Manual Vidro PT-BR

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Sistema CNC de corte de vidro NcStudio V10

Manual do usuário
8ª edição
Weihong Electronic Technology Co., Ltd.

Os direitos autorais deste manual pertencem à Weihong Electronic Technology Co., Ltd. (doravante denominada
Weihong Company). Este manual e qualquer imagem, tabela, dados ou outras informações contidas neste manual não
podem ser reproduzidos, transferidos ou traduzidos sem permissão prévia por escrito da Weihong Company.
As informações contidas neste manual estão em constante atualização. Você pode acessar o site oficial do
Weihong Company www.en.weihong.com.cn para baixar a última edição em PDF gratuitamente.
Especializado Concentrado Focado
Prefácio
Sobre este manual
Este manual destina-se aos operadores. Se for a primeira vez que você usa o sistema Weihong CNC, sugerimos que você leia este
manual. Caso contrário, você pode procurar as informações necessárias no sumário.
Com 6 capítulos, este manual pode ser dividido em 5 partes, conforme segue:
1) Parte 1: prefácio, apresentando as precauções sobre transporte e armazenamento, instalação, fiação, depuração, uso e assim por
diante. Você precisa primeiro lê-los cuidadosamente para garantir operações seguras.
2) Parte 2: introdução ao hardware, incluindo o capítulo 1. Esta parte fornece uma introdução aos fundamentos
configuração, instalação, conexão e desinstalação do sistema NcStudio.
3) Parte 3: introdução à operação do software, incluindo os capítulos 2, 3 e 4. Nesta parte são apresentadas as funções detalhadas,
as interfaces correspondentes e as operações. Esta parte será uma orientação intuitiva para os operadores na prática real.
4) Parte 4: manutenção, incluindo o capítulo 5. Neste capítulo, são listados possíveis problemas e suas contramedidas, com o objetivo
de ajudar os usuários a responder instantaneamente e tomar medidas eficazes quando ocorrer uma possível falha.
5) Parte 5: apêndice, incluindo o capítulo 6. Esta parte apresenta uma introdução ao NcStudio, sistema
parâmetros e o Contrato de Licença de Software.
Contate-nos
Você pode entrar em contato conosco pelas seguintes informações para suporte técnico e serviço de pré-venda/pós-venda:
Nome da empresa: Weihong Electronic Technology Co., Ltd.
Endereço da Sede: No.1590, Huhang Rd., Fengxian, Shanghai, PRC 201400
Telefone: +86-21-33587550
Fax: +86-21-33587519
Local na rede Internet:

http://en.weihong.com.cn
Histórico de Revisão
Você pode consultar a tabela a seguir para os registros de revisão de cada edição.
Data Edição Revisão
2016.02 R8 Informações de contato atualizadas.
Estrutura do documento atualizada, incluindo redução da introdução da interface do software

2015.12 R7
e adição de operação, função e solução de problemas.
PrefácioÿEuÿ
Precauções
As precauções podem ser divididas em cuidados e advertências de acordo com o grau de possível perda ou lesão em caso de negligência
ou omissão das precauções estipuladas neste manual.
CUIDADO
: informações gerais, principalmente para informar, como instruções complementares e condições para
habilitar uma função. Em caso de negligência ou omissão deste tipo de precauções, poderá não ativar uma função. Observe que, em
algumas circunstâncias, a negligência ou omissão desse tipo de precaução pode causar lesões físicas ou danos à máquina.
AVISO
: informação de aviso que requer atenção especial. Em caso de negligência ou omissão deste
tipo de precauções, você pode sofrer ferimentos físicos ou até mesmo morte, danos à máquina ou outras perdas.
AVISO
1) Precauções Relacionadas ao Armazenamento e Transporte
Os produtos devem ser transportados adequadamente quanto ao peso;
Um excesso de quantidade especificada de empilhamento de produtos é proibido;
É proibido subir, ficar em pé ou colocar cargas pesadas sobre os produtos;
É proibido arrastar ou carregar os produtos por meio de cabos ou dispositivos conectados a eles;
2) Precauções Relacionadas à Instalação
Somente quando este equipamento estiver instalado no gabinete de eletricidade qualificado, ele poderá ser usado. A
construção do gabinete deve atingir o grau de proteção IP54;
Cole tiras de vedação na junta do gabinete para vedar todas as rachaduras;
A entrada do cabo deve ser vedada e fácil de abrir no local;
Deve-se adotar um ventilador ou trocador de calor para dissipação de calor e convecção de ar do gabinete;
Se for adotado um ventilador, o filtro de ar é obrigatório na entrada ou saída de ar;
Poeira ou fluidos de corte podem ter acesso ao dispositivo CNC através de pequenas rachaduras e ventaneiras.
Portanto, é necessário prestar atenção ao ambiente e à direção do fluxo de ar do respiro para garantir que o gás que sai
esteja na direção da fonte de poluição;
Um espaço de 100 mm deve ser preservado entre a parte traseira do dispositivo CNC e a parede do gabinete para conectar
o cabo conectado ao dispositivo e a ventilação e dissipação de calor no
ÿIIÿPrefácio
AVISO
gabinete;
O espaço entre este dispositivo e outros equipamentos também deve ser preservado de acordo com os requisitos;
O produto deve ser instalado com firmeza e sem vibração. Durante a instalação, é proibido lançar, bater, bater ou
carregar no produto;
Para reduzir a interferência eletromagnética, os componentes da fonte de alimentação usados devem estar acima de
AC ou DC 50V e o espaço entre o cabo e o dispositivo CNC deve ser preservado acima de 100mm;
Será melhor se o dispositivo CNC for instalado em uma posição que facilite a depuração e a manutenção.
3) Precauções Relacionadas à Fiação
Somente pessoas qualificadas estão autorizadas a participar da fiação e verificação;
O dispositivo CNC deve ser aterrado de forma confiável e a resistência de aterramento deve ser inferior a 4 ohm. A
linha neutra não é absolutamente permitida para substituir o fio terra. Caso contrário, pode resultar em mau
funcionamento do dispositivo devido à interferência;
A fiação deve ser firme e constante, ou pode ocorrer operação incorreta;
Os valores de tensão e polaridade positiva e negativa de qualquer plugue de conexão devem estar de acordo com as
especificações estabelecidas no manual, ou pode resultar em avarias como curto-circuito e danos permanentes ao
dispositivo;
Para se proteger contra choque elétrico ou danos ao dispositivo CNC, os dedos devem se manter secos antes de ligar
ou tocar no interruptor;
O fio de conexão não deve ser danificado e espremido, ou o vazamento ou curto-circuito pode
ocorrer;
É proibido conectar ou abrir o chassi do dispositivo CNC quando ligado.
4) Precauções relacionadas à execução e depuração
A configuração dos parâmetros deve ser verificada antes de executar, pois a configuração errada pode levar a
movimentos acidentais;
A modificação dos parâmetros deve estar dentro da faixa permitida, ou ocorrerão falhas como funcionamento instável
e danos à máquina.
5) Precauções de uso
Antes de ligar, certifique-se de que o interruptor esteja em blackout para evitar partidas ocasionais;
Verifique a compatibilidade eletromagnética durante o projeto elétrico para evitar ou reduzir a interferência
eletromagnética no dispositivo CNC. Um filtro passa-baixo deve ser empregado
PrefácioÿIIIÿ
AVISO
para reduzir a interferência eletromagnética se houver outros dispositivos elétricos próximos;
Não é permitido ligar e desligar com frequência. Recomenda-se ligar a máquina novamente pelo menos
um (1) minuto depois de uma queda de energia ou queda de energia.
CUIDADO
1) Precauções Relacionadas ao Produto e Manual
As questões relativas às restrições e funções disponíveis estipuladas nos manuais do fabricante da

