa num bloco independente. Comande o número do programa no bloco
inicial do programa.
12
3.3 Formato de memória de fita
3.3 Formato de memória de fita

Função e emprego
(1) Fita de armazenamento e seções significativas

As outras são acerca da posição de fita actual no EOB. Em conformidade, sob condições
normais, opere a memória de fita depois da reinicialização.
Os códigos significativos, listados na “Tabela de códigos de fita” em “3.1 Códigos de fita” na
seção significativa acima são actualmente armazenados na memória. Todos os outros
códigos são ignorados e não são armazenados.
Os dados entre a saída de controle "(" e entrada de controle ")" são armazenados na
memória.
3.4 Salto de bloco opcional; /

Função e emprego
Esta função seletivamente ignora os blocos específicos num programa de usinagem que inicia
com o código “/” (barra).
(1) Estando previsto que o interruptor de salto de bloco opcional está ligado, os blocos iniciando
com o código “/” são ignorados. Eles são executados, se o interruptor está desligado.
A verificação de paridade é válida independentemente se o interruptor de salto do bloco
opcional está ligado ou desligado.
Quando, por exemplo, todos os blocos devem ser executados para uma peça de trabalho,
mas o bloco específico não deve ser executado por outra peça de trabalho, a mesma fita de
comando pode ser usada para urinar partes diferentes inserindo o código “/” na parte da frente
destes blocos específicos.
Precauções para o uso do salto de bloco opcional
(1) Coloque o código “/” para o salto de bloco opcional no início de um bloco. Se estiver colocado
dentro do bloco, presume-se que seja um macro de usuário, uma instrução de divisão.
Exemplo: N20 G1 X25./Y25. ;..... NG (Macro de usuário, uma instrução de divisão; ocorre um
erro de programa.)
/N20 G1 X25. Y25. ;..... OK
(2) As verificações da paridade (H e V) são conduzidas independentemente da posição do

interruptor de salto do bloco opcional.
(3) O salto de bloco opcional é processado imediatamente antes do buffer de pré-leitura.

Consequentemente, não é possível saltar o bloco que tiver sido lido no buffer de pré-leitura.
(4) Esta função é válida mesmo durante um busca do número de sequência.
(5) Todos os blocos com o código “/” são inseridos e emitidos durante o armazenamento e saída
da fita, independentemente da posição do interruptor de salto do bloco opcional.
13
3.5 Nºs de programa/sequência/bloco O, N
3.5 Nºs de programa/sequência/bloco O, N

Função e emprego
Estes números são usados para o monitoramento da execução dos programas de usinagem e
para a chamada dos programas de usinagem e etapas específicas nos programas de usinagem.
(1) Os números de programa são classificados pela correspondência da peça de trabalho ou
pelas unidades de subprograma e eles são designados pelo endereço “0”, seguidos por um
número com até 8 dígitos.
(2) Os números de sequência são anexados quando apropriados, para comandar os blocos que
configuram os programas de usinagem e eles são designados pelo endereço “N”, seguidos
por um número com até 6 dígitos.
(3) Os números do bloco são automaticamente fornecidos internamente. Eles são pré-ajustados
em zero, todas as vezes que um número de programa ou número de sequência é lido e eles
são contados até um de cada vez, a menos que os números de programa ou números de
sequência são comandados nos blocos que são subsequentemente lidos.
Consequentemente, todos os blocos dos programas de usinagem fornecidos na tabela abaixo
podem ser determinados sem posteriores considerações, pelas combinações dos números
de programa, números de sequência e números dos blocos.
Exibição do monitor
Programa de usinagem Nº do Nº da
Nº do bloco
programa sequência
O12345678 (DEMO, PROG) ; 12345678 0 0
G92 X0 Y0 ; 12345678 0 1
G90 G51 X-150. P0.75 ; 12345678 0 2
N100 G00 X-50. Y-25. ; 12345678 100 0
N110 G01 X250. F300 ; 12345678 110 0
Y-225. ; 12345678 110 1
X-50. ; 12345678 110 2
Y-25. ; 12345678 110 3
N120 G51 Y-125. P0.5 ; 12345678 120 0
N130 G00 X-100. Y-75. ; 12345678 130 0
N140 G01 X-200. ; 12345678 140 0
Y-175. ; 12345678 140 1
X-100. ; 12345678 140 2
Y-75. ; 12345678 140 3
N150 G00 G50 X0 Y0 ; 12345678 150 0
N160 M02 ; 12345678 160 0
%
14
3.6 Paridade H/V
3.6 Paridade H/V

Função e emprego
A verificação de paridade fornece um significado de verificação, se a fita foi corretamente

perfurada ou não. Isto envolve uma verificação para erros de códigos perfurados ou, em outras
palavras, para erros de perfuração. Existem dois tipos de verificação de paridade. Paridade H e
Paridade V.
(1) Paridade H
A paridade H verifica o número de furos que configuram um caractere e é realizada durante a
operação da fita, entrada da fita e busca do número de sequência.
Um erro de paridade H é causado nos seguintes casos.
(a) Código ISO

Quando um código, com um número ímpar de furos numa seção de dados significativa,
tiver sido detectado.
Exemplo de erro de paridade H
• • •• • • • •• •• ••• • • •• •
• • •• • • • • • • • • •• •
• • •• • • ••• •• • •• • • •• •
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
• •• • ••• • ••• •• •• ••••
•• ••••••• •••••••••• •• •• ••••• •••
•• • ••••• •••• •••• •• • •••••• •••
• • • • • • • • •
• • •••• • • • • • • •
Este caracter causa um erro H de paridade.
Quando ocorre um erro de paridade H, a fita pára em seguida do código de alarme.
(2) Paridade V
Uma verificação de paridade V é realizada durante a operação de fita, entrada da fita e busca
do número de sequência, quando a função de verificação de paridade V - I/O PARA #9n15 (n
é o número da unidade de 1 a 5) é ajustada em "1". Não é realizada durante a operação de
memória.
Ocorre um erro de paridade V no seguinte caso: quando o número de códigos do primeiro
código significativo à EOB (;), na seção de dados significativos, na direção vertical da fita é um
número ímpar, isto é, quando o número de caracteres em um bloco for ímpar.
Quando um erro de paridade V é detectado, a fita pára no código em seguida a EOB (;).
(Nota 1) Entre os códigos de fita, existem códigos que são contados como caracteres por
paridade e códigos que não são contados como tais. Para detalhes, consulte a
“Tabela de códigos de fita” em “3.1 Códigos de fita”.
(Nota 2) Qualquer código de espaço pode aparecer dentro da seção a partir do código inicial
EOB no código de endereço ou código “/”, que são contados pela verificação de
paridade V.
15
3.7 Listas de código G

Função e emprego
Cód. G Grupo Função

Ä 00 01 Posicionamento
Ä 01 01 Interpolação linear
02 01 Interpolação circular CW (sentido dos ponteiros do relógio)
Interpolação espiral/cônica CW (tipo 2)
03 01 Interpolação circular CCW (sentido inverso aos ponteiros do
relógio)
Interpolação espiral/cônica CCW (tipo 2)
02.1 01 Interpolação espiral/cônica CW (tipo 1)
03.1 01 Interpolação espiral/cônica CCW (tipo 1)
02.3 01 Rotação positiva de interpolação da função exponencial
03.3 01 Rotação negativa de interpolação da função exponencial
02.4 01 Interpolação circular tridimensional
03.4 01 Interpolação circular tridimensional
04 00 Pausa
05 00 Controle de alta velocidade/alta precisão II/Modo de usinagem de
alta velocidade
05.1 00 Controle de alta precisão/alta velocidade I/Ranhura
06.2 01 Interpolação NURBS
07 00 Interpolação do eixo hipotético
07.1
21 Interpolação cilíndrica
107
08 00 Controle de alta precisão 1
09 00 Verificação de paragem exata
10 00 Inserção dos dados de programa (dados de rotação das
coordenadas do parâmetro/dados de compensação/parâmetro)
11 00 Cancelamento de entrada dos dados de programa
12 00 Corte circular CW (sentido dos ponteiros do relógio)
13 00 Corte circular CCW (sentido inverso aos ponteiros do relógio)
12.1
21 Interpolação das coordenadas polares ligada
112
* 13.1
21 Cancelamento da interpolação das coordenadas polares
113
14
* 15 18 Comando desligado das coordenadas polares
16 18 Comando ligado das coordenadas polares
∆ 17 02 Seleção do plano X-Y
∆ 18 02 Seleção do plano Z-X
∆ 19 02 Seleção do plano Y-Z
∆ 20 06 Comando em polegadas
∆ 21 06 Comando métrico
22 04 Verificação do curso antes do funcionamento ligado
23 04 Verificação do curso antes do cancelamento do funcionamento
24
25
26
27 00 Verificação da posição de referência
28 00 Retorno de posição de referência
29 00 Retorno de posição inicial
30 00 Retorno à 2ª a 4ª posição de referência
16

30.1 00 Retorno 1 à posição de troca de ferramenta
31 00 Função 2 de salto de diversas etapas/salto
31.1 00 Função 1-1 de salto de diversas etapas
32
33 01 Corte de rosca
34 00 Ciclo fixo especial (círculo do furo do parafuso)
35 00 Ciclo fixo especial (linha no ângulo)
36 00 Ciclo fixo especial (arco)
37 00 Medição do comprimento da ferramenta automática
37.1 00 Ciclo fixo especial (grade)
38 00 Designação do vetor de compensação do raio de ferramenta
39 00 Arco do canto de compensação do raio de ferramenta
* 40 07 Cancelamento da compensação do raio de ferramenta
Cancelamento da compensação do raio da ferramenta tridimensional
41 07 Compensação à esquerda do raio de ferramenta
Compensação à esquerda do raio da ferramenta tridimensional
42 07 Compensação à direita do raio de ferramenta
Compensação à direita do raio de ferramenta tridimensional
* 40.1 15 Cancelamento do controle da linha normal
41.1 15 Controle ligado à esquerda da linha normal
42.1 15 Controle ligado à direita da linha normal
43 08 Compensação (+) do comprimento da ferramenta
44 08 Compensação (-) do comprimento da ferramenta
43.1 08 Compensação do comprimento da ferramenta ao longo do eixo de
ferramenta
43.4 08 Tipo 1 de controle do ponto central da ferramenta
43.5 08 Tipo 2 de controle do ponto central da ferramenta
45 00 Deslocamento da posição da ferramenta (expansão)
46 00 Deslocamento da posição da ferramenta (redução)
47 00 Deslocamento da posição da ferramenta (dobrado)
48 00 Deslocamento da posição da ferramenta (reduzido à metade)
* 49 08 Cancelamento da compensação do comprimento da
ferramenta/Cancelamento de controle do ponto central da ferramenta
* 50 11 Cancelamento do escalonamento
51 11 Escalonamento ligado
* 50.1 19 Cancelamento da imagem espelhada do comando G
51.1 19 Imagem espelhada do comando G ligada
52 00 Ajuste do sistema de coordenadas local
53 00 Seleção do sistema de coordenadas da máquina
* 54 12 Seleção do sistema 1 de coordenadas da peça de trabalho
55 12 Seleção do sistema 2 de coordenadas da peça de trabalho
54.1 12 Grupos estendidos de seleção do sistema de coordenadas da peça
de trabalho 48 / 96.
17

60 00 Posicionamento unidirecional
61 13 Modo de verificação de paragem exata
61.1 13 Controle de alta precisão 1 ligado
62 13 Sobrecontrole do canto automático
63 13 Modo de atarraxamento
63.1 13 Modo de atarraxamento síncrono (atarraxamento normal)
63.2 13 Modo de atarraxamento síncrono (atarraxamento inverso)
* 64 13 Modo de corte
65 00 Chamada da macro de usuário
66 14 Chamada A do modal da macro de usuário
66.1 14 Chamada B do modal da macro de usuário
* 67 14 Cancelamento da chamada modal da macro de usuário
68 16 Modo de rotação da coordenada programável ligado/Modo de
conversão da coordenada tridimensional ligado
* 69 16 Modo de rotação da coordenada programável desligado/Modo de
conversão da coordenada tridimensional desligado
70 09 Ciclo fixo do usuário
73 09 Ciclo fixo (etapa)
74 09 Ciclo fixo (atarraxamento inverso)
75 09 Ciclo fixo (ciclo de corte de círculo)
76 09 Ciclo fixo (furação fina)
* 80 09 Cancelamento do ciclo fixo
81 09 Ciclo fixo (perfuração/perfuração inicial)
82 09 Ciclo fixo (perfuração/furação do contador)
83 09 Ciclo fixo (perfuração profunda)
84 09 Ciclo fixo (atarraxamento)
85 09 Ciclo fixo (furação)
87 09 Ciclo fixo (contra-furação)
Ä 90 03 Comando de valor absoluto
Ä 91 03 Valor de comando incremental
92 00 Ajuste do sistema de coordenadas da máquina
92.1 00 Pré-ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho
93 05 Alimentação do tempo inverso
Ä 94 05 Alimentação assíncrona (alimentação por minuto)
Ä 95 05 Alimentação síncrona (alimentação por rotação)
Ä 96 17 Controle de velocidade periférica constante ligado
Ä 97 17 Controle de velocidade periférica constante desligado
* 98 10 Retorno ao nível inicial do ciclo fixo
99 10 Retorno ao nível do ponto R do ciclo fixo
100–255 00 Macro de usuário (chamada do código G) max. 10
18
(Nota 1) Os códigos marcados com * são códigos que devem ser ou são selecionados no estado
inicial.
Os códigos marcados com Ä são códigos que devem ser ou são selecionados no estado
inicial pelos parâmetros.
(Nota 2) Se dois ou mais códigos G a partir do mesmo código são comandados, o último código G
será válido.
(Nota 3) Esta lista de códigos G é uma lista de códigos G convencionais. Dependendo da
máquina, os movimentos que diferem dos comandos G convencionais podem ser
incluídos quando chamados pela macro de código G. Consulte o Manual de instruções,
emitido pelo fabricante da ferramenta.
(Nota 4) Se o modal é inicializado ou não depende de cada entrada reinicializada.
(1) "Reset 1"
O modal é inicializado quando o parâmetro inicial de reinicialização "#1151 rstinit" é
ligado.
(2) "Reset 2" e "Reset & rewind"
O modal é inicializado quando o sinal é designado.
(3) Reinicialização quando a paragem de emergência é cancelada
Segue "Reset 1".
(4) Quando o modal é automaticamente reinicializado no início de funções individuais,
assim como o retorno à posição de referência.
Segue "Reset & rewind".
ATENÇÃO
3.8 Precauções antes de iniciar a usinagem
Precauções antes de iniciar a usinagem
ATENÇÃO
Ao criar um programa de usinagem, selecione as condições de usinagem adequadas, de
modo que a máquina, o desempenho NC, a capacidade e os limites da máquina não sejam
excedidos. Os exemplos não são permitidos para as condições de usinagem.
Antes de iniciar a usinagem atual, execute sempre um funcionamento simulado para

confirmar o programa de usinagem, a quantidade de compensação da ferramenta e
quantidade de deslocamento da peça de trabalho, etc.
19
4. Registro de Buffer
4.1 Buffer de entrada
4.1 Buffer de entrada
Função e emprego
Quando o buffer de pré-leitura está vazio durante a operação da fita ou operação RS232C, o
conteúdo do buffer de entrada é imediatamente transferido para os buffers de pré-leitura e, sendo
previsto que os dados armazenados no buffer de entrada não exceda 250 x 4 caracteres, os
seguintes dados (Max. de 250 caracteres) são lidos e carregados no buffer de entrada.
Este buffer é designado para eliminar a criação do atraso operacional no tempo de leitura do leitor
de fita e para igualar as juntas do bloco.
Os efeitos de pré-leitura são perdidos, entretanto, quando o tempo de execução do bloco é menor
que o tempo de leitura da fita do próximo bloco.
Processamento da análise
(Tamanho buffer: 250 x 5 caracteres)
Max. 5 blocos de execução
Fita Buffer de
Buffer de
entrada pré-leitura 5
Buffer 4
Buffer 3
Memória
Buffer 2
Mudança Processam.
Teclado de modo aritmético
Buffer 1
Dado MDI
Nota : Dados equivalentes a 1 bloco estão armazenados em 1
buffer de pré-leitura.
O buffer de entrada possui uma capacidade de memória de 250 x 5 caracteres (incluindo o código
EOB).
(1) O conteúdo do registro do buffer de entrada é atualizado em unidades de 250 caracteres.

(2) Somente os códigos significativos na seção de dados significativos são lidos no buffer de
entrada.
(3) Quando os códigos (incluindo "(" e ")") são inseridos no modo de entrada ou saída de controle
e a função de salto do bloco opcional está ligada, os dados estendidos do código "/" (barra)
até o código EOB são lidos no buffer de entrada.
(4) O conteúdo do buffer de entrada é apagado com a reinicialização.
(Nota 1) O tamanho do buffer de entrada (250 caracteres) difere de acordo com o modelo.
20
4.2 Buffers de pré-leitura
4.2 Buffers de pré-leitura
Função e emprego
Durante o processamento automático, o conteúdo de 1 bloco é normalmente pré-lido, de modo

que o processamento da análise do programa é conduzido sem interrupções. Entretanto, durante
a compensação do raio de ferramenta, um máximo de 5 blocos é pré-lido para o cálculo do ponto
de interseção, incluindo a verificação da interferência.
As especificações dos dados em 1 bloco são as seguintes:
(1) Os dados de 1 bloco são armazenados neste buffer.

(2) Somente os códigos significativos na seção de dados significativos são lidos no buffer de
pré-leitura.
(3) Quando os códigos são inseridos na entrada e saída de controle e a função de salto de bloco
opcional está ligada, os dados estendidos a partir do código "/" (barra) até o código EOB não
são lidos no buffer de pré-leitura.
(4) O conteúdo do buffer de pré-leitura é apagado com a reinicialização.
(5) Quando a função de bloco simples está ligada durante a operação contínua, o buffer de
pré-leitura armazena os dados do bloco seguinte e depois pára a operação.
Outras precauções
(1) Dependendo se o programa é executado continuamente ou através de blocos simples, a

regulação do tempo de válido/inválido para os sinais de controle externo para o salto de bloco
e outros irá diferir.
(2) Se o sinal de controle externo, como o salto de bloco opcional é ligado/desligado com o
comando M, a operação de controle externa não será efetiva na pré-leitura do programa com
o registro do buffer.
(3) De acordo com o comando M, que opera os controles externos, é proibida a pré-leitura e o
novo cálculo é como segue:
O comando M que comanda os controles externos é distinto no PLC e a “solicitação de novo
cálculo” para a mesa de interface do PLC -> NC é ligada.
(Quando a “solicitação de novo cálculo” é ligada, o programa que foi pré-lido é reprocessado.)
21
5. Comandos de posição
5.1 Métodos de comando de posição ; G90, G91
Função e emprego
Usando os comandos G90 e G91, é possível executar os próximos comandos de coordenadas,

usando valores absolutos ou incrementais.
O raio de círculo designado R e o centro do círculo, determinado por I, J, K são sempre comandos
de valor incremental.
Formato do comando
G9D Xx1 Yy1 Zz1 αα1

G90 : Comando absoluto
G91 : Comando incremental
α : Eixo adicional
(1) Independentemente da posição actual, no modo de Y 200.

valor absoluto, é possível se mover para a posição do
sistema de coordenadas da peça de trabalho que foi
Ferram
designada no programa.
100. N1
N 1 G90 G00 X0 Y0 ;
No modo de valor incremental, a posição actual é o

N2 X
ponto inicial (0) e o movimento é feito apenas para o
W 100. 200. 300.
valor determinado pelo programa e é expresso como
um valor incremental.
N 2 G90 G01 X200. Y50. F100 ;
N 2 G91 G01 X200. Y50. F100 ;
Usando o comando do ponto 0 no sistema de coordenadas da peça de trabalho, ele torna-se

o mesmo valor do comando da coordenada, no modo de valor absoluto ou valor incremental.
(2) Para o próximo bloco, o último comando G90/91 que Y 200.

foi fornecido, torna-se o modal.
(G90) N 3 X100. Y100.;
O eixo se move na peça de trabalho 100.
N3
posição do sistema de coordenadas X =
100mm e
Y = 100mm . X
W 100. 200. 300.
(G91) N 3 X-100. Y50.;

O eixo X se move a -100.mm e o eixo Y a +50.0mm como um valor incremental
e como resultado X se move a 100.mm e Y a 100.mm.
22
(3) Como múltiplos comandos podem ser emitidos no mesmo bloco, é possível comandar
endereços específicos assim como valores absolutos Y 200.
ou incrementais.
N 4 G90 X300. G91 Y100.;
N4
O eixo X é tratado no modo de valor absoluto e 100.
com G90 se move para a posição de 300.m do

sistema de coordenadas da peça de trabalho.
X
O eixo Y é movido a +100.mm com G91. Como
W 100. 200. 300.
resultado, Y se move na posição 200.m. Em
termos do próximo bloco, G91 permanece como
modal e torna-se o modo de valor incremental.
(4) Quando a força está ligada, é possível selecionar se deseja comandos de valor absoluto ou
comandos de valor incremental com o parâmetro #1073 I_Absm.
(5) Mesmo ao comandar com a entrada de dados manual (MDI), ele será tratado como um modal
a partir deste bloco.
23
5.2 Mudança do comando métrico/polegadas; G20, G21

Função e emprego
Estes comandos G são usados para mudar entre os sistemas de milímetros (métrico) e
polegadas.
Formato do comando
G20/G21;
G20 : Comando em polegadas
G21 : Comando métrico
A seleção G20 e G21 é importante somente para os eixos lineares e é importante para os eixos
rotativos.
A unidade de entrada para G20 e G21 não mudará apenas pela mudança da unidade de
comando.
Em outras palavras, se a unidade de comando do programa de usinagem muda para uma unidade
de polegada em G20, quando a polegada inicial está desligada, a unidade de ajuste da quantidade
de compensação da ferramenta permanecerá métrica. Deste modo, anote o valor de ajuste.
(Exemplo 1) Relação entre as unidades de comando de entrada e os comandos G20/G21

(com o tipo 1 de entrada do ponto decimal)
Tipo de unidade Saída métrica (#1016

Exemplo de Saída métrica (#1016 iout=0)
Eixo de comando de iout=0)
comando
entrada (cunit) G21 G20 G21 G20
X 0 X100; Siga #1003 iunit
Y 10 Y100; 0.100mm 0.254mm 0.0039pol 0.0100pol
Z 100 Z100; 1.00mm 2,54mm 0.039pol 0.100pol
B 1000 B100; 10.0° 10.0° 10.0° 10.0°
(Nota 1) Como os dados antes da mudança serão executados na unidade de comando depois da
mudança, estipule o comando de velocidade F para a mudança, de modo que este seja
o comando de velocidade correto para o sistema da unidade do comando aplicado
depois da mudança.
24
Unidade de saída, unidade de comando e unidade de ajuste
Ao usar o parâmetro de especificações básico "#1226 aux10/bit6", selecione a unidade de

comando, determinada pelo modal do comando G20/G21 ou a unidade determinada pelo
parâmetro "#1041 I_inch", ao ajustar/exibir o contador ou parâmetro. Se a exibição do ajuste da
unidade de comando (modal G20/G21) é selecionada, o contador e os parâmetros serão exibidos
na unidade métrica durante o modo de comando G21 e na unidade em polegada durante o modo
de comando G20. Com o parâmetro de especificações básicas "#1152 I_G20", a unidade de
comando, especificada no momento em que a força está ligada ou reinicializada pode ser
selecionada independentemente da unidade ajustada em "#1041 I_inch".
Eixo NC
Polegada inicial desligada Polegada inicial ligada
(#1041 I_inch=0) (#1041 I_inch=0)
#1226 aux10/bit6=0 #1226 aux10/bit6=1 #1226 aux10/bit6=0 #1226 aux10/bit6=1
Item
Segue unidade I_ Segue unidade de Segue unidade I_ Segue unidade de
comando comando
G21 G20 G21 G20 G21 G20 G21 G20
Comando de
movimento/ mm pol mm pol mm pol mm pol
velocidade
Exibição do
mm mm mm pol pol pol mm pol
contador
Exibição da
velocidade
Ajuste/exibição do
parâmetro do mm mm mm pol pol pol mm pol
usuário
Quantidade de
deslocamento da
peça de trabalho/
ajuste/exibição da
compensação da
ferramenta
Comando de
alimentação com mm mm mm pol pol pol mm pol
manivela
Comando de
alimentação mm mm mm pol pol pol mm pol
incremental
parâmetro de Siga "#1040 M_inch"
configuração
Eixo PLC
#1042 pcinch=0 #1042 pcinch=1
Item
(métrico) (pol)
Comando de movimento/
mm pol
velocidade
Exibição do contador mm pol
mm pol
parâmetro do usuário
parâmetro de Siga "#1040 M_inch"
configuração
Ao usar o eixo NC e o eixo PLC como eixo de rotação, os dados de coordenadas, etc., serão
exibidos na mesma unidade para o ajuste e a exibição mesmo no comando de polegadas.
25
Exemplos de utilização
A exibição do ecrã mudará do seguinte modo, de acordo com os ajustes do parâmetro.

(Quando o modo #1041 I_inch=0 (métrico inicial), #1152 I_G20=0 (G21 (métrico) na
reinicialização))
Ajuste do #1226 aux10/bit6#1226 aux10/bit6
parâmetro 0: Unidade de ajuste e exibição segue a 1: A unidade de ajuste e exibição segue o
unidade "#1041 I_inch" modal
Oper.ecrã / G20/G21.
comando do
programa
Força ligada A exibição do contador e a quantidade de compensação da ferramenta são exibidas
no modo (métrico), ajustadas por "#1041 1_inch".
[POSITION] [TOOL OFFSET]

X 0.000 #
Y 0.000 1 0.100 11 0.000
Z 0.000 2 0.200 12 0.000
3 0.300 13 0.000
mm. mm.
Comando em A unidade de exibição é o modo (métrico) A unidade de exibição é em polegadas

polegadas ajustado por "#1041 I_inch." seguindo o modal G20 (polegada).
G20 G0 X1. Y2. Z3. ;
[POSITION] [POSITION]
X 25.400 X 1.0000
Y 50.800 Y 2.0000
Z 76.200 Z 3.0000
mm. in.
[TOOL OFFSET] [TOOL OFFSET]

# #
1 0.100 11 0.000 1 0.0039 11 0.0000
2 0.200 12 0.000 2 0.0078 12 0.0000
3 0.300 13 0.000 3 0.0118 13 0.0000
mm. in.
Ajuste da A unidade de exibição e ajuste é o modo A unidade de exibição é em polegadas

quantidade de (métrico) ajustado por "#1041 I_inch." seguindo o modal G20 (polegada).
compensação da
ferramenta [TOOL OFFSET] [TOOL OFFSET]
# #
#(1)( 1) 1 1.000 11 0.000 1 1.0000 11 0.0000
. .
Entrada .
. .
.
mm. in.
Reinicialização A unidade de exibição e ajuste é o modo O modal G21 (métrico) é válido de acordo
(métrico) ajustado por "#1041 I_inch." com o ajuste "#1152 I_G20". A unidade
de ajuste e exibição é também métrica,
seguindo o modal.
[POSITION] [POSITION]
X 25.400 X 25.400
Y 50.800 Y 50.800
Z 76.200 Z 76.200
mm. mm.
[TOOL OFFSET] [TOOL OFFSET]

# #
1 1.000 11 0.000 1 25.400 11 0.000
2 0.200 12 0.000 2 0.200 12 0.000
3 0.300 13 0.000 3 0.300 13 0.000
mm. mm.
26
Precauções
(1) Se a quantidade de compensação da ferramenta e os dados de deslocamento da peça de

trabalho são adicionados quando a unidade de ajuste e exibição é uma unidade em polegada,
pode ocorrer um erro.
(2) Se a seleção da unidade de entrada/saída dos dados da ferramenta (#1220 aux04/bit4:1) é
válida, os dados da ferramenta e o parâmetro do usuário serão inseridos e emitidos com a
unidade de ajuste "#1152 I_G20". Entretanto, em todos os outros casos, os dados serão
inseridos/emitidos com a unidade de ajuste "#1041 I_inch".
27
5.3 Entrada de ponto decimal

Função e emprego
Esta função habilita o comando de ponto decimal para ser inserido. Ela designa o ponto decimal
em unidades de milímetro ou polegada para a informação de entrada do programa de usinagem
que define trajetos, distâncias e velocidades da ferramenta O parâmetro "#1078 Decpt2" que
seleciona o tipo I (unidade de comando de entrada mínima) ou tipo II (ponto zero) serve para
aplicar o menor dígito significativo do dado sem um ponto decimal.
(1) O comando do ponto decimal é válido para as distâncias, ângulos, tempos, velocidades e taxa
de escalonamento, nos programas de usinagem. (Note, somente depois de G51)
(2) No tipo 1 e 2 de entrada do ponto decimal, os valores dos comandos de dados sem os pontos
decimais são mostrados na tabela abaixo.
Comando Unidade de comando Tipo 1 Tipo 2
cunit = 10000 1000 (µm, 10-4 inch, 10-3 °) 1 (mm, inch, °)
cunit = 1000 100 1
X1 ;
cunit = 100 10 1
cunit = 10 1 1
(3) O endereço válido para os pontos decimais são X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, I, J, K, E, F, P, Q e R.

Entretanto, P é válido somente durante o escalonamento. Para detalhes, consulte a lista.
(4) No comando de ponto decimal, a taxa válida do valor de comando é a mostrada a seguir.
(Unidade de comando de entrada cunit = 10)
Comando de Comando de
Taxa de
movimento movimento Pausa
alimentação
(linear) (rotativo)
Unidade de
-99999.999 a 0. 001 a
entrada
99999.999 -99999.999 a 10000000.000
[mm] 0 a 99999.999
99999.999
Unidade de -9999.9999 a 0. 0001 a
entrada [pol] 9999.9999 1000000.0000
(5) O comando do ponto decimal é válido mesmo para os comandos que definem os dados de
variáveis, usados nos subprogramas.
(6) Enquanto o menor comando de ponto decimal é validado, a menor unidade para o comando
sem uma designação do ponto decimal é a menor unidade de entrada do comando ajustada
nas especificações (1µm, 10µm, etc.) ou mm podem ser selecionados. Esta seleção pode ser
realizada com o parâmetro "#1078 Decpt2".
(7) Os comandos de ponto decimal para os endereços inválidos de ponto decimal são
processados, como dados inteiros apenas e tudo abaixo do ponto decimal é ignorado. Os
endereços que são inválidos para o ponto decimal são D, H, L, M, N, O, S e T. Todos os
comandos de variáveis, entretanto, são tratados como dados com pontos decimais.
(8) "Dez vezes o incremento do comando de entrada" é aplicado no modo do tipo I do ponto
decimal, mas não no modo do tipo II do ponto decimal.
28
Exemplo de programa
(1) Exemplo de programa para o endereço do ponto decimal válido

Divisão de Comando 1 do ponto decimal Comando 2 do
especificação ponto decimal
Exemplo de programa Quando 1 = 1µm Quando 1 = 10µm 1 = 1mm
G0X123.45
(os pontos decimais são todos X123.450mm X123.450mm X123.450mm
pontos em mm)
X12.345mm
G0X12345 (último dígito é a X123.450mm X12345.000mm
unidade de 1µm)
#111 = 123, #112 = 5.55 X123.000mm, X123.000mm, X123.000mm,
X#111 Y#112 Y5.550mm Y5.550mm Y5.550mm
#113 = #111+#112 (adição) #113 = 128.550 #113 = 128.550 #113 = 128.550
#114 = #111-#112
#114 = 117.450 #114 = 117.450 #114 = 117.450
(subtração)
#115 = #111∗#112
#115 = 682.650 #115 = 682.650 #115 = 682.650
(multiplicação)
#116 = #111/#112 #116 = 22.162 #116 = 22.162 #116 = 22.162
#117 = #112/#111 (divisão) #117 = 0.045 #117 = 0.045 #117 = 0.045
Entrada I/II do ponto decimal e comando do ponto decimal válido/inválido
Se o comando não usa um ponto decimal em um endereço onde o comando de ponto decimal é
válido na tabela na página seguinte, é manejado de modo diferente entre os modos de entrada I e
II do ponto decimal, como explicado abaixo.
Um comando, usando um ponto decimal é manejado da mesma maneira, no modo de entrada I ou
II do ponto decimal.
(1) Entrada I do ponto decimal

O lugar do menor dígito significativo do dado de comando corresponde à unidade de
comando.
(Exemplo) O comando "X1" em um sistema de 1µm é equivalente ao comando "X0.001".
(2) Entrada II do ponto decimal

O lugar do menor dígito significativo do dado de comando corresponde ao ponto decimal.
(Exemplo) O comando "X1" em um sistema de 1µm é equivalente ao comando "X1".
(Nota) Quando estão contidos um operador com quatro regras, os dados serão manejados
com um ponto decimal.
(Exemplo) Quando a unidade min. do comando de entrada é 1µm :
G0 x 123 + 0 ; ... Comando 123mm do eixo X. Não será 123µm.
29
Os endereços usados e a validade/invalidade dos comandos de ponto decimal são mostrados abaixo.
Comando de
Endereço ponto Aplicação Obs.
decimal
A Válido Dado da posição da coordenada
Inválido Mesa giratória
Inválido Código da função miscelânea
Válido Dado do ângulo
Inválido Ajustes do dado, números dos eixos (G10)
B Válido Dado da posição da coordenada
C Válido Dado da posição da coordenada
Válido Quantidade de chanfradura de canto ,c
D Inválido Números de compensação (posição da ferramenta, raio da ferramenta)
Válido Medição do comprimento da ferramenta automática: distância de
desaceleração d
Inválido Ajuste do dado: dado tipo byte
Inválido Número do dispositivo de armazenamento do subprograma ,D
E Válido Rosca em polegadas: número de flancos, rosca de precisão: avanço
F Válido Taxa de alimentação, velocidade de medição do comprimento da ferramenta
automática
Válido Avanço da rosca
G Válido Código de função preparatória
H Inválido Número de compensação do comprimento da ferramenta
Inválido Números de sequência em subprogramas
Inválido Entrada de parâmetro de programa: dados tipo bit
Inválido Seleção do fuso básico
I Válido Coordenadas do centro do arco, centro de rotação da figura
Válido Componentes do vetor de compensação do raio de ferramenta
Válido Passo do furo no ciclo fixo especial
Válido Raio do círculo do círculo de corte (quantidade de aumento)
Válido Largura de imposição G0/G1, largura de imposição G0 do ciclo de ,I
perfuração
Válido Verificação do curso antes do funcionamento coordenadas de limite inferior
J Válido Coordenadas do centro do arco, centro de rotação da figura
Válido Ângulo ou passo do furo do ciclo fixo especial
Válido Largura de imposição G0/G1, largura de imposição G1 do ciclo de
perfuração
K Válido Coordenadas do centro do arco, centro de rotação da figura
Inválido Número de furos do ciclo fixo especial
Inválido Número de repetições do ciclo de perfuração
30
Comando do
Endereço ponto Aplicação Obs.
decimal
L Inválido Número do ciclo fixo e repetições do subprograma
Inválido Entrada da compensação da ferramenta de programa/entrada do L2, L20,
deslocamento da peça de trabalho: L12,
seleção de tipo L10,
L13,
L11
Inválido Entrada do parâmetro de programa: seleção de ajuste do dado L70
Inválido Entrada do parâmetro de programa: dado do tipo com 2 palavras 4 bytes
M Inválido Código da função miscelânea
N Inválido Números de sequência
Inválido Entrada do parâmetro de programa: números do dado
O Inválido Números do programa
P Inválido/Válido Tempo de pausa Parâm.
Inválido Chamada do programa de subprograma: Nº do programa
Inválido/Válido Paula na base do furo do ciclo de atarraxamento Parâm.
Inválido Número de furos do ciclo fixo especial
Inválido Quantidade do passo helicoidal
Inválido Número de deslocamento (G10)
Inválido Número do eixo de controle da velocidade periférica constante
Inválido Entrada do parâmetro de programa: número de classificação ampla
Inválido Comando de 2 sinais de função de salto com multi-etapas
Inválido Número de sequência de destino de retorno ao subprograma

Inválido Número de retorno à 2ª, 3ª e 4ª posição de referência
Válido Aumento do escalonamento
Inválido Tipo de modo de alta velocidade
Q Válido Quantidade de corte do ciclo de perfuração de furo profundo
Válido Quantidade de deslocamento da furação de volta
Válido Quantidade de deslocamento da furação fina
Inválido Velocidade de sujeição mínima do fuso
Válido Início do ângulo de deslocamento do corte de rosca
R Válido Ponto R no ciclo fixo
Válido Raio do arco específico R
Válido Raio do arco R do canto ,R
Válido Quantidade de deslocamento (G10)
Inválido Mudança de atarraxamento síncrono/atarraxamento assíncrono
Válido Medição do comprimento da ferramenta automática: distância de
desaceleração r
Válido Ângulo de rotação
31
Comando do
Endereço Aplicação Obs.
ponto decimal
S Inválido Códigos da função de fuso
Inválido Velocidade de sujeição máxima do fuso
Inválido Controle de velocidade periférica constante velocidade periférica
Inválido Entrada do parâmetro de programa: dado do tipo palavra 2 bytes
T Inválido Códigos de função da ferramenta
U Válido Dado da posição da coordenada
V Válido Dado da posição da coordenada
W Válido Dado da posição da coordenada
X Válido Dado da posição da coordenada
Válido Tempo de pausa
Y Válido Dado da posição da coordenada
Z Válido Dado da posição da coordenada
(Nota 1) Todos os pontos decimais são válidos para os argumentos da macro de usuário.
32
6. Funções de interpolação
6.1 Posicionamento (Transversal rápido)
6.1 Posicionamento (Transversal rápido); G00
Função e emprego
Este comando é acompanhado por palavras de coordenadas. Ele posiciona a ferramenta ao longo
do trajeto linear ou não linear a partir do ponto presente, como ponto inicial ao ponto final, que é
especificado pelas palavras de coordenadas.
Formato do comando
G00 Xx Yy Zz αα ; (α representa o eixo adicional)

x, y, z, α : Representa as coordenadas e podem ser valores absolutos ou
valores incrementais, dependendo do ajuste de G90/G91.
(1) Depois que este comando tenha sido emitido, o modo G00 é retido até que é mudado por
outra função G ou até que o comando G01, G02, G03 ou G33 no grupo 01 seja emitido. Se o
próximo comando é G00, tudo isto que é solicitado é simplesmente que as palavras de
coordenadas sejam especificadas.
(2) No modo G00, a ferramenta está sempre acelerada no ponto inicial do bloco e desacelerada
no ponto final. Não há mais pulsos de comando no bloco actual e o estado seguinte de erro
dos trajetos de aceleração / desaceleração é confirmado antes do avanço para o próximo
bloco. A largura em-posição é ajustada com os parâmetros.
(3) Qualquer comando G (G72 a G89) no grupo 09 é cancelado (G80) pelo comando G00.
(4) O trajeto da ferramenta pode ser selecionado entre linear ou não-linear.

O tempo de posicionamento é o mesmo para o trajeto linear e não linear.
(a) Trajeto linear...... : Este é o mesmo da interpolação linear (G01) e a velocidade é limitada
pela taxa transversal rápida de cada eixo.
(b) Trajeto não-linear : A ferramenta está posicionada na taxa transversal rápida,
independentemente para cada eixo.
ATENÇÃO
33
Exemplo de programa
Ferram
+300
Ponto final
(-120,+200,+300)
+150
Ponto inicial
(+150,-100,+150)
-100
-120 Unid.: mm
+150
+200
X Y
G91 G00 X-270000 Y300000 Z150000 ; (Para a unidade de ajuste de entrada:

0.001mm)
(Nota 1) Quando o parâmetro "#1086 G0Intp" é ajustado em "0", o trajeto ao longo do qual a ferramenta
está posicionada, é o menor trajeto que liga os pontos inicial e final. A velocidade de
posicionamento é calculada automaticamente, de modo que o menor tempo de distribuição é
obtido de modo que as velocidades comandadas para cada eixo não excedam a taxa transversal
rápida.
Quando, por exemplo, as taxas transversais rápidas do eixo Y e Z são as duas de 9600mm/min, a
ferramenta seguirá o trajeto na figura abaixo, se o seguinte foi programado:
G91 G00 X-300000 Y200000 ; (Com uma unidade de ajuste de entrada de 0.001mm)
Pto final
Taxa eixo Y actual: 6400mm/min
Y
200
fy
X
Pto inicial
300 (Unid. : mm)
fx
Taxa eixo X actual: 9600mm/min
34
(Nota 2) Quando o parâmetro "#1086 G0Intp" é ajustado em 1, a ferramenta se moverá ao longo do trajeto,
a partir do ponto inicial ao ponto final na taxa transversal rápida de cada eixo.
Quando, por exemplo, as taxas transversais rápidas do eixo Y e Z são as duas de 9600mm/min, a
ferramenta seguirá o trajeto na figura abaixo, se o seguinte foi programado:
G91 G00 X-300000 Y200000 ; (Com uma unidade de ajuste de entrada de 0.001mm)
Pto final Taxa eixo Y actual: 9600mm/min
200
fy
X
Pto inicial
300 (Unid.: mm)
fx
Taxa eixo X actual: 9600mm/min
(Nota 3) A taxa transversal rápida para cada eixo com o comando G00 difere de acordo com a máquina
individual e assim a referência deve ser feita nas especificações da máquina.
35
(Nota 4) Verificação da desaceleração transversal rápida (G00)

Há dois métodos para a verificação da desaceleração na taxa transversal rápida, método de
desaceleração comandada e método de verificação em-posição. Selecione um método com o
parâmetro "#1193 inpos".
■ Quando "inpos" = "1"

No término da taxa transversal rápida (G00), o próximo bloco será executado depois da
confirmação de que as distâncias restantes para cada eixo estão abaixo das quantidades fixadas.
(Consulte o seguinte desenho.)
A confirmação da distância restante deve ser feita com a largura de imposição, LR . L R é o valor de
ajuste para o servo parâmetro "#2224 SV 024".
A proposta de verificação da taxa de alimentação rápida é minimizar o tempo para o
posicionamento. Quanto maior o valor de ajuste para o servo parâmetro "#2224 SV024", maior o
tempo reduzido, mas a distância restante do bloco anterior no tempo de início do próximo bloco
também fica maior e isto pode se tornar um obstáculo no actual processamento do trabalho. A
verificação da distância restante é feita nos intervalos ajustados. Consequentemente, pode não
ser possível obter a quantidade actual da redução de tempo para o posicionamento com o valor de
ajuste SV 024.
■ Quando "inpos" = "0"

No término do modo transversal rápido (G00), o próximo bloco será executado depois do tempo de
verificação da desaceleração tenha transcorrido (Td). O tempo de verificação da desaceleração
(Td) é como a seguir, dependendo do tipo de aceleração/desaceleração.
(1) Aceleração linear/desaceleração linear....................................... Td = Ts + αTd = Ts + α
Bloco anterior Bloco seguinte
Ts : Constante do tempo de
Ts aceleração/desaceleração
Td : Tempo verif. da desaceleração
Td Td = Ts + (0 ~ 14ms)
(2) Aceleração exponencial/desaceleração linear ............................ Td = 2 × Ts + αTd = 2 × Ts + α
2 × Ts
Td Ts
aceleração/desaceleração
Td = 2 × Ts + (0 ~ 14ms)
36
(3) Aceleração exponencial/desaceleração exponencial.................. Td = 2 × Ts + αTd = 2 × Ts + α
Ts aceleração/desaceleração
Td Td = 2 × Ts + (0 ~ 14ms)
Onde Ts é a constante do tempo de aceleração, α = 0 a 14ms

O tempo necessário para a verificação da desaceleração durante o modo transversal rápido é o
maior entre os tempos de verificação da desaceleração transversal rápida de cada eixo, determinado
pelas constantes do tempo de aceleração/desaceleração transversal rápido e pelo modo de
aceleração/desaceleração transversal rápido dos eixos comandados simultaneamente.
37
Comando da largura em-posição programável para posicionamento
Este comando define a largura em-posição para o comando de posicionamento do programa de

usinagem.
G00 X__ Y__ Z__ , I__ ;
Largura em-posição
Valor coordenada posicionamento de cada eixo
Operação durante a verificação em-posição
A execução do próximo bloco começa depois da confirmação de que a quantidade do erro da

posição do bloco de comando de posicionamento (transversal rápido: G00) e o bloco que executa
a verificação da desaceleração com o comando de interpolação linear (G01) é menor que a
largura em-posição emitida neste comando.
A largura em-posição neste comando é válida somente no bloco de comando, de modo que o
método de verificação da desaceleração, ajustado no parâmetro de especificação básico "#1193
inpos", é usado para os blocos que não têm o comando de largura em-posição.
Quando há diversos eixos em movimento, o sistema confirma se a quantidade de erro de posição
de cada eixo de movimento em cada sistema de partes é menor que a largura em-posição, emitida
neste comando, antes da execução do próximo bloco.
As diferenças sobre quando a verificação em-posição é validada com o parâmetro (parâmetro da
especificação básica "#1193 inpos" ajustada em 1; consulte a página seguinte para a largura
em-posição) e quando validada com este comando, são mostradas no seguinte desenho.
Diferenças entre a verificação em-posição com este comando e a verificação em-posição com
parâmetro
Verificação em-posição com o comando de Verificação em-posição com parâmetro
endereço ",I"
Depois de iniciar a desaceleração do sistema de Depois de iniciar a desaceleração do sistema de
comando, a quantidade de erro de posição e a comando, a quantidade de erro de posição do
largura em-posição comandada são servossistema e o valor de ajuste do parâmetro
comparados. (largura em-posição) são comparados.
Servo Comando
Servo Comando
Largura em-posição Largura em-posição
(Quantidade do erro da (Quantidade do erro de
posição do ponto final de posição servossistema)
Bloco sendo
comando e da máquina) Bloco sendo
executado executado
Ts Ts
Td Td
Iníc. verif. em-posição
com parâmetro
Início da verificação em-posição
com comando endereço ",I"
Ts : Constante do tempo de aceleração/desaceleração

Td : Tempo de verificação da desaceleração
Td = Ts + (0 a 14ms)
38
Ajuste da largura em-posição
Quando o valor de ajuste do servo parâmetro "#2224 SV024" é menor que o valor de ajuste do G0
da largura em-posição "#2077 G0inps" e a largura em-posição G1 "#2078 G1inps", a verificação
em-posição é executado com a largura em-posição G0 e a largura em-posição G1.
Verificação em-posição
usando o valor "G0inps" Comando para o motor
Contorno do movim. do motor
G0 em-posição
SV024
Uma paragem é
avaliada aqui.
usando o valor "G1inps" Comando para o motor
Contorno do movim. do motor
G1 em-posição
SV024
Uma paragem é avaliada

aqui.
Quando o valor SV024 é maior, a verificação em-posição é completada quando a posição do

motor se torna dentro do especificado com SV024.
O método de verificação em-posição depende no método ajustado no parâmetro de verificação de
desaceleração.
(Nota 1) A largura em-posição (largura da verificação em-posição programável) designado no programa de

usinagem tem prioridade sobre a largura em-posição, ajustada nos parâmetros (SV024, G0inps,
G1inps).
(Nota 2) Quando o valor de ajuste SV024 é maior que a largura em-posição G0/largura em-posição G1, a
verificação em-posição é executada com o valor SV024.
(Nota 3) Quando a detecção de erro é ligada, a verificação em-posição é executada eficazmente.
39
6.2 Interpolação linear
6.2 Interpolação linear; G01
Função e emprego
Este comando é acompanhado pelas palavras coordenadas e o comando da taxa de alimentação.

Ele faz a ferramenta se mover (interpolar) linearmente da sua posição actual no ponto final
especificado pelas palavras coordenadas na velocidade especificada pelo endereço F. Neste
caso, a taxa de alimentação especificada pelo endereço F sempre age com uma velocidade linear
na direção de avanço do centro do nariz da ferramenta.
Formato do comando
G01 Xx Yy Zz αα Ff ,Ii ; (α representa o eixo adicional)

x, y, z, α :Representa o valor da coordenada. Uma posição absoluta ou
incremental é indicada com base no estado de G90/G91 neste
momento.
f :Taxa de alimentação (mm/min ou °/min)
i :Largura em-posição. Ocorre um erro de programa, se um
comando de ponto decimal é emitido. Isto é válido somente no
bloco comandado. Um bloco que não contém este endereço
seguirá os ajustes do parâmetro "#1193 inpos".
(1) Depois que este comando é emitido, o modo é mantido até que outra função G (G00, G02,
G03, G33) no grupo 01, que muda o modo G01 é emitida. Entretanto, se o próximo comando é
também G01 e se a taxa de alimentação é a mesma, tudo que é requerido para ser feito é
especificar as palavras de coordenadas. Se nenhum comando é dado no primeiro bloco de
comando G01, ocorre um erro de programa (P62).
(2) A taxa de alimentação para um eixo rotativo é comandado por °/min (unidade da posição do
ponto decimal). (F300 = 300°/min)
(3) As funções G (G70 a G89) no grupo 09 são canceladas (G80) pelo comando G01.
40
6.2 Interpolação linear
Exemplo de programa
(Exemplo 1) Corte na sequência de P1 → P2 → P3 → P4 → P1 na taxa de alimentação de 300

mm/min P0 → P1 é para o posicionamento da ferramenta
30 Y
P2 P3
30
P1 Unid.: mm
P4 Unidade de ajuste de
20 20 entrada: 0.001mm
20
P0
G90 G00 X20000 Y20000 ; P0 → P1

G01 X20000 Y30000 F300 P1 → P2
X30000 ; P2 → P3
X-20000. ; Y-30000 ; P3 → P4
X-30000. ; P4 → P1
Comando da largura em-posição programável para a interpolação linear
Este comando define a largura em-posição para o comando de interpolação linear do programa de
usinagem.
A largura em-posição comandada é válida no comando de interpolação linear somente quando a
executa a verificação da desaceleração.
• Quando o interruptor detector de erros está ligado.
• Quando G09 (verificação de paragem exata) é comandado no mesmo bloco.
• Quando G61 (modo de verificação de paragem exata) é selecionado.
G01 X__ Y__ Z__ F__ , I__ ;
Taxa de alimentação
Valor coordenada interpolação linear de cada eixo
(Nota 1) Consulte a seção "6.1 Posicionamento (transversal rápido); G00" para detalhes na
operação de verificação em-posição.
41
6.3 Seleção do plano
6.3 Seleção do plano; G17, G18, G19

Função e emprego
O plano no qual o movimento da ferramenta, durante a interpolação do círculo (incluindo o corte

helicoidal)e o comando de compensação do raio de ferramenta a que pertence é selecionado.
Ao registrar os três eixos básicos e o correspondente eixo paralelo como parâmetros, um plano
pode ser selecionado pelos dois eixos que não são os eixos paralelos. Se o eixo rotativo é
registrado como um eixo paralelo, um plano que contém o eixo rotativo pode ser selecionado.
A seleção do plano é a seguinte:
• O plano que executa a interpolação circular (incluindo o corte helicoidal)
• O plano que executa a compensação do raio de ferramenta
• O plano que executa o posicionamento de ciclo fixo.
Formato do comando
G17 ; (seleção do plano ZX)

G18 ; (seleção do plano YZ)
G19 ; (seleção do plano XY)
X, Y e Z indicam cada eixo de coordenadas ou eixo paralelo.
Parameter entry
Tabela 1 Exemplo da entrada de parâmetro de seleção do plano

#1026 a 1028 #1029 a 1039
_I,J,K básicos aux_I,J,K
I X U
J Y
K Z V
Como mostrado no exemplo acima, o eixo básico e o seu eixo paralelo podem ser registrados.
O eixo básico pode ser um eixo diferente a X, Y e Z.
Os eixos que não são registrados são irrelevantes na seleção do plano.
42
6.3 Seleção do plano
Sistema de seleçãodo plano
Na Tabela 1,
I é o eixo horizontal do plano G17 ou o eixo vertical do plano G18
J é o eixo vertical do plano G17 ou o eixo horizontal do plano G19
K é o eixo horizontal do plano G18 ou o eixo vertical do plano G19
Em outras palavras,
G17 ..... Plano IJ
G18 ..... Plano KI
G19 ..... Plano JK
(1) O endereço do eixo comandado no mesmo bloco, como a seleção do plano (G17, G18, G19)
determina qual eixo básico ou paralelo é usado para a seleção do plano.
Para o exemplo de registro de parâmetro na Tabela 1.
G17X__Y__ ; Plano XY
G18X__V__ ; Plano VX
G18U__V__ ; Plano VU
G19Y__Z__ ; Plano YZ
G19Y__V__ ; Plano YV
(2) O plano não mudará no bloco onde o código G de seleção do plano (G17, G18, G19) não foi
comandado.
G17X__Y__ ; Plano XY
Y__Z__ ; Plano XY (o plano não muda)
(3) Se o endereço do eixo é omitido no bloco, onde o código G de seleção do plano (G17, G18,
G19) é comandado, ele será visto mesmo se os três endereços dos eixos básicos tenham sido
omitido.
G17 ; Plano XY
G17U__ ; Plano UY
G18U__ ; Plano ZU
G18V__ ; Plano VX
G19Y__ ; Plano YZ
G19V__ ; Plano YV
(4) O comando do eixo que não existe no plano determinado pelo código G de seleção do plano
(G17, G18, G19) é irrelevante na seleção do plano.
G17U__Z__ ;
(5) Se o descrito acima for comandado, o plano UY será selecionado e Z se moverá

independentemente do plano.
Se o eixo básico e o eixo paralelo são comandados em duplicata no mesmo bloco, como o
código G de seleção do plano (G17, G18, G19), o plano será determinado em ordem prioritária
do eixo básico e eixo paralelo.
G17U__Y__W__-;
Se o descrito acima for comandado, o plano UY será selecionado e W se moverá

independentemente do plano.
(Nota 1) O plano ajustado com o parâmetro "#1025 I_plane" será selecionado quando a força
estiver ligada ou reinicializada.
43
6.4 Interpolação circular
6.4 Interpolação circular; G02, G03

Função e emprego
Estes comandos servem para mover a ferramenta ao longo de um arco.
Formato do comando
G02 (G03) Xx Yy Ii Jj Kk Ff;

G02 : Sentido dos ponteiros do relógio (CW)
G03 : Sentido inverso aos ponteiros do relógio (CCW)
Xx, Yy : Ponto final
Ii, Jj : Centro do arco
Ff : Taxa de alimentação
Para o comando de arco, as coordenadas do ponto final do arco são designadas com os
endereços X, Y (ou Z ou eixo paralelo X, Y, Z) e o valor das coordenadas do centro do arco é
designado com os endereços I, J (ou K).
Um valor absoluto ou incremental pode ser usado para o comando do valor da coordenada do
ponto final do arco, mas o valor da coordenada do centro do arco deve sempre ser comandada
com um valor incremental a partir do ponto inicial.
O valor da coordenada do centro do arco é comandado com uma unidade de ajuste de entrada. É
preciso cuidado no comando de arco de um eixo no qual o valor do comando de entrada difere.
Estabeleça o comando com um ponto decimal para evitar confusão.
44
(1) G02 (ou G03) é retido até que outro comando G (G00, G01 ou G33) no grupo 01, que muda o
seu modo, é emitido.
A direção de rotação do arco é distinta por G02 e G03.
G02 Sentido dos ponteiros do relógio (CW)
G03 Sentido inverso aos ponteiros do relógio (CCW)
G2 G3
G3
G3
Y
G2
G2
X
Y X Z
G03 G03 G03
G02 G02 G02
X Z Y
Plano (X-Y)G17 Plano (Z-X)G18 Plano (Y-Z)G19
(2) Um arco que se estende mais de um quadrante pode ser executado com um comando de
bloco simples.
(3) A seguinte informação é necessária para a interpolação circular.
(a) Seleção do plano................ : Há uma paralela ao arco de um dos planos XY, ZX ou YZ?
(b) Direção de rotação ............. : Sentido dos ponteiros do relógio (G02) ou sentido inverso
aos ponteiros do relógio (G03)?
(c) Coordenadas do ponto final
do arco ............................... :Fornecidas pelos endereços X, Y, Z
(d) Coordenadas do centro do
arco .................................... :Fornecidas pelos endereços I, J, K (comandos incrementais)
(e) Taxa de alimentação .......... : Fornecidas pelo endereço F
45
Exemplo de programa
(Exemplo 1)
Eixo Y +Y
Taxa alimentação Centro do círculo

F = 500mm/min J = 50mm
Eixo X +X
Ponto inicial/ponto final
G02 J50000 F500 ; Comando do círculo
(Exemplo 2)
Eixo Y +Y
Taxa alimentação Centro do arco Ponto final

F = 500mm/min J = 50mm X50 Y50mm
Eixo X +X
Ponto inicial
G91 G02 X50000 Y50000 J50000 F500 ; comando 3/4
46
Seleção do plano
Os planos nos quais o arco existe são os seguintes três planos (consulte os desenhos detalhados)
e são selecionados com o seguinte método.
Plano XY
G17; Comando com um (código G de seleção do plano)
Plano ZX
Plano YZ
Precauções para a interpolação circular
(1) Os termos “sentido dos ponteiros do relógio” (G02) e “sentido inverso aos ponteiros do
relógio” (G03), usados para as operações do arco, são definidos como um caso onde o
sistema de coordenadas do lado direito, a direção negativa é vista a partir da direção da
posição do eixo de coordenadas que está nos ângulos à direita no plano em questão.
(2) Quanto todas as coordenadas do ponto final são omitidas ou quando o ponto final é a mesma
posição que o ponto inicial, é comandado um arco de 360° arc (círculo completo), quando o
centro for comandado usando I, J e K.
(3) Ocorre o seguinte, quando o raio do ponto inicial e final não coincide num comando de arco:
(a)Ocorre um erro de programa (P70) no ponto inicial do arco, quando o erro ∆R é maior que o
parâmetro "#1084 RadErr".
(G91) G02X9.899I 5. ; Valor do parâmetro #1084
RadErr de 0.100
Raio do ponto inicial = 5.000
Raio do ponto final = 4.899
Erro ∆R = 0.101
Paragem do alarme
Centro Ponto final

Pto inicial
Raio do pto inicial Raio pto final ∆R
(b) Ocorre uma interpolação espiral na direção do ponto final comandado quando um erro
∆R é menor que o valor do parâmetro.
(G91) G02X9.9I 5. ; Interpolação espiral
Valor do parâmetro #1084

RadErr é de 0.100
Raio do ponto inicial = 5.000
Raio do ponto final = 4.900
Erro ∆R = 0.100
Centro Pto final

Pto inicial
Raio pto inicial Raio pto final ∆R
A gama de ajuste do parâmetro é de 0.001mm a 1.000mm.
47
6.5 Interpolação circular de R especificado
6.5 Interpolação circular de R especificado; G02, G03

Função e emprego
Ao longo dos comandos de interpolação circular convencional, baseados na designação das

coordenadas do centro do arco (I, J, K), estes comandos podem também ser emitidos diretamente
designando o raio do arco R.
Formato do comando
G02 (G03) Xx Yy Rr Ff ;
x : Coordenada do ponto final do eixo X
y : Coordenada do ponto final do eixo Y
r : Raio do arco
f : Taxa de alimentação
O raio do arco é comandado com uma unidade de ajuste de entrada. É preciso cuidado no
comando de arco de um eixo no qual o valor do comando de entrada difere. Estabeleça o
comando com um ponto decimal para evitar confusão.
O cento do arco é uma linha bissetriz que é perpendicular à linha que conecta o ponto inicial e final
do arco. O ponto, onde o arco com o raio especificado cujo ponto inicial é o centro, intercepta a
linha bissetriz perpendicular, serve como coordenada do centro do comando do arco.
Se o sinal R do programa comandado é mais, o arco é menor que uma semi-esfera; se é menos, o
arco será maior que uma semi-esfera.
Trajeto arco quando

sinal R é menos
Ponto Pto final

central
02
Center point
Trajeto arco quando
sinal R é mais
Ponto central
L 01
Pto inicial
r
A seguinte condição deve ser alcançada com um comando de interpolação de arco especificado R.
L/(2xr) ≤ 1 Um erro ocorrerá quando L/2 - r > (parâmetro: #1084 RadErr)
Quando L é a linha a partir do ponto inicial ao ponto final.

Quando a especificação R e a especificação I, J, K estão contidas no mesmo bloco, a
especificação R tem prioridade no processamento.
Quando a especificação R e a especificação I, J, K estão contidas no mesmo bloco, a
especificação R tem prioridade no processamento.
A seleção do plano é a mesma para o comando de arco especificado I, J, K.
48
6.5 Interpolação circular de R especificado
Exemplo de programa
(Exemplo 1)
G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1 ; Arco especificado R do plano XY
(Exemplo 2)
G03 Zz1 Xx1 Rr1 Ff1 ; Arco especificado R do plano ZX
(Exemplo 3)
G02 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Rr1 Ff1 ; Arco especificado R do plano XY
(Quando a especificação R e a especificação
I, J, (K ) estão contidas no mesmo bloco, a
especificação R tem prioridade no
processamento.
(Exemplo 4)
G17 G02 Ii1 Jj1 Rr1 Ff1 ; Plano XY Este é um arco especificado R,
mas como este é um comando de círculo, já
está completado.
49
6.6 Interpolação helicoidal
6.6 Interpolação helicoidal; G17 a G19, G02, G03
Enquanto a interpolação circular com G02/G03 é dentro do plano selecionado com o código G de
seleção do plano (G17, G18, G19), o 3º eixo pode ser linearmente interpolado.
Normalmente, a velocidade de interpolação helicoidal é designada com a velocidade tangencial F',
incluindo o elemento de interpolação do 3º eixo, como mostrado no desenho inferior da Fig. 1.
Entretanto, quando há a designação da velocidade do elemento do plano do arco, a velocidade
tangencial F no plano do arco é comandada como mostrado no desenho superior da Fig. 1.
NC calcula automaticamente a velocidade F tangencial de interpolação helicoidal, de modo que a
velocidade tangencial no plano do arco é F.
Pto inicial
X Pto final
F’
Z Pto final
Pto inicial
Y
X
Fig. 1 Designação da velocidade de interpolação helicoidal
G17 G02 (G03) Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1 ; Comando de interpolação helicoidal (Especificar o
centro do arco)
G17 G02 (G03) Xx2 Yy2 Zz2 Rr2 Ff2 ; Comando de interpolação helicoidal (Especificar o
raio (R))
G17(G18, G19) : Seleção do plano (G17: Plano XY, G18: Plano ZX, G19: Plano YZ)
G02(G03) : Direção de rotação do arco
Xx1 Yy1 Xx2 Yy2 : Coordenada do ponto final do arco
Zz1 Zz2 : Coordenada do ponto final do eixo linear
Ii1 Jj1 : Coordenada do centro do arco
Pp1 : Nº do passo
Ff1 Ff2 : Taxa de alimentação
Rr2 : Raio do arco
A coordenada do centro do arco e o raio do arco são comandados com uma entrada de ajuste de
entrada. É preciso cuidado no comando de arco de interpolação helicoidal de um eixo no qual o
valor do comando de entrada difere.
Estabeleça o comando com um ponto decimal para evitar confusão.
50
A designação da velocidade do elemento do plano do arco e a designação da velocidade normal

podem ser selecionadas com o parâmetro.
#1235 set07/bit0 Significado
A designação da velocidade do elemento do plano do
1
arco é selecionada.
0 A designação da velocidade normal é selecionada.
Designação da velocidade normal
Y
θ
Eixo Z
θe
Tempo P 1
Pto final
Z1
Eixo Y Seg. tempo θs X
Prim. tempo
l Pto inicial
Eixo X
(1) Este comando deve ser emitido com um eixo linear (eixos múltiplos podem ser comandados)
que não contenha um eixo circular no comando de interpolação circular combinado.
(2) Para a taxa de alimentação F, comande a velocidade das direções do elemento composto do
eixo X, Y, Z.
(3) O passo I é obtido com a seguinte expressão.
Z1
l=
(2π • P1 + θ) / 2π
-1 ye ys
θ = θE - θs = tan - tan-1 (0 ≤ θ < 2π)
xe xs
Onde xs, ys são as coordenadas do ponto inicial do centro do arco
xe, ye são as coordenadas do ponto final do centro do arco
(4) Se o número do passo é 0, o endereço P pode ser omitido.
(Nota) O número do passo da gama de comando P é 0 a 9999.

A designação do número do passo (comando P) não pode ser realizada com o arco
especificado R.
(5) Seleção do plano

A seleção do plano do arco de interpolação helicoidal é determinada com o modo de seleção
do plano e o endereço do eixo, como interpolação circular. Para o comando de interpolação
helicoidal, o plano onde a interpolação circular é executada é comandado com o código de
seleção do plano G (G17, G18, G19) e são comandados os 2 eixos de interpolação circular e
os 3 endereços de eixo do eixo de interpolação linear (eixo que intercepta o plano circular).
Plano XY circular, eixo Z linear
Estabeleça o comando dos endereços do eixo X, Y e Z no modo G02 (G03) e G17
(código de seleção do plano G).
Plano ZX circular, eixo Y linear
51
Plano YZ circular, eixo X linear

O plano para um eixo adicional pode ser selecionado como interpolação circular.
Plano UY circular, eixo Z linear

Estabeleça o comando dos endereços do eixo U, Y e Z no modo G02 (G03) e G19
Além dos métodos de comando básicos acima, os métodos de comando seguintes ao

exemplo do programa podem ser usados. Consulte a seção “6.3 seleção do plano” para os
planos de arco selecionados com estes métodos de comando.
Exemplo de programa
(Exemplo 1)
Eixo Z
Eixo Y z1
Eixo X
G17 ; Plano XY
G03 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 P0 Ff1 ; Arco do plano XY, eixo Z linear
(Nota) Se o número do passo é 0, o endereço P pode ser omitido.
Eixo Z
Eixo Y
z1
r1
Eixo X
(Exemplo 2)
G17 ; Plano XY
G02 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 ; Arco do plano XY, eixo Z linear
(Exemplo 3)
Eixo Z
Eixo Y
Eixo U
z1
G17 G03 Uu1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 P2 Ff1 ; Arco do plano UY, eixo Z linear
52
(Exemplo 4)
u1
Eixo U Eixo X
x1
Eixo Z z1
G18 G03 Xx1 Uu1 Zz1 Ii1 Kk1 Ff1 ; Arco do plano ZX , eixo U linear
(Nota) Se o mesmo sistema é usado, o eixo padrão realizará a interpolação circular e
o eixo adicional realizará a interpolação linear.
(Exemplo 5)
G18 G02 Xx1 Uu1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Arco do plano ZX , eixo U, eixo Y linear
Ff1 ; (O comando J é ignorado)
(Nota) Dois ou mais eixos podem ser designados para o eixo de interpolação linear.
Designação da velocidade do elemento do plano do arco
Se a designação de velocidade do elemento do plano do arco é selecionada, o comando F será

manejado como dado modal no mesmo modo que o comando F normal. Isto também se aplica aos
seguintes comandos G01, G02 e G03.
Por exemplo, o programa será o seguinte.
(Exemplo)
G17 G91 G02 X10. Y10. Z-4. I10, F100 ; Interpolação helicoidal na velocidade na qual o
elemento do plano do arco é F100
G01 X20. ; Interpolação linear em F100
G02 X10. Y-10. Z4. J10. ; Interpolação helicoidal na velocidade na qual o
G01 Y-40. F120 ; Interpolação linear em F120
G02 X-10. Y-10. Z-4. I10. ; Interpolação helicoidal na velocidade na qual o
G01 X-20. ; Interpolação linear em F120
Quando a designação da velocidade do elemento do plano do arco é selecionada, apenas o
comando de velocidade de interpolação helicoidal é convertido na velocidade comandada com o
elemento do plano do arco. Os outros comandos do arco e linear operam como comandos de
velocidade normal.
(1) A exibição da taxa de velocidade actual (Fc) indica o elemento tangencial da interpolação
helicoidal.
(2) A exibição da velocidade do valor modal (FA) indica a velocidade do comando.
(3) Os dados de velocidade obtidos com as funções API seguem a exibição Fc e FA.
(4) Durante o modo de alta velocidade, o comando de velocidade de interpolação helicoidal é
emitido.
(5) Esta função é válida somente quando a alimentação por minuto (alimentação assíncrona:
G94) é selecionada. Se a alimentação por rotação (alimentação síncrona: G95) é
selecionada, o elemento do plano do arco não será designado.
(6) A opção de interpolação helicoidal é necessária para usar esta função.
53
6.7 Corte de rosca
6.7 Corte de rosca
6.7.1 Corte de rosca de avanço constante; G33
Função e emprego
O comando G33 exercita o controle de alimentação sobre a ferramenta o qual é sincronizado com
a rotação do fuso e, desta forma, possibilita conduzir o corte de rosca reto de avanço constante e
corte de rosca cônico. Os parafusos com rosca múltipla, etc., podem também ser usinados através
da designação do ângulo de corte de rosca.
Formato do comando
G32 Zz Ff1 Qq ; (Comandos de corte de rosca de avanço normal)

Zz : Endereço eixo direção corte rosca (X, Y, Z, α) e comprimento da rosca
Ff : Avanço da direção do eixo longo (eixo que se move mais)
Qq : Ângulo de deslocamento inicial do corte de rosca (0.000 a 360.000°)
G33 Zz Ee1 Qq ; (Comandos de corte de rosca de avanço de precisão)

Zz : Endereço eixo direção corte rosca (X, Y, Z, α) e comprimento da rosca
Ee : Avanço da direção do eixo longo (eixo que se move mais)
Qq : Ângulo de deslocamento inicial do corte de rosca (0.000 a 360.000°)
(1) O comando E é usado também para o número de flancos no corte de rosca em polegadas e,
se o número de flancos ou avanço de precisão tiver que ser designado, pode ser selecionado
pelo ajuste do parâmetro. O avanço de precisão é designado pelo ajuste do parâmetro "#1229
set 01/bit 1" em 1.)
(2) O avanço na direção do eixo longo é comandado pelo avanço de rosca cônica.
Z
LZ Seção de rosca cônica

a
LX X
Quando a<45°, o avanço é LZ.

Quando a>45°, o avanço é LX.
Quando a=45°,o avanço pode ser em LX ou LZ.
54
6.7 Corte de rosca
Entrada métrica do corte de rosca

Sist. unidade
B (0.001mm) C (0.0001mm)
de entrada
Endereço do
F (mm/rev) E (mm/rev) E (flancos /pol) F (mm/rev) E (mm/rev) E (flancos /pol)
comando
Unidade min. 1(=1.000) 1(=1.00000) 1(=1.00) 1(=1.0000) 1(=1.000000) 1(=1.000)
de comando (1.=1.000) (1.=1.00000) (1.=1.00) (1.=1.0000) (1.=1.000000) (1.=1.000)
Gama de 0.001~ 0.00001~ 0.0001~ 0.000001~ 0.026~
0.03~999.99
comando 999.999 999.99999 999.9999 999.999999 999.999
Sist. unidade
D (0.00001mm) E (0.000001mm)
de entrada
Endereço do
F (mm/rev) E (mm/rev) E (flancos /pol) F (mm/rev) E (mm/rev) E (flancos /pol)
comando
Unidade min. 1(=1.00000) 1(=1.0000000) 1(=1.0000) 1(=1.000000) 1(=1.00000000) 1(=1.00000)
de comando (1.=1.00000) (1.=1.0000000) (1.=1.0000) (1.=1.000000) (1.=1.00000000) (1.=1.00000)
Gama de 0.00001~ 0.0000001~ 0.0255~ 0.000001~ 0.00000001~ 0.02541~
comando 999.99999 999.9999999 999.9999 999.999999 999.99999999 999.99999
Entrada em polegadas do corte de rosca

Sist. unidade
B (0.0001pol) C (0.00001pol)
de entrada
Endereço do E (inch/rev)E
F (pol/rev) E (flancos /pol) F (pol/rev) E (pol/rev) E (flancos /pol)
comando (pol/rev)
Unidade min. 1(=1.0000) 1(=1.000000) 1(=1.0000) 1(=1.00000) 1(=1.0000000) 1(=1.00000)
de comando (1.=1.0000) (1.=1.000000) (1.=1.0000) (1.=1.00000) (1.=1.0000000) (1.=1.00000)
Gama de 0.0001~ 0.000001~ 0.0101~ 0.00001~ 0.0000001~ 0.01001~
comando 99.9999 39.370078 9999.9999 99.99999 39.3700787 9999.99999
Sist. unidade
D (0.000001pol) E (0.0000001pol)
de entrada
Endereço do
F (pol/rev) E (pol/rev) E (flancos /pol) F (pol/rev) E (pol/rev) E (flancos /pol)
comando
Unidade min. 1(=1.000000) 1(=1.00000000) 1(=1.000000) 1(=1.0000000) 1(=1.000000000) 1(=1.0000000)
de comando (1.=1.000000) (1.=1.00000000) (1.=1.000000) (1.=1.0000000) (1.=1.000000000) (1.=1.0000000)
Gama de 0.000001~ 0.00000001~ 0.010001~ 0.0000001~ 0.000000001~ 0.0100001~
comando 99.999999 39.37007874 9999.999999 99.9999999 39.370078740 9999.9999999
(Nota 1) Não é possível designar um avanço onde a taxa de alimentação, como convertida
na alimentação por minuto excede a taxa máxima de alimentação de corte.
(3) A função de controle da velocidade periférica não deve ser usada para os comandos de corte
de rosca cônica ou comandos de corte de rosca espiral.
(4) O comando de corte de rosca espera pelo sinal “sincronização de rotação simples” do
codificador rotativo e inicia o movimento. Assegure-se de executar a sincronização de tempo
entre os sistemas de partes antes de emitir o comando de corte de rosca com os sistemas de
partes múltiplas.
Por exemplo, com especificações de 1 fuso com dois sistemas de partes, se um sistema de
partes emite um comando de corte de rosca durante um corte de rosca em curso, através de
outro sistema de partes, o movimento começará sem esperar o sinal do codificador rotativo de
“sincronização de rotação simples”, causando uma operação ilegal.
(5) A velocidade do fuso deve ser mantida constante todo o tempo a partir do corte rude até o
acabamento.
(6) Se a função de retenção da alimentação é empregada durante o corte de rosca para parar a
alimentação, os flancos da rosca perderão a sua forma. Por esta razão, a retenção da
alimentação não funciona durante o corte de rosca.
55
6.7 Corte de rosca
Note que isto é válido a partir do momento que o comando de corte de rosca é executado no
momento que o eixo se move.
Se o interruptor de retenção da alimentação é premido durante o corte de rosca, resultará na
paragem do bloco no ponto final do bloco, seguindo o bloco no qual o corte de rosca foi
completado (não mais no modo G33).
(7) A taxa de alimentação de corte convertida é comparada com a taxa de sujeição da
alimentação de corte quando o corte de rosca começa e, se é encontrado que excede a taxa
de sujeição, ocorrerá um erro de operação.
(8) Para proteger o avanço durante o corte de rosca, uma taxa de alimentação de corte que foi
convertida pode às vezes exceder a taxa de sujeição da alimentação de corte.
(9) Um avanço ilegal é normalmente produzido no início da rosca e no final do corte por causa do
atraso do servossistema e outros fatores similares.
Entretanto, é necessário comandar um comprimento de rosca que é determinado pela adição
de comprimentos de avanço ilegais para o comprimento de rosca necessário.
(10) A velocidade do fuso está sujeita à seguinte restrição:
Taxa máx. aliment.
1≤R≤
Avanço da rosca
Onde R ≤ velocidade permissível do codificador (r/min)
R : Velocidade do fuso (r/min)
Avanço da rosca : mm ou polegadas
Taxa máxima de
alimentação : mm/min ou pol/mm (Este está sujeito às restrições impostas
pelas especificações da máquina).
(11) Quando o avanço da rosca é extremamente largo na taxa de alimentação de corte máximo
suficiente para satisfazer “R<1” na fórmula de (10) acima, pode ocorrer um erro de programa
(P93).
(12) Embora a função simulada seja válida para o corte de rosca, a taxa de alimentação baseada
na função simulada não é sincronizada com a rotação do fuso. O sinal de função simulada é
verificado no início do corte de rosca e qualquer mudança durante o corte de rosca é
ignorada.
(13) A alimentação síncrona se aplica aos comandos de corte de rosca, mesmo com um comando
de alimentação assíncrona (G94).
(14) O sobrecontrole do fuso e o sobrecontrole da alimentação de corte são inválidos e as
velocidades são fixadas em 100%, durante o corte de rosca.
(15) Quando um corte de rosca é comandado durante a compensação do raio de ferramenta, a
compensação é temporariamente cancelada e o corte de rosca é executado.
(16) Quando o modo é mudado para outro modo automático enquanto G33 é executado, o
seguinte bloco que não contém um comando de corte de rosca é primeiro executado e depois
a operação automática pára.
(17)Quando o modo é mudado para outro modo automático enquanto G33 é executado, o
seguinte bloco que não contém um comando de corte de rosca é primeiro executado e depois
a operação automática pára.
No caso de um bloco simples, o bloco seguinte que não contém um comando de corte de
rosca (quando o modo G33 é cancelado) é primeiro executado e depois a operação
automática pára.
Note que a operação automática parará automaticamente, se o modo for mudado antes que o
eixo comandado G33 comece a se mover.
(18) A interrupção manual para a operação automática é válida durante o corte de rosca.
(19) O ângulo de deslocamento inicial do corte de rosca não é modal. Se não há comando Q com
G33, isto será manejado como “Q0”.
(20) Se um valor maior que 360.000 é comandado com G33 Q, ocorrerá um erro de programa
(P35).
(21) G33 corta uma linha com um ciclo. Para cortar duas linhas, mude o valor Q e emita o mesmo
comando.
56
6.7 Corte de rosca
Exemplo de programa
10
50
10
X
Y
N110 G90 G0 X-200. Y-200. S50 M3 ; O centro do fuso está posicionado no centro da peça
N111 Z110. ; de trabalho e o fuso roda na direção para frente.
N112 G33 Z40. F6.0 ; O primeiro corte de rosca é executado.
Avanço da rosca = 6.00mm
N113 M19 ; A orientação do fuso é executada com o comando
M19.
N114 G0X-210. ; A ferramenta está recuada na direção do eixo X.
N115 Z110. M0 ; A ferramenta sobe na extremidade da peça de
trabalho e o programa pára com M00.
Ajuste a ferramenta, se necessário.
N116 X-200. ; A preparação para o segundo corte de rosca é
M3 ; realizada.
N117 G04 X5.0 ; Realize o comando de permanecer para estabilizar a
rotação do fuso, se necessário.
N11 G33 Z40. ; O segundo corte de rosca é executado.
57
6.7 Corte de rosca
6.7.2 Corte de rosca em polegadas; G33
Função e emprego
Se o número de flancos por polegada na direção do eixo longo é designado no comando G33, a
alimentação da ferramenta sincronizada com a rotação do fuso será controlada, o que significa
que o corte de rosca reto de avanço constante e o corte de rosca cônico podem ser realizados.
Formato do comando
G33 Zz Ee Qq ;
Zz : Endereço eixo direção corte rosca (X, Y, Z, α) e comprimento rosca
Ee : Número de flancos por polegada em direção do eixo longo (eixo que se
move mais) (o comando do ponto decimal pode ser designado também)
Qq : Ângulo de deslocamento inicial do corte de rosca, 0 a 360°.
(1) O número de flancos na direção do eixo longo é designado como o número de flancos por
polegada.
(2) O código E é usado também para designar o comprimento de avanço de precisão e se o

número de flancos do comprimento de avanço de precisão deve ser designado ou não, pode
ser selecionado pelo ajuste do parâmetro. (O número de flancos é designado pelo ajuste do
parâmetro "#1229 set01/bit1" em 0.)
(3) O valor de comando E deve ser ajustado dentro da gama de valores de avanço quando este é
convertido.
(4) Os outros assuntos são os mesmos, como o corte de rosca de avanço uniforme.
58
6.7 Corte de rosca
Exemplo de programa
Avanço da rosca ..... 3 roscas/pol (= 8.46666 ...)

Quando programado com δ1= 10mm,
δ2 = 10mm usando entrada métrica
δ1
50.0mm
δ2
X
Y
N210 G90 G0X-200. Y-200. S50M3;

N211 Z110.;
N212 G91 G33 Z-70.E3.0; (Primeiro corte de rosca)
N213 M19;
N214 G90 G0X-210.;
N215 Z110.M0;
N216 X-200.;
M3;
N217 G04 X2.0;
N218 G91 G33 Z-70.; (Segundo corte de rosca)
6.8 Posicionamento unidirecional; G60
Função e emprego
O comando G60 pode posicionar a ferramenta em um alto grau de precisão, sem erro de folga
através de locação da posição final da ferramenta a partir de uma direção determinada simples.
59
6.8 Posicionamento unidirecional; G60
Formato do comando
G60 Xx Yy Zz αα ;
α : Eixo opcional
(1) A distância de movimento longitudinal para o posicionamento final, assim como a direção de
posicionamento final é ajustada pelo parâmetro.
(2) Depois que a ferramenta se moveu na taxa transversal rápida para a posição separada da posição
final, através uma quantidade equivalente à distância de movimento longitudinal, ela se move para a
posição final de acordo com o ajuste transversal rápido, onde o seu posicionamento é completado.
G60a Pos. de posicionam.
[Direção avanço final]
- Pto final Pto inicial +
Pto inicial
Paragem 1 vez
G60-a
[G60dist.deformação]
(3) A operação de posicionamento acima é realizado mesmo quando os comandos do eixo Z tiverem
sido designados para o cancelamento do eixo Z e bloqueio da máquina. (Exibição somente)
(4) Quando a função de imagem espelhada está ligada, a ferramenta se move na direção oposta
tão longe quanto a posição intermediária, devido à função de imagem espelhada, mas a
operação dentro da distância de movimento longitudinal durante o seu avanço final não será
afetada pela imagem espelhada.
(5) A ferramenta se move para o ponto final na velocidade de funcionamento simulado, durante
este funcionamento quando a função de funcionamento simulado G0 é válida.
(6) A alimentação durante o movimento de distância do movimento longitudinal com o
posicionamento final pode ser parado pela reinicialização, paragem de emergência, bloqueio,
retenção da alimentação e sobrecontrole transversal rápido zero.
A ferramenta se move sobre a distância de movimento longitudinal no ajuste transversal
rápido. O sobrecontrole transversal rápido é válido.
(7) O posicionamento unidirecional não é realizado para o eixo de perfuração, durante os ciclos
fixos de perfuração.
(8) O posicionamento unidirecional não é realizado para os movimentos de quantidade de
deslocamento durante a furação fina ou o ciclo fixo de furação inversa.
(9) O posicionamento normal é realizado para os eixos, cuja distância não foi ajustada pelo
parâmetro.
(10) O posicionamento unidirecional é sempre um tipo de não interpolação de posicionamento.
(11) Quando a mesma posição (quantidade de movimento de zero) tiver sido comandada, a
ferramenta se move para trás e para frente na distância de movimento longitudinal e é
posicionada na sua posição original a partir da direção de avanço final.
(12)Ocorre um erro de programa (P61), quando o comando G60 é designado com um sistema NC,
que não foi fornecido com esta especificação em particular.
60
6.9 Interpolação cilíndrica; G07.1

Função e emprego
Esta função desenvolve uma forma com um lado cilíndrico (a forma no sistema de coordenadas
cilíndricas) em um plano. Quando a forma desenvolvida é programada como as coordenadas do
plano, que são convertidas no eixo linear e o movimento do eixo rotativo em coordenadas
cilíndricas e o contorno que é controlado durante a usinagem.
Y
X
r Z
Como a programação pode ser realizada com uma forma com a qual o lado no cilindro é
desenvolvido, isto é efetivo para a usinagem dos cames cilíndricos, etc. Quando programado com
o eixo de rotação e o seu eixo ortogonal, cortes, etc., podem ser usinados no lado do cilindro.
0°
Desenvol-
vimento 2πr
360°
61
Formato do comando
G07.1 Cc ; (Início/cancelamento do modo de interpolação cilíndrica)

Cc Valor do raio do cilindro
• Valor do raio ≠ 0: Início do modo de interpolação cilíndrica
• Valor do raio = 0: Cancelamento do modo de interpolação cilíndrica
(Nota) O formato acima se aplica quando o nome do eixo de rotação é “C”. Se o nome não é "C",
designe o nome do eixo rotativo que está sendo usado em vez de "C".
(1) As coordenadas comandadas no intervalo a partir do início ao cancelamento do modo de

interpolação cilíndrica será o sistema de coordenadas cilíndricas.
Valor do raio do cilindro C G07.1; Início do modo de interpolação cilíndrica
: (A interpolação cilíndrica começará)
: (Os comandos da coordenada neste intervalo
: serão o sistema de coordenadas cilíndricas)
G07.1 C0 ; Cancelamento do modo de interpolação cilíndrica
(A interpolação cilíndrica será cancelada)
(2) G107 pode ser usado em vez de G07.1.
62
(1) Comande G07.1 em um bloco independente. Ocorrerá um erro de programa (P33) se este
comando for emitido no mesmo bloco, como outro código G.
(2) Programe o eixo de rotação com um grau de ângulo.
(3) Uma interpolação linear ou circular pode ser comandada durante o modo de interpolação
cilíndrica. Note que o comando de seleção do plano deve ser emitido bem antes do bloco
G07.1.
(4) As coordenadas podem ser comandadas com um comando absoluto ou um comando
incremental.
(5) A compensação do raio da ferramenta pode ser aplicada no comando do programa. A
interpolação cilíndrica será executada no trajeto depois da compensação do raio da ferramenta.
(6) Realize o comando da alimentação do segmento no desenvolvimento do cilindro com F. A
unidade F é mm/min ou pol/min.
(7) Precisão da interpolação cilíndrica
No modo de interpolação cilíndrica, a quantidade de movimento do eixo de rotação
comandado com um ângulo é convertida na periferia do círculo e depois da operação de
interpolação linear e circular entre os outros eixos, a quantidade é convertida em um ângulo
novamente.
Deste modo, a quantidade de movimento actual pode diferir do valor comandado assim como
quando o raio do cilindro é pequeno.
Note que o erro gerado desta vez não se acumulou.
(8) Comando F durante a interpolação cilíndrica
Assim como o comando F no modo de interpolação cilíndrica, se o comando anterior F é
usado ou não depende se o modo logo antes a G07.1 é o comando da alimentação por minuto
(G94/G98) ou comando de alimentação por rotação (G95/G99).
(a) Quando G94 é comandado logo antes de G07.1
Se não há comando F na interpolação cilíndrica, a taxa de alimentação do comando F
anterior será usada.
A taxa de alimentação depois que o modo de interpolação cilíndrica é cancelado
permanecerá na taxa de alimentação do comando F emitida quando o modo de
interpolação cilíndrica foi iniciado ou a taxa de alimentação do comando F final ajustada
durante a interpolação cilíndrica.
(b) Quando G95 é comandado logo antes de G07.1
A taxa de alimentação do comando F anterior não pode ser usada durante a interpolação
cilíndrica, assim um novo comando F deve ser emitido.
A taxa de alimentação depois que o modo de interpolação cilíndrica é cancelado
retornará ao aplicado antes que o modo de interpolação foi iniciado.
Quando não há comando F em G07.1
Modo anterior Sem comando F Depois que G07.1 é cancelado
G94 (G98) F anterior é usado ←
G95 (G99) Erro de programa (P62) F bem antes que G07.1 é usado
Quando F é comandado em G07.1

Modo anterior Sem comando F Depois que G07.1 é cancelado
G94 (G98) F comandado é usado ←
G95 (G99) F comandado é usado *1 F bem antes que G07.1 é usado
*1) Se move com o comando de alimentação por minuto durante G07.1.
63

O eixo usado para a interpolação cilíndrica deve ser ajustado com o comando de seleção do
plano.(Nota)
A correspondência do eixo rotativo com um eixo paralelo ao eixo é ajustada com os
parâmetros (#1029, #1030, #1031).
A interpolação circular e a compensação do raio da ferramenta, etc., podem ser designadas neste
plano.
O comando de seleção do plano é ajustado, imediatamente antes ou depois do comando G07.1. Se
não ajustado e um comando de movimento for emitido, ocorrerá um erro de programa (P485).
(Exemplo) G19 Z0. C0. ;
G07.1 C100. ;
:
G07.1 C0 ;
Y X Z
Sistema de
coordenadas G17 G18 G19
básicas
X, Y, Z
X Z Y
Y C
Sistema de
coordenadas
cilíndricas G17 G18
C, Y, Z
(O eixo rotativo é o eixo
paralelo ao eixo X)
C Z
C Z
#1029
Sistema de
coordenadas
cilíndricas X, C, Z
G17 G19
paralelo ao eixo Y)
#1030 X C
X C
Sistema de
coordenadas
cilíndricas X, Y, C
paralelo ao eixo Z) G18 G19
#1031
C Y
(Nota) Dependendo do modelo ou versão, o plano Z-C (plano do cilindro Y-Z) será
automaticamente selecionado com G07.1 e G19.
A interpolação circular e a compensação do raio da ferramenta, etc., podem ser
designadas neste plano.
Y X Z
Sistema de
coordenadas G17 G18 G19
básicas
X, Y, Z
X Z Y
Sistema de Z
coordenadas
cilíndricas
G19
64
(10) Parâmetros relacionados

Gama de
# Item Detalhes
ajuste
1516 mill_ax Nome do Ajuste o nome do eixo rotativo para a interpolação de Aa Z
eixo de fresagem (interpolação de coordenada polar, interpolação
fresagem cilíndrica) Somente um dos eixos rotativos pode ser
ajustado.
8111 Raio de fresagem Selecione o diâmetro e o raio do eixo linear para a 0/1
interpolação de fresagem (interpolação de coordenada
polar, interpolação cilíndrica)
0: Comando de raio para todos os eixos
1: Ajuste de cada eixo (segue o eixo de designação do
diâmetro #1019 dia)
1267 ext03 tipo de O tipo de código G é mudado. 0/1
(PR) (bit0) código G 0: Formato convencional
1: Formato especial Mitsubishi
1270 ext06 Coordenada Especificar se a coordenada do eixo rotativo, antes do 0/1
(PR) (bit7) do eixo C comando inicial de interpolação cilíndrica que foi emitido é
manual mantida durante a interpolação cilíndrica ou não.
durante 0: Não mantenha
interpolação 1: mantenha
cilíndrica
Relação com outras funções
(1) Os seguintes comandos do código G podem ser usados durante o modo de

interpolação cilíndrica.
Cód. G Detalhes
G00 Posicionamento
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular (CW)
G04 Pausa
G09 Verificação de paragem exata
G40-42 Compensação R do nariz de ferramenta
G61 Modo de verificação de paragem exata
G64 Modo de corte
G65 Chamada de macro (chamada simples)
G66 Chamada A modal de macro (chamada modal)
G66.1 Chamada B modal de macro (chamada de bloco por
G67 macro)
G80-89 Cancelamento da chamada modal de macro
G90/91 (cancelamento da chamada modal)
G94 Ciclo fixo de perfuração de furos
G98 Comando de valor absoluto/incremental
G99 Alimentação assíncrona
Retorno inicial do ciclo de perfuração de furos
Retorno do ponto R do ciclo de perfuração de furos
Pode ocorrer um erro de programa (P481) se um código G diferente daqueles listados acima
é comandado durante a interpolação cilíndrica.
(2) Interpolação circular

(a) A interpolação circular entre o eixo rotativo e o eixo linear é possível durante o modo de
(b) Um comando de especificação R pode ser emitido com a interpolação circular. (I, J e K
não podem ser designados.)
65
(3) Compensação do raio de ferramenta

O raio da ferramenta pode ser compensado durante o modo de interpolação cilíndrica.
(a) Comande a seleção do plano no mesmo modo que a interpolação circular.
Quando usar a compensação do raio de ferramenta, configure e cancele a compensação
dentro do modo de interpolação cilíndrica.
(b) Ocorrerá um erro de programa (P485) se G07.1 é comandado durante a compensação
do raio de ferramenta.
(c) Se o comando G07.1 é emitido sem nenhum comando de movimento dado, depois que a
compensação do raio da ferramenta for cancelada, a posição do eixo no bloco de
comando G07.1 é interpretada como a posição aplicada depois que a compensação do
raio da ferramenta é cancelada e as seguintes operações são realizadas.
(4) Compensação do comprimento da ferramenta

(a) Ocorrerá um erro de programa (P481), se a compensação do comprimento da ferramenta
é executada no modo de interpolação cilíndrica.
:
:
G43H12 ; ... Compensação do comprimento da ferramenta antes da interpolação cilíndrica
→ Válida
G0 X100. Z0 ;
G19 Z C ;
G07.1 C100. ;
:
G43H11 ; ... Compensação do comprimento da ferramenta no modo de interpolação
cilíndrica → Erro de programa
:
G07.1 C0 ;
(b) Complete o movimento de compensação da ferramenta (quantidade de movimento do
comprimento da ferramenta e de compensação de desgaste), antes da execução da
interpolação cilíndrica. Se o movimento de compensação da ferramenta não é completado,
quando o comando de início de interpolação cilíndrica tiver sido emitido, ocorrerá o seguinte:
● A coordenada da máquina não é mudada mesmo se G07.1 for executado.
● A coordenada da peça de trabalho é mudada para aquela da compensação do
comprimento da ferramenta da coluna, quando G07.1 é executado. (Mesmo se cancelar
a interpolação cilíndrica, esta coordenada da peça de trabalho não será cancelada.)
(5) Alimentação assíncrona de corte

(a) O modo assíncrono é obrigatoriamente ajustado quando o modo de interpolação cilíndrica
é iniciado.
(b) Quando o modo de interpolação cilíndrica é cancelado, o modo de sincronização
retornará ao estado anterior ao modo de interpolação cilíndrica que foi iniciado.
(c) Ocorrerá um erro de programa (P485) se G07.1 é comandado no modo de controle de
velocidade periférica constante (G96).
(6) Funções miscelâneas

(a) A função miscelânea (M) e a 2ª função miscelânea pode ser emitida, mesmo no modo de
(b) O comando S no modo de interpolação cilíndrica emite a velocidade de rotação da
ferramenta rotativa em vez da velocidade de rotação do fuso.
66
Precauções e limitações
(1) O modo de interpolação cilíndrica é cancelado quando a força é ligada ou reinicializada.

(2) Ocorrerá um erro de programa (P484) se algum comando de eixo para a interpolação
cilíndrica não tiver completado o retorno à posição de referência.
(3) A compensação do raio da ferramenta deve ser cancelada, antes que o modo de interpolação
cilíndrica possa ser cancelado.
(4) Quando o modo de interpolação cilíndrica é cancelado, o modo mudará o modo de corte e o
plano retornará aquele selecionado antes da interpolação cilíndrica.
(5) O programa do bloco durante a interpolação cilíndrica não pode ser reiniciado (reinicialização
do programa).
(6) Ocorrerá um erro de programa (P486), se o comando de interpolação cilíndrica for emitido
durante a imagem espelhada.
(7) Quando o modo de interpolação cilíndrica é iniciado ou cancelado, a verificação da
desaceleração é realizada.
(8) Ocorrerá um erro de programa (P481), se a interpolação cilíndrica ou a interpolação da
coordenada polar é comandada durante o modo de interpolação cilíndrica.
67
Exemplo de programa
<Program>
<Parameter>
N01 G28XZC; #1029 aux_I
N02 G97S100M23; #1030 aux_J C
N03 G00X50.Z0.; #1031 aux_K
N04 G94G01X40.F100.;
N05 G19C0Z0; Comando da seleção do plano para a interpolação
cilíndrica e comando de dois eixos de interpolação
N06 G07.1C20.;
Início da interpolação cilíndrica
N07 G41;
N08 G01Z-10.C80.F150;
N09 Z-25.C90.;
N10 Z-80.C225;
N11 G03Z-75.C270.R55.;
N12 G01Z-25;
N13 G02Z-20.C280.R80.;
N14 G01C360.
N15 G40;
N16 G07.1C0; Cancelamento da interpolação cilíndrica
N17 G01X50.;
N18 G0X100.Z100.; -80 -60 -40 -20 (Unit: mm)
N19 M25; Z
N20 M30;
50
N09
N10
N08
N09
100
150
200
N10
N11
250
N13
N12
N11 N13
N14
N12
300
350°
N14
N15
68
6.10 Interpolação de coordenadas polares; G12.1, G13.1/G112,G113
Função e emprego
Esta função converte os comandos programados com o eixo de coordenadas ortogonal no

movimento do eixo linear (movimento da ferramenta) e o movimento do eixo rotativo (rotação da
peça de trabalho) e controla o contorno.
O plano que usa o eixo linear como 1º eixo ortogonal do plano e o eixo hipotético de interseção
como 2º eixo do plano (aqui, a seguir, “plano de interpolação da coordenada polar”) é selecionado.
A interpolação da coordenada polar é realizada neste plano. O ponto zero do sistema de
coordenadas da peça de trabalho é usado como ponto zero do sistema de coordenadas durante a
interpolação de coordenadas polares.
Eixo linear
Eixo X
Eixo C
Eixo Z
Eixo de rotação
(eixo hipotético) Plano interpolação da
coordenada polar (Plano G17)
Isto é efetivo para o corte de uma seção de entalhe numa seção linear do diâmetro da peça de
trabalho e para o corte de eixos de came, etc.
Formato do comando
G12.1 ; Início do modo de interpolação da coordenada polar
G13.1 ; Cancelamento do modo de interpolação da coordenada polar
(1) As coordenadas comandadas no intervalo a partir do início ao cancelamento do modo de

interpolação polar será a interpolação de coordenadas polares.
G12.1 ; Início do modo de interpolação da coordenada polar
: (A interpolação da coordenada polar começará)
: (Os comandos da coordenada neste intervalo serão a interpolação da
coordenada polar)
G13.1 ; Cancelamento do modo de interpolação da coordenada polar
(A interpolação da coordenada polar é cancelada)
(2) G112 e G113 podem ser usados em vez de G12.1 e G13.1.
69
(1) Comande G12.1 e G13.1 em um bloco independente. Ocorrerá um erro de programa (P33) se
este comando for emitido no mesmo bloco, como outro código G.
(2) Uma interpolação linear ou circular pode ser comandada durante o modo de interpolação de
coordenada polar.
(3) As coordenadas podem ser comandadas com um comando absoluto ou um comando
incremental.
(4) A compensação do raio da ferramenta pode ser aplicada no comando do programa. A
interpolação da coordenada polar será executada no trajeto depois da compensação do raio
da ferramenta.
(5) Comande a alimentação do segmento no plano de interpolação da coordenada (sistema de
coordenadas ortogonais) com F. A unidade F é mm/min ou pol/min.
(6) Quando o comando G12.1 é emitido, a verificação de desaceleração é executada.
O eixo linear e o eixo rotativo, usados para a interpolação de coordenadas polares, devem ser
ajustados antecipadamente com os parâmetros.
(a) Determine o plano reconhecido para a execução da interpolação da coordenada polar
com o parâmetro (#1533) para o eixo linear usado para a interpolação da coordenada
polar.
Valor de ajuste #1533 Plano reconhecido
X G17 (Plano XY)
Y G19 (Plano YZ)
Z G18 (Plano ZX)
Em branco (sem ajuste) G17 (Plano XY)
(b) Ocorrerá um erro de programa (P485) se o comando de seleção de plano (G16 a G19) é
emitido durante o modo de interpolação da coordenada polar.
(Nota) Dependendo do modelo ou versão, o parâmetro (#1533) pode não ser fornecido. Neste
caso, a operação será a mesma como se o parâmetro (#1533) estivesse em branco (sem
ajuste).
70
(8) Comando F durante a interpolação da coordenada polar

Assim como para o comando F no modo de interpolação de coordenada polar, se o comando
anterior F é usado ou não depende se o modo logo antes a G07.1 é o comando da
alimentação por minuto (G94/G98) ou o comando de alimentação por rotação (G95/G99).
(a) Quando G94 (G98) é comandado logo antes de G07.1
Se não há comando F na interpolação da coordenada polar, a taxa de alimentação do
comando F anterior será usada.
A taxa de alimentação depois que o modo de interpolação da coordenada polar é
cancelado permanecerá na taxa de alimentação do comando F emitida quando o modo
de interpolação da coordenada polar foi iniciado ou a taxa de alimentação do comando F
final ajustada durante a interpolação da coordenada polar.
A taxa de alimentação de comando F anterior não pode ser usada durante a interpolação
de coordenadas polares.
(b) Quando G95 (G99) é comandado logo antes de G12.1
A taxa de alimentação de comando F anterior não pode ser usada durante a interpolação
de coordenadas polares. Um novo comando F deve ser emitido.
A taxa de alimentação depois que o modo de interpolação de coordenada polar é
cancelado retornará ao aplicado, antes que o modo de interpolação foi iniciado.
Quando não há comando F em G12.1

Modo anterior Sem comando F Depois que G13.1 é
cancelado
G94(G98) F anterior é usado ←
G95(G99) Erro de programa (P62) F bem antes que G12.1 é
usado
Quando F é comandado em G07.1

Modo anterior Sem comando F Depois que G07.1 é
cancelado
G94(G98) F comandado é usado ←
G95(G99) F comandado é usado *1F bem antes que G12.1 é
usado
*1) Se move com o comando de alimentação por minuto durante G12.1.
(9) Parâmetros relacionados

Gama de
# Item Detalhes
ajuste
1516 mill_ax Nome do eixo Ajuste o nome do eixo rotativo para a interpolação de Aa Z
de fresagem fresagem (interpolação de coordenada polar,
interpolação cilíndrica) Somente um dos eixos
rotativos pode ser ajustado.
1517 mill_c Nome do eixo Selecione o nome do comando do eixo hipotético para 0/1
hipotético de a interpolação de fresagem (interpolação de
interpolação coordenada polar, interpolação cilíndrica)
de fresagem 0: Comando do eixo Y
1: Comande o nome do eixo rotativo
8111 Raio de fresagem Selecione o diâmetro e o raio do eixo linear para a 0/1
interpolação de fresagem.
0: Comando de raio para todos os eixos
1: Ajuste de cada eixo (segue o eixo de designação
do diâmetro #1019 dia)
1533 mill_Pax Nome do eixo Ajuste o eixo linear para a interpolação da coordenada Nome
linear de polar do eixo
coordenada
polar
71
(1) Os seguintes comandos do código G podem ser usados durante o modo de interpolação da
coordenada polar.
Cód. G Detalhes
G00 Posicionamento
G01 Interpolação linear
G03 Interpolação circular (CWW)
G04 Pausa
G09 Verificação de paragem exata
G40-42 Compensação do raio de ferramenta
G61 Modo de verificação de paragem exata
G64 Modo de corte
G65 Chamada de macro (chamada simples)
G66 Chamada A modal de macro (chamada modal)
G66.1 Chamada B modal de macro (chamada de bloco por
macro)
G67 Cancelamento da chamada modal de macro
(cancelamento da chamada modal)
G80-89 Ciclo fixo de perfuração de furos
G90/91 Comando de valor absoluto/incremental
G94 Alimentação assíncrona
G98 Retorno inicial do ciclo de perfuração de furos
G99 Retorno do ponto R do ciclo de perfuração de furos
Pode ocorrer um erro de programa (P481) se um código G diferente daqueles listados acima
é comandado durante a interpolação de coordenada polar.
(2) Programa os comandos durante a interpolação da coordenada polar

(a) Os comandos de programa no modo de interpolação de coordenada polar são
comandados com o valor de coordenada ortogonal do eixo linear e eixo rotativo (eixo
hipotético) no plano de interpolação da coordenada polar.
O endereço de eixo do eixo (C) rotativo é comandado como o endereço do eixo para o
comando do 2º eixo (eixo hipotético) do plano.
A unidade de comando não é grau e em vez disso é a mesma unidade (mm ou pol) como
o comando emitido com o endereço do eixo para o 1º eixo do plano (eixo linear).
(b) O valor de coordenada do eixo hipotético será ajustado em “0” quando G12.1 é
comandado. Em outras palavras, a posição onde G12.1 é comandado será interpretada
como ângulo = 0 e a interpolação de coordenada polar começará.
(3) Interpolação circular no plano de coordenada polar

O endereço do raio do arco para a execução da interpolação circular, durante o modo de
interpolação da coordenada polar é determinado com o parâmetro do eixo linear (#1533).
Valor de ajuste #1533 Comando de designação do centro
X I, J (plano de coordenada polar é interpretado como plano XY)
Y J, K (plano de coordenada polar é interpretado como plano
YZ)
Z K, I (plano de coordenada polar é interpretado como plano ZX)
Em branco (sem ajuste) I, J (plano de coordenada polar é interpretado como plano XY)
O raio do arco pode também ser designado com o comando R.
(Nota) Dependendo do modelo ou versão, o parâmetro (#1533) pode não ser fornecido. Neste
caso, a operação será a mesma como se o parâmetro (#1533) estivesse em branco (sem
ajuste).
72
(4) Compensação do raio de ferramenta

O raio da ferramenta pode ser compensado durante o modo de interpolação da coordenada
polar.
(a) Comande a seleção do plano no mesmo modo que a interpolação de coordenada polar.
Ao usar a compensação do raio de ferramenta, deve ser configurada e cancelada dentro
do modo de interpolação da coordenada polar.
(b) Ocorrerá um erro de programa (P485) se a interpolação da coordenada polar é
executada durante a compensação do raio de ferramenta.
(b) Se os comandos G12.1 e G13.1 são emitidos sem nenhum comando de movimento dado,
depois que a compensação do raio da ferramenta for cancelada, a posição do eixo no bloco de
comandos G12.1 e G13.1 é interpretada como a posição aplicada depois que a compensação
do raio de ferramenta é cancelada e as seguintes operações são realizadas.
(5) Compensação do comprimento da ferramenta

(a) Ocorrerá um erro de programa (P481),s e a compensação do comprimento da
ferramenta é realizada no modo de interpolação de coordenada polar.
:
:
G43 H12 ; ...Compensação do comprimento da ferramenta, antes da interpolação da
coordenada polar → Válida
G0 X100. Z0 ;
G12.1 ;
:
G43 H11 ; ...Compensação do comprimento da ferramenta no modo de interpolação
da coordenada polar → Erro de programa
:
G13.1 ;
(b) Complete a operação de compensação da ferramenta (movimento do comprimento da
ferramenta e quantidade de compensação de desgaste) antes de executar a interpolação
da coordenada polar. Se a operação de compensação da ferramenta não é completada
quando o comando inicial de interpolação da coordenada polar tiver sido emitido, o
seguinte ocorrerá:
●A coordenada da máquina não é modificada mesmo se G12.1 é executado.
●A coordenada da peça de trabalho é mudada para aquela da compensação do
comprimento da ferramenta da coluna, quando G12.1 é executado. (Mesmo se cancelar
a interpolação cilíndrica, esta coordenada da peça de trabalho não será cancelada.)
(6) Alimentação assíncrona de corte

(a) O modo assíncrono é obrigatoriamente ajustado quando o modo de interpolação da
coordenada polar é iniciado.
(b) Quando o modo de interpolação cilíndrica é cancelado, o modo de sincronização
retornará ao estado anterior ao modo de interpolação de coordenada polar que foi
iniciado.
(c) Ocorrerá um erro de programa (P485) se G12.1 é comandado no modo de controle de
velocidade periférica constante (G96).
(7) Funções miscelâneas

(a) A função miscelânea (M) e a 2ª função miscelânea pode ser emitida, mesmo no modo de
interpolação de coordenada polar.
(b) O comando S no modo de interpolação de coordenada polar emite a velocidade de
rotação da ferramenta rotativa em vez da velocidade de rotação do fuso.
73
(8) Eixo de perfuração de furos no comando do ciclo fixo de perfuração de furos, durante a
interpolação de coordenada polar.
Eixo de perfuração de furos no comando do ciclo fixo de perfuração de furos, durante a
interpolação de coordenada polar é determinado com o parâmetro do eixo linear (#1533).
Valor de ajuste #1533 Eixo de perfuração de furos
X Z (plano de coordenada polar é interpretado como plano XY)
Y X (plano de coordenada polar é interpretado como plano YZ)
Z Y (plano de coordenada polar é interpretado como plano ZX)
Em branco (sem ajuste) Z (plano de coordenada polar é interpretado como plano XY)
(9) Quantidade de deslocamento no comando G76 (furação fina) ou G87 (furação de retorno),
durante a interpolação de coordenada polar
A quantidade de deslocamento no comando G76 (furação fina) ou G87 (furação de retorno),
durante a interpolação de coordenada polar é determinada com o parâmetro do eixo linear
(#1533).
Valor de ajuste #1533 Comando de designação do centro
X I, J (plano de coordenada polar é interpretado como plano XY)
Y J, K (plano de coordenada polar é interpretado como plano YZ)
Z K, I (plano de coordenada polar é interpretado como plano ZX)
Em branco (sem ajuste) I, J (plano de coordenada polar é interpretado como plano XY)
(1) O programa não pode ser reiniciado (retomado) para um bloco na interpolação de coordenada polar.
(2) Antes do comando da interpolação de coordenada polar, ajuste o sistema de coordenada da
peça de trabalho, de modo que o centro do eixo rotativo esteja no ponto zero do sistema de
coordenadas. Não mude o sistema de coordenadas, durante o modo de interpolação de
coordenada polar. (G50, G52, G53, relativa reinicialização da coordenada, G54 a G59, etc.)
(3) A taxa de alimentação durante a interpolação da coordenada polar será a velocidade de
interpolação no plano de interpolação de coordenada polar (sistema de coordenada ortogonal).
(A velocidade relativa com a ferramenta será convertida com a conversão da coordenada polar.)
Ao passar perto do centro do eixo rotativo no plano de interpolação da coordenada polar (sistema
de coordenada ortogonal), a taxa de alimentação lateral do eixo de rotação depois da interpolação
da coordenada polar será muito alta.
(4) O comando de movimento do eixo fora do plano, durante a interpolação da coordenada polar
se moverá sem relação à interpolação da coordenada polar.
(5) A exibição da posição actual, durante a interpolação da coordenada polar, indicará o valor da
coordenada actual. Entretanto, a “quantidade de movimento restante” será a quantidade de
movimento no plano de entrada da coordenada polar.
(6) O modo de interpolação de coordenada polar será cancelado quando a força for ligada ou
reinicializada.
(7) Ocorrerá um erro de programa (P484) se algum comando de eixo para a interpolação de
coordenada polar não tiver completado o retorno ao ponto zero.
(8) A compensação do raio da ferramenta deve ser cancelada, antes que o modo de interpolação
de coordenada polar possa ser cancelado.
(9) Quando o modo de interpolação da coordenada polar é cancelado, o modo mudará o modo
de corte e o plano retornará aquele selecionado antes da interpolação de coordenada polar.
(10) Ocorrerá um erro de programa (P486), se o comando de interpolação da coordenada polar for
emitido durante a imagem espelhada.
74
(11) Ocorrerá um erro de programa (P486), se a interpolação cilíndrica ou a interpolação da

coordenada polar é comandada durante o modo de interpolação da coordenada polar.
(12) Durante a interpolação da coordenada polar, se a gama móvel do eixo X for controlada no
lado mais, o eixo X deve ser movido para a área mais que inclui o “0” e acima, antes da
emissão do comando de interpolação da coordenada polar. Se a gama móvel do eixo X é
controlada no lado menos, o eixo X deve ser movido na área que não inclui "0", antes da
emissão do comando de interpolação de coordenada polar.
Exemplo de programa
Eixo hipotético C
Eixo X
Eixo C
Eixo Z
Eixo hipotético C
Eixo C
N06 N05 Ferram.
N04
N01
N03 N02
Eixo X
N10 N11
N07
N08 N09
Trajeto depois da compensação do raio da ferramenta

Trajeto do programa
<Programa>
:
N01 G17 G90 G0 X40.0 C0 Z0; Ajuste da posição inicial
N02 G12.1; Modo de interpolação da coordenada polar: Iniciar
N03 G1 G42 X20.0 F2000; Iniciar usinagem actual
N04 C10.0;
N05 G3 X10.0 C20.0 R10.0;
N06 G1 X-20.0; Programa de perfilamento
N07 C-10.0;
N08 G3 X-10.0 C-20.0 I10.0 J0; (Comande a posição com a coordenada ortogonal
N09 G1 X20.0; no plano do eixo hipotético X-C.)
N10 C0;
N11 G40 X40.0;
N12 G13.1; Modo de interpolação da coordenada polar
: Cancelar
:
M30 ;
75
6.11 Interpolação de função exponencial; G02.3, G03.3

Função e emprego
A interpolação da função exponencial muda o eixo rotativo numa forma de função exponencial em
relação ao movimento do eixo linear.
Neste momento, os outros eixos executam uma interpolação linear entre o eixo linear.
Isto permite uma usinagem de uma ranhura cônica com um ângulo de torção constante (ângulo de
avanço) (usinagem de avanço uniforme da forma cônica).
Esta função pode ser usada para abrir ranhuras ou esmerilhamento numa ferramenta para uso em
uma fresa de topo, etc.
• Usinagem de avanço uniforme da forma cônica
Z axis (G00)
(G01)
(G01)
(G02.3/G03.3)
A axis
(Rotation axis)
J1 J2 J3
X axis
(Linear axis)
Torsion angle: J1=J2=J3
• Relação do eixo linear e eixo rotativo
"Relation of linear axis and rotation axis"
X axis X=B (eCA-1)

(Linear axis) {B, C ... constant}
A axis
(Rotation axis)
76
Formato do comando
G02.3/G03.3 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Rr1 Ff1 Qq1 Kk1 ;
G02.3 : Interpolação de rotação à frente (modal)
G03.3 : Interpolação de rotação negativa (modal)
X : Ponto final do eixo X (Nota 1)
Y : Ponto final do eixo Y (Nota 1)
Z : Ponto final do eixo Z (Nota 1)
I : Ângulo i1 (Nota 2)
J : Ângulo j1 (Nota 2)
R : Valor constante r1 (Nota 3)
F : Taxa de alimentação inicial (Nota 4)
Q : Ponto final na taxa de alimentação (Nota 5)
K : O comando será ignorado.
(Nota 1) Designe o ponto final do eixo linear designado com o parâmetro "#1514 expLinax" e o eixo
que executa a interpolação linear entre este eixo.
Se o ponto final do eixo rotativo designado com o parâmetro "#1515 expRotax" é
designado, a interpolação linear sem a função exponencial irá ocorrer.
(Nota 2) A unidade de comando é a seguinte.

Unidade de #1003 = B #1003 = C #1003 = D #1003 = E
ajuste
(Unid. = °) 0.001 0.0001 0.00001 0.000001
A gama de comando é -89 a +89°.
Ocorrerá um erro de programa (P33),se não houver comando I ou J de endereço.
Ocorrerá um erro de programa (P35),se o comando I ou J de endereço for 0.

Unidade de #1003 = B #1003 = C #1003 = D #1003 = E Unid.
ajuste
Sistema 0.001 0.0001 0.00001 0.000001 mm
métrico
Sistema em 0.0001 0.00001 0.000001 0.0000001 pol
polegadas
A gama de comando é um valor positivo que não inclui o 0.
Ocorrerá um erro de programa (P33),se não houver um comando R de endereço.
Ocorrerá um erro de programa (P35), se o comando R de endereço for 0.
(Nota 4) A unidade de comando e a gama de comando é a mesma do código F normal.

(Comande como para a velocidade por minuto.)
Comande a taxa de alimentação composta que inclui o eixo rotativo.
O valor modal F normal não mudará através do comando F de endereço.
Ocorrerá um erro de programa (P33), se não houver um comando F de endereço.
Ocorrerá um erro de programa (P35),se o comando F de endereço for 0.
77

Unidade de #1003 = B #1003 = C #1003 = D #1003 = E Unid.
ajuste
Sistema 0.001 0.0001 0.00001 0.000001 mm
métrico
Sistema em 0.0001 0.00001 0.000001 0.0000001 pol
polegadas
A unidade de comando e a gama de comando é a mesma do código F normal.
Comande a taxa de alimentação composta que inclui o eixo rotativo.
O valor modal F normal não mudará através do comando Q de endereço.
O eixo se interpolará entre a velocidade inicial (F) e a velocidade final (Q) no CNC, de
acordo com o eixo linear.
Se não ha comando de endereço Q, a interpolação ocorrerá com o mesmo valor como
na taxa de alimentação inicial (comando de endereço F). (As taxas de alimentação do
ponto inicial e final serão as mesmas.)
Ocorrerá um erro de programa (P35), se o comando de endereço Q for 0.
• Exemplo de usinagem de avanço uniforme da forma cônica
Eixo Z Eixo Z
i1
r1 Eixo A
Eixo X
x0 j1 x1
Eixo linear ... eixo X, eixo rotativo ... eixo A, ponto inicial eixo linear (eixo X) ... x0
Expressão de relação da função exponencial
A expressão de relação da função exponencial do eixo linear (X) e o eixo rotativo (A) no comando
G02.3/G03.3 é definida da seguinte maneira.
X (θ) = r1 ∗ (eθ/D- 1) / tan (i1) (movimento (1) eixo linear (X))

A (θ) = (-1)ω ∗ 360 ∗ θ / (2π) (movimento eixo rotativo (A))
D = tan (j1) / tan (i1)

ω = 0 durante a rotação para frente (G02.3) e ω = 1 durante a rotação inversa (G03.3)θ é o ângulo
de rotação (radiano) a partir do ponto inicial do eixo rotativo
O ângulo de rotação do eixo rotativo (θ) é o seguinte, de acordo com a expressão (1).
θ = D ∗ 1n { (X ∗ tan (i1) / r1) + 1 }
78
Exemplo de usinagem
• Exemplo de usinagem de avanço uniforme da forma cônica
Eixo Z
i1
z1
z2 p1
z0 Eixo A
Eixo X
x0 x2 j1 x1
r2 r1
<Expressão de relação da função exponencial no exemplo de usinagem>

Z (θ) = r1 ∗ (eθ/D-1) ∗ tan (p1) / tan (i1) + z0 ... (1)
X (θ) = r1 ∗ (eθ/D-1) / tan (i1) ... (2)
A (θ) = (-1) ω ∗ 360 ∗ θ / (2π)
D = tan (j1) / tan (i1)

Z (θ) Valor absoluto do ponto zero do eixo Z (eixo que linearmente se interpola entre o
intervalo com o eixo linear (eixo X))
X (θ) Valor absoluto do ponto inicial do eixo X (eixo linear)
tA (θ) Valor absoluto do ponto inicial do eixo A (eixo rotativo)
r1 Valor da constante de interpolação da função exponencial (comando R de endereço)
r2 Raio da borda esquerda da peça de trabalho
x2 Posição do eixo X (eixo linear) no canto esquerdo da peça de trabalho
x1 Ponto final do eixo X (eixo linear) (comando X de endereço)
x0 Ponto inicial do eixo X (eixo linear) (Ajuste como "x0 ≤ x1", de modo que a peça de
trabalho não interfira na ferramenta)
z1 Ponto final do eixo Z (eixo que linearmente se interpola entre o intervalo com o eixo linear
(eixo X)) (comando Z de endereço)
z0 Ponto inicial do eixo Z (eixo que linearmente se interpola entre o intervalo com o eixo
linear (eixo X))
i1 Ângulo gradiente cônico (comando I de endereço)
p1 Ângulo gradiente da base da ranhura
j1 Ângulo de torção (ângulo espiral) (comando J de endereço)
ω Direção de torção (0: rotação para frente, 1: rotação inversa)
θ Ângulo de rotação da peça de trabalho (radiano)
f1 Taxa de alimentação inicial (comando F de endereço)
q1 Taxa de alimentação no ponto final (comando Q de endereço)
k1 Dados insignificantes (comando K de endereço)
De acordo com as expressões (1) e (2):

Z (θ) = X (θ) ∗ tan (p1) + z0 ... (3)
De acordo com a expressão (3), o ângulo gradiente da base da ranhura (p1) é determinado a partir
das posições do ponto final do eixo X e do eixo Z (x1, z1).
A quantidade de movimento do eixo Z é determinada pelo ângulo gradiente da base da ranhura
(p1) e posição do eixo X.
No diagrama acima, o valor constante da interpolação da função exponencial (r1) é determinado
com a seguinte expressão, usando o raio da margem esquerda da peça de trabalho (r2), o ponto
inicial do eixo X (x0), posição do eixo X na margem esquerda da peça de trabalho (x2) e ângulo
gradiente cônico (i1).
r1 = r2 - { (x2 - x0) ∗ tan (i1) } ... (4)
79
O ângulo gradiente cônico (i1) e o ângulo de torção (j1) são emitidos cada um com o endereço de
comando I e J.
Note que se a forma é cônica invertida, o ângulo gradiente cônico (i1) é emitido como um valor
negativo.
A direção da torção (ω) é mudada com o código G. (Rotação para frente quando é comandado
G02.3, rotação negativa quando G03.3 é comandada). Os ajustes acima permitem uma usinagem
espiral uniforme de uma forma cônica (ou forma cônica inversa).
Comando e operação
G2.3(Equivalente a G3.3 se j1<0)

direção do movimento X > 0 direção do movimento X < 0
i1>0 i1<0 i1>0 i1<0
+ + Z
i1 i1 i1 Z i1
Z Z -
-
Ponto
Ponto
Comando
Ponto Ponto Ponto inicial

inic- final inicial Ponto final Ponto Ponto
ialtart final inicial final
point j1 j1 j1 j1
r1 r1 X r1 X r1
X X
A A A A
Operação
X X X X
N10 G28XYZC; N10 G28XYZC; N10 G28XYZC; N10 G28XYZC;

programa de
Exemplo de
N20 G91G0 X100. Z100.; N20 G91G0 X100. Z200.; N20 G91G0 X-100. Z100.; N20 G91G0 X-100. Z200.;
usinagem
N30 G2.3 X100. Z100. N30 G2.3 X100. Z-100. N20 G91G0 X-100. Z100.; N30 G2.3 X-100. Z-100.
I50. J80. R105. F500.; I-50. J80. R105. F500.; I50. J80. R105. F500.; I-50. J80. R105. F500.;
N40 M30; N40 M30; N40 M30; N40 M30;
G3.3(Equivalente a G2.3 se j1<0)

direção do movimento X > 0 direção do movimento X < 0
i1>0 i1<0 i1>0 i1<0
+ + Z
i1 Z i1
Z Z i1
- -
Ponto
Ponto Ponto final Ponto
Comando
final inicial inicial

Ponto Ponto Ponto Ponto
inicial final inicial final
j1 j1 j1 j1
r1 r1 r1 X r1
X X X
A A A A
Operação
X X X X
N10 G28XYZC; N10 G28XYZC; N10 G28XYZC; N10 G28XYZC;

programa de
Exemplo de
N20 G91G0 X100. Z100.; N20 G91G0 X100. Z200.; N20 G91G0 X-100. Z100.; N20 G91G0 X-100. Z200.;
usinagem
N30 G3.3 X100. Z100. N30 G3.3 X100. Z-100. N30 G3.3 X-100. Z100. N30 G3.3 X-100. Z-100.
I50. J80. R105. F500.; I-50. J80. R105. F500.; I50. J80. R105. F500.; I-50. J80. R105. F500.;
N40 M30; N40 M30; N40 M30; N40 M30;
80
Precauções para a programação
(1) Quando G02.3/G03.3 é comandado, ocorre uma interpolação com a expressão de relação da
função exponencial, usando a posição inicial do eixo linear e o eixo rotativo como 0.
(2) A interpolação linear ocorrerá nos seguintes casos, mesmo se no modo G02.3/G03.3.
A taxa de alimentação para a interpolação linear será o comando F neste bloco. (Note se o
modal F normal não está atualizado.)
• O eixo linear designado com o parâmetro (#1514 expLinax) não é comandado ou a
quantidade de movimento para este eixo é 0.
• O eixo rotativo designado com o parâmetro (#1515 expRotax) é comandado.
(3) Ocorrerá um erro de programa se os seguintes comandos são emitidos no modo G02.3 ou
G03.3. Ocorrerá um erro de programa também se o comando G02.3 ou G03.3 é emitido nos
seguintes modos:
• Compensação do comprimento da ferramenta
(Ocorrerá um erro de programa somente quando a compensação começar ao mesmo
tempo que o movimento pela interpolação da função exponencial). A compensação do
comprimento da ferramenta operará normalmente se ela tiver sido iniciada antes que o
modo G02.3/G03.3 comece.
• Compensação do raio da ferramenta
• Controle de precisão/alta velocidade da compensação do raio de ferramenta.
• Usinagem de alta velocidade
• Escalonamento
• Compensação do comprimento da ferramenta ao longo do eixo de ferramenta
• Rotação da figura
• Rotação da coordenada pelo programa
• Rotação da coordenada pelo parâmetro
• Conversão da coordenada tridimensional
(4) Ocorrerá um erro de programa (P481) se os comandos são emitidos durante os modos de
interpolação de coordenada polar, interpolação cilíndrica ou interpolação de fresagem.
(5) Ocorrerá um erro de programa (P612), se os comandos são emitidos durante o
escalonamento ou imagem espelhada.
(6) Ocorrerá um erro de programa (P34), se os comandos são emitidos durante o controlo II de
alta precisão/alta velocidade.
(7) G02.3/G03.3 funcionará com a alimentação assíncrona mesmo durante o modo de
alimentação síncrona.
(8) Se o ajuste do parâmetro "#1515 expRota" é o mesmo nome de eixo que o eixo C inicial, o
eixo selecionado com o sinal de seleção do eixo C será interpolado como eixo rotativo.
81
6.12 Comando de coordenadas polares ; G16/G15
6.12 Comando de coordenadas polares; G16/G15

Função e emprego
Com esta função, o valor da coordenada do ponto final é comandado com a coordenada polar do
raio e do ângulo.
Formato do comando
G16 ; Modo de comando da coordenada polar ligado
G15 ; Modo de comando da coordenada polar desligado
(1) O comando de coordenada polar é aplicado no intervalo de ligar a desligar o modo de

comando da coordenada polar.
G1x ; Seleção do plano para o comando de coordenada polar
G16 ; (G17/G18/G19)
Modo de comando da coordenada polar ligado
G9x G01 Xx1 Yy1 F2000 ; Comando da coordenada polar
: G9x : Seleção do centro do comando de coordenada polar
(G90/G91)
G90 • • •O ponto zero do sistema de coordenadas da peça de
trabalho é o centro da coordenada polar.
G91 • • •A posição actual é o centro da coordenada polar.
x1 : 1º eixo do plano • • •O raio comandado
y1 : 2º eixo do plano • • •O ângulo comandado
Y
Posição comandada
x1
Mais
Menos Posição actual

y1
X
Para G90/G17(plano X-Y)
G15 ; Modo de comando da coordenada polar desligado

(2) A seleção do plano durante o modo de comando da coordenada polar é realizada com G17,
G18 e G19.
(3) O comando da coordenada polar é um modal. O modo de comando da coordenada polar
quando a força é ligada está desligado (G15). Iniciar ou não o modal na reinicialização pode
ser selecionado com o ajuste do parâmetro (#1210 RstGmd/bit 11).
(4) Durante o modo de comando da coordenada polar, comande o raio com o 1º eixo no plano
selecionado e o ângulo com o 2º eixo. Por exemplo, quando o plano X-Y é selecionado,
comande o raio com o endereço "X" e o ângulo com o endereço "Y".
(5) Para o ângulo, a direção inversa aos ponteiros do relógio do plano selecionado é positiva e a
direção dos ponteiros do relógio é negativa.
(6) O raio e o ângulo podem ser comandados com o valor absoluto e incremental (G90, G91).
82
(7) Quando o raio é comandado com o valor absoluto, comande a distância a partir do ponto zero
no sistema de coordenadas da peça de trabalho (note que o sistema de coordenadas local é
aplicado quando o sistema de coordenadas local é ajustado).
(8) Quando o raio é comandado com um comando de valor incremental, considerando o ponto
final do bloco anterior como centro de coordenadas polares, comande o valor incremental a
partir deste ponto final. O ângulo é comandado com o valor incremental do ângulo a partir do
bloco anterior.
(9) Quando o raio é comandado com um valor negativo, a mesma operação como o comando
que o valor de comando do raio é mudado no valor absoluto e 180° é adicionado ao valor de
comando do ângulo.
Posição de comando
(1) Quando o ponto zero no sistema de coordenadas da peça de trabalho é aplicado no

centro da coordenada polar
O ponto zero no sistema de coordenadas da peça de trabalho é aplicado no centro de
coordenada polar através do comando do raio com o valor absoluto. Note que o ponto zero no
sistema de coordenadas é aplicado ao centro de coordenada polar, se o sistema de
coordenadas local (G52) é usado.
Raio
Raio
Ângulo Posição Posição

Ângulo
actual actual
Quando o ângulo é o comando Quando o ângulo é o comando de

de valor absoluto valor incremental
Comande a posição quando o ponto zero no sistema de coordenadas da peça de
trabalho é aplicado no centro da coordenada polar
(2) Quando a posição actual é aplicada no centro da coordenada polar

A posição actual é aplicada no centro da coordenada polar, através do comando do raio com
o valor incremental.
Posição de comando Posição de comando
Raio Ângulo
Raio
Ângulo
Posição Posição
actual actual
Quando o ângulo é o comando Quando o ângulo é o comando de

de valor absoluto valor incremental
Comande a posição quando a posição actual é aplicada no centro da coordenada polar
83
(3) Quando o comando de raio é omitido

Quando o comando de raio é omitido, o ponto zero no sistema de coordenadas da peça de
trabalho é aplicado no centro da coordenada polar e a distância entre o centro da coordenada
polar e a posição actual é visto como no raio.
Note que o ponto zero no sistema de coordenadas é aplicado ao centro de coordenada polar,
se o sistema de coordenadas local (G52) é usado.
Posição
Ângulo Posição
actual Ângulo
actual
Raio Raio
Quando o ângulo é o comando Quando o ângulo é o valor de

de valor absoluto comando incremental
Comande a posição quando o comando de raio é omitido
(4) Quando o comando de ângulo é omitido

Quando o comando de ângulo é omitido, o ângulo da posição actual no sistema de
coordenada da peça de trabalho é aplicado no comando de ângulo.
O ponto zero no sistema de coordenadas da peça de trabalho é aplicado no centro de
coordenada polar através do comando do raio com o valor absoluto. Note que o ponto zero no
sistema de coordenadas é aplicado ao centro de coordenada polar, se o sistema de
coordenadas local (G52) é usado.
Se o raio é comandado com o valor incremental, a posição actual é aplicada no centro da
coordenada polar.
Ângulo
Ângulo
Posição actual Posição actual
Raio Raio
Quando o raio é o comando de Quando o raio é o comando de

valor absoluto valor incremental
Comande a posição quando o comando de ângulo é omitido
84
Comando do eixo não interpretado como comando de coordenada polar
O comando do eixo com o seguinte comando não é interpretado como comando de coordenada
polar durante o modo de comando de coordenada polar. O comando de movimento que não
possui comandos de eixo para o 1º e 2º eixos no modo do plano selecionado não é também
interpretado como comando de coordenada polar, durante o modo de comando de coordenada
polar.
Função Cód. G
Pausa G04
Entrada do parâmetro do G10
programa/entrada de compensação
Ajuste do sistema de coordenadas G52
local
Ajuste do sistema de coordenadas da G92
máquina
Seleção do sistema de coordenadas da G53
máquina
Rotação da coordenada pelo programa G68
Escalonamento G51
Imagem espelhada do comando G G51.1
Verificação da posição de referência G27
Retorno à posição de referência G28
Retorno à posição inicial G29
Retorno à 2ª a 4ª posição de referência G30
Retorno 1 à posição de troca de G30.1
ferramenta
ferramenta
ferramenta
ferramenta
ferramenta
ferramenta
Medição do comprimento da G37
ferramenta automática
Salto G31
Função 1-1 de salto de diversas etapas G31.1
Comando de ângulo linear G01 Aa1
85
Exemplo de programa
Quando o ponto zero no sistema de coordenadas da peça de trabalho é o ponto zero da

coordenada polar
Y • O ponto zero da coordenada polar é o

ponto zero no sistema de coordenadas da
peça de trabalho.
• O plano é o plano X-Y.
N3
N2
120°
30°
270° X
200mm
N4
(1) Quando o raio e o ângulo são um comando de valor absoluto

N1 G17 G90 G16 ; Comando de coordenada polar, seleção do
plano X-Y
O ponto zero da coordenada polar é o ponto
zero do sistema de coordenadas da peça de
trabalho
N2 G85 X200. Y30. Z-20. F200. ; Raio 200mm, ângulo 30°
N3 Y120. ; Raio 200mm, ângulo 120°
N4 Y270. ; Raio 200mm, ângulo 270°
N5 G15 G80 ; Cancelamento do comando da coordenada
polar
(2) Quando o raio é um comando de valor absoluto e o ângulo é um comando de valor

incremental
N1 G17 G90 G16 ; Comando de coordenada polar, seleção do
plano X-Y
O ponto zero da coordenada polar é o ponto
zero do sistema de coordenadas da peça de
trabalho
N2 G85 X200. Y30. Z-20. F200. ; Raio 200mm, ângulo 30°
N3 G91 Y90. ; Raio 200mm, ângulo + 90°
N4 Y150. ; Raio 200mm, ângulo +150°
N5 G15 G80 ; Cancelamento do comando da coordenada
polar
86
Precauções
(1) Se os seguintes comandos são executados durante o modo de comando de coordenada polar
ou se o comando de coordenada polar é executado durante o seguinte modo de comando,
ocorrerá um erro de programa (P34).
Função Cód. G
Controle I de alta precisão/alta G05.1 Q1
velocidade
Controle II de alta G05 P10000
precisão/alta velocidade
Ranhura paralela G05.1 Q2
(2) Quando a imagem espelhada (código G/parâmetro/sinal externo) é cancelada em qualquer
lugar, exceto no centro da imagem espelhada durante o modo de comando da coordenada
polar, o valor absoluto e a posição da máquina serão desviados. O centro do espelho é
ajustado com um valor absoluto e, deste modo, se outro centro do espelho é designado neste
estado, o centro pode ser ajustado em uma posição imprevista.
Cancele a imagem espelhada acima do centro do espelho ou, depois do cancelamento,
designe o comando de posicionamento usando o comando de valor absoluto, se o raio e o
ângulo do comando de coordenada polar estão designados.
87
6.13 Interpolação espiral/cônica
6.13 Interpolação espiral/cônica; G02.0/G03.1(Tipo1), G02/G03(Tipo2)

Função e emprego
Esta função executa a interpolação que suavemente une os pontos inicial e final numa espiral.
Esta interpolação é executada por comandos de arco nos quais o ponto inicial e final não estão na
mesma circunferência.
Há dois tipos de formatos de comando e eles podem ser mudados com os parâmetros.
Formato do comando
G17 G02.1/G03.1 Xx Yy Ii Jj Pp Ff ; (Tipo 1: #1272 ex08/bit2=0)

G17 G02/G03 Xx Yy Ii Jj Qq/Ll/Kk Ff ; (Tipo 2: #1272 ex08/bit2=1)
G17 : Plano de rotação
G02.1/G03.1 (Tipo 1) : Direção de rotação do arco (Tipo 1)
G02/G03 (Tipo 2) : Direção de rotação do arco (Tipo 2)
Xx, Yy : Coordenadas do ponto final (Interpolação cônica quando outro
eixo diferente dos eixos do plano de rotação é incluído.)
Ii, Jj : Centro do arco
Pp : Número de passos (número de rotações) (Tipo 1)
Qq/Ll/Kk (Tipo 2) : Quantidade incremental/decremental do raio/número de passos
(número de espirais)/quantidade de incremento/decremento da
altura (Tipo 2)
Ff : Taxa de alimentação (velocidade de direção do trajeto da
ferramenta)
As operações de interpolação circular são realizadas na velocidade f1, através dos comandos
acima.
O trajeto é na direção do ponto final, seguindo o trajeto do arco espiral na posição designada pela
distância i (direção do eixo X) e a distância j (direção do eixo Y) em relação ao ponto inicial.
(1) O plano do arco é designado por G17, G18 e G19. (Comum para o tipo 1 e 2)
G17 ..... Plano XY
G18 ..... Plano ZX
G19 ..... Plano YZ
(2) A direção de rotação do arco é designada por G02.1(G02) ou G03.1(G03). (Comum para o
tipo 1 e 2)
G02.1(G02) · · · Sentido dos ponteiros do relógio (CW)
G03.1(G03) · · · Sentido inverso aos ponteiros do relógio (CCW)
(3) As coordenadas do ponto final são designadas com XYZ. (Comum para tipo 1 e 2)
(O comando de ponto decimal é possível. Use mm (ou pol) como a unidade).
Quando a designação dos eixos do plano do arco é omitida, as coordenadas do ponto inicial
são herdadas.
Se o outro eixo diferente aos eixos do plano do arco é designado, a interpolação cônica é
aplicada.
(4) O centro do arco é designado com IJK. (Comum para tipo 1 e 2)

(O comando de ponto decimal é possível. Use mm (ou pol) como a unidade).
I : Designação incremental na direção do eixo X a partir do ponto inicial
J : Designação incremental na direção do eixo Y a partir do ponto inicial
K : Designação incremental na direção do eixo Z a partir do ponto inicial
Quando o eixo 1 do plano do arco é omitido, as coordenadas do ponto inicial são herdadas.
88
(5) P designa o número de passos (números de espirais). (Type 1)

O número de passos e rotações é como mostrado abaixo.
Número de passos
Número de rotações
(0 a 99)
P0 Menos de 1 rotação
(Pode ser omitido.)
P1 1 ou mais rotações,
menos de 2 rotações
Pn n ou mais rotações,
menos de (n + 1) rotações
(6) Q designa a quantidade de incremento/decremento do raio por rotação da espiral. (Tipo 2)

O número das rotações da espiral, quando a quantidade de incremento/decremento do raio é
especificada, pode ser calculado com a seguinte expressão.
Número de rotações= | (raio do ponto final do arco – raio do ponto inicial do arco)) | / |
quantidade de incremento/decremento do raio |
(7) L designa o número de passos (números de espirais).(Tipo 2) (gama: 0 to 99)

Quando omitido, L1 é designado.
O número de passos e rotações é como mostrado abaixo.
Número de passos
Número de rotações
(0 a 99)
L1 Menos de 1 rotação
L2 1 ou mais rotações,
menos de 2 rotações
Ln (n-1) ou mais rotações,
menos de n rotações
Q tem precedência sobre L se Q e L tiverem sido designados ao mesmo tempo.
(8) K designa a quantidade de incremento/decremento da altura por rotação da espiral na

interpolação cônica. (Tipo 2).
A quantidade de incremento/decremento da altura é designada com I/J/K para outro eixo
diferente do plano do arco.
A relação entre a quantidade de incremento/decremento da altura e do plano de rotação é
mostrada abaixo.
Quantidade de
Plano de rotação incremento/decremento da
altura
G18 Comando J
G19 Comando I
Outro diferente de Comando K
G18/G19
O número de rotações quando a quantidade de incremento/decremento da altura é
especificada pode ser calculada com a seguinte expressão.
Número de rotações = Altura/ | Quantidade de incremento/decremento da altura |
Se Q, K e L foram designados ao mesmo tempo, a ordem de precedência é Q>K>L.
O comando de ponto decimal é possível na gama de quantidade de incremento/decremento
do raio e altura. Use mm (ou pol) como a unidade).
89
(9) Nos seguintes casos, ocorrerá um erro de programa.

(a) Itens comuns para o tipo 1 e 2
Gama de
Ajustes comando Erro
(Unidade)
Coordenada Gama do • Se um valor que excede a gama de comando é
do ponto final comando de emitido, ocorrerá um erro de programa (P35).
coordenada • Se um eixo diferente a um que pode ser controlado
(mm/pol) com o sistema de comando é comandado, ocorrerá
(O comando do um erro de programa (P33).
ponto decimal é
possível.)
Centro do Gama do • Se um valor que excede a gama de comando é
arco comando de emitido, ocorrerá um erro de programa (P35).
coordenada • Se um eixo diferente a um que pode ser controlado
(mm/pol) com o sistema de comando é comandado, ocorrerá
(O comando do um erro de programa (P33).
ponto decimal é • Se o eixo do plano de rotação não é designado
possível.) completamente, ocorrerá um erro de programa
(P33).
Número de 0 a 99 • Se um valor que excede a gama de comando é
passos emitido, ocorrerá um erro de programa (P35).
Taxa de Gama do • Se um valor que excede a gama de comando é
alimentação comando de emitido, ocorrerá um erro de programa (P35).
velocidade
(mm/min,pol/min)
(O comando do
ponto decimal é
possível.)
(b) Itens para o tipo 2 somente

Gama de
Ajustes comando Erro
(Unidade)
Quantidade de Gama do • Se o sinal da quantidade designada de
incremento/ comando da incremento/decremento é oposta aquela
decremento do raio coordenada da diferença entre o raio do ponto inicial e
(mm/pol) o raio do ponto final, ocorrerá um erro de
(O comando do programa (P33).
ponto decimal é • Se a posição do ponto final obtida a partir
possível.) da velocidade e da quantidade de
incremento/decremento é maior que
"SpiralEndErr (#8075)", ocorrerá um erro
de programa (P70).
Quantidade de Gama do • Se o sinal da quantidade designada de
incremento/decrement comando de incremento/ decremento é oposto daquela
o da altura coordenada da direção de movimento da altura,
(mm/pol) ocorrerá um erro de programa (P33).
(O comando do • Se a posição do ponto final obtida a partir
ponto decimal é da velocidade e da quantidade de
possível.) incremento/decremento é maior que
"SpiralEndErr (#8075)", ocorrerá um erro
de programa (P70).
G02.1/0G3.1 • Ocorrerá um erro de programa (P34), se
G02.1/G03.1 são usados durante o tipo 2.
90
(1) A direção de rotação do arco G02.1 é a mesma que em G02, G03.1 é a mesma que em G03.
(2) Não existem arcos designados R na interpolação espiral.
(3) Corte cônico, corte de rosca cônico e outras operações de usinagem podem ser conduzidas
através da mudança do ponto inicial e raio do ponto final e pelo comando do eixo linear
simultaneamente.
(4) Normalmente, a interpolação espiral é automaticamente habilitada com comandos de arco
(G02, G03), quando a diferença entre o raio do ponto inicial e o raio do ponto final é menor
que o valor de ajuste do parâmetro.
(5) A combinação do eixo que pode ser simultaneamente comandada depende das
especificações. A combinação dentro daquela gama é aleatória.
(6) A taxa de alimentação é a velocidade tangencial constante.
(7) O controle simultâneo através da combinação com a compensação do raio de ferramenta
(G41, G42) não é possível.
(8) O plano do arco sempre segue G17, G18 e G19. O controle de arco do plano é executado por
G17, G18 e G19, mesmo se designado por dois endereços que não coincidam com o plano.
(9) Interpolação cônica
Quando uma designação do eixo diferente do plano de interpolação espiral é
simultaneamente designada, outros eixos são também interpolados em sincronização com a
interpolação espiral.
91
Exemplo de programa
(Exemplo 1)
G91 G17 G01 X60. F500 ; Y
Y140. ;
G02.1 X60. Y0 I100. P1 F300 ; Ponto
final
G01 X−120 ;G90 140.
Centro
G17 G01 X60. F500 ; Ponto

inicial
Y140. ;
G02.1 X120. Y140. I100. P1 F300 ;
X60.
G01 X0 ;G01 X0 ;
I100.
60. 120. 160.

W X
(Exemplo 2)
G91 G17 G01 X60. F500 ;
Y140. ;
G02.1 X60.0 Z100.0 I100. P1 F300 ; → Porque este é o plano G17, o controle do
G01 X−120 ; arco não é executado por X-Z.
O controle do arco é executado por X-Y.
(Exemplo 3) Neste exemplo, a interpolação é uma interpolação de cone truncado.

G17 G91 G02.1 X100. Z150. I150. P3 F500 ;
Y
Plano
XY
X
W
Z Z
Plano
XZ
X X
W
(1) Itens comuns para o tipo 1 e 2

• O ponto inicial e o ponto final não são no mesmo arco, assim o controle de linha normal não
é aplicado corretamente.
• Se não há comando de centro quando o geométrico é válido, ocorrerá um erro de programa
(P33).
(b) Itens para o tipo 2 somente
• Se o comando de interpolação de espiral é emitido durante a imagem espelhada, ocorrerá
um erro de programa (P34).
• Se o comando de interpolação de espiral é emitido durante o escalonamento, ocorrerá um
erro de programa (P34).
• Se o comando de interpolação de espiral é emitido durante a chanfradura/arredondamento
de canto, ocorrerá um erro de programa (P33).
92
6.14 Interpolação circular tridimensional; G02.4, G03.4

Função e emprego
Para emitir um comando circular sobre um espaço tridimensional, um ponto arbitrário (ponto
intermediário) deve ser designado no arco adicionalmente ao ponto inicial (posição actual) e ponto
final. Usando um comando de interpolação circular tridimensional, uma forma de arco determinada
pelos três pontos (ponto inicial, ponto intermediário, ponto final), designada no espaço
tridimensional pode ser usinada.
Uma opção é requerida para validar esta função. Se a opção não é fornecida e o comando de
interpolação circular tridimensional é emitido, ocorrerá um erro de programa (P39).
• Comando de interpolação circular tridimensional

Z
Ponto intermediário
Ponto inicial
(Posição actual)
Ponto final
93
Formato do comando
G02.4(G03.4) Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ; Designação do ponto intermediário (1º bloco)
Xx2 Yy2 Zz2 αα2 ; Designação do ponto final (2º bloco)

G02.4(G03.4) : Comando de interpolação circular tridimensional (Não pode designar a direção da
rotação)
x1, y1, z1 : Coordenadas do ponto intermediário
x2, y2, z2 : Coordenadas do ponto final
α : Outro eixo arbitrário diferente do eixo usado como referência de interpolação
circular tridimensionaln (Pode ser omitido.)
• As operações G02.4 e G03.4 são as mesmas. (A direção de rotação não pode ser designada.)
• Os eixos usados como referência na interpolação circular tridimensional são os três eixos
básicos ajustados com os parâmetros.
• Os endereços X, Y, Z no bloco podem ser omitidos. As coordenadas do ponto intermediário
omitidas no 1º bloco tornam-se as coordenadas do ponto inicial e as coordenadas do final
omitidas no 2º bloco tornam-se as coordenadas do ponto intermediário.
• Ao usar o comando de interpolação circular tridimensional, um eixo arbitrário pode ser
comandado adicionalmente ao sistema de coordenadas ortogonal (X, Y, Z), usado como
referência. O eixo arbitrário, designado no bloco de designação do ponto intermediário (1º
bloco), será interpolado no ponto do comando, ao se mover do ponto inicial ao ponto
intermediário. O eixo arbitrário, designado no bloco de comando do ponto final (2º bloco), será
interpolado no ponto do comando, ao se mover do ponto intermediário ao ponto final. O número
de eixos arbitrários que pode ser comandado difere de acordo com o número de eixos de
controle de contorno simultâneo. O total de três eixos básicos, usados como referência da
interpolação circular tridimensional e os eixos arbitrários comandados simultaneamente deve
ser menor que o número dos eixos de controle de contorno simultâneo.
94
Designação do ponto intermediário e ponto final
Ao usar o comando de interpolação circular tridimensional, um arco que existe além do espaço
tridimensional pode ser determinado através da designação do ponto intermediário e ponto final,
adicionalmente ao ponto inicial (posição actual). (Consulte a figura seguinte) Assim, de acordo
com o formato do comando, é necessário designar um ponto intermediário no 1º bloco e um ponto
final no 2º bloco. Se somente um bloco é designado, ocorrerá um erro de programa (P74). A
interpolação linear é aplicada quando o ponto final coincide o ponto inicial no comando de
interpolação circular tridimensional. (Consultar "Quando a interpolação linear é aplicada") Deste
modo, um círculo real (rotação de 360 graus) não pode ser designado na interpolação circular
tridimensional.
Adicionalmente, verifique se um ponto intermediário está posicionado no meio de um ponto inicial
e um ponto final. Se o ponto intermediário está próximo ao ponto inicial ou ponto final, a precisão
do arco pode falhar.
• Designação do arco no espaço tridimensional
Plano incluindo o ponto inicial, Ponto intermediário

ponto intermediário e ponto final
Centro
Ponto inicial
(Posição actual)
Ponto final
Como mostrado na figura acima, quando três pontos (ponto inicial, ponto intermediário,
ponto final) são especificados no espaço tridimensional, podem ser obtidas
coordenadas do centro do arco.
Um centro de arco não pode ser obtida se somente dois pontos são especificados e
uma interpolação linear é aplicada. Se o ponto intermediário está perto do ponto inicial
ou ponto final, pode ocorrer um erro ao calcular o centro do arco.
95
Quando a interpolação linear é aplicada
No seguinte caso, a interpolação linear, mas a interpolação circular tridimensional foi aplicada.
(1) Quando o ponto inicial, o ponto intermediário e o ponto final estão na mesma linha (consulte a
figura seguinte)
(Se o ponto final existe entre o ponto inicial e o ponto intermediário, o eixo se move na ordem
do ponto inicial, ponto intermediário e ponto final.)
(2) Quando dois pontos coincidem no ponto inicial, um ponto intermediário, ponto final
(A interpolação linear é aplicada, mesmo se um ponto final coincide com o ponto inicial no
círculo real de comando. Quando o ponto inicial coincide com o ponto final, o eixo se move na
ordem de ponto inicial, ponto intermediário e ponto final.)
• Quando é aplicada uma interpolação linear
Ponto inicial Ponto intermediário Ponto final

(Posição actual) (Bloco1) (Bloco2)
Quando os três pontos estão na mesma linha, a interpolação linear é

aplicada.
Ponto inicial Ponto final Ponto intermediário

(Posição actual) (Bloco2) (Bloco1)
Mesmo se os pontos finais existem entre o ponto inicial e o ponto intermediário,

mova na ordem do ponto inicial, ponto intermediário e ponto final.
Comando modal
O comando de interpolação circular tridimensional G02.4 (G03.4) é um comando modal que

pertence ao grupo 01. O comando permanecerá válido até que outro comando G no grupo 1 seja
emitido. Quando o comando de interpolação circular tridimensional é executado continuamente, o
ponto final do comando actual é o ponto inicial do próximo comando.
Precauções
(1) Se o bloco simples é válido e este comando é operado, é realizada uma paragem do bloco em
um ponto intermediário e num ponto final.
(2) O comando de velocidade durante a interpolação circular tridimensional é a velocidade
tangencial no arco.
(3) Quando a interpolação circular tridimensional é comandada, enquanto o comando
incremental é válido, a posição relativa do ponto intermediário em relação ao ponto inicial é
designada no bloco de designação do ponto intermediário e a posição relativa do ponto final
em relação ao ponto intermediário é designada no bloco de designação do ponto
intermediário.
(4) O percurso da interpolação circular tridimensional durante a verificação do gráfico é
desenhado como linear em cada gama, a partir do ponto inicial ao ponto intermediário e do
ponto intermediário ao ponto final.
96
(1) Comandos que não podem ser usados

(a) O comando do código G leva a um erro de programa durante o modal de interpolação
circular tridimensional.
Cód. G Nome da função Erro de
programa
G05 Pn Modo de usinagem de alta velocidade P34
G05 P10000 Controle II de alta precisão/alta velocidade P34
G05.1 Q0/G05.1 Q1 Controle I de alta precisão/alta velocidade P34
G07.1 Interpolação cilíndrica P485
G12/G13 Corte circular CW/CCW P75
G12.1 Interpolação da coordenada polar P485
G16 Comando da coordenada polar P75
G41/G42 Compensação do raio de ferramenta P75
G41/G42 Compensação do raio da ferramenta P75
tridimensional
G41.1/G42.1 Controle da linha normal P75
G43/G44 Compensação do comprimento da ferramenta P75
G51 Escalonamento P75
G51.1 Imagem espelhada P75
G66/G66.1 Macro de usuário P75
G67 Macro de usuário P276
G68 Rotação da coordenada programável P75
G68 Conversão da coordenada tridimensional P921
G73/G74/G76/G81/G82/G83/ P75
Ciclo fixo
G84/G85/G86/G87/G88/G89
(b) Comando do código G, que leva a um erro de programa quando a interpolação circular
tridimensional é comandada.
Modal do código G Nome da função Erro de
programa
G05 Pn Modo de usinagem de alta velocidade P34
G05 P10000 Controle II de alta precisão/alta velocidade P34
G05.1 Q1 Controle I de alta precisão/alta velocidade P34
G07.1 Interpolação cilíndrica P481
G12.1 Interpolação da coordenada polar P481
G16 Comando da coordenada polar P75
G41/G42 Compensação do raio de ferramenta P75
G41/G42 Compensação do raio da ferramenta P75
tridimensional
G41.1/G42.1 Controle da linha normal P75
G43/G44 Compensação do comprimento da ferramenta P75
G51 Escalonamento P75
G51.1 Imagem espelhada P75
G66/G66.1 Macro de usuário P75
G68 Rotação da coordenada programável P75
G68 Conversão da coordenada tridimensional P922
(2) Funções que não podem ser usadas

Se as seguintes funções são usadas na interpolação circular tridimensional, ocorrerá um alarme.
• Retalhamento • Imagem espelhada através do ajuste do parâmetro
• Interrupção da macro • Imagem espelhada através da entrada externa
• Chanfradura de canto / canto R
Podem ser adicionadas restrições para outras funções. Consulte a explicação de cada
função.
97
6.15 Interpolação NURBS

Função e emprego
Esta função realiza a usinagem da curva NURBS (Ranhura B Racional Não-Uniforme) com o
simples comando dos parâmetros da curva NURBS (etapa, peso, nó, ponto de controle), que é
usada para a usinagem da linha/superfície curvada, sem a substituição do trajeto com os
segmentos de linha mínimos.
Esta função opera somente no modo de controle II de alta precisão/alta velocidade, de modo que
a opção de controle II de alta precisão/alta velocidade é necessária.
Durante a interpolação NURBS, a interpolação ocorre na velocidade comandada. Entretanto, se a
curvatura é grande, a velocidade é travada de modo que a taxa de aceleração tolerável da
máquina não é excedida.
Formato do comando
Modo de controle II de alta precisão/alta

G05 P10000 ;
velocidade ligado
G06.2 Pp Kk1 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff;
Interpolação NURBS ligada
Kk2 Xx2 Yy2 Zz2 Rr2;
-------- ---- ---- ----
Kkn Xxn Yyn Zzn Rrn;
Kkn+1;
Kkn+2;
Kkn+3;
Kkn+4; Interpolação NURBS desligada
Modo de controle II de alta precisão/alta
G05 P0;
velocidade desligado
G05 P10000 : Modo de controle II de alta precisão/alta velocidade
G06.2 Qq : Interpolação NURBS
Pp : SAjuste a etapa da curva NURBS.
Designe no mesmo bloco como o comando G06.2.
A curva NURBS da etapa p será a curva (p-1). Quando omitida, Pp significa
o mesmo que P4
(Exemplo) P2: Primary curve (liner)Curva primária (linear)
Kkn : Nó
Ajuste o nó para cada bloco de interpolação NURBS.
Ajuste o mesmo valor para o nó no 1º bloco para o bloco da etapa p. A
interpolação NURBS é concluída se houver um bloco exclusivamente com nó.
Xxn Yyn Zzn : Valor da coordenada do ponto de controle
Designe o mesmo valor de coordenada para o 1º ponto de controle como
aquele designado à direita, antes da interpolação NURBS.
Rrn : Peso do ponto de controle
Ajuste o peso de cada ponto de controle de interpolação NURBS.
Ff : Velocidade de interpolação (Pode ser omitido)
98
(1) Designe a etapa P para o 1º bloco da interpolação NURBS.

(2) Designe o mesmo valor de coordenada para o 1º ponto de controle do bloco da interpolação
NURBS, como designado à direita antes da interpolação NURBS.
(3) Designe todos os eixos a serem usados nos blocos de interpolação NURBS subsequentes
para o 1º bloco de interpolação NURBS.
(4) Ajuste o mesmo valor para o nó K, a partir do 1º bloco de interpolação NURBS, para o bloco
do valor de ajuste da etapa P.
(5) Realize o comando do bloco exclusivo do nó K do mesmo número que o valor de ajuste da
etapa P para a conclusão da interpolação NURBS. Neste momento, ajuste o mesmo valor
para o ajuste do nó K.
(xn,yn,zn)
(x4,y4,z4)
(x3,y3,z3)
(x2,y2,z2)
(x1,y1,z1)
Passos através do ponto de controle
Curva de interpolação NURBS
(Nota) Se um nó exclusivo é comandado imediatamente depois da interpolação NURBS, o modo

de interpolação NURBS é ativado novamente.
Um nó exclusivo que é comandado imediatamente depois da interpolação NURBS tem o
mesmo significado do comando seguinte.
G06.2 Pp Km Xxn Yyn Zzn R1.0
99
Exemplo de programa
O exemplo do programa que possui 4 etapas (curva cúbica) e 11 pontos de controle é mostrado abaixo.
Control
P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
o punto
Knot 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 8.0 8.0 8.0
:
: Y
9
G05 P10000; P10(9.5,8.0)
8
G90 G01 X0. Y0. Z0. F300;
G06.2 P4 X0. Y0. R1. K0; P0 7
P9(8.0,6.5)
X1.0 Y2.0 R1. K0; P1 6
X2.5 Y3.5 R1. K0; P2 5
X4.4 Y4.0 R1. K0; P3 P2(2.5,3.5) P3(4.4,4.0) P8(10.5,4.5)
4
X6.0 Y0.5 R1. K1; P4
X8.0 Y0.0 R1. K2; P5 3
P7(11.0,2.0)
X9.5 Y0.5 R1. K3; P6 2
P1(1.0,2.0)
X11.0 Y2.0 R1. K4; P7 P6(9.5,0.5)
1
X10.5 Y4.5 R1. K5; P8 P4(6.0,0.5)
0 P5(8.0,0.0) X
X8.0 Y6.5 R1. K6; P9 P0(0.0,0.0)
0 2 4 6 8 10 12
X9.5 Y8.0 R1. K7; P10
K8;
K8; Passos através ponto controle
K8; Curva interpolação NURBS
K8;
G05 P0;
:
:
100
(1) Funções miscelâneas/Alimentação/Código G

Todos os códigos G, códigos MSTB e taxa de alimentação não podem ser ajustados durante a
interpolação NURBS.
Se outro comando diferente ao endereço do eixo, designado no 1º bloco de interpolação
NURBS, R e K é comandado, ocorrerá um erro de programa.
(2) Formatos dos dados

(a) Salto de bloco opcional "/"
Não pode ser ajustado no 2º bloco de interpolação NURBS ou depois.
(b) ENTRADA de controle "("e SAÍDA de controle")"
Não pode ser ajustado no 2º bloco de interpolação NURBS ou depois.
(3) Interrupção/reiniciação
A validade da interrupção/reiniciação do programa é mostrada abaixo.
Durante a
Tipo interpolação
NURBS
Bloco simples Válido (Nota 1)
Retenção da Válido
alimentação
Reinicialização Válido (Nota 2)
Paragem do Inválido
programa
Paragem opcional Inválido
Interrupção manual Inválido (Nota 3)
Interrupção MDI Inválido
Reiniciar busca Inválido
(Nota 1) Uma paragem do bloco simples é realizada somente nos últimos pontos de controle.
A paragem do bloco simples não é aplicada durante a interpolação NURBS.
(Nota 2) O modo de interpolação NURBS é cancelado com a Reinicialização
(Reinicialização1/Reinicialização2/Reinicialização&Rebobinamento).
(Nota 3) A operação difere de acordo com o estado do sinal absoluto manual.
• Quando o sinal absoluto manual está desligado
A interpolação NURBS é realizada no estado onde o sistema de coordenadas do
eixo é mudado pela quantidade de movimento absoluto manual.
• Quando o sinal absoluto manual está desligado
No início automático, depois da interrupção manual, ocorrerá um erro de
programa (P554) depois do movimento através da distância restante.
Note que a operação pode funcionar continuamente, se retornar o eixo na posição
original depois da interrupção manual.
(4) Verificação gráfica

A interpolação NURBS não pode ser aplicada durante a verificação gráfica (verificação por
etapa/contínua). Uma interpolação linear que liga os pontos de controle é aplicada durante a
verificação gráfica.
101
Precauções
(1) Os eixos alvo para a interpolação NURBS são os 3 eixos básicos.
(2) Comande o ponto de controle para todos os eixos para os quais a interpolação NURBS é
realizada no 1º bloco (bloco G06.2). Ocorrerá um erro de programa (P32), se um eixo no qual
foi comandado no 1º bloco é comandado no 2º bloco ou depois.
(3) O primeiro ponto de controle (valor da coordenada do bloco G06.2) deve ser comandado
como ponto inicial da curva NURBS. Deste modo, realize o comando de modo que ele
coincida com o ponto final do bloco anterior. Ocorrerá um erro de programa se os pontos não
coincidirem.
(4) A gama de comando do peso é 0.0001 a 99.9999. Mesmo se o ponto decimal é omitido, o
valor será manejado como um com um ponto decimal.
Se "1" é comandado, o resultado será o mesmo que "1.0". Se mais que 5 dígitos são
comandados depois do ponto decimal, ocorrerá um erro de programa (P33).
(5) O comando de nó não pode ser omitido e deve ser comandado em cada bloco. Ocorrerá um
erro de programa (P33), se omitido.
(6) Como com o nó, no mesmo modo que o peso, até 4 dígitos podem ser comandados depois do
ponto decimal. Mesmo se o ponto decimal é omitido, o valor será manejado como um com um
ponto decimal.
Se "1" é comandado, o resultado será o mesmo que "1.0". Se mais que 5 dígitos são
comandados depois do ponto decimal, ocorrerá um erro de programa (P33).
(7) Como com o nó, realize o comando com o mesmo valor ou maior que o bloco anterior. Se um
valor menor que o bloco anterior é ajustado, ocorrerá um erro de programa (P551).
(8) A interpolação NURBS não pode ser aplicada durante a verificação gráfica (verificação por
etapa/contínua).
Uma interpolação linear que liga os pontos de controle é aplicada durante a verificação
gráfica.
(9) O modo de interpolação NURBS é cancelado com a Reinicialização

(Reinicialização1/Reinicialização2/Reinicialização&Rebobinamento).
102
6.16 Interpolação de eixo hipotético; G07

Função e emprego
Tome um dos eixos da interpolação helicoidal ou interpolação espiral, incluindo um eixo linear,
como o eixo hipotético (eixo sem movimento actual) e realize a distribuição de impulsos. Com este
procedimento, uma interpolação equivalente à interpolação helicoidal ou espiral vista da lateral
(eixo hipotético) ou interpolação COS ou SIN, será possível.
Interpolação helicoidal normal

X axis X axis
10.
5.
20. 40. 0. -10.

0.
Z axis Y axis
-5.
-10.
Interpolação helicoidal no modo de interpolação do eixo hipotético

Hypothetical axis
X axis X axis (Y axis in this example)
does not move actually.
10.
5.
20. 40. 0. -10.

0.
Z axis Y axis
-5.
-10.
Para realizar a interpolação SIN no plano Z-X, execute a interpolação helicoidal (plano Y-X: G17
G02) com o eixo Y o qual é designado como eixo hipotético.
Formato do comando
G07 α0 ; Modo de interpolação do eixo hipotético ligado

G07 α1 ; Cancelamento de modo de interpolação do eixo hipotético
α : Designe o eixo no qual a interpolação do eixo hipotético é realizada.
103
(1) Durante “G07α0” a “G07α1”, o eixo α será o eixo hipotético.

(2) Qualquer eixo entre os eixos NC pode ser designado como eixo hipotético.
(3) Eixos múltiplos podem ser designados como eixos hipotéticos.
(4) Outro número diferente de “0” (modo de interpolação do eixo hipotético ligado) ou “1”
(cancelar) é comandado, ele será manejado como “1” (cancelar).
Entretanto, quando somente o nome do eixo é designado sem nenhum número, ele será
manejado como “0” (modo ligado).
Exemplo de programa
N01 G07 Y0 ; O eixo Y é manejado como eixo hipotético.

N02 G17 G02 X0. Y0. Z40. I0. J-10. P2 F50; A interpolação SIN é executada no plano X-Z.
N03 G07 Y1 ; O eixo Y é retornado ao eixo actual.
Eixo X
X axis
10.
5.
20. 40.
0.
ZEixo
axis Z
-5.
-10.
Precauções
(1) As funções de interpolação que são usadas para a interpolação do eixo hipotético são
interpolação helicoidal e interpolação espiral.
(2) Cancele a interpolação do eixo hipotético, antes que o controle 2 de alta precisão/alta
velocidade (G05P10000) seja comandado.
(3) A interpolação do eixo hipotético é válida somente na operação automática. É inválido no
modo de operação manual. A interrupção manual é válida, mesmo para o eixo hipotético, isto
é, o eixo se moverá através da quantidade interrompida.
(4) O comando de movimento do eixo hipotético será ignorado. A taxa de alimentação será
distribuída na mesma maneira que o eixo actual.
(5) As funções de proteção, como bloqueio ou limite de curso armazenado, são válidas para o
eixo hipotético.
(6) Mesmo quando o eixo hipotético é aplicado para o eixo hipotético novamente, nenhum erro
ocorrerá e o modo hipotético continuará.
(7) Quando o cancelamento do eixo hipotético é comandado no eixo actual, nenhum erro
ocorrerá e o eixo é actual como está.
(8) O eixo hipotético será cancelado, executando a reinicialização 2 ou reinicialização &
rebobinamento.
104
7. Funções de alimentação
7.1 Taxa transversal rápida
7.1 Taxa transversal rápida
Função e emprego
A taxa transversal rápida pode ser ajustada independentemente com parâmetros para cada eixo.
As gamas de velocidade disponíveis são de 1 mm/min a 10000000 mm/min. O limite superior é
sujeito às restrições impostas pelas especificações da máquina.
Consulte o manual de especificações da máquina para os ajustes da taxa transversal rápida.
A taxa de alimentação é válida para os comandos G00, G27, G28, G29, G30 e G60.
Dois trajetos estão disponíveis para posicionamento: o tipo de interpolação onde a área do ponto
inicial para o ponto final está linearmente interpolada ou o tipo de não interpolação onde o
movimento procede na velocidade máxima de cada eixo. O tipo é selecionado com o parâmetro
"#1086 G0Intp". O tempo de posicionamento é o mesmo para cada tipo.
Se a taxa transversal rápida do modo de controle de alta precisão é ajustada, o eixo se moverá na
taxa de alimentação durante o controle de alta precisão, controle I/II de alta precisão/alta
velocidade, controle de alta precisão da ranhura ou controle SSS.
• Se o valor ajustado para a taxa transversal rápida do modo de controle de alta precisão é 0, o
eixo se moverá na taxa transversal rápida.
• A taxa transversal rápida do modo de controle de alta precisão pode ser ajustada
independentemente para cada eixo.
• A taxa transversal rápida de modo de controle de alta precisão é efetiva para os comandos G00,
G27, G28, G29, G30 e G60.
• O sobrecontrole pode ser aplicado na taxa transversal rápida do modo de controle de alta
precisão, usando um sinal externo fornecido.
7.2 Taxa de alimentação de corte
Função e emprego
A taxa de alimentação de corte é designada com o endereço F e 8 dígitos (designação direta de dígitos F8).
Os dígitos F8 são designados com um ponto decimal para um inteiro de 5 dígitos e uma fração de 3
dígitos. A taxa de alimentação de corte é válida para os comandos G01, G02, G03, G02.1 e G03.1
Se a velocidade de sujeição de corte do modo de controle de alta precisão é ajustada, a taxa de
alimentação de corte será sujeita a esta taxa de alimentação durante o controle de alta precisão, o
controle de alta precisão/alta velocidade, o controle de alta precisão da ranhura ou controle SSS.
• Se o ajuste do valor da velocidade de sujeição de corte do moto de controle de alta precisão é 0,
o eixo será bloqueado à velocidade de sujeição de alimentação de corte.
• A taxa de alimentação de corte é bloqueada com a velocidade de sujeição de corte do modo de
controle de alta precisão no parâmetro.
(Exemplo)
G1 X100. Y100. F200 ; 200.0mm/min F200 ou F200.000 fornece a mesma taxa.
G1 X100. Y100. F123.4 ; 123.4mm/min
G1 X100. Y100. F56.789 ; 56.789mm/min
A gama de velocidade que pode ser comandada (quando a unidade de ajuste de entrada é 1µm)
Modo de comando Gama de comando da taxa de alimentação Obs.
mm/min 0.001 a 10000000 mm/min
pol/min 0.0001 a 1000000 pol/min
°/min 0.001 a 10000000 °/min
(Nota 1) Ocorre um erro de programa (P62) quando não há comando F no primeiro comando de
corte (G01, G02, G03), depois que a força tenha sido ligada.
105
7.3 Alimentação F1-dígito

Função e emprego
Ao ajustar o parâmetro de alimentação F1-dígito, a taxa de alimentação que foi ajustada para
corresponder ao número de 1 dígito, seguindo o endereço F, serve como valor de comando.
Quando F0 é designado, a taxa transversal rápida é estabelecida e a velocidade é a mesma que
para G00. (O modal G não muda, mas o método de aceleração/desaceleração é seguido por
ajustes do movimento transversal rápido.)
Quando F1 a F5 é designado, a taxa de alimentação ajustada para corresponder ao comando
serve como valor de comando.
O comando maior que F6 é considerado como sendo uma taxa de alimentação de corte normal.
O comando de F1-dígito é válido no modal G01, G02, G03, G02.1 ou G03.1.
O comando F1-dígito pode também ser usado para o ciclo fixo.
A função de sobrecontrole da taxa de alimentação que é ajustada de acordo com o F1-dígito é

realizada pelo uso da 1ª manivela manual. (A taxa de alimentação não pode ser mudada com a 2ª
ou 3ª manivela.)
A quantidade pela qual a taxa de alimentação pode ser aumentada ou reduzida é determinada
pela seguinte fórmula.
FM
±∆F = × (±número dos impulsos do gerador de impulsos da manivela manual)
K
Onde "+" significa aumento e "-" significa redução.

K : Constante da operação (Este é o número das divisões FM e é calculado constante da
velocidade de incremento/decremento por escala do gerador de impulsos da manivela manual).
Isto é ajustado com o parâmetro de especificação básico "#1507 F1_K".
FM : Esta é a velocidade de sujeição de F1 a F5.
Isto é ajustado com o parâmetro de especificação básico "#1506 F1_FM".
Ajuste a velocidade correspondente de F1 a F5 com os parâmetros de especificação básica #1185
spd_F1" a "#1189 spd_F5" respectivamente.
A gama de aumento/redução é de "0" ao valor ajustado do parâmetro "#1506 F1_FM".
Ocorrerá um alarme de operação quando a taxa de alimentação for 0.
(1) Método de operação
(a) Execute o comando F1-dígito válido. (Ajuste o parâmetro de especificação básica "#1079
F1digt" em 1.)
(b) Ajuste FM e K.
Gama de ajuste
K : 1 a 32767 (Parâmetro de especificação básica "#1507 F1_K")
FM : 0 a Fmax (mm/min) (Parâmetro de especificação básica "#1506 F1_FM")
(c) Ajuste F1 a F5. (Parâmetro de especificação básica "1185 spd_F1" a "#1189 spd_F5")
(2) Notas especiais
(a) O uso do comando F1-dígito e do comando da taxa de alimentação de corte normal é

possível quando o F1-dígito é válido.
(Exemplo 1)
F0 Taxa transversal rápida
F1 a F5 F1-dígito
F6 ou mais Comando de taxa de alimentação de corte normal
(b) F1 a F5 são inválidos no modo G00 e em vez disso a taxa transversal rápida é estabelecida.
(c) Se F0 é usado no modo G02 ou G03, ocorrerá um erro de programa (P121).
106
(d) Quando F1 a F5. (com ponto decimal) são designados, os comandos diretos de 1mm/min a
5mm/min são estabelecidos em vez do comando F1-dígito.
(e) Quando os comandos são usados com unidades de milímetros ou graus, a taxa de
alimentação ajustada que corresponde para F1 a F5, serve como a velocidade designada
em mm (°)/min.
(f) Quando os comandos são usados com unidades de polegadas, um décimo da taxa de
alimentação ajustada que corresponde para F1 a F5, serve na velocidade designada em
pol/min.
(g) O número de impulsos da manivela manual é 1 pulso por unidade de escala,
independentemente do fator de escalonamento.
(h) Durante um comando F1-dígito, o número de F1-dígito e o sinal do comando de F1-dígito
são emitidos como sinais do PLC.
(i) Mesmo se a alimentação de F1-dígito, comandada durante a alimentação por rotação
(G95), é considerada como comando F regular (comando de valor direto).
(3) Comandos G e F1-dígito
(a) Comando G grupo 01no mesmo bloco como comandos de F1-dígito

Taxa de alimentação Taxa de exibição
Modal G
executada modal
G0F0
Taxa transversal rápida 0 G0
F0G0
G0F1
F1G0
G1F0
F0G1
G1F1
Conteúdo F1 1 G1
F1G1
(b) Os comandos não modais e F1-dígito podem ser designados no mesmo bloco. Neste caso,
o comando não modal é executado e ao mesmo tempo o comando modal F1-dígito é
atualizado.
(4) Exemplo do ajuste K da constante aritmética

Quando a unidade de escala de manivela deve ficar em ±10mm/min.
FM é realizado em 15000 mm/min:
15000
∆F = 10 =
K
Deste modo, K é 1500.
A taxa de alimentação é executada F (1 a 5) ±10 (mm/min), através da rotação da
manivela através de uma unidade de escala.
(5) Condições válidas da manivela manual

A manivela manual é válida durante a alimentação de corte (F1 a F5), início automático,
F1-dígito válido e manivela manual válida, ligados na lateral da máquina, assim como no modo
MDI, modo fita ou modo memória sendo previsto que a bloqueio da máquina (modo transversal
rápido de bloqueio da máquina) ou funcionamento simulado não tenham sido estabelecidos.
A função não pode ser usada quando as especificações da manivela não tiverem sido
fornecidas.
107
7.4 Alimentação síncrona/assíncrona; G94, G95
Função e emprego
Usando o comando G95, é possível designar a quantidade de alimentação por rotação com um
código F. Quando este comando é usado, o codificador rotativo deve ser anexado ao fuso.
Quando o comando G94 é emitido a taxa de alimentação por minuto retornará ao modo de
alimentação por minuto (alimentação assíncrona).
Formato do comando
G94;
G95;
G94 : Alimentação por minuto (mm/min) (alimentação assíncrona)
G95 : Alimentação por revolução (mm/rev) (alimentação síncrona)
O comando G95 é um comando modal e assim é válido até o comando G94 (alimentação por
minuto) ou comando G93 (taxa de tempo inversa) é o próximo designado.
(1) A gama de comando do código F é a seguinte.

A quantidade de movimento por rotação do fuso com alimentação síncrona (alimentação por
revolução) é designada pelo código F e a gama de comando é como mostrada na tabela
abaixo.
Entrada métrica
Sist. unidade
comando de B (0.001mm) C (0.0001mm)
entrada
Modo de
Aliment. por minuto Aliment. por rotação Aliment. por minuto Aliment. por rotação
comando
Endereço do
F (mm/min) E (mm/rev) F (mm/min) E (mm/rev)
comando
Unidade mín. 1 (= 1.000), 1 (= 0.001), 1 (= 1.0000), 1 (= 0.0001),
de comando (1. = 1.000) (1. = 1.000) (1. = 1.0000) (1. = 1.0000)
Gama de 0.001 0.001 0.0001 0.0001
comando ~1000000.000 ~999.999 ~1000000.0000 ~999.9999
Sist. unidade
comando de D (0.00001mm) E (0.000001mm)
entrada
Modo de
comando
Endereço do
F (mm/min) E (mm/rev) F (mm/min) E (mm/rev)
comando
Unidade mín. 1 (= 1.00000), 1 (= 0.00001), 1 (= 1.000000), 1 (= 0.000001),
de comando (1. = 1.00000) (1. = 1.00000) (1. = 1.000000) (1. = 1.000000)
Gama de 0.00001 0.00001 0.000001 0.000001
comando ~1000000.00000 ~999.99999 ~1000000.000000 ~999.999999
108
Entrada em polegadas
Sist. unidade
comando de B (0.0001pol) C (0.00001pol)
entrada
Modo de
comando
Endereço do
F (pol/min) E (pol/rev) F (pol/min) E (pol/rev)
comando
Unidade mín. 1 (= 1.0000), 1 (= 0.0001), 1 (= 1.00000), 1 (= 0.00001),
de comando (1. = 1.0000) (1. = 1.0000) (1. = 1.00000) (1. = 1.00000)
Gama de 0.0001 0.0001 0.00001 0.00001
comando ~ 100000.0000 ~ 999.9999 ~ 100000.00000 ~ 999.99999
Sist. unidade
comando de D (0.000001pol) E (0.0000001pol)
entrada
Modo de
comando
Endereço do
F (pol/min) E (pol/rev) F (pol/min) E (pol/rev)
comando
Unidade mín. 1 (= 1.000000), 1 (= 0.000001), 1 (= 1.0000000), 1 (= 0.0000001),
de comando (1. = 1.000000) (1. = 1.000000) (1. = 1.0000000) (1. = 1.0000000)
Gama de 0.000001 0.000001 0.0000001 0.0000001
comando ~100000.000000 ~999.999999 ~100000.0000000 ~999.9999999
(2) A velocidade efetiva (velocidade do movimento atual da máquina) sob as condições de

alimentação por revolução é fornecida na seguinte fórmula (Fórmula 1).
FC = F × N × OVR ..... (Fórmula 1)
Onde FC = Taxa efetiva (mm/min, pol/min)
F = Taxa de alimentação comandada (mm/rev, pol/rev)
N = Velocidade do fuso (r/min)
OVR = Sobrecontrole de alimentação de corte
Quando um número múltiplo de eixos tiver sido comandado ao mesmo tempo, a taxa efetiva
FC na fórmula 1 se aplica na direção do vetor de comando.
(Nota 1) A taxa efetiva (mm/min ou pol/min), que é produzida pela conversão da velocidade
comandada, a velocidade do fuso e o sobrecontrole da alimentação de corte na
velocidade por minuto, aparece como FC no monitor 1. Ecrã do ajuste e unidade de
exibição.
(Nota 2) Quando a taxa efetiva acima excede a taxa de sujeição da alimentação de corte, ela
é bloqueada nesta taxa de sujeição.
(Nota 3) Se a velocidade do fuso é zero, quando a alimentação síncrona é executada, ocorre

um alarme de operação “105”.
(Nota 4) Sob condições de funcionamento simulado, a velocidade assíncrona se aplica a os

eixos se movem na taxa de alimentação manual (mm/min, pol/min, °/min).
(Nota 5) O ciclo fixo G84 (ciclo de atarraxamento) e G74 (ciclo de atarraxamento inverso) são
executados no modo de alimentação que já foi designado.
(Nota 6) Se a alimentação assíncrona (G94) ou síncrona (G95) é aplicada quando a força é

ligada ou quando M02 ou M30 é executada, é ajustada com o parâmetro "#1074
I_Sync".
109
7.5 Alimentação de tempo inversa; G93

Função e emprego
Durante o corte interno ao usinar formas curvas com a compensação do raio aplicada, a
velocidade de usinagem na superfície de corte se torna mais rápida que a taxa de alimentação do
centro da ferramenta. Deste modo, tais problemas como precisão reduzida podem ocorrer.
Esta precisão reduzida pode ser evitada com a alimentação de tempo inversa. Esta função pode,
em vez dos comandos de alimentação normal, emitir um bloco de tempo de usinagem (inverso)
nos comandos F. A velocidade de usinagem na superfície de corte é constantemente controlada,
mesmo se a compensação do raio é aplicada ao programa de usinagem que expressa a superfície
da curva livre com linhas de segmento finas.
Note que quando o tempo de usinagem calculado excede a velocidade de sujeição da alimentação
de corte, o valor de comando F na alimentação de tempo inversa segue a velocidade de sujeição
da alimentação de corte.
Comando regular F Alimentação de tempo inversa

Velocidade de usinagem actual
A mesma
Grande
Pequeno
Comando F
Comando F
A velocidade do centro da ferramenta é comandada, A velocidade actual na superfície de corte é comandada,

assim a velocidade actual da superfície de corte pode deste modo, a velocidade será constante e a velocidade
se tornar maior ou menor. de usinagem pode ser mantida como aquela que foi
comandada independentemente do raio da ferramenta.
Formato do comando
G93 ;G93; Alimentação do tempo inversa
Alimentação do tempo inversa (G93) é um comando modal. Depois de comandado, é válido até
que a velocidade por minuto ou alimentação por revolução seja comandada.
G00 Xx1 Yy1 ;
G93; → Modo de alimentação de tempo inversa ligado
G01 Xx2 Yy2 Ff2; → No modo de alimentação de tempo inversa
G02 Xx3 Yy3 Ii3 Jj3 Ff3; :
G94(G95); → Modo de alimentação de tempo inversa ligado
Nos blocos de movimento, a partir do momento que o tempo de processamento é comandado em
um segmento de linha, efetue o comando da taxa de alimentação “F” todas as vezes.
110
(1) A alimentação de tempo inversa (G93) é um comando modal. Depois de comandado, é válido
até que a velocidade por minuto (G94) ou alimentação por revolução (G95) seja comandada
ou até que a reinicialização (M02, M30, etc.) seja executada.
(2) Método de comando dos valores de comando F na alimentação de tempo inversa

Comando métrico (G21) Comando em polegadas (G20)
Durante o modo Taxa aliment.ponto corte (mm/min) Taxa aliment.ponto corte (pol/min)
linear
Comprimento segmento linha (mm) Comprimento segmento linha (pol)
(G01)
Durante o modo
de arco Taxa aliment.ponto corte (mm/min) Taxa aliment.ponto corte (pol/min)
(G02, G03) Raio arco ponto inicial (mm) Raio arco ponto inicial (pol)
(G02.1, G03.1)
B 0.001 a 999999.999(1/min)
Gama de C 0.0001 a 999999.9999(1/min)
comando D 0.00001 a 999999.99999(1/min)
E 0.000001 a 999999.999999(1/min)
(3) O modal inicial depois de reiniciar é G94 (alimentação por minuto) ou G95 (alimentação por
revolução).
(4) A taxa de alimentação do bloco inserida na compensação do raio da ferramenta e R/C do

canto é a mesma velocidade como a taxa de alimentação do bloco imediatamente antes dela.
(5) A taxa de alimentação do bloco inserido no controle da linha normal do eixo C (tipo II de
controle da linha normal) é a mesma velocidade que a taxa de alimentação do bloco de
movimento depois da rotação.
Precauções
(1) O modal inicial depois de reiniciar é G94 (alimentação por minuto) ou G95 (alimentação por
revolução).
(2) O comando F no modal G93 não é modal. Emita um comando F para cada bloco. Ocorrerá um
erro de programa (P62) nos blocos sem comando F.
(3) Ocorrerá um erro de programa (P62) quando F0 é comandado.
(4) Um comando F é necessário ao mudar de G93 a G94/G95. Ocorrerá um erro de programa

(P62) nos blocos se não houver comando F.
(5) A função de alimentação é bloqueada na velocidade máxima de corte. Consequentemente, a

alimentação pode ser mais lenta que a velocidade comandada.
(6) Se uma velocidade extremamente lenta como F0.001 é designada, ocorrerá um erro no
momento de usinagem.
111
Exemplo de programa
Ao usar a alimentação de tempo inversa durante a compensação do raio de ferramenta

Alimentação por minuto
N01 G90 G00 X80. Y-80. ;
N02 G01 G41 X80 Y-80. D11 F500 ;
N03 X180. ;
N04 G02 Y-280. R100. ;
N05 G03 Y-480. R100. ;
N4
N06 G02 Y-680. R100. ;
N07 G01 X80. F500 ;
N08 Y-80. ;
N09 G04 X80. Y-80. ;
N10 M02 ;
N5
Alimentação tempo inversa
N01 G90 G00 X80. Y-80. ;
N02 G01 G41 X80. Y-80. D11 F500 ;
N03 X180. ;
N04 G93 G02 Y-280. R100. F5 ;
N05 G03 Y-480. R100. F5 ; N6
N06 G02 Y-680. R100. F5 ;
N07 G94 G01 X80. F500 ;
N08 Y-80. ;
N09 G04 X80. Y-80. ;
N10 M02 ; (Fig. 3)
Comparação entre alimentação por minuto e alimentação de tempo inversa

(Presumindo-se que o raio de ferramenta seja 10. [mm]) (Unid: mm/min)
Posição Alimentação por minuto Alimentação de tempo inversa
Taxa de Taxa de
Taxa de
alimentação do Taxa de alimentação alimentação do
Nº da alimentação do
centro da do ponto de corte centro da
sequência ponto de corte
ferramenta ferramenta
No..
N04N04 F500F500 F450F450 F550F550 F500F500
N05N05 F500F500 F550F550 F450F450 F500F500
N06N06 F500F500 F450F450 F550F550 F500F500
↓ ↓
A ranhura do bloco A taxa de
fica saliente devido alimentação
à mudança da segue o comando
velocidade de corte independente do
na ranhura do raio da
bloco. ferramenta.
112
(1) Escalonamento (G51)

Ao usar a função de escalonamento, emita um comando F para a forma depois do
escalonamento. Por exemplo, se é realizado um escalonamento duplo, a distância de
usinagem será dobrada. Deste modo, se a execução de um corte na mesma velocidade que
esta do escalonamento anterior, realize o comando do valor (F) calculado, através da divisão
do valor F pelos múltiplos de escalonamento.
F
F'=
2
F= (mm/min)
Distância (mm)
Forma depois escalonamento (Tam. dobrado)
(2) Modo II de usinagem de alta velocidade (G05P2)

Com o modal de velocidade de tempo inversa (G93), o modo II de usinagem de alta
velocidade (G05P2) é operado no modo de alimentação de tempo inversa, em vez do modo
de usinagem de alta velocidade. O modo de usinagem de alta velocidade será válido quando
o modo de alimentação de tempo inversa é cancelado.
(3) Se a velocidade calculada no modo G93 excede a gama de velocidade na alimentação por
minuto, a sujeição é realizada na velocidade de sujeição ajustada com parâmetros.
(4) Ocorrerá um erro de programa (P125), quando os comandos abaixo são emitidos no modo de
alimentação de tempo inversa (G93).
Cód. G Função
G02.3, G03.3 Interpolação exponencial
G06.2 Interpolação NURBS
G12 Corte circular CW
G13 Corte circular CCW
G31~G31.3 Salto
G33 Corte de rosca
G34~G36, G37 Ciclo fixo especial
G37.1 Medição do comprimento da ferramenta automática
G73~G89 Ciclo fixo
G96 Controle de velocidade periférica constante ligado
(5) Ocorrerá um erro de programa (P125), se a alimentação de tempo inversa (G93) é comandada
nos seguintes modos.
Cód. G Função
G02.3, G03.3 Interpolação exponencial
G33 Corte de rosca
G73~G89 Ciclo fixo
G96 Controle de velocidade periférica constante ligado
113
7.6 Designação da taxa de alimentação e efeitos sobre os eixos de controle
Função e emprego
Já foi mencionado que a máquina possui um número de eixos de controle. Estes eixos de controle
podem ser divididos em eixos lineares que controlam o movimento linear e eixos rotativos que
controlam o movimento rotativo. A taxa de alimentação é designada para determinar a velocidade
de deslocamento destes eixos e o efeito exercido na velocidade do movimento da ferramenta, que
apresenta problemas durante o corte, difere de acordo com o controle que é exercido sobre os
eixos lineares ou quando é exercido sobre os eixos rotativos.
A quantidade de deslocamento para cada eixo é designada separadamente para cada eixo,
através de um valor correspondente ao respectivo eixo. A taxa de alimentação não é designada
para cada eixo, mas como um valor simples. Deste modo, quando dois ou mais eixos devem ser
controlados simultaneamente, é necessário entender como este trabalhará para cada um dos
eixos envolvidos.
A designação da taxa de alimentação é descrita com os seguintes itens relacionados.
Durante o controle do eixo linear
Mesmo quando somente um eixo de máquina deve ser controlado ou há dois ou mais eixos a
serem controlados simultaneamente, a taxa de alimentação é designada pelas funções de código
F como uma velocidade linear na direção de avanço da ferramenta.
(Exemplo) Quando a taxa de alimentação é designada como “f” e os eixos lineares (X e Y) e

devem ser controlados.
Y
Taxa de alimentação para o eixo X =
x
fx 2 2
P2 (Ponto final x +y
y ferramenta)
Taxa de alimentação para o eixo Y =

y
Velocidade fx 2
nesta direção é "f" x + y2
P (Pto inic.ferramenta) x X
Quando somente os eixos lineares devem ser controlados, é suficiente designar a alimentação de
corte no programa. A taxa de alimentação para cada eixo é tal como a taxa designada que está
dividida em componentes que correspondem às quantidades de movimento.
114
(Exemplo) Quando a taxa de alimentação é designada como “f” e os eixos lineares (X e Y) devem
ser controlados usando a função de interpolação circular.
A taxa na direção de avanço da ferramenta ou, em outras palavras, a direção tangencial será a
taxa de alimentação designada no programa.
Y
P2
y
Velocid.linear é "f"
P1
x i X
Neste caso, a taxa de alimentação dos eixos X e Z será mudada ao longo do movimento da
ferramenta. Entretanto, a velocidade combinada será sempre mantida no valor constante “f”.
Durante o controle do eixo rotativo
Quando os eixos rotativos devem ser controlados, as funções da taxa de alimentação designada
como velocidade rotativa dos eixos rotativos ou, em outras palavras, como uma velocidade
angular.
Consequentemente, a alimentação de corte na direção de avanço da ferramenta ou, em outras
palavras, a velocidade linear varia de acordo com a distância entre o centro de rotação e a
ferramenta. Esta distância deve ser lembrada para a designação da taxa de alimentação no
programa.
(Exemplo) ("f" units = °/min)Quando a taxa de alimentação é designada como “f” e o eixo rotativo
(CA) deve ser controlado (unidades "f" = °/min)
P2 (Ponto final ferramenta)

Velocidade angular é "f"
Velocidade linear é: π•r•f

c 180
Centro de P1 (Pto inicial ferramenta)
rotação r
Neste caso, de modo a estabelecer a velocidade de corte (alimentação linear) na

direção de avanço da ferramenta "fc" :
fc = f × π • r
180
Deste modo, a taxa de alimentação a ser designada no programa deve ser :

180
f = fc ×
π•r
115
Quando os eixos linear e rotativo devem ser controlados ao mesmo tempo
O controlador procede exatamente do mesmo modo se o eixo linear ou rotativo tiver que ser
controlado. Quando um eixo rotativo deve ser controlado, o valor numérico designado pela palavra
de coordenada (A, B, C) é o ângulo e os valores numéricos designados pela taxa de alimentação
(F) são todos os manejados como velocidades lineares. Em outras palavras, o primeiro do eixo
rotativo é tratado como sendo equivalente a 1mm do eixo linear.
Consequentemente, quando o eixo linear ou rotativo deve ser controlado simultaneamente, os
componentes para cada eixo dos valores numéricos designados por F serão os mesmos que os
previamente descritos em "Ao controlar os eixos lineares". Entretanto, embora neste caso o
tamanho e a direção dos componentes de velocidade baseados no controle do eixo linear não
variam, a direção dos componentes de velocidade baseados no controle do eixo rotativo mudará
ao longo do movimento da ferramenta (o seu tamanho não mudará). Isto significa, como resultado,
que a taxa de alimentação da direção de avanço da ferramenta combinada variará ao longo do
movimento da ferramenta.
(Exemplo) Quando a taxa de alimentação é designada como “f” e o eixo linear (X) e o rotativo (Y)
tiverem que ser controlados.
No eixo X o valor de comando incremental é "x" e o valor de comando incremental do
eixo C é "c":
ft Tamanho e direção são fixadas por fx.
fc
Tamanho é fixado por fc mas a direção varia.
P2 Tamanho e direção variam para ft.
fx
fc
r θ
ft
P1
c fx
x
θ
Centro de rotação
116
A taxa de alimentação do eixo X (velocidade linear) "fx" e a taxa de alimentação do eixo C

(velocidade angular) "ω" são expressos como:
fx = f × x ........................................................................................ (1)
x2 + c2
ω=f× c ......................................................................................... (2)

x + c2
2
A velocidade linear "fc" baseada no controle do eixo C é expressa como:

π×r
fc = ω × ................................................................................................. (3)
180
Se a velocidade na direção de avanço da ferramenta no ponto inicial P1 é "ft" e as velocidades dos

componentes nas direções do eixo X e eixo Y são "ftx" e "fty", respectivamente, então estas podem
ser expressas como:
π π
ftx = -rsin ( θ)× ω + fx ................................................................ (4)
180 180
π π
fty = -rcos ( θ)× ω ....................................................................... (5)
180 180
Onde r é a distância entre o centro da rotação e a ferramenta (em unidades de mm) e θ é o ângulo
entre o ponto P1 e o eixo X no centro da rotação (em unidades °).
A velocidade combinada “ft” de acordo com (1), (2), (3), (4) e (5) é:
2 2
ft = ftx + fty
π π π•r•c 2
x2 - x • c • rsin ( θ) +( )
=f× 180 90 180 .................... (6)
x2 + c2
Consequentemente, a taxa de alimentação "f" designada pelo programa deve ser como segue:
f = ft × x2 + c2 ................. (7)
π π π•r•c 2
x2 - x • c • rsin ( θ) +( )
180 90 180
"ft" na fórmula (6) é a velocidade no ponto P1 e o valor de θ muda como o eixo C roda, o que
significa que o valor de "ft" também mudará.
Consequentemente, de modo a manter a alimentação de corte "ft" o mais constante possível, o
ângulo de rotação que é designado em um bloco deve ser reduzido o máximo baixo possível e a
extensão da mudança no valor θ deve ser minimizada.
117
7.7 Verificação de paragem exata; G09
Função e emprego
De modo a evitar redondezas durante o corte de canto e choques na máquina quando a taxa de
alimentação da ferramenta é mudada repentinamente, há ocasiões que é desejável iniciar os
comandos no bloco seguinte assim que o estado em-posição depois que a máquina tiver
desacelerado e parado ou o decurso do tempo de verificação da desaceleração tenha sido
verificado. A função de verificação de paragem exata é designada em observação a esta proposta.
O tempo de verificação da desaceleração ou o estado em-posição é selecionado com o parâmetro
"#1193 inpos". A verificação em-posição é válida quando "#1193 inpos" é ajustado em 1.
A largura em-posição é ajustada com o parâmetro "#2224 SV024" no ecrã do servo parâmetro pelo
fabricante da máquina.
Formato do comando
G09 ;
O comando de verificação de paragem exata G09 possui um efeito somente com o comando de
corte (G01 - G03) no seu bloco particular.
Exemplo de programa
N001 G09 G01 X100.000 F150 ; O seguinte bloco é iniciado assim que o tempo de
verificação da desaceleração ou o estado em-posição
tenha sido verificado depois que a máquina tenha
desacelerado e parado.
N002 Y100.000 ;
Ferramenta
Com G09
f (Velocidade comandada)
N001
Eixo X N001
Sem G09 N002
Tempo
Eixo Y
N002
A linha sólida indica padrão velocidade com o comando G09.

A linha partida indica padrão velocidade sem o comando G09.
Fig. 1 Resultado de verificação da paragem exata
118
(1) Com alimentação de corte contínua
Próximo bloco
Bloco anterior
Ts
Fig. 2 Comando alimentação de corte contínuo
(2) Com a verificação em-posição da alimentação de corte
Bloco anterior Próximo bloco
Lc (largura em-posição)
Ts Ts
Fig. 3 União do bloco com verificação em-posição da alimentação de corte
Nas Figs. 2 e 3:
Ts =Constante de tempo de aceleração/desaceleração de alimentação de corte
Lc = Largura em-posição
Como mostrado na Fig. 3, a distância restante (área sombreada na Fig. 3) do bloco anterior,
quando o próximo bloco que é iniciado pode ser ajustado no servo parâmetro "#2224 SV024",
como na largura em-posição "Lc".
A largura em-posição é designada para reduzir a redondeza nos cantos da peça de trabalho
abaixo do valor constante.
Lc Próximo bloco
Bloco anterior
Para eliminar as redondezas do canto, ajuste o valor menor possível no servo parâmetro
"#2224 SV024" e realize uma verificação em-posição ou designe o comando de pausa (G04)
entre os blocos.
119
(3) Com a verificação da desaceleração

(a) Com a aceleração/desaceleração linear
Bloco anterior Próx. bloco
Ts : Const. tempo aceleração/desaceleração

Ts Td : Tempo verificação da desaceleração
Td = Ts + ( 0 ~ 14ms)
Td
(b) Com a aceleração/desaceleração exponencial
Bloco anterior Próximo bloco
Ts : Const.tempo aceleração/desaceleração
Ts Td : Tempo verificação da desaceleração
Td = 2 × Ts + ( 0 ~ 14ms)
Td
(c) Com a aceleração exponencial/desaceleração linear
Bloco anterior Próx. bloco
2 x Ts
Td Ts
Ts : Const.tempo aceleração/desaceleração
Td : Tempo verificação da desaceleração
Td = 2 × Ts + ( 0 ~ 14ms)
O tempo necessário para a verificação da desaceleração durante a alimentação de corte

é o maior entre os tempos de verificação da desaceleração de alimentação de corte de
cada eixo, determinado pelas constantes do tempo de aceleração/desaceleração da
alimentação de corte e pelo modo de aceleração/desaceleração da alimentação de corte
dos eixos comandados simultaneamente.
(Nota 1) Para executar a verificação de paragem exata em um bloco de corte de ciclo

fixo, designe o comando G09 no subprograma de ciclo fixo.
120
7.8 Modo de verificação de paragem exata; G61
7.8 Modo de verificação de paragem exata; G61
Função e emprego
Enquanto o comando de verificação de paragem exata G09 verifica o estado em-posição somente
para o bloco no qual o comando foi designado, o comando G61 opera como um modal. Isto
significa que a desaceleração será aplicada nos pontos finais de cada bloco para todos os
comandos de corte (G01 a G03) subsequentes e aquele que o estado em-posição será verificado.
G61 é liberado pelo controle de alta precisão (G61.1), sobrecontrole do canto automático (G62),
modo de atarraxamento (G63) ou modo de corte (G64).
Formato do comando
G61 ;
A verificação em-posição é executada no bloco G61 e assim por diante, a verificação em-posição é
executada no final do bloco de comando de corte que é executado até que o modo de verificação
seja cancelado.
7.9 Verificação da desaceleração
Função e emprego
A verificação de desaceleração é uma função que determina o método da verificação na conclusão

do movimento do bloco de movimento do eixo.
A verificação de desaceleração inclui a verificação em-posição e o método de verificação da
velocidade comandada.
A combinação do método de verificação da desaceleração G0 e G1 pode ser selecionada.
(Consulte a seção "Combinação da verificação da desaceleração".)
Com esta função, a verificação da desaceleração na direção inversa a G1 → G0 ou G1 → G1 pode
ser mudada através da mudança do ajuste do parâmetro.
(1) Tipos de verificação de desaceleração

Verificação da Comando para o motor
velocidade comandada
Com a verificação da Movimento do motor
velocidade
comandada, o término
da desaceleração é
determinado quando o
comando do motor é
completado. Ponto inicial da Avaliação da paragem aqui
desaceleração
Com a verificação
em-posição, o término
da desaceleração é Larg.em-posição G0/G1
determinado quando o
motor se move na
largura em-posição
designada com o
parâmetro.
Ponto inicial da Avaliação da paragem aqui
desaceleração
121
(2) Designação da verificação da desaceleração

A verificação da desaceleração pela designação de um parâmetro inclui a "especificação tipo
1 da verificação da desaceleração" e a "especificação tipo 2 da verificação da
desaceleração". O tipo é selecionado com o parâmetro "#1306 InpsTyp".
(a) Tipo 1 de especificação da verificação da desaceleração ("#1306 InpsTyp" = 0)
O método de verificação da desaceleração G0 e G1 pode ser selecionado com o método 1
de verificação da desaceleração do parâmetro de especificação básico (#1193 inpos) e
"método de verificação da desaceleração 2" (#1223 aux07/bit1).
Comando Outro comando diferente do
Parâmetro transversal Parâmetro transversal rápido
rápido (G1 : diferente do comando G0)
Inpos G0→XX AUX07/BIT-1
G1+G9→XX G0→XX
(#1193) (G0+G9→XX) (#1223/BIT-1)
Verificação da Verificação da
0 desaceleração 0 desaceleração Sem verificação
do comando do comando da
Verificação Verificação desaceleração
1 1
em-posição em-posição
(Nota 1) XX expressa todos os comandos.
(Nota 2) "#1223 aux07" é o parâmetro comum do sistema de partes.
(b) Tipo 2 de especificação da verificação da desaceleração (""#1306 InpsTyp" = 1)

Transversal rápido e corte em-posição são designados com o parâmetro “inpos”.
Parâmetro Bloco de comando
#1193 Inpos G0 G1+G9 G1
Verificação da Verificação da
Sem verificação da
0 desaceleração do desaceleração do
desaceleração
comando comando
Verificação Verificação Sem verificação da
1
em-posição em-posição desaceleração
(Nota 1) "##1193 inpos" é o parâmetro por sistema de partes.
(Nota 2) "G0" significa transversal rápido e "G1" significa a alimentação de corte.
122
7.9.1 Verificação da desaceleração G1 → G0
Operações detalhadas
(1) Nos blocos contínuos G1 → G0, o parâmetro "#1502 G0Ipfg" pode ser modificado para mudar
a verificação da desaceleração na direção inversa.
Mesma direção Direção inversa
G0Ipfg: 0 G1 G0
G1 G0
G1 G0
G0Ipfg: 1
G1 G0
Desaceleração do comando
Exemplo de programa
Quando há uma verificação de desaceleração no movimento dos diversos eixos:

(1) G91 G1 X100. Y100. F4000 ; Uma verificação da desaceleração é realizada, porque
G0 X-100. Y120. ; o eixo X se move na direção inversa no programa
acima.
(2) G91 G1 X100. Y-100. F4000 ; Uma verificação da desaceleração é realizada, porque
G0 X80. Y100. ; o eixo Y se move na direção inversa no programa
acima.
(3) G90 G1 X100. Y100. F4000 ; Uma verificação da desaceleração é realizada, porque
G0 X80. Y120. ; o eixo X se move na direção inversa no programa
acima.
(Quando a posição de início de programa é X0 Y0)
(4) G91 G1 X100. Y100. F4000 ; Uma verificação da desaceleração não é realizada
G0 X100. Y100. ; porque o eixo X e o eixo Y se movem na mesma
direção no programa acima.
G0 X80. ; porque o eixo X se move na mesma direção e não há
comando de movimento do eixo Y no programa acima.
123
7.9.1 Verificação da desaceleração G1 → G1
Operações detalhadas
(1) Nos blocos contínuos G1 → G1, o parâmetro "#1503 G1Ipfg" pode ser modificado para mudar
a verificação da desaceleração na direção inversa.
Mesma direção Direção inversa
G1Ipfg: 0
G1 G1 G1 G1
G1Ipfg: 1 G1 G1
G1 G1
Desaceleração do comando
Exemplo de programa
Quando há uma verificação de desaceleração no movimento dos diversos eixos:

(1) G91 G1 X100. Y100. F4000 ; Uma verificação da desaceleração é realizada, porque o
G1 X-100. Y120. ; eixo X se move na direção inversa no programa acima.
(2) G91 G1 X100. Y-100. F4000 ; Uma verificação da desaceleração é realizada, porque o
G1 X80. Y100. ; eixo Y se move na direção inversa no programa acima.
(3) G90 G1 X100. Y100. F4000 ; Uma verificação da desaceleração é realizada, porque o
G1 X80. Y120. ; eixo X se move na direção inversa no programa acima.
(Quando a posição de início de programa é X0 Y0)
G1 X100. Y100. ; porque o eixo X e o eixo Y se movem na mesma direção
no programa acima.
G1 X80. ; porque o eixo X se move na mesma direção e não há
comando de movimento do eixo Y no programa acima.
124
7.10 Sobrecontrole do canto automático; G62
Função e emprego
Com a compensação do raio da ferramenta, esta função reduz a carga durante o corte interno do
canto R automático ou durante o corte do canto interno, através da aplicação automática do
sobrecontrole da taxa de alimentação.
O sobrecontrole do canto automático é válido até o comando de cancelamento da compensação
do raio da ferramenta (G40), do modo de verificação de paragem exata (G61),do modo de controle
de alta precisão (G61.1), do modo de atarraxamento (G63) ou do modo de corte (G64) seja
emitido.
Formato do comando
G62 ;
Usinagem dos cantos internos
Ao cortar um canto interno como na Fig.1, a quantidade de tolerância de usinagem aumenta e uma
carga maior é aplicada na ferramenta. Para reparar isso, é aplicado um sobrecontrole
automaticamente dentro da gama de ajuste do canto, a taxa de alimentação é reduzida, o aumento
na carga é reduzido e o corte é realizado efetivamente.
Entretanto, esta função é válida somente quando as formas acabadas são programadas.
Peça trabalho Trajeto programado

θ Tolerância de usinagem (forma acabada)
S
Forma superfície peça trabalho
(3)
(1) (2)
Trajeto centro da ferramenta
Tolerância
usinagem
Deceleration
range
Gama desacel.
Ci
Ferram
θ : Ângulo max. no canto interno

Ci : Gama desaceleração (IN)
Fig.1
125
(1) Operação
(a) Quando um sobrecontrole do canto automático não deve ser aplicado:
Quando a ferramenta se move na ordem (1) → (2) → (3) na Fig. 1, a tolerância de
usinagem em (3) aumenta em uma quantidade equivalente à área da seção S sombreada
e deste modo a carga da ferramenta aumenta.
(b) Quando um sobrecontrole do canto automático deve ser aplicado:

Quando o ângulo de canto interno θ na Fig. 1 é menor que o ajuste do ângulo no
parâmetro, o ajuste de sobrecontrole no parâmetro é automaticamente aplicado na gama
de desaceleração Ci.
(2) Ajuste do parâmetro

Os seguintes parâmetros são ajustados nos parâmetros de usinagem :
# Parâmetro Gama de ajuste
#8007 SOBRECONTROLE 0 a 100%
#8008 ÂNGULO MÁX. 0 a 180°
#8009 ZONA DE DESC. 0 a 99999.999mm ou 0 a 3937.000 pol
Consulte o Manual de instruções para detalhes sobre o método de ajuste.
Canto automático R
Forma sup.de
Trajeto centro
programado
ferramenta
trabalho
Trajeto
Centro R do canto
Tolerância
usinagem
Peça trabalho Seção R

do canto
Ci
Tolerância de
usinagem
(1) O ajuste de sobrecontrole no parâmetro é automaticamente aplicado na gama de

desaceleração Ci e seção R de canto para o deslocamento interno com o canto R automático.
(Não há verificação do ângulo.)
126
Exemplo de operações
(1) Canto linha - linha

Programa
θ
Centro ferram.
Ci
Ferr.
O ajuste de sobrecontrole no parâmetro é aplicado em Ci.
(2) Canto linha – arco E(externo)
Programa Centro ferram.
Ci
Ferram
(3) Canto arco (compensação interna) - linha
Programa
θ
Ci
Centro ferram.
Ferr. Ferr.

(Nota) A gama de desaceleração Ci, onde o sobrecontrole é aplicado é o comprimento do
arco com um comando de arco.
(4) Canto arco (compensação interna) – arco (compensação externa)
N1 θ
N2
Programa
Ci
Centro ferram.
127
Função Sobrecontrole no canto

Sobrecontrole de O sobrecontrole do canto automático é aplicado depois que o
alimentação de corte sobrecontrole de alimentação de corte tiver sido aplicado.
Cancelamento de O sobrecontrole do canto automático não é cancelado pelo
sobrecontrole cancelamento de sobrecontrole.
Sujeição da velocidade Válido depois do sobrecontrole do canto automático
Funcionamento simulado O sobrecontrole do canto automático é inválido.
Alimentação síncrona O sobrecontrole do canto automático é aplicado na taxa de
alimentação síncrona.
Corte de rosca O sobrecontrole do canto automático é inválido.
Salto G31 Ocorre um erro de programa com o comando G31, durante a
compensação do raio de ferramenta.
Bloqueio da máquina Válido
Alta velocidade de O sobrecontrole do canto automático é inválido.
bloqueio da máquina
G00 Inválido
G01 Válido
G02, G03 Válido
128
Precauções
(1) O sobrecontrole do canto automático é válido somente nos modos G01, G02 e G03, não é
efetivo no modo G00. Ao mudar do modo G00 ao modo G01 (ou G02 ou G03) no canto (ou
vice versa), o sobrecontrole do canto automático não será aplicado no canto no bloco G00.
(2) Mesmo se o modo de sobrecontrole do canto automático é inserido, o sobrecontrole do canto

automático não será aplicado até que o modo de compensação do raio de ferramenta é
inserido.
(3) O sobrecontrole do canto automático não será aplicado no canto onde a compensação do raio
da ferramenta é iniciada ou cancelada.
Programa
Partida bloco
Cancel .
Centro ferram. bloco
Sobrecontrole canto automático não será aplicado
(4) O sobrecontrole do canto automático não será aplicado no canto onde o comando do vetor da
compensação do raio da ferramenta I, K foi emitido.
Programa
Centro ferram.
Bloco com comando

vetor I, K Sobrecontrole canto
automático não será aplicado
(G41X_Z_I_K_;)
(5) O sobrecontrole do canto automático não será aplicado quando o cálculo de interseção não
pode ser executado.
O cálculo de interseção não pode ser executado no seguinte caso.
(a) Quando o bloco de comando do movimento não continuar por quatro ou mais vezes.
(6) A gama de desaceleração com um comando de arco é o comprimento do arco.
(7) O ângulo do canto interno, como ajustado pelo parâmetro, é o ângulo no trajeto programado.
(8) O sobrecontrole do canto automático não será aplicado quando o ângulo máximo no
parâmetro é ajustado em 0 ou 180.
(9) O sobrecontrole do canto automático não será aplicado quando o ângulo máximo no
parâmetro é ajustado em 0 ou 100.
129
7.11 Modo de atarraxamento; G63
7.11 Modo de atarraxamento; G63
Função e emprego
O comando G63 permite o melhor modo de controle, seguido pelo atarraxamento a ser inserido,
como indicado abaixo:
(1) O sobrecontrole de corte é fixado a 100%.
(2) Os comandos de desaceleração nas juntas entre os blocos são inválidos.
(3) A retenção da alimentação é inválida.
(4) O bloco simples é inválido.
(5) O sinal de modo no atarraxamento é emitido.
G63 é liberado pelo modo de verificação de paragem exata (G61), modo de controle de alta
precisão (G61.1), sobrecontrole do canto automático (G62) ou modo de corte (G64).
Formato do comando
G63 ;
7.12 Modo de corte; G64
Função e emprego
O comando G64 permite o modo de corte no qual as superfícies de corte suave são obtidas para
serem estabelecidas. Diferente do modo de verificação de paragem exata (G61), o próximo bloco
é executado continuamente com a máquina sem desacelerar e parar entre os blocos de
alimentação de corte neste modo.
G64 é liberado pelo modo de paragem exata (G61), modo de controle de alta precisão (G61.1),
sobrecontrole do canto automático (G62) ou modo de atarraxamento (G63).
Este modo de corte é estabelecido no estado inicializado.
Formato do comando
G64 ;
130
8. Pausa
8.1 Pausa por segundo
8. Pausa
O comando G04 pode atrasar o início do próximo bloco.
8.1 Pausa por segundo; G04

Função e emprego
O movimento da máquina é temporariamente parado pelo comando de programa para obter o

estado de tempo de espera. Entretanto, o início do próximo bloco pode ser atrasado. O estado de
tempo de espera pode ser cancelado com a emissão do sinal de salto.
Formato do comando
G04 X_ ; ou G04 P_ ;
X, P Tempo de pausa
A unidade de comando de entrada para o tempo de pausa depende do parâmetro.
(1) Ao designar o tempo de pausa com X, o comando de ponto decimal é válido.

(2) Ao designar o tempo de pausa com P, a disponibilidade do comando de ponto decimal pode ser
selecionada com o parâmetro (#8112). Quando o comando de ponto decimal é inválido no
ajuste do parâmetro, o comando abaixo do ponto decimal, emitido com P é ignorado.
(3) Quando o comando do ponto decimal é válido ou inválido, a gama de comando do tempo de
pausa é a seguinte.
Gama de comando quando o comando Gama de comando quando o comando
de ponto decimal é válido de ponto decimal é inválido
0 ~ 99999.999 (s) 0 ~ 99999999 (ms)
(4) A unidade de ajuste do tempo de pausa aplicada quando não há ponto decimal pode ser feita
1s com o ajuste 1 no parâmetro #1078 Decpt2. Isto é o efeito somente para X e P para o qual o
comando decimal é válido.
(5) Quando um comando de corte está no bloco anterior, o comando de pausa começa a calcular o
tempo de pausa depois que a máquina desacelerou e parou. Quando é comandado no mesmo
bloco como um comando M, S, T ou B, o cálculo começa simultaneamente.
(6) A pausa é válida durante o bloqueio.
(7) A pausa é válida mesmo para o bloqueio da máquina.
(8) A pausa pode ser cancelada, ajustando o parâmetro #1173 dwlskp antecipadamente. Se o
sinal de salto ajustado é designado durante o tempo de pausa, o tempo restante é descartado
e o bloco seguinte será executado.
Comando de corte
bloco anterior
Próx.bloco
Comando pausa
Tempo pausa
131
8. Pausa
8.1 Pausa por segundo
Exemplo de programa
Tempo de pausa [seg]

#1078 Decpt2 = 0 #1078 Decpt2 = 1
Comando
DECIMAL DECIMAL DECIMAL DECIMAL
PNT-N PNT-P PNT-N PNT-P
G04 X500 ; 0.5 500
G04 X5000 ; 5 5000
G04 X5. ; 5 5
G04 X#100 ; 1000 1000
G04 P5000 ; 5 5 5000
G04 P12.345 ; 0.012 12.345 0.012 12.345
G04 P#100 ; 1 1000 1 1000
(Nota 1) Os exemplos acima são os resultados sob as seguintes condições.

• Unidade de ajuste de entrada 0.001mm ou 0.0001pol
• #100 = 1000 ;
(Nota 2) "DECIMAL PNT-P" é um parâmetro de controle (#8112).
(Nota 3) Se a unidade de ajuste de entrada é 0.0001pol, o X antes de G04 será multiplicado por
10. Por exemplo, para "X5. G04 ;", o tempo de pausa será de 50 seg.
(1) Ao usar esta função, realize o comando X depois de G04 para assegurar-se que a pausa é
baseada em X.
132
9. Funções miscelâneas
9.1 Funções miscelâneas (M8-dígitos BCD)
Função e emprego
As funções miscelâneas (M) são conhecidas também como funções auxiliares e elas incluem as
funções da máquina controladas numericamente, assim como o fuso com rotação para frente e
inversa, paragem de operação e ligar/desligar o refrigerante.
Estas funções são designadas por um número de 8 dígitos (0 a 99999999), seguindo o endereço
M com este controlador e até 4 grupos podem ser comandados em um bloco simples.
(Exemplo) G00 Xx Mm1 Mm2 Mm3 Mm4 ;
Quando cinco ou mais comandos são emitidos, somente os últimos quatro serão
válidos.
O sinal de saída é um código BCD de 8 dígitos e iniciar o sinal.
Os oito comandos de M00, M01, M02, M30, M96, M97, M98 e M99 são usados como
comandos auxiliares para objetivos específicos e deste modo, eles não podem ser
usados como comandos auxiliares gerais. Isto, entretanto, deixa 94 funções
miscelâneas que são utilizáveis como tais comandos. Podem ser consultadas as
instruções emitidas pelo fabricante da máquina para a correspondência actual entre
as funções e os valores numéricos.
Quando as funções M00, M01, M02 e M30 são usadas, o bloco seguinte não é lido na
memória pré-leitura devido a uma inibição da pré-leitura.
Se a função M é designada no mesmo bloco como um comando de movimento, os
comandos podem ser executados em uma das duas ordens seguintes. Cujas
sequências que actualmente se aplicam, dependem das especificações da máquina.
(1) A função M é executada depois do comando de movimento.

(2) A função M é executada ao mesmo tempo que o comando de movimento.
Os processos e sequências de conclusão são necessários em cada caso para todos
os comandos M, exceto M96, M97, M98 e M99.
As funções 8M usadas para propostas específicas, agora serão descritas.
Paragem do programa: M00
Quando o leitor de fita tiver lido esta função, ele pára a leitura do próximo bloco. Até onde as
funções do sistema NC estiverem relacionadas, somente a leitura da fita é parada. Se estas
funções da máquina, como a rotação do fuso e o fornecimento do refrigerante são parados ou não
diferem de acordo com a máquina em questão.
Um reinício é habilitado ao premer o botão de início automático no quadro de operações da
máquina.
Se a reinicialização pode ser iniciada por M00 depende das especificações da máquina.
133
Paragem opcional: M01
Se o leitor de fita lê o comando M01 quando o interruptor de paragem opcional no quadro de

operações da máquina está ligado, ele parará e o mesmo efeito como na função M00 será
aplicado..
Se o interruptor de paragem opcional está desligado o comando M01 é ignorado.
(Exemplo)
:
Operação e estado do interruptor de paragem opcional
N10 G00 X1000 ;
• Pára em N11 quando o interruptor está ligado
N11 M01 ;
• O próximo comando (N12) é executado sem a paragem
N12 G01 X2000 Z3000
em N11, quando o interruptor estiver desligado
F600 ; :
Fim do programa: M02 ou M30
Este comando é normalmente usado no bloco final para a conclusão da usinagem e deste modo, é
primariamente usado para o rebobinamento da fita. Se a fita é actualmente rebobinada ou não
depende das especificações da máquina.
Dependendo das especificações da máquina, o sistema é reinicializado pelo comando M02 ou
M30 mediante a conclusão do rebobinamento da fita e qualquer outro comando emitido no mesmo
bloco.
(Embora o conteúdo do contador de exibição da posição de comando não seja apagado por esta
ação de reinicialização, os comandos modais e as quantidades de compensação são cancelados.)
A operação seguinte pára quando a operação de rebobinamento é completada (a lâmpada de
operação interna automática se apaga). Para reiniciar a unidade, o botão de início automático
deve ser premido ou devem ser realizadas etapas similares.
Quando o programa é reiniciado depois que M02 e M30 são completados, se o primeiro comando
de movimento é designado somente com a palavra de coordenada, o modo de interpolação
funcionará quando o programa termina. É recomendado que a função G sempre seja designada
para o comando de movimento designado em primeiro lugar.
(Nota 1) Sinais independentes são também emitidos respectivamente para os comandos M00,
M01, M02 e M30 e estas emissões são reinicializadas cada uma ao premer a tecla de
reinicialização.
(Nota 2) M032 ou M30 podem ser designados pela entrada de dados manual (MDI). Neste
momento, podem ser emitidos comandos simultaneamente com outros comandos,
assim como com a fita.
Interrupção da macro: M96, M97
M96 e M97 são códigos M para o controle de interrupção de macro. O código M para o controle de
interrupção de macro do usuário é processado internamente e não é emitido externamente. Para
usar M96 e M97 como um código auxiliar, mude o ajuste para outro código M com o parâmetro
(#1109 subs_M e #1110 M96_M, #1111 M97_M).
Conclusão/chamada do subprograma: M98, M99
Estes comandos são usados como instruções de retorno a partir de subprogramas de destino de
ramos e ramos para subprogramas.
M98 e M99 são processados internamente, deste modo, os sinais do código M e os sinais de
referência não são emitidos.
Processamento interno com os comandos M00/M01/M02/M30
O processamento interno suspende a pré-leitura quando o comando M00, M01, M02 ou M30 tiver
sido lido Outras operações de rebobinamento de fita e a inicialização dos modais pela
reinicialização diferem de acordo com as especificações da máquina.
134
9.2 Funções miscelâneas secundárias (B8-dígitos, A8 ou C8-dígitos)
9.2 Funções miscelâneas secundárias (B8-dígitos, A8 ou C8-dígitos)
Função e emprego
Elas servem para designar o posicionamento da tabela de indexação e outras funções. Neste
controlador, elas são designadas por um número de 8 dígitos de 0 a 99999999 em seguida ao
endereço A, B ou C. O fabricante da máquina determina quais códigos correspondem a estas
posições.
Se a função A, B ou C é designada no mesmo bloco como um comando de movimento, os
comandos podem ser executados em uma das duas ordens seguintes. As especificações da
máquina determinam qual sequência se aplica.
(1) A função A, B ou C é executada depois do comando de movimento.
(2) A função A, B ou C é executada simultaneamente com o comando de movimento.
O processamento e as sequências de conclusão são necessários para todas as funções
miscelâneas secundárias.
A tabela abaixo fornece as várias combinações de endereços. Não é possível usar o mesmo
endereço para o nome do eixo de um eixo adicional e a função miscelânea secundária.
Nome do eixo adicional
A B C
2ª função miscelânea
A
B
C
(Nota) Quando A tiver sido designado como endereço de função miscelânea secundária, os
seguintes comandos não podem ser usados.
(1) Comandos de ângulo linear (,A pode ser usado.)
(2) Comandos geométricos
135
9.3 Indexação da mesa indexadora
Função e emprego
A indexação da mesa indexadora pode ser realizada através do ajuste do eixo de indexação. O
comando de indexação somente emite o ângulo de indexação no eixo ajustado para indexação.
Não é necessário comandar códigos M especiais para a sujeição e liberação da mesa,
simplificando deste modo o programa.
A função de indexação da mesa indexadora realiza operações como descritas a seguir.
(Exemplo) G00 B90 ;
O eixo que foi designado como eixo de indexação com o parâmetro

"#2076 index x".
(1) Ajuste o parâmetro "index_x" (#2076) para o eixo no qual a indexação da mesa indexador será
realizada em "1".
(2) O comando de movimento (absoluto ou incremental) para o eixo selecionado é executado com
o comando de programa.
(3) Um processo de liberação é realizado antes do movimento do eixo.
(4) O movimento do eixo comandado começa depois que o processo de liberação é completado.
(5) O processo de sujeição é realizado depois que o movimento é completado.
(6) O próximo bloco é processado depois que o processo de liberação é completado.