máquina são anteriores às deste manual;
Este manual assume que todas as funções opcionais estão disponíveis, o que você deve confirmar através
dos manuais emitidos pelo fabricante da máquina;
Consulte os manuais emitidos pelo fabricante da máquina para obter as instruções das máquinas-
ferramenta;
As funções e interfaces de software variam de acordo com o sistema e a versão do software. Antes de
usar o sistema, você deve confirmar as especificações.
2) Cuidados ao abrir a embalagem
Por favor, certifique-se de que os produtos são os que você pediu;
Verifique se os produtos foram danificados durante o transporte;
Verifique se os componentes e acessórios estão danificados ou faltando conforme lista detalhada;
Entre em contato conosco imediatamente se houver discrepância no produto, falta de acessório ou danos durante o transporte
ocorre.
ÿIVÿPrefácio
Conteúdo
1 Instalação.................................................. ................................................ ................1
1.1 Configuração básica para computador host.............................. .........................................1
1.2 Instalação e Conexão do Sistema NcStudio ....................................... ................................1
1.2.1 Instalação do Soware NcStudio .............................................. ................................................ .. 1
1.2.2 Instalação e Conexão do Cartão de Controle........................................... ......................................... 2
1.2.3 Atualizar manualmente o driver de hardware............................................. ................................................ 3
1.3 Desinstalação do NcStudio Soware.................................. ................................................6
2 Interface do NcStudio............................................. ................................................ ........7
2.1 Interface do NcStudio............................................. ................................................ ......................7
2.2 Menu NcStudio ....................................... ................................................ .........................8
2.3 Interface do NcEditor ....................................... ................................................ ......................10
2.4 Menu NcEditor.............................................. ................................................ ......................11
3 Operação do Soware ....................................... ................................................ ....12
3.1 Depurar antes de voltar à origem da máquina ....................................... ................................................12
3.1.1 Ajuste dos eixos da máquina-ferramenta............................... ................................................ .......... 12
3.1.2 Ajuste do Equivalente de Pulso............................... ................................................ ............. 14
3.1.3 Seng Travel Limits of Workbench.......................................... ................................................17
3.2 Reiniciar a máquina ....................................... ................................................ ......................18
3.3 Verifique a Polaridade das Portas IO.......................................... ................................................ ............18
3.4 Velocidade e Excentricidade do Seng ....................................... ................................................ .....19
3.4.1 Parâmetros de Velocidade de Seng.......................................... ................................................ ............. 19
3.4.2 Parâmetros de Excentricidade de Configuração............................... ................................................ ..... 22
3.5 Carregando Programas ou Desenhando Gráficos........................................... ................................................26
3.6 Definir origem da peça de trabalho.............................................. ................................................ ................26
3.7 Analógico e Simulação.............................................. ................................................ ...........27
3.8 Executar Usinagem ....................................... ................................................ ................28
ConteúdoÿEuÿ
4 Funções do Soware.............................................. ................................................ .....30
4.1 Configuração Geral .......................................... ................................................ .............30
4.1.1 Gerenciamento de configuração.................................................. ................................................ ....... 30
4.1.2 De volta à origem da máquina.............................................. ................................................ ................ 31
4.1.3 Definir Parâmetros Comuns.............................................. ................................................ ............ 34
4.1.4 Biblioteca de Pressão ................................................. ................................................ .........................36
4.1.5 Digitalizar Figura 2D .............................................. ................................................ .........................38
4.1.6 Seguindo o Normal.................................................. ................................................ ......................42
4.1.7 Torneamento de Ferramenta ou Torneamento de Superposição............................. .........................................42
4.1.8 Assistente de processo................................................. ................................................ .........................43
4.1.9 Compensação de Espaçamento.............................................. ................................................ ............. 46
4.1.10 Processamento Contínuo............................................. ................................................ ................ 48
4.1.11 Vida útil da ferramenta.............................. ................................................ ......................................... 51
4.1.12 Sobreposição de Clipes.............................. ................................................ ......................................... 53
4.1.13 Retângulo Walk Bound........................................... ................................................ ................... 54
4.1.14 Corte .............................................. ................................................ ......................................... 54
4.1.15 Soware de Otimização .............................................. ................................................ ................ 55
4.1.16 Localização de arestas.................................. ................................................ ................................ 56
4.2 Configuração Personalizada........................................... ................................................ .........58
4.2.1 Controle Analógico de Pressão ....................................... ................................................ ............. 58
4.2.2 Carregando vidro por Skip Cars.......................................... ................................................ ............ 59
4.2.3 Exibição de tela dupla.............................................. ................................................ ......................... 59
4.2.4 Sistema de jato de tinta.................................................. ................................................ .............................60
4.2.5 Saída analógica de óleo de controle por ajuste de velocidade............................... ................................ 61
4.2.6 Giro de 90 Graus no Modelo Config 53C............................... ......................................... 62
4.2.7 Afiação ....................................... ................................................ ................................ 63
4.2.8 Controle de Saída de Alta e Baixa Pressão ........................... .........................................64
4.3 Função Auxiliar ....................................... ................................................ ...................64
4.3.1 Operação de Gráfico do NcEditor ....................................... ................................................ .......... 64
4.3.1.1 Combinar Objeto ....................................... ................................................ .......................64 4.3.1.2 Oportunidade de

Captura ..................... ................................................ ................................................ ....65 4.3.1.3 Grupo e
Array........................... ................................................ .............................66
4.3.1.4 Chanfro .............................................. ................................................ ...................................... 66
4.3.1.5 Expandir Bidirecionalmente.......................................... ................................................ ............. 67

4.3.2 Administração de sistema................................................ ................................................ ................ 67
ÿIIÿConteúdo
4.3.2.1 Escolha do idioma ....................................... ................................................ ...................... 67 4.3.2.2

Exibir informações do sistema............... ................................................ ...................................... 67 4.3.2.3
Registrar .......... ................................................ ................................................ ......................... 67 4.3.2.4
Personalização de Fabricação............................ ................................................ ...................................... 68
4.3.3 Atalhos.................................................. ................................................ ...................................... 69
4.3.3.1 Botão do Ícone de Atalho........................................... ................................................ ................ 69
4.3.3.2 Menu de Atalho.................................. ................................................ .........................69

4.3.3.3 Teclas de Atalho............................... ................................................ ......................... 70
4.3.4 Diagnóstico................................................. ................................................ ......................................... 72
4.3.4.1 Registro............................................. ................................................ ......................................... 72 4.3.4.2
Portas em Ferragens .................................................. ................................................ ................ 73
4.3.4.3 CLP ....................................... ................................................ ......................................... 73
4.3.5 Comando do usuário ....................................... ................................................ .........................73
4.3.6 Parâmetros relacionados à Remuneração........................................... ......................................... 74
4.3.7 Resumo do ponto de interrupção.................................. ................................................ ................... 76
5 Solução de problemas ....................................... ................................................ ........77
5.1 Solução de Problemas Comuns.............................................. ......................................77
5.1.1 Solução de problemas para retornar à origem da máquina........................................... ......................... 77
5.1.2 Outros Problemas Comuns ....................................... ................................................ ........... 78
5.2 Informações de Advertência........................................... ................................................ ................79
6 Apêndice ....................................... ................................................ ................ 81
6.1 Conceitos Básicos do NcStudio............................................. ................................................ ........81
6.1.1 Modo de Operação ....................................... ................................................ .........................81
6.1.2 Estado da operação.................................. ................................................ .............................81
6.1.3 Sistemas de Coordenadas em Máquinas-Ferramenta.................................. .........................................82
6.2 Desenho de Dimensões Relacionadas.............................................. ................................................ ......83
6.3 Parâmetros do sistema........................................... ................................................ ...................84
6.4 Contrato de Licença de Soware ....................................... ................................................ .....87
ConteúdoÿIIIÿ
ÿIVÿConteúdo
1 Instalação
1.1 Configuração básica do computador host

Computador host
CPU: Frequência principal 1G ou superior
Memória: 512 M ou acima
Disco rígido: 20G ou superior
Adaptador de exibição: 1024*768 pelo menos
Mostrar: VGA 14" ou superior
CDROM: 4X ou superior (opcional)
Slot de expansão da placa-mãe: Mais de 1 slot PCI (para placa de comunicação PM85A)
1.2 Instalação e Conexão do NcStudio
Sistema
O sistema NcStudio consiste em duas partes: o software NcStudio e uma placa de controle de movimento. Conclua a instalação do
software antes de instalar a placa de controle de movimento.
Desinstale a versão antiga do NcStudio antes de instalar a nova versão. Sobre como desinstalar o software, consulte a seção 1.3. Você
também pode instalar diretamente a nova versão. Abaixo está o método de instalação.
1.2.1 Instalação do Software NcStudio
1) Ligue o computador para entrar no sistema operacional automaticamente. Fechar outra execução
aplicações, se houver.
2) Coloque o CD de configuração do sistema NcStudio no CD-ROM. Clique duas vezes no ícone Computador e, em seguida, duas vezes
clique no ícone do CD-ROM. Localize e clique duas vezes no ícone . A primeira caixa de diálogo que aparece é
"Idioma do tema". A alternância entre idiomas é suportada no NcStudio V10.
3) Uma caixa de diálogo aparecerá perguntando aos usuários se desejam excluir a versão antiga antes de prosseguir com a instalação.
Clique em OK.
4) Uma caixa de diálogo aparecerá perguntando aos usuários se deseja salvar os parâmetros de configuração. Clique em OK ou Não
de acordo com suas necessidades.
5) A instalação começa. O software será instalado no diretório padrão, C:\Arquivos de Programas\Naiky.

A barra de progresso da instalação mostrará o progresso da instalação.
Instalaçãoÿ1ÿ
6) Durante a instalação, uma caixa de diálogo aparecerá perguntando aos usuários se deseja armazenar os arquivos gerados e
os arquivos executivos separadamente. Não é recomendado.
7) Após a conclusão da instalação, uma caixa de diálogo será exibida perguntando aos usuários se desejam desligar o
computador. OK é recomendado.
CUIDADO
1) Pule da etapa 2) para a etapa 5) se não houver nenhum software NcStudio instalado no computador.
2) No Win7, desinstale todos os drivers de software NcStudio antes de instalar o software. E atualize o driver manualmente após
a conclusão da instalação.
1.2.2 Instalação e Conexão do Cartão de Controle
As etapas para instalar o NcStudio Motion Control Card são as seguintes:
1) Desligue o computador e abra a tampa do gabinete. Insira o cartão em um slot de expansão disponível e compatível. Durante
a instalação, pressione suavemente os dois lados da placa para garantir que ela esteja firmemente inserida no slot e bem
conectada à placa de base do computador. Em seguida, aperte o parafuso do cartão de controle e feche a tampa.
2) Semelhante à etapa acima, insira dispositivos externos ou equipamentos periféricos no

e slots bem combinados.
3) A instalação é concluída. Reinicie o computador.
O diagrama de fiação geral é mostrado na Fig. 1-1:
Fig. 1-1 Diagrama geral da fiação
ÿ2ÿInstalação
CUIDADO
O diagrama acima é apenas para referência. Por favor, considere a situação real.
1.2.3 Atualizar manualmente o driver de hardware
Após as instalações do software, placa de comunicação e outros hardwares, o usuário deve atualizar manualmente o driver do hardware.
Caso contrário, o software não poderá ser iniciado normalmente. As etapas de atualização específicas são as seguintes:
1) Clique com o botão direito do mouse em Computador, selecione Propriedades e clique em Gerenciador de Dispositivos. Clique
em ÿÿÿÿÿ e selecione ÿÿÿÿÿÿÿLambdaÿ, clique com o botão direito do mouse e selecione Update Driver Software… , como
mostrado na Fig. 1-2.
Fig. 1-2 Atualizar o software do driver
2) Uma caixa de diálogo conforme a Fig. 1-3 aparecerá. Clique em “Procurar software de driver no meu computador”.
Instalaçãoÿ3ÿ
Fig. 1-3 Pesquisar por software de driver
3) Uma caixa de diálogo conforme a Fig. 1-4 aparecerá. Clique em “Deixe-me escolher em uma lista de drivers de dispositivo no meu computador”.
Fig. 1-4 Escolha a opção de pesquisa e instalação
4) Clique no botão Com disco... , conforme mostrado na Fig. 1-5. E clique no botão Procurar… na próxima caixa de diálogo,
ÿ4ÿInstalação
Fig. 1-5 Selecione o driver manualmente
Fig. 1-6 Selecione o arquivo de destino do driver
5) Na caixa de diálogo “Localizar arquivo”, selecione o driver de hardware Lambda.inf, mostrado na Fig. 1-7. E clique
Abrir.
Instalaçãoÿ5ÿ
Fig. 1-7 Selecione o driver de hardware
6) Em seguida, a caixa de diálogo “Install From Disk” aparece, mostrando o diretório onde o driver de hardware está armazenado,
conforme a Fig. 1-8. Clique em OK.
Fig. 1-8 Confirmação do diretório do arquivo de destino
7) Em seguida, clique em Avançar para iniciar a atualização do driver de hardware.
8) Terminada a atualização, clique em Fechar.
1.3 Desinstalação do Software NcStudio
NcStudio é um software verde. Para desinstalá-lo, tudo o que você precisa fazer é excluir a pasta “Naiky” no diretório C:\Arquivos
de Programas e os ícones de atalho na área de trabalho e no menu Iniciar .
ÿ6ÿInstalação
2 Interface NcStudio
As interfaces NcStudio e NcEditor aparecerão ao mesmo tempo quando o usuário abrir o software NcStudio. O NcStudio é
para operação de usinagem, enquanto o NcEditor fornece funções básicas de edição, incluindo edição do caminho da
ferramenta e funções auxiliares. Este capítulo fornece uma introdução às interfaces e menus dos dois.
2.1 Interface do NcStudio