<Mapa do tempo de operação>
Comando de programa G0 B90. ;
Comando sem
sujeição
Não sujeição
completada
Movimento eixo
B
T10 FIN WAIT 0800 T10 FIN WAIT 0800
136
Precauções
(1) Diversos eixos podem ser ajustados como eixos de indexação da mesa indexadora.
(2) A velocidade do movimento dos eixos de indexação da mesa indexadora segue a taxa de
alimentação do modal (G0/G1) neste momento.
(3) O processo de liberação para os eixos de indexação é também emitido quando os eixos de
indexação da mesa indexadora são comandados no mesmo bloco que os outros eixos. Deste
modo, o movimento de outros eixos comandados no mesmo bloco não é realizado até que o
processo de liberação se complete.
Note que o movimento de outros eixos comandados no mesmo bloco é realizado para os
comandos de não interpolação.
(4) Os eixos de indexação da mesa indexadora são usados como eixos rotativos normais, mas
esta função realiza um processo de liberação mesmo para os eixos lineares.
(5) Se algum erro que provoca o desligamento do comando de liberação ocorre durante o
movimento do eixo de indexação na operação automática, o estado de liberação permanecerá
e o eixo de indexação executará uma paragem de desaceleração.
Outros eixos comandados no mesmo bloco executarão uma paragem de desaceleração,
exceto para os comandos de não-interpolação.
(6) Se o movimento do eixo é interrompido por um bloqueio, etc., durante o movimento do eixo de
indexação, o estado de liberação será mantido.
(7) O processo de sujeição e liberação não é executado quando os comandos de movimento do

eixo de indexação da mesa indexadora são contínuos.
Note que o processo de sujeição e liberação é executado, mesmo quando os comandos de
movimento são continuados durante a operação do bloco simples.
(8) Assegure-se se a posição do comando está na posição onde a sujeição é possível.
137
10. Funções de fuso
10.1 Funções de fuso (S6-dígitos analógicos)

10.1 Funções de fuso (S6-dígitos analógicos)
Função e emprego
Quando a função S6-dígitos é adicionada, um valor de 6 dígitos (0 a 999999) pode ser designado
depois do código S.
Selecione sempre a emissão do binário do comando S ao usar esta função. Se a função S é
designada no mesmo bloco como um comando de movimento, os comandos podem ser
executados em uma das duas ordens seguintes. As especificações da máquina determinam qual
delas se aplica.
(1) A função S é executada depois do comando de movimento.
(2) A função S é executada simultaneamente com o comando de movimento.
Ao designar um número de 6 dígitos em seguida do código S, estas funções habilitam os sinais da

engrenagem apropriada, as tensões correspondentes na velocidade do fuso comandado (r/min) e
os sinais de início a serem emitidos.
Se a etapa da engrenagem é mudada manualmente com outra diferente quando o comando S
estiver sendo executado, a tensão será obtida a partir da velocidade de ajuste na etapa desta
engrenagem e na velocidade previamente comandada e depois será emitida.
As especificações do sinal analógico são fornecidas abaixo.
(1) Tensão de saída............ 0 a 10V
(2) Resolução...................... 1/4096 (2-12)
(3) Condições de carga ...... 10kΩ
(4) Impedância de saída ..... 220Ω
Se os parâmetros até as 4 etapas da engrenagem são ajustados antecipadamente, a etapa da
engrenagem correspondente ao comando S será selecionada e o sinal da engrenagem será
emitido. A tensão analógica é calculada de acordo com o sinal da engrenagem de entrada.
(1) Parâmetros correspondentes às engrenagens
individuais Velocidade limite de rotação, velocidade
máxima de rotação, velocidade de
deslocamento de rotação, velocidade de
rotação cônica.
(2) Parâmetros correspondentes a todas as
engrenagens Velocidade mínima de rotação, velocidade de
orientação da rotação
10.2 Funções de fuso (S8-dígitos)

Função e emprego
Estas funções são designadas com um número de 8 dígitos (0 a 99999999), em seguida ao

endereço S e um grupo pode ser designado em um bloco.
O sinal de saída é um dado binário 32-bit com marca e sinal de início. O processamento e as
sequências de conclusão são necessários para todos os comandos S.
138
10.3 Controle de velocidade periférica constante; G96, G97
10.3 Controle de velocidade periférica constante; G96, G97
10.3.1 Controle da velocidade periférica constante
Função e emprego
Estes comandos de movimento controlam automaticamente a velocidade do fuso na linha com as

modificações nos valores das coordenadas do raio como o corte que procede na direção do
diâmetro e eles servem para manter constante a velocidade do recipiente de corte, durante o corte.
Formato do comando
G96 Ss Pp; Velocidade periférica constante ligada

Ss : Velocidade periférica
Pp : Eixo de controle de velocidade periférica constante
G97 ; Cancelamento da velocidade periférica constante
(1) O eixo de controle da velocidade periférica constante é ajustado pelo parâmetro "#1181
G96_ax".
0 : Fixado no 1º eixo (Comando P inválido)
1 : 1º eixo
2 : 2º eixo
3 : 3º eixo
(2) Quando o parâmetro acima mencionado não for zero, o eixo de controle da velocidade
periférica constante pode ser designado pelo endereço P.
(Exemplo) G96_ax : 1
Eixo de controle de velocidade
Programa
periférica constante
G96 S100 ; 1º eixo
G96 S100 P3 ; 3º eixo
(3) Exemplo da operação e programa de seleção
G90 G96 G01 X50. Z100. S200 ; A velocidade do fuso é controlada de forma que a
~
velocidade periférica é de 200m/min.
G97 G01 X50. Z100. F300 S500 ; A velocidade do fuso é controlada em 500r/min.
~
M02 ; O modal retorna ao ajuste inicial.
139
10.4 Ajuste da velocidade de sujeição do fuso; G92
10.4 Ajuste da velocidade de sujeição do fuso; G92
Função e emprego
A velocidade máxima de sujeição do fuso pode ser designada pelo endereço S, seguido a G92 e a
velocidade mínima de sujeição pelo endereço Q.
Formato do comando
G92 Ss Qq;
Ss : Velocidade máxima de sujeição
Qq : Velocidade mínima de sujeição
(1) Ao lado deste comando, podem ser usados os parâmetros para ajustar a gama de velocidade
rotativa até 4 etapas nas unidades de 1r/min, para acomodar a seleção da engrenagem entre o
fuso e o motor do fuso.
O menor limite superior e o maior limite inferior são válidos entre as gamas de velocidade
rotativa com base nos parâmetros e baseados em G92 Ss Qq ;
(2) Ajuste no parâmetro "#1146 Sclamp" ou "#1227 aux11/bit5"a realização da sujeição da
velocidade de rotação apenas no modo de velocidade periférica constante ou mesmo quando
a velocidade periférica constante está cancelada.
(Nota1) Comando G92S e operação de sujeição da velocidade

Sclamp = 0 Sclamp = 1
aux11/bit5 = 0 aux11/bit5 = 1 aux11/bit5 = 0 aux11/bit5 = 1
COMANDO DE SUJEIÇÃO DA COMANDO DE SUJEIÇÃO DA
Em G96
VELOCIDADE VELOCIDADE
Comando
COMANDO DE VELOCIDADE DO COMANDO DE SUJEIÇÃO DA
Em G97
FUSO VELOCIDADE
EXECUÇÃO DA SUJEIÇÃO DA EXECUÇÃO DA SUJEIÇÃO DA
Em G96
VELOCIDADE VELOCIDADE
Operação EXECUÇÃO DA
SEM SUJEIÇÃO
Em G97 SEM SUJEIÇÃO DA VELOCIDADE SUJEIÇÃO DA
DA VELOCIDADE
VELOCIDADE
(Note2) O endereço Q seguinte ao comando G92 é manejado como uma velocidade de
sujeição do fuso independentemente do modo periférico constante.
(3) O valor do comando da velocidade de sujeição do fuso será apagado pela reinicialização
modal (reinicialização2 ou reinicialização & rebobinamento).
Note que o modal é mantido se o parâmetro “#1210 RstGmd / bit19” estiver ligado.
Precauções
(1) Depois que a velocidade máxima de sujeição e a velocidade mínima de sujeição são
ajustadas, a velocidade máxima de sujeição não será cancelada, mesmo se o comando como
“G92S0” for emitido.
Mesmo quando “G92 S0” é comandado, o valor de Qq é mantido válido e o valor S (S0) cai
abaixo do valor Q (Qq). Deste modo, Qq será manejado como a velocidade máxima de
sujeição e S0 como a velocidade mínima de sujeição.
140
10.5 Controle do fuso/do eixo C

Função e emprego
Esta função habilita um fuso (MDS-A/B-SP e posterior) para ser usado também como um eixo C
(eixo de rotação) através de um sinal externo.
(1) Mudança do eixo C/Fuso

A mudança entre o fuso e o eixo C é feita através do sinal de SERVO LIGADO do eixo C.
Fuso Eixo C Fuso

Servo ligado
No servo desligadp........Fuso (O controle do eixo C não é possível)

No servo ligado .............Eixo C (O controle do fuso não é possível)
O eixo C está num est. incompleto de retorno à posição de referência.
• Estado de retorno à posição de referência
O retorno à posição de referência é incompleto quando a fase Z não tiver
passado.
O retorno à posição de referência é completo quando a fase Z tiver passado.
• Dados de posição do eixo C
Os dados de posição do eixo C interno de NC são atualizados, mesmo na rotação
do fuso durante o controle do fuso.
O contador de posição da coordenada do eixo C é mantido durante o controle do
fuso e é atualizado para a quantidade movida durante o controle do fuso, quando
o servo eixo C PRONTO é ligado. (A posição do eixo C no servo ligado pode
diferir a partir da posição logo antes do servo anterior desligado.)
(2) Exemplo do mapa de sincronização da mudança
Spindle
forward run Orientation Orientation
C axis
Velocidade motor movement
Reference position return complete Reference position

Spindle
return complete
reverse run
Servo ligado
Servo PRONTO
Iníc. exec fuso para

frente/sentido inverso Execução Execução
p/ frente iinversa
Comando eixo C (operação
automática)
Est.completo retorno à
posição de referência
Exec.avanço fuso Servo ligado Servo deslig. Exec.inversa fuso Servo ligado
Blocos sendo executados Comando eixo C
∗1 ∗2
Solicitação novo cálculo
Comando
Blocos sendo calculados eixo C
Servo deslig.
Servo ligado ∗1 Servo ligado ∗2
Comando eixo C Novo cálculo eixo C Erro de programa
Exec. (P430)
Erro de programa porque o Inversa
retorno à posição de referência Retorno à pos. referência do fuso
está incompleta neste cálculo. completa no re-cálculo
141
(Nota) Para os comandos do eixo, o retorno completo à posição de referência é verificado

no cálculo. Deste modo, quando o eixo C no comando do servo ligado e o comando
do eixo C são contínuos, ocorre um erro de programa (P430) como mostrado acima
em *2.
Em resposta a este tipo de situação, os dois processos seguintes devem ser
realizados no PLC do usuário, como mostrado acima em *1.
• Designe o sinal necessário para o novo cálculo com o comando servo ligado.
• Espere pela conclusão do comando servo ligado, até que o eixo C entre no estado
de servo PRONTO.
(3) Acréscimo do eixo C

O acréscimo do eixo C é mudado (o acréscimo ideal é selecionado) pela condição de corte do
eixo C.
Durante a alimentação de corte do eixo C, o acréscimo de corte é aplicado. Durante outra
alimentação de corte do eixo (torneamento da face do eixo C) o acréscimo da paragem de
não-corte é aplicado. O acréscimo de não corte é aplicado em todos os outros casos.
Acrésc.não-cort
e
Acrésc.selecionado Acrésc.não-corte Acrésc.corte Acrés.parada corte Acrésc.não-corte
Comando eixo C G0 G1 G0
Comando eixo X
(Sist.partes eixo C) G0 G1
Comando eixo Z
(outro sist.de partes) G1 G0 G1
(Nota 1) A alimentação de corte de outros sistemas de partes não afeta a seleção

de acréscimo do eixo C.
(Nota 2) Há acréscimos do 1º ao 3º cortes, que são selecionados com a escada.
(4) Verificação da desaceleração no movimento, incluindo o eixo C/fuso

A verificação da desaceleração num comando de movimento que inclui o eixo C/fuso é como
a tabela descrita abaixo, quando a seguinte condição é cumprida.
Quando diferentes valores são ajustados para o acréscimo da volta de posição no modo de
não corte (parâmetro do fuso #3203 PGCO) e o acréscimo da volta de posição no modo de
corte (parâmetro do fuso #3330 PGC1 a #3333 PGC4).
Isto por causa de uma vibração que ocorre na máquina quando o acréscimo é modificado
durante o movimento do eixo.
Comando Outro comando diferente do
Parâmetro transversal Parâmetro transversal rápido
rápido (G1 : diferente do comando G0)
Inpos G0→XX AUX07/BIT-1 G1+G9→XX
G1→ G1
(#1193) (G0+G9→XX) (#1223/BIT-1) (G1+G9→XX)
Verificação da Verificação
0 desaceleração 0 em-posição Sem verificação
do comando (Aplicável da
Verificação somente em desaceleração
1 1
em-posição SV024)
(Nota 1) Quando o comando G1 é emitido, a verificação em-posição é realizada

independentemente do parâmetro de verificação da desaceleração.
(Nota 2) XX expressa todos os comandos.
142
(1) Um retorno à posição de referência não pode ser executado pela orientação, quando não há
uma fase Z no detector (PLG, ENC, outros).
Substitua o detector com um que possua uma fase Z ou se usar o detector como ele é, ajustada a
mudança de controle de posição para “Depois da paragem de desaceleração” nos parâmetros
(Parâmetros do fuso, SP129 bitE: 1) e ajuste o eixo para "Eixo sem ponto zero" (Parâmetros
de retorno ao ponto zero, sem ref: 1).
(2) Ocorrerá um erro de programa (P430), se um comando do eixo C é emitido com o servo
desligado ou durante uma orientação.
(3) Não execute um servo desligado, durante um comando de eixo C.
Os comandos do eixo C restantes serão apagados com o servo ligado.
(Se o servo desligado é executado durante o controle do eixo C, a alimentação parará e o controle
do fuso ocorrerá.)
(4) Se o servo ligado é executado durante a rotação do fuso, a rotação parará e o controle do eixo
C ocorrerá.
(5) O retorno à posição de referência do tipo garra não é possível para o eixo C.
Ajuste o retorno à posição de referência, no método de orientação, nos parâmetros (Parâmetros
do fuso, SP129 bitE: 0) ou ajuste o eixo para "Eixo sem ponto zero" (Parâmetros de retorno ao
ponto zero, sem ref: 1).
143
10.6 Controle de fuso múltiplo
Função e emprego
O controle de fuso múltiplo é uma função usada para controlar o sub-fuso em uma
máquina-ferramenta que possui um fuso principal (1º fuso) e um sub-fuso (2º ao 4º fuso).
Controle II de fuso múltiplo: Controle seguindo o sinal externo (sinal de

(ext36/bit0 = 1) seleção de comando do fuso, sinal de seleção
do fuso) e comando de controle do fuso
([S∗∗∗∗∗ ;] somente), etc.
O comando de seleção do fuso [S¡=∗∗∗∗∗ ;]
não pode ser usado.
144
10.6.1 Controle de fuso múltiplo II
Função e emprego
O controle II do fuso múltiplo é uma função que designa qual fuso selecionar com os sinais do PLC.
O comando é emitido no fuso com um comando S.
(1) Seleção do comando de fuso, seleção do fuso
O comando S no fuso é emitido como um comando de velocidade de rotação no fuso

selecionado quando o sinal de seleção do fuso (SWS) do PLC é ligado. O fuso selecionado
roda na velocidade de rotação de saída. O fuso cuja seleção é cancelada quando o sinal de
seleção do fuso (SWS) é desligado, mantém a velocidade igual a que estava rodando antes de
ser cancelada. Isto permite a cada eixo ser simultaneamente rodado nas velocidades
diferentes de rotação. O sinal de seleção de comando do fuso é usado para determinar de qual
sistema de partes cada fuso recebe o comando S.
Lado PLC Habilitação fuso

Seleção comando do Seleção
fuso do fuso Paragem X18A0
Ent.velocidade Saída velocidade fuso 1º fuso
R7002 Y18A8 rotação do fuso rotação do fuso
Y1894
R6500/6501 R7000/7001
SWS
Lado PLC X1900
R7052 2º fuso
Y1908 Y18F4
R6550/6551 R7050/7051
SWS
Comando S $1 Lado PLC X1960
Comando S $2
R7102 3º fuso
Y1968
Y1954
R6600/6601 R7100/7101
SWS
Lado PLC X19C0
R7152 Y19C8
4º fuso
Y19B4
R6650/6651 R7150/7151
SWS
Seleção codific.
R2567
Ent.codificador $1
Ent.codificador $2
R2767
(Nota) Consulte o Manual de Interface do PLC para detalhes de cada sinal.
145
(1) Ajuste da velocidade de sujeição do fuso (G92)

Isto é válido somente no fuso selecionado com o sinal de seleção do fuso (SWS).
O fuso não selecionado com o sinal de seleção do fuso (SWS) mantém a velocidade na qual
ele estava rodando antes de ser cancelado.
(A velocidade de sujeição do fuso é mantida com o comando G92.)
(2) Controle de velocidade periférica constante
O controle da velocidade periférica constante pode ser aplicado em todos os fusos.
A velocidade de rotação do fuso é automaticamente controlada durante o controle da
velocidade periférica constante, de modo que quando a usinagem com velocidade periférica
constante, o sinal de seleção do fuso (SWS) para este fuso deve ser deixado ligado.
O fuso não selecionado com o sinal de seleção do fuso (SWS) mantém a velocidade na qual
ele estava rodando antes de ser cancelado.
(3) Corte de rosca/alimentação síncrona
As roscas são cortadas com o fuso selecionado com o sinal de seleção de fuso (SWS). O
retorno do codificador selecionado com o sinal de seleção do codificador é usado.
(4) Atarraxamento síncrono
O fuso de atarraxamento síncrono é selecionado com o sinal de seleção do fuso (SWS).
Selecione o fuso de atarraxamento síncrono, antes de emitir o comando de atarraxamento
síncrono. Não mude o sinal de seleção do fuso de atarraxamento síncrono, durante o modo de
atarraxamento síncrono.
Se um comando de modo de eixo C é emitido no fuso de atarraxamento síncrono, ocorrerá
"M01 operation error 1026". Quando o comando do eixo C é cancelado, o erro será cancelado
e a usinagem será retomada.
Se um comando de usinagem poligonal é emitido no fuso de atarraxamento síncrono,
ocorrerá "M01 operation error 1026". Quando o comando de usinagem de polígono é
cancelado, o erro será cancelado e a usinagem será retomada.
(5) Atarraxamento assíncrono
O fuso de atarraxamento assíncrono é selecionado com o sinal de seleção do fuso (SWS).
Selecione o fuso de atarraxamento assíncrono, antes de emitir o comando de atarraxamento.
Emita a solicitação de cálculo para mudar a seleção do fuso de atarraxamento assíncrono. Não
mude o sinal de seleção do fuso de atarraxamento assíncrono, durante o modo de
atarraxamento assíncrono.
(6) Retorno de atarraxamento
O fuso de retorno de atarraxamento é selecionado com o sinal de seleção do fuso (SWS).
Selecione o fuso no qual a execução do ciclo de atarraxamento é parada antes de ligar o
retorno de atarraxamento.
Se o retorno de atarraxamento é executado quando um fuso diferente é selecionado, ocorrerá "M01
operation error 1032". Não mude o sinal de seleção do fuso durante o retorno de atarraxamento.
Restrições
(1) O comando do valor manual S é inválido, quando o controle II de fuso múltiplo é válido.
(2) A configuração do parâmetro "#1199 Sselect" é inválida quando o controle II do fuso múltiplo é válido.
(3) O código G de mudança do modo de controle do fuso não pode ser usado quando o controle II
do fuso múltiplo é válido. Ocorrerá um erro de programa (P34).
(4) Os comandos "S1=∗∗∗" e "S2=∗∗∗" são inválidos quando o controle II do fuso múltiplo é válido.
Ocorrerá um erro de programa (P33).
(5) O sinal de saída do comando de deslocamento da engrenagem do fuso (GR1/GR2) não é
emitido quando o controle do fuso múltiplo é válido.
146
11. Funções da ferramenta (comando T)
11.1 Funções da ferramenta (M8-dígitos BCD)
11. Funções da ferramenta (comando T)

11.1 Funções da ferramenta (M8-dígitos BCD)
Função e emprego
As funções da ferramenta são conhecidas também simplesmente como funções T e elas

designam os números da ferramenta e o número de deslocamento da ferramenta. Elas são
designadas com um número de 8 dígitos, em seguida ao endereço T e um ajuste pode ser
comandado em um bloco. O sinal de saída é um código BCD de 8 dígitos e o sinal de iniciar.
Se a função T é designada no mesmo bloco como um comando de movimento, os comandos
podem ser executados em uma das duas ordens seguintes. As especificações da máquina
determinam qual sequência se aplica.
(1) A função T é executada depois do comando de movimento.
(2) A função T é executada simultaneamente com o comando de movimento.
O processamento e as sequências de conclusão são necessários para todos os comandos T.
147
12. Funções de compensação da ferramenta
12.1 Compensação da ferramenta

Função e emprego
A função de compensação da ferramenta básica inclui a compensação do comprimento da

ferramenta e a compensação do raio da ferramenta. Cada quantidade de compensação é
designada com o número de compensação da ferramenta. Cada quantidade de compensação é
inserida na unidade de exibição e ajuste ou programa.
Posição
referência
Comprimento
Compensação comprimento ferramenta ferramenta
ti
(Visão lateral)
Compensação raio ferramenta
Compensação
direita
(Visão plano)
Compensação esq.
148
Memória de compensação da ferramenta
Há dois tipos de memórias de compensação de ferramenta para o ajuste e seleção da quantidade

de compensação da ferramenta. (O tipo usado é determinado pelas especificações do fabricante
da máquina.)
Os ajustes da quantidade de compensação são pré-ajustados com a unidade de exibição e ajuste.
O tipo 1 é selecionado quando o parâmetro "#1037 cmdtyp" é ajustado em "1" e o tipo 2 é
selecionado quando ajustado em "2".
Classificação da
Tipo de memória de Classificação da
compensação do
compensação da compensação da forma,
comprimento, compensação
ferramenta compensação do desgaste
do raio
Tipo 1 Não aplicado Não aplicado
Tipo 2 Aplicado Aplicado
Referência
Ferramenta de
referência
Forma Compensação
comprimento
ferramenta
Quant.
de
Forma Quantidade de desgaste
desgaste
Compensação do raio
da ferramenta
149
Tipo 1
Uma quantidade de compensação corresponde a um número de compensação, como
mostrado à direita. Deste modo, elas podem ser usadas comumente, independente da
quantidade de compensação do comprimento da ferramenta, quantidade de compensação do
raio da ferramenta, quantidade de compensação da forma e quantidade de compensação do
desgaste.
(D1) = a1 , (H1) = a1
(D2) = a2 , (H2) = a2
: :
(Dn) = an , (Hn) = an
Nº da compensação Quantidade de
compensação
1 a1
2 a2
3 a3
• •
• •
n an
Tipo 2
A quantidade de compensação da forma relativa ao comprimento da ferramenta, quantidade
de compensação de desgaste, compensação da forma relativa ao raio da ferramenta e
quantidade de compensação de desgaste podem ser ajustados independentemente para um
número de compensação, como mostrado abaixo.
A quantidade de compensação do comprimento da ferramenta é ajustada com H e a
quantidade de compensação do raio da ferramenta com D.
(H1) = b1 + c1, (D1) = d1 + e1
(H2) = b2 + c2, (D2) = d2 + e2
: :
(Hn) = bn + cn, (Dn) = dn + en
Raio da ferramenta (D)

Comprimento da ferramenta (H)
(Compensação da posição)
Nº da
Quantidade
compen Quantidade de Quantidade de Quantidade de
de
sação compensação compensação compensação
compensação
do desgaste da forma do desgaste
da forma
1 b1 c1 d1 e1
2 b2 c2 d2 e2
3 b3 c3 d3 e3
• • • • •
• • • • •
n bn cn dn en
ATENÇÃO
Se a quantidade de compensação da ferramenta for alterada, durante a operação automática
(ou durante uma paragem de um bloco simples), torna-se válida a partir do próximo bloco ou
após vários blocos.
150
Nº de compensação da ferramenta (H/D)
Este endereço designa o número de compensação da ferramenta.
(1) H é usado para a compensação do comprimento da ferramenta e D é usado para o

deslocamento da posição da ferramenta e compensação do raio da ferramenta.
(2) O número de compensação da ferramenta que é designado uma vez não muda até que um
novo H ou D seja designado.
(3) O número de compensação pode ser comandado uma vez em cada bloco. (Se dois ou mais
números são comandados, o último será válido.)
(4) O número de ajustes de compensação que podem ser usados irão diferir de acordo com a
máquina.
Para 40 ajustes: Designe com os números H01 a H40 (D01 a D40).
(5) Se um valor que esse é ajustado, ocorrerá um erro de programa (P170).
(6) As gamas de valor de ajuste são as seguintes para cada número.

A quantidade de compensação para número de compensação é pré-ajustada com a unidade
de exibição e ajuste.
Quantidade de compensação da Quantidade de compensação do
forma desgaste
Ajuste
Sistema Sistema em Sistema Sistema em
métrico polegadas métrico polegadas
#1003=B#1003= ±99999.999 ±9999.9999 ±99999.999 ±9999.9999
B [mm] (pol) (mm) (pol)
±99999.9999 ±9999.99999 ±99999.9999 ±9999.99999
#1003=C
(mm) (pol) (mm) (pol)
±99999.99999 ±9999.999999 ±99999.99999 ±9999.999999
#1003=D
±99999.999999 ±9999.9999999 ±99999.999999 ±9999.9999999
#1003=E
151
12.2 Compensação/cancelamento da compensação do comprimento da ferramenta
12.2 Compensação/cancelamento da compensação do comprimento da ferramenta;

G43, G44/G49
Função e emprego
A posição final do comando de movimento pode ser a compensação através da quantidade de

pré-ajuste quando este comando é usado. Uma continuidade pode ser aplicada ao programa, pelo
ajuste do desvio actual a partir do valor de comprimento da ferramenta decidido durante a
programação como quantidade de compensação, usando esta função.
Formato do comando
Quando a compensação do comprimento da Quando a compensação do comprimento da

ferramenta é + ferramenta é -
G43 Zz Hh ; Compensação do comprimento G44 Zz Hh ; Compensação do comprimento
: da ferramenta (+) início : da ferramenta (−) início
G49 Zz ; Cancelamento da compensação G49 Zz ; Cancelamento da compensação
do comprimento da ferramenta do comprimento da ferramenta
(1) Quantidade de movimento da compensação do comprimento da ferramenta

A quantidade de movimento é calculada com as seguintes expressões quando o comando
da compensação do comprimento da ferramenta G43 ou G44 ou o comando de
cancelamento da compensação da ferramenta G49 é emitido.
Quantidade de
movimento do eixo Z
G43 Zz Hn1 z + (lh1) Compensação na direção + pela quantidade de
; compensação da ferramenta
G44 Zz Hh1 z - (lh1) Compensação na direção - pela quantidade de
; compensação da ferramenta
G49 Zz ; z - (+) (lh1) Cancelamento da quantidade de compensação
(Nota) lh1 : Quantidade de compensação para o número de compensação h1
Independente do comando de valor absoluto ou comando de valor incremental, o ponto final

actual será o ponto compensado pela quantidade de compensação designada para o valor
da coordenada do ponto final do comando de movimento programado.
O modo G49 (cancelamento de compensação do comprimento da ferramenta) é inserido
quando a força é ligada ou quando M02 tiver sido executado.
(Exemplo 1) Para o comando de valor
absoluto
R
H01 = -100000
N1 G28 Z0 T01 M06 ;
N2 G90 G92 Z0 ;
N3 G43 Z5000 H01 ;
N4 G01 Z-50000 F500 ;
Compensação
comprimento
(Exemplo 2) Para o comando de valor da ferramenta
incremental H01=-100. +5.00
H01 = -100000
N1 G28 Z0 T01 M06 ; 0
Peça trabalho
N2 G91 G92 Z0 ; W
N3 G43 Z5000 H01 ;
N4 G01 Z-55000 F500 ;N4
-50.000
G01 Z-55000 F500 ;
152
(2) Nº da compensação
(a) A quantidade de compensação difere de acordo com o tipo de compensação.
Tipo 1
R
G43 Hh1 ;
Quando o tipo acima é comandado, a
quantidade de compensação lh1 comandada
com o número de compensação h1 será
aplicada comumente, independentemente lh1
da quantidade de compensação do
comprimento da ferramenta, quantidade de Peça trabalho
compensação do raio da ferramenta,
quantidade de compensação da forma ou
quantidade de compensação do desgaste. Mesa
Tipo 2 R
G43 Hh1 ;
Quando o tipo acima é comandado, a Quantidade
Wear compensation
compensação
quantidade de compensação lh1 comandada desgaste
com o número de compensação h1 será
como segue. lh1 Quantidade compensação forma
lh1: Quantidade de compensação da forma +
compensação do desgaste Peça trabalho
Mesa
(b) A gama válida do número de compensação irá diferir de acordo com as especificações
(Número de ajustes da compensação).
(c) Se o número de compensação comandada excede a gama de especificação, ocorrerá
(d) O cancelamento do comprimento da ferramenta será aplicado quando H0 é designado.
(e) O número de compensação comandado no mesmo bloco como G43 ou G44 será válido
para os seguintes modais.
(Exemplo 3)
G43 Zz1 Hh1 ; A compensação do comprimento da ferramenta é
executada com h1.
:
G45 Xx1 Yy1 Hh6 ;
:
G49 Zz2 ; ...................A compensação do comprimento da ferramenta é
.....................................cancelada.
:
G43 Zz2 ; ...................A compensação do comprimento da ferramenta é
................................executada novamente com h1.
:
(f) Se G43 é comandado no modal G43, a compensação da diferença entre o dado do

número da compensação será executada.
(Exemplo 4)
G43 Zz1 Hh1 ; .......... Torna-se o movimento z1 + (hh1).
:
G43 Zz2 Hh2 ; ........... Torna-se o movimento z2 + (hh2 - lh1) .
:
O mesmo se aplica para o comando G44 no modal G44.
153
(3) Eixo válido para a compensação do comprimento da ferramenta

(a) Quando o parâmetro "#1080 Dril_Z" é ajustado em "1", a compensação do comprimento
da ferramenta é sempre aplicada no eixo Z.
(b) Quando o parâmetro "#1080 Dril_Z" é ajustado em "0", o eixo dependerá do endereço do
eixo comandado no mesmo bloco como G43. A ordem de prioridade é mostrada abaixo.
Zp > Yp > Xp
(Exemplo 5)
G43 Xx1 Hh1 ; ................compensação + no eixo X
:
G49 Xx2 ;
:
G44 Yy1 Hh2 ; ................compensação - no eixo Y
:
G49 Yy2 ;
:
G43 αα1 Hh3 ;.................compensação + no eixo adicional
:
G49 αα1 ;
:
G43 Xx3 Yy3 Zz3 ; .........compensação é aplicada no eixo Z
:
G49 ;
O manejo do eixo adicional seguirá os ajustes dos parâmetros "#1029 a 1031 aux_I, J e K"
Se a compensação do comprimento da ferramenta é comandada para o eixo rotativo,
ajuste o nome do eixo rotativo para um dos eixos paralelos.
(c) Se H (número da compensação) não é designado no mesmo bloco como G43, o eixo Z
será válido.
(Exemplo 6)
G43 Hh1 ; .........................Compensação e cancelamento no eixo X
:
49 ;
(4) Movimento durante outros comandos no modal de compensação do comprimento da

ferramenta
(a) Se o retorno à posição de referência é executado com G29 e a operação manual, a
compensação do comprimento da ferramenta será cancelada quando o retorno à posição
de referência é completado.
(Exemplo 7)
G43 Zz1 Hh1 ;
:
G28 Zz2 ; ........................ Cancelado quando a posição de referência é
..................................... alcançada.
:
G43 Zz2 Hh2 ; (Igual a G49)
:
G49 G28 Zz2 ; ................ Depois que o eixo Z é cancelado, o retorno à
posição de referência é executado.
(b) O movimento é comandado no sistema de coordenadas da máquina G53, o eixo se

moverá na posição da máquina, quando a quantidade de compensação de ferramenta é
cancelada. Quando o sistema de coordenadas da peça de trabalho G54 a G59 é
retornado, a posição retornada será as coordenadas deslocadas pela quantidade de
compensação da ferramenta.
154
12.3 Compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo de ferramenta ; G
12.3 Compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo de ferramenta;

G43.1/G49
Função e emprego
(1) Mudanças na compensação do comprimento da ferramenta na quantidade de compensação e

direção do eixo da ferramenta .O comprimento da ferramenta pode ser compensado na
direção do eixo da ferramenta, mesmo quando o eixo de rotação roda e a direção do eixo de
ferramenta se torna outro diferente da direção do eixo Z. Ao usar esta função e ajustando o
desvio entre o ajuste da quantidade do comprimento da ferramenta no programa e o
comprimento da ferramenta actual como quantidade de compensação, pode ser criado um
programa mais flexível. Isto é especialmente válido para programas nos quais muitos
comandos de movimento do eixo de rotação estão presentes.
A quantidade de compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo da
ferramenta pode ser modificada pela rotação do gerador de impulsos manual, quando a
quantidade de compensação do comprimento da ferramenta tiver está sendo mudada durante
a compensação de comprimento da ferramenta, no modo de direção do eixo da ferramenta.
(2) Configuração da máquina

A compensação usando a compensação do comprimento da ferramenta na função de direção
do eixo da ferramenta é aplicada na direção do eixo da ponta da ferramenta (eixo rotativo).
Assim como para os eixos que determinam a direção da compensação, uma combinação do
eixo C (fuso) para a rotação do eixo Z e o eixo A para a rotação do eixo X ou o eixo B para a
rotação do eixo Y, é designada usando um parâmetro.
Eixo C
Centro rotação
Eixo A
Ferramenta Centro rotação

Eixo A ou B
Direção do eixo Z Ferramenta
(direção compensação)
Direção do eixo Eixo B
(direção compensação)
C
X
Peça trabalho A Peça trabalho
B
Y
Eixo A ou B Eixo B ou C Eixo A ou B
Formato do comando
G43.1 Xx Yy Zz Hh ; Compensação do comprimento da ferramenta na direção do

G49 Xx Yy Zz ; eixo de ferramenta
Cancelamento da compensação do comprimento da ferramenta
Xx, Yy, Zz : Dados do movimento
Hh : Número de compensação do comprimento da ferramenta
(Se o número de compensação excede a gama de especificações,
155
(1) G43, G44 e G43.1 são todos códigos G no mesmo grupo. Deste modo, não é possível
designar mais que um destes comandos simultaneamente para a compensação. G49 é usado
para cancelar os comandos G43, G44 e G43.1.
(2) Se o comando G43.1 é designado, quando a opção para a compensação do comprimento da
ferramenta na direção do eixo da ferramenta não é fornecida, ocorrerá um erro de programa (P930).
(3) Se a posição de referência não tiver sido completada por qualquer dos eixos X, Y, Z, A ou B e
C no bloco G43.1, ocorrerá um erro de programa (P430). Entretanto, o erro não se aplica aos
seguintes casos.
- Quando os eixos mecânicos tiverem sido selecionados:
O erro não se aplica aos eixos A, B e C.
- Quando "1" tiver sido ajustado para o parâmetro de retorno ao ponto zero "#2031 noref":
O erro não se aplica ao eixo para o qual "noref" é ajustado em "1" porque é considerado
se o retorno à posição de referência do eixo já foi completado.
Mudança quantidade da compensação comprimento ferramenta na direção eixo ferramenta
(1) Quando as seguintes condições tiverem sido alcançadas, a quantidade de movimento da

manivela é adicionado à quantidade de compensação do comprimento da ferramenta na
direção do eixo da ferramenta, pela rotação do gerador de impulsos manual.
● Quando o modo de operação é o modo de operação de fita, memória ou MDI e o estado
é "durante a paragem do bloco simples", "durante a retenção da alimentação" ou "durante o
movimento de alimentação de corte".
Note que a quantidade de compensação não pode ser modificada durante um erro ou aviso.
● Durante a compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo de ferramenta (G43.1).
● Na quantidade de compensação do comprimento da ferramenta no modo de mudança
de
direção do eixo de ferramenta (YC92/1).
● No modo de interrupção & alimentação da manivela da ferramenta (YC5E/1).
● O 3º eixo (eixo da ferramenta) é selecionado para o eixo de seleção da manivela.
(2) A quantidade de mudança é cancelada quando o número de compensação é mudado.
(Nota 1) O valor da coordenada na quantidade de compensação do comprimento da ferramenta

no modo de mudança de direção do eixo da ferramenta opera do mesmo modo quando o
manual ABS está ligado, independentemente do interruptor ABS manual (YC28) ou
parâmetro de especificação do eixo básico "#1061 intabs".
(Nota 2) Se a quantidade de compensação é mudada durante a operação contínua, paragem do
bloco simples ou retenção da alimentação, a quantidade de compensação será efetiva
imediatamente no próximo bloco.
(Exemplo) Ao mudar a quantidade de compensação durante a operação contínua.
156
Quantidade
compensação
mudada
Trajeto depois da
compensação
Quantidade compensação
antes da mudança Trajeto do progra
Peça de trabalho
(Exemplo) Ao mudar a quantidade de compensação durante a operação contínua.

Quantidade
compensação
Quantidade mudada
compensação Trajeto depois da
mudada compensação
Quantidade compensação
antes da mudança Trajeto programa
Peça trabalho
Paragem bloco simples
(Nota 3) Ao mudar a quantidade de compensação, a quantidade de compensação

correspondente ao número da compensação actual será mudada. Entretanto, ao
executar a reinicialização do NC ou a compensação do comprimento da ferramenta na
direção de cancelamento do eixo da ferramenta (G49), a quantidade de compensação
será retornada à original.
Compensação comprimento ferramenta no vetor direção do eixo ferramenta
Os vetores que representam a compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo da

ferramenta são os seguintes.
(1) Quando os eixos A e C são ajustados como eixos rotativos:
Vx = L × sin (A) × sin (C)
Vx = L × sin (A) × sin (C)
Vz = L × cos (A)
(2) Quando os eixos B e C são ajustados como eixos rotativos:

Vx = L × sin (B) × cos (C)
Vy = L × sin (B) × sin (C)
Vz = L × cos (B)
Vx, Vy, Vz : Compensação do comprimento da ferramenta nos vetores de direção do eixo da

ferramenta para os eixos X, Y e Z.
L : Quantidade de compensação do comprimento de ferramenta (1h)
A, B, CA, B, C : Ângulo de rotação
(posição de coordenada da máquina) dos eixos A, B e C
157
Trajeto depois da compensação

do comprimento da ferramenta na
direção do eixo da ferramenta
Trajeto programa
Comando G43.1
Comando G44
(3) Comando do ângulo do eixo rotativo

O valor usado do ângulo do eixo rotativo (eixo da ponta de ferramenta) difere de acordo com o
tipo do eixo rotativo envolvido.
Quando os servo eixos são usados:
A posição da coordenada da máquina é usada para os ângulos de rotação dos eixos A, B e C.
Quando os eixos mecânicos são usados:
Em vez da posição da coordenada da máquina dos eixos, os valores lidos nos registros R
(R2628 a R2631) são usados para os ângulos de rotação dos eixos A, B e C.
Reinicialização da quantidade de compensação
A compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo da ferramenta é apagada nos

seguintes casos.
(1) Quando o retorno à posição de referência manual é completada.
(2) Quando a reinicialização 1, reinicialização 2 ou reinicialização e rebobinamento tiver sido
executado.
(3) Quando o comando G49 tiver sido designado.
(4) Quando o comando de nº 0 de compensação tiver sido executado.
(5) Quando a reinicialização NC tiver sido executada com o ajuste "1" para o parâmetro do
sistema básico "#1151 rstint".
(6) Quando o comando G53 é designado enquanto o estado de compensação ainda está
estabelecido, a compensação é temporariamente cancelada e a ferramenta se move na
posição da máquina designada por G53.
158
Exemplo de programa
(1) Exemplo de usinagem do arco

É mostrado abaixo um exemplo de um programa para usinagem linear → arco → arco →
linear, usando os eixos rotativos B e C no plano ZX.
Programa de usinagem Eixo X

N01 G91 G28 X0 Y0 Z0 ; Quantidade de compensação H01 = 50 mm Quantidade
N02 G28 B0 C0 ; N07 compens.comp
N03 G90 G54 G00 X400. Y0 ; ferramenta
N04 Z-150. ; N08 N09

Trajeto depois
N05 B90. ; eixo B: 90 graus Ferram. sem compensação
N06 G18 ; compensação Trajeto
programado
N07 G43.1 X250. H01 ; Compensação do comprimento da ferramenta
na direção do eixo de ferramenta ligada N10 Eixo Z
N08 G01 Z0 F200 ;
N09 G02 X0 Z250. I-250. K0 B0 ; Arco direito superior, eixo B: 0 graus
N11
N10 G02 X-250. Z0 I0 K-250. B-90. ; Arco direito inferior,
eixo B: -90 graus
N12
N11 G01 Z-150. ;
N12 G00 G44 X-400. ; Compensação do comprimento da ferramenta Exemplo de programa
na direção do eixo da ferramenta desligado
N13 G91 G28 B0 C0 ;
Eixo X
N14 G28 X0 Y0 Z0 ;
N15 M02 ;
N07
N08
N09 Trajeto depois
Quantidade compensação compensação
comprimento ferramenta
Trajeto programado
Eixo Z
N10
N11
N12
(Referência)
Exemplo da compensação
do comprimento ferramenta
159
(1) Relação com a conversão da coordenada tridimensional

(a) Ocorrerá um erro de programa (P931), se a conversão da coordenada tridimensional é
realizada durante a compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo da
ferramenta.
(b) Ocorrerá um erro de programa (P921), se o comprimento da ferramenta é compensado
na direção do eixo da ferramenta durante a conversão da coordenada tridimensional.
(c) Ocorrerá um erro de programa (P923), se a compensação do comprimento da
ferramenta na direção do eixo da ferramenta é comandada no mesmo bloco que a
conversão da coordenada tridimensional.
(2) Relação com o retorno à posição de referência automático

(a) Ocorrerá um erro de programa (P931), se o comando de G27 a G30 é emitido durante a
compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo da ferramenta.
(3) Relação com o retorno à posição de referência manual

(a) Retorno à posição de referência para o eixo ortogonal
A compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo da ferramenta será
cancelada, assim como o retorno à posição de referência do tipo grampo e o retorno à
posição de referência de alta velocidade.
<Retorno à posição de referência manual do eixo Y>

Z
N1G90G00G54X0Y0Z0 ;
N2 → Posicionamento na origem da peça de trabalho
Y N2G00A45. ;
45° M → Rotação do eixo rotativo em 45°
N1
N3G43.1H1 ;
→ Compensação comprimento ferramenta na
W direção do eixo de ferramenta ligada
N3 N4G19G03Y-5.858Z-14.142J14.142K-14.142A90.;
→ Corte circular
*Retorno à posição referência tipo grampo manual
N4
N5G00Y0. ;
N6Z0.
:
:
Retorno à posição de referência tipo grampo manual
<Movimento depois do retorno à posição de referência manual do eixo Y>

Z
Y
M N5G00Y0. ;
→ Posicionamento na posição onde a
compensação do comprimento da
ferramenta na direção do eixo de
W ferramenta foi cancelada.
N6Z0.
N6 compensação do comprimento da
ferramenta na direção do eixo de
ferramenta foi cancelada.
:
:
N5
160
(b) Retorno à posição de referência para o eixo rotativo

A compensação do comprimento da ferramenta na direção do eixo da ferramenta será
cancelada, assim como o retorno à posição de referência do tipo grampo e o retorno à
posição de referência de alta velocidade.
<Retorno à posição de referência manual do eixo A>

Z
Y N1G90G00G54X0Y0Z0 ;
M → Posicionamento na origem da peça de trabalho
N2 45° N2G00A45. ;
→ Rotação do eixo rotativo em 45°
W N3 N3G43.1H1 ;
→ Compensação comprimento ferramenta na
N3
direção do eixo de ferramenta ligada
N4 N4G19G03Y-5.858Z-14.142J14.142K-14.142A90.;
→ Corte circular
*Retorno à posição referência tipo grampo manual
N5G00Y0. ;
N6Z0.
90°
:
:
Retorno à posição referência tipo grampo
<Movimento depois do retorno à posição de referência manual do eixo A>

Z
Y
M
N5G00Y0. ;
W
ferramenta na direção do eixo da
N6 N6Z0. ;
ferramenta na direção do eixo da
:
N5 :
(4) Relação com a verificação gráfica

(a) A verificação gráfica descreve um trajeto depois da compensação.
161
12.4 Compensação do raio de ferramenta
12.4 Compensação do raio de ferramenta; G38, G39/G40/G41,G42

Função e emprego
Esta função compensa o raio da ferramenta. A compensação pode ser realizada na direção do
vetor aleatório pela quantidade do raio da ferramenta selecionada com o comando G (G38 a G42)
e o comando D.
Formato do comando
: Cancelamento da compensação do raio

G40X__Y__ ;
da ferramenta
: Compensação do raio da ferramenta
G41X__Y__ ;
(esquerda)
: Compensação do raio da ferramenta
G42X__Y__ ;
(direita)
: Mudança ou retenção do vetor de Pode ser comandado somente
G38I__J__ ;
compensação durante o modo de
G39X__Y__ ; : Mudança do canto compensação do raio.
O número dos ajustes de compensação irá diferir de acordo com o modelo da máquina.
(O número de ajustes é o total do deslocamento do comprimento da ferramenta, o deslocamento
da posição da ferramenta e os ajustes de compensação do raio da ferramenta.)
O comando H é ignorado durante a compensação do raio da ferramenta e somente o comando D
é válido.
A compensação será executada dentro do plano designado com o código G de seleção do plano
ou dos 2 eixos de endereço do eixo e outros eixos, diferentes daqueles incluídos no plano
designado e os eixos paralelos no plano designado, não serão afetados. Consulte a seção na
seleção do plano para detalhes sobre a seleção do plano com o código G.
162
12.4.1 Operação de compensação do raio da ferramenta
Modo de cancelamento de compensação do raio de ferramenta
O modo de cancelamento de compensação do raio da ferramenta é estabelecido por uma das

seguintes condições.
(1) Depois que a força tenha sido ligada
(2) Depois que o botão de reinicialização na unidade de ajuste e exibição tenha sido premido
(3) Depois que o comando M02 ou M30 com a função de reinicialização tenha sido executado
(4) Depois que o comando de cancelamento da compensação do raio da ferramenta (G40) tenha
sido executado
Os vetores de deslocamento são iguais a zero no modo de cancelamento de compensação e o
trajeto do ponto do nariz da ferramenta coincide com o trajeto programado.
Os programas, incluindo a compensação do raio de ferramenta, devem ser concluídos no modo
de cancelamento da compensação.
Início de compensação do raio de ferramenta (partida)
A compensação do raio da ferramenta começa quando todas as condições seguintes são

alcançadas no modo de cancelamento da compensação.
(1) O comando de movimento é emitido depois de G41 ou G42.
(2) O número do deslocamento da compensação do raio da ferramenta é 0 < D ≤ número de
deslocamento max.
(3) O comando do movimento de posicionamento (G00) ou interpolação linear (G01) é emitido.
No início da compensação, a operação é executada depois de ao menos três blocos de comando
de movimento (se os três blocos de comando de movimento não estiverem disponíveis, depois de
cinco blocos de comando de movimento) tenham sido lidos independentemente da operação
contínua ou operação de bloco simples.
Durante a compensação, 5 blocos são pré-lidos e a compensação é aritmeticamente processada.
Diagrama de transição do modo de controle
Programa de T____; S____; G00____; G41____; G01____; G02____;

usinagem Início dos 5 blocos de pré-leitura
G01_; G02_;
Buffer de pré-leitura
T__; S__; G00_; G41_; G01_; G02_;
Bloco de execução
T__; S__; G00_; G41_; G01_; G02_;
Há dois meios de iniciar a operação de compensação: tipo A e tipo B.

O tipo pode ser selecionado com o bit 2 do parâmetro "#1229 set 01". Este tipo é usado em comum
com o tipo de cancelamento da compensação.
Na seguinte figura explicativa, “S” denota o ponto de paragem do bloco simples.
163
Início do movimento da compensação do raio da ferramenta
(1) Para o lado interno do canto
Linear Linear Linear Circular
θ Trajeto programa θ
r = Quantid.compensação r Trajeto do
programa
Traj.centro ferram. s
s
G42 G42 Traj.centro

ferramental
t
Ponto inic. Ponto inic.
Centro do círculo
(2) Para o lado externo do canto (ângulo obtuso) [90°≤0<180°]
Linear Linear(Tipo A) Linear Circular(Tipo A)

s Traj.centro ferram. s
Traj.centro
r ferram.
r = Quant.compensação
G41 G41
Trajeto programa
θ θ
Pto inicial Pto inicial Centro do círculo Trajeto

programa
Linear Linear(Tipo B) Linear Circular(Tipo B)
Ponto de interseção Ponto de interseção

s s
Traj.centro ferram. r Traj.centro
r r ferram.
r
Trajeto programa G41
G41 θ
θ
Pto inicial Pto inicial Trajeto programa

Centro do círculo
164
(3) Para o lado externo do canto (ângulo obtuso) [0<90°]
Linear Linear(Tipo A) Linear Circular(Tipo A)
Centro
de círculo
Traj.centro ferram.
s s
Traj.centro ferram. Trajeto programa
r r
G41 G41
Pto inicial Pto inicial
Linear Linear(Tipo B) Linear Circular(Tipo B)

Centro
de círculo
Trajeto centro ferramenta

s s
Trajeto centro ferramenta Trajeto programa
r r
r r
G41 G41
Pto inicial Pto inicial
(Nota) Se há um comando de movimento do eixo no mesmo bloco que G41 ou G42, a compensação
é realizada perpendicularmente na direção do próximo bloco.
165
Operação no modo de compensação
Em relação ao trajeto do programa (G00, G01, G02, G03), o trajeto do centro da ferramenta é
encontrado a partir do arco do círculo/linha reta para criar a compensação.
Inclusive se o mesmo se comando de compensação (G41, G42) é emitido no modo de
compensação, o comando será ignorado.
Quando 4 ou mais blocos que não acompanham o movimento são comandados continuamente no
modo de compensação, ocorrerá um corte superior ou um corte inferior.
Quando o comando M00 tiver sido emitido durante a compensação do raio da ferramenta, a
pré-leitura é proibida.
(1) Usinagem de uma parede externa

Linear Linear (90°≤θ<180°) Linear Linear (0°<θ<90°)
Traj.centro ferram.
r
s
θ
θ Traj. programa
r
Traj. programa
s
Ponto de interseção Traj.centro ferram.
Linear Circular (90°≤θ180°) Linear Circular (0°<θ<90)
Traj.centro ferram.
θ r
s
r r Traj. programa θ Traj. programa
r
s Traj.centro ferram.
Centro do círculo
Centro do círculo
166
Circular Linear (90°≤θ<180°) Circular Linear (0°<θ<90°)
Centro do círculo
Trajeto programa
Trajeto programa
θ
θ
r
r r
Traj.centro ferram. r Traj.centro ferram. Centro do
círculo
s
Ponto de interseção
s
Circular Circular (90°≤θ<180°) Circular Circular (0°<θ<90°)
Centro do círculo
Trajeto programa
θ Trajeto programa
r θ
r
Traj.centro r r
s Traj.centro
ferramenta
Ponto de ferramenta
interseção
Centro do círculo Centro do círculo s Centro do círculo
167
(2) Usinagem de uma parede interna

Linear Linear (Ângulo obtuso) Linear Linear (Ângulo agudo)
θ
Traj. programa θ r Traj. programa
r
s s
Ponto de Traj.centro ferram.
r Traj.centro
interseção ferram.
Linear Circular (Ângulo obtuso) Linear Circular (Ângulo agudo)
θ
Traj. programa Traj. programa Centro do
r θ círculo
s s
Traj.centro ferram Ponto de Traj.centro ferram
interseção Ponto de r
r
interseção
Centro do círculo
Circular Linear (Ângulo obtuso) Circular Linear (Ângulo agudo)
θ
Centro do círculo
Trajeto programa
θ Trajeto programa
s
s Traj.centro ferram Ponto de
r Ponto de interseção
interseção r Traj.centro ferram
Centro do círculo
Trajeto programa Circular Linear (Ângulo obtuso) Circular Linear (Ângulo agudo)
Ponto de interseção Traj.centro θ Centro do círculo

s ferramenta
r
θ
Centro do círculo
Trajeto s
programa Traj.centro
Centro do Centro do
Ponto de ferramenta
círculo círculo interseção
r
Trajeto programa
th
168
(3) Quando o ponto final do arco não está no arco

Para o arco espiral .................... Um arco espiral será interpolado a partir do ponto inicial e
final do arco.
Para o comando de arco normal Se o erro depois da compensação está dentro do
parâmetro "#1084 RadErr", a área do ponto inicial do arco ao
ponto final é interpolada como um arco espiral.
Círculo hipotético Traj.centro ferram.
Trajeto programa Ponto final

do círculo
r
s
r
R
Centro do círculo
(4) Quando não existe um ponto de interseção interno

Em um exemplo tal como mostrado na figura abaixo, o ponto de interseção dos arcos A e B
pode deixar de existir devido à quantidade de deslocamento. Nestes casos, ocorre um erro de
programa (P152) e a ferramenta pára no ponto final do bloco anterior.
Paragem erro programa

Traj.centro ferram.
t
r Centro do círculo A
r
Trajeto programa
A B
Circulares interseção
linha A, B
Cancelamento compensação do raio de ferramenta
Se as seguintes condições são alcançadas no modo de compensação do raio da ferramenta, a

compensação será cancelada. Entretanto, o comando de movimento deve ser um comando que
não é um comando circular.
Se a compensação é cancelada por um comando circular, ocorre um erro de programa (P151).
(1) O comando G40 tiver sido executado.
(2) O número de ferramenta D00 tiver sido executado.
O modo de cancelamento é estabelecido depois que o comando de cancelamento da
compensação tiver sido lido, a leitura do bloco 5 sido suspensa e a pré-leitura do bloco 1 tornada
operacional.
169
Operação de cancelamento da compensação do raio de ferramenta
(1) Para o lado interno do canto
Linear Linear Circular Linear
r = Quant.compensação r Trajeto programa

G40 G40
Traj.centro
ferram.
Ponto final Ponto final
Centro do círculo
(2) Para o lado externo do canto (ângulo obtuso)
Linear Linear (Tipo A) Circular Linear (Tipo A)

r = Quant.compensação r
Traj.centro ferram.
G40 G40
Trajeto programa
θ θ

Trajeto
Centro do
programa
círculo
Linear Linear (Tipo B) Circular Linear (Tipo B)
Ponto de interseção s
s
Traj.centro ferram. Traj.centro
r r
r ferram.
r
G40 Trajeto programa G40

θ θ
Trajeto
programa
Centro do círculo
170
(3) Para o lado externo do canto (ângulo agudo)

Linear Linear (Tipo A) Circular Linear (Tipo A)
Centro do círculo
s Traj.centro ferram.
r Traj.centro ferram
Trajeto programa s
θ
r Trajeto programa
G40
θ
G40
Ponto final
Ponto final
Linear Linear (Tipo B) Circular Linear (Tipo B)

Centro do círculo
Traj.centro ferram.
Traj.centro ferram.
r r
Trajeto
s Trajeto programa s programa
θ θ
r r
G40 G40
171
12.4.2 Outros comandos e operações durante a compensação do raio de ferramenta
Inserção do arco do canto
Um arco, que usa a quantidade de compensação como o raio, é inserido sem o cálculo do ponto
de interseção no canto da peça de trabalho quando G39 (arco de canto) é comandado.
Ponto de
Círculo interseção Círculo
inserido s Traj.centro ferram. inserido Trajeto programa
r = Quantid.
r =Quantid. compensação compensação
s
Trajeto programa Traj.centro ferram.
Ponto de
interseção
(Com comando G39) (Sem comando G39) (Com comando G39) (Sem comando G39)
P/ compensação lado externo P/ compensação lado interno
Traj.centro ferram. N5 N1 G28X0Y0 ;

Trajeto programa N2 G91G01G42X20.Y20.D1F100 ;
N3 G39X40. ;
N4 G39Y40. ;
N6 N4 N5 G39X-40. ;
N6 Y-40. ;
N7 G40X-20.Y-20. ;
N7 N8 M02 ;
N3
N2
X
D1=5.000
N1
172
Mudança e retenção do vetor de compensação
O vetor de compensação pode ser modificado ou retido durante a compensação do raio de

ferramenta, usando o comando G38.
(1) Retenção do vetor:Quando G38 é comandado em um bloco que tem um comando de

movimento, o ponto de interseção não será calculado no ponto final do
programa e em vez disso o vetor do bloco anterior será mantido.
G38 Xx Yy ;
Isto pode ser usado para a alimentação de captação, etc.
(1) Retenção do vetor de compensação interno (2) Retenção do ângulo agudo de compensação externo
Traj.centro ferram.
N11 Trajeto de programa
N12 r1
r1
N13 N12
r1 N11 r1
N11G1Xx11;
N12G38Xx12Yy12; Traj.centro ferram. N11G1Xx11Yy11; N13 Trajeto programa
N13G40Xx13; N12G38Xx12Yy12;
N13G40Xx13;
r1: Vetor no cálculo de interseção bloco N11-N12 r1: Vetor no cálculo interseção do bloco N11-N12
(3) Retenção do ângulo obtuso de compensação ext.
r1
Traj.centro ferram.
N12
N11 r1
N11G1Xx11Yy11; N13 Trajeto programa
N12G38Xx12Yy12;
N13G40Xx13;
r1: Vetor no cálculo intereseção bloco N11-N12
(2) Mudança do vetor: Uma nova direção do vetor de compensação pode ser comandada com
I, J e K e uma nova quantidade de deslocamento com D.
(Elas podem ser comandadas no mesmo bloco que o comando de
movimento.)
G38 Ii Jj Dd ; (I, J e K irão diferir de acordo com o plano selecionado.)
Traj.centro ferram. N11G1Xx11;

N12Yy12;
j
d N13 d N13G38Xx13IiJjDd;
N14G40Xx14Yy14;
N12 i
N14 O vetor “d” da quantidade de
N11 Trajeto programa
compensação é criado na direção
do vetor i e j comandado.
(Nota) Se G38 é comandado no mesmo bloco que os comandos I e J do bloco circular (G02/G03), I e J
serão manejados como o vetor G38 e ocorrerá um erro.
173
Mudança da direção de compensação durante a compensação do raio de ferramenta
A direção da compensação é determinada pelos comandos de compensação do raio de

ferramenta (G41, G42) e o sinal da quantidade de compensação.
Sinal quantidade
Compensação
+ -
Código G
Compensação do lado Compensação do lado
G41
esquerdo direito
Compensação do lado Compensação do lado
G42
direito esquerdo
A direção da compensação pode ser mudada, mudando o comando de compensação no modo de

compensação sem que ela tenha sido cancelada primeiro. Entretanto, nenhuma mudança é
possível no bloco inicial de compensação e no bloco seguinte.
Consulte a seção “12.4.5 Precauções gerais para a compensação do raio de ferramenta” para o
movimento quando o símbolo é mudado.
Linear Linear
Traj.centro ferram.
r
r Se não há ponto de
interseção quando a
Trajeto programa direção de compensação é
G41 G41 G42 mudada.
r
r
Linear ↔ Circular
r
r
G41 G42 G41 G41 G42
Trajeto programa
r r
Trajeto centro ferram.
174
Circular ↔ Circular
Traj.centro ferramenta
Centro círculo
‚’ ’
G41 G42
Trajeto programa
G41
‚’ ’
Centro círculo
G41 G41 G42
Retorno linear
G41
Traj. centro ferram.
G42
r
Trajeto programa
Arco excedente de 360° devido à compensação No caso abaixo, é possível que o arco possa
G42 exceder 360°
a. Com a seleção da direção de
deslocamento, baseada em G41/G42
b. I, J, K foi comandado em G40.
Trajeto programa
Traj. centro
Nos casos como este, o trajeto do centro da
ferramenta
ferramenta irá passar através da seção onde
o arco é duplicado, devido à compensação e
a seção que será deixada sem corte.
G41
G42
Seção sem corte
175
Comando de eliminação do vetores de compensação temporariamente
Quando o seguinte comando é emitido no modo de compensação, os vetores de deslocamento

são temporariamente eliminados e um retorno é então feito automaticamente no modo de
compensação.
Neste caso, a compensação não é cancelada e a ferramenta vai diretamente do vetor do ponto de
interseção ao ponto sem vetores ou, em outras palavras, para o ponto de comando programado.
Quando é feito um retorno para o modo de compensação, ele vai diretamente para o ponto de
interseção.
(1) Comando de retorno à posição de referência

S
S
N5 N6 N7 N8
~
(G41)
N5 G91 G01 X60. Y30. ; Temporariamente sem vetores de compensação
N6 G28 X50. Y-40. ; no ponto intermediário.
N7 X30. Y-60. ; (Posição de referência quando não há ponto
N8 X70. Y40. ; intermediário)
~
(2) Comando de corte de rosca G33

A compensação do raio do nariz de ferramenta não se aplica ao bloco G33.
G33
Ponto de
interseção
Traj.centro
(G41) ferramenta.
r
Trajeto programa
(3) O vetor de compensação será eliminado temporariamente com o comando G53

(seleção do sistema de coordenadas da máquina básica).
(Nota 1) Os vetores de compensação não mudam com o comando de ajuste do sistema de

coordenadas (G92).
176
Blocos sem movimento e comando de inibição M de pré-leitura
Os seguintes blocos são conhecidos como blocos sem movimento.

a. M03 ; ..................................... Comando M
b. S12 ; ..................................... Comando S
c. T45 ; ..................................... Comando T
d. G04 X500 ; ............................ Pausa
e. G22 X200. Y150. Z100 ; ........ Ajuste da região inibição usinagem Sem movimento
f. G10 L10 P01 R50 ; ............... Ajuste quantidade deslocamento
g. G92 X600. Y400. Z500. ; ....... Ajuste do sistema coordenadas
h. (G17) Z40. ; ........................ Movim.mas não no plano deslocamento
i. G90 ; ..................................... Código G somente
j. G91 X0 ; ................................ Quant.movimento zero ..... A quant.movimento é zero
M00, M01, M02 e M30 são manejados como códigos de inibição M de pré-leitura.
(1) Quando o comando é designado no início da compensação
A compensação perpendicular será aplicada no próximo bloco de movimento.
N2
N1 X30. Y60. ;
N2 G41 D10 ; → Bloco sem movimento N3
N3 X20. Y-50. ;
N1
N4 X50. Y-20. ; N4
Se quatro ou mais blocos que não contêm comando de movimento continuam ou se há um

código de inibição M de pré-leitura, nenhum vetor de compensação é gerado.
N1 X30. Y60. ; N2, 3, 4, 5, 6
N2 G41 D10 ;
N3 G4 X1000 ; N7
Bloco sem Ponto de
N4 F100 ; interseção
movimento N1
N5 S500 ;
N8
N6 M3 ;
N7 X20. Y-50. ;
N8 X50. Y-20. ;
N2 N5
N1 G41 X30. Y60. D10 ;
N6
N2 G4 X1000 ;
Ponto de
N3 F100 ; Bloco sem N1 interseção
N4 S500 ; movimento N7
N5 M3 ;
N6 X20. Y-50. ;
N7 X50. Y-20. ;
177
(2) Quando um comando é designado no modo de compensação

Quando 4 ou mais blocos sem movimento seguem em sucessão no modo de compensação
ou quando não há código de inibição M de pré-leitura, os vetores do ponto de interseção
serão criados como habitualmente.
N6 G91 X100. Y200. ; N7 N8

N7 G04 X P1000 ; → Bloco sem movimento
N8 X200. ;
N6 N8
O bloco N7 é executado
N6 aqui.
Quando 4 ou mais blocos sem movimento seguem em sucessão ou se há um código de

inibição M de pré-leitura, os vetores de deslocamento são criados perpendicularmente no
ponto final do bloco anterior.
N11
N6 X100. Y200. ; N6 N11

N7 G4 X1000 ; N7 N10
N8 F100 ;
Bloco sem N6
N9 S500 ; movimento
N10 M4 ;
N11 W100. ;
Neste caso, ocorrre um corte.
(3) Quando comandado juntamente com o cancelamento da compensação
N8
N6 X100. Y200. ;
N7 G40 M5 ; N7
N8 X100. Y50. ;
N6
178
Quando I, J, K são comandados em G40
(1) .Se o bloco de comando do movimento final nos quatro blocos antes do bloco G40 é do modo
G41 ou G42, presume-se que o movimento é comandado na direção I, J ou K do vetor a partir
do ponto final do comando de movimento final. Depois da interpolação entre o trajeto do
centro da ferramenta hipotético e o ponto de interseção, ele será cancelado. A direção da
compensação não mudará.
(a,b) Trajeto centro ferramenta hipotético
(i,j)
Traj.centro N1 (G41) G1X_ ;
N2 A
ferram. N2 G40XaYbIiJj;
G41 r r
N1
Trajeto programa
Neste caso, o ponto de interseção será sempre obtido, independentemente, da direção da

compensação, mesmo quando o vetor comandado é incorreto, como mostrado abaixo.
(a,b)
N2
Traj.centro ferram. A
G41 Quando os símbolos i e j
N1 r
no exemplo do programa
Trajeto programa r acima estão incorretos
(i,j)
Traj.centro ferram. hipotético
Se o vetor de compensação, obtido com o ponto de cálculo da interseção, é extremamente

grande, um vetor perpendicular será criado no bloco antes de G40.
(a,b)
G40
Traj.centro ferram A
G41
r
Trajeto programa
(i,j) r
Traj.centro ferram.hitpotético
179
(2) Se o arco é 360° ou maior, devido aos detalhes de I, J e K em G40 depois do comando de
arco, ocorrerá uma seção sem corte.
r
Seção sem corte
N2 N1 (G42,G91) G01X200. ;
(i,j) N2 G02 J150. ;
N1 r N3 G40 G1X150. Y-150. I-100. J100. ;
Trajeo programa
r
Traj.centro ferram.
G42
G40
N3
Movimento do canto
Quando um número múltiplo de vetores de deslocamento é criado nas juntas entre os blocos de
comando de movimento, a ferramenta se moverá numa linha reta entre estes vetores.
Esta ação é chamada de movimento de canto.
Quando os vetores não coincidem, a ferramenta se move de modo a usinar o canto, embora este
movimento seja parte e parcela do bloco de união. Consequentemente, a operação no modo de
bloco simples executará o bloco anterior + movimento de canto como um bloco simples e o
movimento de união restante + bloco seguinte serão executados como um bloco simples na
operação seguinte.
Trajeto programa N1
N2
θ
r
Traj.centro ferram
r
Centro do círculo
Este movimento e taxa de
alimentação caem sob o bloco
N2.
Ponto paragem com bloco simples
180
12.4.3 Comandos G41/G42 e designação I, J, K
Função e emprego
A direção de compensação pode ser, intencionalmente, mudada com a emissão do comando

G41/G42 e I, J, K no mesmo bloco.
Formato do comando
G17 (plano XY) G41/G42 X__ Y__ I__ J__ ;

G18 (plano XY) G41/G42 X__ Y__ I__ J__ ;
G19 (plano YZ) G41/G42 Y__ Z__ J__ K__ ;
Designe um comando linear (G00, G01) num modo de movimento.
Vetores do tipo I, J (seleção do plano G17 XY)
O novo vetor do tipo I, J (plano G17) criado por este comando, é agora descrito. (Descrições
similares se aplicam ao vetor I, K para o plano G18 e para J, K do plano G19.)
Como mostrado nas figuras, os vetores com um tamanho equivalente à quantidade de
deslocamento são realizados para servir como vetor de compensação do tipo I, J
perpendicularmente à direção designada por I, J sem o ponto de interseção do trajeto programado
que está sendo calculado. O vetor I, J pode ser comandado mesmo no modo (modo G41/G42 no
bloco antes) e mesmo no início de compensação (modo G40 no bloco antes).
(1) Quando I, J é comandado no início da compensação

N110
N120 (G40)
N130
Y N140 N150 N100 G91 G41 X100. Y100. I150. D1 ;
D1 N110 G04 X1000 ;
N100 N120 G01 F1000 ;
X N130 S500 ;
N140 M03 ;
N150 X150. ;
Trajeto programa
path
Traj.centro ferram.
(2) Quando não há comandos de movimento no início da compensação.
Y
N3
(G40)
X
N2
N1 G41 I150. D1 ;
N2 G91 X100. Y100. ;
D1 N1
N3 X150. ;
181
(3) Quando I, J foi comandado no modo G41/G42 (plano G17)
(I,J)N110
(2)
(G17 G41 G91)
N100 D1
N120 N100 G41 G00X150. J50. ;
(1)
(2) N110 G02 I150. ;
N120 G00 X−150. ;
(N120)
Y
X
(1) Vetor tipo I, J
Trajeto programa (2) Vetor tipo cálculo do ponto
de interseção
Trajeto ferramenta depois da interrupção
(Referência)
(a) Plano G18
(K,I) N110
N100 (G18 G41 G91)

N120 N100 G41 G00 Z150. I50. ;
N110 G02 K50. ;
(N120) N120 G00 Z−150. ;
X
(b) Plano G19
(J,K) N110
(G19 G41 G91)
N100
N100 G41 G00 Y150. K50. ;
N120
N110 G02 J50. ;
N120 G00 Y−150. ;
(N120)
182
(4) Quando I, J foi comandado em um bloco sem movimento
N3 N4
N5
(I,J) N1 G41 D1 G01 F1000 ;
N2
N2 G91 X100. Y100. ;
N3 G41 I50. ;
N4 X150. ;
N5 G40 ;
N1
D1
Direção dos vetores de compensação
(1) No modo G41

A direção produzida pela rotação da direção comandada por I, J através de 90° à esquerda da
direção para frente do eixo Z (eixo 3) como visto no ponto zero
(Exemplo 1) Com I100. (Exemplo 2) Com I-100.
(-100, 0 direção IJ)
Direção do vetor de
compensação
(100, 0) direção IJ
Direção do vetor de compensação
(2) No modo G42

A direção produzida pela rotação da direção comandada por I, J através de 90° à direita da
direção para frente do eixo Z (eixo 3) como visto no ponto zero
(Exemplo 1) Com I100. (Exemplo 2) Com I-100.
(0, 100 direção IJ) Direção do vetor de compensação
Direção do vetor de compensação (-100, 0) direção IJ
183
Seleção do modal de compensação
O modal G41 ou G42 pode ser selecionado a qualquer momento.

y N1 G28 X0 Y0 ;
N2 G41 D1 F1000 ;
x N3 G01 G91 X100. Y100. ;
(I,J) N4 G42 X100. I100. J-100. D2 ;
N4
N3 D2 N5 X100. Y-100. ;
N6 G40 ;
N2
N7 M02 ;
D1 N5
N6 %
Quantidade de compensação dos vetores de compensação
As quantidades de deslocamento são determinadas pelo número de deslocamento (modal) no

bloco com a designação I, J.
< Exemplo 1>
(G41 D1 G91)
D1 A D1
(I,J) N100 G41 X150. I50. ;
Y N100 N110 X100. Y-100. ;
N110
X
O vetor A é a quantidade de deslocamento inserida no modo do número de deslocamento no bloco

N200.
< Exemplo 2>

(G41 D1 G91)
B D2
D1
Y (I,J) N200 G41 X150. I50. D2 ;

N200
N210 X100. Y-100. ;
N210
X
O vetor B é a quantidade de deslocamento inserida no modal do número de deslocamento D2 no

bloco N200.
184
Precauções
(1) Emita o vetor do tipo I, J em um modo linear (G0, G1). Se for emitido em um modo de arco no
início da compensação, ocorrerá um erro de programa (P151).
Uma designação IJ em um modo de arco funciona como uma designação do centro do arco
no modo de compensação.
(2) Quando o vetor do tipo I, J tiver sido designado, não será excluído (impedimento da
interferência), mesmo se houver interferência.
Consequentemente, pode surgir um corte superior neste caso.
Y
Seção de N1 G28 X0Y0 ;

X corte
N2 G42 D1 F1000 ;
(I,J)
N3 G91 X100. ;
N4 G42 X100. Y100. I10. ;
N5 X100. Y-100. ;
N6 G40 ;
N6 N7 M02 ;
N2 N4 N5
N3
(3) Os vetores diferem para o comando G38 I _J_ (K_) e o comando G41/G42 I_J_(K_).
G38 G41/G42
(G41) (G41)
G38 G91 X100. I50. J50. ; G41 G91 X100. I50. J50. ;
Exemplo:
(I J)
(I J)
(Quantidade de (Quantidade de
compensação) compensação)
Vetor na direção IJ tendo um tamanho Vetor perpendicular na direção IJ e

de quantidade de compensação tendo um tamanho de quantidade de
compensação
185
(4) Consulte a tabela seguinte para os métodos de deslocamento, baseados na presença e/ou
ausência dos comandos G41 e G42 e o comando I, J, (K).
G41/G42 I, J (K) Método de deslocamento

Não Não Vetor do tipo de cálculo do ponto de interseção
Não Sim Vetor do tipo de cálculo do ponto de interseção
Sim Não Vetor do tipo de cálculo do ponto de interseção
Vetor do tipo I, J
Sim Sim
Sem bloco de inserção
N3 A
N1 G91 G01 G41 X200. D1 F1000 ;
N2 X-150. Y150. ;
N3 G41 X300. I50. ;
(I,J) N4 X-150. Y-150. ;
N4 N5 G40 X-200. ;
N2
Y
Durante a compensação do vetor do tipo I, J,
o bloco de inserção A não existirá.
N1 X
N5
186
12.4.4 Interrupções durante a compensação do raio da ferramenta
Interrupção MDI
A compensação do raio de ferramenta é válida em qualquer modo de operação automática, seja

uma operação MDI, memória ou fita.
Uma interrupção baseada em MDI dará o resultado como na figura abaixo, depois da paragem do
bloco durante a operação de fita ou memória.
(1) Interrupção sem movimento (o trajeto da ferramenta não muda)
N1 G41D1; S (Posição de
Interrupção paragem do bloco
N2 X20. Y50. ; MDI
simples)
N3 G3 X40. Y-40. R70. ; S1000 M3;
N2 N3
(2) Interrupção com movimento

Os vetores de deslocamento são automaticamente re-calculados no bloco de movimento
depois da interrupção.
Com interrupção linear
S
N1 G41D1;
N2 X20. Y50. ; Interrup.MDI
N3 G3 X40.Y-40. R70. ; X50. Y-30. ; S
X30. Y50. ;
N2
N3
Com interrupção circular
N1 G41 D1 ; S
N2 X20. Y50. ; Interrup.MDI
N3 G3 X40. Y-40. R70.; G2 X40. Y-40. R70. ;

G1 X40. ;
S
N3
N2
187
Interrupção manual
(1) Interrupção com absoluto manual Traj.ferram.depois interrupção

desligado.
O trajeto da ferramenta é mudado por
uma quantidade equivalente à Traj. ferram. depois
quantidade de interrupção. Interrupção compensação
Trajeto programa
(2) Interrupção com absoluto manual

ligado.
No modo de valor incremental, a
mesma operação resulta como
absoluto manual desligado.
No modo de valor absoluto, entretanto,
a ferramenta retorna ao seu trajeto
original no ponto final do bloco,
seguindo o bloco interrompido, como
mostrado na figura.
Interrupção
Interrupção
188
12.4.5 Precauções gerais para a compensação do raio da ferramenta
Precauções
(1) Designação das quantidades de deslocamento

As quantidades de deslocamento podem ser designadas com o código D, pela designação de
um número de quantidade de deslocamento. Depois de designado, o código D é válido até
que o outro código D é comandado. Se um código H é designado, ocorrerá o erro de
programa (P170) No COMP No.
Ao lado do que está sendo usado para designar as quantidades de compensação para a
compensação do raio de ferramenta, os códigos são usados também para designar as
quantidades de compensação para a compensação da posição da ferramenta.
(2) Mudança das quantidades de deslocamento

As quantidades de deslocamento são normalmente mudadas quando uma ferramenta
diferente tiver sido selecionada no modo de cancelamento da compensação. Entretanto,
quando uma quantidade é mudada no modo de compensação, os vetores no ponto final do
bloco são calculados usando a quantidade de deslocamento designada neste bloco.
(3) Símbolos da quantidade de deslocamento e trajeto do centro da ferramenta

Se a quantidade de deslocamento é negativa (−), a figura será a mesma como se G41 e G42
estivessem trocadas. Deste modo, o eixo que foi girado em torno do lado externo da peça de
trabalho rodará em torno do lado interno e vice-versa.
Um exemplo é mostrado abaixo. Normalmente, a quantidade de deslocamento é programada
como positiva (+). Entretanto, se o centro do trajeto da ferramenta é programado como
mostrado em (a) e a quantidade de deslocamento é ajustada para ser negativa (-), o
movimento será mostrado em (b). No outro lado, se o programa é criado como mostrado em
(b) e a quantidade de deslocamento é ajustada para ser negativa (-), o movimento será
mostrado em (a). Assim, somente um programa é requerido para executar a usinagem de
formas macho e fêmea. A tolerância para cada forma pode ser determinada aleatoriamente
pela seleção adequada da quantidade de deslocamento.
(Note que um círculo será dividido com o tipo A, quando a compensação é iniciada ou
cancelada.)
Peça trabalho
Peça trabalho

Quantidade deslocamento (+) G41 ou Quantidade deslocamento (-) G41 ou

quantidade de deslocamento (-) G42 quantidade de deslocamento (+) G42
(a) (b)
189
12.4.6 Alteração do número de compensação durante o modo de compensação
Função e emprego
Como princípio, o número de compensação não deve ser alterado durante o modo de
compensação. Se alterado, o movimento será mostrado como abaixo.
Quando o número de deslocamento (quantidade de compensação) é mudado:
G41 G01 ............................. Dr1 ;

(α = 0, 1, 2, 3)
N101 G0α Xx1 Yy1 ;
N102 G0α Xx2 Yy2 Dr2 ;...............Número de deslocamento alterado
N1030 Xx3 Yy3 ;
(1) Durante linear linear
A quantidade de deslocamento designada A quantidade de deslocamento designada

com N101 será aplicada. com N102 será aplicada.
Traj.centro ferram. r2
r1
r1
N102
N101 r2
N103
Trajeto programa
Traj.centro ferram. r1
r1
Trajeto programa
r1
r1
r2
r2
190
(2) Linear circular
Traj. centro ferram. r2

Trajeto programa N102
r1 r1 G02
N101

r1 Centro do círculo
Trajeto programa
r1
N101
r1
r1
N102
G03
r2
Centro do círculo
(3) Circular circular

r1
Trajeto programa
N101
r1
r2
N102
Centro do círculo
Centro do círculo
r1
r1
r1
r1
r2
Trajeto programa Centro do círculo
Centro do círculo
191
12.4.7 Início da compensação do raio da ferramenta e corte do eixo Z na operação
Função e emprego
Frequentemente, ao iniciar o corte, um método de aplicação da compensação do raio

(normalmente o plano XY) antecipadamente numa posição separada para a peça de trabalho e
depois o corte com o eixo Z, é usado. Ao usar este método, crie o programa de modo que o
movimento do eixo Z é dividido em duas etapas de modo transversal rápido e alimentação de corte
depois de aproximar a peça de trabalho.
Exemplo de programa
Quando o seguinte tipo de programa é criado:
Traj.centro ferram.
N1 G91 G00 G41 X 500. Y 500. D1 ;
N2 S1000 ; N6 N4 N6
N3 M3 ;
N4 G01 Z-300. F1 ;
N6 Y 100. F2 ; N4: eixo Z baixa
• (1 bloco)
N1 Y
• Y
• N1
• Z
X
Com este programa, no início da compensação N1 o programa será lido no bloco N6. A relação do
N1 e N6 pode ser avaliada e a compensação correta pode ser executada como mostrado acima.
Se o bloco N4 do programa é dividido em dois
N1
N1 G91 G00 G41 X 500. Y 500. D1;

N2 S1000 ; N6
N3 M3 ; N4
N4 Z-250. ;
N5 G01 Z-50. F1 ; N6 N5
N6 Y 100. F2 ;
Corte int
Y Z
N1
X X
Neste caso, os quatro blocos N2 a N5 não possuem um comando no plano XY, de modo que a
compensação N1 é iniciada, o programa não pode ser lido no bloco N6.
Como resultado, a compensação é realizada com base somente na informação no bloco N1 e o
vetor de compensação não é criado no início da compensação. Assim, ocorre um corte excessivo
como mostrado acima.
192
Neste caso, considere o cálculo de lado interno e antes do corte do eixo Z, emita um comando na
mesma direção como a direção que o eixo Z avança depois do abaixamento, para evitar um corte
excessivo.
N1 G91 G00 G41 X 500. Y 400. D1 ;

N2 Y100. S1000 ;
N6 N6
N6
N3 M3 ;
N4 Z-250. ; N4
N5 G01 Z-50. F1 ; N2
N5
N6 Y 100. F2 ; N2
Y N1 Y
N1
X Z
O movimento é corretamente compensado na mesma direção que a direção de avanço N6 é

comandada em N2.
193
12.4.8 Verificação de interferência
Função e emprego
(1) Contorno
Uma ferramenta, cujo raio tenha sido compensado com a função de compensação do raio de
ferramenta pela pré-leitura habitual de 2 blocos, pode algumas vezes ser cortada na peça de
trabalho. Isto é conhecido como interferência e a verificação da interferência é a função que
evita que isto ocorra.
Há três tipos de verificação de interferência, como indicado abaixo e cada um deles pode ser
selecionado para o uso pelo parâmetro.
Função Parâm. Operação
Função de alarme #8102 : Ocorre um erro de programa, antes da execução
de verificação de DESLIGADO do bloco no qual surge o corte e a operação pára.
interferência #8103 :
DESLIGADO
Função de #8102 : O trajeto da ferramenta é mudado, de modo que a
impedimento da LIGADO peça de trabalho não é cortada.
verificação de #8103 :
interferência DESLIGADO
Função inválida de #8103 : O corte procede sem modificações, mesmo
verificação de LIGADO quando ela ocorre. Use estes programas de
interferência segmento microscópico.
(Nota) #8102 COL. ALM DESL. (impedimento da verificação da interferência)
#8103 COL. ALM DESL. (verificação da interferência inválida)
(Exemplo)
Trajeto de impedimento
Diâmetro externo
da ferramenta
(G41)
N1 G90 G1 X50. Y-100.;
N1 N3
N2 X70. Y-100.;
N3 X120. Y0;
N2
Corte com N2
Corte com N2
(1) Com função de alarme

O alarme ocorre antes que N1 seja executado e assim, usando a função editar, N1 pode ser
mudado como abaixo e a usinagem pode ser continuada:
N1 G90 G1 X20. Y−40. ;
194
(2) Com a função de impedimento

O ponto de interseção de N1 e N3 é calculado e os vetores de impedimento de interferência
são criados.
(3) Com função inválida de verificação de interferência

A ferramenta passa durante o corte da linha N1 e N3.
(2) (3)' (4)'
(1) (2)' (3) N3
(4) (1)'
N1
N2
Exemplo da verificação de interferência
Verificação dos vetores (1) (4) → Sem interferência

↓
Verificação dos vetores (2) (3) → Sem interferência
↓
Verificação dos vetores (3) (2) → Interferência → Apagar vetores (3) (2)'
↓
Apagar vetores (4) (1)
Com o processo acima, os vetores (1), (2), (3) e (4) permanecerão como vetores válidos e o
trajeto que conecta estes vetores será executado como um trajeto de impedimento de
interferência.'
195
Condições vistas como interferência
Se há um comando de movimento em três dos cinco blocos de pré-leitura e se os vetores de

cálculo da compensação criados nos contatos de cada comando de movimento se interceptarem,
será visto como uma interferência.
Trajeto programa
r
N1 N3
Interseção dos vetores
N2
Quando a verificação de interferência não pode ser executada
(1) Quando três dos blocos do comando de movimento não podem ser pré-lidos
• (Quando há três ou mais blocos nos cinco blocos de pré-leitura que não apresentam
movimento)
(2) Quando há uma interferência em seguida ao quarto bloco de movimento
Trajeto programa
N6
N1
N5
N2 A verificação da interferência
não é possível
N3
N4
196
Operação durante o impedimento da interferência
O movimento será como o mostrado abaixo, quando a verificação de impedimento de interferência

é usada.
Trajeto programa
N1 N3
N2
Trajeto do centro da ferramenta quando a interferência é evitada Vetor linha sólida: Válido
Vetor linha pontilhada: Inválido
Trajeto do centro da ferramenta sem
verificação de interferência
Trajeto programa
N2 N3
N1
Trajeto do centro da ferramenta quando a interferência é evitada
Movimento linear Trajeto do centro da ferramenta sem

verificação de interferência
r
Trajeto programa
N2 N3
N1 r Centro do circulo
197
Vetor de
N3 impedimento
N2

N1 Vetor de
impedimento
Trajeto programa
Se todos os vetores da
linha de impedimento da
interferência são excluídos, N4
crie um novo vetor de r2
impedimento, como r1
mostrado à direita para N3
evitar a interferência.
Vetor de impedimento 1
Trajeto centro ferramenta 2 Vetor de impedimento 2 N2
r2 r1
Trajeto centro ferramenta 1
N1
Trajeto programa
No caso da figura abaixo, a ranhura será mantida sem corte.

Trajeto de impedimento
da interferência
Trajeto centro
ferramenta
Trajeto programa
198
Alarme de verificação de interferência
O alarme de verificação de interferência ocorre sob as seguintes condições.
(1) Quando a função de alarme de verificação de interferência tiver sido selecionada

(a) Quando todos os vetores no bloco final do seu próprio bloco tiverem sido apagados.
Quando, como mostrado na
figura, os vetores 1 a 4 no
N1
ponto final do bloco N1
tiverem sido todos apagados,
ocorre um erro de programa
(P153), antes da execução de
1
N1. N2
23
N3
4
(2) Quando a função de impedimento da verificação de interferência tiver sido selecionada

(a) Quando há vetores válidos no ponto final do bloco seguinte, mesmo quando todos os
vetores no ponto final de seu próprio bloco tiverem sido apagados.
(i) Quando, na figura, a N4
verificação da
interferência N2 for 3 4
Paragem do N3
conduzida, os vetores de
ponto final N2 serão todos alarme
apagados, mas os 2 N2
1
vetores do ponto final N3
são referidos como N1
válidos. Ocorre agora um
erro de programa (P153)
no ponto final N1.
(ii) Em um caso como este 1234

mostrado na figura, a
ferramenta se moverá na
direção inversa a N2.
Ocorre um erro de
programa (P153) depois
da execução N1.
N1 N4
N2 N3
199
(b) Quando os vetores de impedimento não podem ser criados

(i) Mesmo quando, como na
figura, as condições para
a criação dos vetores de Paragem
impedimento são do alarme
alcançadas, ele pode
ainda ser impossível criar
estes vetores ou os N1
vetores de interferência
podem interferir com N3.
Ocorrerá um erro de N2
programa (P153) no
ponto final N1, quando o
vetor que intercepta o N4
ângulo for maior que 90°.
N3
Paragem
do alarme
N1
N2
N4
N3
Ângulo de
interseção
(c) Quando a direção de avanço do programa e a direção de avanço depois da

compensação são invertidas.
No seguinte caso, a interferência ainda é relacionada com a que ocorre quando no
momento não há interferência.
Quando as ranhuras que estão próximas ao raio da ferramenta ou que são paralelas ou
nas paredes de alargamento estão programadas
Trajeto Trajeto centro
programa ferramenta
Paragem
200
12.4.9 Designação do diâmetro da quantidade de compensação
Função e emprego
Com esta função, a quantidade de compensação do raio de ferramenta pode ser designada pelo
diâmetro da ferramenta. Quando o parâmetro de controle “#8117 OFS Diam DESIGN” está ligado,
a quantidade de compensação especificada no número da ferramenta comandada será
reconhecida como a quantidade de compensação do diâmetro e a quantidade serão convertidas
na quantidade de compensação do raio,ao executar a compensação.
Operações ao designar a quantidade de compensação com diâmetro
(1) Quando a quantidade de compensação do raio de ferramenta D=10.0 é comandada, a

quantidade de compensação do raio de ferramenta "d" é 5.0, se o parâmetro "#8117" estiver
ligado (ajustado em "1").
(A quantidade de compensação do raio de ferramenta "r" é 10.0, se o parâmetro "#8117" está
desligado (ajustado em "0").)
Trajeto programa
d
r Trajeto programa
(Quando #8117 está ligado) Trajeto centro ferramenta
(Quando #8117 está
Ferramenta com Φ 20 desligado)
Ferramenta com Φ 20
(a) Linear a linear (ângulo agudo)
Fora do canto Dentro do canto
Trajeto centro ferramenta θ Trajeto programa

d
r (Quando #8117 está desligado) r
s
Trajeto centro ferramenta s Trajeto centro ferramenta
d (Quando #8117 está ligado) d (Quando #8117 está ligado)
θ Trajeto programa Trajeto centro ferramenta

d (Quando #8117 está
desligado)
r r
201
(b) Linear a linear (ângulo obtuso)

θ
θ
Trajeto programa Trajeto programa
d s
s
r Trajeto centro ferramenta r
(Quando #8117 está ligado)
d
Centro do arco (Quando #8117 está desligado) Centro do arco
(c) Arco a linear (ângulo obtuso)

Trajeto centro ferramento
Centro do Arco Trajeto programa (Quando #8117 está desligado
Centro do Arco Trajeto centro
ferramenta
(Quando #8117 está ligado)
(Quando #8117
θ r está ligado)
d r
r d s
s d
Trajeto centro ferramento Trajeto programa
(Quando #8117 está desligado)
Restrições
(1) Se a quantidade de compensação do raio de ferramenta já tiver sido ajustada, a quantidade de

compensação não é mudada mesmo se o parâmetro "8117" é mudado.
(2) Certifique-se de não mudar o parâmetro #8117, durante a compensação.
Quando o parâmetro é mudado, usando a entrada do parâmetro pela função do programa,
(3) Se o parâmetro #8117 é ajustado em LIGADO com o parâmetro "#1037 cmdtyp" ajustado em
“2”, os dados de desgaste do raio de ferramenta são ainda relacionados como a quantidade
de compensação do diâmetro, assim , eles serão convertidos no valor do raio e a
compensação será realizada.
(4) A designação do diâmetro da quantidade de compensação do raio de ferramenta pode ser
usada para os dados de gestão da vida da ferramenta.
(5) Não há o efeito com #8117 na função de medição do raio de ferramenta.
202
12.5 Compensação do raio de ferramenta tridimensional ; G40/G41,G42
12.5 Compensação do raio de ferramenta tridimensional; G40/G41,G42
Função e emprego
A compensação do raio de ferramenta tridimensional compensa a ferramenta em um espaço

tridimensional seguindo os vetores comandados tridimensionais.
Ferram.
Posição
coordenada
centro
ferramenta Vetor linha normal plano
(I, J, K)
(x', y', z')
r: raio ferramenta
Peça trabalho Z (K)
Vetor compensação
Pos. coordenada programa tridimensional
(x, y, z)
X (I)
Y (J)
Como mostrado acima, a ferramenta é movida para a posição de coordenada do centro da

ferramenta (x', y', z') que é deslocada pelo raio de ferramenta "r" em relação à posição de
coordenada do programa (x, y, z), seguindo o vetor da linha normal do plano (I, J, K).
Though two-dimensional tool radius compensation creates the vectors at a right angle to the (I, J, K)
direction, three-dimensional tool radius compensation creates the vector in the (I, J, K) direction. Embora
a compensação do raio de ferramenta bidimensional cria os vetores em um ângulo à direita na direção (I,
J, K), a compensação do raio de ferramenta tridimensional cria o vetor na direção (I, J, K). (The vector is
created at the end point of the block.)(O vetor é criado no ponto final do bloco.)
Os elementos do eixo do vetor de compensação
I
tridimensional (deslocamento) são como à direita. Hx = *r
(I2 + J2 + K2)
J
HY = *r
2 2 2
(I + J + K )
K
HZ = *r
(I2 + J2 + K2)
Assim, a posição de coordenada do centro de ferramenta x’ = x + Hx

(x', y', z') é expresso para cada um, como à direita. y’ = y + Hy
Note que (x, y, z) são as posições das coordenadas do
programa. z’ = z + Hz
(Nota 1) O vetor de compensação tridimensional (Hx, Hy, Hz) se refere ao vetor da linha normal
do plano assim como indicado a seguir;
● A direção é a mesma que o vetor da linha normal do plano (I, J, K ).
● O tamanho se iguala ao raio de ferramenta "r".
(Nota 2) Quando o parâmetro de usinagem "#8071 3-D CMP" é ajustado em outro valor diferente
de "0", o valor de "#8071 3-D CMP" será usado com o valor. (Consulte o Manual de
instalação para detalhes.)
(Nota 3) Esta função é uma especificação adicional. Se comandada quando a função não é
fornecida, ocorrerá um erro.
203
Formato do comando
Comande o número de compensação D e o vetor da linha normal do plano (I, J, K) no mesmo

bloco que o comando de compensação do raio de ferramenta tridimensional G41 (G42).
Se somente um ou dois eixos são comandados, o modo de compensação do raio de ferramenta
normal será aplicado. (Ao ajustar "0" nos eixos, este comando é válido.)
G41(G42) Xx Yy Zz Ii Jj Kk Dd ; A compensação do raio de ferramenta tridimensional

começa.
- Consulte o (Exemplo 1) e (Exemplo 2).
Xx Yy Zz Ii Jj Kk; Novo vetor da linha normal do plano é comandado no
modo de compensação.
:
G40; (ou D00;) A compensação do raio de ferramenta tridimensional é
cancelada.
G40 Xx Yy Zz; (ou Xx Yy Zz D00;)
G41 : Comando de compensação do raio de ferramenta tridimensional (direção +)
G42 : Comando de compensação do raio de ferramenta tridimensional (direção -)
G40 : A compensação do raio de ferramenta tridimensional é cancelada.
Xx, Yy, Zz : Espaço de compensação do comando do eixo de movimento
Ii, Jj, Kk : Vetor da linha normal do plano
Dd : Nº da compensação
(Note que quando "D00" é emitido, a compensação do raio de ferramenta
tridimensional será cancelada, mesmo se G40 não é comandado.)
Compensação Quantidade de compensação

D00
Cód. G + –
G40 Cancelar Cancelar Cancelar
G41 Direção I, J, K Direção inversa de I, J, K Cancelar
G42 Direção inversa de I, J, K Direção I, J, K Cancelar
(Exemplo)
O espaço de compensação é determinado pelos G17 espaço XYZ
comandos do endereço do eixo (X, Y, Z, U, V, W) G41 Xx Yy Zz Ii Jj Kk ;
do bloco onde a compensação do raio de
G17 ; espaço XYZ
ferramenta tridimensional começa. G41 Yy Ii Jj Kk ;
Aqui, U, V e W são cada um dos eixos adicionais G17 V ; espaço XVZ

para o eixo X, Y e Z. G41 Xx Vv Zz Ii Jj Kk ;
G17 W ; espaço XYW

Se o eixo X e o eixo U (Y e V, Z e W) são G41 Ww Ii Jj Kk ;
comandados simultaneamente no bloco inicial da
compensação do raio de ferramenta G17 ; espaço XYZ
tridimensional , o eixo de seleção do plano G41 Xx Yy Zz Ww Ii Jj Kk ;
comandado no momento terá prioridade. G17 W ; espaço XYW
G41 Xx Yy Zz Ww Ii Jj Kk ;
Se o endereço do eixo não é comandado, ele será
interpretado se os eixos X, Y e Z são comandados G17 ; espaço XYZ
G41 Ii Jj Kk ;
para o eixo de coordenadas.
G17 U ; espaço UYZ
G41 Ii Jj Kk ;
204
Exemplo de operação
(1) Início da compensação: Quando há um comando de movimento
G41 xx Yy Zz Ii Jj Kk Dd ;
Vetor compensação
Traj.centro ferramenta tridimensional
Ponto inicial Trajeto programa
(2) Início da compensação: Quando não há comandos de movimento
G41 Ii Jj Kk Dd ;
Vetor compensação
tridimensional
Ponto inicial
(3) Movimento durante a compensação: Quando há um comando de movimento e um comando do

vetor da linha normal do plano
Xx Yy Zz Ii Jj Kk ;
Novo vetor
Vetor antigo
(4) Movimento durante a compensação: Quando não há um comando de vetor da linha normal do
plano
Xx Yy Zz Ii Jj Kk ;
Traj.centro ferram.
Novo vetor
Vetor antigo
Trajeto programa
Ponto inicial
205
(5) Movimento durante a compensação: Para o corte helicoidal ou arco

Os comandos I, J, K para um corte circular ou helicoidal são relacionados como os comandos
do centro do círculo, deste modo, o novo vetor é equivalente ao vetor antigo.
Mesmo para o método de designação R, os endereços I, J,K serão ignorados, então o novo
vetor será equivalente ao vetor antigo.
G02 Xx Yy (Zz) Ii Jj ; I, J(K) representa o centro do círculo ou

G02 Xx Yy (Zz) Rr ; círculo designado R
Vetor antigo Novo vetor
(Nota) A coordenada do centro não se deslocará durante o corte helicoidal ou circular.

Deste modo, quando I, J, K são comandados com o vetor como indicado abaixo, ocorrerá
G02 Xx Yy (Zz) Ii Jj ; I, J(K) representa o centro do círculo ou

G02 Xx Yy (Zz) Rr ; círculo designado R
Vetor antigo
Novo vetor
Ponto inicial
Trajeto programa
Raio do círculo Raio do círculo
Centro círculo
(6) Movimento durante a compensação: Quando a quantidade de compensação deve ser mudada
G41 Xx Yy Zz Ii Jj Kk Dd1 ; Traj.centro ferramenta

:
G41 Xx Yy Zz Ii Jj Kk Dd2 ;
Novo vetor
Vetor antigo
Trajeto programa
Ponto inicial
(Nota 1) Se I, J, K não são comandados no bloco onde a quantidade de compensação deve ser
mudada, o vetor será equivalente ao vetor antigo. Neste caso, o modal mudará,
entretanto a quantidade de compensação mudará quando I, J, K são comandados.
206
(7) Movimento durante a compensação: Quando a direção de compensação deve ser mudada
G41 Xx Yy Zz Ii Jj Kk Dd1 ;
:
G42 Xx Yy Zz Ii Jj Kk ; Traj. centro da Novo vetor
ferramenta
Vetor antigo Trajeto programa

Ponto inicial
(Nota 1) Se I, J e K não são comandados em um bloco onde a direção de compensação deve ser
mudada, o vetor será equivalente ao vetor antigo e a direção de compensação não
mudará.
Neste caso, o modal mudará, entretanto, a direção de compensação mudará quando I, J
e K são comandados.
(Nota 2) Se a direção de compensação é mudada num bloco de arco (G02/G03), I, J serão o
centro do arco, deste modo, a direção de compensação não mudará. Mesmo para o
método de designação R, os modos I, J e K serão ignorados e a direção de
compensação não poderá ser mudada.
(8) Cancelamento da compensação: Quando há um comando de movimento
G40 Xx Yy Zz ; (ou Xx Yy Zz D00 ;)
Vetor antigo
Ponto inicial Trajeto programa Ponto final
(9) Cancelamento da compensação: Quando não há comandos de movimento
G40; ( or D00 ;)
Traj.centro
Vetor antigo ferramenta
Trajeto programa
207
(1) Compensação do raio de ferramenta normal

Se o vetor da linha normal do plano (I, J, K) não é comandado para todos os três eixos no
bloco inicial de compensação do raio de ferramenta tridimensional, ocorrerá o modo de
compensação do raio de ferramenta normal.
Se G41 (G42) é comandado sem o comando do vetor da linha normal do plano durante a
compensação do raio de ferramenta tridimensional, o modal mudará, entretanto, o vetor antigo
será usado.
Se G41 (G42) com o vetor da linha normal do plano é comandado durante a compensação do
raio de ferramenta, este comando será ignorado e ocorrerá a compensação do raio de
ferramenta normal.
(2) Deslocamento do comprimento da ferramenta
O deslocamento do comprimento da ferramenta é aplicado na coordenada depois da
compensação do raio de ferramenta tridimensional.
(3) Deslocamento da posição da ferramenta
O deslocamento da posição da ferramenta é aplicado na coordenada depois da compensação
do raio de ferramenta tridimensional.
(4) Ciclo fixo
Ocorrerá o erro de programa (P155).
(5) Escalonamento
O escalonamento é aplicado na coordenada antes da compensação do raio de ferramenta
tridimensional. O escalonamento não é aplicado no vetor da linha normal do plano (I, J, K).
D1=10.
G90 ; X -50. -30. -20. -10.
G51 X0 Y0 P0.5 ; Trajeto programa depois
do escalonamento
N1 G41 D1 X-10. Y-20. Z-10. I-5.
Trajeto depois do
J-5. K-5. ; Trajeto programa path
escalonamento e
N2 X-30. Y-30. Z-20. ; Trajeto depois da compensação
compensação
N3 X-50. Y-20. Z-10. ;
N4 Y0. ; Vetor linha normal -20.
plano line vector
N1( -5.000, -10.000, -10.000 )
N1( -10.773, -15.773, -15.773 ) -30.
N2( -15.000, -15.000, -20.000 ) Y
N2( -20.773, -20.773, -25.773 )
X
N3( -25.000, -10.000, -10.000 )
N3( -30.773, -15.773, -15.773 ) Trajeto programa
depois do escalonamento
N4( -25.000, 0.000, -10.000 ) Vetor linha normal plano -10.
N4( -30.773, -5.773, -15.773 )
Trajeto programa
*Superior: -20.
Trajeto depois da
Posição do programa depois do compensação
escalonamento Trajeto depois do
escalonamento e
Inferior: compensação
Posição depois do escalonamento Z
e compensação
208
(6) Rotação da coordenada do programa

A rotação da coordenada do programa é executada em relação às coordenadas antes da
compensação do raio tridimensional.
O vetor da linha normal do plano (I, J, K) não gira.
D1=10.
X -50. -30. -20. -10.
G90 ;
Trajeto programa depois da
G68 X0 Y0 R45. ; rotação da coordenada
N1 G41 D1 X-10. Y-20. Z-10. I-5. Trajeto programa
Trajeto depois da
J-5. K-5. ; Trajeto depois da
compensação e rotação da
N2 X-30. Y-30. Z-20. ; compensação
coordenada
N3 X-50. Y-20. Z-10. ; Vetor linha normal
N4 Y0. ; plano -20.
li t
N1( 7.071, -21.213, -10.000 )
N1( 1.298, -26.986, -15.773 ) -30.
N2( 0.000, -42.426, -20.000 )

N2( -5.773, -48.199, -25.773 )
N3( -21.213, -49.497, -10.000 )
N3( -26.986, -55.270, -15.773 )
Y
N4( -35.355, -35.355, -10.000 )
N4( -41.128, -41.128, -15.773 )
*Superior: X
Posição do programa depois Trajeto programa depois da
da rotação da coordenada rotação da coordenada
Vetor linha normal
Inferior: -10.
plano
Posição depois da compensação e
rotação Trajeto programa
da coordenada -20.
Trajeto depois da
compensação
Trajeto depois da compensação
e rotação da coordenada
Z
(7) Rotação da coordenada do parâmetro

A rotação da coordenada do parâmetro é aplicada nas coordenadas depois da compensação
do raio de ferramenta tridimensional.
O vetor da linha normal do plano (I, J, K) gira.
(8) Imagem espelhada
A imagem espelhada é aplicada nas coordenadas depois da compensação do raio de
ferramenta tridimensional.
A imagem espelhada é aplicada no vetor da linha normal do plano (I, J, K).
(9) Salto
(10) Verificação da posição de referência
A quantidade de compensação não será cancelada. Assim, se ela é comandada durante a
compensação do raio de ferramenta tridimensional, o trajeto será desviado pela quantidade
de compensação, de modo que ocorrerá um erro de programa (P434).
(11) Sobrecontrole do canto automático
O sobrecontrole de canto automático é inválido durante a compensação do raio de ferramenta
tridimensional.
209
(12) Seleção do sistema de coordenadas da máquina

(a) Para o comando absoluto, todos os eixos serão temporariamente cancelados na posição
de coordenadas comandadas.
D1=10. X -50. -30. -20. -10.
G90 ;
J-5. K-5. ;
N2 X-30. Y-30. Z-20. ; Trajeto depois da
N3 X-50. Y-20. Z-10. ; compensação
N4 G53 Y0 ; -20.
N1( -10.000, -20.000, -10.000 )

N1( -15.773, -25.773, -15.773 ) -30.
Y
N2( -30.000, -30.000, -20.000 )
N2( -35.773, -35.773, -25.773 ) X
N3( -50.000, -20.000, -10.000 )
N3( -55.773, -25.773, -15.773 )
N4( -50.000, 0.000, -10.000 ) Trajeto programa -10.
N4( -50.000, 0.000, -10.000 )
*Superior: -20.
Posição do programa
Trajeto depois da
Inferior:
compensação
Posição depois da compensação Z
(b) Para o comando incremental, o eixo se moverá através da quantidade obtida pela
subtração de cada vetor do eixo da quantidade de movimento incremental.
(A quantidade de compensação é temporariamente cancelada.)
D1=10. X -50. -30. -20. -10.
G91 ;
J-5. K-5. ;
N2 X-20. Y-10. Z-10. ; Trajeto depois da compensação
N3 X-20. Y10. Z10. ;
N4 G53 Y20. ; -20.
N1( -10.000, -20.000, -10.000 )

N1( -15.773, -25.773, -15.773 ) -30.
Y
N2( -30.000, -30.000, -20.000 )
N2( -35.773, -35.773, -25.773 ) X
N3( -50.000, -20.000, -10.000 )
N3( -55.773, -25.773, -15.773 )
Trajeto programa -10.
N4( -50.000, 0.000, -10.000 )
N4( -50.000, 0.000, -10.000 )
-20.
*Superior:
Posição do programa Trajeto depois da
Inferior: compensação
Posição depois da compensação Z
210
(13) Ajuste do sistema de coordenadas

Quando comandado no mesmo bloco como o ajuste do sistema de coordenadas, o
sistema de coordenadas será ajustado e a operação iniciará independentemente do
vetor da linha normal do plano (I, J, K).
D1=10.
X -50. -30. -20. -10. W(0,0)
G91 ;
N1 G92 G41 D1 X-10. Y-20. Trajeto programa
Z-10. I-5. J-5. K-5. ;
N2 X-20. Y-10. Z-10. ; Trajeto depois da
N3 X-30. Y-10. Z10. ; compensação G92
N4 Y20. ; -20.
N1( -10.000, -20.000, -10.000 )

N1( -15.773, -25.773, -15.773 ) -30.
N2( -30.000, -30.000, -20.000 ) Y

N2( -35.773, -35.773, -25.773 )
X W(0,0)
N3( -50.000, -20.000, -10.000 )
N3( -55.773, -25.773, -15.773 ) Trajeto programa G92
N4( -50.000, 0.000, -10.000 ) -10.
N4( -55.773, -5.773, -15.773 )
-20.
*Superior:
Trajeto depois da
Inferior: compensação Z
Posição depois da
compensação
211
(14) Retorno à posição de referência

Todos os eixos serão cancelados temporariamente no ponto intermediário.
D1=10.
-70. -50. -30. -20.
G91 ; M(0,0)
N1 G41 D1 X-10. Y-20. Z-10. I-5.
X -50. -30. -20. -10.
J-5. K-5. ; -10.
N2 X-20. Y-10. Z-10. ; Trajeto programa W(0,0)
N3 X-20. Y10. Z10. ;
N4 G28 X0 Y0 Z0 ;
N1( -10.000, -20.000, -10.000 )
N1( -15.773, -25.773, -15.773 ) -20.
N2( -30.000, -30.000, -20.000 )

N2( -35.773, -35.773, -25.773 ) -30. -40.
Trajeto depois da Y
N3( -50.000, -20.000, -10.000 ) compensação
N3( -55.773, -25.773, -15.773 )
N4( 0.000, 0.000, 0.000 )
N4( 0.000, 0.000, 0.000 ) M(0,0)
N4( 20.000, 10.000, 10.000 ) X

-10.
N4( 20.000, 10.000, 10.000 ) Trajeto programa W(0,0)
*Superior: -10. -20.

(coordenada da peça de trabalho) -20. -30.
Inferior:
Trajeto depois da
Posição depois da compensação
compensação Z
(15) Reinicialização NC
A compensação do raio de ferramenta tridimensional será cancelada se NC é executada
durante a compensação do raio de ferramenta tridimensional.
(16) Paragem de emergência

A compensação do raio de ferramenta tridimensional será cancelada pela paragem de
emergência ou cancelamento da paragem de emergência durante a compensação do
raio de ferramenta tridimensional.
212
Restrições
(1) O número de compensação é selecionado com o endereço D, entretanto, o endereço D é

válido somente quando G41 ou G42 é comandado. Se D não é comandado, o número do
endereço D será válido.
(2) Mude o modo para o modo de compensação no modo G00 ou G01. Quando mudado durante
o modo de arco, ocorrerá um erro de programa (P150).
A direção de compensação e quantidade de compensação, depois da mudança de modo
tornar-se-á válida a partir do bloco onde I, J e K são comandados no modo G00 e G01.
Se a compensação do raio de ferramenta tridimensional é comandada em um bloco que não
contém o vetor da linha normal do plano (I, J, K) durante o modo de arco, somente a
informação será mudada.
O vetor da linha normal do plano será validado a partir do bloco onde I, J e K são comandados
a seguir.
(3) Durante o modo de compensação do raio de ferramenta tridimensional num certo espaço, não
é possível mudar o espaço para outro e executar a compensação do raio de ferramenta
tridimensional. Para mudar o espaço de compensação, sempre cancele o modo de
compensação com G40 ou D00 primeiro.
(Exemplo)
G41 Xx Yy Zz Ii Jj Kk; A compensação começa no espaço X, Y, Z.
:
:
G41 Uu Yy Zz Ii Jj Kk; A compensação é executada no espaço X, Y, Z e o eixo U se
move através do valor comandado.
(4) Se o número de compensação D é diferente à gama de 1 a 40 com as especificações padrão
ou de 1 a 800 (max.) com as especificações adicionais, ocorrerá um erro de programa (P170).
(5) Somente os comandos G40 e D00 podem ser usados para cancelar a compensação do raio
de ferramenta tridimensional.
(6) Se o tamanho (I2+J2+K2) do vetor comandado com I, J e K excede, ocorrerá um erro de
programa (P35).
213
12.6 Deslocamento de posição da ferramenta; G45 to G48
12.6 Deslocamento de posição da ferramenta; G45 a G48
Função e emprego
Usando os comandos G45 a G46, a distância do movimento dos eixos especificados no mesmo
bloco podem ser estendidos ou reduzidos através de um comprimento de compensação
pré-ajustado. Além disso, a quantidade de compensação pode ser similarmente dobrada (x 2
expansões) ou divididas pela metade (x 2 reduções) com os comandos G47 e G48.
O número de ajustes para a compensação difere de acordo com a especificação da máquina.
Consulte o Manual de especificações.
D01 a Dn
(Os números fornecidos são o número total de ajustes da compensação de comprimento
da ferramenta, deslocamento de posição da ferramenta e compensação do raio da
ferramenta.)
Comando G45 Comando G46 Comando G47 Comando G48

Expansão pela quantidade Redução pela quantidade × 2 expansão pela × 2 redução pela
de compensação apenas de compensação apenas quantidade compensação quantidade compensação
Process. Process. Process. Process.

aritmético aritmético aritmético aritmético
interno interno interno interno
Quantidade Quantidade Quantidade Quantidade

movimento movimento movimento movimento
Pto inicial Pto final Pto inicial Pto final Pto inicial Pto final Pto inicial Pto final
± =
(Valor do comando programa) (quantid.compensação) (Quantid.movim. depois da compensação)
Formato do comando
G45 Xx Yy Zz Dd ; Expansão da quantidade de movimento pela quantidade de

compensação ajustada na memória da compensação
G46 Xx Yy Zz Dd ; Redução da quantidade de movimento pela quantidade de

compensação ajustada na memória da compensação
G47 Xx Yy Zz Dd ; Expansão da quantidade de movimento pelo dobro da quantidade
de compensação ajustada na memória da compensação
48 Xx Yy Zz Dd ; Redução da quantidade de movimento pelo dobro da quantidade
de compensação ajustada na memória da compensação
Xx, Yy, Zz : Quantidade de movimento de cada eixo
Dd : Número de compensação da ferramenta
214
Detalhes dos valores incrementais são fornecidos abaixo.

Quantidade de movimento do
comando equivalente Exemplo:
Comando
(quantidade de compensação (quando X = 1000)
designada = l)
l = 10 X= 1010
G45Xx Dd X(x+l)
l = −10 X= 990
l = 10 X = −1010
G45X−x Dd X−(x+l)
l = −10 X = −990
l = 10 X= 990
G46Xx Dd X(x−l)
l = −10 X= 1010
l = 10 X = −990
G46X−x Dd X−(x−l)
l = −10 X = −1010
l = 10 X= 1020
G47Xx Dd X(x+2∗l)
l = −10 X= 980
l = 10 X = −1020
G47X−x Dd X−(x+2∗l)
l = −10 X = −980
l = 10 X= 980
G48Xx Dd X(x−2∗l)
l = −10 X= 1020
l = 10 X = −980
G48X−x Dd X−(x−2∗l)
l = −10 X = −1020
Precauções
(1) Estes comandos devem ser usados quando a operação não está num modo de ciclo
enlatado.
(Eles são ignorados mesmo se eles são designados durante um ciclo enlatado.)
(2) Como resultado do processamento aritmético interno, baseado na expansão ou redução, a
ferramenta procederá ao mover-se na direção oposta, quando a direção de comando é
invertida.
Pto inicial
Comando
Pto final programado G48X20.000D01;
Compensação Quantidade de compensação
Movimento da = +15.000
ferramenta Movimento actual = X − 10.000
(3) Quando a quantidade de movimento zero tiver sido especificada no comando de valor
incremental. Modo (G91), o resultado é o seguinte.
Número de compensação: D01
Quantidade de compensação correspondente a D01: 1234
Comando NC G45X0 D01; G45X − 0 D01; G46X0 D01; G46X − 0 D01;
Comando
X1234; X − 1234; X − 1234; X1234;
equivalente
Quando a quantidade de movimento zero tiver sido especificada com um comando de valor
absoluto, a operação é completada imediatamente e a ferramenta não se move para a
quantidade de compensação.
215
(4) No caso de interpolação circular, a compensação do cortador é possível usando os

comandos G45 a G48 somente para um quadrante, dois quadrantes (semi-esfera) ou três
quadrantes quando os pontos inicial e final estão no eixo.
Os comandos são designados como segue, dependendo se a compensação é aplicada
para o exterior ou interior do trajeto programado do arco.
Entretanto, neste caso, a compensação deve ainda ser provida na direção desejada no ponto
inicial do arco. (Se o comando de compensação é designado para o arco
independentemente, o ponto inicial do arco o ponto final do raio serão mudados por uma
quantidade equivalente à quantidade de compensação.)
Traj.programado G45
1/4 círculo G45 para a compensação fora
do círculo
G46 G46 para a compensação no
interior do círculo
G47
1/2 círculo
G47 para a compensação fora
do círculo
G48 G48 para a compensação no
Traj.programado
G45
3/4 círculo
G46
G45 para a compensação fora
do círculo
G46 para a compensação no
Traj.programado
216
Exemplo de programa
(Exemplo 1)
Y
Pto final
Traj.centro nariz ferram.
Trajeto
1000
programado 200
Tool
X
Pto inicial
1000
Centro do arco
programado
Deslocam.pos.ferramenta com 1/4 comando arco
Presume-se que a compensação já tenha sido fornecida na direção + X por
D01 = 200.D01 = 200.
G91 G45 G03 X-1000 Y1000 I-1000 F1000 D01;
Mesmo se os números de compensação não são designados no mesmo bloco que
os comandos G45 a G48, a compensação é fornecida com o número de
compensação da posição da ferramenta, previamente armazenado na memória.
Ocorre um erro de programa “P170”, quando o número de compensação
especificado tiver excedido a gama de especificações.
Estes códigos G são não modais e são efetivos somente no bloco de comando.
Mesmo com um comando de valor absoluto, a quantidade de movimento é estendida
ou reduzida para cada eixo, em relação à direção do movimento a partir do ponto final
do bloco anterior à posição designada pelo bloco G45 a G48.
Em outras palavras, mesmo para um comando de valor absoluto, a compensação
pode sr aplicada em quantidades de movimento (valores incrementais) no mesmo
bloco.
217
Quando um comando para um número “n” de eixos simultâneos é fornecido, a

mesma compensação será aplicada em todos os eixos. É válido mesmo para os
eixos adicionais (mas ele deve estar dentro da gama do número de eixos que podem
ser controlados simultaneamente.)
G01 G45X220. Y60. D20 ;
(D20) = +50. 000
Y Pto final depois compensação
110.
50.
60.
50.
Pto inicial Pto final programado
X
220. 270.
(Nota 1) Se a compensação é aplicada em dois eixos, ocorrerá um corte superior ou
inferior, como mostrado nas figuras abaixo. Em casos como este, use os
comandos de compensação do cortador (G40 a G42).
Trajeto programado Traj.centro nariz ferram.
Forma desejada G01 G45 Xx1 Dd1 ;

Xx2 Yy2 ;
G45 Yy3 ;
Peça de trabalho
Forma Y
usinada
l: Ajuste da quantidade
de compensação
Corte inferior
l
X
Ferramenta
G01 Xx1 ;
Forma usinada G45 Xx2 Yy2 Dd2 ;
Yy3 ;
Peça trabalho Forma desejada
Y
l l: Ajuste da quantidade
de compensação
Corte superior X
Ferramenta
218
(Exemplo 2)
N4 Traj.centro nariz ferram.
N3 N1 G46 G00 Xx1 Yy1 Dd1 ;

N2 G45 G01 Yy2 Ff2 ;
N3 G45 G03 Xx3 Yy3 Ii3 ;
Traj.programado N4 G01 Xx4 ;
Y N2
N1
X
(Exemplo 3)
Quando o comando G45 a G48 é designado, a quantidade de compensação para
cada passo é a quantidade designada pelo número de compensação e a ferramenta
não se move para a diferença da compensação anterior, como deveria fazer com o
comando de compensação do comprimento da ferramenta (G43).

N107
N112 N111 N106
20R
N104
N110 N108 N105
10R
30 N113
N109
N114
N103
40
N115 10R
N116 N101 N102

40
N100
30 10 30 30 40 10
Pto inicial
219
Quantidade de compensação D01 = 10.000mm (Quantidade de deslocamento do raio da

ferramenta)
N100 G91 G46 G00 X40.0 Y40.0 D01 ;
N101 G45 G01 X100.0 F200 ;
N102 G45 G03 X10.0 Y10.0 J10.0 ;
N103 G45 G01 Y40.0 ;
N104 G46 X0 ;
N105 G46 G02 X−20.0 Y20.0 J20.0 ;
N106 G45 G01 Y0 ;
N107 G47 X−30.0 ;
N108 Y−30.0 ;
N109 G48 X−30.0 ;
N110 Y 30.0 ;
N111 G45 X−30.0 ;
N112 G45 G03 X−10.0 Y−10.0 J−10.0 ;
N113 G45 G01 Y−20.0 ;
N114 X10.0 ;
N115 Y−40.0 ;
N116 G46 X−40.0 Y−40.0 ;
N117 M02 ;
%
220
12.7 Programmed compensation input; G10, G11
12.7 Entrada programada da compensação; G10, G11

Função e emprego
A compensação da ferramenta e o deslocamento da peça de trabalho podem ser ajustados ou

mudados na fita usando o comando G10. Durante o modo de valor absoluto (G90), a quantidade
de compensação comandada tornar-se-á a nova quantidade de compensação e, durante o modo
de valor incremental (G91), a quantidade de compensação comandada será adicionada à
quantidade de compensação ajustada actualmente, para criar uma nova quantidade de
compensação.
Formato do comando
(1) Entrada de deslocamento da peça de trabalho

G90 G10 L2 P__Xp__Yp__Zp__;
G91
P : 0 Peça de trabalho externa
1 G54
2 G55
3 G56
4 G57
5 G58
6 G59
(Nota) A quantidade de deslocamento em G91 será uma quantidade incremental e será
acumulada todas as vezes que o programa for executado. O comando G90 ou G91,
antes de G10 que é de precaução, serve para prevenir este tipo de erro.
(2) Entrada de compensação da ferramenta

(a) Para a memória de compensação da ferramenta I
G10 L10 P__R__ ;
P : Nº da compensação
R : Quantidade de compensação
(a) Para a memória de compensação da ferramenta II

G10 L10 P__R__ ; Compensação da forma de compensação do
comprimento da ferramenta
G10 L11 P__R__ ; Compensação de desgaste da compensação do
G10 L12 P__R__ ; Compensação da forma do raio de ferramenta
G10 L13 P__R__ ; Compensação do desgaste do raio de ferramenta
(3) Cancelamento de entrada de deslocamento

G11 ;
221
(1) Ocorrerá um erro de programa (P171), se este comando for inserido quando as
especificações não estiverem disponíveis.
(2) G10 é um comando não modal e é válido somente no bloco comandado.
(3) O comando G10 não contém movimento, mas não deve ser usado com comandos G
diferentes de G54 a G59, G90 ou G91.
(4) Não comande G10 no mesmo bloco que o ciclo fixo e o comando de chamada de
subprograma.
Isto causará um mau funcionamento e erros de programa.
(5) O comando de entrada de deslocamento da peça de trabalho (L2 ou L20) não devem ser
emitidos no mesmo bloco que o comando de entrada de compensação da ferramenta (L10).
(6) Se um número ilegal L ou número de compensação é comandado, ocorrerá um erro de
programa (P172 e P170) respectivamente.
Se a quantidade de deslocamento exceder o valor do comando máximo, ocorrerá um erro de
programa (P35).
(7) As entradas de ponto decimal podem ser usadas para a quantidade de deslocamento.
(8) As quantidades de deslocamento para o sistema de coordenadas da peça de trabalho externo
e o sistema de coordenadas da peça de trabalho são comandados como as distâncias a partir
do ponto zero do sistema de coordenadas da máquina básica.
(9) O sistema de coordenadas da peça de trabalho actualizado pela inserção do sistema de
coordenadas da peça de trabalho seguirá o modal anterior (G54 a G59) ou o modal (G54 a
G59) no mesmo bloco.
(10) L2 (ou L20) pode ser omitido quando o deslocamento da peça de trabalho é inserido.
(11) Se o comando P é omitido na entrada de deslocamento da peça de trabalho, o deslocamento
da peça de trabalho selecionado actualmente será manejado como uma entrada.
Exemplo de programa
(1) Entrada da quantidade de compensação
•••••• ; G10L10P10R–12345 ; G10L10P05R98765 ; G10L10P30R2468 ; •••
H10=-12345 H05=98765 H30=2468
(2) Actualização da quantidade de compensação

(Exemplo 1) Presume-se que H10 = -1000 já está ajustado.
N1 G01 G90 G43 Z - 100000 H10; (Z = -101000)(Z = -101000)
N2 G28 Z0;G28 Z0;
(O modo é o G91, assim -500 é
N3 G91 G10 L10 P10R - 500 ;
adicionado.)
N4 G01 G90 G43 Z - 100000 H10 ; (Z = -101500)(Z = -101500)
222
(Exemplo 2) Presume-se que H10 = -1000 já está ajustado.

Programa principal
N1 G00 X100000 ; a
N2 #1 = -1000 ;
N3 M98 P1111 L4 ; b1, b2, b3, b4
Subprograma O1111
N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100 ; c1, c2, c3, c4
G01 X1000 ; d1, d2, d3, d4
#1 = #1 − 1000 ;
G90 G10 L10 P10 R#1 ;
M99;
(a) (b1) (b2) (b3) (b4)

(Nota)
1000 1000 1000 1000

c1
d1 Quantidade
c2 deslocamento final
d2 será H10= -5000.
c3
d3
c4
d4
1000 1000 1000 1000
(Exemplo 3) O programa do Exemplo 2 pode ser escrito também como segue.

Programa principal
N1 G00 X100000 ;
N2 M98 P1111 L4 ;
Subprograma O1111
N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100 ;
N2 G01 X1000 ;
N3 G10 L10 P10 R−1000 ;
N4 M99 ;
223
(3) Ao atualizar a quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de

trabalho
Presume-se que a quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de
trabalho anterior é a seguinte.
X = −10.000 Y = −10.000
N100 G00 G90 G54 X0 Y0 ;
N101 G90 G10 L2 P1 X−15.000 Y−15.000 ;
N102 X0 Y0 ;
M02
-X -20. -10. M
Ponto zero sistema

coord.máquina básica
N100
Coordenada G54 antes da
mudança
-X -10.
N101
Coordenada G54 (W1)
depois da mudança
N102
-X
W1
-Y -20.
-Y
-Y
(Nota 1) Mudanças da exibição da posição da peça de trabalho em N101
Em N101, os dados de exibição da posição da peça de trabalho G54 irão mudar
antes e depois que o sistema de coordenadas da peça de trabalho seja mudado
com G10.
X=0 X = +5.000
→
Y=0 Y = +5.000
Quando a quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de

trabalho é ajustada em G54 a G59
G90 G10 L2 P1 X−10.000 Y−10.000 ;
G90 G10 L2 P2 X−20.000 Y−20.000 ;
G90 G10 L2 P3 X−30.000 Y−30.000 ;
G90 G10 L2 P4 X−40.000 Y−40.000 ;
G90 G10 L2 P5 X−50.000 Y−50.000 ;
G90 G10 L2 P6 X−60.000 Y−60.000 ;
224
(4) Ao usar o sistema de coordenadas de uma peça de trabalho como sistema de

coordenadas da peça de trabalho múltiplo
#1 = −50. #2 = 10. ;
M98 P200 L5 ;
Programa M02 ;
principal %
N1 G90 G54 G10 L2 P1 X#1 Y#1 ;
N2 G00 X0 Y0 ;
N3 X−5. F100 ;
N4 X0 Y−5. ;
N5 Y0 ;
Subprograma N6 #1 = #1 + #2 ;
O200 N7 M99 ;
%
-X -60. -50. -40. -30. -20. -10. M

Ponto zero coordenada
máquina básica
G54"" W
-10.
5ª vez
G54"' W
-20.
4ª vez
G54" W
-30.
3ª vez
G54' W
-40.
2ª vez
G54 W
-50.
1ª vez -Y
Precauções
(1) Mesmo se este comando é exibido no ecrã, o número de deslocamento e os detalhes das
variáveis não serão actualizados até o momento que é executado.
N1 G90 G10 L10 P10R−100 ;
N2 G43 Z−10000 H10 ;
N3 G0 X-10000 Y−10000 ;
N4 G90 G10 L10 P10 R−200 ;...A quantidade de deslocamento H10 é actualizada
quando o bloco N4 é executado.
225
13. Funções de suporte de programa
13.1 Ciclos fixos

13.1 Ciclos fixos
13.1.1 Ciclos fixos padrão; G80 a G89, G73, G74, G75, G76
Função e emprego
Estes ciclos enlatados padrão são usados para as sequências pré-determinadas das operações de
usinagem como posicionamento, perfuração de furos, furação, atarraxamento, etc., que são
especificados em um bloco. As várias sequências na tabela abaixo são fornecidas para os ciclos
enlatados padrão.
Com a edição do subprograma do ciclo enlatado padrão, a sequência do ciclo enlatado pode ser
mudada pelo usuário. O usuário pode também registar e editar um programa de ciclo enlatado
original. Para o subprograma do ciclo enlatado padrão, consulte na lista do subprograma do ciclo
enlatado no apêndice do manual de operações. A lista das funções do ciclo enlatado para esta
unidade de controle, como mostrada abaixo.
Início de usinagem Operação na parte Operação de
Cód. G do furo inferior do furo retorno Aplicação
(direção -Z) Pausa Fuso (direção +Z)
G80 - - - - Cancelar
Alimentação Ciclo de perfuração
G81 Alimentação de corte - -
rápida inicial, broca
Ciclo de
Alimentação
G82 Alimentação de corte Sim - rebaixamento,
rápida
perfuração
Alimentação Alimentação Ciclo de perfuração
G83 - -
intermitente rápida de furo profundo
Rotação Alimentação Ciclo de
G84 Alimentação de corte Sim
inversa de corte atarraxamento
Alimentação
G85 Alimentação de corte - - Ciclo de furação
de corte
Alimentação
G86 Alimentação de corte Sim Paragem Ciclo de furação
rápida
Rotação para Alimentação Ciclo de furação
G87 Alimentação de corte -
frente de corte inversa
Alimentação
G88 Transversal rápido Sim Paragem Ciclo de furação
rápida
Alimentação
G89 Alimentação de corte Sim - Ciclo de furação
de corte
Alimentação Ciclo de
G73 Alimentação de corte Sim -
rápida escalonamento
Ciclo de
Alimentação Rotação para Alimentação
G74 Sim atarraxamento
intermitente frente de corte
inverso
Alimentação Ciclo de corte
G75 Alimentação de corte - -
rápida circular
Paragem
Alimentação Ciclo de furação
G76 Alimentação de corte - orientada do
rápida fina
fuso
Um modo de ciclo enlatado é cancelado quando o comando G80 ou qualquer comando G em (G00,
G01, G02, G03) é emitido. Os vários dados também serão apagados, simultaneamente, em zero.
226
13.1 Ciclos fixos
Formato do comando
G8∆ (G7∆) X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_ S_ , S _ ,I_ ,J_;

G8∆ (G7∆) X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_ S_ , R _ ,I_ ,J_;
G8∆ (G7∆) : Modo de usinagem do furo

X_ Y_ : Dados de posicionamento do furo
Z_R_ Q_ P_ F_ : Dados de usinagem do furo
L_ : Número de repetições
S_ : Velocidade de rotação do fuso
, S_ : Velocidade de rotação do fuso durante a retração
,R_ : Mudança de sincronização
, I_ : Largura em-posição do eixo de posicionamento
, J_ : Largura em-posição do eixo de perfuração
Como mostrado acima, o formato é dividido no modo de usinagem do furo, dados de

posicionamento do furo, dados de usinagem do furo, número de repetições, velocidade de rotação
do fuso, mudança de sincronização (ou velocidade de rotação do fuso durante o retorno), largura
em-posição do eixo de posicionamento e largura em-posição do eixo de perfuração.
(1) Contorno dos dados e endereços correspondentes

(a) Modo de usinagem do furo: Modos do ciclo enlatado como perfuração, rebaixamento,
atarraxamento e furação.
(b) Dados de posição do furo: Dados usados na posição dos eixos X e Y. (Não modal)
(c) Modo de usinagem do furo: Dados de usinagem actual usados para a usinagem. (Modal)
(d) Número de repetições: Número de vezes a executar a usinagem do furo. (Não modal)
(e) Mudança de sincronização: O comando de seleção do atarraxamento
síncronos/assíncrono é emitido durante o atarraxamento de G84/G74. (Modal)
(2) Se M00 ou M01 é comandado no mesmo bloco que o ciclo enlatado ou durante o modo de
ciclo enlatado, o ciclo enlatado será ignorado. Em vez disso, M00 e M01 serão emitidos depois
do posicionamento. O ciclo enlatado será executado se X, Y, Z ou R é comandado.
227
13.1 Ciclos fixos
(3) Há 7 operações actuais que são descritas cada uma abaixo.
Operação 1 Operação 2
Ponto inicial
Ponto R
Operação 5
Operação 1 : Ela indica o posicionamento dos eixos X e Y e executa o posicionamento com G00.
Operação 2 : Ela é uma operação realizada depois que o posicionamento é completado (no furo
inicial) e quando G87 é comandado, o comando M10 é emitido a partir da unidade
de controle na máquina. Quando o comando M é executado e o sinal de final (FIN) é
recebido pela unidade de controle, a próxima operação começará. Se o interruptor
de paragem do bloco simples está ligado, o bloco parará depois do posicionamento.
Operação 3 : A ferramenta é posicionada no ponto R pela taxa transversal rápida.
Operação 4 : A usinagem do furo é conduzida pela alimentação de corte.
Operação 5 : Esta operação ocorre na posição inferior do furo e ela difere de acordo com o
modo de ciclo enlatado. Possíveis ações incluem a paragem do fuso (M05), a
rotação inversa do fuso (M04), a rotação para frente do fuso (M03), deslocamento
da ferramenta e pausa.
Operação 6 : A ferramenta é retraída no ponto R.
Operação 7 : A ferramenta é retornada ao ponto inicial na taxa transversal rápida.
Se o ciclo enlatado deve ser completado na operação 6 ou 7, pode ser selecionado pelos
seguintes comandos G.
G98 ............ Retorno ao nível inicial
G99 ............ Retorno ao nível do ponto R
Estes são comandos modais e, por exemplo, se G98 é comandado uma vez, o modo G98 será
inserido até que G99 seja designado. O estado inicial quando NC está pronto é o modo G98.
Os dados de usinagem do furo serão ignorados se X, Y, Z ou R não é comandado. Esta
função é usada principalmente com o ciclo enlatado especial.
(4) Significados e endereços do ciclo enlatado
Endereço Significado
G Seleção da sequência do ciclo de usinagem do furo (G80 a G89, G73, G74, G76)
Designação da posição de perfuração do furo (valor absoluto ou valor
X
incremental)
Designação da posição de perfuração do furo (valor absoluto ou valor
Y
incremental)
Z Designação da posição inferior do furo (valor absoluto ou valor incremental)
Designação do tempo de pausa na posição inferior do furo (pontos decimais
P serão ignorados)
ou designação do número de compensação do raio de ferramenta para G75
Designação da quantidade de corte para cada passo de corte para G73 ou G83,
Q designação da quantidade de deslocamento para G76 ou G87 (valor
incremental) ou designação do raio da circunferência externa para G76 ou G87
R Designação da posição do ponto R (valor absoluto ou valor incremental)
F Designação da taxa de alimentação para a alimentação de corte
Designação do número de repetições. (0 a 9999) Quando ″0″ é ajustado, sem
L
execução
228
13.1 Ciclos fixos
Endereço Significado
Designação da quantidade de deslocamento para G76 ou G87 (valor
incremental)
I, J, K
(A quantidade de deslocamento é designada com o endereço Q, de acordo
com o ajuste do parâmetro.)
Comando da velocidade de rotação do fuso
(Nota1) O comando S que foi emitido com o formulário de “Sn = ******” será
SS ignorado durante o atarraxamento síncrono.
(n:Número do fuso, *****:velocidade de rotação)
(Nota2) Se o comando S é emitido no modal de atarraxamento síncrono,
,S Designação da velocidade de rotação do fuso durante a retração
Designação do atarraxamento síncrono/atarraxamento assíncrono
,R
(Se o ajuste ",R" é omitido, que depende do ajuste do parâmetro.)
Designação do comando de miscelânea
(Nota) No atarraxamento assíncrono com atarraxamento normal, a rotação
M para frente do fuso será aplicada para Mm1 basicamente. Note que a
rotação inversa do fuso deve ser comandada com M(m1 + 1), isto é,
o código M do comando +1 de rotação para frente do fuso ou que
pode levar a uma operação incorreta.
,I Designação da largura em-posição do eixo de posicionamento
,J Designação da largura em-posição do eixo de perfuração
(5) Diferença entre o comando de valor absoluto e o comando de valor incremental

Para valor absoluto Para valor incremental
-r
Ponto R +r Ponto R
-z
-z
Peça trabalho Peça trabalho
(6) Taxa de alimentação para o ciclo de atarraxamento e retorno de atarraxamento

As taxas de alimentação para o ciclo de atarraxamento e o retorno de atarraxamento são as
mostradas abaixo.
(a) Seleção do ciclo de atarraxamento síncrono/ciclo de atarraxamento assíncrono
Atarraxamento síncrono Síncrono/
Programa G84×××, Rxx
parâmetro de controle assíncrono
, R00 ⎯
Assíncrono
, Rxx DESLIGADO
Sem designação LIGADO
Síncrono
, R01 ⎯
− é irrelevante no ajuste
229
13.1 Ciclos fixos
(b) Seleção da taxa de alimentação do ciclo de atarraxamento assíncrono

Parâmetro de controle Designação da
G94/G95 Valor comando F
Valor F1-dígito alimentação
DESLIGADO Designação F Aliment. por
Outro diferente de F0 a F8 minuto
G94
LIGADO F0 a F8 Alimentação
(sem ponto decimal) F1-dígito
Alimentação por
G95 ⎯ Designação F
revolução
− é irrelevante no ajuste
(c) Velocidade de rotação do fuso durante o retorno ao ciclo de atarraxamento síncrono
Gama de
Significado
Endereço comando Obs.
do endereço
(Unidade)
,S Velocidade de 0 a 99999 Os dados são mantidos como informação
rotação do (r/min) modal.
fuso durante o Se o valor é menor que a velocidade de
retorno rotação do fuso, este valor será válido
mesmo durante o retorno.
Se a velocidade de rotação do fuso não for 0
durante o retorno, o valor de sobrecontrole de
retorno de atarraxamento será inválido.
(7) Código M para o comando de rotação para frente/inversa.

O código M ajustado com o parâmetro “#3028 sprcmn” é emitido como código M para a
rotação para frente/inversa do fuso que é emitido na ”parte inferior do furo” ou no “ponto R”
durante o ciclo de atarraxamento assíncrono.
Note que o código M para a rotação para frente é emitido como “M3” e que para a rotação
inversa como “M4”, se o parâmetro #3208 é ajustado em “0”.
Posicionamento do eixo de perfuração de furos e plano
O ciclo enlatado possui elementos de controle básico para o plano de posicionamento e eixo de
perfuração do furo. O plano de posicionamento é determinado pelo comando de seleção do plano
G17, G18 e G19 e o eixo de perfuração do furo é o eixo perpendicular (X, Y, Z ou eixo paralelo) ao
plano acima.
Eixo de perfuração de
Seleção do plano Plano de posicionamento
furos
G17 (X − Y) Xp − Yp Zp
G18 (Z − X) Zp − Xp Yp
G19 (Y − Z) Yp − Zp Xp
Xp, Yp e Zp indica os eixos básicos X, Y e Z ou um eixo paralelo ao eixo básico.
Um eixo aleatório diferente ao eixo de perfuração de furos pode ser comandado para
posicionamento.
O eixo de perfuração de furos é determinado pelo endereço do eixo do eixo de perfuração de
furos, comandado no mesmo bloco que G81 a G89, G73, G74 ou G76. O eixo básico será o eixo
de perfuração de furos, se não houver designação.
(Exemplo1) Quando G17 (plano XY) é selecionado e o eixo paralelo ao eixo Z é ajustado como
eixo W.
G81 ... W__; O eixo W é usado como eixo de perfuração de furos.
G81 ... Z __; O eixo Z é usado como eixo de perfuração de furos.
G81 ... ; (Sem Z ou W) O eixo Z é usado como eixo de perfuração de furos.
230
13.1 Ciclos fixos
(Nota 1) O eixo de perfuração de furos pode ser fixado no eixo Z com o parâmetro #1080 Dril_Z.
(Nota 2) Mude o eixo de perfuração de furos no estado de cancelado do ciclo enlatado.
Nas seguintes explicações sobre o movimento em cada modo de ciclo enlatado, o plano XY é
usado para o plano de posicionamento e o eixo Z para o eixo de perfuração de furos.
Note que todos os valores de comando serão valores incrementais, o plano de posicionamento
será o plano XY e o eixo de perfuração de furos será o eixo Z.
Comando da largura em-posição programável no ciclo fixo
Este comando determina a largura em-posição para o ciclo fixo do programa de usinagem.
A largura em-posição comandada é válida somente em ciclos fixos de G81 (perfuração,
perfuração inicial), G82 (perfuração, rebaixamento), G83 (ciclo de perfuração profunda), G84
(ciclo de atarraxamento), G85 (furação), G89 (furação), G73 (ciclo de escalonamento) e G74 (ciclo
de atarraxamento invertida). O endereço ", I" é comandado em relação ao eixo de posicionamento
e o endereço ",J" é comandado em relação ao eixo de perfuração.
Gama de comando
Endereço Significado do endereço Obs.
(Unidade)
,I (quantidade do erro de
posição) Quando um valor que
0.001 a excede a gama de comando
Largura em-posição para o 999.999 (mm) é emitido, ocorrerá um erro
eixo de perfuração no ciclo de programa. (P35)
,J
fixo (quantidade de erro de
posição)
Verificação em-posição no ciclo fixo
Quando o número de repetições L é designado como duas ou mais vezes no ciclo fixo, a largura
em-posição comandada será válida no bloco de repetição (operação 5 à operação 8).
:
G81 X-50. Z-50. R-50. L2 F2000, I0.2, J0.3 ;
:
Modelo de
Operação 1 Operação 5 ,I ,J
-50. operação
-50.
Operação 1 Válida –
Operação 2 – Inválida
Operação 4 – Válida
Operação 3 Operação 7 Operação 5 Válida –
Fig. 1 Operação quando o número de repetições
L é designado
No seguinte programa de usinagem, a largura em-posição comandada é válida para o bloco da Fig.2.
No bloco (B), a largura em-posição (, I) comandada para o posicionamento no bloco anterior (A) é
inválida (operação 5). Entretanto, ao retornar da parte inferior do furo, a largura em-posição (, J)
comandada no bloco anterior (A) é válida (operação 8).
Para validar a largura em-posição para posicionamento, comande novamente como mostrado em
bloco (C) (Operação 9).
:
G81 X-50. Z-50. R-50. F2000, I0.2, J0.3 ;........(A)
X-10. ; ....................................................................(B)
X-10., I0.2 ; ............................................................(C)
:
231
13.1 Ciclos fixos
Modelo de ,I ,J
Operação 1 -10. -10. operação
-50.
Opera- Opera-
ção 6 ção 10 Operação 2 – Inválida
Operação 2
Opera- Opera- Operação 5 Inválida –
Operação 3 ção 7 ção 11 Operação 6 – Inválida
Opera- Opera- Opera- Operação 7 – Inválida
ção 4 ção 8 ção 12 Operação 8 – Válida
Fig. 2 Operação no modal do ciclo fixo
Valores ajuste parâm.verif.em-pos.atarraxamento síncrono e movim. eixo atarraxamento
(1) Ajustes de verificação em-posição de atarraxamento síncrono

#1223 aux07
Bit3 Bit4 Bit5 Bit2
Designação "P" do Verificação em-posição
Verificação Na parte No
em-posição de No ponto I comando G84/G74 durante a atarraxamento síncrono
atarraxamento inferior
ponto R →
síncrono do furo ponto R
0 — — — — Realize a verificação em-posição no ponto I → ponto R /
ponto R/ parte inferior do furo
Designação “P” Parte inferior do Não realize a verificação em-posição.
Exemplo: G84 F1. Z-5. furo Não realize a verificação em-posição.
1 — — — Ponto R: Não realize a verificação em-posição.
S1000 R-5.
Ponto I → Ponto R:
Designação “P” Parte inferior do Realize a verificação em-posição
Exemplo: G84 F1. Z-5. furo através da largura em-posição de
1 1 1 1 S1000 PO atarraxamento.
R-5. Ponto R: Realize a verificação em-posição.
Ponto I → Ponto R: Realize a verificação em-posição.
Exemplo: G84 F1. Z-5. furo através da largura em-posição do
R-5. Ponto R: Não realize a verificação em-posição.
Ponto I → Ponto R: Realize a verificação em-posição.
Exemplo: G84 F1. Z-5. furo Realize a verificação em-posição.
1 0 1 1 Ponto R: Realize a verificação em-posição.
S1000 PO
R-5. Ponto I → Ponto R:
1 0 0 1 Ponto R: Realize a verificação em-posição.
S1000 PO
R-5. Ponto R: Realize a verificação em-posição.
Ponto I → Ponto R: Não realize a verificação em-posição.
R-5. Ponto R: Não realize a verificação em-posição.
Ponto I → Ponto R: Não realize a verificação em-posição.
Exemplo: G84 F1. Z-5. furo Realize a verificação em-posição.
1 0 1 0 Ponto R: Não realize a verificação em-posição.
S1000 PO
1 0 0 0 Ponto R: Não realize a verificação em-posição.
S1000 PO
(Nota 1) O ponto I se refere ao ponto inicial.
232
13.1 Ciclos fixos
(2) A relação entre a largura em-posição e o movimento do eixo de atarraxamento para a

verificação em-posição de atarraxamento síncrono.
FIN
Ponto R (1) Seção na qual a verificação
Parte inf.furo
em-posição é realizada
através do valor sv024.
↑ (2) Seção na qual a verificação
Veloc. em-posição é realizada
Tempo T através do valor TapInp.
→ (3) Seção na qual a verificação
Teérmino Início em-posição é realizada
em-posição Início aliment. G0
no ponto R através do valor G1inps.
da desacel. G1
aliment.G0 a na ent.corte Início desacel. G1 → (4) Seção na qual a verificação
partir ponto atarraxam. → no retonor atarrax.
→ em-posição é realizada
R→
através do valor G0inps.
(4) (2) (3) (1)
Ponto R : Verificação em-posição pelo valor G1inps.
Ponto I : Verificação em-posição pelo valor G0inps.
Parte inf.furo : Verificação em-posição pelo valor Tapinps.
233
13.1 Ciclos fixos
(3) Relação entre os valores de ajuste do parâmetro e o movimento do eixo de atarraxamento

para a verificação em-posição de atarraxamento síncrono
#1223 aux07
Bit3 Bit4 Bit5 Bit2
Verificação Operação Operação no
Parte inferior do furo Operação
na parte inferior ponto I →
em-posição Na parte No No tempo de espera no ponto R
de inferior ponto I → do furo ponto R
ponto R
atarraxament do furo ponto R
o síncrono
Tempo designado por "P". Operação Operação Operação
O tempo de determinada pelo determinada determinada pelo
processamento é diverso ajuste de inpos pelo ajuste de ajuste de inpos
0 — — — de 10ms quando não há (#1193) e aux 07 inpos (#1193) e (#1193) e aux 07
“P”. (#1223): aux 07 (#1223): (#1223): parâmetros
parâmetros bit 1. parâmetros bit 1. bit 1.
Valor maior de "P" e a Espere até que o Espere até o término
pausa de atarraxamento tempo na coluna da verificação
(#1313) é válida. Sem esquerda tenha em-posição através
1 0 0 1 pausa executada se os transcorrido. do valor G0inps.
valores são 0.
Valor maior de "P" e a Espere até que o Espere até o Espere até o término
pausa de atarraxamento tempo na coluna término da da verificação
1 0 1 1 (#1313) é válida. Sem esquerda tenha verificação em-posição através
pausa executada se os transcorrido. em-posição do valor G0inps.
valores são 0. através do valor
G1inps.
Valor maior de "P" e a Espere até que o Espere até o término
pausa de atarraxamento tempo na coluna da verificação
(#1313) é válida. Sem esquerda tenha em-posição através
1 1 0 1 pausa executada se os transcorrido depois do valor G0inps.
valores são 0. do término da
verificação
em-posição.
Valor maior de "P" e a Espere até que o Espere até o Espere até o término
pausa de atarraxamento tempo na coluna término da da verificação
(#1313) é válida. O esquerda tenha verificação em-posição através
1 1 1 1 tempo de processamento transcorrido depois em-posição do valor G0inps.
é diverso de 10ms se os do término da através do valor
valores são 0. verificação G1inps.
em-posição.
Valor maior de "P" e a Espere até que o
pausa de atarraxamento tempo na coluna
1 0 0 0 (#1313) é válida. Sem esquerda tenha
pausa executada se os transcorrido.
valores são 0.
Valor maior de "P" e a Espere até que o Espere até o
pausa de atarraxamento tempo na coluna término da
1 0 1 0 (#1313) é válida. Sem esquerda tenha verificação
pausa executada se os transcorrido. em-posição
valores são 0. através do valor
G1inps.
Valor maior de "P" e a Espere até que o
pausa de atarraxamento tempo na coluna
(#1313) é válida. Sem esquerda tenha
1 1 0 0 pausa executada se os transcorrido depois
valores são 0. do término da
verificação
em-posição.
Valor maior de "P" e a Espere até que o Espere até o
pausa de atarraxamento tempo na coluna término da
(#1313) é válida. O esquerda tenha verificação
1 1 1 0 tempo de processamento transcorrido depois em-posição
é diverso de 10ms se os do término da através do valor
valores são 0. verificação G1inps.
em-posição.
(Nota 1) O ponto I se refere ao ponto inicial.

Obs. O tempo de processamento é diverso de 10ms, quando uma verificação em-posição não é
realizada na parte inferior do furo.
O tempo de processamento está entre 0 a 14.2ms, quando uma verificação em-posição não é
realizada no ponto R.
O tempo de processamento é o tempo de mudança do acréscimo do fuso quando uma verificação
em-posição não é realizada no ponto I → ponto R.
234
13.1 Ciclos fixos
Movimento na execução de cada ciclo fixo
(a) G81 (Perfuração, perfuração inicial)

Programa
G81 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 ,Ii1 ,Jj1;
(1) x1 , y1
(1) G0 Xx1 Yy1
(2) G0 Zr1
(2) r1 (3) G1 Zz1 Ff1
(4) Modo G98 G0Z − (z1+r1)
Modo G99 G0Z − z1
(3) (4)
z1
(4)
Modo Modo
G98 G99
A operação pára depois dos comandos (1), (2) e (4), durante a operação de bloco
simples.
Modelo de
i1 j1
operação
(1) Válida -
(2) - Inválida
(3) - Inválida
(4) - Válida
(b) G82 (Perfuração, rebaixamento)

Programa
G82 Xx1 Yy1 Zz1 Rf1 Ff1 Pp1 ,Ii1 ,Jj1;
P : Designação da pausa
(1) x1 , y1
(1) G0 Xx1 Yy1

(2) r1 (2) G0 Zr1
(3) G1 Zz1 Ff1
(4) G4 Pp1 (Pausa)
(5) (5) Modo G98 G0Z − (z1+r1)
(3) (5) z1 Modo G99 G0Z − z1
(4) Modo Modo

G98 G99
Modelo de
i1 j1
operação
(1) Válida -
(2) - Inválida
(3) - Inválida
(4) - -
(5) - Válida
simples.
235
13.1 Ciclos fixos
(c) G83 (Ciclo de perfuração de furo profundo)

Programa
G83 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Qq1 Ff1 ,Ii1 ,Jj1;
Q : Ele designa a quantidade de corte por passo e é sempre designado com um valor
incremental.
(1) x1,y1
(2) r1
q1 (3) (4) (5)

(7) (8) (10)
q1 m (6)
(1) G0 Xx1 Yy1
(9)
(2) G0 Zr1 q1 m z1
(3) G1 Zq1 Ff1 (n) (n)
(4) G0 Z − q1
(5) G0 Z (q1 − m) (n) - 1
(6) G1 Z (q1 + m) Ff1
(7) G0 Z − 2 • q1 Modo Modo
G98 G99
(8) G0 Z (2 • q1 − m)
(9) G1 Z (q1 + m) Ff1
(10) G0 Z − 3 • q1
:
:
(n) Modo G98 G0Z − (z1+r1)
Modo G99 G0Z − z1
Modelo de
i1 j1
operação
(1) Válida -
(2) - Inválida
(3) - Inválida
(4) - Inválida
(5) - Inválida
(6) - Inválida
(7) - Inválida
(8) - Inválida
(9) - Inválida
(10) - Inválida
:
:
n-1 - Inválida
n - Válida
Ao executar um segundo corte e seguinte em G83, como mostrado acima, o movimento
mudará da taxa transversal rápida para alimentação de corte de diversos mm (“m” mm na
figura acima), antes da última posição usinada. Quando a parte inferior do furo é
alcançada, o eixo retornará de acordo com o modo G98 ou G99.
m irá diferir de acordo com o parâmetro "#8013 G83 return". Programe de forma que
q1>m.
A operação pára depois dos comandos (1), (2) e n, durante a operação de bloco simples.
236
13.1 Ciclos fixos
(d) G84 (Ciclo de atarraxamento)

Programa
G84 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 Pp1 Rr2 (ou S1, S2) ,Ii1 ,Jj1;
P :: Designação da pausa
x1 ,y1 (1) G0 Xx1 Yy1

(1) (2) G0 Zr1
(3) G1 Zz1 Ff1
(2) r1 (4) G4 Pp1
(5) M4 (Rotação inversa fuso)
(7) (8) (7) (8) (6) G1 Z − z1 Ff1
(7) G4 Pp1
(3) (6) (6) (8) M3 (Rotação p/frente fuso)
z1
(9) Modo G98 G0Z − r1
Modo G99 Sem movimento
(4) (5) Modo Modo
G98 G99
Modelo de
i1 j1
operação
(1) Válida -
(2) - Inválida
(3) - Inválida
(4) - -
(5) - -
(6) - Inválida
(7) - -
(8) - -
(9) - Válida
• Quando r2 = 1, o modo de atarraxamento síncrono será inserido e quando r2 = 0, o

modo de atarraxamento assíncrono será inserido.
• Quando G84 é executado, o sobrecontrole será cancelado e automaticamente ajustado
em 100%.
• O funcionamento simulado é válido quando o parâmetro de controle "G00 DRY RUN"
está ligado e for válido para o comando de posicionamento. Se o botão de retenção da
alimentação é premido durante a execução de G84 e a sequência está em (3) a (6), o
movimento não parará imediatamente, em vez disso parará depois (6). Durante a taxa
transversal rápida na sequência (1), (2) e (9), o movimento parará imediatamente.
• A operação pára depois dos comandos (1), (2) e (9), durante a operação de bloco
simples.
• Durante o modal G84, o sinal de saída NC "Atarraxamento" será emitido.
• Durante o modal de atarraxamento síncrono G84, o código M3, M4, M5 e S não serão
emitidos.
237
13.1 Ciclos fixos
Esta função permite que o modelo de aceleração/desaceleração do fuso seja

aproximado ao modelo de aceleração/desaceleração da volta de velocidade, ao dividir o
fuso e o modelo de aceleração/desaceleração do eixo de perfuração em até três etapas,
durante o atarraxamento síncrono.
O modelo de aceleração/desaceleração pode ser definido em três etapas para cada
engrenagem.
Ao retornar da parte inferior do furo, o retorno rápido é possível dependendo da
velocidade de rotação do fuso durante o retorno. A velocidade de rotação do fuso durante
o retorno é mantida como informação modal.
(i) Quando a velocidade de rotação de atarraxamento < velocidade de rotação do fuso

durante o retorno ≤ atarraxamento síncrono velocidade 2 de rotação do fuso de mudança
Smax
S2
S(S1)
T2
T1 T1
T1 T1
S1
S'
S2
Smax T2
S : Comande a velocidade de rotação do fuso

S : Velocidade de rotação do fuso durante o retorno
S1 : Velocidade de rotação de atarraxamento (parâmetros de especificação
básicos do fuso #3013 a #3016)
S2 : Velocidade 2 de rotação do fuso de mudança de atarraxamento síncrono
(parâmetros de especificação básicos do fuso #3037 a #3040)
Smax : Velocidade máxima de rotação (parâmetros de especificação básicos do
fuso #3005 a #3008)
T1 : Constante do tempo de atarraxamento (parâmetros de especificação
T2 : Constante 2 do tempo de mudança de atarraxamento síncrono
238
13.1 Ciclos fixos
(ii) Quando a velocidade 2 de rotação do fuso de mudança de atarraxamento síncrono

< velocidade de rotação do fuso durante o retorno
Smax
S2
S(S1)
T3
T2
T1 T1
T1 T1
S1
S2
S'(Smax)
T2
T3

fuso #3005 a #3008)
239
13.1 Ciclos fixos
(e) G85 (Furação)

Programa
G85 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 ,Ii1 ,Jj1;G85 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 ,Ii1 ,Jj1;
(1) x1 , y1
(1) G0 Xx1 Yy1
(2) G0 Zr1
(2) (5) r1 (3) G1 Zz1 Ff1
(4) G1 Z − z1 Ff1
(5) Modo G98 G0Z − r1
(3) (4) (4) z1
Modo Modo
G98 G99
Modelo de
i1 j1
operação
(1) Válida -
(2) - Inválida
(3) - Inválida
(4) - Inválida
(5) - Válida
A operação pára depois dos comandos (1), (2) e (4) ou (5), durante a operação de bloco
simples.
(f) G86 (Furação)

Programa
G86 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 Pp1 ;G86 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 Pp1 ;
(1) x1 , y1 (7)
(1) G0 Xx1 Yy1
(2) G0 Zr1
(2) r1 (3) G1 Zz1 Ff1
(7) (4) G4 Pp1
(5) M5 (Paragem fuso)
(3) (6) (6) z1 (6) Modo G98 G0Z − (z1+r1)
Modo G99 G0Z − z1
(7) M3 (Rotação p/frente fuso)
(4)(5) Modo Modo
G98 G99
simples.
240
13.1 Ciclos fixos
(g) G87 (Furação inversa)

Programa
G87 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Iq1 Jq2 Ff1 ;
(Nota) Cuidado com as designações z1 e r1
(Os símbolos z1 e r1 são invertidos).
Não retorno do ponto R.
(1) G0 Xx1 Yy1

x1 , y1 (3) Xq1(Yq2) (2) M19 (Orientação fuso)
(1)
(3) G0 Xq1 (Yq2) (Deslocamento)
(12)(11)
(2) (4) G0 Zr1
(10) (5) G1 X−q1 (Y−q2) Ff1 (Desloc.)
r1
(8) (9) (6) M3 (Rotação p/frente fuso)
(7) G1 Zz1 Ff1
(4) (8) M19 (Orientação fuso)
(9) G0 Xq1 (Yq2) (Desloc.)
(7) z1 (10) Modo G98 G0Z − (z1+r1)
Modo G99 G0Z − (r1+z1)
(11) G0 X−q1 (Y−q2) (Desloc.)
A operação pára depois dos comandos (1), (4), (6) e (11), durante a operação de bloco
simples.
Quando este comando é usado, deve ser realizada uma usinagem de perfuração de alta
precisão, que não arranhe a superfície de usinagem.
(O posicionamento da parte inferior do furo e o escape (retorno) depois do corte é
executado no estado deslocado na direção oposta do cortador.)
A quantidade de deslocamento é designada, como mostrado abaixo com os endereços I,
J e K.
Ferram.durante corte
Ferram.depois corte
Cortador Para G17 : I, J

Cancel
Cancelam Para G18 : K, I
Posição Para G19 : J, K
orientação fuso
Shift
Desloc,
Furo de usinagem
Quantid.deslocam
A quantidade de deslocamento é executada com uma interpolação linear e a taxa de

alimentação segue o comando F.
Comande I, J, e K com valores incrementais no mesmo bloco que os dados de posição do
furo.
I, J e K serão manejados como modais, durante o ciclo enlatado.
(Nota) Se o parâmetro "#1080 Dril_Z" que fixa o eixo de perfuração de furos no eixo Z
é ajustado, a quantidade de deslocamento pode ser designada com o endereço
Q em vez de I e j. Neste caso, deslocando ou não e a direção de deslocamento
são definidos com o parâmetro "#8207 G76/87 No shift" e "#8208 G76/87 Shift
(−)". O símbolo para o valor Q é ignorado e o valor é manejado como um valor
positivo.
O valor Q é um modal durante o ciclo enlatado e será usado também como uma
quantidade de corte G83, G73 e G76.
241
13.1 Ciclos fixos
(h) G88 (Furação)

Programa
G88 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 Pp1 ;
x1 , y1 (1) G0 Xx1 Yy1

(1) (9) (2) G0 Zr1
(3) G1 Zz1 Ff1
(2) (4) G4 Pp1
r1 (5) M5 (Paragem fuso)
(9) (6) Parag. com interrupt. parag.
bloco simples ligado
(3) (8) (8) (7) Interrupt.iníc.automátic ligado
z1
(8) Modo G98 G0Z − (z1+r1)
Modo G99 G0Z − z1
(4)(5)(6)(7) Modo Modo (9) M3 (Rotação p/frente fuso)
G98 G99
A operação pára depois dos comandos (1), (2), (6) e (9), durante a operação de bloco
simples.
(i) G89 (Furação)

Programa
G89 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 Pp1, Ii1, Jj1;
(1) x1 , y1
(1) G0 Xx1 Yy1

(2) (6) r1 (2) G0 Zr1
(3) G1 Zz1 Ff1
(4) G4 Pp1
(5) G1 Z − z1 Ff1
(3) (5) (5) z1 (6) Modo G98 G0Z − r1
(4) Modo Modo

G98 G99
Modelo de
i1 j1
operação
(1) Válida -
(2) - Inválida
(3) - Inválida
(4) - -
(5) - Inválida
(6) - Válida
A operação pára depois dos comandos (1), (2) e (5) ou (6), durante a operação de bloco
simples.
242
13.1 Ciclos fixos
(j) G73 (Ciclo de escalonamento)

Programa
G73 Xx1 Yy1 Zz1 Qq1 Rr1 Ff1 Pp1 ,Ii1 ,Jj1;
P : Designação da pausa
(1) x1 , y1
(2) r1
q (3) m
(5) (6)
q (4) (n)
q z
(n)
(1) G0 Xx1 Yy1
(2) G0 Zr1
(3) G1 Zq1 Ff1 (n) -1
(4) G4 Pp1
(5) G0 Z−m Modo Modo
(6) G1 Z (q1 + m) Ff1 G98 G99
:
(n) Modo G98 G0Z − (z1+r1)
Modo G99 G0Z − z1
Modelo de
i1 j1
operação
(1) Válida -
(2) - Inválida
(3) - Inválida
(4) - -
(5) - Inválida
(6) - Inválida
:
:
(n) -1 - Inválida
(n) - Válida
Ao executar um segundo corte e seguinte em G73, como mostrado acima, o movimento
retornará diversos mm (“m” mm na figura acima), com a taxa transversal rápida e depois
mudará para a alimentação de corte.
A quantidade de retorno m irá diferir de acordo com o parâmetro "#8012 G73 return".
A operação pára depois dos comandos (1), (2) e (n), durante a operação de bloco
simples.
243
13.1 Ciclos fixos
(k) G74 (Ciclo de atarraxamento inverso)

Programa
G74 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Pp1 Rr2(ou S1,S2) ,Ii1 ,Jj1;
P :Designação da pausa
x1 ,y1
(1) (1) G0 Xx1 Yy1
(2) G0 Zr1
(2) (3) G1 Zz1 Ff1
(9) r1 (4) G4 Pp1
(7)(8)
(6) G1 Z – z1 Ff1
(7) G4 Pp1
(3) (6) (6) z1 (8) M4 (Rotação inversa fuso)
(9) Modo G98 G0Z − r1
Modo Modo Modo G99 Sem movimento
(4)(5)
G98 G99
Modelo de
i1 j1
operação
(1) Válida -
(2) - Inválida
(3) - Inválida
(4) - -
(5) - -
(6) - Inválida
(7) - -
(8) - -
(9) - Válida
Quando r2 = 1, o modo de atarraxamento síncrono será inserido e quando r2 = 0, o modo
de atarraxamento assíncrono será inserido.
Quando G74 é executado, o sobrecontrole será cancelado e automaticamente ajustado
em 100%. O funcionamento simulado é válido quando o parâmetro de controle "#1085
G00Drn" está ajustado em “1” e for válido para o comando de posicionamento. Se o
botão de retenção da alimentação é premido durante a execução de G74 e a sequência
está em (3) a (6), o movimento não parará imediatamente, em vez disso parará depois
(6). Durante a taxa transversal rápida na sequência (1), (2) e (9), o movimento parará
imediatamente.
simples.
Durante o modal G74 e G84, o sinal de saída NC de "Atarraxamento" será emitido.
Durante o modal de atarraxamento síncrono G74, o código M3, M4, M5 e S não serão
emitidos.
244
13.1 Ciclos fixos
Esta função permite que o modelo de aceleração/desaceleração do fuso seja

aproximado ao modelo de aceleração/desaceleração da volta de velocidade, ao dividir o
fuso e o modelo de aceleração/desaceleração do eixo de perfuração em até três etapas,
durante o atarraxamento síncrono.
O modelo de aceleração/desaceleração pode ser definido em três etapas para cada
engrenagem.
Ao retornar da parte inferior do furo, o retorno rápido é possível dependendo da
velocidade de rotação do fuso durante o retorno. A velocidade de rotação do fuso durante
o retorno é mantida como informação modal.
(i) Quando a velocidade de rotação de atarraxamento < velocidade de rotação do fuso

durante o retorno ≤ atarraxamento síncrono velocidade 2 de rotação do fuso de mudança
Smax
S2
S(S1)
T2
T1 T1
T1 T1
S1
S'
S2
Smax T2

fuso #3005 a #3008)
245
13.1 Ciclos fixos
(ii) Quando a velocidade 2 de rotação do fuso de mudança de atarraxamento síncrono <

velocidade de rotação do fuso durante o retorno
Smax
S2
S(S1)
T3
T2
T1 T1
T1 T1
S1
S2
S'(Smax)
T2
T3

fuso #3005 a #3008)
246
13.1 Ciclos fixos
(l) G75 (Furação fina)

O ciclo de corte em círculo realiza uma série de cortes, como segue:
Primeiro: posicionamento do eixo X e Y no centro do círculo.
Seguinte: corte com o eixo Z na posição comandada.
Depois: movimento do corte redondo perfeito dentro do círculo.
Até: retorno ao centro do círculo.
Programa
G75 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Qq1 Pp1 Ff1 ;
simples.
(1) G0 Xx1 Yy1

(2) G0 Zr1
x1 , y1
(1) (3) G1 Zz1 Ff1
(4) Gn X-(q1-r) I-(q1/2)
r1
(2) Meio círculo circunferência interna
(5) Iq1 Circunferência externa
Z
(6) X(q1-r) I(q1/2)
(3) (7) (7) z1 Meio círculo circunferência interna
X
(7) Modo G98 G0 Z-(z1+r1)
Modo G98 Modo G99
Modo G99 G0 Z-z1
q1 n:q1 ≥ 0 : G02
q1 < 0 : G03
(6) r: Quantidade de compensação do raio de

Y r
(4) (5) ferramenta do número comandado com “p1"
247
13.1 Ciclos fixos
(m) G76 (Furação fina)

Programa
G76 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Iq1 Jq2 Ff1 ;G76 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Iq1 Jq2 Ff1 ;
x1 , y1 (7)
(1) (1) G0 Xx1 Yy1
(8)
(2) G0 Zr1
r1 (3) G1 Zz1 Ff1
(2)
(7) (4) M19 (Orientação fuso)
(8) (5) G1 Xq1 (Yq2) Ff1 (Desloc.)
(6) Modo G98 G0Z − (z1+r1)
Modo G99 G0Z − z1
(3) (6) (6) z1 (7) G0 X − q1 (Y − q2) Ff1
(Desloc.)
(8) M3 (Rotação p/frente fuso)
(4)(5) Modo Modo
G98 G99
simples.
Quando este comando é usado, deve ser realizada uma usinagem de perfuração de alta
precisão, que não arranhe a superfície de usinagem.
(O posicionamento da parte inferior do furo e o escape (retorno) depois do corte é
executado no estado deslocado na direção oposta do cortador.)
Ferram.durante corte
Ferram.depois corte A quantidade de deslocamento é
designada, como mostrado abaixo,
Cortador com os endereços I, J e K.
Cancelam. Para G17 : I, J
Posição Cancel Para G18 : K, I
orientaçã Para G19 : J, K
o fuso Deslocam. A quantidade de deslocamento é
Shift executada com a interpolação
linear e a taxa de alimentação
Furo de usinagem segue o comando F.
Quant.deslocam
Comande I, J, e K com valores incrementais no mesmo bloco que os dados de posição

do furo.
I, J e K serão manejados como modais, durante o ciclo enlatado.
(Nota) Se o parâmetro "#1080 Dril_z" que fixa o eixo de perfuração de furos no eixo Z
é ajustado, a quantidade de deslocamento pode ser designada com o endereço
Q em vez de I e j. Neste caso, deslocando ou não e a direção de deslocamento
são definidos com o parâmetro "#8207 G76/87 IGNR" e "#8208 G76/87 (−)". O
símbolo para o valor Q é ignorado e o valor é manejado como um valor positivo.
O valor Q é um modal durante o ciclo enlatado e será usado também como uma
quantidade de corte G83, G87 e G73.
248
13.1 Ciclos fixos
Precautions for using canned cycle
(1) Antes que o ciclo enlatado seja comandado, o fuso deve ser rodado na direção específica
com um comando M (M3 ; ou M4 ;).
Note que para o comando G87 (furação inversa), o comando de rotação do fuso é incluído no
ciclo enlatado, de forma que o comando de velocidade de rotação precisa ser comandado
antecipadamente.
(2) Se há um eixo básico, eixo adicional ou dados R no bloco durante o modo de ciclo enlatado, a
operação de perfuração de furos será executada. Se não dados, o furo não será perfurado.
Note que nos dados do eixo X, se o dado é um comando de tempo de pausa (G04), o furo não
será perfurado.
(3) Comande os dados de usinagem do furo (Q, P, I, J, K) em um bloco onde a perfuração de
furos é executada. (Bloco contendo um eixo básico, eixo adicional ou dado R.)
(4) O ciclo enlatado pode ser cancelado através de um comando G00 a G03 ou G33, ao lado do
comando G80. Se eles são designados no mesmo bloco como no ciclo enlatado, ocorrerá o
seguinte.
(Onde, 00 a 03 e 33 são m e o código do ciclo enlatado é n)
Gm Gn X___Y___Z___R___Q___P___L___F___;
Execute Ignore Execute Ignore Registe
Gm Gn X___Y___Z___R___Q___P___L___F___;
Ignore Execute Ignore Registe
Note que para os comandos G02 e G03, R será manejado como um raio de arco.
(5) Se uma função M é comandada no mesmo bloco que o comando de ciclo enlatado, o código
M e MF serão emitidos durante o posicionamento inicial. A próxima operação se moverá com
FIN (sinal de término).
Se há um número de vezes designado, o controle acima será executado somente na primeira
vez.
(6) Se outro eixo de controle (ex. eixo rotativo, eixo adicional) é comandado no mesmo bloco que
o eixo de controle do ciclo enlatado, o ciclo enlatado será executado depois que outro eixo de
controle seja movido primeiro.
(7) Se o número de repetições L não é designado, L1 será ajustado. Se L0 é designado no
mesmo bloco que o comando do código G do ciclo enlatado, os dados de usinagem do furo
serão registados, mas a usinagem do furo não será executada.
(Exemplo) G73X___Y___Z___R___Q___P___F___L0___;
Execute Registe somente o código que tem um endereço
(8) Quando o ciclo enlatado é executado, somente o comando modal determinado no programa
do ciclo enlatado será válido no subprograma do ciclo enlatado. O modal do programa que
chamou o ciclo enlatado não será afetado.
(9) Outros subprogramas não podem ser chamados a partir do subprograma do ciclo enlatado.
(10) Pontos de decimais no comando de movimento serão ignorados durante o subprograma do
ciclo enlatado.
(11) Se o número de repetições L é 2 ou mais, durante o modo de valor incremental, o
posicionamento será também aumentado todas as vezes.
(Exemplo) G91G81X10. Z−50.R−20.F100.L3 ;Z−50.R−20.F100.L3 ;
Z 10. 10. 10.

X
249
13.1 Ciclos fixos
(12) Se o valor da velocidade de rotação do fuso durante o retorno for menor que a velocidade do
fuso, o valor da velocidade de rotação do fuso será válido mesmo durante o retorno.
(13) Se as inclinações da 2ª e 3ª etapa de aceleração/desaceleração que seguem a velocidade de
rotação do fuso e as constantes de tempo ajustadas nos parâmetros são cada uma delas mais
escalonadas que a inclinação da etapa anterior, a inclinação da etapa anterior será válida.
(14) Se os valores ajustados no parâmetro de especificação básica do fuso "stap1-4" (velocidade
de rotação de atarraxamento) e "taps21-24" (velocidade 2 de rotação do fuso de mudança do
atarraxamento síncrono) excedem a velocidade máxima de rotação, a velocidade de rotação
do fuso será fixada na velocidade máxima de rotação.
(15) Se a velocidade de rotação do fuso durante o retorno for 0, o valor de sobrecontrole de retorno
do atarraxamento será inválido.
(16) Num bloco, onde a direção de movimento de qualquer eixo se inverte, como mostrado abaixo,
a carga do servossistema aumentará bastante de modo que não comande a largura
em-posição no programa de usinagem.
G0 X100., I10.0 ;
X-200. ;
(17) Se a largura em-posição comandada com o comando de largura em-posição programável é
aumentada, o tempo de posicionamento e o tempo de interpolação linear podem ser
reduzidos. Entretanto, a quantidade do erro de posição do bloco anterior aumentará também
antes que o próximo bloco comece, de forma que a usinagem actual pode ser obstruída.
(18) A largura em-posição e a quantidade do erro de posição são comparadas no tempo de ajuste,
de modo que a quantidade do erro de posição no ponto a ser julgado como em-posição será
menor que a largura em-posição comandada.
(19) Se a largura em-posição comandada com o comando em-posição programável é pequena, a
verificação da desaceleração comandada ou a verificação em-posição que segue os
parâmetros pode ser realizada primeiro.
(20) O atarraxamento síncrono e assíncrono podem ser selecionados com a função M.
Parâmetros de especificações básicos
# Itens Detalhes Gama de ajuste

1272 Ciclo de atarraxamento da função M 0:Inválido
ext08 bit1
(PR) válido. 1:Válido
O atarraxamento síncrono não pode ser selecionado com a função M, quando este parâmetro
estiver desligado.
Parâmetros de especificações básicos
# Itens Detalhes Gama de ajuste

Código M da seleção do 0 a 99999999
1513 stapM
atarraxamento síncrono
O modo de atarraxamento síncrono é selecionado com o código de função miscelânea
ajustado com este parâmetro.
A função M pode ser comandada no mesmo bloco, antes do comando de atarraxamento.
O atarraxamento síncrono e assíncrono seguirá a combinação mostrada abaixo.

Combinação
Comando de programa (,R0/1) 0 0 0 0 1 1 1 1 Sem comando
#1229 (bit4)
0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1
(Atarraxamento síncrono válido)
Código de função M (M**)
Seleção síncrona/ assíncrona A A A A S S S S A S S S
: Não comande A : Atarraxamento assíncrono
: Comande S : Atarraxamento síncrono
(Nota1) Não use M00, 01, 02, 30, 98 ou 99.
(Nota2) Dependendo do modelo, a seleção com a função M pode não ser possível.
(21) Mesmo quando o parâmetro “#1151 rstinit” estiver desligado, o ciclo fixo será cancelado, se a
reinicialização 1 NC é realizada durante a execução do ciclo fixo.
250
13.1 Ciclos fixos
13.1.2 Ponto inicial e retorno ao nível do ponto R; G98, G99
Função e emprego
Usar o ponto R ou nível inicial para o nível de retorno na sequência final do ciclo enlatado pode ser
selecionado.
Formato do comando
G98 ;
G99 ;
G98 ; retorno ao nível inicial
G99 ; retorno ao nível do ponto R
A relação do modo G98/G99 e o número da designação da repetição é mostrado abaixo.

G98
Número de Exemplo Com a força ligada, no
perfuração de de cancelamento com M02, G99
furos programa M30 e botão reinicializ.
G81X100.
Ponto inicial Ponto inicial
Y100.
Z−50. Ponto R Ponto R
Somente uma
R25.
execução
F1000 ;
O retorno ao nível inicial é O retorno ao nível do ponto R é

executado. executado.
G81X100.
Y100.
Z−50.
Segunda R25.
execução e L5F1000;
seguintes
1ª 2ª vez Momento 1ª 2ª vez Momento
vez final vez final
O retorno ao nível inicial é
executado todas as vezes.
Exemplo de programa
(Exemplo 1)
Registe somente os dados de usinagem do furo
G82 Zz1 Rr1 Pp1 Ff1 L0 ;
(Não execute)
Execute a operação de perfuração de furos com o
Xx1 Yy1 ;
modo G82
O número de repetições do ciclo enlatado é designado com L. Se L1 é designado ou L não é
designado, o ciclo enlatado será executado uma vez. A gama de comando é 1 a 9999.
Se L0 é comandado, somente os dados de usinagem do furo serão registados.
G8∆ (7∆) Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Pp1 Qq1 Ff1 Ll1 ;
251
13.1 Ciclos fixos
A ideologia dos dados difere entre o modo de valor absoluto (G90) e modo de valor incremental
(G91), como mostrado abaixo.
Ponto zero
valor R
R Ponto R
Ponto R absoluto
Z eixo Z
Z
Modo de valor absoluto (G90) Modo de valor incremental (G91)
Designe um valor de comando com o símbolo para X, Y e Z. R indica o valor da coordenada a

partir do ponto zero no modo de valor absoluto, de forma que o símbolo deve ser sempre
adicionado. Entretanto, no valor incremental, o símbolo será ignorado será visto como o mesmo
símbolo como para Z. Note que os símbolos serão vistos no modo inverso para G87.
Os dados de usinagem do furo são manejados como mostrado abaixo, no ciclo enlatado. Os
dados de usinagem do furo são cancelados quando o comando G80 ou os comandos G (G00,
G01, G02, G03, G2.1, G3.1, G33) no grupo 01 são alcançados.
(Exemplo 2)
N001 G81 Xx1 Yy1 Zz1 Rr1 Ff1 ;
N002 G81 ; Somente a seleção da sequência do ciclo enlatado
N003 Xx2 Yy2 ; Mudança do ponto de posicionamento e execução do ciclo enlatado
N004 M22 ; Execução somente de M22
N005 G04 Xx3 ; Execução somente da pausa
N006 G92 Xx4 Yy4 ; Execução somente do ajuste do sistema de coordenadas
N007 G28 (G30) Z0 ; Execução somente do retorno à posição de referência (ponto zero)
N008 ; Sem trabalho
N009 G99 Zz2 Rr2 Ff2 L0 ; Execução somente do registo dos dados de usinagem do furo
N010 Xx5 Yy5 Ll5 ; Mudança do ponto de posicionamento e execução do ciclo enlatado
de retorno ao ponto R por I5 vezes
N011 G98 Xx6 Yy6 Zz6 Rr6 ; Mudança do ponto de posicionamento e execução do ciclo enlatado
N012 Ww1 ; Execute o eixo W, de acordo com o modal do grupo 01, antes de
N001 e depois execute o ciclo enlatado
13.1.3 Ajuste de coordenadas da peça de trabalho no modo do ciclo fixo

O eixo designado se move com o sistema de coordenadas da peça de trabalho ajustado para o eixo.
O eixo Z é válido depois do posicionamento do ponto R, depois do posicionamento ou a partir do
movimento do eixo Z.
(Nota) Quando as coordenadas da peça de trabalho são mudadas além dos endereços Z e R,
reprograme mesmo se os valores forem os mesmos.
(Exemplo)
G54 Xx1 Yy1 Zz1 ;
G81 Xx2 Yy2 Zz2 Rr2 ;
G55 Xx3 Yy3 Zz2 Rr2 ; Re-comande mesmo se Z e R são os mesmos que no valor
anterior.
Xx4 Yy4 ;
Xx5 Yy5 ;
252
13. Funções de suporte do programa
13.2 Ciclo fixo especial
13.2 Ciclo fixo especial; G34, G35, G36, G37.1

Função e emprego
O ciclo fixo especial é usado com o ciclo fixo padrão. Antes de usar o ciclo fixo especial, programe
o código de seleção G de sequência do ciclo fixo e os dados de usinagem do furo para registar os
dados de usinagem do furo. (Se não há dados de posicionamento, o ciclo fixo não será executado
e somente os dados serão registados.)
O eixo é posicionado na posição de usinagem do furo quando o ciclo fixo especial é executado. A
operação de usinagem do furo é executada com o ciclo enlatado para a usinagem do furo.
Mesmo depois que o ciclo fixo especial seja executado, o padrão registado fixo do ciclo será
mantido até ser cancelado.
Se o ciclo fixo especial é designado quando não estiver no modo de ciclo fixo, somente o
posicionamento será executado e a operação de perfuração de furos não será realizada.
Se o ciclo fixo especial é comandado sem o comando do ciclo fixo para a usinagem do furo, o
posicionamento será executado seguindo o código G modal do grupo actual 01.
253
Círculo do furo do parafuso (G34)
G34 X x1 Y y1 I r J θ K n ;
X, Y :Posicionamento do centro do ciclo de furo do parafuso. Ele será afetado por
G90/G91.
I :Raio r do círculo. A unidade segue a unidade de ajuste de entrada e é fornecida
com um número positivo.
J :Ângulo θ do ponto a ser perfurado primeiro. A direção CCW é positiva.
(A posição do ponto decimal será a classe de graus. Se não há ponto decimal, a
unidade será 0.001°.)
K :Número de furos a serem perfurados. 1a 9999 podem ser designados, mas 0 não
pode ser designado. Quando o valor é positivo, ocorrerá o posicionamento na
direção CCW e, quando negativo, ocorrerá a direção CW.
Se “0” é designado, ocorrerá um erro de programa (P221).
A perfuração de n, obtida ao dividir a circunferência por n, começará no ponto criado pelo eixo Z e
ângulo θ. A circunferência é aquela da centralização do raio R nas coordenadas designadas com
XX e Y. A operação de perfuração de furos em cada furo reterá os dados de perfuração para o
ciclo enlatado padrão, como em G81.
Os movimentos entre as posições do furo serão todos realizados no modo G00. G34 não reterá os
dados, mesmo quando o comando for completado.
(Exemplo)
(Exemplo)
Com 0.001mm de incremento mínimo de comando

N001 G91 ;
N002 G81 Z – 10.000 R5.000 L0 F200 ;
N003 G90 G34 X200.000 Y100.000 I100.000 J20.000 K6 ;
X1 = 200 mm
N004 G80 ; .........................(Cancelamento G81)
n = 6 furos
N005 G90 G0 X500.000 Y100.000 ;
20°
I = 100 mm
Y1 = 100 mm
W
Posição anterior para execução (500 mm, 100 mm) Comando G0 em
do comando G34 N005
Como mostrado no exemplo, a posição da ferramenta depois que o comando G34 for
completado é sobre o furo final. Ao se mover para a próxima posição, o valor da
coordenada deve ser calculado para emitir o comando com um valor incremental.
Assim, o uso do modo de valor absoluto é manual.
(Nota 1) Se um endereço diferente ao do eixo horizontal, eixo vertical do plano G, N, I,

J, K, H, O, P, F, M, S ou 2ª função miscelânea é emitida no mesmo bloco que
o comando G34, ocorrerá um erro de programa (P32).
254
Linha no ângulo (G35)
G35 X x1 Y y1 I d J θ K n ;
X, Y :Designação das coordenadas do ponto inicial. Ele será afetado por G90/G91.
I :Intervalo d. A unidade segue a unidade de ajuste de entrada. Se d é negativo, a
perfuração ocorrerá na direção simétrica no ponto que é o centro do ponto inicial.
J :Ângulo θ. A direção CCW é positiva.
(A posição do ponto decimal será a classe de graus. Se não há ponto decimal, a
unidade será 0.001°.)
K :Número de furos n a serem perfurados. 1 a 9999 pode ser designado e o ponto
inicial é incluído.
Usando a posição designada por X e Y, como no ponto inicial, os furos Zn serão perfurados com o
intervalo d na direção criada pelo eixo X e ângulo θ. A operação de perfuração de furos em cada
posição de furo será determinada pelo ciclo enlatado padrão, de forma que os dados de
perfuração de furos (modo de usinagem do furo e dados de usinagem do furo) devem ser
manejados antecipadamente. Os movimentos entre as posições do furo serão todos realizados no
modo G00. G35 não reterá os dados, mesmo quando o comando for completado.
(Exemplo)
Quando a unidade de ajuste de entrada é 0.001mm
G91 ;
G81 Z − 10000 R5000 L0 F100 ;
G35 X200000 Y100000 I100000 J30000 K5 ;
d=100mm
n=5 furos
θ =30°
y1=100mm
x1=200mm
Posição antes que
G35 seja executado
(Nota 1) Se o comando K é K0 ou se não há comando K, ocorrerá um erro de programa

(P221).
(Nota 2) Se o valor K é maior que quatro dígitos, os últimos quatro dígitos serão válidos.
J, K, H, O, P, F, M, S ou 2ª função miscelânea é emitido no mesmo bloco que o
comando G35, ocorrerá um erro de programa (P32).
(Nota 4) Se um comando G do grupo 0 é emitido no mesmo bloco que o comando G35,
o comando emitido por último é o prioritário.
(Exemplo) G35 G28 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Kk1 ;
G35 é ignorado G 28 é executado como Xx1 Yy1
(Nota 5) Se há um comando G72 a G89 no mesmo bloco que o comando G35, o ciclo
enlatado será ignorado e o comando G35 será executado.
255
Arco (G36)
G36 X x1 Y y1 I r J θ P ∆θ K n ;
X, Y :Centro de coordenadas do arco. Ele será afetado por G90/G91.
I :Raio r do arco. A unidade segue a unidade de ajuste de entrada e é fornecida com
um número positivo.
J :Ângulo θ do ponto a ser perfurado primeiro. A direção CCW é positiva. (A posição
do ponto decimal será a classe de graus. Se não há ponto decimal, a unidade
será 0.001°.)
P :Intervalo do ângulo ∆θ. Quando o valor é positivo, ocorrerá a perfuração na
direção CCW e na direção CW quando negativo. (A posição do ponto decimal
será a classe de graus. Se não há ponto decimal, a unidade será 0.001°.)
K :Número de furos n a serem perfurados. 1 a 9999 pode ser designado.
Os furos n alinhados no intervalo do ângulo ∆θ serão perfurados iniciando no ponto criado pelo
eixo X e o ângulo θ. A circunferência é aquela da centralização do raio R nas coordenadas
designadas com XX e Y. Como com o círculo de furo de parafuso, a operação de perfuração de
furos em cada furo dependerá do ciclo enlatado padrão.
Os movimentos entre as posições do furo serão todos realizados no modo G00. G36 não reterá os
dados, mesmo quando o comando for completado.
(Exemplo)
N001 G91 ;
N002 G81 Z − 10000 R5000 F100 ;
N003 G36 X300000 Y100000 I300000 J10000 P15000 K6 ;
n=6 furos
∆θ =
15°
Posição antes que
G36 seja executado θ =10°
y1=100mm
x1=300mm

comando G36, ocorrerá um erro de programa (P32).
256
Grade (G37.1)
G37.1 X x1 Y y1 I Dx P nx J Dy K ny ;
X, Y :Designação das coordenadas do ponto inicial. Ele será afetado por G90/G91.
I :Intervalo Dx do eixo X. A unidade seguirá a unidade de ajuste de entrada. Se Dx é
positivo, o intervalo será na direção para frente olhando do ponto inicial e quando
negativo, será na direção inversa olhando do ponto inicial.
P :Número de furos nx na direção do eixo X. A gama de comando é 1 a 9999.
J :Intervalo Dy do eixo Y. A unidade seguirá a unidade de ajuste de entrada. Se Dy é
positivo, o intervalo será na direção para frente olhando do ponto inicial e quando
negativo, será na direção inversa olhando do ponto inicial.
K :Número de furos ny na direção do eixo Y. A gama de comando é 1 a 9999.
Os pontos nx na grade são perfurados com um intervalo ∆x paralelo ao eixo X, iniciando na
posição designada com X, Y. A operação de perfuração em cada posição de furo dependerá do
ciclo enlatado padrão, de modo que os dados de perfuração do furo (modo de usinagem do furo e
dados de usinagem do furo) devem ser manejados antecipadamente.
Os movimentos entre as posições do furo serão todos realizados no modo G00. G37,1 não reterá
os dados, mesmo quando o comando for completado.
(Exemplo)
G91 ;
G81 Z − 10000 R5000 F20 ;
G37.1 X300000 Y−100000 I50000 P10 J100000 K8 ;
Posição antes que ny=8 furos

G37 seja executado
y1=100mm ∆y=
100mm
∆x=50mm
x1=300mm nx=10 furos
(Nota 1) Se os comandos P e K são P0 ou K0 ou se não há um comando P ou K,
Se o valor P ou K é maior que quatro dígitos, os últimos quatro dígitos serão
válidos.
comando G37,1, ocorrerá um erro de programa (P32).
(Nota 3) Se um comando G do grupo 0 é emitido no mesmo bloco que o comando
G37,1, o comando emitido por último é o prioritário.
(Nota 4) Se há um comando G72 a G89 no mesmo bloco que o comando G37,1, o ciclo
enlatado será ignorado e o comando G37.1 será executado.
(Nota 5) Se o comando G22/G23 é programado no mesmo bloco que o comando
G37.1, o comando G22/G23 será ignorado e o comando G37.1 será
executado.
257
13.3 Controle do subprograma
13.3 Controle do subprograma; M98, M99, M198
13.3.1 Chamada do subprograma com os comandos M98 e M99
Função e emprego
As sequências fixas ou com parâmetros, usados repetidamente, podem ser armazenados na

memória como subprogramas, que podem então ser chamados a partir do programa principal
quando requerido. M98 serve para chamar subprogramas e M99 serve para a operação de retorno
a partir do subprograma ao programa principal. Além do mais, é possível chamar outros
subprogramas a partir de subprogramas particulares e a profundidade do encaixe pode incluir até
8 níveis.
Progr.principal Subprograma Subprograma Subprograma Subprograma

O0010; O1000; O1200; O2000; O3000;
N20;
M98 P1000; M98 P1200 M98 P2000; M98 P2500;
H20;
N60;
M02; M99; M99; M99 P60; M99;
(Nível 1) (Nível 2) (Nível 3) (Nível 8)
Profundidade encaixe
A tabela abaixo mostra as funções que podem ser executadas, adicionando e combinando as
funções de edição e armazenamento de fita, as funções de controle do subprograma e as funções
de ciclo fixo.
Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4
1. Edição e armazenamento de fita Sim Sim Sim Sim
2. Controle de subprograma Não Sim Sim Não
3. Ciclos fixos Não Não Sim Sim
Função
1. Modo de memória
2. Edição de fita (memória principal)
3. Chamada do subprograma × ×
4. Designação da variável do subprograma
× ×
(Nota 2)
5. Chamada do nível de encaixe do
× ×
subprograma (Nota 3)
6. Ciclos fixos × ×
7. Edição do subprograma do ciclo fixo × ×
(Nota 1) " " denota uma função que pode ser usada e "×" uma função que não pode ser usada.
(Nota 2) As variáveis podem ser transferidas com o comando M98, mas os comandos de
variáveis nos subprogramas podem ser usados, sendo previsto que a opção do
comando da variável seja disponível.
(Nota 3) Um máximo de 8 níveis de encaixe a partir da profundidade de encaixe.
258
Formato do comando
Chamada do subprograma
M98 P H L ,D;
ou M98 <Nome do ficheiro> H_ L_ ,D_ ;
M98 Comando de chamada do subprograma
P_ O número do programa do subprograma a ser chamado (próprio programa se
omitido)
O P pode ser omitido somente durante o modo de memória e o modo MDI.
(Max. 8 dígitos)
<Nome do Nome do ficheiro
ficheiro> Um nome de ficheiro pode ser especificado em vez de um número de programa.
Neste caso, coloque o nome do ficheiro entre colchetes <>.
(O nome do ficheiro pode ter até 32 caracteres, incluindo a extensão.)
(Exemplo) M98 <parts-12. RAF>
H_ O número de sequência do programa do subprograma a ser chamado (bloco
inicial, se omitido)
(Max. 5 dígitos)
L_ Número de repetições do subprograma
(Quando omitido, será interpretado como L1 e não será executado quando é
L0.)
(Entre 1 e 9999 vezes, de acordo com o valor de 4 dígitos.)
Por exemplo, M98 P1 L3 ; é equivalente ao seguinte:
M98 P1 ;
M98 P1 ;
M98 P1 ;
,D_ Número do dispositivo do subprograma (0 a 4).
O subprograma na memória pode ser usado quando ,D é omitido.
O número do dispositivo é ajustado com os parâmetros de usinagem.
Retorno ao programa principal do subprograma

M99 P ;
M99 Comando de retorno ao subprograma
P_ Número de sequência do destino de retorno (retornado ao bloco que segue o
bloco de chamada)
Criação e inserção de subprogramas
Os subprogramas possuem o mesmo formato que os programas de usinagem para o modo de

memória normal, exceto se a instrução de conclusão do subprograma M99 (P_ L_ ) ; é inserida
como um bloco independente no último bloco.
∆∆∆∆∆∆∆∆ ; Nº do programa como nº do subprograma

................................ ;
................................ ;
: Corpo principal do subprograma
:
:
................................ ;
M99 ; Comando de retorno do subprograma
% (EOR) Código de conclusão da entrada
259
(1) O programa acima é inserido pelas operações de edição na unidade de exibição e ajuste.
Para mais detalhes, consulte na seção sobre a edição do programa no Manual de instruções.
(2) Somente os números de subprogramas na gama de 1 a 99999999, designados pelas
especificações opcionais podem ser usados. Quando não há números de programa na fita,
eles são inseridos como número de ajuste para a "entrada do programa."
(3) Até 8 níveis de encaixe podem ser usados para os programas de chamada dos
subprogramas, ocorre um erro de programa (P230) se este número é excedido.
(4) ´Nenhuma distinção entre os programas principais e os subprogramas é feita desde que eles
são inseridos na sequência na qual foram lidos. Isto significa que não devem ser dados os
mesmos números aos programas principais e aos subprogramas. (Se eles tiverem o mesmo
número, ocorre o erro "E11" durante a entrada.)
(5) Ao lado do comando M98, o encaixe do subprograma está sujeito aos seguintes comandos:
• G65 : Chamada de macro
• G66 : Chamada modal
• G66.1 : Chamada modal
• Chamada do código G
• Chamada da função miscelânea
• Interrupção MDI
• Medição do comprimento da ferramenta automática
• Interrupção da macro
• Função de salto de etapas variadas
(6) O encaixe do subprograma não está sujeito aos seguintes comandos que podem ser
chamados mesmo além do 8º nível de encaixe.
• Ciclos fixos
• Ciclos modelo
(7) Para usar repetidamente o subprograma, ele pode ser repetido l1 vez pela programação de
M98 Pp1 Ll1;.
(8) Ao usar o sistema de partes múltiplas, se o subprograma atribuído ao sistema de partes com
o comando de chamada está vazio, a operação de chamada de subprograma mudará de
acordo com os parâmetros.
#1050 #1285 Detalhes

MemPrg ext21/bit1
0, 2, 4, 6 - O subprograma registado na memória comum para os sistemas

de partes é chamado.
1, 3, 5, 7 DESLIGA O subprograma registado na memória para os sistemas da parte
DO selecionada é chamado.
LIGADO O subprograma registado na memória para os sistemas da parte
selecionada é chamado.
Se o subprograma no sistema da parte selecionada está vazio, o
subprograma com o mesmo número no 1º sistema de partes é
chamado.
260
Exemplo de programa
Quando há 3 chamadas de subprograma (conhecidas como 3 níveis de encaixe)
Programa principal Subprograma 1 Subprograma 2 Subprograma 3
O1; O10; O20;
(1) (2) (3)
M98P1; M98P10; M98P20;
(1)’ (2)’ (3)’

M02; M99; M99; M99;
Sequência de execução: (1) → (2) → (3) → (3)’ → (2)’ → (1)’
(1) Para o encaixe, os comandos M98 e M99 devem sempre ser emparelhados em uma base 1:1
(1) para (1), (2) para (2), etc.
(2) A informação modal pode ser reescrita de acordo com a sequência de execução sem a
distinção entre os programas principais e subprogramas. Isto significa que depois da
chamada do subprograma, é preciso prestar atenção no estado do dado modal na
programação.
261
Exemplo de programa 2
Os comandos M98 H_ ; M99 P_ designam os números de sequência em um programa com uma

instrução de chamada.
M98H__ ; M99P__ ;
O123;
M98H3; N100___;
M98P123;
N200_;
N300___;
N3___; N400___;
Search
M99; M99P200;
Precauções
(1) Ocorre um erro de programa (P232) quando o P designado (Nº de programa) não é
localizado.
(2) Não ocorre uma paragem do bloco simples com o bloco M98 P_ ; M99 . Se algum endereço,
exceto O, N, P, L ou H é emitido, a paragem do bloco simples pode ser executada. (Com
X100. A operação de M98 P100 ;, se divide em O100 depois que X100. é executado.)
(3) Quando M99 é comandado pelo programa principal, a operação retorno ao início. (Isto é igual
para MDI.)
(4) A divisão da fita e operação BTR no subprograma com M98 P_ é possível, mas o número da
sequência de destino do retorno não pode ser designado com M99 P_ ;. (P_ é ignorado).
(5) Tenha em mente que a operação de busca tomará tempo quando o número da sequência for
designado por M99 P_ ;.
(6) Ao usar o nome do ficheiro para o subprograma, especifique o nome do ficheiro com 32
caracteres ou menos, incluindo a extensão. Se um nome de um ficheiro que excede 32
caracteres é especificado, ocorrerá um erro de programa (P232).
(7) Todos os programas são registados como ficheiros. Por exemplo, ao chamar o ficheiro "0100"
como um subprograma, "0100" não pode ser procurado com M98P100 ou M98P0100.
Quando um valor é especificado seguindo P, a leitura 0 é omitida, entretanto presume-se que
o número do programa (ficheiro) "100" foi especificado neste caso. Ao desejar que o
programa como “0100” seja chamado, especifique o nome do ficheiro usando o formato
M98<0100>.
(8) Um programa registado em uma placa IC pode ser executado somente a partir de um sistema
de partes. Ocorrerá um erro de programa, se tenta-se executar os programas na placa IC
simultaneamente por dois ou mais sistemas de partes. Quando a reinicialização é aplicada
sobre todos os sistemas de parte ao mesmo tempo, os programas dos sistemas de partes
serão exibidos apenas como “%” diferente daquele do sistema de partes que foi chamado
primeiro.
262
13.3.2 Chamada de subprograma com os comandos M198
Função e emprego
Os programas salvos no servidor de dados podem ser chamados como subprogramas. Para
chamar um programa no servidor de dados como um subprograma, efetue o comando no
programa principal, como mostrado abaixo.
Formato do comando
M198 P L ;
ou M198 <Nome do ficheiro> L_ ;
M198 Comando de chamada do subprograma
P_ O número do programa no servidor de dados deve ser chamado como
subprograma. (Max. 8 dígitos)
<Nome do Nome do ficheiro
ficheiro> Um nome de ficheiro pode ser especificado em vez de um número de programa.
L_ Número de repetições do subprograma. (Max. 4 dígitos)
• (Ele pode ser omitido.) (Neste caso, o subprograma será chamado uma vez.)
Quando "L0" é designado, a chamada do subprograma não será executada.
(Nota) A chamada do número de sequência (M198 H***) não será comandada.
(1) O subprograma pode ser chamado com o comando M198 uma vez no encaixe do subprograma.
O subprograma pode ser chamado somente a partir da memória ou programa MDI.
(2) A seção a partir do início do programa para o primeiro LF (código de retorno do carro, 0x0A
hexadecimal) é inválida e não funciona ou é exibida. Note que se o início começa com o
número 0, o programa será válido a partir do início.
(3) Um programa registado em uma placa IC pode ser executado somente a partir de um sistema
de partes. Ocorrerá um erro de programa, se tenta-se executar os programas na placa IC
simultaneamente por dois ou mais sistemas de partes. Quando a reinicialização é aplicada
sobre todos os sistemas de parte ao mesmo tempo, os programas dos sistemas de partes
serão exibidos apenas como “%” diferente daquele do sistema de partes que foi chamado
primeiro.
(4) Consulte "13.3.1 Chamada do subprograma com os comandos M98 e M99" para <nome do
ficheiro>.
13.3.3 Rotação da figura, M98 I_ J_ K_
Função e emprego
Se algum modelo é usado repetidamente em um círculo concêntrico, um dos modelos de

usinagem de rotação pode ser registado como subprograma. Quando o subprograma é chamado
a partir do programa principal, se o centro de rotação é designado, um trajeto similar à fase rotativa
pode ser facilmente criado no círculo concêntrico. Isto simplifica a criação do programa.
263
Formato do comando
M98 I__ J__ K__ P__ H__ L__ ,D__;

ou, M98 I__ J__ K__ <Nome do ficheiro> H__ L__ ,D__ ;
M98 : Comando de chamada do subprograma
I_, J_, K_ : Centro de rotação
P_ : Número do programa no subprograma a ser chamado. (Próprio programa, se
omitido.)
Note que P pode ser omitido somente durante a operação de memória e a
operação MDI.
(Valor max. 8 dígitos)
<Nome do : Um nome de ficheiro pode ser designado em vez do número de programa.
ficheiro> Neste caso, coloque o nome do ficheiro entre colchetes <>.
(Exemplo) M98 <PARTS-12.RAF>;
H_ : O número de sequência no subprograma a ser chamado (bloco inicial, se
omitido)
L_ : Número de repetições do subprograma
(Se omitido, ele é manejado como L1. Quando L0 é ajustado, o subprograma
não é chamado.)
(1 a 9999 vezes, ajustado com o valor de 4 dígitos.)
,D_ Número do dispositivo do subprograma (0 a 4).
O subprograma na memória pode ser usado quando ,D é omitido.
O número do dispositivo é ajustado com os parâmetros de usinagem.
Figura
P1 vezes básica
j1
Centro
rotação i1
(1) O primeiro subprograma chamado com a chamada de subprograma é executado num ângulo
de rotação 0°. O trajeto é criado como comandado.
(2) Se o número de repetições é ajustado em dois ou mais, o ângulo de rotação é obtido a partir
da coordenada do centro de rotação e ponto final, ponto inicial do subprograma chamado. O
trajeto do primeiro subprograma é usado como uma figura básica e é rodado e disposto para
o número designado de repetições de chamada, usando as coordenadas do centro de
rotação como uma referência.
(3) Todos os blocos no subprograma são rodados.
(4) Se o ponto final e inicial do subprograma não estão no mesmo círculo e possuem as
coordenadas do centro de rotação da figura comandada como centro, o eixo será interpolado
usando o ponto final do subprograma como ponto inicial e o ponto final no primeiro bloco de
comando de movimento no subprograma rodado como ponto final.
264
(5) Os valores absolutos e incrementais podem ser usados no subprograma de rotação da figura.
Mesmo se comandada com um comando de valor absoluto, a rotação será a mesma como
quando
comandada com um valor incremental.
(6) I, J, e K são comandados com uma quantidade incremental a partir do ponto inicial.
(7) Um subprograma cuja figura está em rotação não pode ser dividida em outro subprograma.
(8) A figura é rodada no sistema de coordenadas da peça de trabalho e pode ser deslocada com
o comando G92, G52, G54 a G59 (deslocamento do sistema de coordenadas da peça de
trabalho).
(9) As funções (retorno à posição de referência, posicionamento unidirecional, etc.) no sistema
de coordenadas da máquina para o eixo plano rotativo não podem ser usadas enquanto a
figura é rodada. Entretanto, as funções do sistema de coordenadas da máquina podem ser
usadas para outros eixos diferentes do plano de rotação.
(10) Consulte "13.3.1 Chamada do subprograma com os comandos M98 e M99" para <nome do
ficheiro>.
Precauções
(1) Ocorrerá um erro de programa se a rotação da figura é comandada durante a rotação da

figura.
(2) A rotação da figura e a rotação da coordenada do programa não podem ser comandadas
simultaneamente.
Exemplo de programa
Programa principal (L1000)

N01 G90 G54 G00 X0 Y0 ;
N02 G01 G41 X200. Y150. D01 F500 ; Y Figura básica
N03 G01 Z-50. F300 ;
N04 G22 L2200 P5 J-100. ;
N05 G90 G01 Z50. F500 ;
N06 G40 ;
N07 G00 X0 Y0 ;
Subprograma (L2200)
N01 G91 G01 X29.389 Y-59.549 ;
N02 X65.717 Y-9.549 ;
N03 G23 ;
200.
100. 300. X
265
13.4 Comandos variáveis

Função e emprego
A programação pode ser dotada com flexibilidade e capacidades de propósito geral, pela
designação de variáveis, em vez de dar valores numéricos a endereços particulares num
programa e pela designação de valores das variáveis como requerido ao executar o programa.
Formato do comando
#∆∆∆ = ou #∆∆∆ = [fórmula]
(1) Expressões variáveis Exemplo:

(a) #m m = valor formado de 0 a 9 #100
(b) # [f] f = um dos seguintes na fórmula # [-#120]
Valor numérico m 123
Variável #543
Fórmula do operador da fórmula #110+#119
− fórmula (menos) -#120
[Fórmula] [#119]
função [fórmula] SIN [#110]
(Nota 1) Os 4 operadores padrão são +, −, ∗ e /.

(Nota 2) As funções não podem ser usadas a menos que as especificações de macro
estejam disponíveis.
(Nota 3) Ocorre um erro “P241” quando o número variável é negativo.
(Nota 4) Exemplos de expressões variáveis incorretas são fornecidas abaixo.
Incorreto Correto
#6/2 → #[6/2] (Note que a expressão como "#6/2" é referida como
"[#6] /2")
#- -5 → #[- [-5]]
#- [#1] → #[-#1]
266
(2) Tipo de variáveis

A seguinte tabela fornece os tipos de variáveis.
Tipo de variáveis Nº Função
Variáveis comuns Variáveis Variáveis • Podem ser usados em
comuns 1 comuns 2 comum durante todos os
1º sistema 100 ajustes 500 a 549 100 a 149 programas de macro, sub
de partes e principais.
200 ajustes 500 a 599 100 a 199
• Ao usar variáveis comuns
300 ajustes 500 a 699 100 a 199 em sistema de
600 ajustes 500 a 999 100 a 199 multi-partes, elas podem
ser compartilhadas entre
Sistema 50 + 50 x número
100 a 149 os sistemas de partes
multi- x número de pelo ajuste do seguinte
de ajustes de sistem 500 a 549 sistemas de
partes as de partes parâmetro.
partes
#1303 V1comN
100 a 199 #100 para o valor de ajuste
x número de #1304 V0comN
sistemas de #500 para o valor de
100 + 100 x número partes
de ajustes de 500 a 599 ajuste
sistemas de partes 100 a 149
x número de
sistemas de
partes
100 a 149
400 + 100 x número
x número de
de ajustes dos 500 a 899 sistemas de
sistemas de partes
partes
Pode ser usado para as
Variáveis locais 1 a 33 variáveis locais nos
programas de macro.
A aplicação é fixada pelo
Variáveis de sistema A partir de 1000
sistema.
Variáveis locais nos
Variáveis do ciclo fixo 1 a 32
programas de ciclo fixo
(Nota 1) Todas as variáveis comuns são retidas mesmo quando a força está desligada.
(Nota 2) Quando a força é desligada ou reinicializada, as variáveis comuns podem ser ajustadas
em <null> através do ajuste do parâmetro (#1128 RstVC1, #1129 PwrVC1).
(Nota 3) As variáveis comuns são divididas nos dois seguintes tipos.
Variáveis comuns 1: Usadas em comum através de todos os sistemas de partes
Variáveis comuns 2: Usadas em comum nos programas de sistemas de partes
(3) Cotações das variáveis

As variáveis podem ser usadas para todos os endereços que aceitam O, N e / (barra).
(a) Quando o valor da variável é usada diretamente:

X#1................................. O valor de #1 é usado como o valor X.
(b) Quando o complemento do valor da variável é usado:
X−#2............................... O valor com o sinal #2 mudado é usado como valor X.
(c) Quando definir variáveis:
#3 = #5 ........................... A variável #3 usa o valor equivalente da variável #5.
#1 = 1000 ....................... A variável #1 usa o valor equivalente 1000 (o qual é tratado
como 1000.).
(d) Quando definir a fórmula aritmética da variável:
#1 = #3 + #2 − 100......... O valor do resultado de operação de #3 + #2 − 100. é usado
como valor #1.
X [#1 + #3 + 1000] ......... O valor do resultado da operação de #1 + #3 + 1000 é usado
como valor X.
267
(Nota 1) Uma variável não pode ser definida no mesmo bloco como um endereço. Ele deve
ser definido em um bloco separado.
Incorreto Correto
X#1 = #3 + 100; → #1 = #3 + 100;
X#1;
(Nota 2) Até cinco ajustes de colchetes [ ] podem ser usados.
#543 = − [[[[[#120]/2+15.]∗3 − #100]/#520 + #125 + #128] ∗#130 + #132]
(Nota 3) Não há restrições no número de caracteres e número de variáveis para a definição
da variável.
(Nota 4) Os valores da variável devem estar dentro de uma gama de 0 a ±99999999.
Se a gama é excedida, as operações aritméticas podem não ser conduzidas
apropriadamente.
(Nota 5) As definições da variável são válidas a partir do momento que as variáveis estão
atualmente definidas.
#1 = 100 ;.............................. #1 = 100 (Válido a partir do próximo comando)
#1 = 200 #2 = #1 + 200 ; ..... #1 = 200, #2 = 400 (Válido a partir do próximo
comando)
#3 = #1 + 300 ;...................... #3 = 500 (Válido a partir do próximo comando)
(Nota 6) As cotações da variável são sempre relativas como tendo um ponto decimal no
final.
Quando #100 = 10, então X#100 ; é tratado como X10.
268
13.5 Especificações de macro do usuário
13.5.1 Comandos de macro do usuário; G65, G66, G66.1, G67
Função e emprego
Pela combinação das macros de usuário com comandos variáveis, é possível usar uma chamada
de programa de macro, uma operação aritmética, entrada/saída de dados com o PLC, controle,
decisão, divisão e muitas outras instruções para medição e outras destas aplicações.
Programa principal O Programa de macro O
....... ; ....... ;
Instr. chamada macro
M30 ; M99 ;
Os programas de macro usam variáveis, instruções aritméticas e instruções de controle para criar
subprogramas cuja função é fornecer um controle com propósito especial.
Estas funções de controle de propósito especial (programas de macro) são chamadas pelas
instruções de chamada de macro exatamente quando requerido pelo programa principal.
Os seguintes códigos G estão disponíveis para os comandos de chamada de macro.
Cód. G Função
G65 Chamada simples da macro de usuário
G66 Chamada A do Modal da macro de usuário (Chamada de comando de
movimento)
G66.1 Chamada B do Modal da macro de usuário (Chamada por bloco)
G67 Cancelamento da chamada Modal da macro de usuário
(1) Quando o comando G66 (ou 66.1) é inserido, o subprograma de macro de usuário específico
será chamado depois que cada bloco tenha sido executado (ou depois do comando de
movimento no bloco) com os comandos de movimento que tenham sido executados até que o
comando G67 (cancelamento) seja inserido.
(2) Os comandos G66 (ou G66.1) e G67 deve ser colocado em dupla no mesmo programa.
269
13.5.2 Comando de chamada de macro
Função e emprego
Incluído entre os comandos de chamada de macro são as simples chamadas que se aplicam
somente no bloco instruído e também chamadas modais (tipos A e B) que se aplicam a cada bloco
no modal de chamada.
Chamadas macro simples
Progr.princip. P/subprograma
Subprograma (Oo1)
Oo1
G65Pp1Ll1 <argumento>;
M99
P/ programa principal
M99 é usado p/concluir subprograma macro usuário
Formato
G65 P__ L__ razão ;
ou G65 <Nome do ficheiro> L_ argumento ;
G65 Instrução da chamada
P_ Nº do programa
<Nome do ficheiro> Nome do ficheiro
Um nome de ficheiro pode ser especificado em vez de um número de
programa.
L_ Número de repetições
Argumento Especificar dados da variável
Quando a razão deve ser transferida como uma variável local para um subprograma da macro de
usuário, o valor actual deve ser designada depois do endereço.
Independente do endereço, um sinal e ponto decimal podem ser usados no argumento. Há 2
meios nos quais os argumentos são designados.
(1) Designação do argumento I

Formato A_ B_ C_ ... X_ Y_ Z_
(a) Os argumentos podem ser designados usando qualquer endereço exceto G, L, N, O e P.
(b) Exceto para I, J e K, não há necessidade de designação em ordem alfabética.
(c) I, J e K devem ser designados em ordem alfabética.
I_ J_ K_ ...... Correto
J_ I_ K_ ...... Incorreto
(d) Os endereços que não precisam ser designados podem ser omitidos.
(e) A seguinte tabela mostra a correspondência entre os endereços que podem ser
designados pela designação do argumento I e os números da variável no corpo principal
da macro de usuário.
270
Correspondência do número da Instruções de chamada e endereço

variável e endereço utilizável
Endereço da
Variável em
designação do G65, G66 G66.1
macro
argumento I
A #1
B #2
C #3
D #7
E #8
F #9
G #10 ∗
H #11
I #4
J #5
K #6
L #12 ∗
M #13
N #14 ∗
O #15
P #16 ∗
Q #17
R #18
S #19
T #20
U #21
V #22
W #23
X #24
Y #25
Z #26
: Podem ser usados.
: Não podem ser usados.
∗ : Podem ser usados enquanto o comando G66.1 é modal.
271
(2) Designação do argumento II

Formato : A__ B__ C__ I__ J__ K__ I__ J__ K__• • • •
(a) Adicionalmente ao endereço A, B e C, até 10 grupos de argumentos com I, J, K servindo
como 1 grupo podem ser designados.
(b) Quando o mesmo endereço é duplicado, designe os endereços na ordem especificada.
(c) Os endereços que não precisam ser designados podem ser omitidos.
(d) A seguinte tabela mostra a correspondência entre os endereços que podem ser
designados pela designação do argumento II e os números da variável no corpo principal
da macro de usuário.
Endereço da Endereço da
Variável dentro Variável dentro
designação do designação do
da macro da macro
argumento II argumento II
A #1 J5 #17
B #2 K5 #18
C #3 I6 #19
I1 #4 J6 #20
J1 #5 K6 #21
K1 #6 I7 #22
I2 #7 J7 #23
J2 #8 K7 #24
K2 #9 I8 #25
I3 #10 J8 #26
J3 #11 K8 #27
K3 #12 I9 #28
I4 #13 J9 #29
J4 #14 K9 #30
K4 #15 I10 #31
I5 #16 J10 #32
K10 #33
(Nota 1) Os números de 1 a 10 que acompanham I, J e K denotam a sequência dos
grupos comandados e não são requeridos para as instruções actuais.
(3) Uso das designações dos argumentos I e II juntos

Se os endereços correspondentes à mesma variável são comandados quando os tipos I e II são
usados para designar os argumentos, o último endereço é válido.
(Exemplo 1)
Instrução chamada G65 A1.1 B-2.2 D3.3 I4.4 I7.7 ;

Variável
#1 : 1.1
#2 : –2.2
#4 : 4.4
#5 :
#6 :
#7 : 3.3 7.7
No exemplo acima, o último argumento I7.7 é válido quando os argumentos D3.3 e I7.7 são
comandados para a variável #7.
272
Chamada modal A (chamada comando do movimento)
Programa principal Subprograma

P/ subprograma
Oo1
G65Pp1Ll1 <argumento>;
M99
G67 P/programa principal
P/ subprograma
Quando o bloco com um comando de movimento é comandado entre G66 e G67, o comando de
movimento é primeiro executado e depois o subprograma da macro de usuário designado é
executado. O número de vezes do subprograma é executado é de h1 vezes com cada chamada.
O argumento é o mesmo que para uma simples chamada.
Formato
G66 P__ L__ argumento ;
ou G66 <Nome do ficheiro> L_ argumento ;
G66 Instrução da chamada
P_ Nº do programa
programa.
Neste caso, coloque o nome do ficheiro entre aspas <>.
(1) Quando o comando G66 é inserido, o subprograma de macro de usuário específico será
chamado depois que o comando de movimento no bloco com os comandos de movimento
tenham sido executados até que o comando G67 (cancelamento) seja inserido.
(2) Os comandos G66 e G67 deve ser emparelhados no mesmo programa.
Ocorrerá um erro de programa quando G67 é emitido sem o comando G66.
273
(Exemplo) Ciclo de perfuração
N1 G90 G54 G0 X0Y0Z0;

N2 G91 G00 X-50.Y-50.Z-200.;
N3 G66 P9010 R-10.Z-30.F100; O 9010
N4 X-50.Y-50.; P/subprograma depois execução comando eixo N10 G00 Z #18 M0;
N5 X-50.; P/subprograma depois execução comando eixo
N20 G09 G01 Z #26 F#9;
N30 G00 Z- [#18+#26];
N6 G67; P/progr.principal
M99;
~
-150. -100. -50. W

X
N2 N1
N3 N10
Argumento R
-50.
N4 N30
N20 Argumento Z
N5
-100.
Subprogram
Subprogram
Argumento F
Y
(Nota 1) Depois que o comando do eixo é executado no programa principal, o subprograma é

executado.
(Nota 2) O subprograma não é executado nos blocos seguintes a G67.
274
Chamada modal B (para cada bloco)
O subprograma da macro de usuário específico é chamado incondicionalmente para cada bloco

de comando que é designado entre G66.1 e G67 e o subprograma é executado no número
específico de vezes.
Formato
G66.1 P__ L__ argumento ;
ou G66.1 <Nome do ficheiro> L_ argumento ;
G66.1 Instrução da chamada
P_ Nº do programa
programa.
Neste caso, coloque o nome do ficheiro entre aspas <>.
(1) No modo G66.1, todos exceto os códigos O, N e G nos vários blocos de comando lidos são
manejados como o argumento que não foi executado. Qualquer código G designado por
último ou qualquer código N comandado depois de qualquer outro, exceto O e N, funcionará
como argumento.
(2) O mesmo se aplica quando G65P__ é designado no início de um bloco para todos os blocos
significativos no modo G66.1.
(Exemplo 1)
N100 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000; em G66.1 L1000; o modo é o mesmo
como: N100 G65 L1000 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000;
(Nota 1) A chamada é realizada mesmo no bloco de comandos G66.1 no modo G66.1 e
a correspondência entre o endereço do argumento e o número da variável é a
mesma que para G65 (chamada simples).
(3) A gama dos valores de comando G e N, que podem ser usados de novo como variáveis no
modo G66.1, está sujeita às restrições aplicando os valores como valores de comando NC
normal.
(4) O número do programa L(O), números de sequência N e códigos G modais são actualizados
como informações modais.
275
Chamada macro código G
Um subprograma de macro de usuário com números de programa prescritos podem ser

chamados simplesmente com a emissão do comando do código G.
Formato
G** argumento ;
G** :Código G para chamada de macro
(1) As funções de instrução acima, no mesmo modo que as instruções abaixo e os parâmetros
são ajustados para cada código G para determinar a correspondência com as instruções.
a. M98P∆∆∆∆ ;
b. G65P∆∆∆∆∆ argumento ;
c. G66P ∆∆∆∆∆ argumento ;
d. G66.1P∆∆∆∆∆ argumento ;
Quando os parâmetros correspondentes a ‘c’ e ‘d’ acima são ajustados, emita o comando de
cancelamento (G67) na macro de usuário ou depois que o código de chamada tenha sido
comandado como para cancelar a chamada de modal.
(2) A correspondência entre "**" que conduz a chamada de macro e o número do programa de
macro P∆∆∆∆ para ser chamado é ajustado pelo parâmetro.
(3) Até 10 códigos G de G100 a G255 podem ser usados com esta instrução. (Os códigos G
usados no sistema podem também ser usados com o parâmetro "#1081 Gmac_P").
(Nota 1) G101 a G110 e G200 a G202 são códigos de macro de usuário I, mas se os
parâmetros são ajustados como códigos de chamada de código G, a chamada
de código G terá a prioridade e estes códigos não poderão ser usados para a
macro de usuário I.
(4) Estes comandos não podem ser emitidos durante um subprograma de macro de usuário que
tiver sido chamada por um código G.
Exemplo de programa O9016
G16X100. Y100. Z100. F500 ;
M99 ;
276
Chamada macro comando miscelânea (p/chamada macro cód. M, S, T, B)
O subprograma de macro de usuário do número de programa especificado pode ser chamado

simplesmente pela emissão de um código M (ou S, T, B). (Somente os códigos inseridos se
aplicam em M, mas todos os códigos S, T e B se aplicam.)
Formato
M** ; (ou S** ;, T** ;, B** ;)
M** Código M para chamada de macro (ou código S, T, B)
(1) As funções de instrução acima, no mesmo modo que as instruções abaixo e os parâmetros,
são ajustados para cada código M para determinar a correspondência com as instruções. (O
mesmo para os códigos S, T e B)
a: M98 P∆∆∆∆ ; M98, M** não são emitidos
b: G65 P∆∆∆∆ M** ;
c: G66 P ∆∆∆∆ M** ;
d: G66. 1P∆∆∆∆ M** ;
Quando os parâmetros correspondentes a ‘c’ e ‘d’ acima são ajustados, emita o comando de
cancelamento (G67) na macro de usuário ou depois que o código de chamada tenha sido
comandado como para cancelar a chamada de modal.
(2) A correspondência entre "M**", que conduz a chamada de macro e o número do programa de
macro P∆∆∆∆ para ser chamado é ajustado pelo parâmetro. Até 10 códigos M de M00 a M95
podem ser inseridos. Note que os códigos a serem registados são os códigos basicamente
requeridos para a máquina e os códigos que excluem M0, M1, M2, M30 e M96 a M99.
(3) Como com M98, é exibido no ecrã de ajuste e unidade de exibição, mas os códigos M e MF
não são emitidos.
(4) Mesmo se um comando de miscelânea inserido acima é emitido durante um subprograma da

macro de usuário chamado pelo código M, a chamada da macro não ocorrerá e será
manejada como um comando de miscelânea ordinário.
(5) Todos os códigos S, T e B chamam os subprogramas nos números de programa prescritos

das funções correspondentes S, T e B.
(6) Um máximo de 10 códigos M pode ser ajustado. Entretanto, quando todos os 10 estão sem
ajuste. Ajuste os parâmetros como mostrado abaixo.
[ MACRO ]
<Cód.> <Tipo> <Nº programa>

M [01] 20 0 8000 Ajuste para chamar O8000 com tipo 0
M [02] 21 0 8001 (tipo M98) durante comando M20
M [03] 9999 0 199999999
M [04] 9999 0 199999999 Ajuste para chamar O8001 com tipo 0
(tipo M98) durante comando M21
M [05] 9999 0 199999999
: : : Ajuste parâmetros que não estão sendo
: : : usados como mostrado a esquerda.
M [10] 9999 0 199999999
277
Diferenças entre os comandos M98 e G65
(1) O argumento pode ser designado para G65 mas não para M98.
(2) O número de sequência pode ser designado para M98 mas não para G65, G66 e G66.1.
(3) M98 executa um subprograma depois que todos os comandos exceto M, P, H e L no bloco
M98 tiverem sido executados, mas G65 se divide no subprograma sem qualquer posterior
operação.
(4) Quando qualquer endereço, exceto O, N, P, H ou L é incluído no bloco M98, ocorre uma
paragem do bloco simples. Este não é o caso com G65.
(5) O nível das variáveis locais de M98 é fixo, mas ele pode ser variado de acordo com a
profundidade de encaixe de G65. (#1, por exemplo, possui o mesmo significado antes ou
depois de M98 mas um diferente significado em cada caso com G65.)
(6) A profundidade de encaixe de M98 se estende até 8 níveis em combinação com G65, G66 e
G66.1. A profundidade de encaixe de G65 se estende até somente 4 níveis em combinação
com G66 e G66.1.
Profundidade encaixe comando chamada de macro
Até 4 níveis de encaixe estão disponíveis para as chamadas de subprograma de macro, baseadas
em chamadas simples ou chamadas modais.
O argumento com a instrução de chamada de macro é válido somente no nível de macro
chamado. Como a profundidade de encaixe para as chamadas de macro se estende até 4 níveis,
o argumento pode ser usado como uma variável local para o programa, com cada respectiva
chamada de macro.
(Nota 1) Quando uma chamada de macro do código G G65, G66, G66.1 ou uma chamada de
macro de comando de miscelânea é conduzida, isto é referido como nível 1 de
encaixe e o nível das variáveis locais é também incrementado por um.
(Nota 2) O subprograma da macro de usuário designado é chamado todas as vezes que o
comando de movimento é executado com a chamada modal A. Entretanto, quando o
comando G66 tiver sido duplicado, o próximo subprograma da macro de usuário que
é chamado todas as vezes no eixo, é movido com comandos de movimento na
macro.
Os subprogramas da macro de usuário são chamados em sequência a partir do
último subprograma comandado.
(Exemplo 1)
Prog,principal
Operação macro usuário
G66Pp1; (cham.p1 ) Macro p1
x1 y1 x2 M99
Zz1 ; Depois exec. Z1
Macro p2
G66Pp2; (cham.p2 )
x1 y1 x2 M99
Zz2 ; Depois exec. Z2
(canc. p2 )
G67 ; Macro p1 Macro p1 Macro p1
Macro p1
Zz3 ; x1 y1 x2 M99
Depois exec. Z3
G67 ; (Canc. p1l)
Zz4 ;
Zz5 ;
278
13.5.3 Macro de código ASCII
Função e emprego
Um programa de macro pode ser chamado pelo ajuste da correspondência de um subprograma

(programa de macro) pré-registado com os parâmetros nos códigos e depois com o comando do
código ASCII no programa de usinagem.
Esta função pode ser usada em adição à função de chamada da macro de comando tipo
miscelânea G, M, S, T e B.
(Exemplo de execução 1) Tipo M98
O0002 ;
O200
:
:
D2000 ;
:
:
:
M30 ;
M99 ;
Depois da emissão 2000 para variável comum

#146, o subprograma do programa nº 200 é
chamado c/o tipo de chamada subprograma M98.
Parâmetro
#7401 (ASCII [01] Válido/Inválido) 1 (Válido)
#7402 (ASCII [01] Código) D
#7403 (ASCII [01] Tipo) 0 (Tipo M98)
#7404 (ASCII [01] Nº programa) 200
#7405 (ASCII [01] Variável) 146
(Exemplo de execução 2) Tipo G65
O0003 ;
O3000
:
:
A500 ;
:
:
:
M30 ;
M99 ;
Depois da emissão de 500 para variável local #1, o

subprograma nº 3000 do programa é chamado
com o tipo de chamada de macro G65.
Parâmetro
#7411 (ASCII [02] Válido/Inválido) 1 (Válido)
#7412 (ASCII [02] Código) A
#7413 (ASCII [02] Tipo) 0 (Tipo G65)
#7414 (ASCII [02] Nº programa) 3000
#7415 (ASCII [02] Variável) 100(Não usado)
279
Formato do comando
o∗∗∗∗; Designa o endereço e o código

o : Código ASCII para a macro externa de chamada (um
∗∗∗∗ : caractere)
Saída do valor ou expressão na variável
(Gama de ajuste: ±999999.9999)
(1) O comando acima funciona no mesmo modo a seguir. A correspondência dos comandos é
ajustada para cada código ASCII com os parâmetros.
0: M98P∆∆∆∆ ;
1: G65 P∆∆∆∆ <Argumento> ;
2: G66 P∆∆∆∆ <Argumento> ;
3: G66.1 P∆∆∆∆ <Argumento> ;
De modo a cancelar a chamada do modal enquanto os parâmetros são ajustados para 2 e 3
acima, emita o comando de cancelamento (G67), depois do comando do código de chamada
ou durante a macro de usuário.
(2) O código ASCII para a chamada da macro e o número de programa P∆∆∆∆ a ser chamado é
ajustado com os parâmetros.
Até dois códigos ASCII podem ser registados.
(3) A seção do código é emitido com as variáveis, mas o destino de saída difere de acordo com o
tipo de chamada e endereço.
(a) Para o tipo M98
A seção do código é emitida com a variável comum e o número da variável é ajustado
com os parâmetros.
Quando corresponder com o primeiro endereço (parameter #7401), a seção é emitida
com a variável comum onde o primeiro número da variável (parameter #7404) é indicado.
(b) Para o tipo G65/G66/G66.1
A seção do código é emitida com a variável local. O número da variável difere de acordo
com o endereço e corresponde à seguinte tabela.
End. # End. # End. #

A 1 K 6 U 21
B 2 L 12 V 22
C 3 M 13 W 23
D 7 N 14 X 24
E 8 O 15 Y 25
F 9 P 16 Z 26
G 10 Q 17
H 11 R 18
I 4 S 19
J 5 T 20
(Nota) Os seguintes endereços podem ser usados.

A, B, D, F, H, I, J, K, M, Q, R, S, T
280
Restrições
(1) Chamada de uma macro com um código ASCII a partir de uma macro de programa chamada
com um código ASCII
Uma macro não pode ser chamada com um código ASCII, a partir de uma macro de programa
chamada com um código ASCII.
Os outros modelos são mostrados abaixo.
If it is determined that the macro cannot be called, the command will be handled as a normal
command.Se for determinado que a macro não pode ser chamada, o comando será
manejado como um comando normal.
Lado chamado
Macro
ASCII G65/66/66.1 M98
GMSTB
ASCII × × - - - -
Lado × × - - - -
Macro GMSTB
chama
do G65/66/66.1 - - - - - - - -
M98 - - - - - - - -
(2) Nível de encaixe do comando de chamada da macro

O subprograma da macro pode ser chamado em até quatro nível, usando uma chamada
simples (G65) e uma chamada modal (G66/G66.1).
O argumento do comando da chamada de macro é válido somente no nível de macro
chamado.
Como o nível de encaixe de chamada da macro é de quatro níveis, o argumento para cada
chamada pode ser usado no programa como uma variável local.
(3) Nível de encaixe da chamada de subprograma
Com a contagem do programa principal igual a 0, até oito níveis dos subprogramas podem ser
chamados (G22) a partir de um subprograma.
Os seguintes comandos são usados para o encaixe do subprograma.
(a) G22
(b) G65 G66 G66.1
(c) Chamada de função miscelânea chamada do código G (M/S/T/B)
(d) Interrupção MDI
(e) Medição do comprimento da ferramenta automática
(f) Função de salto de etapas variadas
Os seguintes comandos podem ser comandados independentemente do encaixe.

(g) Ciclo fixo
(h) Interrupção da macro
281
(4) Ordem de prioridade do comando

Se “M” é designado para o endereço de código ASCII, os códigos basicamente necessários
para esta máquina serão sobrepostos. Neste caso, os comandos serão identificados com a
seguinte prioridade, usando os valores de código.
(a) M00 (comando de paragem de programa), M01 (comando de paragem opcional)
M02, M30 (comando final)
(b) Quando corresponder ao comando de macro da chamada de código tipo miscelânea (M)
(c) Quando corresponde ao comando da macro de código ASCII
(d) Usado como comando normal
Se "S", "T" e "B" são designados para o endereço do código ASCII, os comandos serão
identificados com a seguinte prioridade usando os valores de código.
(a) Quando corresponde ao comando da macro de chamada de código tipo miscelânea (S,
T, B)
(b) Quando corresponde ao comando da macro de código ASCII
(c) Usado como comando normal
Se outros endereços não corresponderem ao comando de macro de código ASCII, eles serão
identificados como comandos normais. Se o comando a ser usado se sobrepor com um
comando de macro de código ASCII, ele deve ser comandado na macro do programa
chamado com o código ASCII.
Note que há casos onde o comando será incondicionalmente manejado como um comando
normal, como explicado abaixo (5).
(5) Condições onde o ajuste do endereço no comando de macro do código ASCII é manejado
como um comando normal.
(a) Quando há um comando de ajuste de dados (G10) no mesmo bloco.
(b) Quando a chamada de macro do código ASCII é executado depois do comando de
chamada da macro do código G no mesmo bloco (também se aplica para M, S, T, B e
ASCII)
(Exemplo) Quando o endereço "D" (tipo G65) é ajustado na macro do código ASCII e
M50 é ajustado na chamada de macro (tipo G65).
M50 D200 ; Execute a macro do código M com o argumento (Ajuste
200 em #7)
(c) Ao inserir os parâmetros
(d) Quando há uma vírgula (,) antes do endereço. (Exemplo) ",D", ",R", etc.
(e) Quando comandado no ciclo fixo
(f) Quando comandado no subprograma de macro chamado com a chamada de macro do
código G
(Se aplica também quando a macro é chamada com M, S, T, B ou ASCII)
282
13.5.4 Variáveis
Função e emprego
As especificações da variável e as especificações da macro de usuário são requeridas para as

variáveis que são usadas com as macros de usuário.
As quantidades de deslocamento do local, comuns e das variáveis do sistema entre as variáveis
para este sistema MELDAS NC exceto #33 são retidas mesmo quando a força da unidade é
desligada. (As variáveis comuns podem também ser apagadas pelo parâmetro "#1129 PwrVC1".)
Multiplicidade das variáveis
Quando as especificações da macro de usuário aplicadas, os números das variáveis podem ser
tornadas variáveis (uso múltiplo das variáveis) ou substituídas pela <fórmula>. Somente uma das
quatro operações de regra aritmética básica (+, -, ×, ÷) pode ser conduzida com a <fórmula>.
(Exemplo 1) Uso múltiplo das variáveis

#1 = 10 #10 = 20 #20 = 30 ; #[#[#1]] = #[#10] de #1 = 10.
#5 = #[#[#1]] ; #[#10] = #20 de #10 = 20.
Assim, #5 = #20 ou #5 = 30.
#1 = 20 #10 = 20 #20 = 30 #5 = 1000 ; #[#[#1]] = #[#10] de #1 = 10.