Existem três modos de operação, ou seja, modo automático, modo manual e modo de ponto de referência no sistema CNC
NcStudio. Abaixo está uma captura de tela da interface do modo automático, mostrada na Fig. 2-1.
Barra de informações Operação

Aba Funcional Aba Modo
do CNC
Estado do CNC
Ícone de atalho Bar
Botão
Operação
Painel
Operação
Barra de botões
Fig. 2-1 Interface de modo automático
CUIDADO
As interfaces de software do sistema CNC NcStudio em configurações diferentes são diferentes, salvo indicação em
contrário, as ilustrações nos capítulos 2 e 3 são baseadas no software da série XYZA Lambda.
Como mostrado acima, de cima para baixo da interface estão a barra de título, a barra de menus, a barra de estado do CNC
e a barra de informações do CNC. A maior área no centro do software é a janela de funções. Acima
Interface NcStudioÿ7ÿ
a janela de função são os botões de função e abaixo da janela de função estão os botões de operação. À direita da janela de função está o painel de
operação. Acima do painel de operação estão os botões do modo de operação.
Na parte inferior da interface está a barra de status, que mostra a data e a hora atuais e o estado atual do bloqueio de maiúsculas, do bloqueio de
números e do bloqueio de rolagem.
Barra de titulo
A barra de título mostra o nome do software. Sua cor mostra se está atualmente ativo ou inativo.
Barra de menu
A barra de menu contém vários itens de submenu suspensos. A execução de itens do submenu pode fazer com que a máquina execute uma função ou
ação relacionada ou altere o estado.
Barra de estado do CNC
Na barra de estado do CNC, o modo de operação atual, estado de operação, informações adicionais, tempo de usinagem decorrido e informações de
configuração são mostrados em ordem. O usuário pode ler diretamente o estado da operação e o tempo de usinagem, com base no qual o usuário pode
tomar decisões sobre a próxima operação.
Barra de informações do CNC
Três tipos de prompts, ou seja, prompt normal, prompt de aviso e prompt de erro serão exibidos na barra de informações do CNC.
Prompt normal: mostra que o CNC funciona normalmente. A barra de informações está na cor normal e os textos de prompt estão em preto.
Prompt de aviso: alerta os usuários sobre as informações de aviso. A barra de informações é amarela e os textos são
de preto.
Prompt de erro: mostra que ocorrem erros no sistema e o sistema não pode ser executado. Os prompts de erro incluem alarmes de parada de
emergência, alarmes de limite, prompt de erro de arquivo, prompt de erro de software e assim por diante. A barra de informações está em
vermelho e os textos estão em branco.
botão de modo operacional
Os usuários podem alternar entre modo automático, modo manual e modo de ponto de referência clicando no botão do modo operacional. Em cada
modo, os botões de função, o painel operacional e os botões de operação são diferentes.
No modo automático, o sistema analisa os arquivos do programa de usinagem carregados automaticamente e controla a máquina-ferramenta para
usinar na peça de trabalho de destino. No modo manual, os usuários controlam a máquina-ferramenta manualmente. O modo de ponto de referência é
projetado para sincronizar as coordenadas internas no sistema CNC e as coordenadas reais na máquina-ferramenta. O modo de operação padrão é o
modo de ponto de referência, e o usuário pode executar a operação de volta à origem através deste modo de forma conveniente.
2.2 Menu do NcStudio

Existem 6 menus principais no NcStdudio, e em cada menu principal existem submenus. O diagrama geral dos menus é o seguinte.
ÿ8ÿInterface NcStudio
Arquivo Modo de trabalho Operar máquina-ferramenta Janela Ajuda
Modo automático Definir peça de trabalho Sobre NcStudio

Abrir e carregar Alterar configuração Normal
Origem
Salvar peça de trabalho Mudar Sobre Manufactory
Descarregar Modo Manu Definir Pontos Atuais's
Origem Linguagem
Coordenada da peça de trabalho
Novo correr Carregar origem da peça de trabalho
Oferta
Abrir e Editar Passo*0,01 Começar

Deslocamento Salvar e Carregar
Editar atual
Passo*0,1 Pausa
Programa da Máquina Lista de discos rígidos
Carregar faixas Passo*1 Parar

Assistente de processo
Parar de Carregar
Passo*10 Modo de Simulação
Faixas
História
Voltar para Referência
Limpar faixas Bloco de processamento de seleção/ponto próximo
Modo de ponto
Parâmetros Gerais
Arquivos Carregados Recentes Resumo do ponto de interrupção

Liberação de pressão
Gerar Instalação(M) Voltar para a origem da peça de trabalho

Registro
Gerar Emute Instalação Voltar ao Ponto Fixo

Porta IO
Reiniciar software Tudo de volta ao ponto de referência
CLP
Sistema de desligamento Reiniciar
NcEditor(X)
Reiniciar sistema Otimizar software
Mostrar area de trabalho
Saída
CUIDADO
Os menus são diferentes em diferentes modos de operação. Este diagrama é apenas uma referência para menus no modo automático.
2.3 Interface do NcEditor
barra de ferramentas
Barra de Menu Barra de Título
Barra de ferramentas de desenho
Painel de Lista de Objetos
Atributo Parâmetro
Painel
Atributo do Objeto
Painel
Fig. 2-2 Interface do NcEditor
A interface do NcEditor é mostrada na Fig. 2-2.
Os usuários podem optar por abrir apenas NcStudio ou NcEditor, ou ambos, definindo o valor do parâmetro N87000. No NcStudio,
clique em Param na guia PARAM e, em seguida, clique no botão All Param, e você pode encontrar N87000 no parâmetro
Manufacturer.
De cima para baixo na interface do NcEditor estão a barra de título, a barra de menu e a barra de ferramentas. A área branca no
centro é o espaço de edição do objeto. A barra de ferramentas de desenho à esquerda do espaço de edição corresponde ao menu
Desenhar. Os objetos na janela da lista de objetos correspondem ao espaço de edição do objeto.
Janela de Atributos do Objeto
A janela de atributo do objeto é usada para definir o atributo do objeto atualmente selecionado, incluindo definir a linha de introdução
da ferramenta, preencher o objeto, definir as coordenadas precisas do objeto, definir a direção da usinagem e assim por diante.
Janela de Atributo de Parâmetros
A janela de atributos de parâmetro é dividida em duas partes. A parte superior é a janela de cores da camada e a parte inferior é a
janela de atributos da camada. Na janela de cores da camada, existem 16 cores com números diferentes.
E cada cor corresponde a um parâmetro, incluindo velocidade, saída e número da ferramenta. No modo de duas dimensões no
NcEditor, os objetos com a mesma cor têm os mesmos parâmetros e, se o parâmetro de uma cor mudar, os parâmetros de todos os
objetos dessa cor também mudarão.
ÿ10ÿInterface NcStudio
2.4 Menu do Editor Nc

Arquivo Editar Visualizar Empate Objeto Ajuda do idioma de operação do modo de trabalho
Novo Desfazer barra de ferramentas Ponto de Desenho Excluir objeto Modo automático Definir peça de trabalho chinês Sobre
Origem
Abrir refazer Barra de status Desenhar linha Combinar objeto Modo Manu Inglês
Salvar peça de trabalho
Texto aberto Empate Combinar objeto Origem
Selecionar tudo Lista de Objetos correr
Arquivo Tolerância
Polilinha
Contexto Carregar origem da peça de trabalho
Importar G Inserir NCE Empate Passo *0,01
Desenhar Barra de Ferramentas
Arquivo de código Arquivo de código Passo* Começar
Retângulo Alinhar à esquerda
Importar DXF Inserir G Barra de 0,1

Desenhar Círculo Alinhar à Direita Pausa
Arquivo de código Arquivo de código parâmetros
Importar PLT Inserir DXF Máquina
Arquivo de código Arquivo de código Desenhar Elipse Alinhar Topo Passo*1 Parar
Barra de controle
Inserir PLT
Salvar NcStudioName Desenhar Arco Alinhar Abaixo Passo*10 Modo de Simulação
Arquivo de código
Visualizar Alinhar Centro Personalizado

Salvar como Empate
Selecione o bloco de processamento
Traduzir Apontar Pisando
PhotoMark
Salvar Objetos Selecionados Ver Zoom Alinhar De volta a Resumo do ponto de interrupção
como Definir origem
Linha vertical Referência
NCE Carregado Recente Modo de ponto
Ajustar à Janela Voltar para a origem da peça de trabalho
arquivos Alinhar Linha Vertical
Recente Carregado
Opção de captura Alinhar linha de nível Voltar ao Ponto Fixo
Arquivos de texto
Gerar instalação Ver Apresentar Alinhar Dispersão de Nível Tudo de volta ao ponto de referência
Gerar Emutar
Ver pedido Alinhar Dispersão Vertical Reiniciar
Instalação
Máquina de configuração de entrada automática
Reiniciar software Ver Direção Mach. Objetos selecionados
Ordem
Máquina de ajuste manual
Sistema de desligamento Ordinário Mach. Por cor
Ordem
Reiniciar sistema Translúcido Definir introdução
Mostrar area de trabalho Linha Rim Dodel Grupo
Saída Definir ordem da máquina Grupo de Intervalo
Exibir informações do arquivo da máquina. matriz de retângulos
Matriz de Círculos
Espelho horizontal
Espelho Vertical
Excluir sobreposição
Chanfro
Caminho da Ferramenta
Expandir Bidirecionalmente
Excluir caminho
Limpar rastreamento de processo
Opções
Biblioteca Gráfica
Processo
Nenhum processo
Quebrar Polilinha
3 Operação do Software
Depois que o software e o cartão de controle estiverem instalados corretamente conforme descrito na seção 1.2, os usuários
podem abrir o software e iniciar a depuração. O fluxograma de depuração é o seguinte.
Depurando antes Voltar para