#[#[#1]] = #5 ; #[#10] = #20 de #10 = 20.
Assim, #20 = #5 ou #20 = 1000.
(Exemplo 2) Exemplo de designação múltipla das variáveis

#10 = 5
<Fórmula>##10 = 100; é manejada do
No caso em que ##10 = 100 ;
mesmo modo que # [#10] = 100.
#5 = 100
(Exemplo 3) Substituição dos números variáveis com uma <fórmula>

#10 = 5 ;
#[#10 + 1] = 1000 ; No caso em que, #6 = 1000.
#[#10 - 1] = -1000 ; No caso em que, #4 = -1000.
#[#10∗3] = 100 ; No caso em que, #15 = 100.
#[#10/2] = -100 ; No caso em que, #3 = -100. (Abaulado)
283
Variáveis indefinidas
As variáveis que se aplicam com as especificações da macro de usuário, como as variáveis que
não foram usadas mesmo depois que a força foi ligada ou as variáveis locais não cotadas pelos
comandos G65, G66 ou G66.1 podem ser usadas como <vacantes>. E ainda, as variáveis podem
ser efetivamente ajustadas em <vacantes>. A variável #0 é sempre usada como variável
<vacante> e não pode ser definida no membro do lado esquerdo.
(1) Expressões aritméticas

#1 = #0 ; ................... #1 = <vacante>
#2 = #0 + 1 ; ............. #2 = 1
#3 = 1 + #0 ; ............. #3 = 1
#4 = #0∗10 ; ............. #4 = 0
#5 = #0 + #0 ; ........... #5 = 0
Deve-se lembrar que <vacante> em uma expressão aritmética é

manejada no mesmo modo que 0.
<Vacante> + <Vacante> = 0
<Vacante> + <Constante> = Constante
<Constante> + <Vacante> = Constante
(2) Cotações das variáveis

Quando variáveis indefinidas somente são cotadas, elas são ignoradas no endereço.
Quando #1 = <Vacante>
G0 X#1 Y1000 ;................Equivalente a G0 Y1000 ;
G0 X#1 + 10 Y1000 ; .......Equivalente a G0 X10 Y1000 ;
(3) Expressões condicionais

<Vacante> e 0 não são equivalentes para EQ e NE apenas. (#0 significa <vacante>.)
Quando #101 = <Vacante> Quando #101 = 0
#101 EQ #0 #101 EQ #0
<Vacante> = <Vacante> estabelecido 0 = <Vacante> não estabelecido
#101 NE 0 #101 NE 0
<Vacante> ≠ 0 estabelecido 0 ≠ 0 não estabelecido
#101 GE #0 #101 GE #0
<Vacante> ≥ <Vacante> estabelecido 0 ≥ <Vacante> estabelecido
#101 GT 0 #101 GT 0
<Vacante> > 0 não estabelecido 0 > 0 não estabelecido
#101 LE #0 #101 LE #0
<Vacante> ≤ <Vacante> estabelecido 0 ≤ <Vacante> estabelecido
#101 LT 0 #101 LT 0
<Vacante> < 0 não estabelecido 0 < 0 não estabelecido
(Nota 1) EQ e NE devem ser usados somente por inteiros. Para comparação dos valores
numéricos com decimais, GE, GT, LE e LT devem ser usados.
284
13.5.5 Tipos de variáveis
Variáveis comuns
As variáveis comuns podem ser usadas comumente a partir de qualquer posição. O número dos
ajustes das variáveis comuns depende das especificações. Consulte "13.4 Comandos de
variáveis" para detalhes.
Variáveis locais (#1 a #33)
Elas podem ser definidas como um < argumento > quando um subprograma de macro é chamado
ou usado localmente dentro dos programas principais e subprogramas. Elas podem ser
duplicadas, independentemente da relação existente entre as macros (até 4 níveis).
G65 Pp1 Ll1 <argumento> ;
P1 : Número do programa
l1 : Número de repetições
Presume-se que o <argumento> seja Aa1 Bb1 Cc1 .............. Zz1.
A seguinte tabela mostra a correspondência entre os endereços que podem ser designados pelo
<argumento> e os números de variáveis locais usados nos corpos principais das macros de
usuário.
[Especificação do argumento I]
Comando da Comando da
Endereço Número da Endereço Número da
chamada chamada
do variável do variável
G65 G65
G66.1 argumento local G66.1 argumento local
G66 G66
A #1 Q #17
B #2 R #18
C #3 S #19
D #7 T #20
E #8 U #21
F #9 V #22
∗ G #10 W #23
H #11 X #24
I #4 Y #25
J #5 Z #26
K #6 - #27
∗ L #12 - #28
M #13 - #29
∗ N #14 - #30
O #15 - #31
∗ P #16 - #32
- #33
" na tabela acima se denota um endereço de argumento que não pode ser usado. Entretanto,
presumindo-se que o modo G66.1 tenha sido estabelecido, um endereço de argumento indicado
por um asterisco pode ser adicionado para o uso.
"−" denota que um endereço de correspondência não está disponível.
285
[Especificação do argumento II]

Endereço da Endereço da
Variável na Variável na
especificação do especificação do
macro macro
argumento II argumento II
A #1 I6 #19
B #2 J6 #20
C #3 K6 #21
I1 #4 I7 #22
J1 #5 J7 #23
K1 #6 K7 #24
I2 #7 I8 #25
J2 #8 J8 #26
K2 #9 K8 #27
I3 #10 I9 #28
J3 #11 J9 #29
K3 #12 K9 #30
I4 #13 I10 #31
J4 #14 J10 #32
K4 #15 K10 #33
I5 #16
J5 #17
K5 #18
(Nota 1) As subscrições de 1 a 10 para I, J, e K indicam a ordem dos ajustes do comando
especificado. Não é preciso que elas especifiquem as instruções.
(1) As variáveis locais nos subprogramas podem ser definidas através da designação
<argumento> durante a chamada de macro.
Progr.principal Subprograma
G91 G01 X [#19∗COS [#1] ]
G65 P9900 A60. S100. F800; Y [#19∗SIN [#1] ] F#9;
P/subprograma
M02; M99;
Consulte as variáveis
locais e o controle do
movimento, etc.
Ajuste variáveis locais A(#1)= 60.000

por argumento
F(#9)= 800
Tabela de
S(#19)= 100.000
dados de
variável local
286
(2) As variáveis locais podem ser usadas livremente neste subprograma.

Progr.principal Subprograma (1)
#30=FUP [#2/#5/2] ;
G65 P1 A100. B50. J10. F500;
P/subprograma #5=#2/#30/2 ;
M98 H100 L#30 ;
X#1 ;
M99 ;
Exemplo de fresagem periférica frontal N100 G1 X#1 F#9 ;
Y#5 ;
X-#1 ;
Y#5 ; The local variables
can be changed in
the subprogram.
B M99 ;
J As variáveis locais
podem ser mudadas
Ajuste variáveis locais por argumento no subprograma.
A
Tabela dados variáveis locais
A (#1) 100.000
B (#2) 50.000
F (#9) 500
J (#5) 10.000 8.333
(#30) 3
No exemplo de fresagem da superfície frontal, o argumento J é programado como um passo

de fresagem de 10.mm. Entretanto, isto é mudado para 8.333mm para criar um passo de
intervalo igual.
O resultado do número de cálculo dos dados do movimento de vaivém é ajustado na variável
local’ #30.
287
(3) As variáveis locais podem ser usadas independentemente em cada um dos níveis de
chamadas de macro (4 níveis).
As variáveis locais são também fornecidas independentemente para o programa principal
(nível de macro 0).
Os argumentos não podem ser usados para as variáveis locais do nível 0.
Nível princ.(nív. 0) O1 (nível macro 1) O10 (nível macro 2) O100 (nível macro 3)
#1=0.1 #2=0.2 #3=0.3;
G65 P10A10. B20. C30.; G65 P100A100. B200.;

G65 P1A1. B2. C3.;
M02; M99; M99; M99;
Variáveis locais (0) Variáveis locais (1) Variáveis locais (2) Variáveis locais (3)
#1 0.100 A (#1) 1.000 A (#1) 10.000 A (#1) 100.000
#2 0.200 B (#2) 2.000 B (#2) 20.000 B (#2) 200.000
#3 0.300 C (#3) 3.000 C (#3) 30.000 C (#3)
D (#7) D (#7)
Z(#26) Z(#26) Z(#26)
#32 #32 #32 #32
O estado das variáveis locais aparece na unidade de exibição e ajuste.

Consulte o Manual de operação para detalhes.
288
Entradas interface macro (#1000 a #1035, #1200 a #1295): PLC NC
O estado dos sinais de entrada da interface pode ser averiguado através da leitura dos valores
dos números de variáveis #1000 a #1035, #1200 a #1295. Um valor da variável que tenha sido lido
pode ser somente um dos 2 valores: 1 ou 0 (1: contato fechado, 0: contato aberto). Todos os sinais
de entrada a partir de #1000 a #1031 podem ser lidos por vez através da leitura do valor do
número da variável #1032.
Similarmente, os sinais de entrada #1200 a #1231, #1232 a #1263 e #1264 a #1295 podem ser
lidos através da leitura dos valores dos números das variáveis #1033 a #1035.
Os números das variáveis #1000 a #1035, #1200 a #1295 são apenas para leitura e não podem
ser posicionadas no membro do lado esquerdo da sua fórmula aritmética. As entradas aqui se
referem à entrada da unidade de controle.
Variáveis
Variáv. Nº de Sinal de entrada Nº de Sinal de entrada
de
sistema pontos da interface pontos da interface
sistema
#1000 1 Registo R6436 bit 0 #1016 1 Registo R6437 bit 0
Variáv. Nº de Sinal de entrada

sistema pontos da interface
#1032 32 Registo R6436, R6437
#1033 32 Registo R6438, R6439
#1034 32 Registo R6440, R6441
#1035 32 Registo R6442, R6443
289
Variáv. Nº de Sinal de entrada Variáveis Nº de Sinal de entrada

sistema pontos da interface de sistema pontos da interface
Variáveis Nº de Sinal de entrada Variáveis Nº de Sinal de entrada

de pontos da interface de pontos da interface
sistema sistema
290
Variáveis Nº de Sinal de entrada Variáveis Nº de Sinal de entrada

de pontos da interface de pontos da interface
sistema sistema
Saídas de interface macro (#1100 a #1135, #1300 a #1395) NC PLC
Os sinais de saída da interface podem ser enviados através da substituição dos valores em
números de variáveis #1100 a #1135, #1300 a #1395. Um sinal de saída pode ser apenas 0 ou 1.
Todos os sinais de saída a partir de #1000 a #1131 podem ser enviados por vez, através da
substituição de um valor em um número de variável #1132.
Similarmente, os sinais de saída #1300 a #1311, #1332 a #1363 e #1364 a #1395 podem ser
enviados através da designação dos valores dos números das variáveis #1133 a #1135. (20 a 231)
O estado dos sinais de saída e escrita pode ser lido na ordem do deslocamento dos sinais de
saída #1100 a #1135, #1300 a #1395. A saída aqui se refere à saída do lado NC.
Variáv. Nº de Sinal de saída Variáv. Nº de Sinal de saída
sistema pontos da interface sistema pontos da interface
291
Variáveis
Nº de Sinal de saída
de
pontos da interface
sistema
#1132 32 Registo R6372, R6373
#1133 32 Registo R6374, R6375
#1134 32 Registo R6376, R6377
#1135 32 Registo R6378, R6379
Variávei
Variáv. Nº de Sinal de saída Nº de Sinal de saída
s de
sistema pontos da interface pontos da interface
sistema
Variáv. Nº de Sinal de saída Variáv. Nº de Sinal de saída

sistema pontos da interface sistema pontos da interface
292
Variáveis Variáveis
Nº de Sinal de saída Nº de Sinal de saída
de de
pontos da interface pontos da interface
sistema sistema
(Nota 1) Os últimos valores das variáveis do sistema #1100 a #1135, #1300 a #1395
enviados são retidos como 1 ou 0. (Eles não são apagados mesmo com a
reinicialização.)
(Nota 2) O seguinte se aplica quando qualquer número exceto 1 ou 0 é substituído em
#1100 a #1131, #1300 a #1395.
<Vacante> é tratado como 0.
Qualquer número exceto 0 e <vacante> é tratado como 1.
Qualquer valor inferior a 0.00000001 é indefinido.
293
Sinal entrada #1032 (R6436, R6437) #1132 (R6372, R6373) Sinal saída
#1000 #1100
#1031 #1131
#1033 (R6438, R6439) #1133 (R6374, R6375)
Instruções macro
#1200 #1300
#1231 #1331
#1034 (R6440, R6441) #1134 (R6376, R6377)
#1232 #1332
#1263 #1363
#1035 (R6442, R6443) #1135 (R6378, R6379)
#1264 #1364
#1295 #1395
294
Compensação da ferramenta
Os dados da ferramenta podem ser lidos e ajustados usando os números de variáveis.

Gama do número variável Tipo 1 Tipo 2
| (Dimensão do
#10001 a #10000 + n #2001 a #2000 + n |
comprimento)
#11001 a #11000 + n #2201 a #2200 + n ° | (Desgaste do comprimento)
#16001 a #16000 + n #2401 a #2400 + n ° | (Dimensão do raio)
#17001 a #17000 + n #2601 a #2600 + n ° |(Desgaste do raio)
"n" na tabela indica o número da ferramenta.

O valor máximo de "n" coincide com o número de ajustes de deslocamento da ferramenta.
Os números na ordem #10000 possuem a função equivalente àquela na ordem #2000, entretanto,
o valor máximo de "n" para a ordem #2000 é "200".
Quando o número de ajustes de deslocamento da ferramenta é maior que “200”, use as variáveis
da ordem #10000.
Os dados de compensação da ferramenta são configurados como dados com um ponto decimal
no mesmo modo que para outras variáveis. Consequentemente, a programação como "#10001 =
1000;" resulta no ajuste "1000.000" nos dados de compensação da ferramenta.
Exemplo programação Variáveis comuns Dados compens. ferram.
#101=1000; #101=1000.0
#10001=#101; Depois da
execução H1=1000.000
#102=#10001; #102=1000.0
(Exemplo 1) Ajuste dos dados de deslocamento da ferramenta e calculado
G28 Z0 T01 ; Retorno ponto zero #1

Troca ferramenta (fuso T01)
M06 ; G00
Memória ponto inicial H1
#1=#5003 ; Taxa transversal rápida para G31
G00 Z-500. ; posição de segurança #5063
Medição do salto
G31 Z-100. F100;
Ajuste de dados de
#10001=#5063-#1 ; compensação da ferramenta e Sensor
cálculo da distância medida
(Nota) Neste exemplo, nenhuma consideração é dada ao atraso no sinal do sensor de salto.
#5003 é a posição do ponto inicial do eixo Z e #5063 é a coordenada de salto do eixo Z e
indica que é a posição na qual o sinal de salto é inserido enquanto G31 está sendo
executado.
295
Deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho
Ao usar os números das variáveis #5201 a #532n, é possível ler os dados de deslocamento do
sistema de coordenadas da peça de trabalho ou substituir valores.
(Nota) O número dos eixos que pode ser controlado difere, de acordo com as especificações.
No.O último dígito do número da variável corresponde ao número do eixo de controle.
Nº do eixo
Eixo 1 Eixo 2 Eixo 3 Eixo 4 . . Eixo n Obs.
Nome do eixo
São requeridas
Deslocamento
especificações de
externo da peça de #5201 #5202 #5203 #5204 . . #520n
deslocamento externo da
trabalho
peça de trabalho.
G54 #5221 #5222 #5223 #5224 . . #522n
G55 #5241 #5242 #5243 #5244 . . #524n
G56 #5261 #5262 #5263 #5264 . . #526n
G57 #5281 #5282 #5283 #5284 . . #528n
G58 #5301 #5302 #5303 #5304 . . #530n
G59 #5321 #5322 #5323 #5324 . . #532n
(Exemplo 1)
N1
N1 G28 X0 Y0 Z0 ; -90. -20.
N2 #5221=-20. #5222=-20. ;
N3 G90 G00 G54 X0 Y0 ; N3
-10.
W1 N11 -20.
W1
N10 #5221=-90. #5222=-10. ; Sistema coordenada
N11 G90 G00 G54 X0Y0 ; peça trabalho G54
definido por N10 Sistema coordenada
peça trabalho G54
definido por N2
M02 ;
(Exemplo 2) Sist.coordenadas máquina básica

Desloc.peça trab.externa
M
G55
G54
Sist.coordenadas W2 (G55)
antes mudança
W1 (G54)
N100 #5221=#5221+#5201 ;
#5222=#5222+#5202 ;
#5241=#5241+#5201 ;
#5242=#5242+#5202 ; Sist.coordenadas máquina básica
#5201=0 #5202=0;
M
G55
G54
Sist.coordenadas
depois mudança
W2 (G55)
W1 (G54)
Este é um exemplo onde os valores de deslocamento da peça de trabalho externo são

adicionados nos valores de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho (G54,
G55) sem a mudança da posição dos sistemas de coordenadas da peça de trabalho.
296
Alarme (#3000)
O sistema NC pode ser eficazmente ajustado no estado do alarme, usando o número de variável
#3000.
Formato
#3000 = 70 (CALL#PROGRAMMER#TEL#530) :
70 : Número do alarme
CALL#PROGRAMMER#TEL#530 : Mensagem de alarme
Qualquer número de alarme de 1 a 9999 pode ser especificado.

A mensagem do alarme de deve ser menor que 31 caracteres de extensão.
O sinal "Alarme 3 NC (erro de programa)" será emitido.
A mensagem de alarme da macro de usuário "P277" aparece na coluna <alarme> no ecrã de
diagnóstico 1 durante o número de alarme e a mensagem de alarme CALL #PROGRAMMER
#TEL#530 é indicado na <mensagem do operador>.
Exemplo de programa (alarme quando #1 = 0)
<Alarme>
P277 : Mensagem alarme de macro

IF [#1 NE 0] GOTO 100 ;
#3000=70 Paragens com
(CALL#PROGRAMMER#TEL#530) ; alarme NC
N100 <Mensagem operador>
CALL#PROGRAMMER#TEL#530 70
(Nota 1) O número do alarme 0 não é exibido e qualquer número que exceder 9999 não pode ser
indicado.
(Nota 2) Os caracteres que seguem a primeira letra do alfabeto no membro direito é tratado como
uma mensagem de alarme. Assim, um número não pode ser designado como primeiro
caractere de uma mensagem de alarme. Recomenda-se que as mensagens de alarme
sejam colocadas entre parênteses.
297
Tempo integração (saída) (#3001, #3002)
O tempo de integração (esgotamento) pode ser lido durante a operação automática ou valores
podem ser substituídos usando os números de variáveis #3001 e #3002.
Número
Conteúdo quando Inicialização do Condição de
Tipo da Unid.
a força é ligada conteúdo contagem
variável
Tempo de Todas as vezes
integração 1 3001 que a força é
(esgotamento) Os mesmo quando Valor substituído ligada
ms
Tempo de a força é desligada com a variável
No início
integração 2 3002
automático
(esgotamento)
O tempo de esgotamento de integração retorno ao zero em cerca de 2.44 × 1011 ms

(aproximadamente 7.7 anos).
O9010
(tempo #3001=0 ;
^tolerância)
G65P9010 T ms; P/ WHILE [#3001LE#20] DO1 ;
subprograma
END1 :
M99 ;
Inserido na
Variável local
Parte tempo tolerância:
variável local #20 DO1-END é repetido e quando o
T#20
tempo de tolerância é alcançado, as
operações pulam para M99.
Supressão da paragem bloco simples e espera do sinal de término função miscelânea
Ao substituir os valores abaixo no número da variável #3003, é possível suprimir a paragem do

bloco simples nos blocos subsequentes ou para avançar no próximo bloco sem a espera do sinal
de término (FIN) da função miscelânea (M, S, T, B).
Paragem do bloco
#3003 Sinal de término da função miscelânea
simples
0 Não suprimido Esperado
1 Suprimido Esperado
2 Não suprimido Não esperado
3 Suprimido Não esperado
(Nota 1) #3003 é apagado no zero pela reinicialização de NC.
298
Furo alimentação, sobrecontrole taxa alimentação, G09 válido/inválido
Ao substituir os valores abaixo no número de variável #3004, é possível realizar o furo de

alimentação, sobrecontrole da taxa de alimentação e funções G09 válidas ou inválidas nos blocos
subsequentes.
#3004 Bit 0 Bit 1 Bit 2
Retenção da Sobrecontrole da Verificação
Conteúdo (valor) alimentação taxa de alimentação G09
0 Válido Válido Válido
1 Inválido Válido Válido
2 Válido Inválido Válido
3 Inválido Inválido Válido
4 Válido Válido Inválido
5 Inválido Válido Inválido
6 Válido Inválido Inválido
7 Inválido Inválido Inválido
(Nota 1) O número da variável #3004 é ajustado em zero pela reinicialização de NC.
(Nota 2) As funções são válidas quando os bits acima são iguais a 0 e inválidos quando iguais a
1.
(Nota 3) Quando a retenção da alimentação é ajustada para invalidar com #3004, ocorrerá o
seguinte quando o interruptor de retenção de alimentação é premido.
● Durante o corte de rosca, a paragem do bloco será realizada no final do próximo bloco
do bloco onde o corte de rosca é completado.
● Durante o atarraxamento com o ciclo de atarraxamento, será realizada uma paragem
de bloco depois da operação do retorno do ponto R.
● Em caso diferente do acima, a paragem do bloco ocorrerá depois do término do bloco
de execução actualmente.
Paragem e exibição de mensagem
Ao usar o número da variável #3006, a execução é parada depois do bloco anterior que tenha sido
executado e, se os dados de exibição da mensagem tiverem sido comandados, então a
mensagem correspondente será indicada na área de mensagem do operador.
Formato
#3006 = 1 ( TOMAR CINCO ) :
TOMAR CINCO Mensagem
A mensagem não deve ser maior que 31 caracteres e ela deve ser incluída entre parênteses (...).
Imagem espelhada
Através da leitura do número da variável #3007, é possível a averiguação do estado da imagem

espelhada em um ponto particular no tempo para cada eixo.
Os eixos correspondem aos bits de #3007.
Quando os bits são iguais a 0, significa que a função da imagem espelhada não é válida, quando
eles são iguais a 1, isto significa que ela é válida.
#3007
Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
eixo nth 6 5 4 3 2 1
299
Modais de comando G
Como uso dos números de variáveis #4001 a #4021, é possível ler os comandos do modal G que
foram emitidos no bloco imediatamente antes.Similarmente, é possível ler os modais no bloco que
está sendo executado com os números da variável #4201 a #4221.
Número da variável
Bloco de Bloco de Função
pré-leitura execução
Modo de interpolação : G00:0, G01:1, G02:2, G03:3,
#4001 #4201
G33:33
#4002 #4202 Seleção do plano : G17:17, G18:18, G19:19
#4003 #4203 Absoluto/incremental : G90:90, G91:91
#4004 #4204 Sem número de variável
#4005 #4205 Designação da alimentação : G94:94, G95:95
#4006 #4206 Pol/métrico : G20:20, G21/21
Compensação R do nariz de
#4007 #4207
ferramenta : G40:40, G41:41, G42:42
Compensação do comprimento da ferramenta
#4008 #4208
: G43:43, G44:44, G49:49
Ciclo enlatado : G80:80, G73 to 74, G76:76,
#4009 #4209
G81 a G89:81 a 89
#4010 #4210 Nível de retorno : G98:98, G99:99
#4011 #4211
Sistema de coordenadas da peça
#4012 #4212
de trabalho : G54 a G59:54 a 59
Aceleração/desaceleração : G61 a G64:61 a 64,
#4013 #4213
G61.1:61.1
#4014 #4214 Chamada modal de macro : G66:66, G66.1:66.1, G67:67
#4015 #4215
#4016 #4216
Controle de velocidade periférica
#4017 #4217
constante : G96:96, G97:97
#4019 #4219 Imagem espelhada : G50.1:50.1, G51.1:51.1
#4020 #4220
(Exemplo)
G28 X0 Y0 Z0 ;
G90 G1 X100. F1000;
G91 G65 P300 X100. Y100.;
M02;
O300;
#1 = #4003; → Modal grupo 3G (pré-leitura) #1 = 91.0
#2 = #4203; → Modal grupo 3G (agora sendo executado) #2 = 90.0
G#1 X#24 Y#25;
M99;
%
300
Outros modais
Como uso dos números de variáveis #4101 a #4120, é possível ler os comandos do modal
designados até o bloco imediatamente antes.
Similarmente, é possível ler os modais no bloco que está sendo executado com os números da
variável #4301 a #4320.
Número da variável Número da variável
Pré- Informação do modal Pré- Informação do modal
Execução Execução
leitura leitura
Nº de compensação do
5 #4301 #4111 #4311
comprimento da ferramenta H
#4102 #4302 #4112 #4312
#4103 #4303 #4113 #4313 Função miscelânea M
#4104 #4304 #4114 #4314 Número da sequência N
Número do programa 0
#4105 #4305 #4115 #4315
(Nota 1)
#4106 #4306 #4116 #4316
Nº de compensação do
#4107 #4307 #4117 #4317
raio de ferramenta D
#4108 #4308 #4118 #4318
#4109 #4309 Taxa de alimentação F #4119 #4319 Função do fuso S
#4110 #4310 #4120 #4320 Função da ferramenta T
(Nota 1) Os programas são registados como ficheiros. Quando o número do programa (nome do
ficheiro) é lido com #4115, #4315, a fila de caracteres será convertida em um valor.
(Exemplo 1) O nome do ficheiro "123" é a fila do caractere 0×31, 0×32, 0×33, de modo que o
valor será (0×31-0×30)*100 + (0×32-0×30)*10 + (0×33-0×30) = 123.0. Note que
se o nome do ficheiro contém outros caracteres diferentes de números, ele será
"em branco".
(Exemplo 2) Se o nome do ficheiro é "123ABC", ele contém caractere diferentes de números

de forma que o resultado será "em branco".
Informações da posição
Com o uso de números de variáveis #5001 a #5104, é possível ler as quantidades de desvio do
servo, a quantidade de compensação da posição da ferramenta, as coordenadas da peça de
trabalho, coordenadas da máquina e coordenadas do ponto final no bloco imediatamente antes.
Informação Coordenada Quant.
posição ponto final Coordenada Quant.
Coordenada Coordenada compens.
do bloco peça de desvio
imediatam. da máquina de salto posição
trabalho servo
Nº do eixo antes ferramenta
1 #5001 #5021 #5041 #5061 #5081 #5101
2 #5002 #5022 #5042 #5062 #5082 #5102
3 #5003 #5023 #5043 #5063 #5083 #5103
4 #5004 #5024 #5044 #5064 #5084 #5104
: : : : : : :
n #5000+n #5020+n #5040+n #5060+n #5080+n #5100+n
Observações
(leitura durante Sim Não Não Sim Não Sim
movimento)
(Nota 1) O número dos eixos que pode ser controlado difere, de acordo com as especificações.
(Nota 2) O último dígito do número da variável corresponde ao número do eixo de controle.
301
Sist.coordenadas máquina básica M
Sist.coordenadas peça trabalho W
G00
G01
Comando
leitura
[Coordenadas
ponto final
W Sistema coordenadas
[Coordenadas peças de trabalho
peça trabalho]
Sist.coordenadas da
máquina
Coordenadas M
máquina
(1) As posições das coordenadas do ponto final e as coordenadas de salto são posições no
sistema de coordenadas da peça de trabalho.
(2) As coordenadas do ponto final, as coordenadas de salto e as quantidades de desvio servo
podem ser lidas, mesmo durante o movimento. Entretanto, ele deve primeiro ser verificado se
o movimento foi parado antes da leitura das coordenadas da máquina e das coordenadas da
peça de trabalho.
(3) A posição onde o sinal de salto é ligado no bloco G31 é indicada para as coordenadas do
salto. A posição do ponto final é indicada quando o sinal de salto não tiver sido ligado. (Para
mais detalhes, consulte a seção sobre medição do comprimento da ferramenta.)
Comando
leitura
Medidor, etc.
Coordenadas salto
302
(4) A posição do nariz de ferramenta onde a compensação da ferramenta e outros fatores não
são considerados é indicada como a posição do ponto final. A posição de referência da
ferramenta, com consideração fornecida à compensação da ferramenta, é indicada para as
coordenadas da máquina, coordenadas da peça de trabalho e coordenadas de salto.
Sinal salto
G31
F (tx alimentação
W
Sist.coordenada
peça de trabalho
[Coord.entrada do [Coordenada
peça trabalho
sinal de salto] Sist.coordenada da
máquina
M
[Coord. da máquina
Para " ", verifique paragem, depois proceda c/ a leitura.

Para " ", a leitura é possível durante movimento.
A posição das coordenadas de entrada do sinal de salto é a posição no sistema de

coordenadas da peça de trabalho. As coordenadas nos números de variáveis #5061 e #5064
memorizam os momentos quando o sinal de entrada de salto durante o movimento foi
inserido e, deste modo, podem ser lidos em qualquer momento subsequente. Para mais
detalhes, a consulta deve ser realizada na seção sobre a função de salto.
303
(Exemplo 1) Exemplo da medição da posição da peça de trabalho

Um exemplo para medir a distância da posição de referência medida no canto da
peça de trabalho é mostrado abaixo.
Argumento
<Variável local> O9031
F(#9) 200
X(#24)100.000 N1 #180=#4003;
Programa principal Y(#25)100.000 N2 #30=#5001 #31=#5002;
Z(#26) -10.000 N3 G91 G01 Z#26 F#9;
N4 G31 X#24 Y#25 F#9;
N5 G90 G00 X#30 Y#31;
G65 P9031 X100. Y100. Z-10. F200; P/subprograma N6 #101=#30-#5061 #102=#31-#5062;
N7 #103=SQR [#101∗#101+#102*#102] ;
<Variável comum> N8 G91 G01Z-#26;
#101 87.245 N9 IF [#180 EQ 91] GOTO 11;
#102 87.245 N10 G90;
#103 123.383 N11 M99;
Ent.salto
Pto inicial N4 #102
Z N8 N3 #103
N5
Y #101
X
#101 Quantidade de medição do eixo X N1 Registo do modal G90/G91

#102 Quantidade de medição do eixo X N2 Registo do ponto inicial X, Y
#103 Quantidade segmento linear N3 Quantidade entrada eixo Z
de medição N4 Medição X, Y (Paragem na entrada de salto)
#5001 Ponto inicial de medição do eixo X N5 Retorno ao ponto inicial X, Y
#5002 Ponto inicial de medição do eixo X N6 Cálculo valor incremental de medição X, Y
N7 Cálculo do segmento linear de medição
#5061 Ponto de entrada de salto do eixo X N8 Escape eixo Z
#5062 Ponto de entrada de salto do eixo X N9,N10 Retorno do modal G90/G91
N11 Retorno ao subprograma
(Exemplo 2) Leitura das coordenadas de entrada de salto
-X -150 -75 -25 Y X
N1 G91 G28 X0 Y0;

N2 G90 G00 X0 Y0;
N3 X0Y-100.; -50
N4 G31 X-150. Y-50. F80;
N5 #111=#5061#112=#5062; -75
N6 G00 Y0;
N7 G31 X0; -100
N8 #121=#5061#122=#5062; -Y
N9 M02;
Sinal de salto
#111 = −75. + ε #112 = −75. + ε

#121 = −25. + ε #122 = −75. + ε
ε é o erro causado pelo atraso de resposta.
(Consulte a seção sobre a função de salto para detalhes.)
#122 é a coordenada de entrada do sinal de salto N4 como que não há comando Y
em N7.
304
Cotação e ajuste do nome da variável
Qualquer nome (nome da variável) pode ser fornecido para variáveis comuns #500 a #519. Ele
deve ser composto por não mais que 7 dígitos alfanuméricos e deve começar com uma letra. Não
use # em nomes de variáveis. Ele causa um alarme quando o programa é executado.
Formato
SETVN n [ NAME1, NAME2, • • • • • • • ] :
n : O número inicial da variável a ser nomeada
NOME1 : nome #n (nome da variável)
NOME2 : nome #n + 1 (nome da variável)
Os nomes das variáveis são separados por uma vírgula (,).
(1) Os nomes de variáveis devem ser ajustados uma vez, eles não serão apagados mesmo
quando a força for desligada.
(2) Variáveis em programas podem ser cotadas através dos seus nomes variáveis. Nos casos
como este, as variáveis devem ser colocadas em colchetes.
(Exemplo 1) G01X [#POINT1] ;
[#NUMBER] = 25 ;
(3) Os números variáveis, dados e nomes de variáveis são exibidos no ecrã da unidade de
exibição e ajuste.
(Exemplo 2)
Programa SETVN500 [A234567, DIST, TOOL25] ;SETVN500 [A234567, DIST, TOOL25] ;
[Variáveis comuns]
#500 -12345.678 A234567
#501 5670.000 DIST
#502 -156.500 TOOL25
#518 10.000 NÚMERO

Variável comum #(502) Dados (-156.5) Nome (TOOL25)
(Nota) No início do nome da variável, não use os caracteres determinados pelo NC para uso
em comando aritméticos, etc. (por ex. SIN, COS).
305
Número dos tempos de usinagem da peça de trabalho
O número dos tempos de usinagem da peça de trabalho pode ser lido usando as variáveis #3901
e #3902.
Ao substituir um valor nestas variáveis, o número dos tempos de usinagem da peça de trabalho
pode ser mudado.
Gama de ajuste de
Tipo Nº da variável
dados
Número dos tempos
de usinagem da peça #3901
de trabalho 0 a 999999
Valor máximo da peça
#3902
de trabalho
(Nota) Substitua sempre o valor positivo para o número dos tempos de usinagem da peça de trabalho.
Parâmetro de rotação da coordenada
As seguintes variáveis podem ser lidas pelas variáveis do sistema do comando da variável.
Note que a escrita não é possível nestas variáveis.
Nº da variável Descrição
O número do eixo de controle no plano de rotação da
#30060
coordenada (eixo horizontal)
O número do eixo de controle no plano de rotação da
#30061
coordenada (eixo vertical)
#30062 Centro de rotação da coordenada (eixo horizontal)
#30063 Centro de rotação da coordenada (eixo vertical)
#30064 Ângulo de rotação da coordenada
Dados SIN para o ângulo de rotação de coordenada
#30065
[SIN (Ângulo de rotação da coordenada)]
Dados COS do ângulo de rotação de coordenada
#30066
[COS(Ângulo de rotação de coordenada)]
#30067 Vetor de rotação da coordenada (eixo horizontal)
#30068 Vetor de rotação da coordenada (eixo vertical)
Gerenciamento da vida útil da ferramenta
(1) Definição dos números das variáveis

(a) Designação do número do grupo
#60000
O nº do grupo de dados de gerenciamento da vida útil da ferramenta a ser lido com
#60001 a #64700 é designado pela substituição de um valor nesta variável. Se o número
do grupo não é designado, os dados do grupo registado primeiro é lido. Isto é válido até a
reinicialização.
(b) Número da variável do sistema de gerenciamento de vida útil da ferramenta (Leitura)

#60001a #64700
# ? ? ? ? ?
+ Nº variável ou tipo de dado
Classe de dado
6: Gerenc. vida útil ferramenta
306
(c) Detalhes da classificação de dados

Classe de
Sistema M Sistema L Obs.
dados
Consulte os seguintes
00 Para controle Para controle
tipos
Consulte o número do
05 Nº do grupo Nº do grupo
registo
10 Nº da ferramenta Nº da ferramenta
registo
Etiqueta dados Consulte o número do
15 Método
ferramenta registo
Estado da Consulte o número do
20 Estado
ferramenta registo
Tempo de vida útil/Nº Consulte o número do
25 Dados da vida útil
de vezes registo
Tempo de utilização/Nº Consulte o número do
30 Dados de utilização
de vezes registo
Dados de
compensação do Consulte o número do
35 -
comprimento da registo
ferramenta
Dados de
40 compensação do -
registo
raio de ferramenta
45 Dados auxiliares -
registo
O número do grupo, método do sistema L e dados de vida útil são comuns para o grupo.
(d) Nº de registo
Sistema M 1 to 2001 a 200
Sistema L 1 to 161 a 16
(e) Data typeTipo de dados

Tipo Sistema M Sistema L Obs.
Número de ferramentas Número de ferramentas
1
registadas registadas
2 Valor actual da vida útil Valor actual da vida útil
Nº da ferramenta Nº da ferramenta
3
selecionada selecionada
Número das Número das
4 ferramentas registadas ferramentas registadas
restantes restantes
5 Sinal sendo executado Sinal sendo executado
Valor acumulativo do Valor acumulativo do
6
tempo de corte (minuto) tempo de corte (minuto)
7 Sinal final da vida útil Sinal final da vida útil
Sinal de previsão de Sinal de previsão de
8
vida útil vida útil
307
Nº da Gama de
Item Tipo Detalhes
variável dados
60001 Número de Comum ao Número total de ferramentas registadas em cada 0 a 200
ferramentas sistema grupo
registadas
60002 Valor actual da Para cada Tempo de utilização/Nº de usos da ferramenta a 0 a 4000
vida útil grupo ser usada. minutos
(Nº do grupo Os dados de utilização da ferramenta do fuso ou 0 a 9999 vezes
designação dados de utilização para a ferramenta em uso
#60000) (#60003).
60003 Nº da ferramenta Nº de registo da ferramenta sendo usada. 0 a 200
selecionada Nº de registo da ferramenta do fuso (Se a
ferramenta do fuso não é um dado do grupo
designado, a primeira ferramenta é ST:1 ou se
ST:1 não é usada, a primeira ferramenta é ST:0.
Quando todas as ferramentas tiverem alcançado
o máximo das suas vidas, é a última ferramenta.)
60004 Número das Nº da primeira ferramenta registada não alcançou 0 a 200
ferramentas o seu tempo de vida útil.
registadas
restantes
60005 Sinal sendo "1" quando este grupo é usado no programa que 0/1
executado está sendo executado.
"1" quando o nº´do grupo de dados da ferramenta
do fuso e o nº do grupo designado não coincidem.
60006 Valor acumulativo Indica o tempo que este grupo é usado no (Não usado)
do tempo de corte programa que está sendo executado.
(minuto)
60007 Sinal final da vida "1" quando as vidas de todas as ferramentas 0/1
útil neste grupo tiverem sido alcançadas.
"1" quando todas as ferramentas registadas no
grupo designado alcança o máximo das vidas
úteis.
60008 Sinal de previsão "1" quando uma nova ferramenta é selecionada 0/1
de vida útil com o novo comando neste grupo.
"1" quando não há ferramentas em uso (ST: 1)
enquanto há uma ferramenta não utilizada (ST: 0)
no grupo especificado.
308
Nº da Item Tipo Detalhes Gama de dados

variável
60500 Nº do grupo Cada nº de Nºs deste grupo 1 a 99999999
+*** registo/grupo
61000 Nº da ferramenta Nº da ferramenta 1 a 99999999
+*** (Designe o nº
61500 Etiq. dados do grupo Método de contagem dos dados de 0 a FF (H)
+*** ferramenta #60000 e nº de utilização, método de compensação do
registo *** .) comprimento, método de compensação
do raio, etc., parâmetros.
Note que o
número do bit 0, 1 : Formato dos dados de
grupo, método e compensação do comprimento
vida útil são da ferramenta
comuns para os
grupos. bit 2, 3 : Formato dos dados de
compensação do raio de
ferramenta
0: Método do nº de compensação
1: Método de quantidade de
compensação de valor
incremental
2: Método de quantidade de
compensação de valor absoluto
bit 4, 5 : Método de gerenciamento da
vida da ferramenta
0: Tempo de utilização
1: Nº de instalações
2: Nº de utilizações
62000 Estado da Estado de utilização da ferramenta 0a4
+*** ferramenta 0: Ferramenta não usada
1: Ferramenta sendo usada
2: Ferramenta vida útil normal
3: Erro de ferramenta 1
4: Erro de ferramenta 2
62500 Dados da vida útil Tempo de vida útil ou nº de vidas para 0 a 4000 minutos
+*** cada ferramenta 0 a 9999 vezes
63000 Dados de Tempo de utilização ou nº de utilizações 0 a 4000 minutos
+*** utilização para cada ferramenta 0 a 9999 vezes
63500 Dados de Ajuste dos dados de compensação do Nº da compensação
+*** compensação do comprimento como número de 0 para o nº de ajustes
comprimento da compensação, quantidade de de compensação da
ferramenta compensação do valor absoluto ou ferramenta
método de quantidade de compensação
do valor incremental. Quantidade de
absoluto
±99999.999
Quantidade de
incremental
±99999.999
64000 Dados de Ajuste dos dados de compensação do Nº da compensação
+*** compensação do raio como método da quantidade de 0 para o nº de ajustes
raio de compensação do valor incremental ou de compensação da
ferramenta valor absoluto, nº de compensação. ferramenta
Quantidade de
absoluto
±99999.999
Quantidade de
incremental
±99999.999
64500 Dados auxiliares Dados da peça de reposição 0 a 65535
+***
309
Exemplo de programa para o gerenciamento vida útil ferramenta
(1) Comandos normais

#101 = #60001 ; ............. Lê o número das ferramentas registadas.
#102 = #60002 ; ............. Lê o valor actual de vida útil.
#103 = #60003 ; ............. Lê o nº de seleção da ferramenta.
#60000 = 10 ; ................. Designa o nº grupo de dados vida útil a serem lidos.
#104 = #60004 ; ............. Lê o número restante das ferramentas registadas
no grupo 10.
#105 = #60005 ; ............. Lê o sinal que está sendo executado no grupo 10. O nº programa
designado é
#111 = #61001 ; ............. Lê o nº da ferramenta #1, grupo 10. válido até a
#112 = #62001 ; ............. Lê o estado #1, grupo 10. reinicialização.
#113 = #61002 ; ............. Lê o estado #2, grupo 10.
%
(2) Quando o nº do grupo não é designado.

#104 = #60004 ; ........... Lê o número restante das ferramentas registadas no primeiro grupo
registado.
#111 = #61001 ; ........... Lê o nº da ferramenta #1 no primeiro grupo registado.
%
(3) Quando nenhum nº de grupo registado é designado. (O grupo 9999 não existe.)
#60000 = 9999 ; ........... Designação do número do grupo
#104 = #60004 ; ........... #104 = -1.
(4) Quando o nº de registo não utilizado é designado. (O grupo 10 possui 15 ferramentas)

#60000 = 10 ; ............... Designação do número do grupo
#111 = #61016 ; ........... #101 = -1.
(5) Quando o nº de registo fora de especificação é designado.

#60000 = 10 ;
#111 = #61017 ; ........... Erro de programa (P241)
Precauções para o gerenciamento de vida útil da ferramenta
(1) Se a variável do sistema de gerenciamento da vida útil da ferramenta é comandada sem a

designação do nº´do grupo, os dados do grupo registado no início dos dados registados serão
lidos.
(2) Se um nº de grupo não registado é designado e a variável do sistema de gerenciamento da
vida útil é comandada, “1” será lido como o dado.
(3) Se uma variável do sistema de gerenciamento de vida útil da ferramenta do nº´de registo não
usado é comandada, “-1” será lida como dado.
(4) Depois de comandado, o nº de grupo é válido até a reinicialização de NC.
310
Leitura dos parâmetros
Os dados de sistema podem ser registados com as variáveis de sistema.

(Nota) Eles podem ser usados somente com alguns modelos.
Nº da Aplicação
variável
#100000 Parâmetro # designação
#100001 Designação do nº do sistema de partes
#100002 Nº do eixo/Designação do nº do fuso
#100010 Leitura do valor do parâmetro
Os valores do parâmetro são registados com os seguintes quatro blocos, usando estas quatro
variáveis de sistema.
#100000 = 1001 ; ......... Designe o nº do parâmetro.
#100001 = 1 ; ............... Designe o nº do sistema de partes.
#100002 = 1 ; ............... Designe o nº do eixo/nº do fuso
#100 = #100010 ; ......... Lê o valor do parâmetro.
(1) Parâmetro # designação (#100000)

O parâmetro a ser registado é designado, através da substituição do nº do parâmetro nesta
variável de sistema.
Se os parâmetros são lidos sem a designação deste número, os parâmetros serão lidos na
mesma maneira como se o parâmetro mínimo # (#1) é designado. Depois de designado, o
ajuste é retido até que o nº do parâmetro seja designado de novo ou até que ele seja
reinicializado.
Ocorrerá um erro de programa (P39), se um nº de parâmetro que não existe é ajustado.
(2) Designação do nº do sistema de partes (#100001)

Ajuste sempre “0”.
Ao usar o eixo PLC, ajuste “10”.
(3) Designação do nº do fuso/eixo (#100002)

(a) Variável do sistema para a designação do nº do eixo/fuso
O nº do eixo/nº do fuso do parâmetro a ser registado é designado pela substituição de um
valor indexado nesta variável do sistema. Esta designação será ignorada na leitura dos
parâmetros que não for para um eixo ou fuso específico.
Se os parâmetros são lidos sem a designação deste número, os parâmetros serão
registados na mesma maneira como se o valor indexado 1 (1º eixo/1º fuso) fosse
designado. Depois de designado, o ajuste é retido até o valor indexado seja designado
de novo ou até que seja reinicializado.
Ocorrerá um erro de programa (P39), se um nº de eixo/fuso que não existe é ajustado.
(b) Valores indexados

Valores Parâmetros do
Parâmetros do fuso
indexados eixo
1 1º eixo 1º fuso
2 2º eixo 2º fuso
3 3º eixo 3º fuso
4 4º eixo 4º fuso
5 5º eixo -
6 6º eixo -
311
(4) Leitura do parâmetro (#100010)

Os dados do parâmetro designado são lidos com estas variáveis do sistema.
Os seguintes dados são lidos, de acordo com o tipo de parâmetro.
Tipo Dados de leitura
Valor Os valores exibidos no ecrã de parâmetro são emitidos.
Texto Os códigos ASCII são convertidos em valores decimais.
Exemplo de programas dos parâmetros de leitura
(1) Para a leitura do parâmetro [#1002 axisno (Número de eixos)]

#100000 = 1002 ; .....................Designe [#1002].
#100001 = 0 ;
#101 = #100010 ; .....................Lê o número de eixos.
#100001 = 5 ; Designa [5º sistema de partes]. (Ocorre um erro de programa
(P39).)
#100001 = 10 ; .........................Designa [Eixo PLC].
#110 = #100010 ; .....................Lê o número de eixos do PLC.
(2) Para ler o parâmetro [#2037 G53ofs (#1 reference position)]

[Condições]
<1º eixo> <2º eixo>
#2037 G53ofs 1000.000 200.000
#100002 = 1 ; ...........................Designa [1º eixo].

#100000 = 2037 ; .....................Designa [#2037].
#101 = #100010 ; .....................Lê [#1 reference position] para o 1º eixo.
(#101 = 100.000.)
#100002 = 2 ; ...........................Designa [2º eixo].
#102 = #100010 ; .....................Lê [posição de referência #1] para o 2º eixo.
(#102 = 200.000.)
(3) Para ler cada parâmetro de cada eixo e fuso

#100002 = 1 ; ...........................Designa [1º fuso].
#100000 = 3001 ; .....................Designa [#3001].
#101 = #100010 ; Lê [#3001 slimt1 (Número de engrenagens de rotação limite
00)] para o 1º fuso.
#100000 = 3002 ; .....................Designa [#3002].
#100002 = 2 ; ...........................Designa [2º fuso].
#100000 = 3001 ; .....................Designa [#3001].
#100000 = 3002 ; .....................Designa [#3002].
312
Exemplo de programa da macro de leitura do parâmetro
<Especificações da macro>
Q341 A_. Q_ . ;
A_.Variável comum armazenamento Designa o nº da variável comum para o
armazenamento do registo do dado.
Q_Parâmetro # designação Para um parâmetro do eixo/fuso, designe o nº do
eixo/fuso com um dígito depois do ponto decimal.
<Conteúdo da macro>
#100000 = FIX [#17] ; .......... Designe o nº do parâmetro.
#100002 = FIX [#17∗10] MOD 10 ; .......... Designe o nº do eixo/fuso
#[#1] = #100010 ; ........... Lê os dados do parâmetro.
M99 ;
Precauções dos parâmetros de leitura
(1) O número de eixos e fusos é o número máximo nas especificações determinadas pelo
modelo.
(2) A função de mudança de polegadas/sist.métrico para o ajuste e exibição é válida mesmo para
o registo de dados.
313
Dados PLC de leitura
Os dados do PLC podem ser registados com as variáveis de sistema.

(Nota 1) Eles podem ser usados somente com alguns modelos.
(Note 2) Os dispositivos de leitura são limitados.
Nº da variável Aplicação
#100100 Designação do tipo de dispositivo
Designação do número do
#100101
dispositivo
Número de designação dos bytes
#100102
de leitura.
#100103 Designação do bit de leitura
#100110 Leitura dos dados do PLC
Os dados do PLC são registados com os seguintes cinco blocos, usando estas cinco variáveis de
sistema.
#100100 = 1 ; ............Designa o tipo de dispositivo.
#100101 = 0 ; ............Designa o número do dispositivo
#100102 = 1 ; ............Designa o número de bytes.
#100103 = 2 ; ............Designa o bit. (Válido somente nos bits do dispositivo da palavra de leitura.)
#100 = #100110 ; ......Lê nos dados do PLC.
(1) Designação do dispositivo (#100100)

(a) Variável do sistema para a designação do dispositivo
O tipo de dispositivo a ser registado pode ser designado pela substituição do valor de
designação do dispositivo na variável do sistema.
Se os dados são lidos sem a designação deste número, os dados serão registados na
mesma maneira como se o valor mínimo do dispositivo (0: dispositivo M) fosse
designado. Depois de designado, o ajuste é retido até que o nº do parâmetro seja
designado de novo ou até que ele seja reinicializado.
Ocorrerá um erro de programa (P39) se um dispositivo que não existe é ajustado.
(b) Valor de designação do dispositivo

Valor de Valor de
design. Disp. design. Disp.
do disp. Unid. Nº dispositivo do disp. Unid. Nº dispositivo
0 M Bit M0 a M10239 10 F Bit F0 a F1023
1 D Pal. D0 a D2047 13 L Bit L0 a L511
2 C Bit C0 a C255 18 V Bit V0 a V255
4 X Bit X0 a X1FFF 19 ST Bit ST0 a ST63
5 Y* Bit Y0 a Y1FFF 20 SD Pal. SD0 a SD127
6 R Pal. R0 a R13311 21 SB* Bit SB0 a SB1FF
7 T Bit T0 a T703 22 SW* Pal. SW0 a SW1FF
9 SM Bit SM0 a SM127 23 B* Bit B0 a B1FFF
24 W* Pal. W0 a W1FFF
A unidade é a quantidade de dados por número de dispositivo “Palavra” que possui 16
bits e “Bit” possui um bit.
* é um dispositivo que expressa o nº do dispositivo como um hexadecimal.
314
(2) Designação do número do dispositivo (#100101)

O parâmetro a ser registado é designado, através da substituição do nº do parâmetro nesta
Converta um dispositivo expresso como um hexadecimal em um decimal na designação.
Se os dados são lidos sem a designação deste número, os dados serão lidos na mesma
maneira como se o nº mínimo do dispositivo (0) estiver designado. Depois de designado, o
ajuste é retido até que o nº do dispositivo seja designado de novo ou até que seja
reinicializado.
Ocorrerá um erro de programa (P39) se um nº de dispositivo que não existe é ajustado.
(3) Número de designação de bytes (#100102)

(a) O parâmetro a ser lido é designado através da substituição do nº do parâmetro nesta
O tamanho de leitura é designado pela substituição do número do valor de designação de
bytes nesta variável do sistema.
Se os dados são lidos sem a designação deste número, os dados serão registados na
mesma maneira, como se o número mínimo do dispositivo de designação de bytes (0:
designação de bits) estiver designado. Depois de designado, o ajuste é retido até o valor
indexado seja designado de novo ou até que seja reinicializado.
Ocorrerá um erro de programa (P39), se um nº de bytes que não existe nas
especificações é ajustado.
(b) Número do valor de designação de bytes

Número do Dados de registo Operação
valor de
design. de Dispositivo de
Tam. Sinal Gama Dispositivo bit
bytes palavra
0 1 bit - 0a1 O número de Os bits para o nº de

bits designados dispositivos designado
é registado. são registados.
1 1 byte Não 0 a 255 O byte de ordem 8 bits são registados a
101 Sim -128 a 127 inferior é partir do nº do
registado. dispositivo designado.
2 2 bytes Não 0 a 65535 Dois bytes são 16 bits são registados a
102 Sim -32768 a 32767 registados. partir do nº do
dispositivo designado.
4 4 bytes Não 0 a 4294967295 O dispositivo 32 bits são registados a
104 Sim -2147483648 a designado (L) e partir do nº do
2147483647 o próximo dispositivo designado.
dispositivo (H)
são registados.
0 a 4 são designados sem um sinal e 101 a 104 são designados com um sinal.
315
(4) Designação do bit (#100103)

(a) Variável do sistema para a designação do bit
O parâmetro a ser registado é designado através da substituição do valor de designação
do bit nesta variável de sistema.
Esta designação é válida somente quando a leitura dos bits para o dispositivo de 16 bits e
é inválida em todos os outros casos.
Se os dados são lidos sem a designação deste número, os dados serão lidos na mesma
maneira como se o valor mínimo de designação do bit (0: bit 0) fosse designado. Depois
de designado, o ajuste é manejado até que o bit seja designado de novo ou até que ele
seja reinicializado.
Ocorrerá um erro de programa (P39) se um bit que não existe é ajustado.
(b) Valores de designação do bit

Valores de
designação do Bit de registo
bit
0 Bit 0
1 Bit 1
: :
15 Bit 15
(5) Leitura dos dados do PLC (#100110)

Os dados para o dispositivo designado são lidos com esta variável de sistema.
Consulte na tabela o número de designação de bytes para os detalhes sobre a gama de
registo de dados.
316
Exemplos de programas para os dados do PLC de leitura
(1) Para a leitura do dispositivo do bit

#100100 = 0 ; ............ Designa [dispositivo M].
#100101 = 0 ; ............ Designa [Nº do dispositivo 0].
#100102 = 0 ; ............ Designa [Bit].
#100 = #100110 ; ...... Lê M0 (um bit).
#100102 = 1 ; ............ Designa [1 byte].
#101 = #100110 ; ...... Lê M0 a M7 (oito bits).
(Se M7 a M0 é 0001 0010, ele será #102 = 18 (0x12).)
#100102 = 102 ; ........ Designa [Dois bytes sinalizados].
#102 = #100110 ; ..... Lê M0 a M15 (16 bits).
(Se M15 a M0 é 1111 1110 1101 1100, ele será
#102 = -292 (0xFEDC).)
#100102 = 4 ; ............ Designa [4 byte].
#104 = #100110 ; ..... Lê M0 a M31 (32 bits).
(Se M31 a M0 é 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000,
ele será #104 = 305419896 (0x12345678).)
(2) Para a leitura do dispositivo de palavra

#100100 = 1 ; ............ Designa [Dispositivo D].
#100101 = 0 ; ............ Designa [Nº do dispositivo 0].
#100102 = 0 ; ............ Designa [Bit].
#100103 = 1 ; ............ Designa [Bit 1].
#100 = #100110 ; ...... Lê D0 bit 1.
(Se D0 = 0x0102, ele será #101 =1.)
#100102 = 1 ; ............ Designa [1 byte].
#101 = #100110 ; ..... Lê o byte de ordem inferior do D0.
(Se D0 = 0x0102, ele será #101 =2.)
#100102 = 2 ; ............ Designa [2 bytes].
#102 = #100110 ; ..... Lê D0. (Se D0 = 0x0102, ele será #102 =258.)
#100102 = 104 ; ........ Designa [Quatro bytes sinalizados].
#104 = #100110 ; ..... Lê D0 e D1.
(Se D0 = 0xFFFE e D1 = 0xFFFF, ele será #104 =-2.)
317
Exemplos de uso do programa de macro dos dados PLC de leitura
<Especificações da macro>
G340 F_. A_. Q_. H_. ;
F_. ...........Número da designação de bytes ........ F0 Designa bit.
.......... F1 Designa um byte.
.......... F2 Designa dois bytes.
A_. ............Designação do dispositivo .......... A0 Designa M.
.......... A1 Designa D.
.......... A2 Designa C.
.......... A3 Designa G.
.......... A4 Designa X.
.......... A5 Designa Y.
.......... A6 Designa R.
.......... A7 Designa T.
Q_ Designação do número do dispositivo Para um bit, designa o bit com dois dígitos
depois do ponto decimal. Para um byte, o
valor decimal não é designado.
H_ Variável comum de armazenamento Designa o nº de variável comum para
.................. o armazenamento dos dados de leitura.
<Conteúdo da macro>
#100100 = #1 ; ....... Designa o dispositivo.
#100101 = FIX [#17] ; ....... Designa o nº do dispositivo.
#100102 = #9 ; ....... Designa o número de bytes.
#100103 = FIX [#17∗100] MOD 100 ; ....... Designa bit.
#[#11] = #100110 ; ....... Lê dos dados do parâmetro.
M99 ;
Precauções dos dados do PLC de leitura
(1) Como os dados do PLC são lidos assincronicamente a partir da graduação, os dados não são
necessariamente a partir do programa de execução. Tenha cuidado ao ler os dispositivos desta
mudança.
(2) Se a leitura de um dispositivo que não existe é tentada pela designação do nº do dispositivo e
o número de bytes, o valor 0 será registado apenas para as seções que não existem.
318
Variáveis da leitura de tempo
As seguintes operações podem ser realizadas usando a extensão das variáveis do sistema para o
tempo da macro de usuário.
(1) Ao adicionar a variável do sistema de informações de tempo #3011 e #3012, os dados actuais
(#3011) e a hora actual (#3012) pode ser lida e escrita.
(2) Ao adicionar o parâmetro #1273/bit1, a unidade (unidade de milésimos de segundos/unidade
de hora) do tempo acumulativo durante o início automático da variável do sistema #3002 pode
ser mudado.
Nº da Detalhes
variável
#3001 O tempo acumulativo durante a força ligada pode ser lido e o valor pode
ser substituído.
A unidade é de milésimos de segundos.
#3002 O tempo acumulativo durante o início automático pode ser lido e o valor
pode ser substituído.
A unidade pode ser modificada entre os milésimos de segundo e a hora
com o parâmetro #1273/bit1.
#3011 Os dados actuais podem ser lidos e escritos.
AAAA/MM/DD é lido como um valor AAAAMMDD.
Quando um valor AAAAMMDD é escrito, ele será ajustado como
AA/MM/DD (os últimos dois dígitos dos anos são exibidos).
Gama de comando para o ajuste de ano/mês/data
Ano (AAAA) : 2000 a 2099
Mês (MM) : 1 a 12
Data (DD) : 1 ao número máximo de dias no mês
#3012 A hora actual pode ser lida e escrita.
HH/MM/SS é lido como um valor HHMMSS.
Quando um valor HHMMSS é escrito, ele será ajustado como
HH/MM/DD.
A gama de comando para o ajuste de hora/minuto/segundo
Hora (HH) : 0 a 23 (sistema de 24 horas)
Minuto (MM) : 0 a 59
Segundo (SS) : 0 a 59
(3) O tempo acumulativo retorna a 0 em aprox. 2.44 × 1011 milésimos de segundos (cerca.de 7.7
anos).
(4) Se um valor negativo ou um valor exceder 244335917226 milésimos de segundos
(67871.08811851 horas para a designação do tempo #3002) é ajustada para o tempo
acumulativo, ocorrerá um erro de programa (P35).
(5) Se um valor que excede a gama de comando é emitido para a data ou hora, ocorrerá um erro
de programa (P35).
(6) Ajuste sempre mês/dia/hora/minuto/segundo como um valor de dois dígitos ao ajustar a data
e a hora.
Se o valor possui um dígito, adicione sempre 0. (Fevereiro 14, 2001 ⇒ #3001= 20010214 ;
etc.)
319
Exemplos de uso da variável do tempo de leitura
(Exemplo 1) Para ler o dado actual (Fevereiro 14, 2001) na variável comum #100
#100 = #3011 ; (20010214 é inserido em #100)
(Exemplo 2) Para escrever a hora actual (18 horas, 13 minutos, 6 segundos) na variável do
sistema #3012
#3012 = 181306 ; (Tempo acumulativo do valor do comando #2: o tempo é ajustado
em 18.13.06.)
(Exemplo 3) Ao ajustar o seguinte tipo de programa, o início de usinagem/tempo final
(ano/mês/dia/hora/minutos/segundos) pode ser visualizado.
#100=#3011 ; ⇒ Ano/mês/dia do início da usinagem

#101=#3012 ; ⇒ Hora/minutos/segundos do início da
usinagem
G28 X0 Y0 Z0 ;
G92 ;
G0 X50. ;
.
.
.
#102=#3011 ; ⇒ Ano/mês/dia do final da usinagem
#103=#3012 ; ⇒ Hora/minutos/segundos do final da
usinagem
M30 ;
Restrições e precauções para o uso das variáveis de leitura do tempo
(1) #3011 lê as datas como um valor de oito dígitos, de forma que a diferença de dois registos de
datas não será a diferença de dias.
(2) #3012 lê a hora como um valor de seis dígitos, de forma que a diferença de dois registos de
hora não será a diferença de horas.
320
13.5.6 Comandos aritméticos
Uma variedade de operações aritméticas podem ser realizadas entre variáveis.
Formato do comando
#i = <fórmula>
<Fórmula> é uma combinação de constantes, variáveis, funções e operadores.
As constantes podem ser usadas em vez de #j e #k abaixo.
(1) Definição e
substituição de #i = #j Definição, substituição
variáveis
(2) Aritmética de adição #i = #j + #k Adição
#i = #j - #k Subtração
#i = #j OR #k Soma lógica (a cada bit de 32 bits)
#i = #j XOR #k OR exclusivo (a cada bit de 32 bits)
(3) Aritmética de #i = #j ∗ #k Multiplicação
multiplicação #i = #j / #k Divisão
#i = #j MOD #k Resto
#i = #j AND #k Produto lógico (a cada bit de 32 bits)
(4) Funções #i = SIN [#k] Seno
#i = COS [#k] Co-seno
#i = TAN [#k] Tangente (sen/cos usado para a tangente)
#i = ASIN [#k] Seno inverso
#i = ATAN [#j] Tangente inversa (ATAN ou ATN podem ser usados)
#i = ACOS [#j] Co-seno inverso
#i = SQRT [#k] Raiz quadrada (SQRT ou SQR podem ser usados)
#i = ABS [#k] Valor absoluto
#i = BIN [#k] Conversão de BCD a BIN
#i = BCD [#k] Conversão de BIN a BCD
#i = ROUND [#k] Abaulamento (ROUND ou RND podem ser usados)
#i = FIX [#k] Descarte frações menores que 1
#i = FUP [#k] Adicione para as frações menores que 1
#i = LN [#k] Logaritmo natural
#i = EXP [#k] Exponente com e (=2.718 .....) como na parte inferior
(Nota 1) Um valor sem um ponto decimal é basicamente tratado como um valor com um ponto
decimal no final (1 = 1.000).
(Nota 2) As quantidades de compensação de #10001 e dos valores de deslocamento do sistema
de coordenadas da peça de trabalho a partir de #5201 são manejados como os dados
com um ponto decimal. Consequentemente, os dados com um ponto decimal serão
produzidos mesmo quando os dados sem um ponto decimal tenham sido definidos nos
números das variáveis.
(Exemplo)
Variáveis comuns
#101 = 1000 ; depois da execução
#101 1000.000
#10001 = #101 ;
#102 1000.000
#102 = #10001 ;
(Nota 3) A <fórmula> depois da função deve ser colocada entre colchetes.
321
Seqüência de operações aritméticas
(1) A sequência das operações aritméticas (1) através de (3) é, respectivamente, formada pelas
funções seguidas pela aritmética de multiplicação seguido por sua vez pela artimética de
adição.
#101 = #111 + #112∗SIN[#113]

(1) Função
(2) Aritmética de multiplicação
(3) Aritmética de adição
(2) A parte a ser dada prioridade na sequência de operação deve ser colocada entre colchetes.
Até 5 pares destes colchetes incluindo aqueles para as funções que podem ser usadas.
#101 = SQRT [ [ [ #111 = #112 ] ∗SIN[#113] + #114] ∗#15] ;
Primeiro par de parênteses

Segundo par de parênteses
Terceiro par de parênteses
Exemplos de comandos aritméticos
(1) Designação G65 P100 A10 B20. ; #1 10.000

do #101=100.000 #102=200.000 ; #2 20.000
argumento e #101 100.000
programa #102 200.000
principal
(2) Definição e #1=1000 #1 1000.000
substituição #2=1000. #2 1000.000
(=) #3=#101 #3 100.000
From common variables
#4=#102 #4 200.000
#5=#10001 (#10001=-10.) #5 −10.000 ··· From compensation
amount
(3) Adição e #11=#1+1000 #11 2000.000
subtração #12=#2−50. #12 950.000
(+, −) #13=#101+#1 #13 1100.000
#14=#10001−3. (#10001 = -10.) #14 −13.000
#15=#10001+#102 #15 190.000
(4) Multiplicação #21=100∗100 #21 10000.000
e divisão #22=100.∗100 #22 10000.000
(∗, /) #23=100∗100 #23 10000.000
#24=100.∗100. #24 10000.000
#25=100/100 #25 1.000
#26=100./100 #26 1.000
#27=100/100. #27 1.000
#28=100./100. #28 1.000
#29=#10001∗#101 #29 −1000.000
( #10001 = -10.)
#30=#10001/#102 #30 -0.050
(5) Resto (MOD) #19=48 #19/#20 = 48/9 = 5 com 3 acima
#20=9
#31=#19 MOD #20 #31 = 3
322
(6) Soma lógica #3=100 #3 = 01100100 (binário)

(OR) #4=#3 OR 14 14 = 00001110 (binário)
#4 = 01101110 = 110
(7) Exclusive OR #3=100 #3 = 01100100 (binário)
(XOR) #4=#3 XOR 14 14 = 00001110 (binário)
#4 = 01101010 = 106
(8) Produto #9=100 #9 = 01100100 (binário)
lógico (AND) #10=#9 AND 15 15 = 00001111 (binário)
#10 = 00000100 = 4
(9) Seno (SIN) #501 = SIN [60] #501 0.860
#502 = SIN [60] #502 0.860
#503 = 1000∗SIN [#60] #503 866.025
#504 = 1000∗SIN [60.] #504 866.025
#505 = 1000.∗SIN [60] #505 866.025
#506 = 1000.∗SIN [60.] #506 866.025
(Nota) SIN [60] é equivalente a
SIN [60.]
(10) Co-seno #541 = COS [45] #541 0.707
(COS) #542 = COS [45.] #542 0.707
#543 = 1000∗COS [45] #543 707.107
#544 = 1000∗COS [45.] #544 707.107
#545 = 1000.∗COS [45] #545 707.107
#546 = 1000.∗COS [45.] #546 707.107
(Nota) COS [45] é equivalente
a COS [45.]
(11) Tangente #551 = TAN [60] #551 1.732
(TAN) #552 = TAN [60.] #552 1.732
#553 = 1000∗TAN [60] #553 1732.051
#554 = 1000∗TAN [60.] #554 1732.051
#555 = 1000.∗TAN [60] #555 1732.051
#556 = 1000.∗TAN [60.] #556 1732.051
(Note) TAN [60] é equivalente a
TAN [60.]
(12) Seno inverso #531 = ASIN [100.500/201.] #531 30.000
ASIN #532 = ASIN [100.500/201] #432 30.000
#533 = ASIN [0.500] #533 30.000
#534 = ASIN [-0.500] #534 -30.000
(Nota) Quando #1273/bit 0 é ajustado em
1, #534 será 330º.
(13) Tangente #561 = ATAN [173205/100000] #561 60.000
inversa #562 = ATAN [173205/100000.] #562 60.000
(ATAN ou #563 = ATAN [173.205/100] #563 60.000
ATN) #564 = ATAN [173.205/100.] #564 60.000
#565 = ATAN [1.73205] #565 60.000
(14) Co-seno #521 = ACOS [100./141.421] #521 45.000
inverso #522 = ACOS [100./141.421] #522 45.000
(ACOS)
(15) Raiz #571 = SQRT [1000] #571 31.623
quadrada #572 = SQRT [1000.] #572 31.623
(SQR ou #573 = SQRT [10. ∗10. +20. #573 22.360
SQRT) ∗20.]
(Nota) Para aumentar a
precisão, proceda com
a operação dentro dos
parênteses.
(16) Valor #576 = −1000 #576 −1000.000
absoluto #577 = ABS [#576] #577 1000.000
(ABS) #3 = 70. #4 = −50.
#580 120.000
323
#580 = ABS [#4 − #3]

(17) BIN, BCD #1 = 100
#11 = BIN [#1] #11 64
#12 = BCD [#1] #12 256
(18) Abaulamento #21 = ROUND [14/3] #21 5
(ROUND ou #22 = ROUND [14./3] #22 5
RND) #23 = ROUND [14/3.] #23 5
#24 = ROUND [14./3.] #24 5
#25 = ROUND [−14/3] #25 −5
#26 = ROUND [−14./3] #26 −5
#27 = ROUND [−14/3.] #27 −5
#28 = ROUND [−14./3.] #28 −5
(19) Descarte das #21 = FIX [14/3] #21 4.000
frações #22 = FIX [14./3] #22 4.000
abaixo do #23 = FIX [14/3.] #23 4.000
ponto #24 = FIX [14./3.] #24 4.000
decimal (FIX) #25 = FIX [−14/3] #25 −4.000
#26 = FIX [−14./3] #26 −4.000
#27 = FIX [−14/3.] #27 −4.000
#28 = FIX [−14./3.] #28 −4.000
(20) Adição das #21 = FUP [14/3] #21 5.000
frações #22 = FUP [14./3] #22 5.000
menores que #23 = FUP [14/3.] #23 5.000
1 (FUP) #24 = FUP [14./3.] #24 5.000
#25 = FUP [−14/3] #25 −5.000
#26 = FUP [−14./3] #26 −5.000
#27 = FUP [−14/3.] #27 −5.000
#28 = FUP [−14./3.] #28 −5.000
(21) Logaritmos #101 = LN [5] #101 1.609
naturais (LN) #102 = LN [0.5] #102 −0.693
#103 = LN [−5] Erro "P282"
(22) Exponentes #104 = EXP [2] #104 7.389
(EXP) #105 = EXP [1] #105 2.718
#106 = EXP [−2] #106 0.135
324
Precisão aritmética
Como mostrado na seguinte tabela, serão gerados erros ao realizar operações aritméticas depois
e estes erros serão acumulados pela repetição das operações.
Formato aritmético Erro médio Erro máximo Tipo de erro
a=b+c
2.33 × 10−10 5.32 × 10−10 Min. |ε/b|, |ε/c|
a=b−c
a = b∗c 1.55 × 10−10 4.66 × 10−10
Erro relativo
a = b/c 4.66 × 10−10 1.86 × 10−9
|ε/a|
a= b 1.24 × 10−9 3.73 × 10−9
a = SIN [b]
5.0 × 10−9 1.0 × 10−8
a = COS [b] Erro absoluto |ε|°
a = ATAN [b/c] 1.8 × 10−6 3.6 × 10−6
(Nota) SIN/COS é calculado para a função TAN.
Notas sobre precisão reduzida
(1) Adição e subtração

Deve-se notar que quando os valores absolutos são usados subtrativamente em adição ou
subtração, o erro relativo não pode ser mantido abaixo de 10−8.
Por exemplo, presume-se que os valores reais produzidos como resultado do cálculo
aritmético de #10 e #20 são os seguintes (estes valores não podem ser substituídos
diretamente):
#10 = 2345678988888.888
#20 = 2345678901234.567
Ao realizar #10 − #20 não será produzido #10 − 320 = 87654.321. Há 8 dígitos significativos
nas variáveis e deste modo, os valores de #10 e #20 serão os seguintes (estritamente
falando, os valores internos irão diferir muito dos valores abaixo por que eles são números
binários) :
#10 = 2345679000000.000
#20 = 2345678900000.000
Consequentemente, #10 − #20 = 100000.000 irão gerar um grande erro.
(2) Operações lógicas

EQ, NE, GT, LT, GE e LE são basicamente os mesmos como a adição e subtração e deve ser
tomado cuidado com os erros. Por exemplo, para determinar se #10 e #20 são iguais ou não
no exemplo acima :
IF [#10EQ#20]
Não é possível sempre fornecer uma avaliação apropriada por causa do erro mencionado
acima.
Entretanto, quando o erro é avaliado como na expressão seguinte:
IF [ABS [#10 − #20] LT200000]
e a diferença entre #10 e #20 cai dentro do erro da gama designada de erro, os valores devem
ser considerados iguais.
(3) Funções trigonométricas

Erros absolutos são garantidos com funções trigonométricas, mas desde que o erro relativo
não seja abaixo de 10−8, deve ser tomado cuidado ao dividir ou multiplicar depois de ter usado
uma função trigonométrica.
325
13.5.7 Comandos de controle
O fluxo dos programas podem ser controlados por IF-GOTO- e WHILE-DO-.
Divisã o
Formato
IF [expressão condicional] GOTO n; (n = número sequência no programa)
Quando a condição é satisfeita, o controle divide “n” e quando isto não é satisfeito, o próximo bloco
é executado.
IF [expressão condicional] pode ser omitido e, quando for, o controle passa para "n"
incondicionalmente.
Os seguintes tipos de [expressões condicionais] estão disponíveis.
#i EQ #j = Quando #i e #j são iguais
#i NE #j ≠ Quando #i e #j não são iguais
#i GT #j > Quando #i é maior que #j
#i LT #j < Quando #i é menor que #j
#i GE #j ≥ Quando #i é #j ou mais
#i LE #j ≤ Quando #i é #j ou menos
"n" de GOTO n deve estar sempre no mesmo programa. Ocorrerá um erro de programa (P231) se
não estiver. Uma fórmula ou variável pode ser usada em vez de #i, #j e "n".
No bloco com o número de sequência "n" que será executado depois de um comando GOTO n , o
número de sequência estará sempre na frente do bloco.
De outro modo, ocorrerá um erro de programa (P231).
If "/" is at the head of the block and Nn follows, control can be branched to the sequence
number.Se "/" está na frente do bloco e em seguida Nn, o controle pode ser dividido no número da
sequência.
N10 #22=#20 #23=#21;

IF [#2 EQ1] GOTO100; Divisão em N100
#22=#20-#3; quando conteúdo Busca
divisão
Busca
divisão
#23=#21-#4; de #2 é 1
Com
N100 N10
N100 X#22 Y#23;
#1=#1+1;
Para
início
(Nota 1) Quando o número de sequência do destino de derivação é procurado, a busca é

conduzida até o final do programa (código %) a partir do próximo bloco IF············; e se
ele não for encontrado, ele é então conduzido a partir da parte superior do programa no
bloco anterior IF··········;. Assim, a derivação que é procurada na direção oposta ao fluxo
ao programa irá levar mais tempo para executar em comparação com a derivação que é
procurada na direção para frente.
(Nota 2) EQ e NE devem ser usados somente por inteiros. Para comparação dos valores
numéricos com decimais, GE, GT, LE e LT devem ser usados.
326
Iteração
Formato
WHILE [expressão condicional] DOm ; (m = 1, 2, 3 ..... 127)
END m ;
Enquanto a expressão condicional é estabelecida, os blocos do próximo bloco em ENDm são
executados repetidamente, quando não é estabelecida, a execução se move para o bloco depois
de ENDm. DOm pode vir antes de WHILE, WHILE [expressão condicional] DOm e ENDm devem
ser usados como par. IF WHILE [expressão condicional] é omitida, estes blocos serão repetidos
indefinidamente. A gama dos números de identificação de repetição é de 1 a 127 (DO1, DO2,
DO3, ....... DO127).DO127). Até 27 níveis de encaixe podem ser usados.
(1) O mesmo número identificador pode ser usado (2) Qualquer número pode ser usado para o
várias vezes. número identificador WHILE – DOm.
WHILE ~ DO1 ;
~
WHILE ~ DO1 ;
END1 ;
Possível
~
END1 ;
WHILE ~ DO3 ;
~
END3 ;
WHILE ~ DO1 ;
~
Possível
Possível WHILE ~ DO2 ;
~
END1 ;
END2 ;
~
WHILE ~ DO1 ;
~
END1 ;
(3) Até 27 níveis de encaixe para WHILE− DOm. (4) O número dos níveis de encaixe WHILE − DOm
"m" é qualquer número de 1 a 127 para a não podem exceder 27.
profundidade de encaixe.
DO1 WHILE ~ DO1 ;
WHILE ~ DO1 ;
~
DO2 WHILE ~ DO2 ;

WHILE ~ DO2 ; :
: WHILE ~ DO3 ;
Possível
Não possível
WHILE~DO27; DO27
WHILE ~ DO28;
~
END 28;
~
END 27 ;
END 3 ;
:
:
END 2 ; END 2 ;
~
END 1 ;
END 1 ;
(Nota) :Com o encaixe, "m" que tiver sido usado

uma vez, não pode ser usado.
327
(5) WHILE - DOm devem ser designados primeiro e (6) WHILE - DOm e ENDm devem corresponder em
ENDm por último. uma base de 1:1 (par) no mesmo programa.
WHILE ~ DO1 ;
END 1 ;
Não Não
possível WHILE ~ DO1 ;
possível
WHILE ~ DO1 ;
END 1 ;
(7) Dois WHILE – DOm não devem se sobrepor. (8) A derivação externa é possível a partir da gama
WHILE – DOm.
WHILE ~ DO1 ; WHILE ~ DO1 ;

~ ~
Não
possível WHILE ~ DO2 ; IF ~ GOTOn ;
END 1 ; END 1 ;
Possivel
~
END 2 ;
Nn
(9) Nenhum derivação é possível dentro de WHILE (10) Os subprogramas podem ser chamados por
– DOm. M98, G65 ou G66 entre WHILE - DOm's.
WHILE~DO1; Progr.principal Subprograma
IF~GOTOn;
Não possível
IF~GOTOn;
Não possível
WHILE~DO1;
WHILE~DO1; WHILE~DO02;
Possível
END1; G65
P/ subprograma
P100;
WHILE~DO1; END2;
Nn;
END1;
Nn;
M02; M99;
END1; END1;
(11) As chamadas podem ser iniciadas por G65 ou (12) Ocorrerá um erro de programa em M99 se
G66 entre WHILE – DOm e os comandos WHILE e END não estiverem emparelhados no
podem ser emitidos de novo a partir de 1. Até 27 subprograma (incluindo o subprograma de
níveis de encaixe são possíveis para os macro).
subprogramas e programa principal.
( ) WHILE
M98 P/subprograma ~DO1;
WHILE ~ DO1 ; WHILE ~ DO1 ;
P100;
~
G65 P100 ; To subprogram M99;

Possivel
M02;
~
END 1 ; Don ENDn

END 1 ; representa uso
ilegal.
~
M02 ; M99 ;
(Nota) Como os ciclos enlatados G73 e G83 e o ciclo enlatado especial G34 usam WHILE, eles
serão adicionados múltiplas vezes.
328
13.5.8 Comandos de saída externos
Função e emprego
Ao lado dos comandos de macro de usuário padrão, as seguintes instruções de macro estão
disponíveis também como comandos de saída externos. Eles são designados para a emissão dos
valores variáveis ou caracteres através da interface RS-232C.
Formato do comando
POPEN Para a preparação do processamento das saídas de dados

PCLOS Para o término do processamento das saídas de dados
BPRNT Para a saída do caractere e saída do binário de valor da variável
DPRNT Para a saída do caractere e saída numérica da variável dígito por dígito
Sequência de comando
POPEN Comando de abrir
DPRNT Comando saída dados
PCLOS Comando fechado
Comando de abertura: POPEN
(1) O comando é emitido antes das séries de comandos de saída de dados.

(2) O código de controle DC2 e o código % são emitidos a partir do sistema NC para o dispositivo
de saída externa.
(3) Depois que POPEN tenha sido emitido, ele permanecerá válido até que PCLOS seja emitido.
Comando fechado: PCLOS
(1) Este comando é emitido quando todas as saídas de dados são completadas.
(2) O código de controle DC4 e o código % são emitidos a partir da unidade NC para o dispositivo
de saída externa.
(3) Este comando é usado juntamente com o comando de abertura e ele não deve ser emitido a
menos que o modo de abertura tenha sido estabelecido.
(4) Emita o comando de fecho no final do programa, mesmo quando a operação tenha sido
suspensa pela reinicialização ou alguma outra operação durante a emissão de dados.
329
Comando de saí da de dados: DPRNT
DPRNT [ l1 # v1 [ d1 c1 ] l 2 # v2 [ d2 c2 ] • • • • • • • • • • • ]
l1 : Fila de caracteres
v1 : Número da variável
d1 : Dígitos significativos acima do ponto decimal c+d≤8
c1 : Dígitos significativos abaixo do ponto decimal
(1) A saída do caractere e a saída decimal dos valores das variáveis são realizadas com os
códigos ISO.
(2) A fila de caracteres comandados é emitida como é pelo código ISO.
Caracteres alfanuméricos (A a Z, 0 a 9) e especiais (+, −, ∗, /) podem ser usados.
(3) Os dígitos significativos requeridos acima e abaixo do ponto decimal nos valores das
variáveis são comandados dentro de colchetes. Como resultado, os valores das variáveis
equivalentes ao número comandado de dígitos, incluindo o ponto decimal são emitidos no
código ISO na notação decimal a partir dos dígitos na ordem superior. Zeros à direita não são
omitidos.
(4) Zeros à esquerda são suprimidos.
Os zeros à esquerda podem também ser substituídos por “branco” se for especificado com
um parâmetro. Isso pode justificar os dados impressos na última coluna.
(Nota) Um comando de emissão de dados pode ser emitido mesmo no modo de sistema de
duas partes. Neste caso, entretanto, note que o canal de saída é dividido para os
sistemas de partes. Deste modo, tome cuidado para não executar a saída de dados
nos sistemas de partes simultaneamente.
330
13.5.9 Precauções
Precauções
Quando os comandos de macro de usuário são empregados, é possível usar M, S, T e outros

comandos de controle NC juntamente com comandos aritméticos, de decisão, de derivação e
outros macro comandos para a preparação de programas de usinagem. Quando os comandos de
formador são executados nas declarações executáveis e os últimos comandos na declaração de
macro, o processamento de declaração de macro deve ser cumprido o mais rápido possível para
minimizar o tempo de usinagem, por que este processamento não está diretamente relacionado
ao controle da máquina.
Como resultado, o parâmetro "#8101 macro single" pode ser ajustado e as declarações de macro
podem ser processadas em paralelo com a execução da declaração executável.
(The parameter can be set OFF during normal machining to process all the macro statements
together or set ON during a program check to execute the macro statements block by block.(O
parâmetro pode ser desligado durante a usinagem normal, para processar todas as declarações
de macro juntamente ou ser ligado durante a verificação do programa para executar as
declarações de macro bloco a bloco. This enables the setting to be made in accordance with the
intended objective in mind.)Isto habilita o ajuste a ser realizado de acordo com o objetivo
pretendido.)
Exemplo programa
G91G28X0Y0Z0 ; • • • • • (1)
G92X0Y0Z0 ; • • • • • (2)
G00X-100.Y-100. ; • • • • • (3)
#101=100.∗ COS [210.] ; • • • • • (4)
Declaração macro
#102=100.∗ SIN [210.] ; • • • • • (5)
G01X#101Y#102F800 ; • • • • • (6)
As declarações de macro são:

(1) Comandos aritméticos (incluindo o bloco =)
(2) Comandos de controle (incluindo o blocko GOTO, DO-END, etc.)
(3) Comandos de chamada de macro (incluindo as chamadas de macro, com base nos códigos G
e comandos de cancelamento (G65, G66, G66.1, G67))
As declarações executáveis indicam declarações diferentes das declarações de macro.
Fluxo do processamento
Macro simples
Análise programa (1) (2) (3) (4)(5)(6)

ligada
Execução bloco (1) (2) (3) (4)(5)(6)

Macro simples
Análise programa (1) (2) (3) (4) (5) (6)

delligada
Execução bloco (1) (2) (3) (4) (5) (6)
331
Exibição do programa de usinagem
Macro simples N4, N5 e N6 são processados em paralelo

ligada com o controle da declaração executável
de N3, N6 é uma declaração executável e
[Execução int.] N3 G00 X-100. Y-100. ; deste modo é exibida como o próximo
[Próx. comando ] N6 G01 X#101 Y#102 comando. Se a análise de N4, N5 e N6 é
F800 ;
realizada pontualmente, o movimento da
máquina será continuamente controlado.
N4 é processado em paralelo com o

Macro simples
controle da declaração executável NC de

delligada
[Execução int.] N3 e é exibido como o próximo comando.

N3 G00 X-100. Y-100. ;
[Próx. comando] N5 e N6 são executados depois que N3 tiver
N4 #101=100. sido concluído e, desta forma, o controle da
∗COS [210.] ;
máquina é retido no modo de espera
durante o tempo de análise N5 e N6.
332
13.5.10 Exemplos actuais de uso de macros de usuário
Os seguintes três exemplos serão descritos.

(Exemplo 1) Curva SIN
(Exemplo 2) Círculo do furo para parafuso
(Exemplo 3) Grade
(Exemplo 1) Curva SIN
(SINθ) Y
G65 Pp1 Aa1 Bb1 Cc1 Ff1 ;
100.
a1; Valor inicial 0°

b1; Valor final 360° X
0 90. 180. 270. 360.
c1 ; R de %∗SINθ
f1 ; Taxa de alimentação
-100.
Programa principal O9910 (Subprograma)

~
Para WHILE [#1LE#2] DO1;

G65P9910A0B360.C100.F100; subprograma
#101=#3∗SIN [#1] ;
~
(Nota 1)
G90G01X#1Y#10F#9;
#1=#1+10.;
#1=0 END1;
Ajuste variável #2=360.000
local pelo M99;
argumento #3=100.000
#9=100.000 (Nota 1) É possível comandar com um bloco, quando
G90G01X#1Y [#3∗SIN [#1]] F#9 ; é emitido.
333
(Exemplo 2) Círculo do furo para parafuso

Depois de definir os dados do furo com o ciclo enlatado (G72 a G89), o comando de
macro é emitido como comando de posição do furo.
-X x1
W
Programa principal
a1 ; Ângulo inicial a1
b1 ; Nº de furos y1
G81Z–100.R50.F300L0 P/ subprograma
r1 ; Raio
G65P9920Aa1Bb1Rr1Xx1Yy1 ; x1 ; Posição centro
eixo X -Y
y1 ; Posição centro
eixo Y
O9920 (Subprograma) O9920
0 → #101 #101 = Nº contagem de furos

#101=0 ; Modo G90, G91
#102=#4003 ; Registo → #102 #102 = G90 ou G91
#103=#5001 ; coordenadas anteriores leitura
(Nota 1)
#104=#5002 ; X → #103 #103 = Posição actual eixo X
Y → #104 #104 = Posição actual eixo Y
#111=#1 ; Ângulo inicial → 111 #111 = Ângulo inicial
WHILE [#101LT#2] DO1 ; N

#101 ≤ Nº de furos END
#120=#24+#18∗COS [#111] ;
Y
#121=#25+#18∗SIN [#111] ; (Nota 1)
Raio∗COS [#111] #120 = Coorden. pos. X furo
+ Coorden. centro X→#120 #121 = Coorden. pos.Y furo
#122=#120 #123=#121 ; Raio∗SIN [#111] #122 = Valor absoluto eixo X
#123 = Valor absoluto eixo Y
IF [#102EQ90] GOTO100 ; + Coorden. centro Y→#121
#120 → #122
#121 → #123
#122=#120 − #103 ;
#123=#121 − #104 ; (Nota 1)
Y Avaliação modo G90, G91
#102=90
#103=#120
(Nota 1) N
#104=#121
#120-#103 → #122 #122 = Valor incremental eixo X
#121-#104 → #123 123 = Valor incremental eixo Y
N100 X#122Y#123 ; #120 → #103 Atualização pos. actual eixo X
#101=#101+1 ; (Nota 1) #121 → #104 Atualização pos. actual eixo Y
#111=#1+360.∗#101/#2 ;
N100X#122Y#123 Comando perfuração
END1 ;
M99 ; #101+1 → #101 Nº contagem de furos
360 graus∗#101/
(Nota 1) O tempo de processam.pode ser diminuído Nº de furos+#1 → #111 #111 = Ângulo posição furo
através da programação de um bloco.
334
G28 X0 Y0 Z0; -X -500. W

T1 M06;
G90 G43 Z100.H01;
G54 G00 X0 Y0;
G81 Z-100.R3.F100 L0 M03;
300R
G65 P9920 X-500. Y-500. A0 B8 R100.; P/ subprograma 200R
G65 P9920 X-500. Y-500. A0 B8 R200.; P/ subprograma -500.
G65 P9920 X-500. Y-500. A0 B8 R300.; P/ subprograma
100R
-Y
(Exemplo 3) Grade
Depois de definir os dados do furo com o ciclo enlatado (G72 a G89), a chamada de macro é
comandada como um comando de posição do furo.
G81 Zz1 Rr1 Ff1; -X x1

G65Pp1 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Aa1 Bb1; i1 W
x1 ; Posição furo eixo X
Subprogr.está
y1 ; Posição furo eixo Y na pág. seguinte y1
i1 ; Intervalo eixo X j1
j1 ; Intervalo eixo Y
a1 ; Nº furos na direção X
b1 ; Nº furos na direção Y
-Y
G28 X0 Y0 Z0;
100. 100. 100.
T1 M06; W
-X
G90 G43 Z100.H01;
G54 G00 X0 Y0; -75.
G81 Z-100. R3.F100 L0 M03;
P/ subprograma
G65 P9930 X0 Y0 I-100. J-75. A5B3; -75.
G84 Z-90. R3. F250 M03; P/ subprograma

G65 P9930 X0 I-100. J-75. A5B3; -Y
-X
-100.
-Z
335
O9930 (Subprograma) O9930
#101=#24 ;
#102=#25 ; Coorden.ponto inicial X : x1→#101 #101 = Ponto inic.eixo X
Coorden.ponto inicial Y : y1→#102 #102 = Intervalo direção Y
Intervalo eixo X : i1→#103 #103 = Intervalo direção X
#103=#4 ; Intervalo eixo Y : j1→#104 #106 = Nº furos direção Y
#104=#5 ; Nº furos na direção Y : b1→#106
(Nota 1)
Nº de furos na direção Y
#106=#2 ; N
#106 > 0 END
Y Nº de furos no ajuste de
direção X
Verific.conclusão perfuração direç.Y
WHILE [#106GT0] DO1 ;
Nº de furos na verif.direção
#105=#1 ; Y
#105 > 0
WHILE [#105GT0] DO2 ; Posicionamento, perfuração

X#101 Y#102
Atualização coordenadas X
#101 + #103 → #101
G90 X#101 Y#102 ;
Nº de furos na direção – 1
#105 − 1 → #105 de X
#101=#101+#103 ;
#105=#105−1 ;
END2 ; (Nota 1)
#101=#101-#103; #101 − #103 → #101 Revisão coordenadas X

#102 + #104 → #102 Atualização coordenadas Y
#102=#102+#104;
(Nota 1) Direção inversa perfuração

#103=−#103 ; −#103 → #103 eixo X
#106=#106−1 ; Nº de furos na direção –1 de Y
#106 − 1 → #106
END1 ;
M99 ;
(Nota 1) O tempo de processamento pode ser diminuíudo

através da programação em um bloco.
336
13.6 Imagem espelhada do comando G
13.6 Imagem espelhada do comando G; G50.1, G51.1

Função e emprego
Ao cortar uma forma que é simétrica à esquerda e à direita, o tempo de programação pode ser
diminuído pela usinagem de um lado e depois usando o mesmo programa para usinar o outro
lado. A função de imagem espelhada é eficaz para isso.
Por exemplo, ao usar um programa como mostrado abaixo, a usinagem da forma no lado
esquerdo, uma forma simétrica pode ser usinada no lado direito pela aplicação da imagem
espelhada e execução do programa.
Forma base (programa) Forma quando o progr. usinsgem

para lado esquerdo é executado
depois do comando espelhado.
Y
X
Eixo espelho
Formato do comando
G51.1 Xx1 Yy1 Zz1 ; Imagem espelhada ligada

G50.1 Xx2 Yy2 Zz2 ; Imagem espelhada desligada
x1, y1, z1 : Coordenadas do centro de imagem espelhada
(A imagem espelhada será aplicada em relação a esta posição como
centro)
x2, y2, z2 : Eixo de cancelamento da imagem espelhada
(Os valores de x2, y2, z2 serão ignorados.)
Comande estes itens com a posição absoluta ou incremental.
(1) Em G51.1, comande o eixo da imagem espelhada e a coordenada para sre o centro da
imagem espelhada com o comando absoluto ou comando incremental.
(2) Em G50.1, comande o eixo para a qual a imagem espelhada deve ser desligada.
Os valores de x2, y2 e z2 serão ignorados.
(3) Se a imagem espelhada é aplicada sobre apenas um eixo no plano designado, a direção de
rotação e direção de compensação será invertida para a compensação do raio de ferramenta
ou arco e rotação de coordenadas, etc.
(4) Esta função é processada no sistema de coordenadas locais, de forma que o centro da
imagem espelhada mudará quando o contador estiver pré-ajustado ou quando as
coordenadas da peça de trabalho forem mudadas.
337
(5) Retorno à posição de referência durante a imagem espelhada

Se o comando de retorno à posição de referência (G28, G30) é executado durante a imagem
espelhada, a imagem espelhada será válida durante o movimento no ponto intermediário,
mas não será aplicada no movimento na posição de referência depois do ponto intermediário.
Ponto intermediário quando

espelho é aplicado
Trajeto no qual o Trajeto programado

espelho é aplicado
Centro espelho
(6) Retorno a partir do ponto zero durante a imagem espelhada

Se o comando de retorno (G29) a partir do ponto zero é comandado durante a imagem
espelhada, o espelho será aplicado no ponto intermediário.
(7) A imagem espelhada não será aplicada no comando G53.
338
Precauções
ATENÇÃO
Ligar ou desligar a imagem espelhada no centro da mesma.
Se a imagem espelhada é cancelada em um outro ponto diferente do centro do espelho, o valor

absoluto e a posição de usinagem serão desviados como mostrado abaixo. (Neste estado,
execute o comando de valor absoluto (posicionamento com o modo G90) ou execute o retorno à
posição de referência com G28 ou G30 para continuar a operação.) O centro do espelho é
ajustado com um valor absoluto e, deste modo, se o centro do espelho é comandado de novo
neste estado, o centro pode ser ajustado em uma posição imprevista.
Cancele o espelho e o centro do espelho ou a posição com o comando de valor absoluto depois do
cancelamento.
Valor absoluto (posição Posição máquina

comandada no programa)
Quando movido com o comando
incremental depois cancelamento
espelho
Emita o comando de cancelamento

do espelho aqui
Emita o comando do eixo de

espelho aqui
Centro espelho
Combinação com outras funções
(1) Combinação com a compensação do raio

A imagem espelhada (G51.1) será processada depois que a compensação do raio for
aplicada (G41, G42), de modo que o seguinte tipo de corte ocorrerá.
Quando apenas a imagem

Trajeto programado espelhada é aplicada
Quando a imagem espelhada e a
Quando apenas o raio da compensação do raio são aplicados
compensação é aplicado
Centro espelho
339
13.7 Chanfradura de canto/Arredondamento de canto I

A chanfradura de qualquer ângulo ou arredondamento de canto é realizada, automaticamente,
pela adição de ",C_" ou ",R_" no final do bloco a ser comandado primeiro entre estes blocos de
comando, que formam o canto com linhas apenas.
13.7.1 Chanfradura de canto " ,C_ "
Função e emprego
O canto é chanfrado, de modo que as posições produzidas pela subtração dos comprimentos
comandados por ",C_", a partir do início imaginário e cantos finais, que seriam aplicados se
nenhuma chanfradura for realizada, são conectados.
Formato do comando
N100 G01 X_ Y_ ,C_ ;

N200 G01 X_ Y_ ;
,C_ : Comprimento até o ponto inicial ou ponto final de chanfradura a partir do canto
imaginário
A chanfradura é realizada no ponto onde N100 e N200 se interceptam.
Exemplo de programa
(1) G91 G01 X100., C10. ;

(2) X100. Y100. ;
Eixo Y
(2)
do canto imaginário Y100.0
Ponto inicial de Pto final

chanfradura chanfrad.
end point
10.0
(1)
10.0
Eixo X
X100.0 X100.0
340
(1) O ponto inicial do bloco seguinte à chanfradura de canto serve como ponto de interseção do
canto imaginário.
(2) Quando a vírgula em ",C" não está presente, é manejado como um comando C.
(3) Quando os comandos de chanfradura e arredondamento do canto existem no mesmo bloco, o
último comando é válido.
(4) A compensação da ferramenta é calculada para a forma que já tenha sido sujeita à
chanfradura de canto.
(5) Quando é comandado um escalonamento, ele será aplicado também na quantidade de
chanfradura do canto comandada.
(6) Ocorre um erro de programa (P381), quando há um comando de arco no bloco seguinte ao
bloco de chanfradura de canto.
(7) Ocorre um erro de programa (P382) quando o bloco seguinte ao bloco de chanfradura de
canto não possui um comando linear.
(8) Ocorre um erro de programa (P383) quando a quantidade de movimento no bloco de
chanfradura de canto é menor que a quantidade de chanfradura.
(9) Ocorre um erro de programa (P383), quando a quantidade de movimento no bloco seguinte
ao bloco de chanfradura de canto é menor que a quantidade de chanfradura.
341
13.7.2 Arredondamento de canto " ,R_ "
Função e emprego
O canto imaginário, que pode existir se o canto não tiver que ser arredondado, é arredondado com
o arco que possui o raio que é comandado por ",R_" somente quando configurado nas linhas
lineares.
Formato do comando
N100 G01 X_ Y_ , R_ ;
N200 G02 X_ Y_ ;
,R_ : Raio do arco de arredondamento de canto
O arredondamento de canto é realizado no ponto onde N100 e N200 se interceptam.
Exemplo de programa
(1) G91 G01 X100., R10.;

(2) X100.Y100. ;
Eixo Y
Ponto final
arredondamento
do canto
Ponto inicial
arredondamento do canto (2)
Y100.0
Ponto interseção
canto imaginário
R10.0
(1)
Eixo X
X100.0 X100.0
(1) O ponto inicial do bloco seguinte ao canto R serve como ponto de interseção do canto
imaginário.
(2) Quando a vírgula em ",R" não está presente, é manejada como um comando R.
(3) Quando os comandos de chanfradura e arredondamento do canto existem no mesmo bloco, o
último comando é válido.
(4) A compensação da ferramenta é calculada para a forma que já tenha sido sujeita a
arredondamento de canto.
(5) Ocorre um erro de programa (P381), quando há um comando de arco no bloco seguinte ao
bloco de arredondamento de canto.
(6) Ocorre um erro de programa (P382) quando o bloco seguinte ao bloco de arredondamento de
canto não possui um comando linear.
(7) Ocorre um erro de programa (P383) quando a quantidade de movimento no bloco de
arredondamento de canto é menor que o valor R.
(8) Ocorre um erro de programa (P383), quando a quantidade de movimento no bloco seguinte
ao bloco de arredondamento de canto é menor que o valor R.
342
13.8 Comando de ângulo linear
13.8 Comando de ângulo linear

Função e emprego
As coordenadas de ponto final são calculadas automaticamente através do comando do ângulo

linear e um dos eixos de coordenadas do ponto final.
Formato do comando
N1 G01 Xx1 (Yy1) Aa1;

N1 G01 Xx2 (Yy 2) A−a2; (A-a2 pode também ser ajustado como As3.)
ou
N1 G01 Xx1 (Yy 1) ,Aa1;
N1 G01 Xx2 (Yy 2) ,A−a2;
Isto designa o ângulo e as coordenadas do eixo X ou Y.
Selecione o plano de comando com G17 a G19.
Y
(x1,y1)
y1
a2
N1 N2
a3
a1
y2
(x2,y2)
X
(1) O ângulo é da direção + do eixo horizontal no plano selecionado. A direção no sentido inverso
aos ponteiros do relógio (CCW) é considerada para ser + e a direção no sentido dos ponteiros
do relógio (CW) −.
(2) Os eixos no plano selecionado são comandados para o ponto final.
(3) O ângulo é ignorado quando o ângulo e as coordenadas dos eixos são comandados.
(4) Quando somente o ângulo tiver sido comandado, ele é tratado como um comando
geométrico.
(5) O ângulo do ponto inicial (a1) ou ponto final (a2) podem ser usados.
(6) Esta função é válida somente para o comando G01, não é válido para outros comandos de
interpolação ou posicionamento.
(7) A gama do declive “a” é −360.000 ≤ a ≤ 360.000
Quando um valor fora desta gama é comandado, ele será dividido por 360 (graus) e o resto
será comandado.
(Exemplo) Se 400 é comandado, 40° (resto de 400/360) tornar-se-á o ângulo de comando.
(8) Se o endereço A é usado para o nome do eixo ou a 2º função miscelânea, use ",A" como
ângulo.
(9) Se "A" e ",A" são comandados no mesmo bloco, ",A" será interpretado como ângulo.
(Nota) Ocorrerá um erro de programa (P33), se esta função for comandada durante o modo de
usinagem de alta velocidade ou modo de alta precisão/alta velocidade.
343
13.9 Comando geométrico

Função e emprego
Quando é difícil encontrar o ponto de interseção de duas linhas retas com um comando de
interpolação linear contínua, este ponto pode ser calculado automaticamente pela programação
do comando para o ângulo das linhas retas.
Exemplo:
N1 G01 Aa1 Ff1 ; a: Ângulo (°) formado entre uma linha reta
N2 Xx1 Zz1 Aa2 ; e um eixo horizontal no plano.
X
O plano é o plano selecionado neste
x1 Ponto final (X1, Z1) momento.
2
N2
a2
a1
Cálculo do ponto de N1
interseção automática
Ponto inicial
Z
W1 Z1
(Nota 1) Esta função não pode ser usada quando usar o eixo A ou a 2ª função miscelânea A.
Formato do comando
N1 G01 Xx1 (Yy1) Aa1;

N1 G01 Xx2 (Yy 2) A−a2; (A-a2 pode também ser ajustado como As3.)
Isto designa o ângulo e as coordenadas do eixo X ou Y.
344
(1) Cálculo automático de contato de dois arcos

Quando dois arcos de círculo contínuo entram em contato um com o outro, e é difícil encontrar
o contato e ele é automaticamente calculado, especificando a posição das coordenadas do
centro ou o raio do primeiro arco de círculo no ponto final (posição absoluta) e posição central
ou raio do segundo arco de círculo.
Exemplo:
G18 G02 Ii1 Kk1 Ff1 ;

G03 Xxc Zzc Ii2 Kk2 Ff2 ;
OR
G18 G02 Ii1 Kk1 Ff1 ;
G03 Xxc Zzc Rr2 Ff2 ;
OR
G18 G02 Rr1 Ff1 ;
G03 Xxc Zzc Ii2 Kk2 Ff2 ;
A C(xc, zc)
r1 (p2,q2)
B’(?,?)
(p1,q1)
r2
I e K : Posição incremental a partir do ponto final do arco

P e Q : Posição do centro do arco (posição absoluta)
I e K são a posição do centro do arco (posição incremental); distâncias a partir do ponto inicial
no primeiro bloco ou distâncias a partir do ponto final no segundo bloco. P e Q (posição do
centro do arco X, Z (posição absoluta)) podem ser comandados em vez dos comandos I e K.
345
(2) Cálculo automático de interseção do arco-linha

Quando é difícil encontrar as interseções de uma linha e um arco de círculo dados, as
interseções são automaticamente calculadas pela programação dos seguintes blocos.
Exemplo:
G18 G01 Aa1 Ff1 ;

G02 Xxc Zzc Ii2 Kk2 Hh2 Ff2 ;
r1 B’(?,?)
B(?,?)
a1 (p2,q2)
A
C(xc, zc)
IeK : Posição incremental a partir do ponto final do arco
PeQ : Posição do centro do arco (posição absoluta)
H=0 : Interseção com a linha menor (ponto B)
H=1 : Interseção com a linha maior (ponto B’)
(3) Cálculo automático de interseção do arco-linha

Quando é difícil encontrar as interseções de uma linha e arco de círculo dados, as interseções
são automaticamente calculadas pela programação dos seguintes blocos.
Exemplo:
G18 G03 Ii1 Kk1 Hh1 Ff1 ;

G01 Xxc Zzc Aa1 Ff1 ;
(p1,q1)
B’(?,?)
B(?,?) a1
r1
C(xc, zc)
IeK : Posição incremental a partir do ponto final do arco

PeQ : Posição central do arco (posição absoluta) (L3 apenas)
H=0 : Interseção com a linha menor (ponto B)
H=1 : Interseção com a linha maior (ponto B’)
346
(4) Cálculo automático de contato de arco-linha

Quando é difícil encontrar o contato da linha e arco de círculo dados, o contato é
automaticamente calculado pela programação dos seguintes blocos.
Exemplo:
G01 Aa1 Ff1 ;

G03 Xxc Zzc Rr1 Ff1 ;
C(xc, zc)
r1
B (?,?)
a1
(5) Cálculo automático de contato de arco-linha

Quando é difícil encontrar o contato da linha e arco de círculo dados, o contato é
automaticamente calculado pela programação dos seguintes blocos.
Exemplo:
G02 Rr1 Ff1 ;

G01 Xxc Zzc Aa1 Ff1 ;
B (?,?)
A
r1
a1
C(xc, zc)
347
13.10 Corte circular; G12, G13

Função e emprego
O corte circular começa na ferramenta a partir do centro do círculo e corta a circunferência interna
do círculo. A ferramenta continua o corte durante o desenho do círculo e retorna à posição central.
Formato do comando
G12 (G13) Ii1 Dd1 Ff1 ;

G12 : Sentido dos ponteiros do relógio (CW)
G13 : Sentido inverso aos ponteiros do relógio (CCW)
I : Raio do círculo (valor incremental), o símbolo é ignorado
D : Nº de deslocamento (O nº de deslocamento e dados de deslocamento não
são exibidos na unidade de exibição e de ajuste.)
FF : Taxa de alimentação
(1) O símbolo + para a quantidade de deslocamento indica redução e − indica alargamento.

(2) O corte circular é executado no plano G17, G18 ou G19 actualmente selecionado.
Símbolo da quantidade
5 de deslocamento +
Raio do círculo
Símbolo da quantidade
de deslocamento −
1
i1 Y
2
4 0 6
7
X
3
Quantidade + de Para G12 (trajeto centro ferramenta)
deslocamento d1 0 1 2 3 4 5 6 7 0
Para G13 (trajeto centro ferramenta)
Quantidade - de deslocamento d1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
348
Exemplo de programa
(Exemplo 1) G12 I5000 D01 F100 ; (Unidade de ajuste de entrada 0.01)

Quando a quantidade de compensação é +10.00mm
Ferr.
X
10.000m Quantidade de
compensação
50.000m Raio
Precauções
(1) Se o número de deslocamento "D" não é emitido ou se o número de deslocamento é ilegal,

(2) Se [Raio (I) = quantidade de deslocamento] é 0 ou negativo, ocorrerá um erro de programa
(P233).
(3) Se G12 ou G13 é comandado durante a compensação do raio (G41, G42), a compensação do
raio será validada no trajeto depois da compensação com D, comandada com G12 ou G13.
(4) Se um endereço, não incluído no formato, é comandado no mesmo bloco que G12 e G13,
349
13.11 Entrada do parâmetro do programa ; G10, G11
13.11 Entrada do parâmetro do programa; G10, G11

Função e emprego
Os parâmetros ajustados a partir da unidade de exibição e ajuste podem ser mudados nos
programas de usinagem.
A gama dos dados de comando depende da gama de ajuste dos parâmetros descritos no Manual
de instalação.
O formato de dados usados para o ajuste de dados é o seguinte.
Formato do comando
G10 L70 ; Comando do início de ajuste dos dados

Nº parâmetro P-Nº sistemas de partes S Dados H ; …….. Parâmetro de bit
Nº parâmetro P Nº sistemas de partes S Dados H ; Parâmetro de valor
………….. numérico
Nº parâmetro P Nº sistemas de partes S <fila de caracteres> Parâmetro fila de
caractere
G11.1 Comando final do ajuste de dados

(Nota 1) A sequência dos endereços em um bloco deve ser como mostrada acima.
Quando um endereço é comandado duas ou mais vezes, o último comando será válido.
(Nota 2) O nº´do sistema de partes é ajustado da seguinte maneira: "1" para o 1º sistema de
partes, "2" para o 2º sistema de partes e assim por diante.
Se o endereço S é omitido, o sistema de partes do programa de execução será aplicado
como para os parâmetros comuns para o sistema de partes, o comando do nº do
sistema de partes será ignorado.
(Nota 3) O nº´do eixo é ajustado da seguinte maneira: "1" para o 1º eixo, "2" para o 2º eixo e
assim por diante.
Se o endereço A é omitido, o 1º eixo será aplicado.
Como para os parâmetros comuns nos eixos, o comando do nº de eixo será ignorado.
(Nota 4) O endereço H é comandada com a combinação dos dados de ajuste (0 ou 1) e a
designação de bit () (0 a 7).
(Nota 5) Somente o número decimal pode ser comandado com o endereço D.
O valor que é menor que o incremento de ajuste de entrada (#1003 iunit) abaulará o
incremento mais próximo.
(Nota 6) A fila do caractere deve ser colocado entre aspas “< >” e “”.
Se estas aspas não são fornecidas, ocorrerá um erro de programa (P33).
Até 63 caracteres podem ser ajustados.
(Nota 7) Comande G10L70, G11 em blocos independentes. Ocorrerá um erro de programa
(P33, P421), se não comandados em blocos independentes.
Exemplo de programa
(Exemplo)
G10 L70;
P6401 H71 ; Ajusta “1” em “#6401 bit7”.
P8204 S1 A2 D1.234 ; Ajusta “1.234” em #8204 do 2º eixo do 1º sistema de partes.
P8621 <X ; Ajusta “x” em “#8621”.
G11.1
350
13.12 Interrupção da macro; M96, M97

Função e emprego
Um sinal de interrupção da macro de usuário (UIT) é inserido a partir da máquina para interromper
o programa que está sendo actualmente executado e em vez disso chamar outro programa e
executá-lo. Ela é chamada na função de interrupção da macro de usuário.
O uso desta função permite ao programa operar flexivelmente o suficiente para alcançar várias
condições.
Para o ajuste dos parâmetros da função, consulte o Manual de instalação.
Formato do comando
M96 P__ H__ ; Habilitação da interrupção da macro de usuário

ou M96 <Nome do ficheiro
H_ ;
M96 : Comando de interrupção da macro de usuário
P_ :Nº do programa de interrupção
<Nome do
ficheiro : Nome do ficheiro
programa. Neste caso, coloque o nome do ficheiro entre aspas < >.
H_ :Nº de sequência da interrupção
M97 ; Desabilitação da interrupção da macro de usuário

M97 :Comando final de interrupção da macro de usuário
A função de interrupção da macro de usuário é habilitada e desabilitada pelos comandos M96 e

M97 programado para tornar o sinal de interrupção da macro de usuário (UIT) válido ou inválido.
Isto é, se um sinal de interrupção (UIT) é inserido a partir da lateral da máquina em um período de
habilitação de interrupção da macro de usuário a partir de quando M96 é emitido a quanto M97 é
emito ou NC é reinicializado, uma interrupção da macro de usuário é causada para executar o
programa especificado por P__, em vez de um que está sendo executado actualmente.
Outro sinal de interrupção (UIT) é ignorado enquanto uma interrupção da macro de usuário está
ocorrendo em serviço. É ignorado também em um estado de desabilitação da interrupção da
macro de usuário, como depois que um comando M97 é emitido ou o sistema é reinicializado.
M96 e M97 são processados internamente, como códigos de controle de interrupção da macro de
usuário M.
Condições de habilitação da interrupção
Uma interrupção da macro de usuário é habilitada somente durante a execução de um programa.

Os requerimentos para a interrupção da macro de usuário como segue:
(1) Um modo de operação automático ou MDI tenha sido selecionado.
(2) O sistema está funcionando no modo automático.
(3) Nenhuma outra interrupção da macro está sendo processada.
(Nota 1) Uma interrupção da macro é desabilitada no modo de operação manual (JOG, STEP,
HANDLE, etc.)
351
Perfil da operação
(1) Quando um sinal de interrupção da macro de usuário (UIT) é inserido depois que o comando
M96Pp1 ; é emitido pelo programa actual, o programa de interrupção Op1 é executado.
Quando um comando M99; é emitido pelo programa de interrupção, o controle retorna ao
programa principal.
(2) Se M99Pp2 ; é especificado, os blocos a partir do seguinte ao bloco interrompido ao último são
procurados para o bloco com o número de sequência Np2 ;. Assim, o controle retorna ao
bloco com o número de sequência Np2 que é encontrado primeiro na busca acima.
Programa actual
Sinal de interrupção
da macro de Programa interrupção
usuário (UIT)
Sinal interrupção
(UIT) não
M96Pp1; Op1 ; aceitável dentro
de um programa
de macro de
usuário
O sinal de
"Interrupção da
macro de
usuário" é
aceitável. M99(Pp2) ;
(Se Pp2 é especificado)

Np2 ;
Np2 ;
O sinal de
"Interrupção da M97 ;
macro de
usuário"
não é aceitável. M30 ;
352
Tipo de interrupção
Tipos de interrupção 1 e 2 podem ser selecionados pelo parâmetro "#1113 INT_2".
[Tipo 1]
• Quando um sinal de interrupção (UIT) é inserido, o sistema pára imediatamente de mover a
ferramenta e interrompe a pausa, depois permite que o programa de interrupção funcione.
• Se o programa de interrupção contém um movimento ou um comando de função miscelânea
(MSTB), os comandos no bloco interrompido são perdidos. Depois que o programa de
interrupção é completado, o programa principal retoma a operação a partir do próximo bloco
àquele interrompido.
• Se um programa de interrupção não contém movimentos e comandos de miscelânea (MSTB),
ele retoma a operação, depois do término do programa de interrupção, a partir do ponto no bloco
onde a interrupção foi causada.
Se um sinal de interrupção (UIT) é inserido durante a execução de um comando de função

miscelânea (MSTB), o sistema NC espera por um sinal de término (FIN). Assim , o sistema
executa um movimento ou um comando de função miscelânea (MSTB) no programa de
interrupção somente depois da entrada de FIN.
[Tipo 2]
• Quando um sinal de interrupção é inserido (UIT), o programa de interrupção será executado em
paralelo com o bloco de execução.
• Se o programa de interrupção contém um movimento ou um comando de função miscelânea
(MSTB), os comandos no bloco interrompido são completados, depois estes comandos serão
executados.
• Se o programa de interrupção não contém movimento e comandos da função miscelânea
(MSTB), o programa de interrupção é executado sem a interrupção da execução do bloco
actual.
Entretanto, se o programa de interrupção não tiver terminado depois que a execução do bloco
original estiver completada, o sistema pode parar a usinagem temporariamente.
353
[Tipo 1] Bloco programa

principal (1)
bloco(2) bloco(3)
Se o programa de interrupção contém um coman

de função miscelânea ou movimento, a
reinicialização do bloco (2) é perdida.
bloco(1) bloco(2) bloco(3)
Progr.interrupção
Se o programa interrompido não contém

Sinal interrup.macro usuário comandos de função miscelânea e movimento,
ele retoma a operação de onde ele deixou no
bloco (2), isto é, todos os comandos de
reinicialização.
bloco(1) bloco(2) bloco(2) bloco(3)
Progr.interrupção
Sinal interrup.macro usuário

Execução
[Tipo 2] Bloco programa
principal (1) bloco(2) bloco(3)
Progr.interrupção
Se o programa interrompido não contém

comandos de função miscelânea e movimento,o
programa interrompido é mantido executado em
paralelo à execução do bloco do programa de
interrupção (3).
Progr.interrupção

O comando de função miscelânea ou
movimento no programa de interrupção é
executado depois do término bloco actual
354
Método de chamada
A interrupção da macro de usuário é classificada nos seguintes dois tipos dependendo da forma, é
chamada um programa de interrupção. Estes dois tipos de interrupção são selecionados pelo
parâmetro"#1229 set01/bit0".
Os tipos de interrupção estão incluídos no cálculo do nível de encaixe. Os subprogramas e as
macros de usuário chamadas no programa de interrupção estão também incluídas no cálculo do
nível de encaixe.
a. Interrupção do tipo de subprograma
b. Interrupção do tipo de macro
Interrupção do tipo de O programa de interrupção da macro de usuário é chamada
subprograma como um subprograma. Como com a chamada por M98, o nível
de variável local permanece não modificado, antes e depois de
uma interrupção.
Interrupção do tipo de O programa de interrupção da macro de usuário é chamado
macro como macro de usuário. Como com a chamada por G65, o nível
de variável local muda antes e depois de uma interrupção.
Nenhum argumento no programa principal pode ser passado
para o programa de interrupção.
Aceitação do sinal de interrupção da macro de usuário (UIT)
Um sinal de interrupção da macro de usuário (UIT) é aceito nos dois seguintes modos: Estes dois
modos são selecionados por um parâmetro "#1112 S_TRG".
a. Modo de disparo de estado
b. Modo de disparo do canto
Modo de disparo de O sinal de interrupção da macro de usuário (UIT) é aceito como
estado válido quando está ligado.
Se o sinal de interrupção (UIT) está ligado, quando a função de
interrupção da macro de usuário é habilitada por M96, o
programa de interrupção é ativado.
Mantendo o sinal de interrupção (UIT) ligado, o programa de
interrupção pode ser executado repetidamente.
Modo de disparo do canto O sinal de interrupção da macro de usuário (UIT) é aceito como válido
como seu canto ascendente, isto é, no momento ele é ligado.
Este modo é útil para executar um programa de interrupção uma vez.
Sinal de interrupção da macro de usuário (UIT)
LIG
DES
(Modo disparo estado
Interrup.macro usuário
(Modo disparo canto
Aceitação do sinal de interrupção da macro de usuário (UIT)
355
Retorno da interrupção da macro de usuário
M99 (P__) ;
Um comando M99 é emitido no programa de interrupção para retornar ao programa principal. O
endereço P é usado para especificar o número de sequência do destino de retorno no programa
principal. Os blocos, a partir do seguinte ao bloco interrompido ao último no programa principal,
são procurados primeiros para o bloco com o número de sequência designada. Se ele não é
encontrado, todos os blocos antes do interrompido são então procurados. Assim, o controle
retorna ao bloco com o número de sequência, que é encontrado primeiro na busca acima.
(Ele é equivalente a M99P__ usado depois da chamada de M98.)
Informação do modal afetado pela interrupção da macro de usuário
e a informação modal é mudada por um programa de interrupção, ela é manejada como segue,
depois que o controle retorna a partir do programa de interrupção ao programa principal.
Retorno A mudança da informação modal através do programa de interrupção é
com M99; invalidada e a informação do modal original não é restaurada.
Com o tipo 1 de interrupção, entretanto, se o programa de interrupção
contém um movimento ou comando da função miscelânea (MSTB), a
informação modal original não é restaurada.
Retorno A informação modal original é atualizada através da mudança no programa
com M99P__; de interrupção, mesmo depois do retorno ao programa principal. Ela é a
mesma que no retorno com M99P__; a partir do programa chamado por M98.
Programa principal
sendo executado Programa
interrupção
M96Pp1 ; Op1 ;
Sinal (Mudança modal)

interrupção
macro de
usuário (UIT)
Modal antes
que a
interrupção é
restaurada. M99(p2) ;
(Com Pp2 especificado)
Np2 ;
Modal modificado
pelo programa de
interrupção
permanece efetivo.
Informação modal afetada pela interrupção da macro de usuário
356
Variáveis de informação do modal (#4401 a #4520)
A informação modal quando o controle passa para o programa de interrupção da macro de usuário
pode ser conhecida pela leitura das variáveis do sistema #4401 a #4520.
A unidade especificada com um comando é aplicada.
Variáveis de sistema Informação do modal
#4401 a #4421 Código G (grupo 01 ao grupo 21) Alguns grupos não são usados.
#4507 Código D
#4509 Código F
#4511 Código H
#4513 Código M
#4514 Número de sequência
#4515 Número de programa (Nota 1)
#4519 Código S
#4520 Código T
As variáveis do sistema acima estão disponíveis somente no programa de interrupção da macro
de usuário. Se elas são usadas em outros programas, ocorre um erro de programa (P241).
(Nota 1) Os programas são registados como ficheiros. Quando o número do programa (nome do
ficheiro) é lido com #4515, a fila de caractere será convertida em um valor.
(Exemplo 1) O nome do ficheiro "123" é a fila do caractere 0×31, 0×32, 0×33, de modo
que o valor será (0×31-0×30)*100 + (0×32-0×30)*10 + (0×33-0×30) =
123.0.
Note que se o nome do ficheiro contém outros caracteres diferentes de
números, ele será "em branco".
(Exemplo 2) Se o nome do ficheiro é "123ABC", outros caracteres diferentes dos
números estão incluídos no nome do ficheiro; assim, o resultado ficará
"em branco".
Código M para o controle da interrupção da macro de usuário
A interrupção da macro de usuário é controlada por M96 e M97. Entretanto, estes comandos
podem ter sido usados para outra operação. Para serem preparadas para este caso, estas
funções de comando podem ser designadas aos outros códigos M.
(Isto invalida a compatibilidade do programa.)
O controlo de interrupção da macro de usuário com os códigos alternativos M é possível através
do ajuste do código alternativo M nos parâmetros "#1110 M96_M" e "#1111 M97_M" e pela
validação do ajuste pela seleção do parâmetro "#1109 subs_M".
(Os códigos M de 03 a 97, exceto 30 são disponíveis para este fim.)
Se o parâmetro "#1109 subs_M" usado para habilitar os códigos alternativos M não é selecionado,
os códigos M96 e M97 permanecem efetivos para o controle de interrupção da macro de usuário.
No caso, os códigos M para o controle de interrupção da macro de usuário são processados
internamente e não emitidos para o exterior.
357
Parâmetros
Consulte o Manual de instalação para detalhes sobre o método de ajuste.

(1) Validade de chamada do subprograma "#1229 set 01/bit 0"
1 : Interrupção da macro de usuário do tipo de subprograma
0 : Interrupção da macro de usuário do tipo de macro
(2) Validade do modo de disparo do estado "#1112 S_TRG"
1 : Modo de disparo de estado
0 : Modo de disparo do canto
(3) Validade do tipo 2 de interrupção "#1113 INT_2"
1 : As declarações executáveis no programa de interrupção são executadas depois do
término da execução do bloco actual. (Tipo 2)
0 : As declarações executáveis no programa de interrupção são executadas antes do
término da execução do bloco actual. (Tipo 1)
(4) Validade do código alternativo M para o controle de interrupção da macro de usuário "#1109
subs_M"
1 : Válido
0 : Inválido
(5) Códigos alternativos M para a interrupção da macro de usuário
Código de habilitação M de interrupção (equivalente a M96) "#1110 M96_M"
Código de desabilitação M de interrupção (equivalente a M97) "#1111 M97_M"
Os códigos M de 03 a 97, exceto 30 estão disponíveis.
Restrições
(1) Se o programa de interrupção da macro de usuário usa variáveis do sistema #5001 e depois
(informação da posição) para ler as coordenadas, a pré-leitura das coordenadas no buffer são
usadas.
(2) Se uma interrupção é causada durante a execução da compensação do raio de ferramenta,
um número de sequência (M99P__;) deve ser especificado com um comando para o retorno
do programa de interrupção da macro de usuário. Se nenhum número de sequência é
especificado, o controle não pode retornar ao programa principal normalmente.
358
13.13 Retorno à posição de troca de ferramenta
13.13 Retorno à posição de troca de ferramenta; G30.1 a G30.6

Função e emprego
Pela especificação da posição de troca de ferramenta em um parâmetro "#8206 TOOL CHG. P" e
também a especificação do comando de retorno da posição de troca de ferramenta em um
programa de usinagem, a ferramenta pode ser trocada na posição mais apropriada.
Os eixos que estão vão retornar à posição de troca de ferramenta e a ordem na qual os eixos
começam a retornar podem ser mudados pelos comandos.
Formato do comando
(1) O formato dos comandos de retorno à posição de troca de ferramenta é a que segue.
G30. n;
n=1a6: Especifique os eixos que retornam à posição de troca de ferramenta e a
ordem na qual eles retornam.
Para os comandos e ordem de retorno, veja a tabela seguinte.
Comando Ordem de retorno
G30.1 Eixo Z → Eixo X • Eixo Y ( → eixo adicionado)
G30.2 Eixo Z → Eixo X → Eixo Y ( → eixo adicionado)
G30.3 Eixo Z → Eixo Y → Eixo X ( → eixo adicionado)
G30.4 Eixo X → Eixo Y • Eixo Z ( → eixo adicionado)
G30.5 Eixo Y → Eixo X • Eixo Z ( → eixo adicionado)
G30.6 Eixo X • Eixo Y • Eixo Z ( → eixo adicionado)
(Nota 1) Uma seta ( → ) indica a ordem dos eixos que começam o retorno. Um ponto ( • )
indica que os eixos começam a retornar simultaneamente. (Exemplo: "Eixo Z →
Eixo X, Eixo Y" indica que o eixo Z retorna para a posição de troca de ferramenta,
depois o eixo X e Y o faz.)
(2) O retorno à posição de mudança de ferramenta liga/desliga para o eixo adicionado pode ser
ajustado com o parâmetro "#1092 Tchg_A" para o eixo adicionado.
Note, entretanto, que o eixo adicionado sempre retorna à posição de troca de ferramenta
somente depois que os eixos padrão retornem completamente (veja a tabela acima).
O eixo adicionado sozinho não pode retornar à posição de troca de ferramenta.
(3) Quando o endereço do eixo é comandado no mesmo bloco, como comando de retorno à
posição de troca de ferramenta, ocorrerá um erro de programa (P33).
359
Exemplo de operações
(1) A figura abaixo mostra um exemplo de como a ferramenta opera durante o comando de
retorno à posição de troca de ferramenta. (Somente operações dos eixos X e Y em G30.1 a
G30.3 são mostradas.)
Y
G30.3
Posição de mudança da
ferramenta
G30.1
G30.2
(a) Comando G30.1: O eixo Z retorna à posição de troca de ferramenta, depois os eixos X e Y
fazem simultaneamente a mesma coisa. (Se o retorno à posição de
troca de ferramenta está ligada para um eixo adicionado, o eixo
adicionado também retorna à posição de troca de ferramenta depois
que o eixo X, Y e Z alcança a posição de troca de ferramenta.)
(b) Comando G30,2: O eixo Z retorna à posição de troca de ferramenta, depois o eixo X faz a
mesma coisa. Depois disso, o eixo Y retorna à posição de troca da
ferramenta. (Se o retorno à posição de troca de ferramenta está ligada para
um eixo adicionado, o eixo adicionado também retorna à posição de troca
de ferramenta depois que o eixo X, Y e Z alcança a posição de troca de
ferramenta.)
(c) Comando G30,3: O eixo Z retorna à posição de troca de ferramenta, depois o eixo X faz a
mesma coisa. Depois disso, o eixo X retorna à posição de troca da
ferramenta. (Se o retorno à posição de troca de ferramenta está ligada para
um eixo adicionado, o eixo adicionado também retorna à posição de troca
de ferramenta depois que o eixo X, Y alcança a posição de troca de
ferramenta.)
(d) Comando G30.4: O eixo X retorna à posição de troca de ferramenta, depois os eixos Y e Y
fazem simultaneamente a mesma coisa. (Se o retorno à posição de troca
de ferramenta está ligada para um eixo adicionado, o eixo adicionado
também retorna à posição de troca de ferramenta depois que o eixo X, Y e Z
alcança a posição de troca de ferramenta.)
(e) Comando G30.5: O eixo Y retorna à posição de troca de ferramenta, depois os eixos X e Z
retornam à posição de troca de ferramenta simultaneamente. (Se o retorno
à posição de troca de ferramenta está ligada para um eixo adicionado, o
eixo adicionado também retorna à posição de troca de ferramenta depois
que o eixo X, Y e Z alcança a posição de troca de ferramenta.)
(f) Comando G30.6: Os eixos X, Y e Z retornam à posição de troca de ferramenta
simultaneamente. (Se o retorno à posição de troca de ferramenta está
ligada para um eixo adicionado, o eixo adicionado também retorna à
posição de troca de ferramenta depois que o eixo X, Y e Z alcança a posição
de troca de ferramenta.)
360
(2) Depois que todos os retornos à posição de troca de ferramenta são completados por um
comando G30.n, o retorno à posição de troca de ferramenta completa o sinal TCP (XC93) é
ligado. Quando um eixo fora daqueles que tenham retornado à posição de troca de
ferramenta por um comando G30.n deixa a posição de troca de ferramenta, o sinal TCP é
desligado.
Com um comando G30.1, por exemplo, o sinal TCP é ligado quando o eixo Z alcançou a
posição de troca de ferramenta depois que os eixos X e Y o fizeram (depois que o eixo
adicional o faz, se o retorno à posição de troca de ferramenta é válido.). O sinal TCP é então
desligado, quando o eixo X ou Y deixa a posição. Se o retorno à posição de troca de
ferramenta para os eixos adicionados está ligado com o parâmetro "#1092 Tchg_A", o sinal
TCP é ligado quando o eixo adicionado ou o eixo tiver alcançado a posição de troca de
ferramenta, depois que o eixo padrão o fez. Se é então desligado quando um dos eixos X, Y,
Z e os eixos adicionados deixam a posição.
[Mapa de sincronização saída sinal TCP] (Comando G30.3 com o retorno à posição de mudança da
ferramenta para os eixos adicionados ajustados)
Programa de trabalho G30.3; T02; G00X-100.• • •

Chegada do eixo Z à posição
de mudança da ferramenta
Chegado dos eixos X, Y na
posição mudança ferramenta
Chegada do eixo adicionado
à pos.mudança ferramenta
Sinal completo de retorno à posição
mudança ferramenta (TCP)
(3) Quando um comando de retorno à posição de troca é emitido, os dados de deslocamento da

ferramenta, assim como para o deslocamento do comprimento da ferramenta e a
compensação do raio de ferramenta para o eixo que se moveu, foi cancelado.
(4) Este comando é executado pela divisão dos blocos para cada eixo. Se este comando é
emitido durante a operação de bloco simples, entretanto, uma paragem de bloco ocorre todas
as vezes que um eixo retorna à posição de troca da ferramenta. Para realizar o retorno ao
próximo eixo na posição de troca de ferramenta, entretanto, o início do ciclo precisa ser
especificado.
361
13.14 Controle da linha normal; G40.1/G41.1/G42.1
13.14 Controle da linha normal ; G40.1/G41.1/G42.1

Função e emprego
Se o eixo C é ajustado como eixo de controle da linha normal, o torneamento do eixo C (eixo de
rotação) será controlado de forma que a ferramenta fique em frente do controle da direção da linha
normal em relação ao comando de movimento do eixo XY durante a operação do programa.
Nas junções do bloco, o torneamento do eixo C é controlado de modo que a ferramenta fique em
frente ao controle de direção da linha normal no ponto inicial do bloco seguinte.
Centro eixo C (eixo rotação)
Pos.final
ferramenta
Torneam.eixo C
Durante a interpolação, o torneamento do eixo de rotação é controlado em sincronização com a

operação da interpolação de arco.
Centro eixo C (eixo rotação)

Ferramenta
Posição final ferramenta
O controle de linha normal I e II pode ser usado de acordo com a direção de volta do eixo C,
durante o controle da linha normal. Isto é ajustado pelos parâmetros.
Interpolação do arco na
Tipo de controle Velocidade de
Direção de torneamento velocidade de
da linha normal torneamento
torneamento
Velocidade de Velocidade que o trajeto do
Tipo I Direção que é 180° ou
parâmetro programa segue o comando
(#1524 C_type=0) menos (direção de atalho)
(#1523 C_feed) F
Velocidade que o nariz de
Tipo II Como princípio, Taxa de
ferramenta segue o
(#1524 C_type=1) a direção comandada alimentação
comando F
362
Formato do comando
G40.1 Xx1 Yy1 Ff1 ;

G41.1 Xx1 Yy1 Ff1 ;
G42.1 Xx1 Yy1 Ff1 ;
G40.1 :Cancelamento do controle da linha normal
G41.1 :Controle ligado à esquerda da linha normal
G42.1 :Controle ligado à direita da linha normal
x1 : Coordenadas do ponto final do eixo X
y1 : Coordenadas do ponto final do eixo Y
f1 : Taxa de alimentação
O nº do eixo para o eixo de controle da linha normal é designado com o parâmetro (#1522 C_axis).
O controle da linha normal é realizado em relação à direção do movimento do eixo do plano
selecionado.
Plano G17 eixos X-Y
Plano G18 eixos Z-X
Plano G19 eixos Y-Z
(1) Definição da direção de torneamento do eixo C

O ângulo do eixo C é 0° (grau) quando a ferramenta está em frente à direção +X.
O torneamento da direção no sentido inverso aos ponteiros do relógio é + (mais) e aquele da
direção no sentido dos ponteiros do relógio é – (menos).
(2) Operação de volta do eixo C em relação ao comando de movimento

(a) Partida
Depois que o eixo de controle da linha normal gira para o ângulo direito da direção de
avanço no ponto inicial do bloco de comando de controle da linha normal, o eixo do plano
selecionado é movido.
Note que o eixo de controle da linha normal na partida gira na direção que é 180° ou
menos (direção de atalho) no tipo I e II de controle da linha normal.
(b) Durante o modo de controle da linha normal
1. União do bloco
Sem compensação Depois que o eixo C é girado para ficar no ângulo direito do
do raio de movimento do plano selecionado no próximo bloco, este
ferramenta bloco é movido.
Com compensação Se a compensação do raio de ferramenta é aplicada, o
do raio de controle da linha normal é realizado ao longo do trajeto no
ferramenta qual a compensação do raio de ferramenta é aplicada.
2. Durante o movimento do bloco
O ângulo do eixo C é mantido constante durante o comando linear e o eixo C não gira.
Durante o comando de arco, o eixo C gira na sincronização com a operação da
interpolação do arco.
(c) Cancelar
O eixo C não gira e o movimento do eixo do plano selecionado pelo comando de
programa é realizado.
363
(3) Cancelamento temporário do controle da linha normal

Durante o controle da linha normal, a operação de torneamento para o eixo de controle da
linha normal não é realizada na união do bloco em que a quantidade de movimento é menor
daquela ajustada com o parâmetro (#1535 C_leng) e o do seu bloco anterior.
(Nota) Como as frações de operação são criadas pelo cálculo do ponto de interseção de dois
segmentos, a operação de torneamento pode ser realizada ou não quando o parâmetro
(#1535 C_leng) e o comprimento do segmento são iguais.
(4) Direção de torneamento do eixo de controle da linha normal na união do bloco

A direção de torneamento do eixo de controle da linha normal na união do bloco difere de
acordo com o tipo I ou II de controle da linha normal. O ângulo de torneamento é limitado pelo
ângulo ε ajuste com o parâmetro (#1521 C_min).
Item Tipo I Tipo II
Direção de torneamento Direção que é de 180° ou menor. G41.1 : direção - (CW)
do eixo de controle da (direção do atalho) G42.1 : direção + (CCW)
linha normal na união do
bloco
Direção de torneamento • quando |θ | < ε é aplicado, o • quando |θ | < ε é aplicado, o torneamento
do eixo de controle da torneamento não é realizado. não é realizado.
linha normal na união do θ : Ângulo de torneamento θ : Ângulo de torneamento
bloco ε : Parâmetro (#1521 C_min) ε : Parâmetro (#1521 C_min)
• Quando o ângulo de torneamento é • Nos seguintes casos, ocorrerá um erro

180°, a direção de torneamento é de programa (0118).
indefinida independentemente do <Para G41.1>
modo de comando. ε ≤ θ < 180° - ε
<Para G42.1>
[G41.1/G42.1 180° + ε < θ ≤ 360° - ε
Quando o eixo de controle da linha
normal está em 0°] [G41.1
Torneamento eixo
° controle linha normal Quando o eixo de controle da linha normal
90
(CCW) está em 0°]
90° Erro operação (0118)
ε
180°- ε ε
180° 0°
180° 0°
-ε
-ε
Sem
Torneamento eixo torneamento
controle linha normal Torneamento do eixo Sem torneamento
(CW) 270° de controle linha
normal 270°
[G42.1
Quando o eixo de controle da linha normal
está em 0°]
Torneamento do eixo de
90° controle da linha normal
180° 0°
180° + ε -ε
Erro de operação Sem torneamento

(0118)
270°
364
(a) Tipo de controle da linha normal I

Ângulo de torneamento do
eixo de controle da linha G41.1 G42.1
normal na união do bloco θ
1. -ε < θ < ε
90°
θ
θ
ε
180° 0°
θ
-ε
θ
270° (-90°) Sem torneamento Sem torneamento

2. ε ≤ θ < 180°
90°
180° 0° θ
270° (-90°)
3. 180°≤ θ ≤ 360°- ε
90°
180° 0°
θ
360 - ε
270° (-90°) Direção do atalho Direção do atalho
365
(b) Tipo de controle da linha normal II

Ângulo de torneamento do
eixo de controle da linha G41.1 G42.1
normal na união do bloco θ
1. -ε < θ < ε
90°
θ
ε
180° 0° θ
-ε
θ
270° (-90°) θ
Sem torneamento Sem torneamento
2. ε ≤ θ < 180°- ε
90°
180° - ε ε
180° 0° θ
270° (-90°) Erro de operação (0118)

(Nota)
3. 180°- ε ≤ θ ≤ 180°+ ε
90°
θ θ
180° - ε
180° 0°
180° + ε
θ θ
270° (-90°)
3. 180°+ ε < θ ≤ 360°- ε

90°
θ
180°
θ
0°
180° + ε 360° - ε
270° (-90°) Erro de operação (0118)

(Nota)
(Nota) A operação de torneamento na direção de comando é realizada dentro da peça de

trabalho. Assim, ocorrerá um erro de operação.
366
(5) Velocidade de torneamento do eixo C

Velocidade de torneamento na união do bloco (selecione a partir do tipo 1 ou tipo 2)
Item Tipo 1 Tipo 2

Velocidade (a) Taxa transversal rápida (a) Taxa transversal rápida
de • Funcionamento simulado desligado • Funcionamento simulado desligado
torneamento A taxa transversal rápida (#2001 rapid) é Velocidade de torneamento f do eixo de
do eixo de aplicada. controle da linha normal
controle da
Velocidade de torneamento f do eixo de = F∗180/(π∗R) ∗ (Sobrecontrole da taxa
linha normal controle da linha normal transversal rápida) (°/min)
= Taxa transversal rápida ∗
(Sobrecontrole taxa transversal rápida) Para R=0, a seguinte expressão é aplicada.
(°/min) Velocidade de torneamento f do eixo de
controle da linha normal
= F ∗ (Sobrecontrole taxa transversal
rápida) (°/min)
F: Taxa transversal rápida (#2001 rápida)
(mm/min)
R: Parâmetro (#8041 C-rot.R) (mm)
(Comprimento a partir do centro do
eixo de controle da linha normal para o
nariz da ferramenta)
(Nota 1) Se a velocidade de torneamento do

eixo de controle da linha normal
excede a taxa transversal rápida
(#2001 rapid), a velocidade é
fixada na taxa transversal rápida.
• Funcionamento simulado ligado • Funcionamento simulado ligado
A taxa de alimentação manual é aplicada. Velocidade de torneamento f do eixo de
Velocidade de torneamento f do eixo de controle da linha normal
controle da linha normal = F∗180/(π∗R) ∗ (Sobrecontrole da taxa
= Taxa de alimentação manual ∗ transversal rápida) (°/min)
(Sobrecontrole de alimentação de
corte) (°/min) Para R=0, a seguinte expressão é aplicada.
Velocidade de torneamento f do eixo de
(Nota1) Quando a validade do controle da linha normal
sobrecontrole manual está ligada, = F ∗ (Sobrecontrole taxa transversal
o sobrecontrole de alimentação de rápida) (°/min)
corte é válido. F: Taxa de alimentação manual (mm/min)
(Nota 2) Se a velocidade de torneamento do R: Parâmetro (#8041 C-rot.R) (mm)
eixo de controle da linha normal (Comprimento a partir do centro do
excede a velocidade de fixação da eixo de controle da linha normal para o
velocidade de corte (#2002 clamp), nariz da ferramenta)
a velocidade é aplicada na
velocidade de sujeição da (Nota1) Quando a validade do sobrecontrole
alimentação de corte. manual está ligada, o sobrecontrole
(Nota 3) Quando a taxa transversal está de alimentação de corte é válido.
ligada, o funcionamento simulado (Nota 2) Se a velocidade de torneamento do
é inválido. eixo de controle da linha normal
excede a taxa transversal rápida
(#2001 rapid), a velocidade é
aplicada na taxa transversal
rápida.
(Nota 3) Quando a taxa transversal está ligada,
o funcionamento simulado é inválido.
(Continua na próxima página) (Continua na próxima página)
367
Item Tipo 1 Tipo 2

Velocidade (b) Alimentação de corte (b) Alimentação de corte
de • Funcionamento simulado desligado A taxa de alimentação no nariz da
torneamento O ajuste de velocidade de torneamento ferramenta é o comando F. Velocidade de
do eixo de do eixo de controle da linha normal com o torneamento do eixo de controle da linha
controle da parâmetro (#1523 C_feed) é aplicado. normal é a velocidade do eixo de controle
linha normal Velocidade de torneamento f do eixo de da linha normal que segue este comando F.
= Parâmetro (#1523 C_feed) ∗ Velocidade de torneamento f do eixo de
(Sobrecontrole de alimentação de controle da linha normal
corte) (°/min) = F∗180/(π∗R) ∗ (Sobrecontrole da taxa
transversal rápida) (°/min)
• Funcionamento simulado ligado (Taxa
Para R=0, a seguinte expressão é aplicada.
transversal rápida ligado)
A velocidade de sujeição da alimentação
de corte (#2002 clamp) é aplicada.
= F (°/min)
controle da linha normal F: Comando da taxa de alimentação
(mm/min)
= Velocidade de sujeição da alimentação
de corte (°/min) R: Parâmetro (#8041 C-rot.R) (mm)
(Comprimento a partir do centro do eixo
de controle da linha normal para o nariz
• Funcionamento simulado ligado (Taxa da ferramenta)
transversal rápida desligada)
A taxa de alimentação manual é aplicada. (Nota 1) Se a velocidade de torneamento do
Velocidade de torneamento f do eixo de eixo de controle da linha normal
controle da linha normal excede a velocidade de fixação da
= Taxa de alimentação manual ∗ velocidade de corte (#2002 clamp),
(Sobrecontrole de alimentação de a velocidade é aplicada na
corte) (°/min) velocidade de sujeição da
alimentação de corte.
(Nota1) Quando a validade do (Nota2) Quando o funcionamento simulado
sobrecontrole manual está ligada, está ligado, a velocidade de
o sobrecontrole de alimentação de torneamento do eixo de controle da
corte é válido. linha normal é obtida com a mesma
(Nota 2) Se a velocidade de torneamento do expressão que da taxa transversal
eixo de controle da linha normal rápida.
excede a velocidade de sujeição da R: Parâmetro (#8041 C-rot. R)
velocidade de corte (#2002 clamp),
a velocidade é fixada na velocidade F: Velocidade
de sujeição da alimentação de comando de
corte. alimentação
F : Velocidade comando
alimentação
Velocidade f de torneamento do eixo de

controle da linha normal =F*180/(π*R)
f : Velocidade torneamento eixo controle (Continua na próxima página)

linha normal = parâmetro (#1523 C_feed)
368
Item Tipo 1 Tipo 2

Velocidade A velocidade de torneamento do eixo de A taxa de alimentação no nariz da
de controle da linha normal é a velocidade de ferramenta é o comando F. A velocidade de
torneamento rotação obtida pela taxa de alimentação F. torneamento do eixo de controle da linha
do eixo de normal é a velocidade de rotação que segue
controle da este comando F.
Velocidade de torneamento do eixo de
linha normal
controle da linha normal f
durante a
interpolação = F∗180/(π∗r) (graus/min) Velocidade de torneamento do eixo de
circular F : Velocidade de comando de controle da linha normal f
alimentação = F∗180/(π∗r) (graus/min)
mm/min) F : Velocidade de comando de
r : Raio do arco (mm) alimentação mm/min)
(Nota 1) R : Parâmetro (#8041 C-rot. R) (mm)
F: Velocidade comando de
alimentação
Comprimento a partir do centro do
eixo de controle da linha normal para
o nariz da ferramenta
r : Raio do arco (mm)
F: Velocidade comando de
alimentação
r: Raio do arco

controle da linha normal =F*180/(π*r)
R: Parâmetro
(#8041 C-rot. R) r: Raio do arco

=F*180/(π*(R+r))
(Nota 1) Se a velocidade de torneamento do eixo de controle da linha normal excede a velocidade

de sujeição de corte (#2002 clamp), a velocidade será a seguinte;
• Velocidade de torneamento do eixo de controle da linha normal
= Velocidade de sujeição da alimentação de corte.
• Velocidade móvel durante a interpolação do arco
= A velocidade de acordo com a velocidade de torneamento do eixo de controle da
linha
normal
Função de inserção do arco do canto automático
Durante o controle da linha normal, um arco é automaticamente inserido no canto do movimento

do eixo de seleção do plano. Esta função é para o tipo de controle da linha normal I.
O raio do arco a ser inserido é ajustado com o parâmetro (#8042 C-ins.R).
Este parâmetro pode ser lido e escrito usando a variável de macro #1901.
O controle da linha normal é realizado também durante a interpolação para o arco a ser inserido.
Parâmetro (#8042 C-ins.R)
369
<Suplementos>
O arco de canto não é inserido na linha reta que é menor que a linha-arco, arco-arco, linha-bloco
sem nenhum movimento, bloco sem movimento linear ou raio do arco a ser inserido.
Canto R não está
inserido
Durante a compensação de raio, ela é aplicada no trajeto que o arco de canto está inserido.
Parâmetro (#8042 C-ins.R)

Trajeto de
compensação do
raio
O ponto de paragem do bloco simples e do bloqueio inicial do bloco é o seguinte.
Ponto paragem
O ponto de paragem do bloqueio inicial de corte é o seguinte.

Ponto paragem
Ponto
paragem
370
Precauções
(1) Durante o controle de linha normal, as coordenadas de programa são atualizadas seguindo o
movimento do eixo de controle da linha normal.
Assim, estipule o controle da linha normal com o sistema de coordenadas do programa.
(2) O eixo de controle da linha normal irá parar na posição inicial de torneamento no bloco
simples, bloqueio inicial do bloco de corte e bloqueio inicial do bloco.
(3) O comando de movimento do eixo C é ignorado durante o controle da linha normal.
(4) Durante o controle da linha normal do eixo C (durante o modal G41.1 e G42.1), o comando da
versão de deslocamento da peça de trabalho do eixo C (G92C_;) não pode ser emitido.
Ocorrerá um erro de programa (P901), se comandado.
(5) Se a imagem espelhada é aplicada no eixo 1 ou eixo 2, a direção de controle da linha normal
será invertida.
(6) Designe o eixo de rotação para o eixo de controle da linha normal (parâmetro (#1522
C_axis)).
Designe de forma que o eixo não seja duplicado com o eixo no plano onde o controle normal
deve ser executado.
Se um eixo ilegal é designado, ocorrerá um erro de programa (P902), quando o programa
(G40.1, G41.1, G42.1) é comandado.
Ocorrerá um erro de programa (P902) também, se o parâmetro (#1522 C_axis) for "0",
quando estes códigos são comandados.
(7) Dependendo do modelo, esta função não pode ser usada.
Nome da função Notas

Posicionamento O controle da linha normal não é aplicado.
unidirecional
Corte helicoidal O controle da linha normal é aplicado normalmente.
Interpolação espiral O ponto inicial e o ponto final não estão no mesmo arco, assim o
controle de linha normal não é aplicado corretamente.
Verificação de paragem A operação não desacelerará e parará no movimento de
exata torneamento do eixo de controle da linha normal.
Detecção do erro A detecção do erro não é aplicada no movimento de torneamento do
eixo de controle da linha normal.
Sobrecontrole O sobrecontrole é aplicado no movimento de torneamento através do
eixo de controle da linha normal.
Rotação da O controle da linha normal é aplicado na forma, depois da rotação da
coordenada pelo coordenada.
programa
Escalonamento O controle da linha normal é aplicado na forma, depois do
escalonamento.
Imagem espelhada O controle da linha normal é aplicado na forma, depois da imagem
espelhada.
Corte de rosca O controle da linha normal não é aplicado.
Retorno à posição de O controle da linha normal não é aplicado.
referência automático
Retorno à posição O controle da linha normal não é aplicado no movimento na posição
inicial do ponto médio.
Se o parâmetro de especificação básica "#1086 G0Intp" é 0, o
controle da linha normal é aplicado no movimento a partir do ponto
médio na posição designada no programa.
371
(Continua na página anterior)

Nome da função Notas
Controle de alta Isto não pode ser comandado durante o controle da linha normal.
precisão Ocorrerá um erro de programa (P29). O comando de controle da
linha normal durante o controle de alta precisão não pode ser emitido.
Ranhura Isto não pode ser comandado durante o controle da linha normal.
Ocorrerá um erro de programa (P29). O comando de controle da
linha normal durante a ranhura não pode ser emitido. Ocorrerá um
Controle de alta Isto não pode ser comandado durante o controle da linha normal.
velocidade/alta Ocorrerá um erro de programa (P29). O comando de controle da
precisão I/II linha normal durante o controle de alta velocidade /alta precisão I/II
não pode ser emitido. Ocorrerá um erro de programa (P29).
Interpolação cilíndrica Isto não pode ser comandado durante o controle da linha normal.
Ocorrerá um erro de programa (P486). O comando de controle da
linha normal durante a interpolação cilíndrica não pode ser emitido.
Deslocamento do O sistema de coordenadas da peça de trabalho não pode ser
sistema de coordenada mudado durante o controle de linha normal. Ocorrerá um erro de
da peça de trabalho programa (P29). A entrada do parâmetro do programa (G10L2) não
pode também ser comandada. Ocorrerá um erro de programa (P29).
Deslocamento do O sistema de coordenadas local não pode ser mudado durante o
sistema de coordenada controle de linha normal. Ocorrerá um erro de programa (P29).
local
Reinício do programa O programa que inclui o comando de controle da linha normal não
pode ser reiniciado. "E98 CAN'T RESEARCH" ocorrerá.
Funcionamento A taxa de alimentação é mudada pelo sinal de funcionamento
simulado simulado, mesmo em relação ao movimento de torneamento do eixo
de controle da linha normal.
Retalhamento O eixo não pode ser usado como eixo de controle de linha normal,
durante o comando de retalhamento.
Verificação gráfica A seção voltada pelo controle de linha normal não está traçada.
O trajeto está traçado para os eixos sujeitos à verificação gráfica.
Não interpolação G00 O controle da linha normal não é aplicado.
Interpolação da Isto não pode ser comandado durante o controle da linha normal.
coordenada polar Ocorrerá um erro de programa (P486). O comando de controle da
linha normal durante a interpolação da coordenada polar não pode
ser emitido. Ocorrerá um erro de programa (P481).
Interpolação Se o eixo de controle da linha normal é o mesmo que o eixo de
exponencial rotação da interpolação exponencial, ocorrerá um erro de programa
(P612). Se o eixo de controle da linha normal é diferente do eixo de
rotação da interpolação exponencial, não ocorrerá erro, todavia o
controle da linha normal não é aplicado.
Seleção do plano Isto não pode ser comandado durante o controle da linha normal.
Variáveis de sistema A coordenada final do bloco (#5001~) para o eixo de controle de linha
normal durante o controle da linha normal não pode obter uma
posição correta do eixo.
372
13.15 Controle de alta precisão ; G61.1, G08
13.15 Controle de alta precisão; G61.1, G08

Função e emprego
Esta função objetiva melhorar o erro causado pela precisão do sistema de controle durante a
usinagem da máquina. O método do parâmetro e o método de comando de código G, que ligam a
alta precisão inicial, são usados para inserir o modo de controle de alta precisão.
Problemas, como o seguinte, ocorreram no uso do controle normal:
(1) O arredondamento de canto ocorreu nos cantos linear e linear-ligados porque o movimento de
comando seguinte foi iniciado antes que o comando anterior tivesse terminado. (Consulte a Fig. 1)
(2) Nos comandos de corte do círculo, um erro ocorreu depois dentro do trajeto comandado e o
trajeto de corte resultante foi menor que o trajeto comandado. (Refer to Fig. 2)
(Consulte a Fig. 2)
Trajeto comandado Trajeto comandado
Trajeto actual
Trajeto actual
Fig. 2 Erro de redução do raio nos

Fig. 1 Arredondamento nos cantos lineares
comandos de círculo
Esta função usa as seguintes funções de reparação para minimizar o aumento no tempo de
usinagem enquanto reduz o erro de forma.
(1) Aceleração/desaceleração da pré-interpolação (aceleração/desaceleração linear)
(2) Controle de velocidade optimal
(3) Interpolação de precisão do vetor
(4) Alimentação para frente
(5) Controle da velocidade de saída/entrada do arco
(6) Controle do filtro modelo-S
373
Formato do comando
G61.1 Ff1 ;
G61.1 : Modo de controle de alta precisão ligado
Ff1 : Comando da taxa de alimentação
O modo de controle de alta precisão é validado a partir do bloco que contém o comando G61.1.
O modo de controle de alta precisão "G61.1" é cancelado com uma das funções do grupo 13 do
código G.
- G61 (Modo de verificação da paragem exata)
- G62 (Sobrecontrole de canto automático)
- G63 (Modo de atarraxamento)
- G64 (Modo de corte)
- G08 P1 (Modo de controle de alta precisão)
G08 P1(P0) ;
G08 : Modo de controle de alta precisão
P1 : Início do modo de controle de alta precisão
P0 : Cancelamento do modo de controle de alta precisão
O modo de controle de alta precisão "G08 P1" é cancelado com P0.

Comande G08P_ em um bloco independente.
Os locais decimais abaixo do ponto decimal são ignorados para o endereço P.
(Nota) O grupo do código G para G08 é "0"; a prioridade é dada à função do grupo do código G 0
além da função do grupo 13 do código G.
Depois que "G08 P1" é comandado, o grupo 13 do código G é mudado automaticamente
para o modo G64 (corte). Outro comando de “13” resulta em erro.
Mesmo se o modo de controle de alta precisão é cancelado pelo comando "G08 P0", o
modo G64 (corte) não será mudado.
Se deseja voltar para a função do grupo “13” do código G quando “G08 P1” tenha sido
comandado, comande de novo depois que o modo de controle de alta precisão seja
cancelado.
374
(1) O comando da taxa de alimentação F está sujeita com ″#2110 Clamp (Alta precisão)″ (Taxa de
alimentação de corte durante o modo de controle de alta precisão para a função de sujeição)
ajustado pelo parâmetro.
(2) A taxa transversal rápida habilita "#2109 Rapid (Alta precisão)" (Taxa transversal rápida
durante o modo de controle de alta precisão) ajustado pelo parâmetro.
(3) Quando ″#2109 Rapid (Alta precisão)″ é ajustado em ″0″, o movimento segue ″2001 rapid″
(taxa transversal rápida) ajustado pelo parâmetro. E mais, quando o valor de ajuste para
#2110 Clamp (Alta precisão) é "0", a taxa de alimentação é fixada com a sujeição #2002
(velocidade de sujeição de corte) ajustada pelo parâmetro.
(4) O estado de retenção do modal do modo de controle de alta precisão difere de acordo com a
combinação do parâmetro de especificação básica "#1151 rstint" (reinicialização inicial) e
"#1148 I_G611" (alta precisão inicial).
Cancelamento Interrup.
Estado Paragem de Parag. Alarme
Parâm. Reinicialização de paragem de do OT
padrão emergência emerg. NC
emergência bloco
Reinicialização inicial (#1151)
Paragem emergência externa
Paragem emergência externa
Mudança de movo (Retenção

Alta precisão inicial (#1148)i
aliment.automát./manual
Interruptor paragem
Interruptor paragem
Reinicialização &
Reinicialização 1
Reinicialização 2
rebobinamento
Bloco simples
Servo alarme
Força ligada
emergência
emergência
H/W OT
DESL. DESL.
DESL.
H H
DESL. H
H
LIG. DESL. DESL.
DESL. H H
LIG. LIG. LIG. H
LIG. LIG. LIG.
H (retenção): Retenção modal
LIG. Muda para o modo de alta precisão
Como para G61.1, o modo é mudado para alta precisão, mesmo se outros modos (G61 to G64) estão válidos.
DESL.GADO O estado do modo de alta precisão está desligado.
375
Aceleração/desaceleração de pré-interpolação
O controle de aceleração/desaceleração é realizado para os comandos de movimento. Entretanto,

com a aceleração/desaceleração da pós-interpolação convencional, os cantos nas uniões do
bloco são arredondados e erros de trajeto ocorrem em relação à forma de comando.
No modo de função de controle de alta precisão, a aceleração/desaceleração é realizada antes da
interpolação para resolver os problemas acima. Esta aceleração/desaceleração de
pré-interpolação habilita a usinagem em um trajeto de usinagem que segue o comando mais
atentamente.
O tempo de aceleração/desaceleração pode ser reduzido porque a aceleração/desaceleração de
inclinação constante é realizada.
(1) Modelos básicos de controle de aceleração/desaceleração nos comandos de interpolação linear
Modelo de forma de onda de

aceleração/desaceleração
(a) Por causa da aceleração/desaceleração
constante do tempo, o canto
Veloc.de cada eixo
Sujeiç.l
mp ascendente/canto descendente da forma de
onda torna-se mais brando como a velocidade
de comando que torna-se mais lenta.
(b) A constante do tempo de
aceleração/desaceleração pode ser
ajustada independentemente para cada
eixo. Pode ser selecionada a função de tipo
linear, função exponencial ou ambas.
Note que se a constante de tempo de cada
G1tL G1tL eixo não é ajustado no mesmo valor,
Tempo ocorrerá um erro no curso do trajeto.
Modo normal
Veloc.de cada eixo
Sujeiç.
#2002 clamp : Velocidade de sujeição G01

#2007 G1tL : Aceleração tipo linear
constante do tempo de
desaceleração
#2008 G1t1 : Aceleração tipo exponencial
constante do tempo de
desaceleração
G1t1 G1t1
Tempo
(a) Por causa da aceleração/desaceleração

Sujeiç. linear do tipo de inclinação constante, o
tempo de aceleração/desaceleração é
reduzido com a velocidade do comando que
Veloc.combinada
fica mais lenta.

G1bF (b) A constante do tempo de
aceleração/desaceleração torna-se um
valor (comum para cada eixo) no sistema.
Modo de G1bF/2 #2002 clamp : Velocidade de sujeição G01

controle de alta #1206 G1bF : Velocidade alvo
precisão #1207 G1btL : Tempo de aceleração/
desaceleração
G1btL/2 G1btL/2 para velocidade alvo
G1btL G1btL
(Nota) G1bF e G1btL são valores para a
Tempo especificação da inclinação do tempo de
aceleração/
desaceleração; a velocidade máxima de
alimentação de corte actual é fixada pelo
valor "#2002 clamp".
376
(2) Controle do trajeto em comandos de interpolação circular

Ao comandar a interpolação circular com o método de controle de aceleração/desaceleração
da pós-interpolação convencional, o próprio trajeto que é emitido no CNC para o servo
funciona depois do trajeto comandado e o raio do círculo torna-se menor que aquele do
círculo comandado. Isto é devido à influência da quantidade de queda do curso suave da
aceleração/desaceleração interna CNC.
Com o método de controle da aceleração/desaceleração de pré-interpolação, o erro do trajeto

é eliminado e ocorre um trajeto circular exato no comando, porque a interpolação é realizada
depois do controle de aceleração/desaceleração. Note que o retardo do seguimento devido
ao controle da volta da posição no servossistema não é almejado aqui.
A seguir é mostrada a comparação das quantidades de erro de redução do raio do círculo

para o controle de aceleração/desaceleração de pós-interpolação convencional no modo de
controle de alta precisão.
∆R
R : Raio comandado (mm)

∆R : Erro do raio (mm)
F : Taxa alimentação de corte (mm/min)
A quantidade de compensação do erro de redução do raio do círculo (∆R) é calculada

teoricamente, como mostrado na seguinte tabela.
Controle de Controle de aceleração/desaceleração
aceleração/desaceleração de de pré-interpolação
pós-interpolação (modo normal) (modo de controle de alta precisão)
Aceleração/desaceleração linear Aceleração/desaceleração linear
{Tp ( 1 − Kf ) } ⎛⎜⎝ 60F ⎟⎞⎠

2 2
1 ⎛ 1 2 2 ⎞ ⎛ F ⎞ 1 2
∆R = ⎜ Ts + Tp ⎟⎠ ⎜⎝ ⎟ ∆R = 2
2R ⎝ 12 60 ⎠ 2R
Aceleração/desaceleração de função (a) Como o item Ts pode ser ignorado, usando o

exponencial método de controle de aceleração/desaceleração
de pré-interpolação, a quantidade de erro de
2
∆R =
1
2R
(Ts2 + Tp2 ) ⎛
⎜
⎝
F ⎞⎟
60 ⎠
redução do raio pode ser reduzida.
(b) O item Tp pode ser negado fazendo Kf = 1.
Ts : Constante do tempo de aceleração/desaceleração em CNC (s)

Tp : Constante (s) do tempo de volta de posição do servossistema
Kf : Coeficiente de velocidade para frente
(Nota) Quando uma velocidade é ajustada em ″#2110 Clamp (Alta precisão)″, que é o parâmetro
de velocidade de sujeição de corte para o modo de controle de alta precisão, a sujeição
será realizada nesta velocidade.
377
Controle de velocidade optimal
(1) Desaceleração do canto optimal

Ao calcular o ângulo da união entre os blocos e ao executar o controle de
aceleração/desaceleração no qual o canto passou de velocidade optimal, a usinagem de
canto de alta precisão pode ser realizada.
Quando o canto é inserido, esta velocidade optimal dos cantos (velocidade optimal de canto)
é calculada a partir do ângulo com o próximo bloco. A máquina desacelera nesta velocidade
em avanço e depois acelera de volta para a velocidade de comando depois de passar o canto.
A desaceleração do canto não é realizada quando os blocos são suavemente ligados. Neste
caso, o critério para que a conexão seja suave ou não pode ser designado pelo parâmetro de
usinagem "#8020 DCC ANGLE".
Quando o ângulo do canto é maior que o parâmetro "DCC ANGLE" para a conexão
linear−linear ou para um círculo, etc., a aceleração ∆V ocorre devido à mudança na direção do
progresso depois que o canto passou em uma velocidade V.
V Velocidade antes inserir o canto

∆V Mudança de velocidade no canto
θ
V
Velocidade depois que o canto é passado
O ângulo de canto V é controlado de modo que este valor ∆V se torna menor que o valor
tolerável de aceleração/desaceleração de pré-interpolação ajustado nos parâmetros ("#1206
G1bF", "#1207 G1btL").
Neste caso, o modelo de velocidade é o seguinte.
Eixo
Y A velocidade do canto optimal é
Eixo representada por V0.
X θ V0 é obtido do valor tolerável de
aceleração/desaceleração da pré -
interpolação (∆V') e o ângulo de canto
(ângulo externo) θ.
N01 G01X100.Y1.F500 ; N02 G01X100.Y-1.F500 ; G1bF

∆V' =
G1btL
Para posterior redução da velocidade

Modelo do canto V0 (para posterior melhora da
velocidade precisão da borda), o valor V0 pode ser
Veloc.
combinada reduzido no parâmetro de usinagem
"#8019
Tempo V0 V0 = V0x2 + V0y2
R COMPEN".
V0 × (100 - Ks)
Modelo V0' =
velocidade Veloc. 100
eixo X Ks: R COMPEN
Tempo
V0x
(Nota 1) Neste caso, o tempo de ciclo

Modelo Veloc. pode aumentar devido ao
velocidade aumento no tempo requerido
eixo Y Tempo para a
V0y
aceleração/desaceleração.
(Nota 2) V0 pode ser aumentado com o
ajuste de um valor negativo para
o coeficiente de precisão.
378
O coeficiente de precisão difere de acordo com parâmetro "#8201 COMP CHANGE".
#8201 COMP CHANGE Coeficiente de precisão usado

0 #8019 R COMPEN
1 #8022 CORNER COMP
A velocidade de canto V0 pode ser mantida a uma velocidade de ajuste ou mais de modo que
a velocidade de canto não caia muito. Ajuste "#2096 crncsp (velocidade mínima de
desaceleração de canto)" para cada eixo e crie uma velocidade composta, de forma que o
eixo de movimento não exceda este ajuste.
Velocidade de Valor do ajuste eixo

desaceleração do canto Y
∆V Veloc.desaceler.do
canto
Valor de sujeição de
acordo com eixo Xxis Valor ajuste
do eixo X
Veloc.não está fixada Velocidade está fixada
Note que a velocidade é controlada com a velocidade de desaceleração do canto optimal nos
seguintes casos.
• Quando a velocidade de desaceleração do canto composto é menor que a velocidade de

desaceleração do canto optimal.
• Quando o ajuste do parâmetro de velocidade mínima de desaceleração de canto para os
eixos de movimento é ajustado em “0” mesmo que em um eixo.
379
(2) Sujeição da velocidade do arco

Durante a interpolação circular, mesmo quando se mover a uma velocidade constante, a
aceleração é gerada como uma direção de avanço que muda constantemente. Quando o raio
do arco é grande comparado com a velocidade comandada, o controle é executado na
velocidade comandada. Entretanto, quando o raio do arco é relativamente pequeno, a
velocidade é fixada de modo que a aceleração gerada não exceda a velocidade de
aceleração/desaceleração tolerável antes da interseção calculada com os parâmetros.
Isto permite que o corte do arco seja executado em uma velocidade optimal do raio do arco.
∆θ
F : Velocidade comandada (mm/min)
F R : Raio do arco comandado (mm)
F ∆θ : Mudança ângulo por unidade de interpolação
F ∆V ∆V : Mudança velocidade por unidade de interpolação
A ferramenta é alimentada com a velocidade F de

F sujeição do arco, de modo que ∆V não exceda a
velocidade de aceleração/desaceleração tolerável antes
θ da interpolação ∆V.
F≤ R × ∆V × 60 × 1000 (mm/min)
G1bF (mm/min)
∆V =
G1btL (ms)
Quando a expressão acima F' é substituída, na expressão que indica a quantidade de

erro de redução do raio de arco lógico máximo ∆R explicado na seção "a)
Aceleração/desaceleração da pré-interpolação", o raio comandado R é eliminado e ∆R
não conta com R.
∆R : Quantidade erro redução do arco
1 F
∆R ≤ {Tp (1 − Kf ) } (
2 2
)
2
Tp : Constante do tempo de acréscimo da
2R 60
volta de posição do servossistema
1 ∆V' × 1000
≤ {Tp (1 − Kf ) } (
2 2
) Kf : Coeficiente alimentação para frente
2 60
F : Taxa de alimentação de corte
Em outras palavras, com o comando de arco no modo de controle de alta precisão, em

termos lógicos independentemente da velocidade comandada F ou raio R comandado, a
usinagem pode ser realizada com uma quantidade de erro de redução do raio dentro de
um valor constante.
Para diminuir depois a velocidade de sujeição do arco (para melhorar depois a

redondeza), a velocidade de sujeição do arco pode ser diminuída com o parâmetro de
usinagem "#8019 R COMPEN". Neste caso, o controle de velocidade é realizado para
melhorar a quantidade ∆R de erro de redução do raio do arco máximo para o ajuste da
percentagem.
∆R × (100 - Ks) ∆R' : Quantidade erro redução raio de arco máxima
∆R' ≤ (mm) Ks : R COMPEN (%)
100
Depois do ajuste de "R COMPEN", o ∆R' acima aparecerá no ecrã do parâmetro.
(Nota 1) A quantidade ∆R do erro de redução do raio de arco máximo pode ser aumentado pelo
ajuste de um valor negativo para o "coeficiente de precisão".
(Nota 2) Quando "R COMPEN" é ajustado com um valor positivo, a velocidade de sujeição do
arco cairá, de modo que em um programa de usinagem com muitos comandos de arco,
o tempo de usinagem levará mais tempo.
380
(Nota 3) A "R COMPEN" é válida somente quando a sujeição da velocidade de arco é aplicada.
Para reduzir o erro de redução do raio,quando não usar a sujeição de velocidade do
arco, a velocidade comandada F deve ser diminuída.
(Nota 4) Se o "coeficiente de precisão" não é ajustado (0), a sujeição da velocidade do arco não
será aplicada.
(Nota 5) O “coeficiente de precisão” difere de acordo com parâmetro "#8021 COMP CHANGE".
#8201 COMP CHANGE Coeficiente de precisão usado

0 #8019 R COMPEN
1 #8023 CURVE COMP
Interpolação do vetor de precisão
Quando um segmento fino é comandado e o ângulo entre os blocos é extremamente pequeno

(quando não usa uma desaceleração do canto optimal), a interpolação pode ser realizada mais
suavemente usando a interpolação de precisão do vetor.
Interpolação vetor
de precisão
Trajeto
comandado
Controle de alimentação para frente
Com esta função, o erro de velocidade constante causado pelo controle de volta da posição
do servossistema pode ser bastante reduzido. Entretanto, como a vibração da máquina é
induzida pelo controle para frente da alimentação, há casos quando o coeficiente não pode
ser aumentado.
Neste caso, use esta função junto com uma função de controle de acréscimo superior suave
(SHG) e compense estavelmente o atraso pela volta de posição do servossistema para
realizar uma alta precisão. Como a resposta é mais uniforme durante a
aceleração/desaceleração, o acréscimo da volta de posição pode ser aumentado.
(1) Controle de alimentação para frente
Comando durante aceleração/

desaceleração antes interpolação Controle alimentação para Kp : Traj. volta
frente posição
Kv :Acrésc.volta veloc.
Comando durante aceleração/ : Motor
desaceleração depois S : Segmento
interpolação + Kp + Kv M
+ − −
Detector
Quantidade de
compensação do
erro da máquina S
381
(2) Redução da quantidade de erro de redução do raio do arco usando o controle de alimentação
para frente
Com o controle de alta precisão, a quantidade de erro de redução do raio do arco pode ser
bastante reduzida combinando o método de controle da aceleração/desaceleração de
pré-interpolação acima mencionado e o controle de alimentação para frente/controle SHG.
A quantidade ∆R de erro de redução do raio lógico no modo de controle de alta precisão é
obtida com a seguinte expressão.
Controle de alimentação para Controle SHG + Controle de alimentação para

frente frente
1 F
(1 − K f ) }
2 2 2
∆R ≤ {T p ( )
2R 60
R : Raio do arco (mm)

F : Taxa alimentação de corte (mm/min)
Tp : Constante tempo volta posição (s)
Kf : Coeficiente alimentação p/frente (fwd_g/100)
Ao ajustar Kf no seguinte valor, os elementos de atraso causados pela volta de posição no

servossistema podem ser eliminados e o ∆R lógico pode ser ajustado em 0.
Kf = 1 (Acréscimo de alimentação O acréscimo para frente da alimentação equivalente
para frente de 100%) para ajustar Kf em 1 pode ser obtido com a seguinte
expressão.
⎧ ⎛ fwd _ g ⎞ ⎫⎪⎛ PGN1 p/controle convencional ⎞

2 2
100 1− ⎨1− ⎜ ⎟ ⎬⎜ ⎟
⎪⎩ ⎝ 50 ⎠ ⎭⎪⎝ 2 × PGN1 para controle SHGl ⎠
O acréscimo de alimentação para frente pode ser ajustado independentemente para G00 e G01.
∆R
Trajeto para método de controle aceleração /

desaceleração de pré-interpolação (Kf = 1)

desaceleração de pré-interpolação (Kf = 0)
desaceleração da pós-interpolação
(Nota) Se a máquina vibra quando Kf é ajustado em 1, Kf deve ser diminuído ou o

servossistema deve ser ajustado.
382
Controle de entrada/saída do arco
Há casos onde a velocidade flutua e a máquina vibra na união da linha reta com o arco ou a partir
do arco na linha reta.
Esta função desacelera na velocidade de desaceleração antes de inserir o arco e depois de sair
do arco para reduzir a vibração da máquina. Se ela é sobreposta com a desaceleração do canto, a
função com a velocidade de desaceleração mais lenta é válida.
A validade deste controle pode ser mudada com o parâmetro de especificação básico "#1149
cireft". A velocidade de desaceleração é designada com o parâmetro de especificação básica
"#1209 cirdcc".
(Exemplo 1) Quando não usa a desaceleração do canto

<Programa> <Operação>
G61.1 ;
• N1
• N2
N1 G01 X-10. F3000 ;
N2 G02 X-5. Y-5. J-2.5 ;
N3
N3 G01 Y-10. ;
•
•
<Modelo de
Velocidade
Velocidade N1 N3
N2
comandada
Velocid. sujeição
Velocid.desacel.arco
d
Tempo
383
(Exemplo 2) Ao usar a desaceleração de canto

<Programa> <Operação>
G61.1 ;
• N1
•
N1 G01 X-10. F3000 ; N2
N2 G02 X5. Y-5. I2.5 ; N3
N3 G01 X10. ;
•
•
<Modelo desaceleração>
Velocidade
Velocidade N1 N2 N3
comandada
Velocidade sujeição arco
Velocidade
d l
Velocidade desacel. canto
Tempo
Controle do filtro modelo S
Este controle é interpolado enquanto nivela as mudanças nos segmentos distribuídos em cada
elemento do eixo com a interpolação de precisão do vetor. Com isto, a flutuação amplificada pelo
controle de alimentação para frente é reduzida e o efeito sobre a máquina é reduzido.
Isto pode ser ajustado na gama de 0 a 200(ms), com o parâmetro de especificação básica ″#1568
SfiltG1″ e ″#1569 SfiltG0″. Com ″#1570 Sfilt2″, isto também habilita a flutuação da
aceleração/desaceleração para posterior nivelamento.
<Quando o filtro é inválido> <Quando o filtro é válido>
F F
Valor de
ajuste do
parâmetro
T T
Comande na unidade transmissão
384
Controle compensação do raio erro círculo para cada eixo
Quando a redondeza na extremidade da máquina está, comparada ao círculo de referência,

expandida num eixo criando um estado elíptico, a compensação é realizada para cada eixo para
criar um círculo perfeito.
A validade deste controle pode ser modificada com o parâmetro de controle "#8108 R COMP
Select". Note que "#8108 R COMP Select" é válido apenas quando "#8107 R COMPENSATION" é
ajustado em "1".
O coeficiente de compensação para cada eixo é designado com o parâmetro de especificação do
eixo "#2069 Rcoeff".
(1) Compensação em cada direção de eixo do arco
Trajeto final da
máquina
Trajeto
comandado
Trajeto final da
máquina
Trajeto
comandado
(2) Compensação do nivelamento na entrada e saída

A quantidade de compensação é gradualmente aumentada a partir do ponto inicial do arco na
posição de 90° e a compensação de 100% é alcançada na posição de 90°. A compensação é
gradualmente diminuída de 90°, antes do ponto final e uma compensação de 0% é alcançada
no ponto final.
Trajeto final máquina
Trajeto comandado
385
(1) Os modais devem ser ajustados, como mostrado abaixo ao comandar G08P1.
Função Cód. G
Controle de alta velocidade/alta precisão II, G05 P0
Cancelamento de usinagem de alta velocidade
Cancelamento de interpolação cilíndrica G07.1
Cancelamento do controle de alta precisão G08 P0
Cancelamento da interpolação das G15
coordenadas polares
Cancelamento do modo de compensação do G40
raio de ferramenta
Cancelamento do controle da linha normal G40.1
Cancelamento da compensação do G49
Imagem espelhada programável desligada G50.1
Imagem espelhada com ajustes Cancelar
Imagem espelhada com sinais Cancelar
Sem chamada de modal de macro G67
(Cancelamento da alimentação por revolução) G94
Cancelamento do modo de controle da G97
velocidade periférica constante
Modo de macro do tipo de interrupção M97
(2) Ocorrerá um alarme se o controle de alta precisão é comandado nos seguintes modos.
● Durante a fresagem Erro de programa (P481)
● Durante a interpolação cilíndrica Erro de programa (P481)
● Durante a interpolação da coordenada polar Erro de programa (P481)
● Durante o controle da linha normal Erro de programa (P62)
(3) Ocorrerá um erro de programa (P29), se os seguintes comandos são emitidos durante o modo
de controle de alta precisão
● Fresagem
● Interpolação cilíndrica Interpolação da coordenada polar Controle da linha
normal
Precauções
(1) As especificações de "controle de alta precisão" são requeridas para usar esta função. Se
G61.1 é comandado quando não há especificações, ocorrerá um erro de programa (P123).
(2) Comande G61.1 em um bloco independente.
(3) O comando G61.1 pode ser usado quando o parâmetro básico "#1267 ext03/bit0" é ajustado
em "0". Se G61.1 é comandado quando o parâmetro é ajustado em "1", ocorrerá um erro de
programa (P34).
(4) Esta função pode não ser útil, dependendo do modelo.
(5) O #1205 G0bdcc (pré-interpolação G0) pode ser usado somente com um sistema de partes.
Se o 2º ou posterior sistema de partes é ajustado na aceleração/desaceleração de G0 antes
da interpolação, ocorrerá um "Y51 parameter error 17".
386
13.16 Modo de usinagem de alta velocidade ; G05, G05.1
13.16 Modo de usinagem de alta velocidade; G05, G05.1
13.16.1 Modo de usinagem de alta velocidade I,II ; G05 P1, G05 P2
Função e emprego
Esta função opera um programa de usinagem para o qual uma superfície curvada livremente
tenha sido aproximada por segmentos finos em alta velocidade. Isto é eficaz no aumento de
velocidade das matrizes de usinagem de uma superfície curvada livremente.
Capacidade do segmento fino do bloco G1 para um segmento de 1mm

Modo Comando Taxa de alimentação máx. quando o segmento do
bloco G1 é executado
Modo padrão G05 P0 16.8 m/min
Modo de usinagem G05 P1 16.8 m/min
de alta velocidade
Modo de usinagem G05 P2 135.0 m/min
de alta velocidade II
O desempenho acima se aplica sob as seguintes condições.
● Sistema de 6 eixos (incluindo o fuso) ou menos
● Sistema de 1 parte
● 3 eixos ou menos comandados simultaneamente em G01
● Bloco contendo somente o nome do eixo e a quantidade de movimento (Comando de
variável e macro não estão incluídos.)
● Durante o modo de controle de alta precisão G61.1 ou durante o modo de corte (G64)
● Durante o cancelamento da compensação do raio de ferramenta (G40) (Somente no modo
de usinagem de alta velocidade II)
Quando as condições acima não são satisfeitas, a taxa de alimentação fornecida pode não ser
segura.
Formato do comando
G05 P1 ; ........ Modo de usinagem I de alta velocidade ligado

G05 P0 ; ........ Modo de usinagem I de alta velocidade desligado
G05 P2 ; ........ Modo de usinagem II de alta velocidade ligado

G05 P0 ; ........ Modo de usinagem II de alta velocidade desligado
Além do comando G05P0, o modo I de usinagem de alta velocidade é cancelado com os seguintes
comandos.
- Modo II de usinagem de alta velocidade (G05 P2)

(O modo II de usinagem de alta velocidade é cancelado com I (G05 P1))
- Controle I de alta precisão/alta velocidade (G05.1 Q1)
- Controle II de alta precisão/alta velocidade (G05 P10000)
387
(1) Durante o modo I/II de usinagem de alta velocidade, os blocos são pré-lidos. Se o
comprimento do bloco é suficientemente curto para ser completado com um cálculo de
interpolação em relação à velocidade de comando, diversos blocos podem ser combinados e
convertidos em um comprimento de bloco que pode ser completado com uma interpolação.
: Comando programa : Comando programa

: Estipule quando os comandos de programa : Estipule quando os comandos de programa são
são combinados e convertidos combinados e convertidos
Comande no modo I de usinagem de alta velocidade Comande no modo II de usinagem de alta velocidade
(2) O sobrecontrole, a sujeição de velocidade de corte máxima, a operação de bloco simples, o

funcionamento simulado, a interrupção manual e o traçado gráfico e o modo de controle de
alta precisão são válidos mesmo durante o modo I/II de usinagem de alta velocidade.
(3) Ao usar o modo II do modo de usinagem de alta velocidade, ajuste "BIT1" do parâmetro
"#1572 Cirorp" em "1" para eliminar a flutuação de velocidade nas uniões do arco e da linha
reta ou arco e arco.
Exemplo de programa (Modo I de usinagem de alta velocidade)
G28 X0.Y0. Z0. ;

G91 G00 X-100. Y-100. ;
G01 F10000 ;
G05 P1 ; ----- Modo I de usinagem de alta velocidade ligado
:
X0.1 Y0.01 ;
X0.1 Y0.02 ;
X0.1 Y0.03 ;
:
G05 P0 ; ----- Modo I de usinagem de alta velocidade desligado
M30 ;
388
Restrições
(1) Se ″G05 P1(P2)″ é comandado quando a opção para o modo I/(II) de usinagem de alta
velocidade não é fornecida, ocorrerá um erro de programa (P39).
(2) Quando a usinagem com o modo I/II de usinagem de alta velocidade, o trajeto de programa
pode diferir do trajeto actual. (Veja os desenhos anteriores)
(3) O processo de operação automática tem prioridade no modo I/II de usinagem de alta
velocidade, de modo que a exibição do ecrã, etc., pode se tornar mais lenta.
(4) A velocidade desacelerará depois no bloco de comando G05, assim ligue e desligue quando a
ferramenta se separar da peça de trabalho.
(5) Ao executar a operação no modo I/II de usinagem de alta velocidade através da operação de
fita ou comunicação, a velocidade de usinagem pode ser suprimida, dependendo do limite de
velocidade de transmissão do programa.
(6) Estipule o comando G05 num bloco independente.
(7) Um ponto decimal não pode ser usado para o endereço P no bloco de comando G05.
(8) Somente P0, P1, P2, P3 e P10000 são válidos como endereço P no bloco de comando G05.
Se outro endereço diferente a P é comandado no bloco G05, ocorrerá um erro de programa
(P35). Se não houve um comando P, ocorrerá um erro de programa (P33).
(9) A velocidade de usinagem pode ser suprimida, dependendo do número de caracteres em um
bloco designado.
389
13.17 Controle de alta precisão/de alta velocidade; G05, G05.1
13.17 Controle de alta precisão/de alta velocidade ; G05, G05.1
13.17.1 Controle de alta precisão/ de alta velocidade I, II
Função e emprego
Esta função executa um programa de usinagem que aproxima uma superfície curvada livremente
com segmentos finos a uma alta velocidade e alta precisão. Isto é eficaz no aumento de
velocidade das matrizes de usinagem de uma superfície curvada livremente.
Capacidade de segmento fino de 3 eixo simultâneo para um segmento de 1mm

Modo de controle I de Desempenho de execução de segmento fino
alta precisão/alta Sem compensação do Com compensação do Restrição no programa
velocidade raio raio
Inválido 16,8m/min 16,8m/min Não

Válido 33.6m/min 33.6m/min Sim
Modo de controle II de Desempenho de execução de segmento fino

alta precisão/alta (segmento com 1mm de comprimento)
Restrição no programa
velocidade (Sem compensação do raio)
Carenagem inválida Carenagem válida
Inválido 16.8 m/ms 16.8 m/ms Não
Válido
(Número do eixo NC 135.0 m/ms 101.2 m/ms
1 a 4)
Sim
Válido
(Número do eixo NC 101.2 m/ms 84.2 m/ms
5 a 6)
(Nota) Quando a carenagem é válida (Quando ″#8033″ é ajustado em ″1″), se a carenagem
sucessiva é executada no programa de usinagem, o desempenho da execução do
segmento fino pode desacelerar mais que o valor descrito na tabela acima. Na conexão de
rede, o valor descrito na tabela acima pode não estar garantido, dependendo do estado.
Formato do comando
G05.1 Q1 ; ........ Controle I de alta precisão/alta velocidade ligado

G05.1 Q0 ; ........ Controle I de alta precisão/alta velocidade desligado
G05 P10000; .... Controle II de alta precisão/alta velocidade ligado

G05 P0 ; ......... Controle II de alta precisão/alta velocidade desligado
(Nota 1) O modo I e II de alta precisão/alta velocidade não podem ser usados ao mesmo tempo.
(Nota 2) G05.1 Q1 (modo I de alta precisão/alta velocidade) e G05 P10000 (modo II de alta
precisão/alta velocidade) são válidos quando o parâmetro "#1267 ext03/bit0" está ligado.
390
(1) O controle I/II de alta precisão/alta velocidade podem ser usados durante a ligação do
computador, fita, MDI, cartão IC ou operação de memória.
(2) O sobrecontrole, a sujeição de velocidade de corte máxima, a operação de bloco simples, o
funcionamento simulado, a interrupção manual e o traçado gráfico são válidos mesmo durante
o modal I/II de controle de alta precisão/alta velocidade.
(3) A velocidade de usinagem pode cair, dependendo do número de caracteres em um bloco.
(4) A função de controle I / II de alta precisão/alta velocidade automaticamente liga o modo de controle de
alta precisão. Para a função de controle de alta precisão, consulte “13.14 Controle de alta precisão”
(5) Ligue e desligue o comando de compensação do raio da ferramenta, durante o modo de
controle I / II de alta precisão/alta velocidade.
Se o modo de controle I / II de alta precisão/alta velocidade é desligado sem desligar a
compensação do raio de ferramenta, ocorrerá um erro de programa (P34).
(6) Desligue o modo de controle I / II de alta precisão/alta velocidade antes do comando de outros
dados diferentes dos dados listados acima.
(7) Ao usar o modo II de controle de alta precisão/alta velocidade, ajuste o parâmetro "#1572 Cirorp"
em "1" para eliminar a flutuação de velocidade nas uniões do arco e da linha reta ou arco e arco.
(8) O comando da taxa de alimentação (F) está sujeita com ″#2110 Clamp (Alta precisão)″
(Velocidade de sujeição de alimentação de corte para o modo de controle de alta precisão)
ajustado com o parâmetro.
(9) O ajuste de"#2109 Rapid (Alta precisão)" (Velocidade de taxa transversal rápida para o modo de
controle de alta precisão) com o parâmetro será válido para a velocidade de taxa transversal rápida.
(10)Quando "#2109 Rapid (Alta precisão)"é ajustado em "0", o movimento é realizado com o
ajuste "#2001 rapid" (Taxa transversal rápida) com parâmetro. E ainda, quando "#2110 Clamp
(Alta precisão)" é ajustado em "0", a sujeição será feita com o ajuste "#2002 clamp"
(Velocidade de sujeição de corte) com o parâmetro.
Funções adicionais quando modo controle 2 alta precisão/alta velocid. está ligado
(1) Carenagem
Se há um trajeto protuberante (trajeto em zig zag) menor que os valores de ajuste do parâmetro no
programa de usinagem gerado com uma CAM, etc., esta função pode ser usada para eliminar o
trajeto protuberante menor que o valor de ajuste, de forma que os trajetos frontal e posterior fiquem
conectados de forma nivelada. Esta função é válida somente para comandos lineares contínuos (G1).
Parâmetros relacionados Detalhes

#8033 Carenagem ligada 0: Carenagem inválida
1: Execute a carenagem do bloco protuberante
#8029 Carenagem L Execute a carenagem do bloco menor que este valor de ajuste
Antes carenagem Depois carenagem
Trajeto antes/depois execução da carenagem
Se há algum trajeto protuberante depois da carenagem, ela é repetida.
Antes carenagem Depois primeira carenagem Depois carenagem final
Trajeto em execuções de carenagem repetitivas
391
(2) Velocidade de sujeição de aceleração

Com a velocidade de sujeição de alimentação de corte durante o modo de controle 2 de alta
precisão/alta velocidade, quando o parâmetro seguinte está ajustado em “1”, a velocidade é
fixada de modo que a aceleração gerada para cada movimento de bloco não exceda o valor
tolerável. Esta função fixa a velocidade de modo optimal, mesmo na seção onde “a mudança
de ângulo em cada bloco é menor mas toda a curvatura é grande”, assim como mostrado
abaixo.
O valor de aceleração tolerável é calculado a partir dos valores de ajuste do parâmetro "#1206
G1bF" e "#1207 G1btL". (Aceleração tolerável = #1206/#1207)

#8034 AccClampt ON 0: Fixe a velocidade de corte com o parâmetro "#2002
clamp" ou a função de desaceleração do canto.
1: Fixe a velocidade de corte com a avaliação da
aceleração.
Se a ferramenta se move ao longo da seção

R de curvatura grande sem desaceleração, é
gerada uma grande aceleração, causando
um erro de percurso através da curvatura
para dentro.
Controle velocidade pela curvatura
(Nota) Quando a velocidade é ajustada em "#2109 Clamp (Alta precisão)", a sujeição é

executada nesta velocidade. Quando o valor de ajuste é 0, a sujeição é executada com
"#2002 clamp".
(3) Desaceleração de canto no modo de alta velocidade

Durante o controle de alta precisão, se o ângulo é maior entre os blocos adjacentes no
programa de usinagem, esta função convencionalmente, automaticamente desacelera de
modo que a aceleração gerada ao passar através do canto está dentro do valor tolerável. Se
um bloco pequeno é inserido na seção de canto no programa de usinagem gerado com a
CAM, etc., a velocidade de passagem do canto não irá coincidir com a periferia. Isto pode
afetar a superfície de usinagem. Se este tipo de bloco pequeno é inserido quando realiza a
desaceleração do canto no modo de alta velocidade, o canto será avaliado largamente pelos
ajustes do parâmetro. O bloco pequeno é excluído quando o ângulo é avaliado, mas não é
excluído do comando de movimento actual.
#8036 CordecJudge 0: Avalie o canto do ângulo do bloco vizinho.
1: Avalie o canto do ângulo do bloco vizinho, excluindo os blocos
mínimos.
#8037 CorJudgeL Exclui o bloco menor que este valor de ajuste.
Quando "#8036 CordecJudge" é

ajustado em "1", a desaceleração de
canto é realizada sem a influência dos
blocos finos.
Desaceleração de canto no modo de alta velocidade
392
Precauções
(1) O controle I e II de alta precisão/alta velocidade são das funções opcionais. Se "G05.1 Q1" ou
"G05 P10000" é comandado, quando a opção não é fornecida, ocorrerá um erro de programa
(P39).
(2) Quando é realizada a usinagem com o controle I/II de alta precisão/alta velocidade, o trajeto
de programa pode diferir do trajeto actual.
Controle I de alta precisão/alta velocidade Controle II de alta precisão/alta velocidade

Trajeto programa Trajeto programa
G01
G01 Trajeto actual G01
Trajeto actual
G01 O segmento fino se moverá para o

O segmento fino ser moverá
ponto final até 8 blocos adiante.
G01 no ponto final até 2 blocos
adiante. G01
*Comando G01 apenas *Comando G01 apenas
(3) O processo de operação automática tem prioridade no modal de controle I/II de alta
precisão/alta velocidade, de modo que a exibição do ecrã, etc., pode ser atrasada.
(4) A velocidade desacelerará depois no bloco de comando "G05.1 Q1"/"G05.1 Q0" e o "G05
P10000"/"P05 P0", assim ligue e desligue quando a ferramenta se separar da peça de
trabalho.
(5) Se é comandado um endereço diferente de G/Q ou P/N no bloco de comando "G05.1
Q1"/"G05.1 Q0" e "G05 P10000"/"G05 P0", ocorrerá um erro de programa (P33).
(6) Estipule o comando "G05.1 Q1"/"G05.1 Q0" e "G05 P10000"/"G05 P0" em um bloco
independente.
(7) Ao realizar uma operação de controle I/II de alta precisão/alta velocidade durante a operação
de fita, a velocidade de usinagem pode ser suprimida, dependendo da velocidade de
transmissão do programa e o número de caracteres em um bloco.
(8) Se não há um comando Q ou P no bloco de comando G05.1 ou G05, ocorrerá um erro de
programa (P33).
(9) Um ponto decimal não pode ser usado no comando Q ou P.
(10) Se o comando de controle I de alta precisão/alta velocidade é emitido no modal de controle II
de alta precisão/alta velocidade, ocorrerá um erro de programa (P34).
(11) Se o comando de controle II de alta precisão/alta velocidade é emitido no modal de controle I
de alta precisão/alta velocidade, ocorrerá um erro de programa (P34).
(12) Os comandos de variáveis e as macros de usuários não podem ser usados no modal controle
II de alta precisão/alta velocidade.
(13) A função de carenagem é válida para o comando linear contínuo (G1). A carenagem não é
possível no caso abaixo.
G02
G02 G01
(14) Os códigos G para esta função são válidos quando o valor de ajuste do parâmetro "#1267
ext03/bit0" é "0". Se G05.1 Q1 é comandado quando este valor de ajuste é "0", ocorrerá um
393
(1) O estado modal deve ser mostrado abaixo, ao comandar G05.1 Q1 e G05 P10000.
Ocorrerá um erro de programa (P34) se as condições não forem satisfeitas.
Ao comandar um controle SSS, consulte ″3.16.2 SSS control″ para detalhes.
Função Cód. G
Modo de compensação do raio de ferramenta G40
Compensação do comprimento da G49 Para o modo I apenas
ferramenta
Imagem espelhada programável G50.1
Imagem espelhada com ajustes de parâmetro Cancelar
Imagem espelhada com sinais Cancelar
Modo de corte G64
Modo de chamada modal de macro G67
Modo de rotação da coordenada G69
programável
Modo de ciclo fixo G80
Alimentação por rotação G94
Modo de controle da velocidade periférica G97
constante
Embora ″G05.1 Q″ possa ser comandado nos modais listados abaixo, pode não ser garantido o
movimento de correção.
Função Cód. G
Modo de verificação de paragem exata G61
Sobrecontrole do canto automático G62
Modo de atarraxamento G63
Alimentação por revolução G95
Velocidade periférica constante G96
(2) Os seguintes dados podem ser comandados enquanto o modo de controle I/II de alta
precisão/alta velocidade está ligado. Ocorrerá um erro de programa se outro dado for
comandado.
Modo de alta
precisão/alta
Função Cód. G
velocidade
I II
Posicionamento G00
Alimentação de corte G01 G02 G03
Interpolação helicoidal G02 G03
Seleção do plano G17 G18 G19
Compensação do raio de ferramenta G40 G41 G42
Compensação do comprimento da ferramenta - G43 G44 G49
Imagem espelhada programável G50.1 G51.1
Imagem espelhada com ajustes de parâmetro - - -
Imagem espelhada com sinais - - -
Comando absoluto G90
Comando incremental G91
Ajuste sist. coord. peça de trabalho - G92
Sistema de coordenadas da peça de trabalho - G54~G59
Ajuste do sistema de coordenadas da máquina - G53
394
Modo de alta
Função precisão/alta Cód. G
velocidade
I II
Chamada do subprograma M98
Chamada do subprograma externa M198
Entrada do parâmetro programável - G10 L50
Entrada da quantidade de compensação - G10 L10
programável
Cancelamento do controle I de alta - G05.1 Q0
Cancelamento do controle II de alta - G05 P0
Controle da ranhura - G05.1 Q2 G05.1 Q0
Comando de código F Fxxx
Comando do nº da sequência Nxxx
Comando do comentário ( )
Salto do bloco opcional /
Função miscelânea (Nota 1) Mxxx Sxxx Txxx Bxxx
Comando I/J/K/R de interpol. circular I J K R
Comando movimento do eixo X Y Z etc.
(Nota 1) M96 e M97 não podem ser usados. (Controle II de alta precisão/alta velocidade apenas)
395
13.17.2 Controle SSS
Função e emprego
Com o controle de alta precisão convencional, o ângulo entre dois blocos é comparado com o
ângulo de desaceleração de canto para determinar se é para executar ou não a desaceleração de
canto entre os blocos. Isto pode causar uma mudança repentina da velocidade entre os blocos,
com um ângulo próximo ao ângulo de desaceleração de canto, resultando em arranhões ou
riscas. Com o controle SSS (Superfície Super Plana), o usuário pode prever uma velocidade de
usinagem optimal, usando a área grande das informações de trajeto. Em comparação com a
função do controle de alta precisão convencional, o controle SSS possui características
avançadas de modo que é realizada a superfície de corte da peça de trabalho mais plana. A
seguir, se encontram algumas características disponíveis no controle SSS.
(1) A flutuação causada pelo efeito de blocos de distúrbio de usinagem (ondulações ou
escalonamento mínimo) é suprimida. Assim, os arranhões causados por estes blocos
são reduzidos.
(2) Se os trajetos adjacentes são similares em termos de precisão de forma, o modelo de
aceleração/desaceleração é similar também e a flutuação da precisão causada pela
diferença na velocidade é suprimida.
(3) Mesmo se a desaceleração do canto não é requerida, a velocidade é fixada se a
aceleração prevista for alta.
Além do mais, o tempo de usinagem pode ser reduzido nas aplicações de usinagem que possuem
muitos cantos.
ç
canto convencional Controle SSS
optimal
Taxa alimentação Taxa alimentação
Não Desacelerar de acordo

desacelerar com o ângulo
Quando ângulo
desaceleração é θ ou
menos
Tempo Tempo
Taxa alimentação Taxa alimentação
Quando ângulo
desaceleração é θ ou mais
=
Tempo Tempo
O comprimento da direção do trajeto reconhecido com o controle SSS pode ser ajustado com o
parâmetro de usinagem “comprimento de referência”. A gama é aumentada, assim como o valor
de ajuste que aumenta e o efeito de erro que é reduzido.
(Nota) Esta função é uma opção. A opção do controle II de alta precisão/alta velocidade é
requerida para usar esta função.
396
Precauções
(1) Os seguintes procedimentos são seguidos para o uso do controle SSS.

(a) Ligue os seguintes parâmetros antecipadamente.
Parâmetro de especificação básica "#1267 ext03/bit0"
Parâmetro de usinagem "#8090 SSS ON"
(b) Comande "G05 P10000 ;" (controle II de alta precisão/alta velocidade ligado).→O
controle SSS é válido até "G05 P0 ;" (controle II de alta precisão/alta velocidade
desligado) é comandado.
(2) O controle SSS pode ser usado durante a ligação do computador, fita, MDI, cartão IC ou
operação de memória.
(3) A velocidade de usinagem pode cair, dependendo do número de caracteres em um bloco.
(4) Para comandar os dados diferentes dos dados de comando válido, desligue primeiro o modo
de controle SSS.
(1) Os modais devem ser ajustados, como mostrado abaixo quando o controle SSS iniciar.
Ocorrerá um erro de programa (P34), se estas condições não forem satisfeitas.
Estado do modal
Função Modo
Modo de compensação do raio de ferramenta G40
Imagem espelhada programável G50.1
Modo de corte G64
Modo de chamada modal de macro G67
Modo de rotação da coordenada programável G69
Modo do ciclo enlatado G80
Alimentação por rotação G94
Modo de controle da velocidade periférica constante G97
Outros estados diferentes dos modais
Função Estado
Imagem espelhada do parâmetro DESLIGADO
Imagem espelhada externa DESLIGADO
397
(2) As seguintes funções podem ser comandadas durante o modo de controle SSS.
Ocorrerá um erro de programa, se qualquer outra função for comandada.• Durante o
comando do código G: Erro de programa (P34)• Outros casos: Erro de programa (P33)
Função Comando
Posicionamento G00
Alimentação de corte G01 G02 G03
Interpolação helicoidal G02 G03
Interpolação espiral G02.1 G03.1
Seleção do plano G17 G18 G19
Compensação do raio de ferramenta G40 G41 G42
Imagem espelhada programável G50.1 G51.1
Comando absoluto G90
Comando incremental G91
Chamada do subprograma M98
Chamada do subprograma externa M198
Cancelamento do controle II de alta G05 P0
Controle da ranhura G05.1 Q2 G05.1 Q0
Comando de código F Fxxx
Comando do nº da sequência Nxxx
Comando do comentário ( )
Salto do bloco opcional /
Função auxiliar (Nota 1) Mxxx Sxxx Txxx Bxxx
Comando I,J,K,R para interpolação I J K R
circular
Dados de movimento do eixo X Y Z etc.
(3) A função de comando F1-dígito não pode ser usada.

(4) M96 e M97 não podem ser usados.
(5) O sobrecontrole, a sujeição da velocidade de corte máximo, a operação do bloco de sinal e
traçado gráfico são válidos, mesmo durante o modo de controle SSS.
(6) O comando de compensação do raio de ferramenta não deve ser usado durante o modo de
controle SSS.
(7) Ligue e desligue o comando de compensação do raio da ferramenta, durante o modo de
controle SSS. Se o modo de controle SSS é desligado, antes que a compensação do raio de
ferramenta seja desligada, ocorrerá um erro de programa (P34).
(8) O comando IB geométrico é inválido durante o controle SSS e será manejado como um
comando de arco normal.
398
Valores padrão do parâmetro
Os valores padrão dos parâmetros relacionados ao controle SSS são mostrados abaixo.
(1) Parâmetros de usinagem
# Item Valor padrão
8019 COMP R 0
8020 ÂNGULO DCC 10
8021 MUDANÇA COMP 1
8022 COMP CANTO 0
8023 COMP CURVA -20
8029 Carenagem L 0
8033 Carenagem ligada 0
8034 AccClampt ON 0
8036 CordecJudge 0
8037 CorJudgeL 0
(Nota) Itens de referência para o ajuste dos parâmetros

A relação de cada parâmetro, a precisão e a velocidade são mostrados abaixo.
A precisão e a velocidade requeridas para a usinagem podem ser ajustadas com estes
ajustes.
Ao ajustar os parâmetros, ajuste os valores dentro da gama na qual a máquina não
vibre.
Parâm. Alvo de ajuste Efeito

#8022 CORNER COMP Precisão na seção Ajuste grande = Precisão melhora, velocidade cai
de canto
#8023 CURVE COMP Precisão na seção Ajuste grande = Precisão aumenta, velocidade cai
de curva
#8092 ClampCoeff Precisão na seção Ajuste grande = Precisão cai, velocidade aumenta
de curva (Note) Geralmente, use o valor padrão e ajuste
com "#8023".
(2) Parâmetros de especificação básica

1148 I_G611 Alta precisão inicial 0
1205 G0bdcc G0 antes da interpolação 0
1206 G1bf Aceleração/desaceleração antes da -
interpolação Velocidade máxima
1207 G1btL Aceleração/desaceleração antes da -
interpolação Tempo constante
1209 Cirdcc Velocidade de desaceleração do arco -
1267 ext03/bit0 Tipo de código G 1
1572 Cirorp Sobreposição do comando de arco 0
1568 SfiltG1 Filtro de aceleração/desaceleração 0
suave G1
1569 SfiltG0 Filtro de aceleração/desaceleração 0
suave G0
1570 Sfilt2 Filtro 2 de aceleração/desaceleração 0
suave
399
(3) Parâmetros de especificação do eixo

2010 fwd_g Acréscimo de alimentação para frente 70
2068 G0fwdg Acréscimo de alimentação para frente 70
G00
2096 crncsp Velocidade de desaceleração de canto 0
mínimo
Restrições
(1) A pré-leitura é executada durante o controle SSS, de modo que pode ocorrer um erro de
programa antes que o bloco que contém o erro seja executado.
(2) Não corrija o buffer durante o controle SSS. A operação não será garantida, se o buffer for
corrigido.
(3) Se a interrupção por manivela automática ou simultânea manual/automática é usada durante
o controle SSS, a precisão de usinagem não será garantida.
(4) Durante o controle SSS, se o sobrecontrole é ajustado em “0” no estado de paragem do bloco
simples, ocorrerá "M01 operation error 0102 override zero"
(5) Se um comando de arco fino é emitido durante o controle SSS, levará mais tempo para
usinar.
(6) Ocorrerá um erro de programa (P33) se a imagem espelhada de entrada externa é aplicada
durante o controle SSS.
(7) O mesmo trajeto como operação de bloco simples será usado durante a verificação gráfica.
(8) A linha sob a taxa de alimentação de corte e bloco de comando de arco estão sujeitas no
controle de velocidade no controle SSS. Entretanto, o bloco de comando do eixo rotativo não
está sujeita ao controle SSS. Nos blocos de comando que não estão sujeitos ao controle de
velocidade, ele desacelera primeiro e automaticamente liga e desliga o controle SSS.
400
13.18 Ranhura (spline); G05.1
Função e emprego
Esta função gera automaticamente uma curva spline que passa através de uma sequência de
pontos comandados por um programa de usinagem de segmento fino e interpola o trajeto ao longo
desta curva. Isto permite uma usinagem altamente precisa a uma alta velocidade.
A função spline pode ser comandada quando o parâmetro de usinagem "#8025 SPLINE ON" é
ajustado em 1 no modo de função de controle II de alta precisão/alta velocidade (entre
G05P10000 e G05P0) A seguinte explicação é limitada na função spline no modo da função de
controle II de alta precisão/alta velocidade.
Formato do comando
G05.1Q2X0Y0Z0 ; Modo spline ligado

G05.1Q0 ; Modo spline desligado
Exemplo de programa
:
G91 ;
G05 P10000; ........................... Modo da função de controle II de alta precisão/alta
velocidade ligado
:
G05.1 Q2 X0 Y0 Z0 ; ............... Modo spline ligado
G01 X1000 Z-300 F1000 ;
X1000 Z-200 ;
Y1000 ;
X-1000 Z-50 ;
X-1000 Z-300 ;
G05.1 Q0 ; ............................... Modo spline desligado
:
G05 P0 ;................................. Modo da função de controle II de alta precisão/alta
velocidade desligado
:
(1) A função spline realiza a interpolação spline quando as seguintes condições são todas
satisfeitas. Se as seguintes condições não são satisfeitas, a função spline é cancelada uma
vez e é julgado se irá ser realizado novo spline no próximo bloco.
• Quando o comprimento do bloco é menor que o parâmetro de usinagem "#8030 MINUTE
LENGTH".
• Quando a quantidade de movimento não é 0.
• Quando um dos seguintes modos é inserido.
G01: Interpolação linear, G40: Cancelamento da compensação de ferramenta, G64: Modo
de corte,
G80 : Cancelamento do ciclo fixo, G94: Alimentação por minuto
• Quando somente um eixo comandado com G05.1Q2 é comandado.
• A verificação gráfica não está sendo realizada.
• Um bloco simples não está sendo executado.
(2) Comande o eixo para o modo de função spline seguinte G05.1Q2. Note que o comando e
G05.1Q2. deve estar no mesmo bloco. Por exemplo, se o eixo X e o eixo Y devem ser
comandados no modo de função spline, comande "G05.1Q2X0Y0;". O bloco de comando que
contém um eixo não designado com este comando (G05.1Q2X0Y0) no modo de função spline
realizará a interpolação linear em vez da interpolação spline.
401
(3) Se G05.1Q2 é comandado quando não está no modo de função de controle II de alta
precisão/alta velocidade (entre G05P10000 e G05P0), ocorrerá um erro de programa (P34).
(4) Se o parâmetro de usinagem "#8025 SPLINE ON" é 0 no modo de função de controle II de alta
precisão/alta velocidade (entre G05P10000 e G05P0) e G05.1Q2 é comandado, ocorrerá um
(5) Até três eixos ajustados como eixos básicos I, J e K podem ser comandados para a função
spline.
(1) Cancelamento temporário da interpolação spline

Normalmente, depois que a função spline é ativada, uma curva é gerada com a conexão
plana de todos os pontos até que ela é cancelada. Entretanto, se uma aresta de canto deve
ser criada ou se o comprimento do segmento é grande e a interpolação spline não deve ser
realizada, a função pode ser cancelada temporariamente com os parâmetros.
(a) Ângulo de cancelamento
Se o ângulo θ de dois blocos consecutivos excede o valor ajustado no parâmetro "#8026
CANCEL ANG.", a função spline será temporariamente cancelada e a desaceleração do
canto optimal será aplicada. Quando este parâmetro não é ajustado (=0), a interpolação
spline será constantemente aplicada. O parâmetro da função de controle de alta precisão
"#8020 DCC ANGLE" é válido durante o cancelamento temporário e a desaceleração do
canto optimal será aplicada.
(Exemplo 1) #8026 CANCEL ANG. = 60°

Comando de programa Trajeto de interpolação spline
Canto
θ
θ
(Exemplo 2) #8026 CANCEL ANG. = 0°

Comando de programa Trajeto de interpolação spline
Curva
θ
θ
402
(Nota 1) Se a seção para canto é plana quando a usinagem actual é realizada, baixar CANCEL
ANG. Se a seção plana se torna um canto, aumente CANCEL ANG.
(Nota 2) Se CANCEL ANG. ≥ DCC. ANGLE, o eixo será desacelerado em todos os cantos cujo
ângulo é maior que CANCEL ANG.
(Nota 3) Se CANCEL ANG. < DCC. ANGLE, a desaceleração do canto não será aplicada se o
ângulo de canto for menor que DCC. ANGLE mesmo se a interpolação spline é
cancelada.
(b) Comprimento do segmento fino

Se a quantidade de movimento em um bloco é maior que o parâmetro "#8030 MINUTE
LENGTH", a função spline será temporariamente cancelada e a interpolação linear será
executada. Quando este parâmetro não é ajustado (=0), o comprimento do segmento fino
será de 1mm.
Se os blocos que satisfazem a seguinte condição continuam, a interpolação linear será
executada.
Comprimento do segmento em um bloco > comprimento do segmento fino (#8030
MINUTE LENGTH)
Interpolação linear
See #8030 é ajustado em "-1", a interpolação spline não será cancelada de acordo com o
comprimento do bloco.
(c) Quando há um bloco sem movimento

Se há um bloco sem movimento na função spline, a interpolação spline será cancelada
temporariamente. Note que os blocos que contêm apenas ";" não serão vistos como
bloco sem movimento.
Bloco sem movimento
403
(d) Quando há um bloco notadamente maior que outros blocos na função spline.
Se o comprimento do bloco ith é Li no modo de interpolação spline e é fornecido como "Li
> Li - 1 × 8" ou "Li > Li + 1 × 8", o bloco será interpretado como uma seção linear e o modo
spline será temporariamente cancelado. Entretanto, se o parâmetro "#8030 MINUTE
LENGTH" é ajustado em "-1", o modo não será cancelado.
"Li > Li - 1 × 8" or "Li > Li + 1 × 8"
Li-1
Li+1
(2) Revisão da forma curva de interpolação spline

Normalmente, depois que a função spline é inserida, uma curva que liga todos os pontos
uniformemente é gerada até que a função é cancelada. Todavia, se a forma da curva spline
deve ser revisada, a forma da curva spline pode ser revisada com os parâmetros.
(a) Erro de corda do bloco que contém um ponto de inflexão

Quando os dados da curva CAD são mudados em segmentos finos com o the CAM,
normalmente, a tolerância (erro de corda) da curva é aproximada em segmentos que são
de aprox. 10µm. Se há um ponto de inflexão na curva, o comprimento do bloco que
contém o ponto de inflexão pode alongar-se. (Porque a tolerância é aplicada nas
extremidades perto do ponto de inflexão.) Se os comprimentos do bloco com este bloco e
os blocos anterior e subsequente estão desequilibrados, a curva spline neste bloco
apresentará um erro grande em relação à curva original.
Nas seções onde a tolerância (erro de corda) do bloco de segmento fino e curva spline
em um bloco que contém este tipo de ponto de inflexão, se o erro de corda na seção
correspondente for maior que o valor ajustado no parâmetro (#8027 Toler-1), a forma da
curva spline é automaticamente revisada de forma que o erro fique dentro do valor
designado.
Entretanto, se o erro de corda máximo da seção correspondente é mais largo cinco vezes
que o parâmetro do valor de ajuste “Toler-1”, a função spline será temporariamente
cancelada.
A curva é revista somente no bloco correspondente.
As revisões são realizadas com as seguintes condições para cada bloco no modo de
interpolação spline.
Há um ponto de inflexão na curva spline e o erro máximo da curva spline e bloco
linear é maior que o parâmetro “Toler-1”. (Distância entre P3-P4 na Fig. 1)
404
Quando as condições acima são satisfeitas, a curva spline será revisada de modo que o
erro entre P3-P4 na Fig. 2 está dentro do valor designado.
P2
P1 P3
Tolerância (erro corda)
Curva spline
P0 Ponto inflexão
Segmento fino
P7
P4 P6
P5
Fig. 1 Curva spline antes da revisão de erro
P3
Erro corda designado no parâmetro
"Toler-1"
Curva spline antes da revisão
Curva spline depois revisão
P4
Fig. 2 Curva spline depois da revisão de erro
No parâmetro "Toler-1", ajuste a tolerância para o desenvolvimento em segmentos finos
com o CAM. Ajuste um valor menor, se a expansão (entalhadura) é aparente devida à
relação com os trajetos de corte adjacente.
(b) Erro de corda do bloco que não contém um ponto de inflexão

Mesmo em blocos que não contenham um ponto de inflexão, se os comprimentos dos
blocos não coincidem, a tolerância da curva spline pode aumentar. A curva pode também
expandir devido ao efeito dos blocos relativamente pequenos.
Nas seções onde a tolerância (erro de corda) do bloco de segmento fino e curva spline
em um bloco não contenha um ponto de inflexão, se o erro de corda na seção
correspondente é maior que o valor ajustado no parâmetro (#8028 Toler-2), a forma da
curva spline é automaticamente revisada de forma que o erro fique dentro do valor
designado. Entretanto, se o erro de corda máximo da seção correspondente é cinco
vezes maior que o valor de ajuste do parâmetro "Toler-2", a função spline será
temporariamente cancelada.
A curva é revista somente no bloco correspondente.
As revisões são realizadas com as seguintes condições para cada bloco no modo de
interpolação spline.
Não há um ponto de inflexão na curva spline e o erro máximo da curva spline e bloco
linear é maior que o parâmetro “Toler-2”. (Distância entre P2-P3 na Fig. 3)
405
Quando as condições acima são satisfeitas, a curva spline será revisada de modo que o
erro entre P2-P3 na Fig. 4 fique dentro do valor designado.
Curva spline
P2 P3
Tolerância (erro corda)

Segmento fino
P1
P4
P5
Fig. 3 Curva spline antes da revisão de erro
Curva spline antes da Parâmetro designação erro de

revisão corda "Toler-2"
P2 P3
P1
Curva spline depois da revisão
P4
P5
Fig. 4 Curva spline depois da revisão de erro

No parâmetro "Toler-2", ajuste a tolerância para o desenvolvimento em segmentos finos
com o CAM.
(3) Sujeição da velocidade de curvatura
A velocidade comandada F para a função spline, durante um arco linear do segmento será a
velocidade comandada no modal previamente ajustado. Entretanto, se o eixo é alimentado
com a mesma velocidade, pode ocorrer uma aceleração excessiva nas seções onde a
curvatura é grande (onde o raio de curvatura é pequeno), como mostrado abaixo. Assim, a
sujeição da velocidade será aplicada.
Curvatura pequenal
F Aceleração grande
Aceleração
pequena F F: Velocidade comandada (mm/min)
Curvatura grande
Aceleração e curvatura
406
Com a função spline, a função de controle de alta precisão é sempre válida. Deste modo,
mesmo se a curvatura muda, assim como nesta curva, a velocidade será fixada de modo que
o valor tolerável da aceleração/desaceleração antes da interpolação, que é calculado com os
parâmetros, não sejam excedido.
A velocidade de sujeição é ajustada para cada bloco e a menor do raio de curvatura Rs no
ponto inicial do bloco da curva e o raio da curvatura Re no ponto final do bloco será usada
como o raio de curvatura principal R. Usando este raio de curvatura principal R, a velocidade
de sujeição F’ será calculada com a expressão (1).
A menor desta velocidade de sujeição F’ e a velocidade comandada F serão incorporados
para a taxa de alimentação actual.
Isto permite o corte com uma taxa de alimentação adequada correspondente a um raio de
curvatura ao longo de toda a curva.
Rs : Raio de curvatura ponto inicial do bloco (mm)

Re : Raio de curvatura do ponto final do bloco (mm)
F'
R : Raio de curvatura principal do bloco (mm) (um
menor de Rs e Re)
∆V : Valor tolerável de aceleração/desaceleração
Rs antes da interpolação
F' : Velocidade de sujeição (mm/min)
Re
100 - Ks ..................... (1)

F' = R × ∆V × 60 × 1000 ×
100
G1bF (mm/min) G1bF : Aceleração/desaceleração alvo antes da
∆V =
G1btL (ms) interpolação
G1btL : Tempo de aceleração/desaceleração para
alcançar a velocidade alvo
Ks : #8019 R COMP (Coeficiente de precisão)
Precauções
(1) A função spline será cancelada durante a verificação gráfica.

(2) Esta função é válida quando os parâmetros das especificações básicas "#1267 ext03/bit0"
são ajustados em "1". Se G05.1 Q2 é comandado quando "0" é ajustado, ocorrerá um erro de
programa (P34).
(3) Se as especificações para esta função não são fornecidas e G05.1Q2 é comandado, ocorrerá
(4) Mesmo se "-1" é ajustado para o parâmetro "#8030 MINUTE LENGTH", a função spline será
temporariamente cancelada pelas condições de cancelamento (ângulo de cancelamento,
bloco de não-movimento, erro de corda excessivo, etc.) diferentes do comprimento do bloco.
(5) Estipule os comandos G05.1 Q2 e G05.1 Q0 em blocos independentes. Ocorrerá um erro de
programa (P33, P421), se eles não são comandados em blocos independentes.
(6) Ocorrerá um erro de programa (P33), se o bloco de comando G05.1 não contém um comando Q.
407
13.19 Escalonamento ; G50/G51

Função e emprego
Ao multiplicar os valores de comando do eixo de movimento dentro da gama especificada sob

este comando pelo fator, a forma comandada pelo programa pode ser alargada ou reduzida ao
tamanho desejado.
Formato do comando
(1) Escalonamento ligado

G51 Xx Yy Zz Pp ; Escalonamento ligado
Xx, Yy, Zz : Coordenadas do centro de escalonamento
Pp : Fator de escalonamento
(2) Cancelamento do escalonamento

G50 ; Cancelamento do escalonamento
Y
y1 sc s1 p1
sc : Centro escalonamento
p1, p2, p3 : Forma programa
s1, s2, s3 : Forma depois do
escalonamento
s2 s3
p2
p3
x1 X
408
(1) Especificação do eixo de escalonamento, centro de escalonamento e seu fator

Ao comandar G51, se seleciona o modo de escalonamento. O comando G51 apenas
especifica o eixo de escalonamento, seu centro e fator e não move o eixo.
Embora o modo de escalonamento seja selecionado pelo comando G51, o eixo actualmente válido
para o escalonamento é o eixo onde o centro de escalonamento tenha sido especificado.
(a) Centro de escalonamento

• Especifique o centro de escalonamento de acordo com o então modo
absoluto/incremental (G90/G91).
• O centro de escalonamento deve ser especificado também quando a posição actual é
definida como centro.
• Como descrito acima, o eixo válido para escalonamento é somente o eixo cujo centro
tenha sido especificado.
(b) Fator de escalonamento
• Use o endereço P para especificar o fator de escalonamento.
• Unidade mínima de comando: 0.000001
• Gama de comando: Tanto 1 a 99999999 (0.0000001 a 99.999999 vezes) ou
0.0000001 a 99.999999 é válido, mas o comando de ponto
decimal é válido somente depois do comando G51.
• Quando o fator não é especificado no mesmo bloco como G51, o ajuste do fator com o
parâmetro (#8072 SCALING P) é usado.
• Se mudado durante o modo de escalonamento, o valor deste parâmetro não é tornado
válido. O escalonamento é realizado com o valor de ajuste que foi usado quando G51
foi comandado.
• Quando o fator não é especificado no programa e no parâmetro, é calculado como 1.
(c) Ocorrerá um erro de programa nos seguintes casos.
• O escalonamento foi comandado, embora não houve nenhuma especificação de
escalonamento. (Erro de programa (P350))
• O limite superior do fator de especificação da gama foi excedido no mesmo bloco que
G51. (Erro de programa (P 35))
(Se o fator de escalonamento do parâmetro de usinagem é usado, um fator menor que
0.0000001 ou maior que 99.999999 é calculado como 1.)
(2) Cancelamento do escalonamento

Quando G50 é comandado, o escalonamento é cancelado.
Precauções
(1) O escalonamento não é aplicado nas quantidades de compensação da compensação do raio

de ferramenta, compensação da posição da ferramenta, compensação do comprimento da
ferramenta e assim por diante. (A compensação é calculada para a forma depois do
escalonamento.)
(2) O escalonamento é válido somente para o comando de movimento na operação automática.
É inválido para o movimento manual.
(3) Para X, Y e Z, o escalonamento é válido apenas para os eixos específicos e não é aplicado
nos eixos não especificados.
(4) Quando um arco é comandado e o escalonamento é válido para um dos dois eixos que
configuram o plano do arco, ocorrerá um erro de programa (P70).
(5) Quando M02 ou M30 é comandado ou quando é realizada a reinicialização de NC durante o
modo de escalonamento, o modo muda para o modo de cancelamento.
(6) Quando o sistema de coordenadas é deslocado (comando G92, G52) durante o escalona-
mento, o centro do escalonamento é também deslocado pela quantidade de diferença.
(7) Se é feita uma interrupção manual durante o escalonamento, a seleção ABS manual é
ignorada para o movimento seguido por um valor incremental e a operação realizada é a
mesma do ABS manual desligado.
409
Exemplo de programa
(Exemplo 1)
-200. -150. -100. -50. X
-50.
N11
N09
N03
Centro escalonamento N06

N08 -100.
N07
D01=25.000
-150.
Traj.ferram. depois 1/2 escalonam.
Trajeto programa depois 1/2 escalonam.
Traj.ferram.quando escalon. não é aplicado
Traj.ferram.quando escalonamento não é aplicado
<Programa>
N01 G92 X0 Y0 Z0;
N02 G90 G51 X-100. Y-100. P0.5;
N03 G00 G43 Z-200. H02;
N04 G41 X-50. Y-50. P0.5;
N05 G01 Z-250. F1000.
N06 Y-150. F200 ;
N07 X-150. ;
N08 G02 Y-50. J50.;
N09 G01 X-50. ;
N10 G00 G49 Z0;
N11 G40 G50 X0 Y0;
N12 M02;
410
(1) Comando da verificação da posição de referência G27

Quando G27 é comandado durante o escalonamento, este é cancelado no término do
comando.
(2) Comando de retorno da posição de referência (G28, G29, G30)
Quando o comando de retorno à posição de referência G28 ou G30 é emitido durante o
escalonamento, este é cancelado no ponto médio e o eixo retorna à posição de referência.
Quando o ponto médio tem que ser ignorado, o eixo retorna à posição de referência
diretamente. Quando G29 é comandado durante o escalonamento, este é aplicado no
movimento depois do ponto médio.
(3) Comando G60 (posicionamento unidirecional)
Se o comando G60 (posicionamento unidirecional) é dado durante o escalonamento, este é
aplicado no ponto de posicionamento final e não é aplicado na quantidade de movimento
longitudinal. Vale dizer, a quantidade de movimento longitudinal é uniforme
independentemente do escalonamento.
(4) Mudança do sistema de coordenadas da peça de trabalho
Quando o sistema de coordenadas da peça de trabalho é mudado durante o escalonamento,
o centro de escalonamento é deslocado pela diferença entre as quantidades de
deslocamento dos sistemas de coordenadas da peça de trabalho novos e antigos.
(5) Durante a rotação da figura
Quando o escalonamento é comandado durante a rotação da figura, o escalonamento é
aplicado no centro de rotação da figura e do raio de rotação.
(6) Comando de escalonamento no subprograma de rotação da figura
Quando o escalonamento é comandado no subprograma de rotação da figura, o
escalonamento pode ser aplicado somente na forma designada pelo subprograma sem
aplicar o escalonamento do raio de rotação de rotação da figura.
(7) Durante a rotação da coordenada
Quando o escalonamento é comandado durante a rotação da coordenada, o centro de
escalonamento gira. O escalonamento é executado no centro de escalonamento girado.
(8) Comando G51
Quando o comando G51 é emitido durante o modo de escalonamento, o eixo cujo centro foi
recentemente especificado é ainda tornado válido para escalonamento. E ainda, o fator sob o
comando G51 mais recente é tornado válido.
411
13.20 Rotação das coordenadas pelo programa ; G68/G69
13.20 Rotação das coordenadas pelo programa; G68/G69

Função e emprego
Quando realizar a usinagem de uma forma complicada em uma posição girada em relação ao
sistema de coordenadas, a forma antes da rotação pode ser programada no sistema de
coordenadas local, do ângulo de rotação designado com o comando de rotação de coordenada
do programa e a forma girada usinada.
Formato do comando
(1) Rotação da coordenada ligada

G68 Xx Yy Rr; Rotação da coordenada ligada
G68 : Comando de rotação da coordenada
Xx, Yy : Coordenadas do centro de rotação.
Dois eixos (X, Y ou Z) correspondentes ao plano selecionado são designados
com posições absolutas.
Rr : Ângulo de rotação
A direção no sentido inverso aos ponteiros do relógio é +.
(2) Cancelamento de rotação da coordenada

G69 ; Cancelamento de rotação da coordenada
y1 r1(Ângulo rotação)
Y' (x1,y1) (Centro rotação)
X'
x1
W X
(Coordenada local original)
W' (Sistema coordenada local rotacionada)
412
(1) Comande sempre a coordenada do centro de rotação (x1, y1) com um valor absoluto. Mesmo
se comandado com um endereço incremental, ele não será manejado como um valor
incremental.
O ângulo de rotação “r” depende do modal G90/G91.
(2) Se as coordenadas do centro de rotação (x1, y1) são omitidas, a posição onde o comando
G68 foi executado será o centro da rotação.
(3) A rotação ocorre na direção no sentido inverso aos ponteiros do relógio, através do ângulo
designado no ângulo de rotação r1.
(4) A gama de ajuste r1 do ângulo de rotação é-360.000 a 360.000. Se um comando que excede
360 graus é emitido, o resto dividido por 360 graus será o comando.
(5) Desde que o ângulo de rotação “r1” seja um dado modal, se for comandado, ele não será
mudado até que um novo dado de ângulo seja comandado. Assim, o ângulo de rotação “r1”
pode ser omitido. Se o ângulo de rotação é omitido apesar de que G68 seja comandado pela
primeira vez, "r1" será referido como “0”.
(6) A rotação da coordenada do programa é uma função usada no sistema de coordenadas
locais. A relação do sistema de coordenadas giradas, o sistema de coordenadas da peça de
trabalho e o sistema de coordenadas da máquina básica são mostrados abaixo.
Ângulo rotação (R)

Sistema
coordenadas local
(x1,y1)=(0,0)
Sistema coordenada peça

de trabalho
Sistema coordenada máquina básica
(6) O comando de rotação da coordenada durante a rotação da coordenada é processado como

coordenada do centro e o ângulo de rotação muda.
(7) Se M02 ou M30 é comandado ou o sinal de reinicialização é inserido durante o modo de
rotação da coordenada, este será cancelado.
(8) G68 é exibido no ecrã de informação do modal, durante o modo de rotação da coordenada.
Quando o modo é cancelado, a exibição muda para G69. (O valor do modal não é exibido
para o comando R do ângulo de rotação.)
(9) A função de rotação da coordenada do programa é válida somente no modo de operação
automática.
413
Exemplo de programa
N01 G28 X0. Y0.;

N02 G54 G52 X200. Y100. ; Designação da coordenada local
N03 T10 ;
N04 G68 X-100. Y0. R60. ; Rotação da coordenada ligada X'
N05 M98 H101 ; Execução do subprograma Y'
N06 G69 ; Cancel. rotação coordenada
N07 G54 G52 X0 Y0 ; Cancel.sistema coord.local Forma de
N08 M02 ; Fim usinagem
actual 60°
Subprograma Y
(Forma programada com sistema coordenada original) 100.
N101 G00 X-100. Y-40.;
N102 G83 X-150. R-20. F100 ; -100. Coordenadas
N103 G00 Y40. ; N104 locais (antes da
N104 G83 X-150. R-20. F100 ; rotação)
N105 M99 N103
X
-100. 100. 200.
N101
N102
(Coordenadas programadas)
-100.
Precauções
(1) Comande sempre um valor absoluto para o comando de movimento imediatamente depois de
G68 e G69.
(2) Se o modo absoluto manual está ligado e uma interrupção manual é emitida para o eixo de
rotação da coordenada, não use a operação automática para o seguinte comando de valor
absoluto.
(3) O ponto intermediário durante o retorno à posição de referência é a posição depois que as
coordenadas são giradas.
(4) Se a quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho é mudada
durante o modo de rotação da coordenada, o centro de rotação para a rotação da coordenada
do programa será deslocado. (O centro seguirá o sistema de coordenadas.)
(5) Se o ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho (G92) é executado durante o
modo de rotação da coordenada, o centro de rotação para a rotação da coordenada do
programa não será deslocado. (A posição do centro será a mesma, olhando do sistema de
coordenadas da máquina básica.)
(6) Se as coordenadas da peça de trabalho são mudadas durante o modo de rotação da
coordenada (ex.: de G54 a G55), o centro de rotação da rotação das coordenadas do
programa será a posição no sistema de coordenadas comandada. (A posição do centro será
a mesma, olhando do sistema de coordenadas da máquina básica.)
(7) Se a rotação da coordenada é executada no comando G00 for apenas um eixo, dois eixos se
moverão. Se a não interpolação G00 (parâmetro "#1086 G0Intp" = 1) é ajustado, cada eixo se
moverá independentemente nas respectivas taxas transversais rápidas. Se eixo deve ser
movido linearmente (interpolado) do ponto inicial ao ponto final (assim como durante o ciclo
de usinagem do furo), desligue sempre a não interpolação de G00 (parâmetro "#1086
GOIntp" = 0). A taxa de alimentação neste caso é a velocidade composta de cada taxa
transversal rápida do eixo, de modo que a velocidade de movimento será mais rápida de que
ao se mover apenas um eixo (antes da rotação da coordenada).
(8) Se as especificações de rotação da coordenada não são fornecidas, ocorrerá um erro de
programa (P260) quando a rotação da coordenada for comandada.
414
(9) A operação de deslocamento durante o modo de rotação da coordenada compensa o sistema

de coordenadas local depois da rotação da coordenada. A direção de compensação é o
sistema de coordenadas antes da rotação.
(10) A imagem espelhada durante o modo de rotação da coordenada é aplicada no sistema de
coordenadas local depois da rotação da coordenada.
(11) Todas as exibições de posição mostram as posições depois da rotação da coordenada com o
sistema de coordenadas local antes da rotação.
(12) Quando as variáveis do valor da coordenadas são lidas, as posições estão todas no sistema
de coordenadas antes da rotação.
(13) As coordenadas podem também ser giradas para o eixo paralelo. Selecione o plano que
contém o eixo paralelo, antes da emissão do comando G68. O plano não pode ser
selecionado no mesmo bloco que o comando G68.
(14) As coordenadas podem também ser giradas para o eixo de rotação. O ângulo será
interpretado como um comprimento na rotação.
(1) Ocorrerá um erro de programa (P111), se o código de seleção do plano é comandado durante
o modo de rotação da coordenada.
(2) Ocorrerá um erro de programa (P485), se a interpolação de coordenada polar é comandada
durante o modo de rotação da coordenada.
(3) Ocorrerá um erro de programa (P481), se a rotação da coordenada é comandada durante o
modo de interpolação da coordenada polar.
(4) Ocorrerá um erro de programa (P485), se a interpolação cilíndrica é comandada durante o
modo de rotação da coordenada.
(5) Ocorrerá um erro de programa (P485), se a rotação da coordenada é comandada durante o
modo de interpolação cilíndrica.
(6) Ocorrerá um erro de programa (P34), se o pré-ajuste do sistema de coordenadas da peça de
trabalho é comandado durante o modo de rotação da coordenada.
(7) Ocorrerá um erro de programa (P34), se o modo de controle de alta precisão, o modo de
usinagem de alta velocidade 3, a alta velocidade/alta precisão I ou II for comandada durante o
modo de rotação de coordenadas.
415
13.21 Entrada de rotação das coordenadas pelo parâmetro; G10

Função e emprego
Se ocorre um desvio entre a linha de alinhamento da peça de trabalho e o eixo de coordenadas do

sistema de coordenadas da máquina quando a peça de trabalho é montada, a máquina pode ser
controlada para girar as coordenadas do programa de usinagem de acordo com o desvio da linha de
alinhamento da peça de trabalho. A quantidade de rotação da coordenada é ajustada com os
parâmetros. O parâmetro pode ser ajustado no ecrã de ajuste de parâmetro ou com o comando G10.
Note que quando o comando G10 é usado, a especificação adicional separada “entrada de
parâmetro pelo programa” é requerida.
O seguinte ocorre no caso quando o comando G10 é emitido.
Ym
Centro
rotação G57
G56 W4'
Ângulo rotação θ
W3'
W2
W1
G55
G54 W2'
W1'
M Coordenadas máquina básica Xm
416
Formato do comando
G10 Ii Jj ;
G10 Kk;
Ii : Vetor horizontal. Estipule um valor correspondente a “Plano rot coord (H)” o
qual é ajustado no ecrã de entrada de parâmetro. Gama de comando:
-999999.999999 a 999999.999999
O ângulo de rotação da coordenada é automaticamente calculado ao comandar
o conteúdo do vetor.
Jj : Vetor vertical. Estipule um valor correspondente a “Plano rot coord (V)” o qual é
ajustado no ecrã de entrada de parâmetro. Gama de comando:
-999999.999999 a 999999.999999
O ângulo de rotação da coordenada é automaticamente calculado ao comandar
o conteúdo do vetor.
Kk : Ângulo de rotação. Estipule um valor correspondente a “Ângulo rot coord (H)” o
qual é ajustado no ecrã de entrada de parâmetro. Gama de comando:
-360.000000 a 360.000000
Ajuste o conteúdo do vetor em ″0″ ao comandar o ângulo de rotação da
coordenada.
Os parâmetros especificados no ecrã de ajuste do parâmetro podem ser mudados no programa de
usinagem.
(1) Como para a posição de coordenada do centro de rotação, designe a posição no sistema de
coordenadas da máquina.
(2) Todos os sistemas de coordenadas da peça de trabalho de G54 a G59 giram com o comando
de rotação.
Enquanto o sistema de coordenadas da máquina não gira, pode ser deduzir que há um
sistema de coordenadas da máquina hipotético no sistema de coordenadas depois da
rotação.
(3) O contador do valor da coordenada não gira. A posição no sistema de coordenadas da peça
de trabalho original (não girado) é exibida.
(4) Se o ajuste é feito no ecrã de ajuste do parâmetro, o ajuste é validado com o início do ciclo
depois que o parâmetro é ajustado. Se ajustado com o comando G10, os ajustes são
imediatamente validados.
417
Exemplo de programa
(1) Para usar para a compensação do desvio de posição do retificador de palheta.