Origem da Máquina
Reiniciar máquina
Verifique a polaridade das portas IO
Configuração de velocidade e excentricidade
Carregar programas ou desenhar gráficos
Definir origem da peça de trabalho
Analógico e Simulação
Executar Usinagem
3.1 Depurar antes de voltar à origem da máquina
3.1.1 Ajuste dos eixos da máquina-ferramenta
Determine a direção positiva dos eixos coordenados por meio da regra da mão direita.
A regra da mão direita é ilustrada na Fig. 3-1:
+Y
+B +Z
+X+Y+Z
+Y
+X
+X
+C +A
+Z +A+B
+Y
+C
+X
+Z
Fig. 3-1 Sistema de coordenadas da regra da mão direita
ÿ12ÿOperação do Software
Para uma fresadora, a direção dos eixos da máquina é decidida pelo tipo da máquina-ferramenta e pelo layout de cada
componente. Os eixos básicos de coordenadas de uma fresadora são o eixo X, o eixo Y e o eixo Z.
eixo:
Eixo Z : O eixo coincide com o eixo do fuso e sua direção positiva (+Z) é a direção da ferramenta se afastando da peça de
trabalho, mostrada na Fig. 3-1.
Eixo X: O eixo perpendicular ao eixo Z e paralelo à superfície fixada da peça de trabalho. Para uma fresadora vertical de coluna
única, se o usuário estiver de frente para o fuso e olhar na direção da coluna, a direção de movimento para a direita é a direção
positiva do eixo X (+X).
Eixo Y: O eixo Y, mostrado na Fig. 3-1, junto com o eixo X e o eixo Z formaram o sistema de coordenação da Regra da Mão
Direita.
O eixo “A” no software NcStudio (em vez do eixo A na Fig. 3-1) gira com o eixo Z como linha central e é igual ao eixo C na Fig.
3-1. A direção anti-horária é referida como a direção positiva para o eixo “A”. A direção “X+” é a posição inicial de rotação do eixo
“A”, ou seja, a posição de grau zero.
Ajuste os eixos de coordenadas no modo manual
Depois de determinar a direção dos eixos, você deve ajustar os eixos coordenados. No modo manual, os usuários podem mover
a máquina-ferramenta pressionando os botões de operação no painel de operação ou no teclado numérico.
Em seguida, verifique se a direção de movimento real da máquina-ferramenta é consistente com a direção mostrada nos botões
de operação. Abaixo está uma ilustração do painel de operação no modo manual.
A captura de tela dos botões do eixo é mostrada à esquerda. O número no
superior esquerdo representa a tecla numérica de atalho. O botão “~” é o botão de alta
velocidade e deve ser usado junto com outros botões do eixo.
Por exemplo, para mover o eixo x em baixa velocidade na direção negativa, clique no botão
“X-” ou pressione a tecla “4” no teclado. Para mover o eixo x em alta velocidade na direção
negativa, pressione “4” e “5” ao mesmo tempo no teclado.
O modo manual é subdividido em modo jog e modo passo a passo.
1) Modo Jog: quando a janela ativa atual estiver no modo MANU.JOG, clique em um botão de eixo no
painel e segure ou pressione a tecla numérica no teclado.
Quando o botão ou tecla numérica é clicado ou pressionado, a máquina-ferramenta começa a se
mover; quando o botão não é clicado ou a tecla não é mais pressionada, a máquina-ferramenta para.
Você pode pressionar várias teclas ao mesmo tempo para obter movimento multieixo. No entanto, o
movimento multieixo é limitado pelo conflito de teclas. Apenas o movimento de eixo único é suportado
no modo passo a passo.
2) Modo passo a passo: diferente do modo jog, o modo passo a passo* (0,01, 0,1, 1, 10 ou comprimento
de passo personalizado) pode controlar com precisão a distância de avanço dos eixos de movimento.
Você pode selecionar um nível de comprimento de passo e, em seguida, clicar no botão de direção ou
pressionar a tecla numérica uma vez. A máquina-ferramenta moverá o comprimento do passo na direção.
Por exemplo, se você selecionar o nível “0,1”, o comprimento do passo será de 0,1 mm. Se você clicar
no botão >>, uma caixa de entrada “Insira o comprimento personalizado do passo” aparecerá. Você
pode inserir um comprimento na caixa. O comprimento do passo personalizado que você definiu será
exibido à direita do botão >>. Por exemplo, se você inserir “500” na caixa de entrada, o
Operação de Softwareÿ13ÿ
comprimento de passo personalizado 500 será exibido automaticamente à direita do botão >>. Você
só precisa clicar no botão 500 para acionar a máquina-ferramenta para mover 500mm no eixo que
você selecionar.
Parâmetros Relacionados (Parâmetros do Fabricante)
Parâmetro Faixa Valor padrão Descrição
N10000 Direção do Eixo X 1; -1 N10001 1
Direção 1 do eixo Y; -1 N10002 Direção 1

A direção de movimento do eixo X/Y/Z/A.
1 do Eixo Z; -1 N10003 AAxis Direction -1
1; -1 Ao mover a máquina-ferramenta 1
manualmente, os usuários podem verificar se a direção de movimento real da máquina-ferramenta é consistente com a
direção mostrada nos botões de operação. Caso contrário, você deve alterar o valor dos parâmetros relevantes. Por
exemplo, se você clicar no botão X+ , a máquina-ferramenta move-se na direção negativa do eixo X, você deve alterar o
valor de N10000 de “1” para “-1”.
3.1.2 Ajustando o Equivalente de Pulso
Pulso equivalente (p): a distância de movimento da bancada ou grau de rotação do eixo rotativo correspondente a um pulso
enviado pelo dispositivo CNC, a distância mínima disponível controlada pelo sistema CNC também.
Quanto menor for o pulso equivalente, maior será a precisão da usinagem e a qualidade da superfície. Quanto maior, mais
rápido será o avanço. Portanto, o equivalente de pulso inferior deve ser definido sob a condição de atender a demanda de
velocidade de avanço. A relação entre Max. A taxa de avanço e o pulso equivalente são os seguintes:
máx. Taxa de alimentação = pulso equivalente X 60 X frequência
Por exemplo, a frequência de hardware do Lambda 4S é 1 KHz e desde que o pulso equivalente seja 0,001 mm/p, então:
máx. federado =0,001 X 60 X 1000000= 60m/min
Desaceleração mecânica (m/n): a relação entre a velocidade de entrada do redutor e a velocidade de saída, igual à relação
entre o número de dentes da roda acionada e o da roda motriz. Quando aplicado em máquinas CNC, especifica a relação entre
a velocidade do motor e a velocidade do parafuso.
Número de dentes da velocidade de entrada do redutor Número de dentes da roda acionada

Desaceleração Mecânica
Velocidade do motor do redutor Número de dentes da velocidade de saída da roda motriz Velocidade do parafuso
Passo (d): A distância axial entre os pontos correspondentes de dois dentes adjacentes nas roscas.
O cálculo do equivalente de pulso varia de acordo com diferentes sistemas motores.
Motor de piso
Em geral, primeiro defina a subdivisão e depois calcule o pulso equivalente. Você pode definir o pulso equivalente antes de
calcular a subdivisão. Sua relação pode ser mostrada como:
ÿ14ÿOperação do Software
d 360 m
x
p n
Aqui, p significa pulso equivalente, x representa a subdivisão do motor de passo enquanto ÿ refere-se ao ângulo de passo.
Portanto,
passo do parafuso
Pulso equivalente
360
taxa de desaceleração mecânica de subdivisão
ângulo de passo
Por exemplo, o avanço do parafuso selecionado do eixo X para um determinado tipo de máquina-ferramenta é de 5 mm e o
ângulo de passo do motor de passo é de 1,8 graus, com subdivisão “10” e motor conectado diretamente ao parafuso por
acoplamento. Assim, o pulso equivalente do eixo X é:
5mm
Pulso equivalente 0,0025mm/p
360
10 1
1.8
Servo Motor
Em geral, defina o valor padrão do equivalente de pulso como 0,001 mm/p e calcule a relação da engrenagem eletrônica (B/
A). Sua relação pode ser mostrada como:
Resolução do codificador B
Relação de engrenagem eletrônica taxa de desaceleração mecânica
Um pulso de passo de
parafuso equivalente
B F pd m
Nomeadamente,
A n
Relação de engrenagem eletrônica (B/A): o parâmetro do servo driver (pegue o driver YASKAWA como exemplo, B é
PN202 enquanto A PN203). Esta relação representa escalas de servo para cima ou para baixo na frequência de pulso
enviada pelo sistema CNC. Quando B é maior que A, significa aumento de escala e vice-versa. Por exemplo, desde que a
frequência de pulso enviada pelo sistema CNC seja 100HZ, se o numerador da relação da engrenagem eletrônica (B) for
definido como 1 enquanto o denominador 2, a velocidade real de operação do servo é 50HZ. Pelo contrário, se o numerador
for definido como 2 enquanto o denominador 1, a velocidade real de operação muda para 200HZ.
Resolução do codificador (F): número de pulso necessário para um círculo do servo motor. Consulte a placa de identificação
do servo motor e, em seguida, consulte o manual correspondente para confirmar a resolução do codificador. Uma placa de
identificação do motor tipo YASKAWA SGMSH é a seguinte, e o 4º caractere no tipo de motor é a especificação do codificador
serial, então a resolução deste motor é 217 , ou seja, 131072.
Tipo de motor:
TIPO SGMSH-1 0 ACA 2 1
(O 4º Personagem)
O 4º caractere: Especificação do codificador serial.
Sinal Especificação Observação
2 absoluto de 17 bits Padrão
C incremental de 17 bits Padrão
Fig. 3-2 Placa de identificação da resolução do codificador do servo motor
Por exemplo: (um exemplo de servo YASKAWA) o passo do parafuso de um certo tipo de máquina é de 5 mm, com resolução
de encoder de 17 bits, pulso equivalente a “0,0001 mm/p” e taxa de desaceleração “1:1”.
17 8192
PN202 2 131072
Relação de Engrenagem Eletrônica = 1= 1=
PN203 5/0,0001 5/0,0001 3125
Eixo Rotativo
O pulso equivalente do eixo rotativo refere-se ao grau de rotação do eixo que fixa a peça de trabalho correspondente a cada
pulso. A diferença do movimento do eixo rotativo do movimento do eixo linear reside no fato de que o passo do parafuso do
eixo rotativo é de 360 graus. Portanto, ao calcular o pulso do eixo rotativo equivalente, você só precisa substituir o passo do
parafuso por 360.
Para motor de passo
360
Pulso equivalente
360
taxa de desaceleração mecânica de subdivisão
ângulo de passo
Para Servo Motor
Equivalente de pulso de resolução do codificador B

Relação de Engrenagem Eletrônica taxa de desaceleração mecânica
um 360
Parâmetros Faixa Padrão Definição
N10010 Equivalente de pulso do eixo X 1e-009~999 0,01 mm/p

Refere-se ao deslocamento ou
N10011 Equivalente de pulso do eixo Y 1e-009~999 0,01 mm/p ângulo gerado no eixo de avanço
N10012 Equivalente de pulso do eixo Z 1e-009~999 0,01 mm/p relativo por pulso de controle.
N10013 Equivalente de pulso do eixo A 1e-009~999 0,01 graus/p
ÿ16ÿOperação de software
CUIDADO
1) O valor de ajuste do equivalente de pulso deve corresponder ao da relação da engrenagem eletrônica do servo driver ou da
subdivisão do driver de passo.
2) O equivalente de pulso do eixo giratório A deve ser 3 ou 5 vezes o de um eixo linear.
3.1.3 Definindo Limites de Percurso da Bancada de Trabalho
O deslocamento da bancada é a faixa efetiva de usinagem na direção do eixo X/Y/Z. Ao definir os limites de deslocamento no
software, a máquina-ferramenta pode ser protegida.
Parâmetros Faixa Padrão Definição
N10020 Limite de deslocamento inferior no eixo X -99999~99999 0 mm O coordenadas

N10021 Limite de deslocamento inferior no eixo Y -99999~99999 0 mm de usinagem do
viagem inferior limitada em
condição de que o
-10000
N10022 O limite inferior de deslocamento no eixo Z -99999~99999 bancada viagem
milímetros
intervalo é verificado eficaz.
N10030 O limite de deslocamento superior no eixo X -99999~99999 3600 mm O coordenadas

N10031 Limite de deslocamento inferior no eixo Y -99999~99999 2600 mm de usinagem do
limite superior de
deslocamento na condição de que o
N10032 Limite de deslocamento inferior no eixo Z -99999~99999 0 mm bancada viagem
intervalo é verificado eficaz.
Quer execute o
N10040~ Verifica a faixa de de
S/N Y bancada viagem
N10042 deslocamento da bancada de trabalho de eficácia (X/Y/Z)
verificar
CUIDADO
Em caso de acidentes, verifique a faixa de movimento efetiva real da máquina-ferramenta na primeira vez para definir os valores
limite de deslocamento da bancada.
3.2 Reiniciar a Máquina
Ao executar a operação de descanso da máquina, a máquina retornará todos os eixos ao ponto de referência para corrigir o
sistema de coordenadas.
Quando o software é iniciado, o modo de operação é o modo de ponto REF por padrão, para conveniência de execução da
função “Back to Machine Origin”. Quando o modo REF está ativo, o usuário pode pressionar F9 para retornar todos os eixos
aos pontos de referência, também pode pressionar F1~F4 para retornar um determinado eixo ao ponto de referência
separadamente. Além disso, o usuário pode selecionar All back to REF Point no menu Operate para retornar todos os eixos
ao ponto REF.
Em algumas ocasiões, por exemplo, ao reiniciar o sistema e continuar a partir do ponto interrompido após o desligamento normal
do sistema, o usuário não precisa executar a operação “Back to Machine Origin” porque as coordenadas atuais serão salvas
quando o NcStudio estiver normalmente fechado. Além disso, se o usuário tiver certeza absoluta da precisão da posição atual,
ele poderá habilitar a função “Ajuste direto”.
Após todos os eixos retornarem ao ponto de referência, uma marca aparecerá ao lado de cada eixo no painel de operação.
CUIDADO
1) É altamente recomendável retornar todos os eixos ao ponto REF antes da usinagem.
2) Somente após todos os eixos terem retornado ao ponto REF, as seguintes funções podem ser habilitadas: limite suave
ativação, ajuste do ponto fixo e troca de ferramenta.
3.3 Verifique a polaridade das portas IO

Na janela IOPort na guia DIAG, todas as informações das portas de entrada e saída são exibidas, o que é muito útil para
monitoramento do sistema e solução de problemas.
Fig. 3-3 Portas IO de Hardware
O nome, polaridade, endereço PLC e descrição funcional de cada porta IO são mostrados na Fig. 3-3. A polaridade de uma porta de entrada ou
saída deve ser ajustada de acordo com o tipo de switch, ou seja, para um switch normalmente fechado (switch NC), a polaridade é P; enquanto para
um interruptor normalmente aberto (interruptor NA), a polaridade é N. A configuração de polaridade errada deve ser modificada oportunamente, caso
contrário, alarmes ou outro aviso de falha
pode aparecer.
Para inverter a polaridade de uma porta, primeiro selecione a porta de destino, clique no botão F5”ConvtPol” e digite a senha do fabricante. A
modificação da polaridade da porta entra em vigor após o software ser

reiniciado.
Para definir uma porta de entrada, na janela IOPort , clique no botão PortAttr para abrir uma caixa de diálogo chamada “Inport Sampling Setting”,
onde o intervalo de amostragem, a função de filtro, a porta habilitada, o nome e a descrição da porta podem ser definidos.
3.4 Configuração de velocidade e excentricidade
3.4.1 Configurando Parâmetros de Velocidade
Após a depuração, você pode definir os parâmetros de velocidade.
Se você precisar apenas definir os parâmetros gerais, consulte a seção 4.1.3
para definir os parâmetros gerais de velocidade no modo automático e no
modo manual. Quando a máquina-ferramenta funcionar, os parâmetros de
velocidade serão exibidos no painel de operação. A captura de tela à direita
mostra os valores dos parâmetros de velocidade no modo automático.
A velocidade de avanço F mostra o valor real/ajustado da usinagem e a velocidade de posicionamento dos eixos lineares.
Revspeed F mostra o valor real/ajustado da usinagem e velocidade de posicionamento dos eixos rotativos.
Você pode consultar as tabelas a seguir para definir todo o
parâmetros de velocidade.
Durante a usinagem automática, a velocidade não pode ser ajustada por meio de
parâmetros de configuração. Você pode ajustar a taxa múltipla atual da velocidade
de alimentação para controlar a velocidade de alimentação, conforme mostrado à direita.
A Fórmula é:
*
O valor da velocidade real = a relação múltipla da velocidade de alimentação atual o valor de configuração da velocidade de alimentação
A razão múltipla da velocidade de avanço é a razão entre a velocidade de usinagem B e a velocidade máxima M. A razão múltipla atual da velocidade
de avanço é exibida em “MachFR. (B)” e “G00FR. (M). O valor de cada escala é de 10%. E você pode alterar o valor da escala definindo o valor dos
parâmetros de fabricação N53008, N53009 e N53010.
Como ajustar a proporção múltipla da velocidade de alimentação: clique na escala de proporção múltipla; arraste o bloco deslizante na escala;
selecione o bloco deslizante e pressione a tecla PgDn ou PgUp.
Parâmetros Relacionados à Velocidade
Parâmetro Faixa de ajuste Padrão
N64000 A velocidade inicial para iniciar um movimento N64020 A 0~360000 0 mm/min
velocidade padrão ao posicionar N64040 A velocidade de 0,001~360000 20000 mm/min
alimentação padrão ao usinar 0,001~360000 N64060 Rotação dos eixos permissível admissível 15000 mm/min
Há outro parâmetro "Frequência inicial para iniciar o movimento" 0,001~99999 8000 rpm
cujo valor é definido como 0 em Divers, relacionado ao parâmetro N64000 “A velocidade inicial para iniciar um movimento”. A
Frequência Inicial para Iniciar um Movimento refere-se à frequência máxima para levar o motor a funcionar sem acelerá-lo.
Definir uma frequência inicial apropriada pode melhorar a eficiência da usinagem e evitar o período de baixa velocidade em
que a característica cinética do motor não é boa. Os parâmetros de fábrica dos motores geralmente incluem a frequência inicial
para iniciar o parâmetro de movimento. No entanto, o valor do parâmetro mudará quando a máquina-ferramenta começar a
fazer o movimento de carga depois de montada. Portanto, o parâmetro deve ser determinado de acordo com os valores reais
medidos da potência do motor e da inércia da máquina-ferramenta.
Como determinar o valor do parâmetro N64000: defina primeiro um valor pequeno. Em seguida, faça a máquina-ferramenta
realizar operações típicas e movimento multi-eixo repetidamente e aumente o valor gradualmente até o valor máximo para
iniciar o movimento. O valor de ajuste deste parâmetro é 50% da velocidade máxima para iniciar um movimento, geralmente
definido como 300 a 400.
Parâmetros Relacionados à Aceleração
N64080 A Aceleração do Ângulo dos Eixos Circumgiros 0,001~100000 4000 graus/s2