Y +
G57
+
G56
+
G55
+ Movimento
G54 rotação
(15 graus)
M
X
N01 G28 X0 Y0 Z0 ; N12 G90 G57 G00 X0 Y0 ;

N02 M98 P9000 ; Medição do desvio da palheta Usinagem da peça de trabalho G57
N03 G90 G53 X0 Y0 ; Deslocamento da quantidade de
movimento paralelo N13 M98 H101 ;
N04 G92 X0 Y0 ; Definição da quantidade de movimento paralelo N14 G27 X0 Y0 Z0 ;
N05 G10 K15. ; Definição da quantidade de rotação N15 M02 ;
N06 G90 G54 G00 X0 Y0 ; Usinagem da peça de trabalho G54
N07 M98 H101 ; Programa de forma de usinagem
N08 G90 G55 G00 X0 Y0 ; Usinagem da peça de trabalho G55 N101 G91 G01 G42 D01 F300 ;
N09 M98 H101 ; N102 X100 ;
N10 G90 G56 G00 X0 Y0 ; Usinagem da peça de trabalho G56 N103 G03 Y50. R25. ;
N104 G01 X-100. ;
N11 M98 H101 ; N105 G03 Y-50. R25. ;
N106 G01 G40 ;
N107 M99 ;
Precauções
(1) Se é comandado zero como ângulo de rotação durante a realização da rotação da

coordenada, ela será cancelada no próximo comando de movimento independentemente do
ajuste de G90 ou G91.
(2) Estipule o primeiro movimento depois deste comando com o modo G00 ou G01. Se um
comando de arco é emitido, o ponto inicial do arco não será girado. Entretanto, somente o
ponto final do arco girará. Isto fará com que o raio do ponto inicial e o raio do ponto final sejam
diferentes e ocorrerá um erro de programa (P70).
(3) Quando os dados são inseridos com a função de entrada/saída de dados, o ângulo de rotação
da coordenada é considerado para existir e o cálculo automático do componente do vetor não
será executado.
418
13.22 Conversão da coordenada tridimensional; G68/G69
13.22 Conversão da coordenada tridimensional; G68/69

Função e emprego
Com a função de conversão da coordenada tridimensional, um novo sistema de coordenadas

pode ser definido ao rodar e mover em paralelo o ponto zero em relação aos eixos X, Y e Z do
sistema de coordenadas da peça de trabalho ajustado recentemente. Ao usar esta função, um
plano espacial arbitrário pode ser definido e pode ser realizada uma usinagem neste plano com os
comandos de programa normal.
Uma opção é requerida para validar esta função. Se a conversão da coordenada tridimensional é
comandada quando a opção não é adicionada, ocorrerá um erro de programa.
Sistema de coordenadas
Y' programa G68
Z'
Sistema de coordenadas da
Sistema de peça de trabalho X'
coordenadas da Z
máquina
Quando o comando G68 é emitido, o ponto zero é deslocado pelo valor de comando (x, y, z) em
relação ao sistema de coordenadas local actual. Um novo sistema de coordenadas de programa
G68 girado pelo ângulo “r” de rotação designada em relação à direção do centro de rotação
comandado (i, j, k) é criado.
O sistema de coordenada local é o mesmo que o sistema de coordenadas da peça de trabalho
quando o deslocamento do sistema de coordenadas local não está ligado.
419
Formato do comando
G68 Xx Yy Zz Ii Jj Kk Rr ;
G68 : Comando do modo de conversão da coordenada tridimensional
Xx,Yy,Zz : Coordenadas do centro de rotação.
Designe com a posição absoluta do sistema de coordenadas local.
Ii,Jj,Kk : Direção do eixo do centro de rotação (1: Designada 0: Não designada)
Note que "1" é designado para somente um dos três eixos"0" é designado para
os outros dois eixos.
Rr : Ângulo de rotação
A direção no sentido inverso aos ponteiros do relógio no centro de rotação, a
partir da direção do eixo do centro de rotação, é positiva (+).
A gama de ajuste é -360 a 360° e o incremento seguem o ajuste e a unidade de
exibição.
G69 ;
G69 : Comando de cancelamento do modo de conversão da coordenada
tridimensional
(1) Comande as coordenadas do centro de rotação com valores absolutos.

(2) Se as coordenadas do centro de rotação são omitidas, o ponto zero do sistema de
coordenadas, ajustado recentemente, será o das coordenadas do centro de rotação.
(3) Designe valores para I, J e K. Se mesmo um não for designado, o comando de rotação da
coordenada do programa será válido.
(4) Ajuste "1" em apenas um de I, J e K e ajuste "0" para os outros dois.
Ocorrerá um erro de programa (P33) se “1” é ajustado em dois ou mais.
(5) Também ocorrerá um erro de programa (P33) se “0” é ajustado para todos I, J e K.
(6) Quando os endereços I., J e K não são designados, isto será manejado como uma rotação
das coordenadas do programa.
(7) Se um número diferente de “0” (incluindo números com dois dígitos) é designado para os
endereços I, J e K, eles serão manejados como “1”. Se um espaço em branco é designado,
ele será manejado como “0”.
(8) Se um código G que não pode ser comandado em um modal de conversão de coordenada
tridimensional é emitido, ocorrerá um erro de programa (P921). Quando a conversão da
coordenada tridimensional é comandada durante o modal onde a conversão da coordenada
tridimensional não pode ser realizada, ocorrerá um erro de programa (P922). E ainda, os
códigos G que não podem ser comandados juntos com G68 são comandados no mesmo bloco
como G68, ocorrerá um erro de programa (P923).
(9) O comando de conversão da coordenada tridimensional para o eixo rotativo resultará num
(10) Se o comando de conversão de coordenada tridimensional é emitido quando não há
especificações para a conversão de coordenada tridimensional, ocorrerá um erro de programa
(P920).
420
N1 G68 X10.Y0. Z0. I0 J1 K0 R-30.;

N2 G68 X0. Y10. Z0. I1 J0 K0 R45.;
;
N3 G69;
+Z +Y +Y"
+Z" 45°
+Y'
+Z'
+X"
P"(0,10,0)
+X' programa G68 (B)
P(0,0,0)
Sistema coordenadas local

(sistema coordenadas da peça
de trabalho) -30°
P'(10,0,0)
programa G68 (A) +X
(1) Com N1, a origem é deslocada por [x, y, z] = (10., 0, 0) em relação ao sistema de coordenada
local, ajustado recentemente. O novo sistema de coordenadas do programa G68 (A na figura
acima) girado -30° na direção do sentido inverso aos ponteiros do relógio, usando o eixo Y
como o centro que é ajustado.
(2) Com N2, a origem é deslocada por [x, y, z] = (0,10., 0) em relação ao sistema de coordenada
do programa G68 ajustado recentemente (A na figura acima). O novo sistema de
coordenadas do programa G68 (B na figura acima) girado +45° na direção do sentido
inverso aos ponteiros do relógio, usando o eixo X como o centro que é ajustado.
(3) Com N3, os sistemas de coordenadas do programa G68 que tenham sido ajustados estão
todos cancelados e o estado anterior para onde o primeiro G68 foi comandado, retornou.
421
(1) Ao emitir o comando de conversão da coordenada tridimensional, um novo sistema de

coordenadas (sistema de coordenadas do programa G68) será criado no sistema de
coordenadas local.
(2) O sistema de coordenada para as coordenadas do centro de rotação de conversão da

coordenada tridimensional é o sistema de coordenadas local. Assim, estes sistemas de
coordenadas são afetados pelo seguinte deslocamento do sistema de coordenadas e
quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas.
• Deslocamento do sistema de coordenadas local, emitido com o comando G52
• Quantidade de deslocamento G92 emitida com o comando G92
• Deslocamento do sistema de coordenadas, correspondente ao sistema de coordenadas da
peça de trabalho selecionado com o comando
• Deslocamento da coordenada externo da peça de trabalho
• Quantidade de interrupção manual ou quantidade de alimentação manual quando o ABS
manual está desligado.
(3) Se a conversão da coordenada tridimensional é comandada novamente durante o modal de

conversão da coordenada tridimensional, um sistema de coordenadas de programa G68 é
criada no sistema de coordenadas de programa G68 e é usado como um novo sistema de
coordenadas de programa G68.
(4) O sistema de coordenadas local não pode ser criado (G52) no sistema de coordenadas de
programa G68. (Se G52 é emitido, ocorrerá um erro de programa (P921).
(5) O sistema de coordenadas de programa G68 pode ser reinicializado pelo comando G69 ou
pela inserção da reinicialização. (Exclua a reinicialização 1 quando "0" é ajustado no
parâmetro "#1151 rsint".)
Ângulo de rotação
(1) Para o ângulo de rotação, a direção no sentido inverso aos ponteiros do relógio olhando no centro
de rotação de uma direção positiva do eixo do centro de rotação é uma direção positiva (+).
(2) A unidade de comando do ângulo de rotação sem ponto decimal depende do parâmetro
"#1078 Decpt" (Tipo 2 de ponto decimal).
(3) Se o ângulo de rotação é omitido, o ângulo de rotação será manejado como 0°.
Coordenadas do centro de rotação
(1) O sistema de coordenadas do centro de rotação G68 é comandado com o sistema de

coordenadas local (sistema de coordenadas de programa G68 durante o modal de conversão
da coordenada tridimensional).
(2) A designação da coordenada do centro de rotação é manejada como um valor absoluto

designando se um modal absoluto/incremental (G90/G91) está sendo executado no momento
ou não.
(3) Se a coordenada do centro de rotação é omitida, ela será manejada como se o ponto zero da
coordenada local actual (sistema de coordenadas do programa G68 durante o modal de
conversão da coordenada tridimensional) tivesse sido designada para o eixo do endereço
omitido. (O mesmo quando "0" tiver acabado de ser ajustado.)
422
Comandos múltiplos G68
Ao comandar a conversão da coordenada tridimensional, durante o modal de conversão da

coordenada tridimensional, dois ou mais comandos múltiplos podem ser emitidos.
(1) O comando de conversão da coordenada tridimensional no modal de conversão da

coordenada tridimensional é combinado com a conversão no modal.
(2) Se a conversão da coordenada tridimensional é sobreposta durante o modal de conversão da
coordenada tridimensional, a conversão da coordenada tridimensional sobreposta será criada
no sistema de coordenadas (sistema de coordenadas do programa G68), criada com a
conversão da coordenada tridimensional no modal. Assim, o eixo rotativo e as coordenadas
devem ser designadas com o sistema de coordenadas de programa G68.
Se for criado um sistema de coordenadas, girado em 90° para cada eixo X e eixo Y, devem
ser emitidos comandos como no Exemplo 2, mas exemplo 1.
<Exemplo 1> G68 X0.Y0.Z0.I1J0K0 R90.; Rotação do eixo X em 90°

G68 X0.Y0.Z0.I0J1K0 R90.; Rotação do eixo Y em 90°
(O eixo Y designado aqui é o mesmo que o
eixo Z no sistema de coordenada original.)
<Exemplo 2> G68 X0.Y0.Z0.I1J0K0 R90.; Rotação do eixo X em 90°
G68 X0.Y0.Z0.I0J0K1 R-90.; Rotação do eixo Z em 90°
(A rotação –90 do eixo Z aqui designada é a
mesma que a rotação +90 do eixo Y no
sistema de coordenadas original.)
Método de conversão para conversão coordenadas tridimensionais
Os valores das coordenadas (Xp, Yp, Zp) no sistema de coordenadas de programa G68 ajustadas
recentemente e os valores das coordenadas (Xm, Ym, Zm) no sistema de coordenadas da peça
de trabalho de referência são convertidos como mostrado abaixo.
Primeiro comando G68

[Xm, Ym, Zm, 1] = [Xp, Yp, Zp, 1] R1T1 · · · · · · · · · · · (Linha para frente)
[Xp, Yp, Zp, 1] = [Xm, Ym, Zm, 1] (T1-1) (R1-1) · · · · · · (Linha inversa)
Segundo comando G68
[Xm, Ym, Zm, 1] = [Xp, Yp, Zp, 1] R2T2R1T1
[Xp, Yp, Zp, 1] = [Xm, Ym, Zm, 1] (T1-1) (R1-1) (T2-1) (R2-1)
R1, R2: Linha de rotação calculada do primeiro e segundo parâmetro G68
T1, T2: Linha de movimento calculada do primeiro e segundo parâmetro G68
423
As linhas de conversão Rn e Tn (n = 1, 2) são as seguintes.
Linha de conversão Rn
Designação I Designação J Designação K
(rotação em volta do eixo X) (rotação em volta do eixo Y) (rotação em volta do eixo Z)
1 0 0 0 cosR 0 -senR 0 cosR senR 0 0

0 cosR senR 0 0 1 0 0 -senR cosR 0 0
0 -senR cosR 0 senR 0 cosR 0 0 0 1 0
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1
Linha de conversão Tn
x, y, z : Coordenadas do centro de rotação.
1 0 0 0 (quantidade de movimento paralelo)
0 1 0 0 I, J, K : Seleção do eixo de rotação
0 0 1 0
R : Ângulo de rotação
x y z 1
424
Precauções relacionadas ao comando de arco
Se o primeiro comando depois do comando de conversão da coordenada tridimensional foi uma

forma em arco e o centro do arco não muda antes e depois da conversão da coordenada
tridimensional, é desenhado um arco. Todavia, ocorrerá um erro nos seguintes casos:
(1) Para o arco no qual o centro do arco é especificado com I e J, se a coordenada do centro tiver
sido desviada em seguida pela conversão da coordenada tridimensional, ocorrerá um erro de
programa (Desvio da posição final do arco maior P70).
Exemplo no qual ocorre um erro de programa (P70)

G90 G28 X0 Y0 Z0 ;
F3000 G17 ; Y Y'
G68 X100. Y0. Z0. I0 J0 K1 R0. ;
G02 X100. I50. ;
Erro programa
(X' 50, Y' 0)

Centro arco Ponto final
X
X
Posição Ponto final Posição (X 100, Y 0) (X' 100, Y' 0) X'
actual Centro arco (X 100, Y 0) actual
(X 50, Y 0)
Sem conversão coordenada tridimensional Na conversão coordenada tridimensional

i coordinate conversion
(2) Para o arco no qual o raio do arco é especificado com R, se a coordenada do centro tiver sido
desviada em seguida pela conversão da coordenada tridimensional, ocorrerá um erro de
programa (Cálculo do centro do arco P71 desabilitado).
Exemplo no qual ocorre um erro de programa (P71)

G90 G28 X0 Y0 Z0 ;
F3000 G17 ; Y Y'
G68 X100. Y0. Z0. I0 J0 K1 R0. ;
G02 X100. R50. ;
Raio = 50 Raio≠50
X
X Posição
Posição Ponto final (X 100, Y 0) (X 100, Y 0) Ponto final X'
actual actual (X' 100, Y' 0)
Erro programa
Sem conversão coordenada tridimensional Na conversão coordenada tridimensional
425
Este é um exemplo de programa apenas para explicar as operações. (Para proceder

actualmente com a usinagem usando este programa, as ferramentas dedicadas e as funções de
troca de ferramenta são requeridas.)
(1) Exemplo do programa de usinagem usando o corte de arco

No seguinte exemplo do programa, o corte do arco (bloco N3) realizado na parte superior da
peça de trabalho é executado também na lateral da peça. Usando a conversão da
coordenada tridimensional, o lado pode ser cortado com o mesmo processo (bloco N8).
N01 G17 G90 G00 X0 Y0 Z0; Posicione no ponto zero P da peça de trabalho.
N02 G00 X100. Y200. Z200.; Mova-se (100, 200, 200) com a taxa transversal rápida.
N03 G02 X100. Y400. J100. Execute um corte de arco na parte superior da peça de
F1000 ; trabalho.
N04 G00 Z300.; Escape na direção +Z a uma taxa transversal rápida +100.
N05 G68 X0 Y0 Z200. I0 J1 K0 Depois do deslocamento do sistema de coordenadas de
R90.; programa em (0, 0, 200), gire o eixo de coordenadas +90° na
direção do eixo Y.
Ajuste o sistema de coordenadas do programa (X' Y' Z') que
tenha sido girado em +90°na direção do eixo Y em volta de
(0,0,200).
N01 G17 G90 G00 X0 Y0 Z0; Posicione no ponto zero P do novo programa.
N07 G00 X100. Y200. Z200.; Mova-se no sistema de coordenada de programa G68 (100,
200, 200) e sistema de coordenadas da peça de trabalho
(200, 200, 100) com taxa transversal rápida.
N08 G02 X100. Y400. J100. Execute um corte de arco na lateral da peça de trabalho.
F1000 ;
N09 G00 Z300.; Mova-se na direção +Z do sistema de coordenadas de
programa+100 com a taxa transversal rápida.
N10 G69;
N11 M02;
+Y'
+Z
N4 +Y
N6
N3
N9
P' (0,0,200) N7
N1 N8
N2
P (0,0,0)
+Z'
+X
+X'
426
(2) Exemplo de programa de usinagem, usando um ciclo fixo

No seguinte programa, o corte do furo do parafuso (bloco N08) realizado na parte superior da
peça de trabalho é executado também na lateral da peça. Usando a conversão da coordenada
tridimensional, o lado pode ser cortado com o mesmo processo (bloco N18).
N01 G90 G00 X0 Y0 Z0; Posicione o ponto zero da 1ª peça de trabalho do sistema
de coordenadas da peça de trabalho.
N02 F2000;
N03 G00 X100. Y100. Z-600.; Mova-se (100, 100, -600) com a taxa transversal rápida.
N04 G52 X100. Y100. Z-600.; Ajuste o sistema de coordenadas locais na posição (100,
100, -600).
N05 G00 X100. Y10. Z200.; Mova-se na posição do sistema de coordenadas local
(100, 10, 100) de (X',Y',Z') com a taxa transversal rápida.
N06 G91; Comando do valor incremental
N07 G81 Z-10. R5. L0 F2000; Perfuração
N08 G34 X100. Y200. I90. J270. K10.; Ciclo do furo do parafuso
N09 G80; Cancelamento da perfuração
N10 G91 G00 X-200.; Mova-se a –200 do ponto final de usinagem para a
direção do eixo X com taxa transversal rápida.
N11 G90 G52 X0 Y0 Z0; Cancele o sistema de coordenadas local.
N01 G90 G00 X0 Y0 Z0; Posicione o ponto zero da peça de trabalho.
N13 G00 X100. Y100. Z-400.; Mova-se (100, 100, -400) com a taxa transversal rápida.
N14 G68 X100. Y100. Z-400. I0 J1 K0 Ajuste o sistema de coordenadas de programa G68
R90.; (X",Y",Z") para a posição girada em+90° na direção do
eixo Y, usando a posição (100, 100, -400) como centro.
N15 G00 X100.Y10. Z200.; Mova-se na posição (100, 10, 200) no sistema de
coordenadas de programa G68 com a taxa transversal
rápida.
N16 G91; Comando do valor incremental
N17 G81 Z-10. R5. L0 F200; Perfuração
N18 G34 X100.Y200. I90. J270. K10.; Ciclo do furo do parafuso
N19 G80; Cancelamento da perfuração
N20 G91 G00 X-200.; Mova-se a –200 do ponto final de usinagem para a
direção do eixo X com taxa transversal rápida.
N21 G69; Cancele o modal de conversão da coordenada
tridimensional
N22 M02; Finalize o programa.
+Y
N1
O (0,0,0)
N12
+X
N20 +Y"
N10
N13
-Z +Z'
N7~N9
N3
+Y’
O" (100,100,-400)
N5 N15 N17~N19
O' (100,100,-600)
+Z"
+X"
+X'
427
Relação com outras funções (Relação com outros códigos G)
Pxxx na lista indica os nºs de erro do programa

Quando este comando é Quando a conversão da Quando a conversão da
Formato Função designado durante as coordenada tridimensional coordenada tridimensional
conversões da é designada neste estado é designada no mesmo
coordenada tridimensional modal bloco
G00 Posicionamento c c P923
G01 Interpolação linear c c P923
G02 Interpolação circular CW c c P923
Interpolação helicoidal CW P921 P922 P923
G03 Interpolação circular CW c c P923
Interpolação helicoidal P921 P922 P923
CCW
G02.3 Interpolação exponencial P921 P922 P923
CW
G02.4 Interpolação circular P921 P922 P923
tridimensional CW
G03.3 Interpolação exponencial P921 P922 P923
CCW
G03.4 Interpolação circular P921 P922 P923
tridimensional CW
G04 Pausa c - G04 válido, G68 ignorado
G05 P0 Cancelamento do modo c -
de usinagem de alta P923
velocidade
G05 P1,2 Modo de usinagem de Código G ilegal P34 Código G ilegal P34 P923
alta velocidade I, II
G05 P10000 Controle II de alta Código G ilegal P34 Código G ilegal P34 P923
G05.1 Q0 Cancelamento do c c
controle de alta
velocidade/alta precisão P923
de usinagem de alta
velocidade
G05.1 Q1 Controle I de alta c c
precisão/alta velocidade P923
G05.1 Q2 Spline fino Código G ilegal P34 Código G ilegal P34 P923
G07.1/G107 Interpolação cilíndrica P921 Código G ilegal P481 P923
(fresar)
G09 Verificação de paragem c -
exata P923
G10 Entrada de parâmetro c Erro de entrada do P923
pelo programa parâmetro P421
Entrada de dados de c - G10 válido, G68 ignorado
compensação de
ferramenta pelo
programa
G11 Entrada de parâmetro c -
pelo cancelamento do P923
programa
G12 Corte circular CW c - P923
G12.1 Interpolação da P921 Código G ilegal P481 P923
coordenada polar (fresagem)
G13 Corte circular CCW c - P923
G13.1 Cancelamento da c -
interpolação das P923
coordenadas polares
G15 Cancelamento do c -
comando da coordenada P923
polar
428

G16 Comando da c c
coordenada polar P923
G17 Seleção do plano X-Y c c c
G18 Seleção do plano Z-X c c c
G19 Seleção do plano Y-Z c c c
G20 Comando em polegadas c c c
G21 Comando métrico c c c
G27 Verificação da posição c - G27 válido, G68 ignorado
de referência
G28 Retorno à posição de c - G28 válido, G68 ignorado
referência
G29 Retorno ao ponto inicial c - G29 válido, G68 ignorado
G30 Retorno à 2ª a 4ª c - G30 válido, G68 ignorado
posição de referência
G30.1 Retorno 1 à posição da c - G30.1 válido, G68
ferramenta ignorado
G30.2 Retorno 2 à posição da c - G30,2 válido, G68
ferramenta ignorado
ferramenta ignorado
ferramenta ignorado
ferramenta ignorado
ferramenta ignorado
G31 Salto c - P923
G31.1 Salto 1 de etapas c - P923
variadas
variadas
variadas
G33 Corte de rosca P921 P922 P923
G34 Ciclo fixo especial c - P923
(círculo do furo de
parafuso)
(linha e ângulo)
(arco)
G37.1 Ciclo fixo especial c - P923
(grade)
G37 Medição do P921P921 - G37 válido, G68 ignorado
comprimento da
G38 Compensação do raio c -
de ferramenta P923
(designação do vetor)
G39 Compensação do raio c -
de ferramenta P923
(arco do canto)
G40 Compensação do raio c - c
de ferramenta
(cancelamento)
G41 Compensação do raio c P922
de ferramenta P923
Compensação do raio c P922
da ferramenta P923
tridimensional
429

G42 Compensação do raio c P922
de ferramenta P923
Compensação do raio c P922
da ferramenta P923
tridimensional
G40.1/G150 Cancelamento do P921 - P923
G41.1/G151 Controle da linha normal P921 P922 P923
(esquerda)
G42.1/G152 Controle linha normal P921 P922 P923
(direita)
G43 Compensação (+) do c c
comprimento da P923
ferramenta
G44 Compensação (-) do c c
comprimento da P923
ferramenta
G45 Aumento da c -
compensação da P923
posição da ferramenta
G46 Diminuição da c -
compensação da P923
G47 Aumento 2-dobras c -
compensação de P923
G48 Diminuição 2-dobras c -
compensação de P923
G49 Cancelamento da c -
compensação do P923
comprimento da
ferramenta
G43.1 Compensação do P927 P931 P923
comprimento da
ferramenta na direção
do eixo de ferramenta
G43.4/G43.5 Tipo 1/2 de controle do P941 P922 P923
ponto central da
ferramenta ligado
G50 Cancelamento do P921 - P923
escalonamento
G51 Escalonamento ligado P921 c P923
G50.1 Cancelamento da c -
imagem espelhada P923
G51.1 Imagem espelhada c c
ligada P923
G52 Ajuste do sistema de P921 - G52 válido, G68 ignorado
coordenadas local
G53 Ajuste do sistema de c - G53 válido, G68 ignorado
coordenadas da
máquina
G54 Seleção do sistema 1 de P921 c
coordenadas da peça de P923
trabalho
trabalho
trabalho
trabalho
trabalho
trabalho
430

G54.1 Seleção do sistema de P921 c
trabalho estendida
G60 Posicionamento P921 - G60 válido, G68 ignorado
unidirecional
Posicionamento P921 P922
unidirecional P923
(Designação modal)
G61 Modo de verificação de c c
P923
paragem exata
G61.1 Controle de alta precisão c c P923
G62 Sobrecontrole do canto c c
P923
automático
G63 Modo de atarraxamento P921 P922 P923
G64 Modo de corte c c c
G65 Chamada simples da c - Atualização modal apenas
macro de usuário (Rotação da coordenada
pelo programa)
G66 Chamada A do modal da c c Actualização modal
macro de usuário apenas
(Rotação da coordenada
pelo programa)
G66.1 Chamada B do modal da c Actualização modal apenas Actualização modal
macro de usuário (Rotação da coordenada apenas
pelo programa) (Rotação da coordenada
pelo programa)
G67 Macro de usuário c c Atualização do modal
Cancelamento da apenas depois da macro
chamada modal (Rotação da coordenada
pelo programa)
G68 Rotação da coordenada P921 P922 -
pelo programa ligada
Conversão da c c -
coordenada
tridimensional
G69 Rotação da coordenada c (Cancelamento da - -
pelo cancelamento do conversão da coordenada
programa tridimensional)
Cancelamento da c - -
conversão da
coordenada
tridimensional
G73 Ciclo fixo (Etapa) c P922 P923
G74 Ciclo fixo (Atarraxamento c P922
contrário) P923
Atarraxamento síncrono
G76 Ciclo fixo c P922
(Esferoidização fina) P923
G80 Cancelamento do ciclo c - P923
fixo
(perfuração/perfuração P923
inicial)
G82 Ciclo fixo (Perfuração/ c P922 P923
esferoidização inversa)
G83 Ciclo fixo (Perfuração de c P922 P923
furo profundo)
(atarraxamento) P923
*incl: Atarraxamento
síncrono
431

(Esferoidização) P923
(Esferoidização P923
posterior)
G90 Comando de valor c c c
absoluto
G91 Comando do valor c c c
incremental
G92 Ajuste do sistema de P921 - P923
coordenadas
G94 Alimentação assíncrona c c c
(Alimentação por
minuto)
G95 Alimentação síncrona c c c
Alimentação por
revolução)
G96 Controle de velocidade P921 P922
periférica constante P923
ligado
G97 Controle de velocidade P921 -
periférica constante P923
desligado
G98 Ciclo fixo (retorno nível c c c
inicial)
G99 Ciclo fixo (Retorno nível c c c
ponto R)
(Nota) Todos os códigos G não listados acima estão desabilitados.
432
(1) Interpolação circular

A interpolação circular nas funções do modal de conversão da coordenada tridimensional
funciona de acordo com o valor da coordenada que resulta da conversão da coordenada
tridimensional. Com os comandos G17, G18 e G19, a interpolação circular funciona
normalmente para todos os planos nos quais a conversão da coordenada tridimensional
tenha sido executada.
(2) Spline fino
Especifique um eixo spline para o eixo de movimento, depois da conversão da coordenada
tridimensional. Quando ocorre um movimento no eixo no qual spline não pode ser
especificada, o spline será no estado de pausa.
(3) Verificação da posição de referência
A conversão da coordenada tridimensional é aplicada na posição para o posicionamento de
referência especificado com o comando G27 no modal de conversão da coordenada
tridimensional.
(4) Retorno à posição de referência
A conversão da coordenada tridimensional é aplicada no ponto médio especificado com o
comando G28, G30 no modal de conversão da coordenada tridimensional. Todavia, a
posição de referência será retornada sem a realização da conversão da coordenada
tridimensional.
(5) Retorno de posição da ferramenta
A conversão da coordenada tridimensional não é realizada na posição de troca de
ferramenta, mesmo se um comando de G30.1 a G.30.6 é emitido no modal de conversão da
coordenada tridimensional. A posição e ordem de retorno serão os mesmos que o sistema de
(6) Compensação da ferramenta
Ao executar a compensação da posição/raio/comprimento da ferramenta no modal de
conversão da coordenada tridimensional, a conversão da coordenada tridimensional é
realizada depois que a quantidade de compensação tenha sido aplicada.
(7) Seleção do sistema de coordenadas da máquina
A conversão da coordenada não será realizada no sistema de coordenadas da máquina,
mesmo se o comando G53 é emitido no modal de conversão de coordenada tridimensional.
(8) Imagem espelhada
Ao emitir um comando de imagem espelhada no modal de conversão da coordenada
tridimensional, assim como quando executar a conversão da coordenada tridimensional no
modal da imagem espelhada, a conversão da coordenada tridimensional será executada no
valor da coordenada, que é calculada pela imagem espelhada.
(9) Macro de usuário
Quando um comando de chamada de macro de usuário é emitido no modal de conversão da
coordenada tridimensional, a conversão da coordenada tridimensional será válida depois da
execução da macro.
433
(10) Ciclo fixo de perfuração

O ciclo fixo na conversão da coordenada tridimensional pode ser executado em uma direção
oblíqua para o sistema de coordenadas ortogonal. Do mesmo modo, o ciclo de atarraxamento
síncrono pode também ser executado. Entretanto, o modo para o ciclo fixo para a perfuração
de furo será mudado a partir da taxa transversal rápida para a alimentação de corte na
velocidade ajustada com o parâmetro″#1564 3Dspd″. (Excluindo durante o ciclo de
atarraxamento síncrono.)
Movim. 1 Posição inicial

Movimento 1: Posição para posição inicial no modo transversal rápido.
Movimento 2: Posição para ponto R rápido no modo transversal rápido.
Movimento 3: Mantenha usinagem de perfuração c/ alimentação de corte.
Movimento 4: Rebaixo no ponto R
Movim. 2 Movim. 5 (Alimentação de corte ou modo transversal rápido
dependendo do modo do ciclo fixo.)
Movimento 5: Retorno para a posição inicial no modo transversal rápido.
Posição R
Movimento 2 a 5: Alimentação de corte ajustada com o parâmetro #1564
Movim. 4 3Dspd durante a conversão da coordenada
Movim. 3
tridimensional.
(11) Ciclo de atarraxamento síncrono

O ciclo de atarraxamento síncrono na conversão da coordenada tridimensional não funciona
mesmo se #1223 BIT3 (atarraxamento síncrono de expansão da verificação em-posição) é
válido. Ajuste o ciclo de atarraxamento síncrono para invalidar.
(12) Comando geométrico
O comando geométrico pode ser emitido no modal de conversão da coordenada
tridimensional. Entretanto, se um comando geométrico é emitido no mesmo bloco como um
comando de conversão da coordenada tridimensional (G68.1, G69.1), ocorrerá ″endereço
ilegal P32″.
(13) Velocidade periférica constante inicial
Quando um comando de conversão de coordenada tridimensional é emitido enquanto a
velocidade periférica constante inicial do parâmetro é válida, ocorrerá ″modo ilegal de
conversão P922 3D″. Esta é a mesma consequência como no caso onde o comando de
conversão da coordenada tridimensional é emitido no modal de velocidade periférica
constante (G96).
(14) Bloqueio da máquina
O bloqueio da máquina no modal de conversão da coordenada tridimensional será válido
para o eixo de movimento para o valor da coordenada, depois de executar a conversão da
coordenada tridimensional.
(15) Travamento
O travamento da máquina no modal de conversão da coordenada tridimensional será válido
para o eixo de movimento para o valor da coordenada, depois de executar a conversão da
434
(16) Variável de leitura da coordenada

Ao realizar a leitura do sistema de coordenadas da peça de trabalho/sistema de coordenadas
de salto durante o modal de conversão do sistema de coordenada tridimensional, o sistema
de coordenadas local e o sistema de coordenadas de programa G68 podem ser mudados
com o parâmetro "#1563 3Dcdrc".
(17) Operação manual
A operação manual no modal de conversão da coordenada tridimensional não executará a
conversão tridimensional. A operação manual será executada no sistema de coordenadas da
máquina. E ainda, quando o ABS manual está desligado, o sistema de coordenadas de
programa G68 se moverá tanto quanto a interrupção manual ou quantidade de alimentação
manual.
(18) Exibição de coordenadas da peça de trabalho
Se a posição de coordenadas da peça de trabalho no modal de conversão da coordenada
tridimensional tiver que ser exibida no sistema de coordenada da peça de trabalho ou no
sistema de coordenadas de programa G68 pode ser mudado com o parâmetro ″#1561
3Dcdc″. Do mesmo modo, um valor absoluto pode ser exibido na visualização especial.
(Nota) 1um de desvio na exibição pode ocorrer durante a conversão da coordenada
tridimensional, entretanto, isto é normal.
(19) Exibição do comando restante
Se os comandos restantes no modal de conversão da coordenada tridimensional tiver que ser
exibida no sistema de coordenada da peça de trabalho ou no sistema de coordenadas de
programa G68, pode ser mudado com o parâmetro ″#1562 3Dcdc″.
(Nota) 1um de desvio na exibição pode ocorrer durante a conversão da coordenada
tridimensional, entretanto, isto é normal.
(20) Outros
G41, G42e o comando do ciclo fixo G73 a G89 devem ser encaixados nos comandos
G68/G69.
Para o bloco seguinte a G68, um comando de movimento no modo G90 (Comando de valor
absoluto) deve ser emitido.
(Exemplo)
G68 X50. Y100. Z150. I1 J0 K0 R60. ;

G90 G00 X0 Y0 Z0 ; Emissão dos comandos de movimento do
modo G90
G41 D01 ;
••••••••••••••
G40 ;
• O comando G00 durante o modal de conversão da coordenada tridimensional é o tipo de

interpolação independentemente dos ajustes do parâmetro básico ″#1086 G0Intp (Não
interpolação G00)″
• O zero de origem não pode ser executado durante o modal de conversão da coordenada
tridimensional.
435
13.23 Controle do ponto central da ferramenta; G43.4/G43.5

Função e emprego
A função de controle do ponto central da ferramenta controla uma posição comandada, descrita
no programa de usinagem para ser o ponto central da ferramenta no sistema de coordenadas que
gira juntamente com a peça de trabalho (sistema de coordenadas da mesa). Esta função pode ser
aplicada na usinagem de 5 eixos, incluindo o tipo de inclinação da ferramenta (Fig. 1 (a)) com dois
eixos rotativos ajustados no início, tipo de inclinação da mesa (Fig. 1 (b)) com dois eixos rotativos
ajustados na mesa ou tipo combinado (Fig. 1 (c)) com um eixo rotativo ajustado em cada
ferramenta e mesa.
Com esta função, no caso de uso do tipo de inclinação da ferramenta, o ponto do centro da
ferramenta é controlado de forma que ele se move num trajeto programado especificado no
sistema de coordenadas da peça de trabalho. No caso de usar o tipo de inclinação da mesa, o
ponto do centro da ferramenta é controlado de forma que ele se move no trajeto programado no
sistema de coordenadas da mesa (um sistema de coordenadas que gira juntamente com a peça
de trabalho).
<Tipo inclinação ferramenta>

Controle ponto central ferramenta desligado e Controle ponto central ferramenta ligado
compens.comprimento ferramenta ao longo eixo ferramenta ligada
Centro de rotação Centro de rotação
Realize o controle de forma que o Realize o controle de modo que o

Trajeto do ponto trajeto do ponto central da ferramenta
trajeto do ponto central do suporte de central da ferramenta
ferramenta desenhe uma linha reta. desenhe uma linha reta.
Fig.1(a)
<Tipo inclinação da mesa>

Controle do ponto central da ferramenta desligado e
Controle ponto central ferram. ligado
compensação do comprimento da ferramenta ao longo
do eixo ferramenta ligado
Traços ponto
central ferram.
Z(+) Z(+)
X(+) Centro de X(+) Centro de

rotação rotação
B(-)
X'(+) B(-)
Z''(+)
X''(+)
Realize o controle de modo que o Fig.1(b) Realize o controle de modo que o
ponto central do suporte da
ponto central ferram. se posicione
ferramenta se posicione no sist.
no sist. de coordenadas da mesa
coord. da peça de trabalho.
436
<Tipo combinado>
Controle ponto central ferramenta desligado e
compensação compr.ferram. ao longo eixo ferram. Controle ponto central ferramenta ligado
ligado
Traços do ponto
central ferramenta
Z(+) Z(+)
X(+) Centro Z'(+) X(+) Centro

rotação rotação
B(-)
X'(+) Realize o controle de modo que
Realiza o controle de modo que o ponto B(-) o ponto central da ferramenta se
Z''(+)
central do suporte ferramenta se X''(+) posicione no sistema de
Fig.1(c)
posicione no sist. coord.peça de trabalho. coordenadas da mesa.
Para usar esta função, é requerida a sua relativa opção. Sem a opção, ocorre um erro de
programa (P940), na execução do comando de controle do ponto do centro da ferramenta.
Formato do comando
Há dois formatos de comando: <Tipo1>, onde o ângulo da ferramenta é comandado através do

eixo rotativo e <Tipo2>, onde o comprimento da ferramenta é comandado através dos vetores da
superfície da peça de trabalho I, J e K.
(1) Controle do ponto central da ferramenta ligado
G43.4 (Xx Yy Zz Aa Cc) Hh; Tipo1 de controle do ponto central da ferramenta ligado
G43.5 (Xx Yy Zz) Ii Jj Kk Hh; Tipo2 de controle do ponto central da ferramenta ligado
G43.4 : Comando do tipo1 de controle do ponto central da ferramenta
G43.5 : Comando do tipo2 de controle do ponto central da ferramenta
Xx,Yy,Zz : Comando de movimento do eixo de coordenadas ortogonal
a,c : Comando de movimento do eixo rotativo
i,j,k : Vetor do ângulo da superfície da peça de trabalho
h : Número de deslocamento do comprimento da ferramenta
(Nota 1) Quando o comando de movimento do eixo de coordenadas ortogonal ou comando de
movimento do eixo rotativo não é emitido no mesmo bloco, inicie sem que o comando de
movimento seja aplicado. (Sem movimento para a quantidade de deslocamento.)
(Nota 2) Os comandos de I, J e K serão ignorados durante o tipo1 de controle do ponto central da
ferramenta.
(Nota 3) O comando de movimento do eixo rotativo não pode ser executado durante o tipo2 de
controle do ponto central da ferramenta. Se o comando é emitido, ocorre um erro de
programa (P33).
(Nota 4) Se I, J ou K é omitido ao emitir o comando de tipo2 de controle do ponto central da
ferramenta, o endereço omitido será considerado como “0”.
(2) Cancelamento de controle do ponto central da ferramenta

G49 (Xx Yy Zz Aa Cc) ; Cancelamento de controle do ponto central da ferramenta
(Nota 1) Em vez de usar G49, os seguintes códigos G no grupo 8 G podem ser usados para o
cancelamento.
G43 (compensação do comprimento da ferramenta na direção para frente) / G44
(Deslocamento do comprimento da ferramenta na direção inversa) / G43.1 (Compensação
do comprimento da ferramenta ao longo do eixo da ferramenta)
(Nota 2) Se o comando do eixo de coordenadas ortogonal e o comando do eixo rotativo são
emitidos no mesmo bloco como G49, o modal de controle do ponto central da ferramenta
será cancelado no local. Depois, o movimento do eixo comandado será realizado. Se G49
é emitido sozinho, o modal de controle do ponto central da ferramenta será cancelado no
local e ainda nenhum movimento do eixo (movimento da quantidade de compensação)
será realizado.
437
Sistema de coordenadas de programação
A posição final de cada bloco, olhando do sistema de coordenadas de programação, é

especificada no modo de controle do ponto central da ferramenta. No programa, especifique a
posição do ponto central da ferramenta.
O sistema de coordenadas de programação é um sistema de coordenadas usado para o controle
do ponto central da ferramenta e é especificado o sistema de coordenadas da mesa (uma
coordenada que gira juntamente com a peça de trabalho) ou o sistema de coordenadas da peça de
trabalho através do parâmetro.
(1) Sistema de coordenadas da mesa

Quando 0 é especificado no parâmetro de seleção do sistema de coordenadas de
programação, o sistema de coordenadas da mesa, que é o sistema de coordenadas da peça
de trabalho válido neste momento fixado na mesa, é especificado como sistema de
coordenadas de programação. O sistema da coordenada da mesa gira ao longo da rotação
da mesa e não da rotação do eixo da ferramenta. Os endereços subsequentes X, Y,Z são
considerados como tendo sido emitidos no sistema de coordenadas da mesa.
Quando um movimento do eixo rotativo é comandado em um bloco, antes do comando
G43.4/G43.5, o ângulo gerado pelo movimento do eixo rotativo é considerado como um ajuste
inicial no comando G43.4/G43.5.
(2) Sistema de coordenadas da peça de trabalho

Quando 1 é especificado no parâmetro de seleção do sistema de coordenadas de
programação, o sistema de coordenadas de programação será o sistema de coordenadas da
peça de trabalho válido neste momento. O sistema de coordenadas neste caso não gira ao
longo da rotação da mesa. Um movimento linear é realizado na mesa (peça de trabalho)
quando os endereços subsequentes X,Y,Z são emitidos. A posição final, olhando do sistema
de coordenadas da peça de trabalho depois da rotação da mesa, é especificada em X, Y e Z.
438
Partida
(1) Início sem comando de movimento

(a) Tipo1, tipo2 de controle do ponto central da ferramenta
Quando o controle do ponto central da ferramenta está ligado, nenhum movimento do
eixo é realizado (incluindo o movimento da quantidade de compensação).
<Inclinação da Eixo A (+) <Inclinação da mesa>

ferramenta> :
: G43.4 Hh ;
G43.4 Hh ; :
: ou
ou :
: Z G43.5 Hh ;
Z
G43.5 Hh ;
Y
Y Eixo A (+)
(b) Tipo 2 de controle do ponto central da ferramenta

″G43.5 Ii Jj Kk Hh ; ″ realiza o mesmo movimento que o tipo1 de controle do ponto central
da ferramenta em (2).
(2) Início com comando de movimento

(Quando o comando do eixo de coordenadas ortogonal é emitido no mesmo bloco)
Quando o controle do ponto central da ferramenta é ligado, o ponto central se move
apenas o quanto for ordenado no comando de valor incremental.
<Inclinação da ferramenta> <Inclinação da mesa>
: Eixo A (+) :
G91 ; (Valor incremental) G91 ; (Valor incremental)
G43.4 Yy Zz Hh; G43.4 Yy Zz Hh;
: :
or ou
: :
G43.5 Yy Zz Hh ; G43.5 Yy Zz Hh ; Z
Z
: Z : Z
Y Y
Y
Y
Eixo A (+)
No comando de valor absoluto, o ponto central da ferramenta se move para y1, z1.
<Inclinação da <Inclinação da mesa>
ferramenta> :
: G90 ; (Valor absoluto)
G90 ; (Valor absoluto) Eixo A (+)
G00 Yy0 Zz0;
G00 Yy0 Zz0; G43.4 Yy Zz Hh;
G43.4 Yy Zz Hh; :
: ou
ou (y0,z0) : (y0,z0)
: (y1,z1) G43.5 Yy Zz Hh ; (y1,z1)
h h
G43.5 Yy Zz Hh ; :
:
Z z1-z0 Z z1-z0
y1-y0 y1-y0
Y Y Eixo A (+)
439
(b) Tipo2 de controle do ponto central da ferramenta

O eixo rotativo se move na direção do vetor de superfície da peça de trabalho comandada
(I,J,K) ao longo do comando de movimento emitido.

: Eixo A (+) :
G91 ; (Valor incremental) G91 ; (Valor incremental)
G43.5 Yy Zz G43.5 Yy Zz
Ii Jj Kk Hh; Ii Jj Kk Hh;
: :
Z z (i,j,k)
y Z y (i,j,k)
z
Y Eixo A (+)
Y
(3) Início com comando de movimento (Quando o comando do eixo rotativo é emitido no mesmo
bloco)
(a) Tipo1 de controle do ponto central da ferramenta
No caso de uso do tipo de inclinação da ferramenta, o eixo ortogonal se move de acordo
com o ângulo do eixo rotativo, fixando o ponto central da ferramenta no centro. No caso
de usar o tipo de inclinação da mesa, o eixo ortogonal se move de modo que o ponto
central da ferramenta se posicione no sistema de coordenadas da peça de trabalho da
mesa girada.

ferramenta> a Eixo A (+) :
: G43.4 Aa Hh;
G43.4 Aa Hh; :
:
Z
z Z Eixo A (+)
a
Y
Y
(b) Tipo2 de controle do ponto central da ferramenta

440
Cancelamento
(1) Cancelamento sem comando de movimento

O cancelamento do movimento da quantidade de compensação não é realizado
independentemente do comando de valor absoluto/incremental. Por outro lado, o modal
de controle do ponto central da ferramenta será cancelado.
<Inclinação da Eixo A (+) <Inclinação da mesa>

ferramenta> :
: G49;
G49; :
:
Z Z
Eixo A (+)
Sem movimento
Y Sem movimento Y
(2) Cancelamento com comando de movimento

(Quando o comando de eixo de coordenadas ortogonal é emitido no mesmo bloco)
Cancelamento do movimento da quantidade de compensação não é realizado
independentemente do comando de valor absoluto/incremental. O comando de
movimento do eixo de coordenadas ortogonal é executado sob cancelamento do modal
de controle do ponto central da ferramenta.

: Eixo A (+) :
G91; (Valor incremental) G91; (Valor incremental)
G49 Yy Zz ; G49 Yy Zz ;
: :
Z Z z
z
y
y Eixo A (+)
Y Y
441
(3) Cancelamento com comando de movimento

(Quando o comando de eixo rotativo é emitido no mesmo bloco)
O cancelamento do movimento da quantidade de compensação não é realizado
independentemente do comando de valor absoluto/incremental. O comando de
movimento do eixo de coordenadas ortogonal é executado sob cancelamento do modal
de controle do ponto central da ferramenta.

ferramenta> :
Eixo A (+)
: G49 Aa Hh;
G49 Aa Hh; :
:
Z Z
a
Y a Eixo A (+)
Y
Durante controle do ponto central da ferramenta
(1) Tipo1 de controle do ponto central da ferramenta

(a) Ao executar o comando de movimento de execução no eixo de coordenadas ortogonal e
eixo rotativo.
:
Eixo A (+)
G90 ; Z
G43.4 Yy1 Zz1 Aa1 Hh ;
Yy2 Aa2 ; a1 a2=0 a3
Yy3 Aa3 ;
:
O ponto central da ferramenta

se move nos cursos como z1
programado. Y
Sistema de coordenadas y1 y2 y3
da mesa
(b) Ao executar o comando de movimento no eixo rotativo apenas.
: Z Eixo A (+)
G90 ;
G43.4 Yy1 Zz1 Aa1 Hh ; a1 a2
Yy2 ; a3
Aa2 ;
Yy3 Aa3 ;
:
Quando executar o comando z1
de movimento para o eixo
rotativo apenas, o eixo Y
y1 y2 y3
ortogonal se move sem mover Sistema de
o ponto central da ferramenta coordenadas da mesa
442
(2) Tipo2 de controle do ponto central da ferramenta

(a) Ao executar o comando de movimento no eixo de coordenadas ortogonal e comando do
vetor do ângulo da superfície da peça de trabalho.
:
G43.5 Yy1 Zz1 Eixo A (+) (i3,j3,k3)
Z
Ii1 Jj1 Kk1 Hh ;
Yy2 Ii2 Jj2 Kk2 ; (i1,j1,k1)
Yy3 Ii3 Jj3 Kk3 ;
:
(i2,j2,k2)
O ponto central da
ferramenta se move no z1
trajeto como programado. Y
Sistema de y1 y2 y3
coordenadas da mesa
t
(b) Ao executar o comando do vetor do ângulo de superfície da peça de trabalho apenas.

: Z
G43.5 Yy1 Zz1 Eixo A (+)
Ii1 Jj1 Kk1 Hh ; (i3, j3, k3)
Yy2 ; (i1, j1, k1) (i2, j2, k2)
a3
Ii2 Jj2 Kk2 ;
Yy3 Ii3 Jj3 Kk3 ;
:
Quando executar o comando do vetor
da superfície da peça de trabalho z1
apenas, o eixo ortogonal se move Y
sem mover o ponto central da y1 y2 y3
ferramenta. Sistema de coordenadas da mesa
Taxa de alimentação durante o controle do ponto central ferramenta
A taxa de alimentação durante o controle do ponto central da ferramenta é controlado, de modo

que o ponto central da ferramenta se move de acordo a velocidade comandada.
443
Modo de interpolação
Há dois modos de interpolação: interpolação da rotação do eixo simples e interpolação da união.

Pode selecionar um deles pelo parâmetro.
(1) Interpolação de rotação do eixo simples
Ao transformar o vetor do ângulo do ponto
inicial "r1" em um vetor do ângulo do ponto Vetor da unidade
final "r2", interpole de modo que a taxa Y(-) no plano r1-r2
angular de ø rotativo em volta do eixo k do
vetor, que é vertical ao plano r1-r2, será
Vetor de comando
constante. Y'(-) O ponto inicial "r1"
(a) Características φ
• O vetor de ângulo da ferramenta existe
sempre no plano que consiste de 0, r1 e r2. Vetor de
• As taxas angulares de cada eixo rotativo Z(-) comando ponto
não serão constantes. final "r2"
Z' (-)
(b) Operações
(Exemplo) Posição actual Aa° C0°
Ao comandar G90 Yy A-a. C45. ; ou G90 Yy Ii Jj Kk ;
<Tipo de inclinação da <Tipo de inclinação da mesa> <Tipo combinado>

ferramenta>
Z(+)
Y(-) Z(+) Z(+)

Z"(+) Z(+)
Z'(+) Y(+) Y(+)
Y'(+)
Y(+)
Y"(+
ø Z(+) Z(+)
ø
Z(-) ø
Y(+)
Y(+)
(2) Interpolação da união

Um movimento a partir do vetor do ângulo
C(+)
do ponto inicial "r1" para um vetor do ângulo Y(-)
do ponto final "r2" é interpolado para manter
as taxas angulares de cada constante do A(+)
O
eixo. Vetor de
(a) Características ø comando ponto
inicial "r1"
• As taxas angulares de cada eixo rotativo
se tornam constantes. Vetor de
comando ponto
• Como este controle almeja manter as Z(-)
final "r2".
taxas angulares de cada eixo rotativo
constantes, um vetor de ângulo de
ferramenta pode não existir no plano
formado por O, r1 e r2.
444
Ponto singular de passagem
Ao passar o ponto singular (posição singular*), há dois tipos de movimentos a serem seguidos a
partir do ponto singular. Ao usar uma maquinaria do tipo de inclinação do eixo A-C , há dois
movimentos diferentes (Fig. b, c) a serem seguidos. Nestes movimentos, os ângulos de rotação
do eixo A são de mesmo valor absoluto mas diferentes nos sinais (+/-). Os ângulos de rotação do
eixo C correspondentes nos dois movimentos são diferenciados por 180 graus de um outro.
Determine qual dos dois movimentos devem ser selecionados com o parâmetro.
As figuras abaixo são o exemplo dos movimentos vistos durante o tipo 2 de controle do ponto
central da ferramenta. Quando o eixo rotativo lateral do ponto central da ferramenta se move na
direção do sinal (+) a partir da posição inicial (Fig. a), (Fig. b) representa "tipo1 do ponto singular
de passagem". Quando o eixo rotativo lateral do ponto central da ferramenta se move na direção
do sinal (-) a partir da posição inicial (Fig. a), (Fig. c) representa "tipo2 do ponto singular de
passagem".
<Posição inicial> (a) Movimento no sinal (+) (b) Movimento no sinal (-)
Y(-) Y(-) C0° Y(-)

C0° C0°
θ
θ -θ
Z(-) Z(-) Z(-)
Fig. a Fig. b Fig. c
*A posição na qual o eixo rotativo lateral do ponto central da ferramenta ou o eixo rotativo lateral
da base da mesa é 0.
445
(1) Tipo1 do ponto singular de passagem

Selecione a mesma direção que o ponto inicial do eixo rotativo lateral base da ferramenta ou
eixo rotativo lateral da peça de trabalho da mesa no bloco onde uma passagem do ponto
singular é executada. Quando o ângulo de rotação do ponto inicial é 0°, selecione o limite de
curso mais amplo. Quando os limites de curso são os mesmos, selecione um ângulo de
rotação com código menos -.
<Tipo de inclinação da ferramenta>
X(-)
Eixo C gira 180°
Y(-) Ponto singular
Ao passar adjacente ao ponto singular, o

eixo C gira 180° dentro do parâmetro
"#7907 CHK_ANG" (Avaliação do ângulo
para o ponto singular adjacente.).
Z(-)
Fig. (a)
<Tipo de inclinação da mesa>
Ponto singular
Ao passar adjacente ao
Z'(+) ponto singular, o eixo C gira
Z(+) Z"(+) 180° dentro do parâmetro
"#7907 CHK_ANG"
(Avaliação do ângulo para o
Y(+) Y'(-) Y"(-) ponto singular adjacente.).
Eixo C gira 180°
Fig. (b)
<Tipo combinado>
Ponto singular
Ao passar adjacente ao ponto

singular, o eixo C gira 180°
Z(+) Z(+) Z(+) dentro do parâmetro "#7907
CHK_ANG" (Avaliação do
ângulo para o ponto singular
Y(-) adjacente.).
Y(+) Y(-)
Eixo C gira 180°
Fig. (c)
446
(2) Tipo2 do ponto singular de passagem

Selecione um com a quantidade de movimento rotativo menor do eixo rotativo lateral-base da
ferramenta ou o eixo rotativo lateral-peça de trabalho da mesa no ponto singular. Quando o
eixo rotativo lateral base da ferramenta e a peça de trabalho da mesa possuem a mesma
quantidade de movimento rotativo, selecione um com o eixo rotativo lateral base da
ferramenta ou eixo rotativo lateral peça de trabalho que devem ser giradas na direção com
codificação menos -.
<Tipo de inclinação da ferramenta>
X(-)
Y(-) O eixo C não gira 180° ao
passar adjacente ao ponto
singular.
Z(-)
Fig. (a)
<Tipo de inclinação da mesa>
O eixo C não gira 180° ao

Z'(+) Z"(+) singular.
Z(+)
Y(+) Y'(+) Y"(+)

Fig. (b)
<Tipo combinado>
O eixo C não gira 180° ao

singular.
Z(+) Z(+)
Z(+)
Y(+) Y(+) Y(+)

Fig. (c)
447
(3) Movimento no ponto singular vizinho em cada modo de interpolação

Tipo de
Modo ponto Comando a partir do ponto singular ao Comando para passagem de
Comando
interpol. singular de ponto não singular um ponto singular
passagem
Interpola G43.4 Tipo 1 Valor como comandado. Entretanto, no caso onde os sinais no ponto inicial e
ção de (Comando do final do eixo rotativo lateral – ponto central da ferramenta ou eixo rotativo
rotação eixo rotativo) Tipo 2 lateral base da mesa diferem, se o eixo rotativo lateral base da ferramenta ou
do eixo eixo rotativo lateral peça de trabalho da mesa giram no mesmo bloco, a
polations ferramenta não passará para o ponto singular, resultando em um erro de
imples programa (P943).
G43.5 Tipo 1 Selecione um com a gama de curso mais Selecione um com o mesmo
(Comando IJK) ampla. Quando a gama de curso é a mesma, ponto final codificado como no
selecione uma direção menos do eixo rotativo ponto inicial do eixo rotativo lateral
lateral ponto central da ferramenta ou eixo ponto central da ferramenta ou
rotativo lateral da base da mesa. eixo rotativo lateral base da mesa.
Tipo 2 Selecione um com a menor quantidade de movimento do eixo rotativo lateral
base da ferramenta ou eixo rotativo lateral da peça de trabalho da mesa.
Interpol. G43.4 Tipo 1 Valor como comandado.
união (Comando do Tipo 2
eixo rotativo)
G43.5 Type 1Tipo Selecione um com a gama de curso mais Selecione um com o mesmo
(Comando IJK) 1 ampla. Quando a gama de curso é a mesma, ponto final codificado como no
selecione uma direção menos do eixo rotativo ponto inicial do eixo rotativo lateral
lateral ponto central da ferramenta ou eixo ponto central da ferramenta ou
rotativo lateral da base da mesa. eixo rotativo lateral base da mesa.
Tipo 2 Selecione um com a menor quantidade de movimento do eixo rotativo lateral
base da ferramenta ou eixo rotativo lateral da peça de trabalho da mesa.
Relação com outras funções (Relação com outros códigos G)
Pxxx na lista indica os números de erro de programa.

A função indicada à Esta função é comandada
Esta função é comandada
Formato Função esquerda é comandada no no modal indicado à
no mesmo bloco
modal desta função esquerda
G00 Posicionamento Mudado para uma taxa de Realização do controle do Realização do controle do
alimentação transversal ponto central da ferramenta a ponto central da ferramenta
rápida e depois o controle do uma taxa de alimentação a uma taxa de alimentação
ponto central da ferramenta transversal rápida. transversal rápida.
é realizado na taxa.
G01 Interpolação linear Mudado para uma taxa de Realização do controle do Realização do controle do
alimentação de corte e ponto central da ferramenta ponto central da ferramenta
depois o controle do ponto na taxa de alimentação de na taxa de alimentação de
central da ferramenta é corte. corte.
realizado na taxa.
G02/G03 Interpolação circular P942 P941 P941
Interpolação helicoidal P942 P941 P941
G02.1/G03.1 Interpolação espiral P942 P941 P941
G02.3/G03.3 Interpolação P942 P941 P941
exponencial
G04 Pausa A pausa é executada. - O controle do ponto central
da ferramenta é ignorado
como a função da pausa
que passa a ter precedência
sobre a função do controle
do ponto central da
ferramenta.
G05 Modo de usinagem de P942 P941 P941
alta velocidade
448

no mesmo bloco
G05.1 Controle II de alta P942 P941 P941
G06.2 Interpolação NURBS P942 Erro geral P*** NURBS P941
G07 Interpolação do eixo P942 - P941
hipotético
(Não implementado)
G07.1 Interpolação cilíndrica P942 P941 P941
G107
G09 Verificação de paragem A verificação da - A verificação da
exata desaceleração é realizada desaceleração é realizada
no final do bloco. no final do bloco.
G10/G11 Entrada de parâmetro P942 - P941
pelo programa
G10 Entrada de dados de P942 - P941
compensação pelo
programa
G12/G13 Corte circular P942 - O controle do ponto
central da ferramenta é
ignorado como o corte
circular que passa a ter
precedência sobre a
função do controle do
ponto central da
ferramenta.
G12.1/G13.1 Interpolação da P942 P941 P941
G112/G113 coordenada polar
G15/G16 Comando da P942 P941 P941
coordenada polar
G17~G19 Seleção do plano O modal é mudado para o - O modal é mudado para o
plano especificado. plano especificado.
G20/G21 Pol/métrico P942 O controle do ponto central P941
da ferramenta é realizado
de acordo com o modal de
pol / métrico.
G22/G23 Verificação do curso P942 P941 P941
antes do funcionamento
G27 Verificação da posição P942 - O controle do ponto
de referência central da ferramenta é
ignorado assim como a
verificação de posição de
referência se torna válida.
G28 Retorno à posição de P942 - O controle do ponto
referência central da ferramenta é
ignorado assim como o
retorno à posição de
referência se torna válida.
G29 Retorno à posição inicial P942 - O controle do ponto
central da ferramenta é
retorno à posição inicial se
torna válida.
G30 Retorno à 2ª, 3ª e 4ª P942 - O controle do ponto
posição de referência central da ferramenta é
retorno à 2ª, 3ª, 4ª posição
de referência se torna
válida.
G30.1~G30.6 Retorno à posição de P942 - P941
troca de ferramenta 1 a 6
G31 Salto P942 - P941
449

no mesmo bloco
G31.1~G31.3 Função de salto de P942 - P941
etapas variadas
G33 Corte de rosca P942 P941 P941
G34~ Ciclo fixo especial P942 - P941
G36/G37.1
G37 Medição do P942 - P941
comprimento da
G38 Especificação do vetor P942 - P941
de compensação do raio
de ferramenta
G39 Comando circular do P942 - P941
canto de compensação
do raio de ferramenta
G40/G41/G42 Compensação do raio P942 P941 P941
de ferramenta
G40.1/G41.1/G Controle da linha normal P942 P941 P941
41.2
G43/G44/G49 Compensação do A compensação do O controle do ponto central O modal comandado em
comprimento da comprimento da da ferramenta pode ser sucessão tem
ferramenta ferramenta pode ser realizado mediante o precedência.
realizado mediante o cancelamento da
cancelamento do controle compensação do
do ponto central da comprimento da
ferramenta. ferramenta.
G43.1/G49 Compensação do A compensação do O controle do ponto central O modal comandado em
comprimento da comprimento da da ferramenta pode ser sucessão tem
ferramenta ao longo do ferramenta ao longo do realizado mediante a precedência.
eixo de ferramenta eixo da ferramenta pode compensação do
ser realizado mediante o comprimento da
cancelamento do controle ferramenta, ao longo do
do ponto central da cancelamento do eixo da
ferramenta. ferramenta.
G45/G46/ Deslocamento da P942 - P941
G47/G48 posição da ferramenta
G50/G51 Escalonamento P942 P941 P942
G50.1/G51.1 Imagem espelhada P942 P941 P941
G52 Ajuste do sistema de P942 - O controle do ponto
coordenadas local central da ferramenta é
ajuste do sistema de
coordenadas local se
torna válida.
G53 Seleção do sistema de P942 - O controle do ponto
coordenadas da central da ferramenta é
máquina ignorado assim como a
seleção do sistema de
coordenadas da máquina
se torna válida.
G54~G59 Sistema de coordenadas P942 O controle do ponto central P941
G54.1 da peça de trabalho da ferramenta é realizado
no sistema de coordenadas
da peça de trabalho
selecionada actualmente.
G60 Posicionamento P942 - O controle do ponto
unidirecional central da ferramenta é
posicionamento
unidirecional se torna
válido.
G61 Modo de verificação de A verificação da A verificação da A verificação da
paragem exata desaceleração é realizada desaceleração é realizada desaceleração é realizada
no final do bloco. no final do bloco. no final do bloco.
450

no mesmo bloco
G61.1 Controle de alta precisão O controle do ponto central O controle do ponto central O controle do ponto
da ferramenta é realizado da ferramenta é realizado central da ferramenta é
no modo de controle de no modo de controle de alta realizado no modo de
alta precisão. precisão. controle de alta precisão.
G62 Sobrecontrole do canto P942 P941 P941
automático
G63 Modo de atarraxamento P942 P941 P941
G64 Modo de corte O controle do ponto central O controle do ponto
O controle do ponto central
da ferramenta é realizado da ferramenta é realizadocentral da ferramenta é
no modo de corte. no modo de corte. realizado no modo de
corte.
G65~ Macro de usuário O controle do ponto central O controle do ponto central O controle do ponto central
G67/G66.1 da ferramenta se torna da ferramenta se torna da ferramenta é ignorado
válido mesmo no válido mesmo no programa como a macro de usuário
programa da macro de da macro de usuário. que passa a ter
usuário. precedência sobre a
função do controle do
ponto central da
ferramenta.
- Término do O subprograma da macro - O controle do ponto
subprograma da macro de usuário é terminado. central da ferramenta é
de usuário ignorado.
- Cancelamento da O cancelamento da - O cancelamento da
verificação do erro de verificação do erro de verificação do erro de
posição final posição final se torna posição final e o controle de
válido. posição central da
ferramenta se torna válido.
G68/G69 Rotação da coordenada P942 P941 P941
G68IiJjKk/ Conversão da P922 P941 P923
G69 coordenada
tridimensional
G70~G89 Ciclo fixo P942 O controle do ponto central O controle do ponto central
da ferramenta é ignorado da ferramenta é ignorado
assim como o ciclo fixo assim como o ciclo fixo
inicial se torna válida. inicial se torna válida.
G90/G91 Comando de valor O modal é mudado para o O controle do ponto central O controle do ponto
absoluto/incremental comando de valor da ferramenta sob o central da ferramenta sob
absoluto/incremental comando do valor absoluto o comando do valor
específico e depois o / incremental específico. absoluto / incremental
controle do ponto central específico.
da ferramenta é realizado.
G92 Ajuste do sistema de P942 - P941
coordenadas da
máquina
G94 Aliment. por minuto O controle do ponto central O controle do ponto central O controle do ponto
da ferramenta é realizado da ferramenta é realizado central da ferramenta é
no modo de alimentação no modo de alimentação realizado no modo de
por minuto. por minuto. alimentação por minuto.
G95 Alimentação por P942 P941 P941
revolução
G96/G97 Controle de velocidade P942 P941 P941
periférica constante
G98 Retorno ao nível inicial O modal é mudado para O modal é mudado para O modal é mudado para
do ciclo fixo G98 e o controle do ponto G98 e o controle do ponto G98 e o controle do ponto
central da ferramenta se central da ferramenta se central da ferramenta se
torna válido. torna válido. torna válido.
G99 Retorno ao nível do O modal é mudado para O modal é mudado para O modal é mudado para
ponto R do ciclo fixo G99 e o controle do ponto G99 e o controle do ponto G99 e o controle do ponto
central da ferramenta se central da ferramenta se central da ferramenta se
torna válido. torna válido. torna válido.
G114.1 Sincronização do fuso P942 P941 P941
(Nota) Todos os códigos G não listados acima estão desabilitados.
451
(1) Alimentação dígito F 1

Controle de modo que o ponto central da ferramenta se mova na velocidade comandada. Note
que a velocidade não pode ser mudada com a manivela manual.
(2) Correção do buffer

A correção do buffer não pode ser realizada durante o controle do ponto central da ferramenta.
(3) Função miscelânea (MSTB)

O comando da função miscelânea (MSTB) pode ser executado durante o controle do ponto
central da ferramenta.
(Quando passar no ponto singular, o sinal de impulso é emitido no início do bloco e a espera
da conclusão no final do bloco.)
Z Ponto singular de passagem

(Exemplo) Saída M seleção Eixo A (+)
Espera término M
: a2
a
G90 Aa1 ; Eixo C (+)
G43.4 Yy1 Aa2 Mm Hh ;
:
Y
Sistema de coordenadas da peça de trabalho na mesa y1
(4) Controle do eixo C/fuso

Os eixos não relacionados à inclinação da ferramenta ou inclinação da mesa podem ser
controlados.
(5) Retorno à posição de referência manual

Não realize o retorno à posição de referência durante o controle do ponto central da
ferramenta. Se realizado, a ferramenta se move no trajeto programado.
(6) Cálculo do tempo de usinagem

O cálculo do tempo de usinagem não é realizado com cuidado no programa de usinagem no
qual o modo de controle do ponto central frio é comandado..
(7) Traçado gráfico

O traçado gráfico durante o controle do ponto central da ferramenta permite que o ponto
central da ferramenta seja traçado.
(8) Verificação gráfica

A verificação gráfica durante o controle do ponto central da ferramenta sempre permite que o
ponto central da ferramenta seja visto para o fim de confirmação de programação.
(9) Reinício do programa

A busca do reinício não pode ser realizado durante o controle do ponto central da ferramenta.
Se tentar, ocorre um erro de programa (P49).
(10)Retenção do modal de espera

Cancelada durante o controle do ponto central da ferramenta.
(11)Paragem de intercalação
A posição de controle do ponto central da ferramenta pode ser intercalada.
452
(12)Interrupção da manivela da operação automática

Não realize a interrupção da manivela da operação automática durante o controle do ponto
central da ferramenta. Se realizado, a ferramenta se move no trajeto programado.
(13)Manual / Automático simultâneo

O modo manual / automático simultâneo não pode ser executado nos eixos relacionados no
controle do ponto central da ferramenta durante o controle do ponto central da ferramenta.
(14)Interrupção & alimentação da manivela da ferramenta

Não realiza a interrupção & alimentação da manivela da ferramenta durante o controle do
ponto central da ferramenta. Se realizado, a ferramenta se move no trajeto programado.
(15)Chanfradura de canto/Arredondamento de canto

Quando a chanfradura de canto/arredondamento de canto é realizado durante o controle do
ponto central da ferramenta, o controle do ponto central da ferramenta se torna válido para o
trajeto depois da chanfradura de canto/arredondamento de canto.
(16)Imagem espelhada pelo ajuste do parâmetro / entrada da imagem espelhada externa

Quando o comando de controle do ponto central da ferramenta é emitido durante a imagem
espelhada, pela entrada externa/parâmetro, ocorre um erro de programa (P941). E ainda, não
ligue a imagem espelhada pela entrada externa/parâmetro durante o controle do ponto central
da ferramenta.
(17)Comando do ângulo linear

Quando o eixo A é usado como eixo rotativo, o comando de ângulo linear não pode ser
executado. Quando o eixo A não é usado como eixo rotativo, o controle do ponto central da
ferramenta se torna válido na forma depois do comando do ângulo linear.
(18)Comando geométrico
Quando o eixo A é usado como eixo rotativo, o comando geométrico não pode ser executado.
Se executado, ocorre um erro de programa. Quando o eixo A não é usado como eixo rotativo,
o controle do ponto central da ferramenta se torna válido na forma depois do comando
geométrico.
(19)Rotação da figura
O controle do ponto central da ferramenta se torna válido para a forma, depois da rotação da
figura.
(20)Rotação da coordenada pelo parâmetro

Quando o comando de controle do ponto central da ferramenta é emitido durante a rotação da
coordenada pelo parâmetro, ocorre um erro de programa (P941). E ainda, não ligue a rotação
da coordenada pelo parâmetro, durante o controle do ponto central da ferramenta.
(21)Retalhamento
A operação de retalhamento para os 3 eixos ortogonais não pode ser realizada durante o
controle do ponto central da ferramenta.
(22)Interrupção de macro
Se o comando de interrupção de macro é executado durante o controle do ponto central da
ferramenta, ocorre um erro de programa (P941).
(23)Gerenciamento da vida útil da ferramenta

A quantidade de compensação de controle do ponto central da ferramenta, durante o
gerenciamento de vida útil da ferramenta é igual à quantidade de compensação da ferramenta
sujeita ao gerenciamento de vida útil da ferramenta.
(24)Não interpolação G00

Funciona como ″Interpolação G00″.
453
(25)Exibição da taxa de alimentação actual

A taxa de alimentação combinada final é exibida aqui.
(26)Interrupção manual
Quando a interrupção manual é executada durante a retenção da alimentação ou paragem do
bloco simples, o movimento será um a ser observado quando o ABS manual estiver desligado,
quando for realizado o reboot independentemente se um comando de valor absoluto/valor
incremental foi selecionado.
(27)Bloqueio da máquina
Cada bloqueio da máquina se torna válido no eixo do motor.
(28)Contador de distância restante

A distância restante no ponto central da ferramenta no sistema de coordenadas de
programação é exibida.
(29)Bloqueio
O bloqueio é aplicado no eixo do motor.
(30)Alimentação de corte / Sobrecontrole taxa transversal rápida

O sobrecontrole é aplicado na taxa de alimentação no ponto central da ferramenta. Quando a
taxa de alimentação é fixada, o sobrecontrole é aplicado na velocidade de sujeição.
(31)Retorno à posição de referência manual

Se o retorno à posição de referência manual é realizada durante o controle do ponto central da
ferramenta, ela se move no trajeto programado depois dele.
(32)Funcionamento simulado
O funcionamento simulado é aplicado na velocidade no ponto central da ferramenta.
(33)Reinicialização NC
Desacelera imediatamente para parar quando a reinicialização NC é executada durante o
controle do ponto central da ferramenta. O controle do ponto central da ferramenta será
cancelado, mesmo se ocorrer a reinicialização de NC e a retenção do modal.
(34)Paragem de emergência
Pára imediatamente, se a paragem de emergência é aplicada durante o controle do ponto
central da ferramenta.
(35)Limite de curso armazenado

O limite de curso armazenado será válido no eixo do motor para todos IB, IIB e IC.
(36)Interrupção MDI
Quando a interrupção MDI é realizada durante o controle do ponto central da ferramenta,
ocorre um erro de operação (O170).
454
13.24 Sincronização de regulação entre os sistemas de partes
ATENÇÃO
Para programar um programa do sistema de diversas partes, ter um cuidado especial nos
movimentos causados pelos outros programas dos sistemas de partes.
Função e emprego
O sistema de controle NC complexo, sistema multi-partes e multi-eixos podem simultaneamente

funcionar programas de usinagem independentemente. A sincronização de regulação entre a
função dos sistemas de parte é usada em casos quando, em alguns pontos em particular durante
a operação, as operações dos sistemas de 1ª e 2ª partes devem ser sincronizadas ou em casos
quando a operação de apenas um sistema de parte é requerida.
Programa usinagem 1º sist .partes Programa usinagem 2º sist .partes
Operação simultânea e
independente
← Sincronização-regulação
! ......; ! ......;
independente
! ......; ! ......;
Operação 2º sistema de partes
apenas;
Nenhum programa
Sincronização do 1º sistema de
partes
! ......; ! ......;
independente
% %
455
Formato do comando
!Ll ;
l : Nº de sincronização 1 a 9999
$1 $2
!L1; !L1;
Sincronização-
regulação
(1) Se !L1 é comandado, a partir de um sistema de uma parte, a operação do programa do

primeiro sistema de partes aguardará até que !L1 seja comandado no outro programa de
sistema de partes.
Quando !L1 é comandado, os programas para os sistemas de duas partes começarão
simultaneamente.
Programa 1º Programa 2º
sistema partes sistema partes
Pi1 Pn1
!L1;
Sincronização-
regulação
!L1;
Pi2 Pn2
1º sistema Pi1 Espera Pi2

partes
Inicia simultaneamente
2º sistema
partes Pn1 Pn2
(2) Ocorre um erro de programa (P35), quando tiver sido emitido um nº de sistema de partes
ilegal.
(3) O comando de sincronização da regulação é normalmente emitido em um bloco simples.
Entretanto, se um comando de movimento ou um comando M, S ou T é emitido no mesmo
bloco, a sincronização depois do comando de movimento ou comando M, S ou T ou para
executar o comando de movimento ou comando M, S ou T depois da sincronização
dependerá do parâmetro (#1093 Wmvfin).
#1093 Wmvfin 0: Sincronize antes de executar o comando de movimento.
1: Sincronize depois de executar o comando de movimento.
456
(4) Se não houver comando de movimento no mesmo bloco que o comando de sincronização de
regulação, quanto o movimento do próximo bloco começa a sincronização da regulação pode
não ser segura entre os sistemas de partes. Para sincronizar os sistemas de partes quando o
movimento começa depois da sincronização de regulação, emita o comando de movimento
no mesmo bloco que o comando de sincronização.
(5) A sincronização de regulação é feita somente enquanto o sistema de partes a ser
sincronizado é operado automaticamente. Se isto não for possível, o comando de
sincronização de regulação será ignorado e a operação avançará para o próximo bloco.
(6) O comando L é o nº de identificação de sincronização. Os mesmos nºs são sincronizados
mas quando são omitidos, estes são manejados como L0.
(7) "SYN" aparecerá na seção do estado da operação durante a sincronização de regulação. O
sinal de sincronização de regulação será emitido para PLC I/F.
Exemplo de sincronização-regulação entre os sistemas de partes
$1 $2
P11
P21
!L1;
!L1;
P12 P22
!L2; P23
P13
!L2;
P24
Os programas acima são executados como segue:
$1 P11 P12 P13
L1 L2
$2 P21 P22 P23 P24
457
14. Funções de ajuste do sistema de coordenadas

14,1 Palavra de coordenadas e eixos de controle
Função e emprego
Há três eixos controlados para as especificações básicas, mas quando um eixo adicional é
adicionado, até quatro eixos podem ser controlados. As palavras de coordenadas alfabéticas
pré-determinadas, que correspondem aos eixos, são usadas para designar cada direção da
usinagem.
Para mesa XY +Z
+Z
+Y
+X
Coord.programa
Peça trab.
Mesa XY +X
+Y
Direção movim. Sup. Direção movim.
mesa mesa
Para mesa XY
Para mesa rotativa XY
+Z
Peça trab. +Y +C
+X
+C +X
Direção movim. mesa +Y Coordenadas programa
Direção
rotação mesa
458
14.2 Sistemas de coordenadas locais, peça de trabalho de máquina básica
14.2 Sistemas de coordenadas locais, peça de trabalho de máquina básica

Função e emprego
O sistema de coordenadas da máquina básica é fixado na máquina e isto denota que a posição
que está determinada inerentemente pela máquina.
Os sistemas de coordenadas da peça de trabalho são usados para a programação e nestes
sistemas a posição de referência na peça de trabalho é ajustada como ponto zero da coordenada.
Os sistemas de coordenadas locais são criados nos sistemas de coordenadas da peça de
trabalho e elas são designadas para facilitar os programas para a usinagem das partes.
R#1
Posição de
referência
W3 (Sist.coordenadas 3 W4(Sist.coordenadas 4
peça de trabalho) peça de trabalho)
Sist.coordenadas local
M W1 (Sist.coordenadas 1 W2 (Sist.coordenadas 2
peça de trabalho) peça de trabalho)
(Sist.coordenadas máquina básica)
R#1
W1 W2
459
14.3 Ponto zero da máquina e 2ª, 3ª e 4ª posições de referência
14.3 Ponto zero da máquina e 2ª, 3ª e 4ª posições de referência

Função e emprego
O ponto zero da máquina serve como referência para o sistema de coordenadas da máquina
básica. É inerente à máquina e é determinado pelo retorno à posição de referência (zero).
A 2ª, 3ª e 4ª posições de referência relativas à posição das coordenadas que tenha sido ajustada
antecipadamente pelo parâmetro a partir do ponto zero do sistema de coordenadas da máquina
básica.
Sist.coordenadas máquina
2ª posição de referência básica
Ponto zero máquina
x
y
1ª posição de referência
(X2,Y2) 3ª posição de referência
y
(X1,Y1)
x
Sist.coordenadas local
y G52
(G54 to G59) x
Sistema de coordenadas da peça de trabalho
460
14.4 Seleção do sistema de coordenadas da máquina básica
14.4 Seleção do sistema de coordenadas da máquina básica; G53

Função e emprego
O sistema de coordenadas da máquina básica é o sistema da coordenada que expressa a posição

(posição de troca da ferramenta, posição final de curso, etc.) que é característica na máquina.
A ferramenta é movida para a posição comandada no sistema de coordenadas da máquina básica
com o comando G53 e o comando de coordenadas que segue.
Formato do comando
Seleção do sistema de coordenadas da máquina básica

(G90) G53 Xx Yy Zz αα ;
αα : Eixo adicional
(1) Quando a força é ligada, o sistema de coordenadas da máquina básica é automaticamente

ajustado como referenciado na posição de retorno à posição de referência (zero), que é
determinado pelo retorno à posição de referência (zero) manual ou automática .
(2) O sistema de coordenadas da máquina básica não é mudado pelo comando G92.
(3) O comando G53 é válido somente no bloco no qual ele tenha sido designado.
(4) No modo de comando do valor incremental (G91), o comando G53 fornece o movimento com
o valor incremental no sistema de coordenadas que está sendo selecionado.
(5) Mesmo se G53 é comandado, a quantidade de compensação do raio de ferramenta para o
eixo comandado não será cancelada.
(6) O valor da coordenada da 1ª posição de referência indica a distância do ponto 0 do sistema
de coordenadas da máquina básica à posição de retorno à posição de referência (ponto
zero).
(7) Os comandos G53 se moverão todos com taxa transversal rápida.
(8) Se o comando G53 e o comando G28 (retorno à posição de referência) são emitidos no
mesmo bloco, o comando emitido por último será válido.
(500,500)
M Posição retorno à posição de referência

-X R#1 (zero) (#1)
Ponto zero sistema coordenadas

máquina básica
Coordenadas 1ª posição referência

X = +500 Y = +500
-Y
461
14.5 Ajuste do sistema de coordenadas
14.5 Ajuste do sistema de coordenadas;G92

Função e emprego
Ao comandar G92, o sistema de coordenadas de valor absoluto (peça de trabalho) e o valor de

exibição da posição actual podem ser pré-ajustados no valor de comando sem o movimento da
máquina.
Formato do comando
G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ;

αα : Eixo adicional
(1) Depois que a força é ligada, o retorno à primeira posição de referência será realizado com o tipo grampo e quando
completado, o sistema de coordenadas será ajustado automaticamente. (Ajuste do sistema de coordenadas automático)
Sist.coordenadas máquina básica R,M
R Retorno à pos. de
feren. completado
Posição força O sistema coord. Posição força

ligada máquina básica e ligada
sist. coord. peça de [Posição]
Retorno à trabalho são criados 100. X 0.000
na posição de Y 0.000
posição de [Peça
pré-ajuste.
referência trabalho]
position return Sistema coordenadas X 300.000
da peça de trabalho Y 200.000
WG54 100. 200.

(2) Ao comandar G92, o sistema de coordenadas de valor absoluto (peça de trabalho) e valor de exibição da posição corrente
podem ser pré-ajustados no valor de comando sem movimento da máquina.
R,M R,M
200. Ajuste sistema de
coordenadas
[Posição]
X 0.000
Por exemplo, se 100. Y 0.000
[Posição] G92X 0 Y 0; é [Peça de
[Posição da X -200.000 comandado, o [Posição da trabalho]
100. ferramenta] Y -150.000 sistema de
ferramenta]
X 0.000
[Peça de coordenadas da Y 0.000
trabalho] peça de trabalho -100
50. X 100.000 será novamente
Y 50.000 criado. WG54'100. 200.
-50.
WG54 100. 200. 300. WG54
(Nota) Se o sistema de coordenadas da peça de trabalho é desviado por que o eixo é movido
manualmente quando a posição absoluta manual é desligada, etc., o sistema de
coordenadas da peça de trabalho pode ser corrigido com as seguintes etapas.
(1) Execute o retorno à posição de referência enquanto o sistema de coordenadas é
desviado.
(2) Depois disso, comande G92G53X0Y0Z0;. Com este comando, a posição da
coordenada da peça de trabalho e a posição actual serão exibidas e o sistema de
coordenadas da peça de trabalho será pré-ajustado no valor do deslocamento.
462
14.6 Ajuste do sistema de coordenadas automáticas
14.6 Ajuste do sistema de coordenadas automáticas

Função e emprego
Esta função criar cada sistema de coordenadas de acordo com os valores do parâmetro inseridos
antecipadamente a partir da unidade de exibição e de ajuste quando a posição de referência é
alcançada com o retorno à primeira posição de referência manual ou o retorno à posição de
referência do tipo grampo quando a força NC é ligada.
Ponto zero
Coordenadas máquina básica da máquina
i t
x1
y1
Sistema y3 y2 Sistema
coordenadas da Sistema coordenadas da
peça de trabalho 3 coordenadas da peça de trabalho 1 1ª posição de
peça de trabalho 2 (G54) referência
(G56)
(G55)
x2
x3
Sistema Sistema y4
coordenadas da coordenadas da Sistema
peça de trabalho 5 coordenadas da
peça de trabalho 6 peça de trabalho 4
(G59) (G58) (G57)
x4
(1) Os sistemas de coordenadas criados por esta função são os seguintes.

(a) Sistema de coordenadas da máquina básica
(b) Sistemas de coordenadas da peça de trabalho (G54 a G59)
(2) Os parâmetros relacionados ao sistema de coordenadas fornecem todos a distância do ponto
zero do sistema de coordenadas da máquina básica. Deste modo, é decidido em qual posição
no sistema de coordenadas da máquina básica a primeira posição de referência deve ser
ajustada e depois as posições de ponto zero dos sistemas de coordenadas da peça de
trabalho são ajustadas.
(3) Quando uma função de ajuste do sistema de coordenadas automático é executada, o
deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho com G92, o ajuste do sistema
de coordenadas local com G52, o deslocamento do sistema de coordenadas da peça de
trabalho com a ajuste de origem e o deslocamento do sistema de coordenadas da peça de
trabalho com a interrupção manual será cancelado.
(4) O retorno à posição de referência do tipo grampo será executado nas seguintes condições.
• O retorno à primeira posição de referência manual depois da força ligada.• O retorno à
primeira posição de referência automática depois da força ligada.
• O retorno à segunda e seguintes posições de referência manual quando o tipo grampo é
selecionado com um parâmetro.
• O retorno à segunda e seguintes posições de referência automática quando o tipo grampo é
selecionado com um parâmetro.
463
14.7 Retorno à posição de referência (zero)
14.7 Retorno à posição de referência (zero); G28, G29

Função e emprego
(1) Depois que os eixos comandados tenham sido posicionados por G0, eles são retornados
respectivamente na taxa transversal rápida à primeira posição de referência (zero), quando
G28 é comandado.
(2) Ao comandar G29, os eixos são primeiro posicionados independentemente a uma alta
velocidade no ponto intermediário de G28 ou G30 e depois posicionados por G0 na posição
comandada.
2ª posição de referência (0,0,0,0) Ponto zero máquina

Posição de referência
(x3,y3,z3,α3)
G30P2
G28
G28 G29
Ponto inicial (x1,y1,z1,α1)

G30
G30P3
G30P4
(x2,y2,z2,α2)
G29
Formato do comando
G28 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ; Retorno à posição de referência automática

G29 Xx2 Yy2 Zz2 αα2 ; Retorno à posição inicial
αα1/αα2 : eixo adicional
464
(1) O comando G28 é equivalente ao seguinte:

G00 Xx1 Yy1 Zz1 αα 1 ;
G00 Xx3 Yy3 Zz3 αα 3 ;
Neste caso, x3, y3, z3 e α3 são as coordenadas de posição de referência e elas são ajustadas
pelo parâmetro "#2037 G53ofs" como a distância do ponto zero do sistema de coordenadas
da máquina básica.
(2) Depois que a força tenha sido ligada, os eixos que não tenham sido sujeitos à posição de
referência manual (zero) são retornados através do tipo garra de retorno assim como com o
tipo manual. Neste caso, a direção de retorno é indicada como a direção de sinal de comando.
Se o tipo de retorno é de retorno do tipo reto, a direção de retorno não será verificada. Para o
segundo e subsequentes retornos, o retorno é feito em alta velocidade na posição de
referência (zero) que foi arquivada na primeira vez e a direção não é verificada.
(3) Quando o retorno à posição de referência (zero) é completado, o sinal de saída de chegada
ao ponto zero é emitido e ainda aparece #1 na linha do nome do eixo no ecrã da unidade de
exibição e ajuste.
(4) O comando G29 é equivalente ao seguinte:
G00 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ; A taxa transversal rápida (tipo de não interpolação) se
aplica independentemente para cada eixo para o
G00 Xx2 Yy2 Zz2 αα2 ; posicionamento da posição de referência no ponto
intermediário.
Neste caso, x1, y1, z1 e α1 são as coordenadas do ponto intermediário G28 ou G30.
(5) Ocorre um erro de programa (P430) quando G29 é executado, se o retorno à posição de
referência automática (zero) (G28) não é realizada depois que a força tenha sido ligada.
(6) Quando o eixo Z é cancelado, o movimento do eixo Z no ponto intermediário será ignorado e
somente a exibição da posição para o seguinte posicionamento será executada. (A máquina
não se moverá.)
(7) As coordenadas do ponto intermediário (x1, y1, z1, α1) do ponto de posicionamento são
designadas pelo modal de comando de posição. (G90, G91).
(8) G29 é válido para G28 ou G30, mas os eixos comandados são posicionados depois que o
retorno tenha sido realizado no último ponto intermediário.
(9) A compensação da ferramenta será cancelada durante o retorno à posição de referência
exceto se ele já estiver cancelado e a quantidade de compensação venha a ser apagada.
465
Exemplo de programa
(Exemplo1) G28 Xx1 Zz1 ;

R
Posição referência (zero) (#1)
1ª operação depois que a

força tenha sido ligada
G0Xx3Zz3;
2ª e seguintes
operações (x1,z1)
G0Xx1 Zz1;
Posição inicial de retorno 1ª operação depois que a

força tenba sido ligada
2ª e seguintes operações
Taxa transversal rápida
Fixação próximo ponto (zero) (#1)
466
(Exemplo2) G29 Xx2 Zz2 ;

R
Posição actual
iti
(G0)Xx1 Zz1 ;
Ponto intermediário G28, G30 (x1, z1)
G0 Xx2 Zz2 ;
(x2,z2)
(Exemplo 3)
G28 Xx1 Zz1 ; (Do ponto A para posição de referência (zero))
G30 Xx2 Zz2 ; (Do ponto B para 2ª posição de referência (zero))
G29 Xx3 Zz3 ; (Do ponto C para ponto D)
Posição actual R1 (zero) (#1)
iti Novo ponto intermediário
A G30 (x2,z2)
G28 D
B (x3,z3)
G29
Ponto intermediário (x1,z1) R2
antigo
C (zero) (#2)
467
14.8 Retorno à 2ª, 3ª e 4ª posição de referência (zero) ; G30
14.8 Retorno à 2ª, 3ª e 4ª posição de referência (zero); G30

Função e emprego
A ferramenta pode retornar para a segunda, terceira ou quarta posição de referência (zero),
através da especificação G30 P2 (P3 ou P4).
Posição de
referência
G30P2
G28
G28 G29
Ponto (x1,y1,z1,α1)
Ponto
G30 intermediário
G30P3
G30P4
G29
Formato do comando
G30 P2 (P3, P4) Xx1 Yy1 Zz1 aa1;
αα 1 : : Eixo adicional
468
(1) O retorno à segunda, terceira ou quarta posição de referência (zero) está especificado por P2,
P3 ou P4. Um comando sem P ou com P0, P1, P5 ou um número P maior é ignorado,
retornando a ferramenta para a segunda posição de referência (zero).
(2) No modo de retorno à segunda, terceira ou quarta posição de referência (zero), assim como
no modo de retorno à primeira posição de referência (zero), a ferramenta retorna à segunda,
terceira ou quarta posição de referência (zero), através de um ponto intermediário
especificado por G30.
(3) As coordenadas da segunda, terceira e quarta posição de referência (zero) se refere às
posições específicas na máquina e elas podem ser verificadas com a unidade de exibição e
ajuste.
(4) Se G29 é especificado depois do término do retorno à segunda, terceira e quarta posição de
referência (zero), a posição intermediária usada por último é usada como posição
intermediária para o retorno por G29.
-X R#1
1ª posição de
Ponto intermediário (x1,y1) referência (zero)
G30P3Xx1Yy1;
G29Xx2Yy2;
R#3
(x2,y2)
-Y
3ª posição de referência (zero)
(5) Com o retorno à posição de referência (zero) em um plano durante a compensação, a

ferramenta se move sem a compensação do raio de ferramenta a partir do ponto
intermediário.
Com um comando subsequente G29, a ferramenta se move com a compensação do raio de
ferramenta até o comando G29 do ponto intermediário.
-X R#3
Trajeto centro nariz de Ponto intermediáriot

ferramenta 3ª posição de referência
Trajeto programado (zero)
G30P3Xx1Yy1;
(x1,y1)
-Y
G29Xx2Yy2;
(x2,y2)
469
(6) A quantidade de compensação do comprimento de ferramenta para o eixo envolvido é

cancelado depois dos retornos à segunda, terceira e quarta posição de referência (zero).
(7) Com os retornos à segunda, terceira e quarta posição de referência (zero) no estado de
bloqueio da máquina, o controle do ponto intermediário para a posição de referência (zero)
será ignorado. Quando o eixo designado alcança o ponto intermediário mais distante, o
próximo bloco será executado.
(8) Com os retornos à segunda, terceira e quarta posição de referência (zero) no modo de
imagem espelhada, esta será válida do ponto inicial ao ponto intermediário e a ferramenta se
moverá na direção oposta a esta do comando. Todavia, a imagem espelhada é ignorada do
ponto intermediário para a posição de referência (zero) e a ferramenta se move para a
posição de referência (zero).
-X R#3
3ª posição de referência (zero)

Imagem
espelhada eixo
X
-Y
G30P3Xx1Yy1;
Nenhuma imagem espelhada
470
14.9 Verificação da posição de referência ; G27
14.9 Verificação da posição de referência; G27

Função e emprego
Este comando primeiro posiciona a ferramenta na posição designada pelo programa e depois, se
este ponto de posicionamento é a primeira posição de referência, ele emite o sinal de chegada à
posição de referência para a máquina no mesmo modo que com o comando G28. Todavia,
quando um programa de usinagem é preparado, de modo que a ferramenta venha a se afastar da
primeira posição de referência e retornar para a primeira posição de referência, isto é possível
para verificar se a ferramenta voltou à posição de referência depois que o programa começou a
ser executado.
Formato do comando
G27 Xx1 Yy1 Zz1 Pp1 ;

G27 : Verificar o comando
Xx1 Yy1 Zz1 : Retornar para o eixo de controle
Pp1 : Verificar o número
P1 Verificação da 1ª posição de referência
P2 : Verificação da 2ª posição de referência
(1) Se o comando P tiver sido omitido, a primeira posição de referência será verificada.
(2) O número dos eixos cujas posições de referência podem ser verificadas simultaneamente,
depende do número de eixos que podem ser controlados simultaneamente.
Note que a exibição mostra um eixo de cada vez a partir do eixo final.
(3) Ocorrerá um alarme se a posição de referência não for alcançada depois que o comando for
completado.
471
14.10 Deslocamento e ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho
14.10 Deslocamento e ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho ; G54 a

G59 (G54.1)
Função e emprego
(1) Os sistemas de coordenadas da peça de trabalho facilitam a programação na peça de

trabalho, servindo à posição de referência de usinagem da peça de trabalho como ponto zero.
(2) Estes comandos habilitam a ferramenta a se mover nas posições no sistema de coordenada
da peça de trabalho. Há 6 sistemas de coordenadas da peça de trabalho que são usados pelo
programador para a programação. (G54 a G59)
Em adição aos seis ajustes dos sistemas de coordenadas da peça de trabalho entre G54 e
G59, há 48 ou 96 ajustes adicionais de sistema de coordenadas da peça de trabalho. (Os 48
ajustes e 96 ajustes são especificações opcionais.)
(3) Através destes comandos, o sistema de coordenadas da peça de trabalho será reajustado de
modo que a posição actual da ferramenta no sistema de coordenadas da peça de trabalho se
torna a coordenada comandada. (A "posição actual da ferramenta" inclui as quantidades de
compensação do raio de ferramenta, o comprimento da ferramenta e a posição de
ferramenta.)
(4) Um sistema de coordenadas da máquina imaginária com coordenadas que tenham sido
comandadas pela posição actual da ferramenta é ajustado por este comando.
(A "posição actual da ferramenta" inclui as quantidades de compensação do diâmetro da
ferramenta, o comprimento da ferramenta e a compensação da posição de ferramenta.) (G54,
G92)
Formato do comando
(1) Seleção do sistema de coordenadas da peça de trabalho (G54 a G59)
(G90) G54 Xx1 Yy1 Zz1 αα1;

αα 1 : Eixo adicional
(2) Ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho (G54 a G59)

(G54) G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1;
(3) Seleção do sistema de coordenadas da peça de trabalho estendida (P1 a P48 ou P1 a P96)
G54.1 Pn ;
(4) Ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho estendida (P1 a P48 ou P1 a P96)
G54.1 Pn ;
G92 Xx Yy Zz ;
(5) Ajuste da quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho

estendida (P1 a P48 ou P1 a P96)
G10 L20 Pn Xx Yy Zz ;
472
(1) As quantidades de compensação do raio da ferramenta para os eixos comandados não serão
canceladas, mesmo se o sistema de coordenadas da peça de trabalho é mudado com
qualquer um de G54 através de G59 ou G54.1P1 através dos comandos G54.1P96.
(2) O sistema de coordenadas da peça de trabalho G54 é selecionado quando a força é ligada.
(3) Os comandos G54 através de G59 e G54.1P1 através de G54.1P96 são comandos modais
(grupo 12).
(4) O sistema de coordenadas se moverá com G92 em um sistema de coordenadas da peça de
trabalho.
(5) O ajuste de deslocamento em um sistema de coordenadas da peça de trabalho denota a
distância do ponto zero do sistema de coordenadas da máquina básica.
R#1 Posição de retorno
(#1) à posição de
M referência
-X (ponto zero)
-X(G54)(-500, Ponto zero sistema de
-500) coordenadas máq.básica
-X(G55)(-2000, W1 Posição de referência G54
-1000) -Y (ponto zero)
W2 (G54)
-Y(G55) Posição de referência G55

(ponto zero)
G54 X = −500
Y = −500
-Y G55 X = −2000
Y = −1000
(6) Os ajustes de deslocamento dos sistemas de coordenadas da peça de trabalho podem ser
mudados quantas vezes for desejado. (Eles também podem ser mudados por G10 L2(L20)
Pp1 Xx1 Zz1.)
Manuseio quando L ou P é omitido
G10 L2 Pn Xx Yy Zz ; n=0 : Ajuste a quantidade de deslocamento no sistema de
coordenadas externas da peça de trabalho.
n=1 a 6 : Ajuste a quantidade de deslocamento no sistema
de coordenadas designadas da peça de trabalho.
Outros: Ocorrerá um erro de programa (P35).
G10 L2 Xx Yy Zz ; Ajuste a quantidade de deslocamento no sistema de
coordenadas selecionadas da peça de trabalho.
Quando no modal G54.1, ocorrerá um erro de programa
(P33).
G10 L20 Pn Xx Yy Zz ; n=1 a 96 : Ajuste a quantidade de deslocamento no sistema
de coordenadas designadas da peça de trabalho.
Outros: Ocorrerá um erro de programa (P35).
G10 L20 Xx Yy Zz ; Ajuste a quantidade de deslocamento no sistema de
coordenadas selecionadas da peça de trabalho.
Quando no modal G54 a G59, ocorrerá um erro de programa
(P33).
G10 Pn Xx Yy Zz ; L2 (deslocamento da peça de trabalho) será julgado se não
G10 Xx Yy Zz ; há nenhum valor L.
473
(7) Um novo sistema de coordenadas da peça de trabalho 1 é ajustado, pela emissão do

comando G92 no modo G54 (sistema de coordenadas da peça de trabalho 1). Ao mesmo
tempo, os outros sistemas de coordenadas da peça de trabalho de 2 a 6 (G55 a G59) se
moverão paralelamente e novos sistemas de coordenadas da peça de trabalho de 2 a 6 serão
ajustados.
(8) Um sistema de coordenadas da máquina imaginária é formado na posição que desvia a partir
da nova posição de referência da peça de trabalho (zero) através de uma quantidade
equivalente à quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho.
R#1
Posição retorno à posição de
-X M referência (zero)
Ponto zero sistema coord.
máquina básica
-X [M] Ponto coord. sistema coordenadas
máq. imaginária baseado em G92
-X(G54)
Sist. coord. peça trabalho antiga 1 (G54)
-X(G55) W1
Sist. coord. peça trabalho antiga 2 (G55)
-X(G54') W2
Sist. coord. peça trabalho nova 1 (G54)
-X(G55') [W1] -Y(G55) -Y(G54)
Sist. coord. peça trabalho nova 2 (G55)
[W2]
-Y
-Y(G54')
-Y(G55')
-Y
Depois que a força tenha sido ligada, o sistema de coordenadas da máquina imaginária coincide com o
sistema de coordenadas da máquina básica através do retorno à posição de referência manual (zero) ou
primeira posição automática (G28).
(9) Ao ajustar o sistema de coordenadas da máquina básica imaginária, o novo sistema de

coordenadas da peça de trabalho será ajustado na posição que é desviado do sistema de
coordenadas da máquina básica imaginária, através de uma quantidade equivalente à
quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho.
(10) Quando o retorno à primeira posição de referência manual (zero) ou automática (G28) é
completado, depois que a força tenha sido desligada, o sistema de coordenadas da máquina
básica e os sistemas de coordenadas da peça de trabalho são ajustados automaticamente de
acordo com o ajuste do parâmetro.
(11) Se G54X-Y-; é comandado depois do retorno à posição de referência (automático ou manual)
executado depois que a força seja ligada, ocorrerá um erro de programa (P62). (Um comando
de velocidade é requerido como o movimento que será controlado com a velocidade G01.)
(12) Não estipule um código G para o qual um código P é usado no mesmo bloco que G54.1. O
código P será usado no comando G priorizado.
(13) Quando o número de especificações adicionais dos ajustes de deslocamento da peça de
trabalho não é adicionado, ocorrerá um erro de programa (P39), quando o comando G54.1 é
executado.
Este erro ocorrerá também quando um de P49 a P96 é comandado embora as especificações
permitem até 48 ajustes.
(14) Quando o número de especificações adicionais dos ajustes de deslocamento da peça de
trabalho não é adicionado, ocorrerá um erro de programa (P172), quando o comando G10
L20 é executado.
(15) O sistema de coordenadas local não pode ser usado durante o modal G54.1. Ocorrerá um
erro de programa (P438), quando o comando G52 é executado durante o modal G54.1.
474
(16) Um novo sistema de coordenadas da peça de trabalho P1 pode ser ajustado comandando
G92 no modo G54.1 P1. Entretanto, o sistema de coordenadas da peça de trabalho de outros
sistemas de coordenadas da peça de trabalho G54 a G59, G54.1 e P2 a P48 se moverá em
paralelo com ele e um novo sistema de coordenadas da peça de trabalho será ajustado.
(17) A quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho estendida é
designada no número variável como mostrado na Tabela 1.
(18) Quando o parâmetro “#1151 Reset ini” está desligado, o modal do comando G54.1 será
retido, mesmo se a reinicialização 1 for realizada.
(19) O endereço P (seleção do sistema de coordenadas) de G54.1 não pode ser comandado
sozinho mesmo no modal G54.1.
Mesmo se comandado, o sistema de coordenadas da peça de trabalho estendida não pode
ser selecionado.
(Ex) P54.1 P5; Mudado para o sistema de coordenadas da peça de trabalho P5.
P3; Ignorado.
G92 X0 Y0 Z0 ; A posição actual se torna o ponto zero do sistema de coordenadas
da peça de trabalho P5.
(20) Quando G92 é comandado no sistema de coordenadas da peça de trabalho estendido, o
sistema de coordenadas será distinto.
Tabela 1 Números variáveis do sistema de coordenadas da peça de trabalho estendido

1º eixo ao 1º eixo ao 1º eixo ao 1º eixo ao
eixo n eixo n eixo n eixo n
P 1 #7001a #700n P25 #7481 a #748n P49 #7961 a #796n P73 #7001a #700n
P 2 #7021 a #702n P26 #7501 a #750n P50 #7981 a #798n P74 #7021 a #702n
P 3 #7041 a #704n P27 #7521 a #752n P51 #8001 a #800n P75 #7041 a #704n
P 4 #7061 a #706n P28 #7541 a #754n P52 #8021 a #802n P76 #7061 a #706n
P 5 #7081 a #708n P29 #7561 a #756n P53 #8041 a #804n P77 #7081 a #708n
P 6 #7101 a #710n P30 #7581 a #758n P54 #8061 a #806n P78 #7101 a #710n
P 7 #7121 a #712n P31 #7601 a #760n P55 #8081 a #808n P79 #7121 a #712n
P 8 #7141 a #714n P32 #7621 a #762n P56 #8101 a #810n P80 #7141 a #714n
P 9 #7161 a #716n P33 #7641 a #764n P57 #8121 a #812n P81 #7161 a #716n
P10 #7181 a #718n P34 #7661 a #766n P58 #8141 a #814n P82 #7181 a #718n
P11 #7201 a #720n P35 #7681 a #768n P59 #8161 a #816n P83 #7201 a #720n
P12 #7221 a #722n P36 #7701 a #770n P60 #8181 a #818n P84 #7221 a #722n
P13 #7241 a #724n P37 #7721 a #772n P61 #8201 a #820n P85 #7241 a #724n
P14 #7261 a #726n P38 #7741 a #774n P62 #8221 a #822n P86 #7261 a #726n
P15 #7281 a #728n P39 #7761 a #776n P63 #8241 a #824n P87 #7281 a #728n
P16 #7301 a #730n P40 #7781 a #778n P64 #8261 a #826n P88 #7301 a #730n
P17 #7321 a #732n P41 #7801 a #780n P65 #8281 a #828n P89 #7321 a #732n
P18 #7341 a #734n P42 #7821 a #782n P66 #8301 a #830n P90 #7341 a #734n
P19 #7361 a #736n P43 #7841 a #784n P67 #8321 a #832n P91 #7361 a #736n
P20 #7381 a #738n P44 #7861 a #786n P68 #8341 a #834n P92 #7381 a #738n
P21 #7401 a #740n P45 #7881 a #788n P69 #8361 a #836n P93 #7401 a #740n
P22 #7421 a #742n P46 #7901 a #790n P70 #8381 a #838n P94 #7421 a #742n
P23 #7441 a #744n P47 #7921 a #792n P71 #8401 a #840n P95 #7441 a #744n
P24 #7461 a #746n P48 #7941 a #794n P72 #8421 a #842n P96 #7461 a #746n
ATENÇÃO
Se a quantidade de deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho for alterada
durante a paragem de um bloco simples, o novo ajuste torna-se-á válido a partir do próximo
bloco.
475
Exemplo de programa
(Exemplo 1)
(1) G28 X0Y0 ;

(2) G53 X-1000 Y-500 ;
(3) G53 X0Y0 ;
R#1
Posição (1) Posição retorno à posição

actual de referência (zero) (#1)
(2) (3) M
Quando a coordenada da primeira posição de referência é zero, o ponto zero do

sistema de coordenadas da máquina básica e a posição de retorno à posição de
referência (zero) (#1) irão coincidir.
(Exemplo 2)
(1) G28X0Y0 ;
(2) G90G00G53X0Y0 ;
(3) G54X-500 Y−500 ;
(4) G01G91X−500F 100 ;
(5) Y−500 ; Posição de retorno à
(6) X+500 ; posição de referência
(7) Y+500 ; (zero) (#1)
(8) G90G00G55X0Y0 ;
(9) G01X−500 F200 ;
(10) X0Y−500 ;
(11) G90G28X0Y0 ; (1)
Posição actual
(2)
M
-X(G54) -1000 -500 (3) -500
(9) W2 W1
-X(G55) (8)
-500 -1000
(5) (4) (7)
(10) (11)
-1000 -1500
(6)
-Y -Y
(G55) (G54)
476
(Exemplo 3) Quando o sistema de coordenadas da peça de trabalho G54 for deslocada (−500,
−500) no exemplo 2 (Presume-se que (3) através de (10) no exemplo 2 tenha sido
inserido no subprograma 01111.)
(1) G28 X0 Y0 ;
(Isto não é requerido quando não há nenhum
(2) G90 G53 X0 Y0 ;
deslocamento G53.)
Quantidade através da qual o sistema de
(3) G54 X -500Y-500 ;
coordenadas da peça de trabalho é desviado
O novo sistema de coordenadas da peça de trabalho
(4) G92 X0 Y0 ;
é ajustado.
(5) M98 P1111 ;
(#1) Posição de retorno à posição de

referência (zero) position return position
(1)
(2)
-X Posição actual Sist.de coordenadas
-X(G54) M antigo G54
Sist.de coordenadas antigo G55
-X (3)
-X(G55) (G54')
Sist.de coordenadas
Sist.de coordenadas novo G55 (4)
-X(G55') W1 novo G54
W2 -Y
(G54)
-Y -Y
(G55) (G54')
-Y(G55')
-Y
(Nota) O sistema de coordenadas da peça de trabalho se deslocará todas as

vezes das etapas (3) a (5) que são repetidas. O comando de retorno à
posição de referência (G28) deve ser emitido mediante o término do
programa.
477
(Exemplo 4) Quando seis peças de trabalhos são colocadas no mesmo sistema de coordenadas
de G54 a G59 e cada um deve ser usinado com a mesma usinagem.
(1) Ajuste dos dados de deslocamento da peça de trabalho

Peça de trabalho1 X = -100.000 Y = -100.000 ............................. G54
2 X = -100.000 Y = -500.000 ....................................... G55
3 X = -500.000 Y = -100.000 ....................................... G56
4 X = -500.000 Y = -500.000 ....................................... G57
5 X = -900.000 Y = -100.000 ....................................... G58
6 X = -900.000 Y = -500.000 ........................................ G59
(2) Programa de usinagem (subprograma)

O100;
N1 G90 G0 G43X-50. Y-50. Z-100. H10; Posicionamento
N2 G01 X-200. F50;
Y-200. ;
X- 50. ; Corte superfície
Y- 50. ;
N3 G28 X0 Y0 Z0 ;
~
N4 G98 G81 X-125. Y-75. Z-150. R-100. F40; 1

X-175. Y-125. ; Perfu- 2
X-125. Y-175. ; ração 3
X- 75. Y-125. ; 4
G80;
N5 G28 X0 Y0 Z0 ;
~
N6 G98 G84 X-125. Y-75. Z-150. R-100. F40 ; 1

X-175. Y-125. ; Atarra- 2
X-125. Y-175. ; xamento 3
X- 75. Y-125. ; 4
G80;
M99;
(3) Programa de posicionamento (principal)

G28 X0 Y0 Z0 ;
Quando a força está ligada
N1 G90 G54 M98 P100 ;
N2 G55 M98 P100 ;
N3 G57 M98 P100 ;
N4 G56 M98 P100 ;
N5 G58 M98 P100 ;
N6 G59 M98 P100 ;
N7 G28 X0 Y0 Z0 ;
N8 M02 ;
%
478
900mm
500mm
100mm 0 M
-X
200mm
14.10
175
125 100mm
-X -X -X 75 50mm
G58 G56 G54 W1 50
W5 W3 75
175
1 125 200mm
2 4
3
500mm
(Peça trabalho 5) (Peça trabalho 3)

-Y -Y (Peça trabalho 1) -Y
479
-X -X -X
G59 G57 G55
W6 W4 W2
(Peça trabalho 6) (Peça trabalho 4) (Peça trabalho 2)

-Y -Y -Y
-Y
Deslocamento e ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho
(Exemplo 5) Exemplo de programa quando são usados continuamente 48 ajustes dos

deslocamentos do sistema de coordenada da peça de trabalho adicionado.
Neste exemplo, os deslocamentos para cada peça de trabalho são ajustados
antecipadamente em P1 a P48, quando 48 peças de trabalho são fixadas em uma
mesa, como mostrado no desenho abaixo.
P8 P6 P4 P2
P7 P5 P3 P1
P9 P11 P13 P15