A aceleração linear máxima de cada eixo
N64100 0,001~100000 3000 mm/s2
Ao usinar
A aceleração linear máxima de cada eixo
N64101 0,001~100000 2000 mm/s2
Ao posicionar
A máxima aceleração de alimentação resultante de
N64120 0,001~100000 15000 mm/s2
Dois Eixos Adjacentes
A aceleração da aceleração linear sob
N64150 0,001~1e+009 500 mm/s3
Curva de velocidade tipo S
[N64100] A aceleração linear máxima de cada eixo descreve a capacidade de aceleração e desaceleração de cada eixo de
alimentação. Este índice depende das características físicas da máquina-ferramenta, como a massa das partes móveis, o
torque do motor, a resistência, a carga no corte. O valor do parâmetro é o maior; o tempo gasto na aceleração ou desaceleração
durante a usinagem é menor e a eficiência é maior. Geralmente, para um sistema de servo motor, o valor do parâmetro pode
ser 3000. Ao definir o valor, defina-o pequeno no início. E faça a máquina-ferramenta fazer todos os tipos de movimentos
típicos e, em seguida, aumente gradualmente o valor, observando atentamente se há alguma condição excepcional. Caso
existam,
diminua o valor e deixe 50%~100% de margem de segurança.
[N64120] A aceleração de avanço resultante de dois eixos adjacentes descreve a aceleração e
capacidade de desaceleração do movimento multi-eixos. Determina a maior velocidade da máquina-ferramenta em
movimento circular. Quanto maior o valor, maior a velocidade da máquina-ferramenta em movimento circular
vai ser. Geralmente, para um sistema de servo motor, o valor pode ser definido como 15000. No entanto, se for um sistema pesado
máquina de serviço, o valor deve ser menor. Ao definir o valor, defina-o pequeno no início.
E faça a máquina-ferramenta fazer todos os tipos de movimentos típicos e aumente gradualmente o
valor, observando atentamente se existem condições excepcionais. Se houver, diminua o valor
e deixar 50% ~ 100% de margem de segurança. Ao definir o valor, defina-o pequeno no início. E
fazer a máquina-ferramenta fazer todos os tipos de movimentos típicos e, em seguida, aumentar gradualmente o valor,
observando cuidadosamente se existem quaisquer condições excepcionais. Se houver, diminua o valor e
deixe 50% ~ 100% de margem de segurança.
[N64150] A aceleração da aceleração linear refere-se à taxa de crescimento da aceleração, ou seja,
o volume de aumento da aceleração na unidade de tempo. O parâmetro é válido na aceleração tipo S ou
desaceleração para aliviar o efeito negativo causado pela aceleração ou desaceleração repentina. O
O valor do parâmetro é sugerido para ser definido como 5000.
Parâmetros Relacionados a Outros
Parâmetro Faixa de Padrão
configuração 0: triângulo;
N64203 para selecionar um algoritmo de interpolação 1: Tipo_S; 1
2: Trapézio
N64207 Limitar a velocidade do movimento do arco N64208 A Sim; Não Sim
velocidade máxima do movimento circular N64209 A 0,001~360000 5000 mm/min
velocidade mínima do movimento circular [N64203], o 0,001~360000 600 mm/min
parâmetro é usado para selecionar um algoritmo de interpolação. O sistema agora suporta trapézio, forma de S e
algoritmos de trapézio de aceleração. Os algoritmos de trapézio e forma de S têm maior eficiência de usinagem. No
algoritmo do trapézio de aceleração, a curva de aceleração é um trapézio. A relação entre aceleração e tempo é:
acelere a aceleração até a aceleração máxima e mantenha-a constante. Em seguida, desacelere-o até zero da mesma
forma que é acelerado. No algoritmo do trapézio de aceleração, o parâmetro [N64203] é definido na faixa
100000~2000009 (mm/s^3). Neste algoritmo, a flexibilidade de aceleração e desaceleração é boa.
[N64208] A velocidade máxima do movimento circular: ao usinar um arco, a máquina-ferramenta em movimento circular
produzirá uma força centrípeta, que leva à vibração da máquina-ferramenta. Para aliviar a vibração, um limite da
velocidade de usinagem é definido no software com base na centrípeta
aceleração. Tome o padrão como exemplo. O diâmetro do círculo de referência é de 10 mm e a velocidade linear máxima
é de 5000 mm/min.
De acordo com a fórmula de cálculo da aceleração centrípeta:
2v
a
r
Aqui em, r (10/2 )mmÿv 5000mm/ min
A aceleração centrípeta a pode ser calculada através da fórmula acima. A aceleração centrípeta pode ser aplicada à
usinagem de outros arcos como a aceleração centrípeta máxima. Se a velocidade linear de outros arcos for muito alta, a
aceleração centrípeta real será maior do que a calculada pela fórmula acima. Nesse caso, você deve definir um limite para
a velocidade linear da circular.
[N64209], a velocidade mínima do movimento circular: quanto à função de limite de velocidade, a aceleração centrípeta a
calculada de acordo com a fórmula acima não é o único critério.
De acordo com a fórmula:
2v
a
r
Pela fórmula, podemos saber que se o arco for muito pequeno, a velocidade do arco será muito baixa de acordo com a
fórmula. Isso levará muito tempo para usinar o arco em uma velocidade tão baixa.
Portanto, a velocidade mínima é definida. Não importa quão pequeno seja o raio, a velocidade de usinagem não será menor
que a velocidade mínima do movimento circular.
Geralmente, considerando a capacidade de acionamento do servomotor, o atrito na montagem da máquina e a resistência

das peças da máquina, você pode alterar a velocidade máxima de cada eixo nos parâmetros do fabricante e definir um
limite para a velocidade máxima do eixo em uso.
CUIDADO
Geralmente, a aceleração de avanço resultante máxima de dois eixos adjacentes, ou seja, N64120, deve ser definida como duas
a cinco vezes maior que a aceleração linear máxima de cada eixo durante a usinagem, ou seja, N64100.
3.4.2 Definição dos Parâmetros de Excentricidade
Uma vez que o ponto de corte do corte de vidro não é o mesmo que o ponto de controle. Há um desvio entre os dois. Para
resolver o problema, você pode definir o parâmetro Excentricidade para frente e para trás dos dois pontos e o sistema compensará
automaticamente o desvio no caminho da ferramenta.
B
A
C Excentricidade
frente
para
para
trás
e
Deslocamento Lateral
Fig. 3-4 Ferramentas e Excentricidades
A Fig. 3-4 acima mostra os pontos característicos das ferramentas. É uma vista superior.
Ponto de controle: A, representa a alça instalada na máquina-ferramenta. O ponto é mostrado no sistema de coordenadas.
Ponto da Máquina: B, o ponto é onde a ferramenta e a peça de trabalho entram em contato. Também é chamado de ponto de
corte.
Quando o valor de A for 0, desenhe um segmento de linha direcionado do ponto de usinagem B ao ponto de controle A.
O deslocamento do ponto de usinagem A e do ponto de controle B no eixo X é "Deslocamento lateral". Quando o segmento de
linha é direcionado na direção positiva do eixo X, o valor do deslocamento lateral é positivo, caso contrário, é negativo.
O deslocamento do ponto de usinagem A e do ponto de controle B no eixo Y é "Excentricidade para frente e para trás". Quando
o segmento de linha é direcionado na direção positiva do eixo Y, o valor do deslocamento lateral é positivo, caso contrário, é
negativo.
Em suma, o deslocamento lateral é o deslocamento da ferramenta no eixo X e a excentricidade para frente e para trás é
o deslocamento da ferramenta no eixo y. De acordo com a definição acima, podemos saber que o valor do deslocamento
lateral de B para A é negativo e o valor da excentricidade para frente e para trás de B para A também é negativo na Fig. 3-4.
Medição de Excentricidade
Para medição de excentricidade, um diagrama de corte de alvo pode ser usado. Conforme mostrado abaixo, a trilha vermelha é o
caminho da ferramenta, ou seja, a trilha do ponto de corte. E a trilha azul é a trilha do ponto de controle. A seta pontilhada laranja é o
segmento de linha direcionado do ponto de corte ao ponto de controle. A pista azul é apenas uma pista virtual e não aparecerá na
pista de usinagem.
Na parte esquerda do círculo (ou seja, quando o valor de A for 0), desenhe um segmento de linha direcionado (a seta pontilhada) da
trilha do ponto de corte à trilha do ponto de controle. Se a direção do segmento de linha for a direção positiva do eixo X, o valor do
deslocamento é positivo, caso contrário, é negativo. Se a direção do segmento de linha for a direção do eixo Y, o valor do
deslocamento é positivo, caso contrário, é negativo. Em teoria, a excentricidade é classificada em 8 tipos. Os diagramas a seguir
mostrarão as diferentes excentricidades.
Figura 1) Figura 2)
Conforme mostrado na Fig. (1), o deslocamento Como mostrado na Fig. (2), o deslocamento lateral existe.
lateral existe e seu valor é negativo, , Seu valor é positivo e igual a ½ do comprimento
enquanto a excentricidade para frente e para do segmento de reta A . A excentricidade para frente e
trás não existe. para trás não existe.
Fig. 3-5 Método de configuração de excentricidade-1
Fig. (3) Fig.(4)

Como mostrado na Fig. ( 3 ) , a excentricidade Como mostrado na Fig. ( 4 ), a excentricidade
anterior e posterior existe, e seu valor é negativo anterior e posterior existe, e seu valor é positivo e
e igual ao comprimento do segmento de linha A . igual ao comprimento do segmento de linha A . O
O deslocamento lateral não existe. deslocamento lateral não existe.
Fig. 3-6 Método de configuração de excentricidade-2
Fig. (5) Figura (6)
Conforme mostrado na Fig. (5), tanto o deslocamento lateral quanto a

Conforme mostrado na Fig. (6), tanto o deslocamento
, existem e seus valores são
excentricidade para frente e para trás
lateral quanto a excentricidade para frente e para trás
ambos negativos. O valor da excentricidade para frente e para trás é existem. O valor do deslocamento lateral é positivo
igual ao comprimento do segmento de linha A . O valor do deslocamento
e o valor da excentricidade fore -and -alt é negativo.
lateral é igual ao comprimento do segmento de linha B menos o
comprimento do segmento de linha A.
Fig. 3-7 Método de configuração de excentricidade -3
Fig. (7) Fig. (8)

Como mostrado na Fig. ( 7), tanto o deslocamento lateral quanto a Como mostrado na Fig. (8), tanto o deslocamento
excentricidade para frente e para trás existem. O valor do lateral quanto a excentricidade para frente e
deslocamento lateral é negativo, enquanto o valor da excentricidade para trás existem, e seus valores são
para frente e para trás é positivo. O valor da excentricidade para frente ambos positivos.
e para trás é igual a ½ do comprimento do segmento de linha A. O
valor do deslocamento lateral é igual ao comprimento do segmento
de linha B menos o comprimento da linha A.
Fig. 3-8 Método de configuração de excentricidade -4
Parâmetros Descrição Padrão
Especifique a distância lateral entre as posições do centro do cortador

N83010 Deslocamento Lateral 0 mm
e real
Especifique o valor de excentricidade para frente e para trás em relação ao
Para frente e para trás
N83011 centro de controle da ferramenta. Na direção da usinagem, a excentricidade 0 mm
Excentricidade
do lado esquerdo tem um valor positivo, caso contrário, um valor negativo.
3.5 Carregando Programas ou Desenhando Gráficos
Depois de definir os parâmetros, você pode carregar os programas de usinagem. Clique no submenu Abrir e Carregar no menu Arquivo e
escolha o arquivo de usinagem na caixa de diálogo que aparece. Em seguida, clique em Abrir para carregar o arquivo.
Além disso, você também pode carregar ou desenhar gráficos de usinagem no NcEditor.
Você pode clicar no submenu Abrir para carregar o arquivo de formato NCE ou Abrir Arquivo de Texto no menu Arquivo no NcEditor para
carregar os arquivos no formato suportado. A caixa de aviso “Falha ao abrir o arquivo” aparecerá se você forçar a abertura de qualquer arquivo
no formato que o NcEditor não suporta.
Além disso, você pode desenhar gráficos usando o menu Desenhar ou a barra de ferramentas de desenho no NcEditor.
Parâmetros Relacionados
Parâmetro Definição
0: Não converte; 1:
N65000 Se deve converter para arquivo NCE ao abrir arquivos Alerta; 2:

Converter.
Se você escolher “2”, ou seja, “Converter”, o nome do arquivo de formato não-NCE não mudará quando você carregá-lo no NcStudio.
Mas no software, o arquivo é contado como um arquivo NCE. E se você escolher “0”, ou seja
“Converter”, o nome do arquivo de formato não NCE não será alterado quando você carregá-lo no NcStudio. Ele será analisado no
software.
CUIDADO
1) A diferença no carregamento de arquivos no NcStudio e no NcEditor: O arquivo carregado no NcEditor será salvo como “Non-titled.nce” no
formato NCE automaticamente; O arquivo carregado no NcStudio pode ser convertido em arquivo de formato NCE configurando o
parâmetro N65000. Por favor, veja a descrição acima sobre como converter no NcStudio.
2) A diferença entre o submenu Importar arquivo de código G no menu Arquivo e o submenu Inserir arquivo de código G no menu Editar no
NcEditor: Se já houver um arquivo de usinagem carregado no NCEditor, o arquivo carregado clicando em Importar arquivo de código
G substituirá o arquivo existente enquanto o arquivo carregado clicando em Inserir arquivo de código G não substituirá o arquivo
existente, mas coexistirá com o arquivo existente.
3) Se a faixa que você está carregando for muito grande, o sistema funcionará muito lentamente. Em seguida, você deve selecionar o submenu
Parar de carregar faixas no menu Arquivo no NcStudio para interromper o carregamento da faixa em tempo hábil. Você também pode
escolher o submenu Clear Tracks para limpar as trilhas carregadas e proibir o sistema de carregar qualquer uma das trilhas.
3.6 Definir origem da peça de trabalho
A origem da peça de trabalho é a coordenada zero no eixo X/Y/Z/A em programas de usinagem. Antes de iniciar a usinagem, você precisa
definir a origem da peça de trabalho. As etapas para definir a origem da peça de trabalho são mostradas na Fig. 3-9.
Mova manualmente o eixo X/Y/Z/A para a posição que você precisa definir como origem da peça
o No modo manual , clique na guia POS e pressione F1/F2/F3/F4/F5 ou clique no botão de operação XClear, YClear,
ZClear, XYClear e XYZClear; o Selecione
Definir origem da peça de trabalho no menu Operar; o Selecione
Set Current Point's Workpiece Coordinate no menu Window para abrir a janela WorkCoor.
Em seguida, pressione F1/F2/F3/F5/F6 ou clique no botão de operação XClear, YClear, ZClear, XYClear e XYZClear; o
Selecione Deslocamento no menu Janela para abrir a janela Deslocamento. Em seguida, pressione F1/F2/F3/F5/F6 ou clique
botão de operação Set_X, Set_Y, Set_Z, Set_XY e Set_XYZ;
Através dos quatro métodos acima, você pode redefinir a coordenada do ponto atual, então o ponto atual será considerado como origem da peça
quando os programas de usinagem estiverem em execução.
Fig. 3-9 Definir origem da peça de trabalho
Além disso, você pode definir a origem da peça de trabalho no NcEditor. Abaixo estão dois métodos de configuração de origem.
1) Clique em Definir origem no menu Desenhar. A caixa de diálogo “Definir origem”, conforme mostrado na Fig. 3-10, aparecerá. Você pode
definir a origem por posições específicas ou definir a coordenada X/Y da origem diretamente.
Fig. 3-10 Definir origem
2) A origem do espaço de edição do objeto também é a origem da peça de trabalho. Existe um ícone no ponto
de interseção da escala horizontal e escala vertical. Pressione o centro do ícone e arraste-o até o ponto que deseja definir como origem
da peça.
3.7 Analógico e Simulação

Depois de definir a origem da peça de trabalho, você pode executar analogicamente ou simulação. Ao executar analógico ou simulação, você
pode aprender as formas de movimento da máquina-ferramenta com antecedência para evitar danos às máquinas-ferramentas causados por
erros de programação. Você também pode aprender outras informações adicionais.
Análogo
Selecione o item do submenu Modo de simulação no menu Operação para entrar no modo de simulação e clique no item Iniciar.
O sistema executará a simulação automaticamente.
Uma vez iniciado o processo de simulação, os submenus Iniciar, Pausar, Parar e Retomar Ponto de Interrupção se
transformarão em Início da Simulação, Pausa da Simulação, Parada da Simulação e Retomar Ponto de Interrupção da Simulação.
O modo de simulação do submenu se transformará em parar e sair do modo de simulação, e o processo de simulação será
interrompido assim que você clicar neste submenu.
Simulação
No modo automático, clique no botão Simular e depois no botão Iniciar na barra de menu de operação. O sistema processará a
usinagem no caminho da ferramenta na velocidade de avanço padrão sem ferramentas acima da bancada, para verificar se o
caminho da ferramenta programado está de acordo com o caminho esperado.
No processo de simulação, o cilindro de ar não desce, portanto o vidro não será cortado. Também não há saída nas portas. O
tempo de usinagem na simulação é igual ao da usinagem normal.
Parâmetro Faixa
1: os botões de simulação podem ser controlados durante a

Se os botões de simulação podem usinagem; 0:
N86006
ser controlado durante a usinagem os botões de simulação não podem ser controlados
durante a usinagem.
O valor padrão do parâmetro N86006 é “1”, o que significa que os botões de simulação podem ser controlados durante a
usinagem. Você pode pressionar “F7” no teclado ou clicar no botão de operação para executar a simulação durante a
usinagem. Se você definir o valor do parâmetro como “0”, o botão de operação relevante é desabilitado e a simulação não
pode ser executada durante a usinagem.
A diferença entre analógico e simulação
No processo analógico, o sistema mostra apenas o caminho de usinagem das ferramentas na janela de exibição de rastreamento
e não leva a máquina-ferramenta a realizar nenhuma ação de usinagem. No entanto, no processo de simulação, o sistema
conduzirá a ferramenta para simular o caminho da ferramenta na superfície bidimensional XY em uma altura segura sem abrir o
cilindro de ar e acionar o eixo Z.
3.8 Executar Usinagem

Iniciar Usinagem
A usinagem pode ser iniciada das três maneiras a seguir:
1) Selecione o item Iniciar no menu Operar .
2) No modo automático, clique no botão Iniciar na barra de botões de operação.
3) No modo automático, pressione a tecla de atalho F9.
Pausa
Durante a usinagem automática, há três maneiras opcionais de suspender a usinagem:
1) Selecione o item Pausa na lista do menu Operar .
2) No modo automático, clique no botão Pause na barra de botões de operação.
Parar
Durante a usinagem automática, existem três maneiras de interromper a usinagem e colocar o sistema no estado IDLE :
1) Selecione o item Parar na lista do menu Operar .
2) No modo automático, clique no botão Parar na barra de botões de operação.
4 funções de software
4.1 Configuração Geral

As funções apresentadas nesta seção são as vantagens do software geral da série Lambda. A menos que especificamente indicado, a
maioria das capturas de tela ilustradas nesta seção mostra o software na configuração XYZA.
4.1.1 Gerenciamento de Configuração