P10 P12 P14 P16
P24 P22 P20 P18

P23 P21 P19 P17
P25 P27 P29 P31

P26 P28 P30 P32
P40 P38 P36 P34

P39 P37 P35 P33
P41 P43 P45 P47

P42 P44 P46 P48
01000 01001
G28 XYZ ; Retornar à posição de referência G43 X-10.Y-10.Z-100.H10.; Contorno
#100=1 ; Inicializ.adicion. nº sist. P coord. peça de trabalho G01 X-30.;
G90 ; Modo valor absoluto Y-30.;
WHILE [#100LE48]D01 ; Repetir nº P a 48 X-10.;
G54.1 P#100 ; Ajustar sistema coordenada peça de trabalho Y-10.;
M98 P1001 ; Chamar sub-programa G00 G40 Z10.;
#100=#100+1 ; Nº P +1 G98 G81·X-20.Y-15.Z-150.R5.F40; Perfuração
END1 ; X-25.Y-20.;
G28 Z ; Retornar à posição de referência X-20.Y-25.;
G28 XY ; X-15.Y-20.;
M02 ; G80 ;
M99 ;
480
(Exemplo 6) Exemplo de programa quando os deslocamentos do sistema de coordenadas da peça de

trabalho adicionados são transferidos para os deslocamentos do sistema de
coordenadas da peça de trabalho padrão e usados.
Neste exemplo, os deslocamentos do sistema de coordenadas da peça de trabalho para
cada peça de trabalho são ajustados antecipadamente em P1 a P24, quando a peça de
trabalho é fixada em uma mesa rotativa, como mostrado no desenho abaixo.
P3
P20
P19 Y
P1 P2 Z
P21
P23
P22
P5 P6
P24
P4
X
B
O20000 (Principal)
G28 XYZB ; Retorno à posição de referência
G90 ; Modo de valor absoluto
G00 B0 ; Mesa de posição na face 1
G65 P2001 A1 ; Deslocamentos da peça de trabalho de carga
M98 P2002 ; Perfuração
G00 B90. ; Mesa de posição na face 2
G65 P2001 A7 ;
M98 P2002 ;
G65 P2001 A13 ;
M98 P2002 ;
G65 P2001 A19 ;
M98 P2002 ;
G28 XYB ; Retorno à posição de referência
M02;
%
O2001 Transmissão dos deslocamentos da peça de trabalho
#2=5221 ; Nº de condução das variáveis do sistema de coordenada
da peça de trabalho
#3=(#1-1)∗20+7001 ; Nº de condução coordenada peça de trabalho adicionada

Variáveis de sistema
#5=0 ; Nº de cancelamento do contador de ajustes
WHILE [#5 LT 6] DO1 ; Nº de verificação dos ajustes
#6=#6+1 ; Nº de variável do 1º eixo da fonte de transmissão do ajuste
#7=#7+1 ; Nº de variável do 1º eixo de destino de transmissão do
ajuste
#4=#4+1 ; Nº de cancelamento do contador de eixos
WHILE [#4 LT 6] DO1 ; Nº de verificação dos eixos
#[#6]=#[#7] ; Dados da variável de transmissão
#6=#6+1 ; Próximo eixo da fonte de transmissão do ajuste
#7=#7+1 ; Próximo eixo da fonte de destino de transmissão do ajuste
#4=#4+1 ; Nº do contador de eixos +1
END2 ;
#2=#2+20 ; Fonte da transmissão Condução do ajuste do próximo
#3=#3+20 ; ajuste da variável.
#5=#5+1 ; Destino da transmissão Condução do ajuste do próximo
END1 ; ajuste da variável.
M99 ; Nº do contador de ajustes +1
%
481
O2002 (Perfuração)
G54 M98 H100 ; Perfuração no sistema de coordenadas
G55 M98 H100 ; Em G55
G56 M98 H100 ; Em G56
G57 M98 H100 ; Em G57
G58 M98 H100 ; Em G58
G59 M98 H100 ; Em G59
G28 Z0;
M99 ;
N100 G98 G81 X-20. Y-15. Z-150. R5. F40 ; Ciclo fixo para a chamada de
perfuração
X-25. Y-20. ;
X-20. Y-25. ;
X-15. Y-20. ;
G80 ;
G28 Z ;
M99 ;
%
482
14.11 Ajuste do sistema de coordenadas local ; G52
14.11 Ajuste do sistema de coordenadas local; G52

Função e emprego
Os sistemas de coordenadas local podem ser ajustados independentemente nos sistemas de

coordenadas da peça de trabalho G54 a G59, usando o comando G52, de modo que a posição
comandada serve como o ponto zero programado.
O comando G52 também pode ser usado em vez do comando G92 para mudar o desvio entre o
ponto zero no programa de usinagem e ponto zero da peça de trabalho de usinagem.
Formato do comando
G54 (54 to G59) G52 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 ;

(1) O comando G52 é válido até que um novo comando G52 seja emitido e a ferramenta não se
move. Este comando vem para a manivela para o emprego de outro sistema de coordenadas
sem a mudança das posições de ponto zero dos sistemas de coordenadas da peça de
trabalho (G54 a G59).
(2) O deslocamento do sistema de coordenadas local será apagado pelo retorno à posição de
referência (zero ) manual do tipo grampo ou ao retorno à posição de referência (zero)
realizada depois que a força tenha sido ligada.
(3) O sistema de coordenadas local é cancelado por (G54 a G59) G52X0 Y0 Z0 α0 ;.
(4) Os comandos de coordenadas de valor absoluto (G90) fazem com que a ferramenta se mova
na posição do sistema de coordenadas local.
(G91) G52X_Y_;
Ivalor incremental
Ln
Sist.coordenadas
Valor absoluto local
Ln Valor absoluto
Ln (G90)
G52X_Y_;
Sist.coordenadas da
Wn(n=1 a 6) peça de trabalho
Posição referência Desloc.sist.coordenadas peça trabalho
(Ajuste ecrã, G10 L2P_X_Y_ ;)
R
Desloc.sist.coordenadas peça trabalho externa
(Ajuste ecrã, G10 P0 X_Z_;)
M Sist.coordenadas máquina
(Nota) Se o programa é executado repetidamente, o sistema de coordenadas da peça de

trabalho irá desviar todas as vezes. Assim, quando o programa é completado, a operação
de retorno à posição de referência deve ser comandada.
483
(Exemplo 1) Coordenadas local para o modo de valor absoluto (O deslocamento do sistema de

coordenadas local não é acumulado)
(8)
2500 (9)
(1) G28X0Y0 ;
(2) G00G90X1. Y1. ; (6)
(3) G92X0Y0 ; 2000
(5) (7)
(4) G00X500Y500 ; (4) Sist.coord.local criado
(5) G52X1. Y1. ; 1500 (3) [W1]L1 por (5).
(6) G00X0Y0 ; (2)
(7) G01X500F100 ; 1000
(8) Y500 ; (10) Novo sist.coordenadas
500 [W1] criado por (3)
(9) G52X0Y0 ;
Concide com sist.coord.
(10) G00X0Y0 ;
local por (9).
(1)
500 1000 1500 2000 2500 3000
R#1
W1 Posição corrente X
O sist.coordenadas local é criado por (5), cancelado (9) e

correspondente ao sistema de coordenadas por (3).
(Nota) Se o programa é executado repetidamente, o sistema de coordenadas da

peça de trabalho irá desviar todas as vezes. Assim, quando o programa é
completado, a operação de retorno à posição de referência deve ser
comandada.
(Exemplo 2) Coordenadas locais para o modo de valor incremental (O deslocamento do sistema

de coordenadas local não é acumulado)
(1) G28X0Y0 ; Y' Y"

(2) G92X0Y0 ; Y
(3) G91G52X500Y500 ; 2500
(4) M98P100 ;
(5) G52X1. Y1. ;
(6) M98P100 ; 2000 (D)
(7) G52X-1.5 Y1.5 ;
(B) (6)
(8) G00G90X0Y0 ;
1500 (C)
X"
M02 ;
[W1]L2 Sist.coordenada local
(A) O100 ; criado por (5).
(B) G90G00X0Y0 ; 1000 (D)
(C) G01X500 ;
(D) Y500 ; (B) (4)
500 X'
(E) G91 ; (3) (C)
Sist.coordenada local
(F) M99 ; (2) [W1]L1 criado por (3).
(8)
(1)
500 1000 1500 2000 2500 3000
R#1 Coincide comXo sistema
W1 Posição corrente coordenada local por (7).
(Explicação)
O sistema de coordenadas local X'Y' é criado na posição do sistema coordenadas XY (500,500) por (3).
O sistema de coordenadas local X"Y" é criado na pos.do sistema coordenadas X'Y' (1000,1000) por (5).
O sistema de coordenadas local é criado na pos.do sistema de coordenadas X"Y" (-1500, -1500) por (7).
Em outras palavras, o mesmo ocorre quando o sistema de coordenadas local e o sistema de coordenadas
XY coincidem e o sistema de coordenadas local é cancelado.
484
(Exemplo 3) Quando usado juntamente com o sistema de coordenadas da peça de trabalho
G54 G55
X 1000 1000 Sistema coord.peça de trabalho
Y 500 2000 (valor ajuste parâmetro)
(1) G28X0Y0 ;
(2) G00G90G54X0Y0 ; Y 3000
(3) G52X500Y500 ;
(4) M98P200 ;
(5) G00G90G55X0Y0 ; 2500 (D)
(6) M98P200 ;
(B)
(7) G00G90G54X0Y0 ;
2000 G55
~
(C)
M02 ; (5) W2
(A) O200 ; 1500 (D)
(B) G00X0Y0 ;
(C) G01X500F100 ; (B)
1000
(D) Y500 ; (7) (C) Sist.coordenadas local
(E) M99 ; (3) por (3)
(2) [W1] L1
% 500 G54
W1
1
500 1000 1500 2000 2500 3000
R#1
Posição corrente X
(Explicação)
O sistema de coordenadas local é criado na posição (500,500) do sistema de
coordenadas G54 por (3), mas o sistema de coordenadas local não é criado para o
sistema de coordenadas G55.
Durante o movimento de (7), o eixo se move para a posição de referência (ponto
zero) do sistema de coordenadas local G54.
O sistema de coordenadas local é cancelado por G90G54G52X0Y0;.
485
(Exemplo 4) Combinação do sistema de coordenadas da peça de trabalho G54 e sistemas de

coordenadas local múltiplos
G54
X 500 Deslocamento coord.peça trabalho
(1) G28X0Y0 ; Y 500 (valor ajuste do parâmetro)
(2) G00G90G54X0Y0 ;
(3) M98P300 ;
(4) G52X1. Y1. ;
3000
(5) M98P300 ;
(6) G52X2. Y2. ;
(7)
(7) M98P300 ; 2500
(8) G52X0Y0 ; Sist.coordenadas local
[W1] L2 criado por (6)
~
2000
M02 ;
(5)
(A) O300 ; 1500
(B) G00X0Y0 ; Sist.coordenadas local
[W1] L1
(C) G01X500F100 ; criado por (4)
(D) Y500 ; 1000
(D)
(E) X0Y0 ; (8)
(2) (3)
(F) M99 ; 500 G54
% (E) (C)
(B) W1
500 1000 1500 2000 2500 3000

R#1
Posição corrente
(Explicação)
O sistema de coordenadas local é criado na posição do sistema de coordenadas G54
(1000,1000) por (4).
O sistema de coordenadas local é criado no sistema de coordenadas G54 (2000,2000) por (6).
O sistema de coordenadas G54 e o sistema de coordenadas local coincidem por (8).
486
14.12 Pré-ajuste do sistema de coordenadas da peça de trabalho; G92.1

Função e emprego
(1) Esta função pré-ajusta o sistema de coordenadas da peça de trabalho, deslocado com o
comando do programa, durante a operação manual no deslocamento do sistema de
coordenadas da peça de trabalho do ponto zero da máquina pela quantidade de
deslocamento da coordenada da peça de trabalho pelo comando de programa (G92.1).
(2) O sistema de coordenadas da peça de trabalho de ajuste será deslocado a partir do sistema
de coordenadas da máquina quando o seguinte tipo de comando de programa ou operação é
executado.
• Quando a interrupção manual é executada enquanto o modo absoluto manual está
desligado.
• Quando o comando de movimento é emitido no estado de bloqueio da máquina.
• Quando o eixo é movido com a interrupção da manivela
• Quando a operação é iniciada com a imagem espelhada
• Quando o sistema de coordenadas local é ajustado com G52
• Quando o sistema de coordenadas da peça de trabalho é deslocado com G92
Esta função pré-ajusta o sistema de coordenadas da peça de trabalho deslocada para o
deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho, a partir do ponto zero da
máquina pela quantidade de deslocamento de coordenadas da peça de trabalho. Isto ocorre
no mesmo modo que o retorno à posição de referência manual. O pré-ajuste das
coordenadas relativas ou não podem ser selecionadas com os parâmetros.
Formato do comando
G92.1 X0 Y0 Z0 α0 ;
(G50.3)
α0 Eixo adicional
487
(1) Comande o endereço do eixo a ser pré-ajustado. O eixo não será pré-ajustado exceto se
comandado.
(2) Ocorrerá um erro de programa (P35), se um valor diferente de “0” é comandado.
(3) Isto pode ser comandado nas seguintes listas de código G.
• Lista do código G de 2 a 7
• Lista 1 do código G quando o parâmetro de mudança do código G (#1267 ext3/bit0 = 1)
é ajustado.
(4) Dependendo da lista do código G, o código G será "G50.3".
(5) Quando a operação manual é realizada com o absoluto manual ajustado em desligado ou se
o eixo é movido com uma interrupção da manivela.
Y Coordenada peça
trabalho x depois do
Posição actual pré-ajuste
Quantidade
movimento Posição actual
manual Pré-ajuste
W1’
Coordenada
peça trabalho y
depois do
W1 pré-ajuste
Ponto zero coord. X
peça de trabalho
W1 Ponto zero coord. X
Desloc.peça trabalho peça de trabalho
M Ponto zero coord. da

máquina
Se a operação manual é realizada quando o modo absoluto manual está desligado ou se o

eixo é movido com uma interrupção da manivela, o sistema de coordenadas da peça de
trabalho será deslocado pela quantidade de movimento manual.
Esta função retorna o ponto zero W1 da coordenada da peça de trabalho deslocada para o
ponto zero W1 da coordenada da peça de trabalho original e ajusta a distância de W1 para a
posição actual, como a posição actual do sistema de coordenadas da peça de trabalho.
488
(6) Quando o comando de movimento é emitido no estado de bloqueio da máquina.
Y Y
Quantidade movimento Coordenada x
durante bloqueio da peça trabalho
máquina depois do
pré-ajuste
Valor coordenada Pré-ajuste
sist.coordenadas da
Posição actual peça de trabalho
Posição actual
Coordenada
peça trabalho y
depois do
pré-ajuste
W1 Ponto zero coorden. W1 Ponto zero coorden.

peça de trabalho X peça de trabalho
X
Se o comando de movimento é emitido no estado de bloqueio da máquina, a posição actual

não se moverá e somente as coordenadas da peça de trabalho se moverão.
Esta função retorna as coordenadas de peça de trabalho movidas para a posição actual
original e ajusta a distância de W1 para a posição actual como a posição actual do sistema de
coordenadas da peça de trabalho.
(7) Quando a operação é realizada com a imagem espelhada
Coord. X da
Y peça trabalho Y
depois do
pré-ajuste
Posição actual Posição actual
Pré-ajuste
Operação
actual Comando programa Coord. Y da
peça trabalho
depois do
pré-ajuste
Ponto zero Centro imag. espelhada W1

W1 X Ponto zero coord.peça
coord.peça
de trabalho X
de trabalho
Se a operação é realizada com a imagem espelhada, somente as coordenadas internas NC são

usadas como coordenadas de comando de programa. As outras coordenadas são coordenadas
de posição actual.
Esta função ajusta as coordenadas internas NC como as coordenadas da posição actual.
489
(8) Ajuste do sistema de coordenadas local com G52.
Y Y
Coordenadas locais x Coordenada x
peça trabalho
depois do
Posição actual pré-ajuste Posição actual
Pré-ajuste
Coordenadas
llocais y
L1
Ponto zero coord.local Coordenada y

peça trabalho
depois do
pré-ajuste
W1 Ponto zero coordenada W1 Ponto zero coordenada
peça de trabalho X peça de trabalho X
O sistema de coordenadas local é ajustado com o comando G52 e os comandos de

programa, etc., são emitidos com o sistema de coordenadas local.
Com esta função, o sistema de coordenadas local de ajuste é cancelado e os comandos de
programa, etc., usam o sistema de coordenadas da peça de trabalho que possui W1 como
ponto zero. O sistema de coordenadas local cancelado é somente o sistema de coordenadas
da peça de trabalho selecionado.
(9) Deslocamento do sistema de coordenadas da peça de trabalho com G92.
Y Y
Coordenada x
peça trabalho
Coordenadas x depois do
peça trabalho Posição actual pré-ajuste Posição actual
Pré-ajuste
Coordenadas y
W1’ peça trabalho
Ponto zero peça trabalho

depois comando G92 Coordenada y
peça trabalho
depois do
pré-ajuste
W1 Ponto zero coordenada X W1 Ponto zero coordenada X

peça de trabalho peça de trabalho
O sistema de coordenadas da peça de trabalho se desloca com o comando G92 e a distância

entre W1 e a posição actual é ajustada como posição actual do sistema de coordenadas da
peça de trabalho.
Esta função retorna o ponto zero da coordenada da peça de trabalho deslocada para W1 e
ajusta a distância de W1 para a posição actual como a posição actual do sistema de
coordenadas da peça de trabalho. Isto é válido para todos os sistemas de coordenadas da
peça de trabalho.
490
Exemplo de programa
O sistema de coordenadas da peça de trabalho deslocado com G92 é pré-ajustado com G92.1.
Y Y
(5)
(4) 1500
1500
(3) Pré-ajuste
(2) comando 1000
1000 G92.1
Ponto zero peça
trabalho depois
comando G92
500 500
(1)
W1 500 1000 1500 X W1 500 1000 1500 X
Ponto zero coord.peça trabalho (Unid: mm) Ponto zero coord.peça trabalho (Unid: mm)
(Exemplo)
G28 X0 Y0 ; ...................... (1)
G00 G90 X1. Y1. ; ............ (2)
G92 X0 Y0 ; ...................... (3)
G00 X500 Y500 ;.............. (4)
G92.1 X0 Y0 ;................... (5)
Precauções
(1) Cancele a compensação do raio de ferramenta, o deslocamento do comprimento da

ferramenta e o deslocamento da posição da ferramenta, antes de usar esta função. Se eles
não são cancelados, as coordenadas da peça de trabalho ficarão na posição obtida pela
subtração da quantidade de deslocamento da coordenada da peça de trabalho do valor da
máquina. Assim, o vetor de compensação será temporariamente cancelado.
(2) Esta função não pode ser executada enquanto o programa está sendo retomado.
(3) Não comande esta função durante o escalonamento, os modos de rotação das coordenadas
ou de imagem espelhada do programa.
Ocorrerá um erro de programa (P34), se comandado.
491
14.13 Sistema de coordenadas do eixo rotativo

Função e emprego
O eixo designado como eixo rotativo com os parâmetros é controlado com o sistema de
coordenadas do eixo rotativo.
O eixo rotativo inclui o tipo de rotação (atalho válido/inválido) e tipo linear (tipo linear de posição
das coordenadas da peça de trabalho, todos os tipos lineares de posição das coordenadas).
A gama de posição das coordenadas da peça de trabalho é 0 para 359.999° para o tipo de rotação
e 0 para ±99999.999° para o tipo linear.
A posição das coordenadas da máquina e a relativa posição diferem de acordo com os
parâmetros.
O eixo rotativo é comandado com uma unidade de grau (°), independentemente da designação
métrica ou em polegadas.
O tipo de eixo rotativo pode ser ajustado com o parâmetro “#8213 rotation axis type” para cada
eixo.
Eixo rotativo
Eixo rotativo tipo de rotação Eixo rotativo tipo linear
Posição da Posição de
coordenada da todas as Eixo linear
Atalho inválido Atalho válido
peça de trabalho coordenadas
tipo linear tipo linear
#8213
Valor de 0 1 2 3 --
ajuste
Valor da
coordenada
Exibido na gama de 0° to 359.999°. Exibido na gama de 0° a ±99999.999°.
da peça de
trabalho
Posição
relativa/valor
Exibido na gama de 0° a
da Exibido na gama de 0° to 359.999°.
±99999.999°.
coordenada
da máquina
A quantidade Se move com um No mesmo modo que o eixo linear normal se
incremental do ponto atalho para o move de acordo com o sinal através da
final à posição actual ponto final. quantidade obtida pela subtração da posição
Comando é dividida por 360 e o actual do ponto final (sem o arredondamento até
ABS eixo se move através 360 graus).
da quantidade
restante, de acordo
com o sinal.
Se move na direção do sinal comandado pela quantidade incremental comandada iniciando
Comando INC
na posição actual.
Até o ponto intermediário:
Depende do comando absoluto ou comando incremental.
Retorno à Se move e retorna na
posição de direção da posição de
referência A partir do ponto intermediário para a posição de referência:
referência pela diferença do
Retorna com o movimento dentro de 360 graus.
ponto intermediário para a
posição de referência.
492
Exemplos de diferenças nas exibições do contador e operação, de acordo com o tipo de

coordenadas de rotação são fornecidas abaixo.
(O deslocamento da peça de trabalho é ajustado em 0°.)
(1) Tipo rotativo (atalho inválido)

(a) A posição da coordenada da máquina, a posição da coordenada da peça de trabalho e a
posição actual são exibidas na gama de 0 a 359.999°.
(b) Para o comando absoluto, o eixo se move de acordo com o sinal, através da quantidade
excessiva obtida pela divisão por 360°.
Contador Contador
90° coordenada coordenad
Programa
da peça de a da
45°
trabalho máquina
N3 G28 C0.
N1 G90 C-270. 90.000 90.000
N1 0° N2 C405. 45.000 45.000
N3 G91 C180 225.000 225.000
N2
(2) Tipo rotativo (atalho válido)

(a) A posição da coordenada da máquina,a posição da coordenada da peça de trabalho e a
posição actual são exibidas na gama de 0 a 359.999°.
(b) Para o comando absoluto, o eixo gira na direção que tenha menor quantidade de movimento
para o ponto final.
Contador
90° Contador
coordenada
Programa coordenada
da peça de
45° da máquina
trabalho
N3 G28 C0.
N2
N1 N1 G90 90.000 90.000
0° C-270.
N2 C405. 45.000 45.000
N3 G91 225.000 225.000
C180
493
(3) Tipo linear (tipo linear da posição das coordenadas da peça de trabalho)
(a) O contador de posição das coordenadas, diferente da posição das coordenadas da peça
de trabalho, é exibido na gama de 0 a 359.999°. A posição das coordenadas da peça de
trabalho é exibida na gama de 0 a ±99999.999°.
(b) O movimento é o mesmo do eixo linear.
(c) Durante o retorno à posição de referência, o eixo se move no mesmo modo que o eixo
linear até o ponto intermediário.
O eixo retorna com a rotação dentro de 360°, a partir do ponto intermediário para a
posição de referência.
(d) Durante a detecção da posição absoluta, mesmo se a posição de coordenada da peça de
trabalho não estiver dentro da gama de 0 a 359.999°, o sistema irá iniciar na gama de 0 a
359.999°, quando a força é ligada novamente.
Contador
90° Contador Contador
coordenada
Programa coordenad de
45° da peça de
a máquina POSIÇÃO
trabalho
N3
G28 C0.
N1 N1 G90 –270.000 90.000 90.000
0° C-270.
N2 C405. 405.000 45.000 45.000
N3 G91 C180 585.000 225.000 225.000
N2
Quando a força é
ligada novamente ↓
Peça de
Máquina
trabalho
225.000 225.000
(4) Tipo linear (todos os tipos lineares de valores das coordenadas)

(a) O contador de posição de todas as coordenadas é exibido na gama de 0 a ±99999.999°.
(b) O movimento é o mesmo do eixo linear.
(c) Durante o retorno à posição de referência, o eixo se move no mesmo modo que o eixo
linear até o ponto intermediário.
O eixo gira pela diferença a partir do ponto intermediário para a posição de referência e
retorna à posição de referência.
(d) Durante a detecção da posição absoluta, o sistema inicia na posição onde a força foi
desligada quando a força é ligada novamente.
Contador
90° Contador Contado
coordenada
Programa coordenada r de
45° da peça de
máquina POSIÇÃO
N3 trabalho
G28 C0.
N1 N1 G90 –270.000 –270.000 –270.000
0° C-270.
N2 C405. 405.000 405.000 405.000
N3 G91 C180 585.000 585.000 585.000
N2
Quando a força é
ligada novamente ↓
Peça de Máquina
trabalho
585.000 585.000
494
15. Funções de suporte de medição
15.1 Medição automática do comprimento da ferramenta; G37

Função e emprego
Estas funções emitem os valores de comando da posição inicial de medição tão longe quanto a
posição de medição, move a ferramenta na direção da posição de medição, pára a máquina
depois que a ferramenta chega no sensor, faz com que o sistema NC calcule automaticamente a
diferença entre os valores de coordenada neste momento e os valores de coordenadas da
posição de medição comandada e fornece esta diferença como quantidade de deslocamento da
ferramenta.
Quando o deslocamento já está sendo aplicado na ferramenta, ele move a ferramenta na posição
de medição com o deslocamento ainda aplicado e se uma posterior quantidade de deslocamento
é gerada como resultado da medição e cálculo, ele fornece uma posterior compensação da
quantidade de deslocamento actual.
Se não há um tipo de quantidade de deslocamento neste momento e a quantidade de
deslocamento é distinta entre a quantidade de deslocamento do comprimento da ferramenta e a
quantidade de deslocamento de desgaste, a quantidade de desgaste será automaticamente
compensada.
Formato do comando
G37Z__R__D__F__ ;
G37 : Comando de medição do comprimento da ferramenta automática

Z : Endereço do eixo de medição e coordenadas da posição de medição X, Y, z, α (onde
α é o eixo adicional)
R : Isto comanda a distância entre a posição de medição e o ponto onde o movimento
deve iniciar na velocidade de medição.
D : Isto comanda a gama dentro da qual a ferramenta deve parar.
F : Isto comanda a taxa de alimentação de medição.
Quando R_, D_ de F_ é omitido, em vez disso o valor ajustado no parâmetro é usado.
<Parâmetro> ("TLM" no ecrã do parâmetro de usinagem)
• #8004 SPEED (taxa de alimentação de medição) : 0 a 1000000 (mm/min)
• #8005 ZONE r (gama de desaceleração) : 0 a 99999.999 (mm)
• #8006 ZONE d (gama de medição) : 0 a 99999.999 (mm)
495
Exemplo de execução
(1) Para uma nova medição
Posição referência (Z0)

Ferram
0 G28 Z0;
ferramenta
Comprim.f
medição compr.ferramenta
T01;
Quantid.movimento pela
M06 T02;
G90 G00 G43 Z0 H01;
-100 G37.1 Z-400 R200 D150 F1;
Valor coordenada quando alcançou

posição de medição=-300
-200 -300-(-400)=100
F
Assim, 0+100=100 H01=100.
-300 R
D
-400
Dispositivo
medição
D
(Nota) Uma nova medição é aplicada quando a quantidade de compensação do comprimento da

ferramenta actual é zero. Assim, o comprimento será compensado se a dimensão do
comprimento através do tipo de memória de compensação da ferramenta e desgaste do
comprimento são diferenciados ou não.
(2) Quando a compensação da ferramenta é aplicada

Posição referência (Z0)
Ferram
0 G28 Z0;
T01;
M06 T02;
G43 G00 Z0 H01;
-100 Quant.desgaste G37.1 Z-400. R200. D50. F10;
Valor coordenada quando alcançou a

posição de medição=-305
-200 -305-(400)=95
F
Assim, H01=95.
-300 R
D
-400
Dispositivo
medição D
(Nota) Uma medição para a quantidade de desgaste é aplicada, quando a quantidade de

compensação da ferramenta actual é diferente de zero. Assim, o desgaste do comprimento
será compensado se a dimensão do comprimento através do tipo de memória de
compensação da ferramenta e desgaste do comprimento são diferenciados. Se não forem
diferenciados, a dimensão do comprimento será compensada.
496
(1) Operação com o comando G37
Taxa transv.rápida
Veloc.
Gama tolerável
de medição
D(d) D(d)
F(Fp)
Distance R(r) Quant.deslocamento
Posição Término normal
medição Operação 1
Ou sem detecção Paragem alarme
Pto parag. (P607)
Saída Operação 2
Operação 3 Paragem alarme
sensor (P607)
(2) O sinal do sensor (sinal de chegada de posição de medição) é usado em comum com o sinal
de salto.
(3) A taxa de alimentação será de 1mm/min, se o comando F e a velocidade de medição do
parâmetro são iguais a 0.
(4) Uma quantidade de deslocamento actualizada é válida, a não ser que seja designada do
seguinte comando do eixo Z (eixo de medição) do comando G37.
(5) Excluindo o atraso da lateral PLC, o atraso e as flutuações no processamento do sinal do
sensor variam de 0 a 0.2ms.
Como resultado, o erro de medição mostrado abaixo é causado.
Erro máximo de medição (mm) = Velocidade de medição (mm/min) • •
(6) As coordenadas de posição da máquina neste ponto no momento estão prontas através da
detecção do sinal do sensor e a máquina irá percorrer um percurso extra e parar numa
posição equivalente na queda do servo.
Percurso extra máximo (mm)
1 1
= Velocidade de medição (mm/min) • •
60 Acrésc.volta posição (s− )
1
O acréscimo da volta de posição padrão é is 33 (s−1).
497
Precauções
(1) Ocorre um erro de programa (P600) se G37 é comandado quando a função de medição do
comprimento da ferramenta automática não é fornecida.
(2) Ocorre um erro de programa (P604) quando nenhum eixo tiver sido comandado no bloco G37
ou quando dois ou mais eixos tiverem sido comandados.
(3) Ocorre um erro de programa (P605), quando o código H é comandado no bloco G37.
(4) Ocorre um erro de programa (P606), quando G43_H não é comandado antes do bloco G37.
(5) Ocorre um erro de programa (P607), quando o sinal do sensor foi inserido fora da gama de
medição tolerável ou quando o sinal do sensor não foi detectado mesmo mediante a chegada
no ponto final.
(6) Quando uma interrupção manual é aplicada, enquanto a ferramenta se move numa
velocidade de medição, deve ser executado um retorno para a posição anterior à interrupção
e depois a operação deve ser retomada.
(7) Os dados comandados em G37 ou os dados de ajuste do parâmetro devem alcançar as
seguintes condições:
| Ponto de medição − ponto inicial | > Endereço R ou parâmetro r
> endereço D ou parâmetro d
(8) Quando o endereço D e o parâmetro d em (7) acima são iguais a zero, a operação será
completada normalmente apenas quando o ponto de medição comandado e o ponto de
detecção do sinal do sensor coincidem. De outro modo, ocorrerá um erro de programa
(P607).
(9) Quando os endereços R e D, assim como os parâmetros r e d em (7) acima são todos zero,
ocorrerá um erro de programa (P607) independentemente se o sinal do sensor está presente
ou não, depois que a ferramenta tenha sido posicionada no ponto de medição comandado.
(10) O comando de medição do comprimento de ferramenta automática (G37) deve ser
comandado juntamente com o comando G43H_ que designa o nº do deslocamento.
G43H_;
G37 Z_ R_ D_ F_;G37 Z_ R_ D_ F_;
498
15.2 Função de salto; G31
Função e emprego
Quando o sinal de salto é inserido externamente, durante a interpolação linear baseada no

comando G31, a alimentação da máquina é interrompida imediatamente, a distância restante é
descartada e o comando no bloco seguinte é executado.
Formato do comando
G31 Xx Yy Zz αα Ff ; (onde, a é o eixo adicional)

x, y, z, α : As coordenadas do eixo, são comandadas como valores absolutos ou
incrementais, de acordo com o modal G90/G91 quando comandados.
f : Taxa de alimentação (mm/min)
A interpolação linear pode ser executada usando esta função. Se o sinal de salto é inserido
externamente enquanto este comando está sendo executado, a máquina parará, os comandos
restantes serão cancelados e a operação será executada a partir do próximo bloco.
(1) Se Ff é designado como taxa de alimentação no mesmo bloco que o bloco de comando G31,
a alimentação do comando f será aplicado se não designado, o valor ajustado no parâmetro
"#1174 Skip_F" servirá como taxa de alimentação. No caso, o modal F não será actualizado.
(2) A máquina não irá acelerar e desacelerar automaticamente com o bloco G31. A velocidade
máxima G31 dependerá das especificações da máquina.
(3) O sobrecontrole é inválido com o comando G31 e é fixado em 100%. O funcionamento
simulado também é inválido. As condições de paragem (retenção da alimentação, bloqueio,
sobrecontrole zero e final de curso) são válidas. A desaceleração externa também é válida.
(4) O comando G31 é não modal e deste modo ele precisa ser comandado todas as vezes.
(5) Se o comando de salto é inserido durante o início do comando G31, este será completado
imediatamente.
Quando um sinal de salto não tiver sido inserido até o término do bloco G31, o comando G31
também será completado mediante o término dos comandos de movimento.
(6) Quando o comando G31 é emitido durante a compensação do raio da ferramenta, ocorrerá
(7) Quando não existe nenhum comando F no comando G31 e a velocidade do parâmetro
também é zero, ocorrerá um erro de programa (P603).
(8) Com o bloqueio da máquina ou com um comando para o eixo Z apenas com cancelamento do
eixo Z ligado, o sinal de salto será ignorado e a execução continuará tão longe quanto o final
do bloco.
499
Execução de G31
G90 G00 X-100000 Y0 ;

G31 X-500000 F100 ;
G01 Y-100000 ;
G31 X0 F100 ;
Y-200000 ;
G31 X-50000 F100 ;
Y-300000 ;
X0 ;
-500000 G31 -10000 0 Y

X
W
G01
G31 -100000
G01
G31
-200000
G01
G01
-300000
Descrição detalhada (Leitura das coordenadas de salto)
As posições da coordenada para as quais o sinal de salto é inserido são armazenadas nas
variáveis do sistema #5061 (1º eixo) para #506n (eixo n), de modo que elas podem ser usadas nas
macros de usuário.
~
G90 G00 X-100. ;

G31 X-200. F60 ; Comando de salto
Os valores das coordenadas de entrada do sinal de
#101 = #5061 salto (sistema de coordenadas da peça de trabalho)
~
são lidos em #101.
500
Descrição detalhada (avanço G31)
A quantidade de avanço a partir de quando o sinal de salto é inserido durante o comando G31 até
as paragens da máquina difere de acordo com o parâmetro "#1174 skip_F" ou comando F em
G31.
O tempo para iniciar a desaceleração numa paragem depois da resposta ao sinal de salto é curto,
de modo que a máquina pode ser parada precisamente com uma pequena quantidade de avanço.
F F F F
δ0 = 60 × Tp + 60 × ( t1 ± t2 ) = 60 × ( Tp + t1 ) ± 60 × t2
δ1 δ2
δ0 : Quantidade de avanço (mm)
F : Velocidade de salto G31 (mm/min)
Tp : Constante do tempo de volta da posição (s) = (acréscimo da volta de posição)−1
t1 : Tempo de atraso da resposta (s) = (tempo gasto a partir da detecção à chegada do
sinal de salto no controlador através do PC)
t2 : Tempo do erro de resposta (0.001 s)
Quando G31 é usado para cálculo, o valor calculado a partir da seção indicada por δ1 na equação
abaixo pode ser compensado, entretanto resulta δ2 no erro de cálculo.
F Entrada sinal salto
Área interna seção sombreada

denota quantidade avanço δ0
Tempo (S)
t1 ± t2 Tp
Paragem modelo com entrada sinal salto
A relação entre a quantidade de avanço e a velocidade quando Tp é 30ms e t1 é 5ms, é mostrado

na seguinte figura.
Tp = 0.03
0.050 t1 = 0.005
Valor max.
Quantod.avanço δ (mm)
Valor médio
0.040 Valor min.
0.030
0.020
0.010
0 10 20 30 40 50 60 70
Taxa alimentação F (mm/min)
Relação entre quantidade avanço e taxa alimentação (exemplo)
501
Descrição detalhada (Erro de leitura da coordenada de salto)
(1) Leitura da coordenada de entrada do sinal de salto

A quantidade de avanço baseada na constante de tempo da volta da posição Tp e a constante
do tempo de alimentação de corte Ts não está incluída nos valores das coordenadas de
entrada do sinal de salto.
Deste modo, os valores das coordenadas da peça de trabalho se aplicam quando o sinal de
salto que é inserido podem ser lidos ao longo da gama de erro na seguinte fórmula como os
valores das coordenadas de entrada do sinal de salto. Todavia, o avanço baseado no tempo
de atraso de resposta t1 resulta num erro de medição e assim, a compensação deve ser
realizada.
ε : Erro de leitura (mm)

F
ε=± 60 × t2 F : Taxa de alimentação (mm/min)
t2 : Tempo erro de resposta 0.001 (s)
+1
Erro leitura ε (µm)
0
60 Taxa aliment. (mm/min)
-1
Valor medição vem dentro da
seção sombreada.
Erro de leitura das coordenadas entrada sinal de

salto
Erro leitura das coordenadas de entrada de salto
Erro de leitura com a taxa de alimentação de 60mm/min é:
60
ε = ± 60 × 0.001 = ±0.001 (mm)
Valor de medição está dentro da gama de erro de leitura de ± 1µm.
(2) Leitura de outras coordenadas

Os valores das coordenadas de leitura incluem a quantidade de avanço. Entretanto, quando
os valores das coordenadas são requeridos com a entrada do sinal de salto, a referência deve
ser feita à seção na quantidade de avanço e compensação fornecida. Como no caso (1), a
quantidade de avanço baseada no tempo de erro de atraso t2 não pode ser calculada e isto
gera um erro de medição.
502
Exemplos de compensação de avanço
(1) Compensação das coordenadas de entrada do sinal de salto
#110 = Taxa de alimentação de salto ;

#111 = Tempo de atraso da resposta t1 ;
~
G31 X100. F100 ; Comando de salto
G04 ; Verificação da paragem da máquina
#101 = #5061 ; Leitura coordenada entrada sinal de salto
#102 = #110∗#111/60 ; Avanço baseado no tempo atraso da resposta
#105 = #101−#102−#103 ; Coordenadas de entrada de sinal de salto
~
(2) Compensação das coordenadas da peça de trabalho
#110 = Taxa de alimentação de salto ;

#111 = Tempo de atraso da resposta t1 ;
#112 = Constante do tempo de volta da posição Tp ;
~
G31 X100. F100 ; Comando de salto

G04 ; Verificação da paragem da máquina
#101 = #5061 ; Leitura coordenada entrada sinal de salto
#102 = #110∗#111/60 ; Avanço baseado no tempo de atraso resposta
#103 = #110∗#112/60 ; Avanço baseado na const.tempo volta posição
#105 = #101−#102−#103 ; Coordenadas entrada sinal de salto
~
503
15.3 Função de salto de diversas etapas; G31.n, G04

Função e emprego
O ajuste das combinações dos sinais de salto a ser inserido habilita o salto sob várias condições.
A operação de salto actual é a mesma que com G31.
Os comandos G que podem especificar o salto são G31.1, G31.2, G31.3 e G04, e a
correspondência entre os comandos G e os sinais de salto pode ser ajustada pelos parâmetros.
Formato do comando
G31.1 Xx Yy Zz αα Ff ;
Xx Yy Zz αα ; Comando da palavra da coordenada do eixo de formato e

coordenadas alvos
Ff ; Taxa de alimentação (mm/min)
O mesmo com G31.2 e G31.3 ; Ff não é requerido com G04
Como com o comando G31, este comando executa a interpolação linear e quando as condições
do sinal de salto pré-ajustadas tiverem sido alcançadas, a máquina é parada, os comandos
restantes são cancelados e o próximo bloco é executado.
(1) O ajuste G31 da taxa de alimentação com o parâmetro corresponde a "#1176 skip1f", G31.2
corresponde a "#1178 skip2f" e G31.3 corresponde a "#1180 skip3f".
(2) Um comando é saltado se ele alcança a condição do sinal de salto especificada.
(3) Os comandos G31.n e G04 trabalham igual ao comando G31 para outro diferente de (1) e (2)
acima.
(4) As taxas de alimentação correspondentes aos comandos G31.1, G31.2 e G31.3 podem ser
ajustados pelos parâmetros.
(5) As condições de salto (soma lógica dos sinais de salto que tenham sido ajustados)
correspondentes aos comandos G31.1, G31.2, G31.3 e G04 podem ser ajustados pelos
parâmetros.
Ajuste do Sinal de salto válido
parâmetro 1 2 3
1
2
3
4
5
6
7
(Salto quando o sinal é inserido.)
504
Exemplo de programa
(1) A função de salto de etapas variadas habilita o seguinte controle, de modo tal a melhorar a
precisão da medição e diminuir o tempo requerido para a medição.
Ajustes do parâmetro :
Condição de salto Velocidade de salto
G31.1 :7 20.0mm/min (f1)
G31.2 :3 5.0mm/min (f2)
G31.3 :1 1.0mm/min (f3)
Exemplo de programa :
N10G31.1 X200.0 ;
N20G31.2 X40.0 ;
N30G31.3 X1.0 ;
f Operação
(f1) N10
Distância de
medição
Veloc.salto
(f2) N20
(f3) N30
t
Entrada sinal de salto 3
Entrada sinal de salto 2
Entrada sinal de salto l
(Nota 1) Se o sinal de salto é inserido antes do sinal 2 de salto na operação acima, N20 é
saltado neste ponto e N30 também é ignorado.
(2) Se um sinal de salto com a condição ajustada durante G04 (pausa) é inserida, o tempo de
pausa restante é cancelado e o próximo bloco é executado.
505
15.4 Função de salto de diversas etapas 2; G31

Função e emprego
Durante a interpolação linear seguida pelo comando de salto (G31), a operação pode ser saltada
de acordo com as condições do parâmetro de sinal de salto Pp. O comando do sinal de salto P é
especificado com o sinal de salto externo 1 a 8.
Se os comandos de salto de diversas etapas são emitidos simultaneamente em diferentes
sistemas de partes, os sistemas de partes realizam a operação de salto simultaneamente, se os
sinais de salto de entrada são os mesmos ou eles realizam a operação de salto separadamente se
os sinais de salto de entrada são diferentes. A operação de salto é a mesma que com o comando
de salto normal (G31 sem o parâmetro P).
X1 X1
1º sist. partes
Sinal salto 1
1º sist. partes
Sinal salto 1
Z
Z
2º sist.partes
2º sist. partes
Sinal salto 2 Sinal salto 2

X2
X2
Mesmas entradas de sinais de salto no 1º e 2º
Entradas de sinais de salto diferentes no 1º e
sistema de partes
2º sistema de partes
Se a condição de salto especificada pelo parâmetro "#1173 dwlskp" (sinais de salto externas 1 a 8
são usados para a especificação) é alcançada durante a execução de um comando de pausa
(G04), o tempo de pausa restante é cancelada e o próximo bloco é executado. Similarmente, se a
condição de salto é alcançada durante a pausa de revolução é cancelada e o próximo bloco é
executado.
Formato do comando
G31 Xx Zz αα Pp Ff ;
Xx Zz αα : Comando da palavra de coordenada do eixo de formato e
coordenadas alvo
Pp : Parâmetro do sinal de salto
Ff : Taxa de alimentação (mm/min)
506
(1) O salto é especificado pela velocidade de comando f. Note que o modal F não está
actualizado.
(2) O sinal de salto é especificado pelo parâmetro de sinal de salto p. A gama de p é de 1 a 255.
Se p é especificado fora da gama, ocorre um erro de programa (P35).
Parâmetro do Sinal de salto válido
sinal de salto 8 7 6 5 4 3 2 1
1
2
3
4
~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~
~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~
253
254
255
(Salto quando o sinal é inserido.)
(3) O comando do sinal de salto especificado é a soma lógica dos sinais de salto.
(Exemplo)
G31 X100. P5 F100 ;
A operação é saltada se o sinal de salto 1 ou 3 é inserida
(4) Se o parâmetro do sinal de salto Pp não é especificado, a condição de salto especificada pelo
parâmetro G31 funciona. Se o parâmetro da velocidade Ff não é especificado, a velocidade
de salto especificada pelo parâmetro G31 funciona.
Relações entre o salto e o salto de etapas variadas

Especificações de
x o
salto
Condição Velocidade Condição Velocidade
G31 X100.
Erro de programa (P601) Salto 1 Parâm.
Sem P e F
G31 X100 P5 ; Valor do
Erro de programa (P602) Parâm.
Sem F comando
G31 X100 F100 ; Valor do
Erro de programa (P601) Salto 1
Sem P comando
G31 X100 P5 F100 ; Valor do Valor do
Erro de programa (P602)
comando comando
(Nota) "Parâmetro" na tabela acima indica se especificado com um comando de salto (G31).
(5) Se a especificação de salto é efetiva e P é especificado em um endereço de eixo, é dada

prioridade ao parâmetro P do sinal de salto e o endereço do eixo P é ignorado.
(Exemplo)
G31 P500. F100 ;
Isto é indicado como parâmetro de sinal de salto e ocorre um erro de

programa (P35).
(6) Estes itens diferentes de (1) a (5) são os mesmos com a função de salto ordinária (G31 sem P).
507
15.5 Salto de mudança de velocidade; G31

Função e emprego
Quando o sinal de salto é detectado durante uma interpolação linear através do comando de salto
(G31), a taxa de alimentação é mudada.
Formato do comando
G31 Xx Yy Zz αα Ff F1=f1 ... Fn=fn ; (n é o sinal de salto de 1 a 8)

G31 : Comando de salto
Xx Yy Zz αα : Comando da palavra de coordenada do eixo de formato e coordenadas
Ff alvo
Fn : Taxa de alimentação ao iniciar a alimentação de corte (mm/min)
: Taxa de alimentação depois de detectar o sinal de salto (mm/min)
fn=0: Paragem do movimento
fn≠0: Mudança da taxa de alimentação para fn
F1=Taxa de alimentação depois da inserção do sinal 1 de salto
:
F8=Taxa de alimentação depois da inserção do sinal 8 de salto
(1) Quando o sinal de salto para o qual a taxa de alimentação fn#0 é comandado, a velocidade é
mudada para a velocidade de comando correspondente ao sinal de salto.
(2) Quando o sinal de salto para o qual a taxa de alimentação fn=0 é comandada, o movimento é
parado.
A constante do tempo de aceleração e desaceleração na paragem de movimento segue a
constante do tempo de salto, mas o salto G31 normal.
Depois que o movimento é parado, os comandos de movimento restantes são cancelados e o
bloco seguinte executado.
(3) Quando o sinal de salto não tiver sido inserido até o término do bloco G31, o comando G31
também será completado mediante o término do comando de movimento.
(4) Quando o retorno de salto for válido, a operação de retorno pela detecção de sinal de salto é
executada depois que o movimento é parado.
(5) Mesmo se a aceleração e a desaceleração com a constante de inclinação G1 (#1201
G1_acc) é válida, o salto da mudança de velocidade será a operação da constante do tempo
da aceleração e desaceleração.
(6) Quando o comando da taxa de alimentação (Fn=fn) não é especificada, depois de detectar o
sinal de salto, a operação de salto G31 normal será aplicada.
508
(7) Se o sinal de salto é inserido durante a desaceleração através do término do comando de

movimento, a mudança de velocidade será ignorada.
Veloc.
Sinal salto 4
f Sinal salto 3
f4 Sinal salto 2 (Mudança veloc.): Inválido

Sinal salto 1 (Paragem movim.): Válido
f3
f2
f1
0 Tempo
Seção de desaceleração pelo término

do comando de movimento
(8) O sinal de salto para o qual a taxa de alimentação não é comandada no programa, é ignorado.
(9) A mudança de velocidade ou a paragem do movimento é realizada ao detectar o canto
ascendente do sinal de salto. Note que se diversos cantos ascendentes são inseridos em
intervalos de 3.5ms ou menos, eles podem ser considerados como entradas simultâneas.
Quando eles são considerados entradas simultâneas, o menor valor será válido.
Veloc.
Sinal salto 3 + Sinal salto 4
f4 Sinal salto 2
f3 Sinal salto 1
f2
f1
0 Tempo
Sinal salto 4
Sinal salto 3
Sinal salto 2
Sinal salto 1
Tempo
509
(10) Se o bloco G31 é iniciado com a entrada do sinal de salto, este sinal é considerado para
elevar ao mesmo tempo do início do bloco.
(11) Se os sinais de salto para a mudança da velocidade e para a paragem do movimento são
entradas simultâneas, o sinal de salto para a paragem do movimento será válido
independentemente do valor do número.
(12) Se a constante do tempo de salto "#2102 skip_tL" é ilegal, ocorrerá "Y51 PARAMETER
ERROR 15" e, se "#2103 skip_t1" é ilegal, ocorrerá "Y51 PARAMETER ERROR 16".
(13) Os itens diferentes de (1) a (12) são os mesmos com o comando G31.
Exemplo de programa
G31 X100 Ff F1=0 F2=f2 F3=f3 F4=f4 ;
Operação
Veloc.
Sinal salto 4
f Sinal salto 3
f4 Sinal salto 2
f3 Sinal salto 1
f2
f1
0 Tempo
Constante tempo salto

Constante tempo volta posição
-1
(Acréscimo volta posição)
510
15.6 Limitação programável actual
15.6 Limitação programável actual

Função e emprego
Esta função permite o valor limite corrente do eixo servo a ser mudado para o valor desejado no
programa e é usado para o limitador da peça de trabalho, etc.
O valor limite corrente comandado é designado com a razão do limite corrente para corrente
nominal..
Formato do comando
G10 L14 X dn ;
(n é o sinal de salto de 1 a 8)
L14 : Ajuste do valor limite corrente (lado +/lado -)
X : Endereço do eixo
dn : Valor limite corrente 1% a 300%
(1) Se o limite corrente é alcançado quando o limite corrente é válido, o sinal alcançado do limite
corrente é emitido.
(2) Os dois seguintes modos podem ser usados com sinais externos como da operação depois
que o limite corrente é alcançado.
• Modo normal
O comando de movimento é executado no estado corrente.
Durante a operação automática, o comando de movimento é executado no final e
depois o próximo bloco é movido com as quedas ainda acumuladas.
• Modo de bloqueio
O comando de movimento é bloqueado
(bloqueio interno).
Durante a operação automática, a
operação pára no bloco
correspondente e depois o próximo
bloco não é movido.
Durante a operação manual, os
mesmos seguintes comandos de
direção são ignorados.
(3) Durante o limite corrente, a queda gerada pelo limite corrente pode ser cancelada com os
sinais externos.
(Note que o eixo não deve estar se movendo.)
(4) A gama de ajuste do valor limite corrente é de 1% a 300%. Os comandos que excedem esta
gama causarão um erro de programa (P35).
(5) Se um ponto decimal é designado com o comando G10, somente um inteiro será válido.
(Exemplo) G10 L14 X10.123 ; O valor limite corrente será ajustado em 10%.
(6) Para o nome do eixo “C”, o valor limite corrente não pode ser ajustado a partir do programa
(comando G10). Para ajustar o programa, ajuste o endereço do eixo com um nome de eixo
incremental ou ajuste o nome do eixo para um outro diferente de “C”.
511
15.7 Verificação do curso antes do avanço; G22/G23

Função e emprego
Ao comandar os limites a partir do programa com os valores das coordenadas no sistema de

coordenadas da máquina, a entrada da máquina nesses limites pode ser proibida. Isto pode ser
ajustado somente para os três eixos básicos.
Enquanto o limite de curso armazenado normal pára a entrada antes da área proibida, esta função
causa um erro de programa antes do movimento no bloco, se um comando que excede a área de
movimento válido é emitido.
Formato do comando
G22 ; Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1; Verificação do curso antes do funcionamento
ligado
G23;
Verificação do curso antes do cancelamento do
funcionamento
G22 : Verificação do curso antes do funcionamento ligado
G23 : Verificação do curso antes do cancelamento do funcionamento
Xx1 Yy1 Zz1 : Coordenadas do ponto superior (nome do eixo básico e posição das suas
coordenadas)
Ii1 Jj1 Kk1 : Coordenadas do ponto inferior (nome do eixo básico e posição das suas
coordenadas)
(Nota) No seguinte formato de comando, os eixos básicos são X, Y e Z. Se o nome do eixo básico difere,
comando o endereço do comando de coordenada do ponto 1 com o nome do eixo básico.
(1) O lado interno do limite comandado com a coordenada do ponto 1 e a coordenada do ponto 2
é a área proibida.
(2) Se o comando é omitido, “0” será ajustado para o endereço.
(3) A área designada com esta função é diferente da área designada com o limite de curso armazenado.
Entretanto, a área habilitada pelas funções será a gama de movimento válido actual.
Z
Y Ponto superior da
coordenada designada
Área proibida
X
Ponto superior da
coordenada designada
(Nota) O ponto superior e o ponto inferior são comandados com a coordenada no sistema de
512
(1) Esta função é válida apenas quando inicia a operação automática. Quando interrompida com
o modo absoluto manual desligado, a área proibida também será deslocada pela quantidade
interrompida.
(2) Ocorrerá um erro, se o ponto inicial e o ponto final estão na área proibida.
(3) A verificação do curso não será realizada para os eixos que têm as mesmas coordenadas
ajustadas para o ponto superior e inferior.
(4) A verificação do curso é realizada com os valores da coordenada central da ferramenta.
(5) Se G23X_Y_Z_; etc., é comandado, o comando será interpretado como G23;X_Y_Z;.(2
blocos) Assim, a verificação do curso antes do funcionamento será cancelada, depois o
movimento ocorrerá com o modal de movimento anterior.
(6) Durante o retorno à posição de referência automática, a verificação não será realizada a partir
do ponto intermediário para a posição de referência. Com G29, ao se mover do ponto inicial
para o ponto intermediário, a verificação não será realizada.
(7) Se há um endereço não usado em um bloco, ocorrerá um erro de programa.
(8) Quando o eixo de rotação do tipo rotativo é ajustado como eixo básico, a área proibida será
convertida na gama de 0° a 360° no mesmo modo que o comando de movimento.
Se o ajuste se estender além de "0°", o lado que contém "0°" será a área de verificação.
Exemplo:
(a) G22 Z45.K315. : Área de verificação do curso 45.≤ Z ≤ 315.
(b) G22 Z-115. K-45. : Área de verificação do curso 225. ≤ Z ≤ 315.
(c) G22 Z45. K-45. : Área de verificação do curso 0. ≤ Z ≤ 45., 315. ≤ Z ≤ 360.
(a) (b) (C)
45 45
0 0
360 360
-115 -45 -45 Área sombreada: área de
315 verificação
225 315 315
513
Apêndice 1. Erro de programa

(Os caracteres em negrito são as mensagens exibidas no ecrã.)
Estes alarmes ocorrem durante a operação automática e as causas destes alarmes são os erros de
programa principais que ocorrer, por exemplo, quando são cometidos erros na preparação dos programas de
usinagem ou quando os programas correspondentes às especificações não tiverem sido preparados.
Nº erro Detalhes Remédio

P 10 Nº dos eixos simultâneos superiores • Divida o comando do bloco de alarmes em
O número dos endereços do eixo dois.
comandados no mesmo bloco excede as • Verifique as especificações.
especificações.
P 11 Endereço do eixo ilegal • Revise os nomes dos eixos no programa.
Os endereços do eixo comandados pelo
programa e o endereço do eixo ajustado pelo
parâmetro não coincidem.
P 20 Erro de divisão • Verifique o programa.
Um comando do eixo que não pode ser
dividido pela unidade de comando foi emitido.
P 29 Comando não é aceito • Verifique o programa.
O comando de controle da linha normal
(G40.1, G41.1, G42.1) foi emitido durante o
modal no qual o controle da linha normal não
é aceitável.
P 30 Erro de paridade H • Verifique a fita de papel.
O número de furos por caractere na fita de • Verifique o perfurador de fita.
papel é par para o código EIA e ímpar para o
código ISO.
P 31 Erro de paridade V • Torne o número de caracteres por bloco na
O número de caracteres por bloco na fita de fita de papel par.
papel é ímpar. • Ajuste a seleção de paridade V do parâmetro
desligada.
P 32 Endereço ilegal • Verifique e revise o endereço do programa.
Um endereço não listado nas especificações • Verifique e corrija os valores dos parâmetros.
foi usado. • Verifique as especificações.
P 33 Erro de formato • Verifique o programa.
O formato de comando no programa não está
correto.
P 34 Código G ilegal • Verifique e corrija o endereço do código G no
Um código G não listado nas especificações programa.
foi usado.
Um código G ilegal foi comandado durante o
comando de rotação da coordenada (G68).
G51.2 ou G50.2 foi comandado quando o nº • Verifique os valores de ajuste do parâmetro.
do eixo da ferramenta rotativa (#1501 polyax)
foi ajustada em "0".
G51.2 ou G50.2 foi comandado quando o eixo
da ferramenta foi ajustado no eixo linear
(#1017 rot "0").
P 35 Gama de valor de ajuste superior • Verifique o programa.
A gama de ajuste para os endereços foi
excedida.
P 36 Erro final do programa • Designe o comando M02 e M30 no final do
Foi lido "EOR" durante o modo de fita e programa.
memória. • Designe o comando M99 no final do
subprograma.
514

P 37 Número zero de 0, N • Os nºs de programa são designados através
Um zero foi especificado para os nºs de de uma gama de 1 a 99999999.
programa e sequência. • Os nºs de programa são designados através
de uma gama de 1 a 99999.
P 39 Sem especificações • Verifique as especificações.
• Um código não especificado G foi
especificado.
• O modo de operação selecionado não é
usado.
P 40 Erro do bloco de pré-leitura • Reconsidere o programa.
Quando a compensação do raio de
ferramenta é executada, há um erro no bloco
de pré-leitura e, deste modo, a verificação da
interferência é desabilitada.
P 49 Reinício da busca inválido • Reconsidere o programa.
• Foi tentado um reinício da busca para a • Reconsidere a posição de reinício da busca.
interpolação circular tridimensional.
• Tentou-se o reinício da busca durante a
interpolação cilíndrica, interpolação da
coordenada polar e controle do centro da
ponta da ferramenta.
P 60 Comprimento de compensação superior • Reconsidere o comando do endereço do eixo.
A distância do movimento comandado é
excessiva. (Superior a 231)
P 62 Sem comando F • O comando modal de movimento padrão com
• Nenhum comando de taxa de alimentação a força ligada é G01. Isto provoca o
foi emitido. movimento da máquina sem um comando
• Não há nenhum comando F na interpolação G01, se um comando de movimento é emitido
cilíndrica ou interpolação da coordenada no programa e ocorre um alarme. Use um
polar, imediatamente depois que o modo comando F para especificar a taxa de
G95 é comandado. alimentação.
• Especifique F com um comando de avanço
de rosca.
P 65 Sem espec: Modo 3 de alta velocidade • Verifique as especificações do modo III de
alta velocidade.
P 70 Grande desvio do ponto final do arco • Verifique os valores numéricos dos
• Há um erro nos pontos inicial e final do arco, endereços que especificam os pontos inicial e
assim como no centro do arco. final, o centro do arco, assim como o raio no
• A diferença da curva involuta através do programa.
ponto inicial e ponto final é grande. • Verifique as direções "+" e "-" dos valores
• Quando um arco foi comandado, um dos numéricos do endereço.
dois eixos que configuram o plano do arco • Verifique o eixo válido de escalonamento.
foi um eixo válido de escalonamento.
P 71 Erro centro do arco • Verifique os valores numéricos dos
• O centro do arco não é requerido durante a endereços no programa.
interpolação circular especificada R. • Verifique se o ponto inicial ou ponto final está
• O centro da curvatura da curva involuta não no lado interno do círculo base para a
pode ser obtida. interpolação involuta. Ao realizar a
compensação do raio de ferramenta, verifique
se o ponto inicial e o ponto final depois da
compensação não estão no lado interno do
círculo base para a interpolação involuta.
• Verifique se o ponto inicial e o ponto final
estão a uma distância par do centro do círculo
base para a interpolação involuta.
P 72 Sem espec: Corte helicoidal • Verifique as especificações helicoidais.
Um comando helicoidal foi emitido embora • Um comando do eixo 3 foi emitido por um
ele não esteja incluído nas especificações. comando de interpolação circular. Se não há
nenhuma especificação helicoidal, o eixo
linear é movido no próximo bloco.
515

P 74 Não se pode calcular o arco 3DIM • Reconsidere o programa.
O bloco final não foi especificado durante a
interpolação circular tridimensional de forma
suplementar modal e, deste modo, não é
possível calcular a interpolação circular
tridimensional.
E além do mais, não é possível calcular a
interpolação circular tridimensional devido a
uma interrupção durante uma interpolação
circular tridimensional, de modo suplementar
modal.
P 75 Arco 3DIM ilegal • Reconsidere o programa.
Um código G não utilizável foi emitido durante
o modal de interpolação circular
tridimensional.
Ou, um comando de interpolação circular
tridimensional foi emitido durante um modal
para o qual um comando de interpolação
circular tridimensional não pode ser emitido.
P 76 Sem espec: Arco interpolar 3DIM • Verifique as especificações.
G02.4/G03.4 foi comandado mesmo se não
há nenhuma especificação circular
tridimensional.
P80 Sem espec: Interpolação do eixo hipotético • Verifique as especificações.
A interpolação do eixo hipotético (G07) foi
comandado mesmo se não há nenhuma
especificação de interpolação do eixo
hipotético.
P 90 Sem espec: Corte de rosca • Verifique as especificações.
Um comando de corte de rosca foi emitido,
mesmo se não há nenhuma especificação do
comando do corte de rosca.
P 93 Valor do passo ilegal • Ajuste o comando de avanço da rosca correto
O avanço da rosca (passo da rosca) ao para o comando de corte de rosca.
realizar o comando de corte da rosca está
incorreto.
P100 Sem espec: Interpolação cilíndrica • Verifique as especificações.
Um comando de interpolação cilíndrica foi
emitido, mesmo se não há nenhuma
especificação de interpolação cilíndrica.
P111 Plano selecionado durante a linha de • Depois do comando G68, emita sempre um
coordenadas comando de seleção de plano, seguindo um
Os comandos da seleção do plano (G17, comando G69 (cancelamento de rotação da
G18, G19) foram emitidos durante um coordenada).
comando de rotação da coordenada (G68).
P112 Plano selecionado durante a compensação R • Emita os comandos de seleção do plano,
• Os comandos de seleção do plano (G17, depois de completar (comandos de
G18, G19) foram emitidos enquanto os movimento do eixo emitidos depois do
comandos de compensação do raio de comando de cancelamento G40) os
ferramenta (G41, G42) e a compensação comandos de compensação do raio de
do nariz R(G41, G42, G46) tiverem sido ferramenta e a compensação do nariz R.
emitidos.
• Os comandos de seleção do plano foram
emitidos depois de completarem-se os
comandos de compensação do nariz R,
quando não há posteriores comandos de
movimento do eixo, depois que G40 e a
compensação não tenham sido
cancelados.
516

P113 Seleção do plano ilegal • Emita um comando circular depois da seleção
O eixo de comando circular difere do plano do plano correto.
selecionado.
P122 Sem espec: Sobrecontrole do canto • Verifique as especificações.
automático • Exclua o comando G62 do programa.
Um comando de sobrecontrole do canto
automático (G62) foi emitido, mesmo se não
há nenhuma especificação de sobrecontrole
do canto automático.
P124 Sem espec: Alimentação do tempo inverso • Verifique as especificações.
Não há opção de tempo inverso.
P125 Erro do modo H93 • Reconsidere o programa.
• Um comando do código G que não pode ser
emitido foi emitido durante o modo G93.
• Um comando G93 foi emitido durante um
modal para o qual a alimentação de tempo
inverso não pode ser realizada.
P126 Comando inválido de alta precisão • Reconsidere o programa.
Um comando ilegal foi emitido durante o
modo de controle de alta precisão.
• Um comando do grupo 13 do código A foi
emitido durante o modo de controle de alta
precisão.
• Foi comandado uma fresagem, uma
interpolação cilíndrica ou interpolação de
coordenadas polar durante o modo de
controle de alta precisão.
P130 Código da 2º função M ilegal • Verifique e corrija o 2º endereço da função
O endereço da 2ª função miscelânea miscelânea no programa.
comandado no programa difere do endereço
ajustado na função
miscelânea dos parâmetros.
P131 Sem espec: Controle da superfície • Verifique as especificações.
constante G96 • Mude o comando de controle da velocidade
Um comando de controle da velocidade periférica constante (G96) para um comando
periférica constante (G96) foi emitido mesmo de velocidade de rotação (G97).
se não há nenhuma especificação.
P132 Velocidade de rotação do fuso S=0 • Reconsidere o programa.
Nenhum comando de velocidade de rotação
do fuso foi emitido.
P133 Nº P ilegal G96 • Reconsidere o parâmetro especificado para o
Um eixo de controle da velocidade periférica eixo de controle da velocidade periférica
constante inválido foi especificado. constante.
P140 Sem espec: Comando de compensação de • Verifique as especificações.
posição
As especificações do comando de
compensação de posição (G45 a G48) não
estão disponíveis.
P141 Compensação de posição durante a rotação • Reconsidere o programa.
A compensação de posição foi comandada
durante a rotação da figura ou do comando
de rotação da coordenada.
P142 Arco inválido de compensação de posição • Reconsidere o programa.
Uma comando de arco inválido de
compensação de posição foi comandado.
517

P150 Sem espec: Compensação nariz R • Verifique as especificações.
• Mesmo se não há nenhuma especificação
de compensação do raio de ferramenta, os
comandos de compensação do raio de
ferramenta (G41 e G42) foram emitidos.
• Mesmo se não há nenhuma especificação
de compensação do nariz R, os comandos
de compensação do nariz R (G41 e G42 e
G46) foram emitidos.
P151 Compensação do raio durante o modo de • Emita o comando linear (G01) ou comando
arco transversal rápido (G00) no bloco de
Um comando de compensação (G40‚ G41‚ comando de compensação ou bloco de
G42‚ G43‚ G44‚ G46) foi emitido no modal de cancelamento.
arco (G02‚ G03). (Ajuste o modal na interpolação linear.)
P152 Sem interseção • Reconsidere o programa.
No processamento do bloco de interferência,
durante a execução da compensação do raio
de ferramenta (G41 ou G42) ou do comando
de compensação do nariz R (G41, G42 ou
G46), o ponto de interseção depois que um
bloco é saltado não pode ser determinado.
P153 Interferência de compensação • Reconsidere o programa.
Um erro de interferência surgiu enquanto o
comando de compensação do raio de
ferramenta (G41‚ G42) ou comando de
compensação do nariz R (G41‚ G42‚ G46)
estiver sendo executado.
P155 Execução do ciclo fixo durante a • O modo de compensação do raio é
compensação estabelecido quando um comando de ciclo
Um comando de ciclo fixo foi emitido no modo fixo é executado, de forma que o comando de
de compensação do raio. cancelamento de compensação do raio (G40)
deve ser emitido.
P156 Direção de compensação R não definida • Mude o vetor para aquele com o qual a
No início da compensação do nariz R G46, a direção de compensação é definida.
direção de compensação é indefinida se este • Troque com uma ferramenta que tenha o
vetor de deslocamento é usado. número do ponto da ponta diferente.
P157 Direção da compensação R mudada • Mude o comando G com aquele que permite
Durante a compensação do nariz R G46, a a inversão da direção da compensação (G00‚
direção de compensação é invertida. G28‚ G30‚ G33 ou G53).
• Troque com uma ferramenta que tenha o
número do ponto da ponta diferente.
• Ligue o parâmetro "#8106 G46 NO
REV-ERR".
P158 Ponto da ponta ilegal • Mude o nº do ponto da ponta para um outro
Durante a compensação do nariz R G46, o legal.
ponto da ponta é ilegal (diferente de 1 a 8).
P170 Sem número de deslocamento • Adicione o comando do nº de compensação
O comando do nº de compensação (DOO‚ no bloco de comando de compensação.
TOO‚ HOO) não foi dado quando o comando • Verifique o número dos ajustes do nº de
da compensação do raio (G41‚ G42‚ G43‚ compensação e corrija-o com um comando
G46) foi emitido. Alternativamente, o nº da de nº de compensação dentro no número
compensação é maior que o número de permitido de ajustes de compensação da
ajustes nas especificações. ferramenta.
518

P172 Erro número G10 L • Verifique o nº L de endereço do comando G10
(Erro nº G10 L) e corrija o nº.
O comando de endereço L não está correto
quando o comando G10 é emitido.
P173 Erro número G10 P • Primeiro verifique o número de ajustes de
(Erro de compensação G10) compensação e depois ajuste a designação
Quando o comando G10 é emitido, um nº de do endereço P dentro do número permitido de
compensação externo ao número permitido ajustes.
de ajustes nas especificações foi comandado
para o comando do nº de compensação.
P177 Ativação da contagem da vida útil da • Os dados de gerenciamento da vida útil da
ferramenta ferramenta não podem ser registrado ao
Foi tentado o registo dos dados de contar os dados usados. Desligue o sinal de
gerenciamento da vida útil da ferramenta com válido de contagem dos dados usados.
G10, quando o sinal válido de contagem de
dados usados estava ligado.
P178 Entrada de dados da vida útil da ferramenta • Reveja o número de registos.
superior
O numero de grupos de registo, número total
das ferramentas registadas ou número de
registos por grupo excede a gama de
especificações.
P179 Nº de grupo ilegal • O nº de grupo não pode ser comandado em
• Ao registar os dados de gerenciamento de duplicata. Ao registar os dados de grupo,
vida útil da ferramenta com G10, o nº de registe-os nas unidades de grupo.
grupo foi comandado em duplicata. • Corrija para o nº de grupo correto.
• Um nº de grupo que não foi registado foi
designado durante o comando T99.
• Um comando do código M deve ser emitido
como um comando simples, mas coexiste
no mesmo bloco como o de outro comando
do código M.
• Os comandos de código M ajustados no
mesmo grupo existem no mesmo bloco.
P180 Sem espec: Ciclo de perfuração • Verifique as especificações.
Um comando de ciclo fixo foi emitido embora • Corrija o programa.
não haja nenhuma especificação de ciclo fixo
(G72 - G89).
P181 Sem comando de fuso (Ciclo de • Emita o comando de velocidade de rotação
atarraxamento) do fuso (S), quando o ciclo fixo para o
O comando de velocidade de rotação do fuso comando de perfuração G84‚ G74 (G84‚ G88)
não foi emitido quando o ciclo fixo para o é fornecido.
comando de perfuração é dado. • Insira o comando S do tipo "S*****".
O comando S do tipo "S*****" não existe no
mesmo bloco com o ciclo de atarraxamento
síncrono.
P182 Erro de atarraxamento síncrono • Verifique a ligação com o fuso principal.
• A ligação com a unidade do fuso principal • Verifique se o codificador do fuso principal
não foi estabelecida. existe.
• O atarraxamento síncrono foi tentado com o • Ajuste 1 no parâmetro #3024 (sout).
fuso não ligado serialmente sob o controle I
de fuso múltiplo.
519

P183 Sem número de passo/rosca • Especifique os dados de passo e o número de
O comando do número de passo ou rosca roscas através do comando F ou E.
não foi emitido no ciclo de atarraxamento ou
no ciclo fixo para o comando de perfuração.
P184 Erro do número do passo/rosca • Verifique o passo ou o número de roscas por
• O passo ou o número de roscas por polegada.
polegada é ilegal no ciclo de atarraxamento
ou no ciclo fixo para o comando de
perfuração.
• O passo é muito pequeno para a velocidade
de rotação do fuso.
• O número da rosca é muito grande para a
velocidade de rotação do fuso.
P186 Comando S ilegal no atarraxamento • Cancele o atarraxamento síncrono antes da
síncrono emissão do comando S.
O comando S não é possível porque o fuso é
usado no atarraxamento síncrono.
P190 Sem espec: Ciclo de torneamento • Verifique a especificação.
Um comando do ciclo de corte de • Exclua o comando do ciclo de corte de
torneamento foi inserido embora o ciclo de torneamento.
corte de torneamento estivesse indefinido na
especificação.
P191 Erro de comprimento cônico • O valor de ajuste do raio no comando de ciclo
No ciclo de corte de torneamento, o de torneamento deve ser menor que a
comprimento especificado da seção cônica é quantidade de deslocamento do eixo.
ilegal.
P192 Erro de chanfradura • Ajuste a quantidade de chanfradura sem
A chanfradura no ciclo de corte de rosca é exceder o ciclo.
ilegal.
P200 Sem espec: Ciclo MRC • Verifique a especificação.
O ciclo fixo de tipo composto para a usinagem
de torneamento I (G70 to G73) foi comandado
quando o ciclo fixo de tipo composto para as
especificações da usinagem de torneamento I
não foi fornecido.
P201 Erro de programa (MRC) • Exclua os seguintes códigos G deste
• Quando chamado com um ciclo fixo do tipo subprograma que é chamado com o ciclo fixo
composto para o comando de usinagem de de tipo composto para os comandos de
torneamento I, o subprograma continha usinagem de torneamento I (G70 a G73):
pelo menos um dos seguintes comandos. G27‚ G28‚ G29, G30‚ G31‚ G33‚ G34 e
• Comando de retorno à posição de códigos G do ciclo fixo.
referência (G27, G28, G29, G30) • Remova G2 e G3 do primeiro bloco de
• Corte de rosca (G33, G34) movimento do programa de forma de
• Função de salto do ciclo fixo (G31, acabamento no ciclo fixo de tipo composto
G31.n) para a usinagem de torneamento I.
• O primeiro bloco de movimento do
programa de forma de acabamento no ciclo
fixo de tipo composto para a usinagem de
torneamento I contém um comando de
arco.
P202 Bloco superior (MRC) • Especifique 50 ou um valor menor. O número
O número de blocos no programa de forma do de blocos no programa de forma chamado
ciclo fixo de tipo composto para a usinagem pelo ciclo fixo de tipo composto para os
de torneamento I é superior de 5 ou 200 (isto comandos de usinagem de torneamento I
difere de acordo com o modelo). (G70 a G73) devem ser diminuídos abaixo de
5 ou 200 (isto difere de acordo com o
modelo).
520

P203 Erro de figura do comando D (MRC) • Verifique o ciclo fixo de tipo composto para o
O ciclo fixo de tipo composto para o programa programa de forma de usinagem de
de forma de usinagem de torneamento I (G70 torneamento I (G70 a G73).
a G73) não puderam cortar o trabalho
normalmente porque foi definida uma forma
irregular.
P204 Erro do ciclo fixo de comando E • Verifique o ciclo fixo de tipo composto para o
O valor do comando do ciclo fixo de tipo valor do comando da usinagem de
composto para a usinagem de torneamento torneamento (G70 a G76).
(G70 a G76) é ilegal.
P210 Sem espec: Ciclo modelo • Verifique a especificação.
Um ciclo fixo de tipo composto para a
usinagem de torneamento II (G74 a G76) foi
inserido embora ele fosse indefinido nas
especificações.
P220 Sem espec: Ciclo fixo especial • Verifique as especificações.
Não há especificação de ciclo fixo especial
disponível.
P221 Nº de furos fixos especiais = 0 • Reconsidere o programa.
Um 0 foi definido para o número de furos no
modo de ciclo fixo especial.
P222 Erro do ângulo G36 • Reconsidere o programa.
Um comando G36 especifica 0 para os
intervalos de ângulo.
P223 Erro do raio G12/G13 • Reconsidere o programa.
O valor do raio especificado com um
comando G12 ou G13 está abaixo da
quantidade de compensação.
P224 Sem espec: Circular (G12/G13) • Verifique as especificações.
Não há especificação de corte circular.
P230 Encaixe do subprograma superior • Verifique o número de chamadas do
• Um subprograma foi chamado 8 ou mais subprograma e corrija o programa de modo
vezes em sucessão do subprograma. que ele não exceda 8 vezes.
• O programa no servidor de dados contém o
comando M198.
P231 Sem nº de sequência • Especifique os nºs de sequência no bloco de
No tempo de chamada do subprograma, o chamada do subprograma.
ajuste do nº da sequência no retorno do
subprograma ou especificado por GOTO não
foi ajustado.
P232 Sem nº de programa • Insira o subprograma.
O subprograma não foi encontrado quando
ele é chamado.
P235 Edição de programa • Excute o programa novamente depois do
Tentou-se a operação para o ficheiro sob término da edição do programa.
edição do programa.
P241 Sem número de variável • Verifique as especificações.
O nº de variável comandado está fora da • Verifique o nº de variável do programa.
gama determinada nas especificações.
P242 = não definido no ajuste da variável • Designe o sinal "=" na definição de variável do
O sinal "=" não foi comandado quando a programa.
variável está definida.
521

P243 Não pode usar variáveis • Corrija o programa.
Uma variável inválida foi especificada no lado
esquerdo ou direito de uma expressão da
operação.
P244 Hora ou data do ajuste inválido • A data ou a hora não pode ser mudada.
A data ou hora foi ajustada antes da hora ou • Reconsidere o programa.
data corrente nas variáveis do sistema
(#3011, #3012), quando o sistema de crédito
estava válido.
P252 Rotação da coordenada na rotação da figura • Reconsidere o programa.
Um comando relativo à rotação da
coordenada (G68, G69) foi emitido durante a
rotação da figura.
P260 Sem espec: Rotação das coordenadas • Verifique as especificações.
Mesmo se não há especificações de rotação
da coordenada, um comando de rotação de
coordenadas foi emitido.
P270 Sem espec: Macro de usuário • Verifique as especificações.
Uma especificação foi comandada embora
não existam estas especificações de
comando.
P271 Sem espec: Interrupção da macro • Verifique as especificações.
Um comando de interrupção de macro foi
emitido, embora ele não esteja incluído nas
especificações.
P272 Textos de macro e NC em um bloco • Reconsidere o programa e a posição da
Uma declaração e uma declaração de macro declaração executável e a declaração de
existem juntas no mesmo bloco. macro nos blocos separados.
P273 Encaixe de chamada de macro superior • Reconsidere o programa e corrija-o de forma
O número de encaixes de chamada de macro que as chamadas de macro não excedam o
excedeu as especificações. limite imposto pela especificação.
P275 Argumento de macro superior • Reconsidere o programa.
O número de ajustes tipo II de argumento de
chamadas de macro tem excedido o limite.
P276 Comando G67 ilegal • Reconsidere o programa.
Um comando G67 foi emitido embora ele não • O comando G67 é o comando de
estivesse durante o modal de comando G66. cancelamento da chamada e deste modo o
comando G66 deve ser designado primeiro,
antes que seja emitido.
P277 Mensagem de alarme de macro • Consulte as mensagens do operador no ecrã
Um comando de alarme foi emitido em #3000. DIAG.
• Consulte o Manual de instruções, emitido
pelo fabricante da máquina-ferramenta.
P280 Encaixe dos colchetes [ ] superior • Reconsidere o programa e corrija-o de modo
O número de colchetes “[“ ou “]” que pode ser que o número de "[" ou "]" não exceda cinco.
comandado em um bloco simples excedeu
cinco.
P281 Colchetes [ ] não emparelhados • Reconsidere o programa e corrija-o de modo
O número de colchetes "[" e "]" comandados que os colchetes "[" e "]" fiquem
em um bloco simples não coincide. emparelhados adequadamente.
P282 Cálculo impossível • Reconsidere o programa e corrija a fórmula.
A fórmula aritmética está incorreta.
P283 Dividido por zero • Reconsidere o programa e corrija-o de modo
O denominador da divisão é zero. que o denominador para a divisão na fórmula
não seja zero.
522

P290 Erro da frase IF • Reconsidere o programa.
Há um erro na declaração GOTO
condicional IF.
P291 Erro da frase WHILE • Reconsidere o programa.
Há um erro na declaração DO-END da
condicional WHILE.
P292 Erro da frase SETVN • Reconsidere o programa.
Há um erro na declaração SETVN, quando • O número de caracteres no nome da variável
o ajuste do nome da variável foi feito. da declaração SETVN deve ser 7 ou menos.
P293 Encaixe DO-END superior • Reconsidere o programa e corrija-o de modo
O número dos níveis de encaixe DO-END na que os níveis de encaixe da declaração DO –
declaração DO-END da condicional END não excedam 27.
WHILE foi excedido 27.
P294 DO e END não emparelhados • Reconsidere o programa e corrija-o de modo
DO e END não estão emparelhados que os DO e END fiquem emparelhados
adequadamente. adequadamente.
P295 WHILE/GOTO na fita • Durante a operação da fita, um programa que
Há uma declaração WHILE ou GOTO na fita inclui a declaração WHILE ou GOTO não
durante a operação da fita. puderam ser executados e, em vez disso, o
modo de operação é estabelecido.
P296 Sem endereço (macro) • Reveja o programa.
Um endereço requerido não foi especificado
na macro de usuário.
P297 Erro endereço A • Reveja o programa.
A macro de usuário não usa o endereço A
como variável.
P298 Comando G200-G202 na fita • Reveja o programa.
A macro de usuário G200‚ G201 ou G202 foi
especificado durante a o modo MDI ou fita.
P300 Nome da variável ilegal • Reconsidere os nomes das variáveis no
Os nomes das variáveis não têm sido programa e corrija-os.
comandadas adequadamente.
P301 Nome da variável duplicada • Corrija o programa de modo que o nome não
O nome da variável foi duplicado. seja duplicado.
P310 Não use o código de macro GMSTB • Reveja o programa.
O código de macro G, M, S, T ou B foi • Reveja o parâmetro.
chamada durante o ciclo fixo.
P350 Sem espec: Comando de escalonamento • Verifique as especificações.
O comando de escalonamento (G50, G51)
foi emitido quando as especificações de
escalonamento não estavam disponíveis.
P360 Sem espec: Imagem espelhada • Verifique as especificações.
Um comando de imagem espelhada (G50.1
ou G51.1) foi emitido, embora as
especificações de imagem espelhada
programável não tenham sido fornecidas.
523

P370 Sem espec: Pós faceamento da torre MR • Verifique as especificações.
As especificações da imagem espelhada da
torre de faceamento não foram fornecidas.
P371 Pós faceamento da torre MR ilegal • Verifique o programa.
A imagem espelhada para faceamento das • Verifique os parâmetros.
colunas da ferramenta foi comandada para
um eixo para o qual a imagem espelhada
externa ou imagem espelhada do parâmetro
é válida.
A imagem espelhada para a imagem
espelhada de validação do faceamento das
colunas da ferramenta para o eixo rotativo foi
comandada.
P380 Sem espec: C/A do canto • Verifique as especificações.
A C/A do canto foi emitido quando as • Remova o comando de chanfradura de
especificações de C/A do canto não canto/arredondamento de canto do
estavam disponíveis. programa.
P381 Sem espec: C/A do arco • Verifique as especificações.
A chanfradura de canto II /arredondamento de
canto II foram especificados no bloco de
interpolação do arco, embora a chanfradura
de canto/arredondamento do canto II não
sejam aceitos.
P382 Sem movimento de canto • Substitua o bloco que segue o comando de
O próximo bloco de chanfradura de canto/ chanfradura de canto/arredondamento de
arredondamento de canto não é um comando canto pelo comando G01.
de movimento.
P383 Pequeno movimento de canto • Torne a chanfradura de canto/arredondamento
No comando de chanfradura de canto/ de canto menor que a distância de movimento
arredondamento de canto, a distância de desde que esta distância seja menor que a
movimento foi menor que o valor no comando chanfradura de canto / arredondamento de
de chanfradura de canto/arredondamento de canto.
canto.
P384 Pequeno movimento do canto seguinte • Torne a chanfradura de
Quando o comando de chanfradura de canto/ canto/arredondamento de canto menor que a
arredondamento de canto foi inserido, a distância de movimento desde que esta
distância de movimento no bloco seguinte era distância no bloco seguinte seja menor que a
menor que o comprimento de chanfradura de chanfradura de canto / arredondamento de
canto/arredondamento de canto. canto.
P385 Canto durante G00/G33 • Faça uma nova verificação do programa.
Um bloco com chanfradura de
canto/arredondamento de canto foi fornecido
durante o modal G00 ou G33.
P390 Sem espec: Geométrico • Verifique as especificações.
Um comando geométrico foi emitido embora
não existam especificações geométricas.
P391 Sem espec: Arco geométrico • Verifique as especificações.
Não há especificações IB geométricas.
P392 Ângulo < 1 grau (GEOMT) • Corrija o ângulo geométrico.
A diferença angular entre a linha geométrica e
a linha é 1° ou menos.
P393 Valor incremental no 2º bloco (GEOMT) • Especifique o bloco com um valor absoluto.
O secundo bloco geométrico foi especificado
por um valor incremental.
524

P394 Sem comando de movimento linear • Especifique o comando G01.
(GEOMT)
O segundo bloco geométrico não contém um
comando linear.
P395 Endereço ilegal (GEOMT) • Faça uma nova verificação do programa.
O formato geométrico é inválido.
P396 Plano selecionado no controle GEOMT • Execute o comando de mudança de plano,
Um comando de mudança de plano foi antes do processamento de comando
executado durante o processamento de geométrico.
comando geométrico.
P397 Erro de arco (GEOMT) • Faça uma nova verificação do comando de
No IB geométrico, o ponto final do arco arco circular geométrico e o precedente e os
circular não contata ou cruza o ponto inicial seguintes comandos.
do bloco seguinte.
P398 Sem espec: IB geométrico • Verifique as especificações.
Embora as especificações do IB geométrico
não estão incluídas, um comando geométrico
é dado.
P421 Erro de entrada de parâmetro • Verifique o programa.
• O nº do parâmetro especificado ou dados
de ajuste é ilegal.
• Um endereço de comando G ilegal foi
inserido no modo de entrada do parâmetro.
• Um comando de entrada de parâmetro foi
inserido durante o modal de ciclo fixo ou
compensação do nariz R.
• G10L50, G10L70, G11 não foram
comandados em blocos independentes.
P430 Retorno do ponto R incompleto • Execute o retorno à posição de referência
• Um comando foi emitido para mover um manualmente.
eixo, que não retornou à posição de • O comando foi emitido para um eixo no qual a
referência, de volta desta posição de remoção do eixo está validada, de forma a
referência. invalidar a remoção do eixo.
• Um comando foi emitido para um eixo de
remoção de eixo.
P431 Sem espec: Ref. do 2º, 3º e 4º ponto R • Verifique as especificações.
Um comando para o retorno à segunda,
terceira ou quarta posição de referência foi
emitido embora não existam especificações
de comando.
P434 Erro de comparação • Verifique o programa.
Um dos eixos não retornou à posição de
referência quando o comando de verificação
de posição de referência (G27) foi executado.
P435 Comandos M e G27 em um bloco • Um comando do código M não pode ser
Um comando M foi emitido simultaneamente emitido em um bloco de comando G27 e de
no bloco de comando G27. modo que o comando G27 e o comando de
código M deve ser posicionado nos blocos
separados.
P436 Comandos M e G29 em um bloco • Um comando do código M não pode ser
Um comando M foi emitido simultaneamente emitido em um bloco de comando G29 e de
no bloco de comando G29. modo que o comando G29 e o comando de
código M deve ser posicionado nos blocos
separados.
525

P438 G52 inválido durante G54.1 • Reveja o programa.
Um comando do sistema de coordenadas
local foi emitido durante a execução do
comando G54.1.
P450 Sem espec: Barreira do mandril • Verifique a especificação.
A barreira do mandril no comando (G22) foi
especificado, embora a barreira do mandril
estivesse indefinida na especificação.
P460 Erro I/O da fita • Verifique a força e o cabo dos dispositivos
Um erro surgiu no leitor da fita ou, conectados.
alternativamente, na impressora durante a • Verifique os parâmetros dos dispositivos de
impressão da macro. I/O.
P461 Erro I/O do ficheiro • No modo memória, os programas

Um ficheiro do programa de usinagem não armazenados na memória podem ter sido
pode ser lido. destruídos. Emita todos os programas e
dados da ferramenta depois e formate-os.
• Assegure-se que o dispositivo externo
(incluindo uma unidade de disco flexível e
uma placa IC) que contém o ficheiro está
montado.
P462 Erro comum de ligação do computador • "Erro de ligação do computador L01" é
Ocorreu um erro de comunicação durante a exibido simultaneamente, assim repare o
operação BTR. problema de acordo com o nº do erro.
P480 Sem espec: Fresagem● • Verifique a especificação.
• A fresagem foi comandada quando as
especificações de fresagem não tinham
sido fornecidas.
• A interpolação de coordenada polar foi
comandada quando as especificações da
interpolação da coordenada polar não
tinham sido fornecidas.
526

P481 Código G ilegal (fresagem) • Verifique o programa.
• Um código G ilegal foi usado durante o
modo de fresagem.
• Um código G ilegal foi usado durante a
interpolação cilíndrica ou interpolação de
coordenada polar.
• O comando G07.1 foi emitido durante a
compensação do raio de ferramenta.
P482 Eixo ilegal (fresagem) • Verifique o programa de usinagem
• Um eixo rotativo foi comandado durante parâmetros e sinal I/F do PLC.
modo de fresagem.
• A fresagem foi executada mesmo se um
valor ilegal foi ajustado para o nº do eixo de
fresagem.
• Uma interpolação cilíndrica ou interpolação
de coordenada polar foi comandada
durante a imagem espelhada.
de coordenada polar foi comandada antes
que a compensação de ferramenta fosse
completada depois do comando T.
• G07.1 foi comandado quando a
interpolação cilíndrica não era possível (não
há eixo rotativo ou a imagem espelhada
está ligada).
• Um eixo diferente ao eixo do sistema de
coordenada cilíndrica foi comandado
durante a interpolação cilíndrica.
P484 Retorno ponto R incompleto (fresagem) • Realize o retorno à posição de referência
• O movimento foi comandado num eixo que manual.
não tinha completado o retorno à posição
de referência durante o modo de fresagem.
• O movimento foi comandado num eixo que
não tinha completado o retorno à posição
de referência durante a interpolação
cilíndrica ou interpolação de coordenada
polar.
527

P485 Modal ilegal (fresagem) • Verifique o programa.
• O modo de fresagem foi ligado durante a • Antes da emissão de G12.1, emita G40 ou
compensação do nariz R ou do controle de G97.
velocidade periférica constante. • Antes da emissão de G12.1, emita um
• Um comando T foi emitido durante o modo comando T.
de fresagem. • Antes da emissão de G13.1, emita G40.
• O modo foi mudado de fresagem para corte • Especifique o valor do raio de um cilindro
durante a compensação da ferramenta. diferente de 0 ou especifique um valor
• A interpolação cilíndrica ou interpolação de corrente do eixo X diferente de 0, antes da
coordenada polar foi comandada durante o emissão de G12.1/G16.
modo de controle de velocidade periférica
constante (G96).
• O comando não aceitável na interpolação
cilíndrica foi emitido.
• Um comando T foi emitido durante o modo
de interpolação cilíndrica ou de interpolação
de coordenada polar.
• Um comando de movimento foi emitido
quando o plano não foi selecionado logo
antes ou depois do comando G07.1.
• Um comando de seleção do plano foi
emitido durante o modo de interpolação de
coordenada polar.
de coordenada polar foi comandada
durante a compensação do raio de
ferramenta.
• O plano G16 no qual o valor do raio de um
cilindro que é 0 foi especificado.
• Um comando de interpolação cilíndrica ou
de interpolação coordenada polar foi
emitido durante a rotação de coordenada
pelo programa (G68).
P486 Erro de fresagem • Verifique o programa.
• O comando de fresagem foi emitido durante
a imagem espelhada (quando o parâmetro
ou a entrada externa está ligada).
• A interpolação de coordenada polar, a
interpolação cilíndrica ou a interpolação de
fresagem foi comandada durante a imagem
espelhada para o faceamento das colunas
da ferramenta.
• O comando inicial da interpolação cilíndrica
ou interpolação de coordenada polar foi
emitida durante o controle de linha normal.
P511 Erro do código M de sincronização • Verifique o programa.
• Dois ou mais códigos M de sincronização
foram comandados no mesmo bloco.
• O código M de sincronização e o código "!"
foram comandadis no mesmo bloco.
P550 Sem espec: G06.2(NURBS) • Verifique as especificações.
Não há opção de interpolação NURBS.
P551 Erro do nó G06.2 • Reconsidere o programa.
O valor do comando de nó (k) é menor que o • Especifique o nó através de incremento
valor para o bloco anterior. uniforme.
528

P552 Ponto inicial do 1º erro G026.2 • Coincida o valor de comando de coordenadas
O ponto final do bloco imediatamente antes do primeiro bloco G06.2 com o ponto final do
do comando G06.2 e o valor do comando de bloco anterior.
primeiro bloco G06.2 não coincidem.
P554 Interrupção manual indiv. em G6.2 • Execute blocos diferentes ao modo G06.2
Uma interrupção manual usando um bloco foi quando estiverem interrompidos
realizado durante o modo G06.2. manualmente.
P555 Reinício inválido durante G06.2 • Reinicie a partir de outro bloco diferente no
Tentou-se o reinício a partir do bloco no modo modo G06.2.
G06.2.
P600 Sem espec: TLM automático • Verifique as especificações.
Um comando de medição de comprimento da
ferramenta automática (G37) foi executado
embora não existam especificações de
comando.
P601 Sem espec: Salto • Verifique as especificações.
Um comando de salto (G31) foi emitido
embora não existam especificações de
comando.
P602 Sem espec: Multi-salto • Verifique as especificações.
Um comando de salto múltiplo (G31.1, G31.2
ou G31.3) foi emitido embora não existam
especificações de comando.
P603 Velocidade de salto 0 • Especifique a velocidade de salto.
A velocidade de salto é 0.
P604 Eixo ilegal TLM • Especifique apenas um eixo.
Nenhum eixo ou mais de um eixo foi
especificado no bloco de medição do
comprimento de ferramenta automática.
P605 Comando T & TLM em um bloco • Especifique este código T, antes do bloco.
O código T está no mesmo bloco que o bloco
de medição do comprimento da ferramenta
automática.
P606 O comando T não encontrado antes de TLM • Especifique este código, antes do bloco.
O código T ainda não foi especificado na
medição de comprimento de ferramenta
automática.
P607 Sinal ilegal TLM • Verifique o programa.
Antes da área especificada pelo comando D
ou pelo parâmetro da área de desaceleração,
o sinal de chegada à posição de medição
voltou para 0. O sinal permanece desligado
no final.
P608 Salto durante a compensação do raio • Especifique um comando de cancelamento
Um comando de salto foi especificado de compensação do raio (G40) ou remova o
durante o processamento de compensação comando de salto.
do raio.
P610 Parâmetro ilegal • Verifique se "#1549 Iv0vR1" a "#1553 Iv0vR5"
• O ajuste do parâmetro não está correto. estão ajustados na ordem decrescente (na
• G114.1 foi comandada quando a ordem dos valores maiores).
sincronização do fuso com o comando I/F • Verifique se "#1554 Iv0rd2" a "#1557 Iv0rd5"
do PLC I/F foi selecionado. estão ajustados na ordem decrescente.
• G113 foi comandado quando a opção de • Verifique e corrija "#1514 expLinax" e "#1515
usinagem polígono fuso –fuso estava expRotax".
desligada e a sincronização do fuso com o • Verifique o programa.
comando I/F do PLC foi selecionada. • Verifique o parâmetro.
529

P611 Sem espec: Função exponencial • Verifique a especificação.
A especificação para a interpolação
exponencial não está disponível.
P612 Erro da função exponencial • Verifique o programa.
Um comando de movimento para a
interpolação exponencial foi emitido durante a
imagem espelhada para o faceamento das
colunas da ferramenta.
P700 Valor de comando ilegal • Verifique o programa.
A sincronização do fuso foi comandada em • Verifique o parâmetro.
um fuso que está ligado serialmente.
P900 Sem espec: Controle da linha normal • Verifique as especificações.
Um comando de controle da linha normal
(G40.1, G41.1, G42.1) foi emitido quando as
especificações de controle da linha normal
não foram fornecidas.
P901 Eixo de controle da linha normal G92 • Verifique o programa.
Um comando de pré-ajuste do sistema de
coordenadas (G92) foi emitido em um eixo de
controle da linha normal durante o controle da
linha normal.
P902 Erro do eixo de controle da linha normal • Corrija o eixo de controle da linha normal.
• O eixo de controle da linha normal foi
ajustado num eixo linear.
ajustado no eixo II rotativo de tipo linear.
ajustado.
• O eixo de controle da linha normal foi o
mesmo que o eixo de seleção do plano.
P903 Mudança de plano no controle da linha • Exclua o comando de seleção do plano (G17,
normal G18, G19) a partir do programa para o
O comando de seleção do plano (G17, G18, controle da linha normal.
G19) foi emitido durante o controle da linha
normal.
P920 Sem espec: Conversão das coordenadas • Verifique as especificações.
tridimensionais
Não há especificações para a conversão da
P921 Código G ilegal na coordenada • Consulte o "Manual de instruções de
tridimensional programação (Série do centro de usinagem)"
Um comando do código G que não pode ser para mais detalhes dos comandos G que
realizada foi executado durante o modal de podem ser usados.
conversão da coordenada tridimensional. • Quando o parâmetro de especificação básica
"#1229 set01/bit3" está ligado, desligue o
parâmetro ou especifique o cancelamento de
controle da velocidade periférica constante
(G97).
P922 Modo ilegal na coordenada tridimensional • Consulte o "Manual de instruções de
Um comando de conversão de coordenada programação (Série do centro de usinagem)"
tridimensional foi emitido durante um modal para mais detalhes dos comandos G que
para o qual a conversão da coordenada podem ser usados.
tridimensional não pode ser realizada.
P923 Endereço ilegal no bloco de coordenadas • Consulte o "Manual de instruções de
tridimensionais programação (Série do centro de usinagem)"
Um código para o qual G68 na combinação para mais detalhes dos comandos G que
não pode ser realizado, foi especificado para podem ser usados.
o mesmo bloco.
530

P930 Sem espec: Compensação do eixo de • Verifique as especificações.
ferramenta
Uma compensação do comprimento da
ferramenta ao longo do comando do eixo da
ferramenta foi emitido mesmo se não há
compensação do comprimento da ferramenta
ao longo da especificação do eixo da
ferramenta.
P931 Execução da compensação do eixo de • Reconsidere o programa.
ferramenta
Um código G que não pode ser comandado
existe durante a compensação do
comprimento da ferramenta ao longo do eixo
da ferramenta.
P932 Erro do parâmetro do eixo da linha • Ajuste o valor correto e faça o reboot.
Há um erro no nome do eixo linear e o nome
do eixo rotativo nos parâmetros de
configuração do eixo rotativo.
P940 Sem espec: Controle da ponta da ferramenta • Verifique as especificações.
Não há especificação de controle do centro
da ponta da ferramenta.
P941 Comando do controle da ponta T inválido • Reconsidere o programa.
Um comando de controle do centro da ponta
da ferramenta foi emitido durante um modal
para o qual um comando de controle do
centro da ponta da ferramenta não pode ser
emitido.
P942 Comando inválido durante o controle da • Reconsidere o programa.
ponta T
Um código G que não pode ser comandado
foi emitido durante o controle do centro da
ponta da ferramenta.
P943 Comando de postura da ferramenta ilegal • Reconsidere o programa.
No caso do tipo 1 de controle do centro da
ponta da ferramenta, se os sinais no eixo
rotativo da lateral da ferramenta ou os pontos
iniciais e finais do eixo rotativo lateral base da
mesa diferirem, um eixo rotativo lateral da
base da ferramenta ou uma rotação do eixo
rotativo lateral da peça de trabalho da mesa
se encontrar no mesmo bloco e não passar
um ponto singular.
No caso do tipo 2 de controle do centro da
ponta de ferramenta, o comando do vetor de
postura está incorreto.
P990 Erro PREPRO • Reduza o número de comandos que
Ao combinar os comandos que requerem requerem uma pré-leitura ou exclua estes
uma pré-leitura (deslocamento do nariz R, comandos.
chanfradura do canto/arredondamento do
canto, geométrico I, geométrico IB e ciclo fixo
de tipo composto para usinagem de
torneamento) resultaram oito ou mais blocos
de pré-leitura.
531

(Comando em um bloco separado, quando possível)
(Nota) Nível superior Quando comandado no mesmo bloco, indica que os comandos são executados
simultaneamente
Cód. G 08
01 02 03 05 06 07
comandadado G43, G44,
G00 a G03 G17 a G19 G90, G91 G94, G95 G20, G21 G40 a G42
do grupo G G49
Comando G Arco e G41, Arco e G43 a
comandado G42 causam G49 causam
por último é erro P151 erro P70
válido.
G00 a G03.1
Modal do
Posicionament grupo 1 é
o/ interpolação atualizado Possível Raio da O movimento
também ferramenta é G49 no modal
durante modal compensado de arco se
de arco e depois o move com
eixo se move. G01
G04 é G04 é
executado executado
Modal do
grupo 1 é G40 to G42 G43 a G49
G04 atualizado are são ignorados
Pausa ignoredG40 a
G04 é
G42 são
executado
ignorados
G09
Verificação de
paragem exata
G10 a G11 G10 a G11
são são
G10 é G10 é usado
executados executados
prioridade para o eixo,
G10, G11 para o eixo assim o eixo G40 a G42 G43 a G49
Ajuste dos do plano são ignorados são ignorados
Sem
dados de selecionado
movimento
programa será o eixo
Entrada de básico.
rotação I, J, K
Comando G
comandado
por último é
válido.
G17 a G19
A mudança do
Seleção do eixo do plano
plano durante a
compensação
do raio de
ferramenta
causa erro
P112
532
Cód. G
08
01 02 03 05 06 07
comandadado G43, G44,
G codedo G00 a G03 G17 a G19 G90, G91 G94, G95 G20, G21 G40 a G42
G49
grupo G
G20, G21 Possível no
mesmo bloco
Mudança
pol/sist.métrico
G27 a G30 G27 a G30

são são
Modais G00 a
G27 a G30 executados executados
G03.1 são
Retorno / atualizados G40 a G42 G43 a G49
comparação da são ignorados são ignorados
G27 a G30
posição de
são
referência
executados
G31 a G31,3 Erro:P608

Salto Erro:P608
Comando G
comandado
G33
por último é
Corte de rosca válido.
G37 G37 é G37 é G37 é

executado executado executado
Medição do
comprimento G00 a G33 G40 a G42 G43 a G49
da ferramenta são ignorados são ignorados são ignorados
automática
Arco e G41, Comando G

G42 causam comandado
erro P151 por último é
válido.
G40 a G42
G41e G42 no A mudança do
Compensação modal do arco eixo do plano
do raio de causam erro durante a
ferramenta P151 compensação
do raio de
ferramenta
causa erro
P112
533
Cód. G
19
09 10 12 13 14 17
comandadado G50,1
G codedo G73 a G89 G98, G99 G54 a G59 G61 a G64 G66 a G67 G96, G97
G51,1
grupo G
Comando do G66 a G67
grupo 1 é são
Durante um
executado executados
comando de
Grupo 9 está Modais G00 a arco, todos os
cancelado G03.1 são nomes de
G00 a G03.1 atualizados eixos se
Posicionament tornarm
o/ interpolação dados do
centro menor
Movimento
sem forma
espelhada
G04 é G04 é
executado executado
G04 é
G04 G73 a G89 executado G50.1 e
Pausa são ignorados G51.1 são
Grupo 12 é
ignorados
mudado
G09
Verificação de
paragem exata
G10 a G11 G10 é G66 a G67 G10 a G11
são executado são são
G10, G11 executados executados executados
Modais G54 a
Ajuste dos G73 a G89 G59 são G10 é G50.1 e
dados de são ignorados atualizados ignorado G51.1 são
programa ignorados
G17 a G19
Seleção do
plano
534
Cód. G
19
09 10 12 13 14 17
comandadado G50,1
G51,1
grupo G
G20, G21
Mudança
pol/sist.métrico
G66 a G67 G27 a G30

G27 a G30 são são
executados executados
Retorno /
comparação da G27 a G30 G50.1 e
posição de são ignorados G51.1 são
referência ignorados
G31 a G31,3
Salto
Comando do G66 a G67
grupo 1 é são
G33 executado executados
Corte de rosca Grupo 9 está Modal G33 é
cancelado atualizado
G66 a G67 G37 é

G37 são executado
executados
Medição do G50.1 e
comprimento Os modais G51.1 são
da ferramenta G37 são ignorados
automática ignorados
G40 a G42 Erro:P155

Compensação
Erro:P155
do raio de
ferramenta
535
Cód. G
01 08
02 03 05 06 07
comandadado G00 a G03.1 G43, G44,
G codedo G17 a G19 G90, G91 G94, G95 G20, G21 G40 a G42
G33 G49
grupo G
Arco e G43 a
G44 causam
Comando G
G43(G44, G49) erro P70 comandado
Compensação por último é
do válido.
comprimento Arco e G43 a
G44 causam
erro P70
G50.1
G51.1
Imagem
espelhada
programa
G52 é G52 é
G52 executado executado
Sistema de G40 a G42 G43 a G49
coordenadas são ignorados são ignorados
local
G53 é G53 é
Sistema de G40 a G42 G40 a G42
coordenadas são ignorados são ignorados
da máquina
G54 a G59
Sistema de
coordenadas
da peça de
trabalho
G61 a G64
Seleção do
modo
G65 é G65 é
executado executado
G65
Modais G00 a Modais G43 a
Chamada de G03.1 são G49 são
macro atualizados atualizados
536
Cód. G
01 08
02 03 05 06 07
comandadado G00 a G03.1 G43, G44
G codedo G17, G19 G90, G92 G94, G95 G20, G21 G40 a G42
G33 G49
grupo G
G66 a G67
são
G66 a G67
executados
são
G66 a G67
Modais G00 a executados
Chamada de G03.1 são
Modais G43 a
macro atualizados
G49 são
atualizados
G73 a G89 Erro:P155

são
Ciclo enlatado
cancelados
G73 a G89 durante a
Modais G01 a compensação
Ciclo enlatado G33 são
atualizados
Erro:P155
G90, G91 Uso no
mesmo bloco
Valor absoluto/
valor
incremental
G92
Ajuste do
sistema de
coordenadas
Comando G
G94, G95 comandado
Síncrono/ por último é
assíncrono válido.
G96, G97
Controle de
velocidade
periférica
constante
G98, G99
Retorno ponto
R / ponto inicial
537
Cód. G
19
09 10 12 13 14 17
comandadado G50.1
G codedo G73 a G89 G98 a G99 G54 a G59 G61 a G65 G66 a G67 G96, G97
G51.1
grupo G
G66 a G67
são
G43(G44, G49) executados
Compensação Modais G43 a
do G49 são
comprimento atualizados
G66 a G67 Comando G

G50.1 são comandado
executados por último é
G51.1 válido.
G50.1
Imagem
espelhada G51.1 é
programa ignorado
G52 é G52 é
Sistema de G73 a G89 G50.1

coordenadas são ignorados
G51.1 é
local ignorado
G53 é
G53 executado
Sistema de G50.1
coordenadas G51.1 é
da máquina inválido
Comando G G66 a G67

G54 a G59 comandado são
por último é executados
Sistema de válido.
coordenadas Modais G54 a
da peça de G59 são
trabalho atualizados
Comando G
G61 a G64 comandado
Seleção do por último é
modo válido.
G65 é Erro G65 é

executado executado
G65
G73 a G89 G50.1
Chamada de são ignorados
G51.1 é
macro
ignorado
538
Cód. G
19
09 10 12 13 14 17
comandadado G50.1
G51.1
grupo G
G66 a G67 G66 a G67 Comando G G66 a G67
são são comandado são
executados executados por último é executados
válido.
G73 a G89 Modais G54 a G50.1
G66 a G67
são ignorados G59 são
G51.1 é
Chamada de atualizados
ignorado
macro
Comando G
comandado
por último é
válido.
Comando G G66 a G67
comandado são
Todos os
G73 a G89 por último é executados
eixos se
válido.
Ciclo enlatado G73 a G89 tornam centro
são ignorados espelhado
G90, G91
Absolute value/
incremental
valueValor
absoluto/ valor
incremental
G92 é
G92 executado
Note se G92 é
Ajuste do G73 a G89 prioridade
sistema de são ignorados para o eixo
coordenadas
G94, G95
Síncrono/
assíncrono
G96, G97 Comando G
comandado
Controle de
por último é
velocidade
válido.
periférica
constante
Comando G
G98, G99 comandado
Retorno ponto por último é
R / ponto inicial válido.
539
Histórico da revisão
Data de revisão Nº do manual Detalhes da revisão
Jul. 2004 IB(NA)1500082-A Primeira edição criada.
Dez 2004 IB(NA)1500082-B Os conteúdos foram revisados para corresponder à versão A do software da Série
CNC700 da Mitsubishi.
As seguintes seções foram adicionadas.
● 2.2 Dez vezes o incremento do comando de entrada
● 2.3 Indexação do incremento
● 6.14 Interpolação circular tridimensional
● 6.15 Interpolação NURBS
● 7.5 Alimentação de tempo inversa
● 12.3 Mudanças na compensação do comprimento da ferramenta na direção do
eixo de ferramenta
● 13.3.3 Rotação da figura
● 13.5.3 Macro de código ASCII
● 13.15 Modo de usinagem de alta velocidade
● 13.19 Rotação das coordenadas do programa
● 13.20 Rotação das coordenadas pelo parâmetro
● 13.21 Conversão da coordenadas tridimensional
● 13.22 Controle do ponto central da ferramenta
● 13.23 Operação de sincronização entre os sistemas de partes
● 14.13 Sistema de coordenadas do eixo rotativo
As seguintes seções foram excluídas.
● 10.1 Funções do fuso (BCD S2-dígitos)
● 10.7 Controle de sincronização do fuso II
● 10.8.1 Controle do fuso múltiplo I (comando do fuso múltiplo)
● 10.8.2 Controle do fuso múltiplo I (comando da seleção do fuso)
● Retorno ao ponto zero simples
● 16 Modo de usinagem
Outros conteúdos foram adicionados/revisados/excluídos de acordo com a
especificação.
Jun. 2005 IB(NA)1500082-C Os conteúdos foram revisados para corresponder à versão B1 do software da
Série CNC700 da Mitsubishi.
As seguintes seções foram adicionadas.
● 6.16 Interpolação do eixo hipotética; G07
● 12.4.9 Designação do diâmetro da quantidade de compensação
● 12.5 Compensação do raio de ferramenta tridimensional; G40/G41,G42
● 13.9 Comando geométrico
● 15.7 Verificação do curso antes do funcionamento; G22/G23
As seguintes seções foram excluídas.

● 12.7 Inserção dos dados de gerenciamento da vida útil da ferramenta; G10, G11
● Apêndice 1 Entrada de parâmetro pela tabela de correspondência do nº do
programa P
Aviso
Estão sendo dedicados todos os esforços para conservar as revisões do software
e hardware no conteúdo descrito neste manual. Entretanto, por favor entenda que
em alguns casos inevitáveis uma revisão simultânea não é possível.
Por favor, entre em contato com o seu representante da Mitsubishi Electric com
qualquer pergunta ou comentário referente ao uso deste produto.
Reprodução proibida
Este manual não pode ser reproduzido de nenhuma forma, em parte ou no todo,
sem permissão escrita da Mitsubishi Electric Corporation.
© 2004- 2005 MITSUBISHI ELECTRIC CORPORATION

TODOS OS DIREITOS RESERVADOS.

M700 Manual de Programação (Sistema Centro Máquina)

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MELDAS é uma marca de comércio registrada da Mitsubishi Electric Corporation.

Detalhes descritos neste manual

Medidas gerais de precaução

AVISO Se o manejo for errado, pode provocar possíveis acidentes com

ATENÇÃO Se o manejo for errado, pode levar a ferimentos ou danos físicos.

1. Itens relativos ao produto e ao manual

Consulte o Manual de instruções editado por cada fabricante de máquina-ferramenta, para

Caso a quantidade de deslocamento num sistema de coordenadas da peça de trabalho for

Ligar ou desligar a imagem espelhada no centro da mesma.

Consulte o Manual de instruções editado por cada fabricante de máquina-ferramenta, para

Se a quantidade de compensação da ferramenta for alterada, durante a operação automática

3. Itens relativos à programação

O comando sem “nenhum valor depois de G” será usado como “00”.

Ao criar um programa de usinagem, selecione as condições de usinagem adequadas e

Não mude os programas do ciclo fixo, sem aprovação prévia do fabricante da

Mesa giratória e X-Y

1.2 Sistemas de coordenadas e símbolos de ponto zero de coordenada

: Ponto zero da coordenada da máquina

: Pontos zero coord. peça trabalho (G54 - G59)

Sistema de y3 Sistema de Sistema de

2. Incrementos mínimos de comando

2.1 Unidades de ajuste de entrada

As unidades de ajuste de entrada são, como com as quantidades de compensação, as unidades

(Nota 1) A mudança de polegadas / sistema métrico é realizada de dois modos: conversão a

Sist. Valor de Unidade de ajuste de entrada

(2) Comando de programa

2.2 Dez vezes o incremento do comando de entrada

(1) Ao executar um programa de usinagem já criado com um incremento de comando de entrada

(2) Ao executar um programa de usinagem já criado com um incremento de comando de entrada

-300 -200 -100 -30 -20 -10

UNID.*10 LIGADA UNID.*10 DESLIG.

2.3 Indexação do incremento

Esta função limita o valor de comando do eixo rotativo.

Quando o incremento de indexação (parâmetro) para a limitação do valor de comando é ajustado,

(Exemplo) Quando o valor de ajuste de incremento de indexação for 2 graus, somente um

G90 G01 C102. 000 ; … Se move no ângulo de 102 graus.

O seguinte parâmetro de especificação do eixo é usado.

• Quando o incremento de indexação é ajustado, ocorre um posicionamento de incremento de

3. Formatos dos dados

Exibições e teclas EOB/EOR

(1) Seção de dados significados (função de salto de etiqueta)

(2) Saída de controle, entrada de controle

(3) Código EOR (%)

(4) Preparação da fita para a operação de fita (com o manipulador de fita)

(EOR) (EOB) (EOB) (EOB) (EOB) (EOR)

ISO code (R-840)

•••• ••• •• •• •••

3.2 Formatos de programa

A disposição prescrita usada quando a designação da informação de controle para o controlador é

(1) Palavra e endereço

A letra do alfabeto na parte inicial da palavra é o endereço. Ela define o significado da

<Breve resumo dos detalhes de formato>

(Nota 1) α indica o endereço do eixo adicional, assim como A, B ou C.

(Nota 4) A descrição do breve resumo está explicado a seguir.

3.3 Formato de memória de fita

(1) Fita de armazenamento e seções significativas

3.4 Salto de bloco opcional; /

Precauções para o uso do salto de bloco opcional

(2) As verificações da paridade (H e V) são conduzidas independentemente da posição do

(3) O salto de bloco opcional é processado imediatamente antes do buffer de pré-leitura.

(4) Esta função é válida mesmo durante um busca do número de sequência.

3.5 Nºs de programa/sequência/bloco O, N

3.6 Paridade H/V

UNID.10 LIGADA UNID.10 DESLIG.

G00 X Y Z , I ;