Cinco configurações diferentes são suportadas no software geral de corte de vidro da série Lambda, ou seja, configuração XYA,
configuração XYZA, configuração sem borda XYA, configuração sem borda XYZA, configuração X1YAX2.
Selecione o submenu Change Config no menu Machine Tool. A caixa de diálogo “Config manage” irá aparecer, mostrada na Fig. 4-1.
Você pode alterar a configuração na lista suspensa.
Fig. 4-1 Caixa de diálogo de gerenciamento de configuração
CUIDADO
Somente os fabricantes podem definir as configurações. Os usuários não devem alterar as configurações.
ÿ30ÿFunções de software
4.1.2 De Volta à Origem da Máquina
A operação de retorno à origem da máquina deve ser executada antes que a máquina-ferramenta comece a usinar e após as paradas de
emergência. A barra de botões de operação no modo de ponto de referência é mostrada na Fig. 4-2. Você pode fazer a máquina-
ferramenta voltar à origem da máquina com esses botões. O botão REF_DETECT está desabilitado na configuração XYZA. Porém, na
configuração de eixo duplo, geralmente o botão REF_DETECT é habilitado e a operação deve ser executada antes de voltar para a
origem da máquina.
Fig. 4-2 A barra de botões de operação no modo de ponto de referência
Todos de volta
Pressione a tecla “F9”, ou clique no botão AllBack. E a máquina-ferramenta executará o retorno às origens da máquina no eixo Z, eixo X/
Y e eixo A na ordem como configuração padrão do sistema. Se o eixo Z não estiver incluído na configuração, a máquina-ferramenta
executará de volta às origens da máquina no eixo X/Y e no eixo A na ordem.
Traseira Uniaxial
Pressione a tecla F1/F1/F3/F4 e a máquina-ferramenta executará de volta à origem da máquina nos eixos X/Y/Z/A de acordo.
DirectSet
Pressione a tecla “F5” ou clique no botão DirectSet para definir o estado atual como de volta ao estado de origem da máquina.
A função “DirectSet” geralmente é usada na depuração, que possui baixos requisitos de precisão. Por exemplo, ao modificar parâmetros
ou subprogramas públicos, o software é reiniciado repetidamente. Nesse caso, você pode usar “DirectSet” para obter proteção de limite
de software e economizar muito tempo.
No entanto, para garantir a precisão da usinagem, a operação sugerida é executar a operação de volta à origem da máquina, em vez de
usar a função “DirectSet” toda vez que o software for reiniciado.
REF_DETECT
Antes de voltar à origem da máquina, você deve executar a operação REF_DETECT para corrigir o erro de distância entre as origens em
dois eixos. O sistema de controle de eixo duplo inclui sistema de controle de eixo X duplo e sistema de controle de eixo Y duplo. As
seguintes operações e diagramas são baseados no sistema de eixo X duplo.
Funções de softwareÿ31ÿ
Monte um codificador em cada eixo X da máquina-ferramenta de eixo duplo. A linha de conexão

, que a linha de conexão entre as
entre os dois codificadores deve ser paralela ao eixo Y de modo
origens nos dois eixos X seja paralela ao eixo Y após retornar à operação de origem da máquina. No
, Y devido a erros
entanto, a linha de conexão entre os codificadores pode não ser paralela ao eixo
inerentes e erros de montagem na montagem.
REF_DETECT executado REF_DETECT não executado
Faça deslocamentos durante o Por meios mecânicos, coloque

os dois encoders onde a linha
retorno à origem da máquina no
eixo X para garantir que a linha de de conexão entre eles seja
conexão entre as origens nos perpendicular ao eixo Y.
eixos X seja paralela ao eixo Y.
Execute REF _DETECT e

meça o deslocamento em x
eixo entre os encoders.
Em seguida, registre o resultado em
parâmetro [N74100].
Faça deslocamentos durante o

retorno à origem da máquina no
eixo X para garantir que a linha de
conexão entre as origens nos
eixos X seja paralela ao eixo Y.
Fig. 4-3 O princípio da detecção da origem do eixo X
X1
X2
A bancada no local errado A bancada na posição

correta após
Operação “REF_DETECT”
Fig. 4-4 O Diagrama da Detecção da Origem do Eixo X
MakeSetup
Clique no botão MakeSetup e o software fechará automaticamente e começará a fazer o pacote de configuração.
Reiniciar
Clique no botão Reset para interromper a operação atual em caso de emergência durante o retorno à origem da
máquina.
Parâmetros Relacionados à Segurança da Operação
Parâmetro Descrição Faixa de ajuste
CANCEL_REFPT_AF O retorno ao ponto de referência será cancelado Sim: cancelar;

N74000
TER_ESTOP quando ocorrer uma parada de emergência. Não: não cancele
Sim: deve voltar;

NEED_REFPT_BEFORE Se deve voltar à origem da máquina antes da
N74001 Não: não precisa
_MAQUINAÇÃO usinagem.
voltar
Se a máquina precisa ser Sim: precisa;
N74006 MACHINE_LOCK
desbloqueado para uso normal. Não: não precisa
Se mostra dicas sobre como voltar à origem da Sim: mostrar dicas;

N74007 SHOW_BKREF_DLG_TIP
máquina quando o software é iniciado. Retornar Não: ocultar dicas.
à origem da máquina antes da usinagem pode evitar o deslocamento da usinagem para garantir a precisão da posição.
Sugere-se que ambos os parâmetros 74000 e 74001 sejam definidos como “SIM”. Depois que a operação de parada de
emergência ou operação de reinicialização for executada durante a usinagem, a marca de origem da máquina atual será
apagada e o sistema o lembrará de executar a operação de retorno à origem da máquina. Quando N74001 é definido como
“SIM”, se não houver recuo para a marca de origem da máquina “ ” antes de cada eixo, a máquina não poderá se mover até
retornar ao REF. ponto está concluído.
Parâmetros Relacionados ao Backing to Machine Origin
0 ~ o limite superior de
A coordenada da máquina da máquina
N74010 REFPT_COOR deslocamento do
orogin, o valor padrão é 0.
bancada
A direção do movimento na fase de posicionamento

LOCALIZAÇÃO BÁSICA 1: direção positiva; -1:
N74020 aproximado ao voltar para a origem da máquina.
DIR direção negativa
A velocidade de alimentação na fase de

COARSE_LOCATING 0,001~10000
N74030 posicionamento aproximado ao voltar para a
_VELO mm/min
origem da máquina.
A direção do movimento na fase de posicionamento
FINE_LOCATING 1: direção positiva; -1:
N74050 preciso ao voltar para a origem da máquina.
_DIR direção negativa
A velocidade de alimentação na fase de

FINE_LOCATING 0,001~10000
N74060 posicionamento preciso ao voltar para a origem
_VELO mm/min
da máquina.
O deslocamento adicional após a localização
precisa ao recuar para a origem da máquina. Valor
-1000~1000 mm ou
N74080 BACK_DISTANCE positivo: direção positiva, valor negativo: negativo
graus
direção.
Os tempos de posicionamento preciso ao voltar

N74090 LocalizaçãoHoras 1~100000
para a origem da máquina.
Codificador de eixo duplo Erro de Origem do Codificador de Eixos Duplos.
N74100 -10000~10000
Erro de Origem O padrão é 0.
O modo de retrocesso para as origens da máquina

em cada eixo. O modo servo é aplicado aos eixos 1: modo servo; 2:
N74105 BKREF_MODE
X/Y/Z e o modo passo é aplicado ao eixo A. modo passo
Para estabelecer um correto sistema de coordenadas da máquina (MCS) para usinagem, na inicialização da máquina, o retorno
ao ponto de referência será executado automaticamente ou manualmente, ou seja, a máquina-ferramenta retornará ao seu
início de medição (X, Y, Z=0 ) para estabelecer o sistema de coordenadas da máquina.
O ponto de referência pode coincidir com a origem da máquina (na configuração padrão do sistema) ou não, e a distância entre
o ponto de referência e a origem da máquina pode ser especificada pelo parâmetro N74010.
Quando os interruptores home funcionam normalmente, se o fuso se afastar da direção do interruptor home no processo de
retorno à origem da máquina (homing), o valor de N74020 “COARSE_LOCATING_DIR”, oposto ao estágio de posicionamento
fino, deve ser modificado. Se a velocidade de retorno à origem da máquina for muito baixa, ajuste corretamente o valor de
N74030 “COARSE_LOCATING_VELO”, cujo padrão é 5000mm/min.
“Back Off Distance” refere-se a uma certa distância de movimento para longe do REF. ponto para deixar a zona sensível ao
sinal dos interruptores iniciais após a conclusão do retorno à origem da máquina.
4.1.3 Definir Parâmetros Comuns

Você pode definir os parâmetros usados com frequência como parâmetros comuns por conveniência.
Selecione Param na aba PARAM e clique no botão All Param. Uma caixa de diálogo mostrada na Fig. 4-5 aparecerá.
Fig. 4-5 Caixa de diálogo "Todos os parâmetros"
Selecione um parâmetro e clique no botão Set Common. E o parâmetro será adicionado à lista na subguia Param.
Se você não precisar de nenhum parâmetro na lista de parâmetros comuns, abra a caixa de diálogo Todos os parâmetros , selecione esse
parâmetro e clique no botão Unset Common, feche a caixa. O parâmetro foi excluído da lista de parâmetros comuns.
Na configuração geral, a lista de parâmetros comuns padrão é fixa.
Além disso, você pode definir parâmetros comuns no modo automático e no modo manual.
Definir parâmetros comuns no modo automático
No modo automático, selecione a subguia Configuração na guia POS. A interface de é mostrada na Fig. 4-6.
Fig. 4-6 Configuração de Parâmetros de Uso Comum no Modo Automático
Velocidade de funcionamento
a seco A velocidade G00 refere-se à velocidade de funcionamento quando a máquina-ferramenta se posiciona. O parâmetro correspondente é
N64020 “RAPID_TRAVEL_FEEDRATE”.
Velocidade de processamento
A taxa de avanço refere-se à velocidade de operação quando a máquina-ferramenta processa. O parâmetro correspondente é N64040
“EFAULT_FEEDRATE”. A velocidade de processamento deve ser menor que a velocidade de funcionamento a seco.
Modo de velocidade especificado
O parâmetro correspondente é N72001” SPEED_ASSIGN_TYPE”. Se o modo de velocidade for especificado como Usar velocidade padrão, a
máquina-ferramenta processará na Velocidade de processamento mesmo se a taxa de avanço for especificada no arquivo de usinagem
carregado. No entanto, se o modo de velocidade for especificado como SP especificado pelo arquivo e o comando F existir no arquivo
carregado, a máquina-ferramenta processará na velocidade especificada no comando F.
Definir parâmetros comuns no modo manual
No modo manual, selecione a subguia Configuração na guia POS. A interface de é mostrada na Fig. 4-7.
Fig. 4-7 Configuração de Parâmetros de Uso Comum no Modo Manual
Velocidade baixa manual

O parâmetro correspondente para velocidade baixa manual é N71000 “JOG_VOL_XY”. A velocidade baixa manual refere-se à
velocidade de operação da máquina-ferramenta no modo manual quando apenas uma tecla de direção do eixo é pressionada. A
faixa de configuração para baixa velocidade manual é de 0,001 mm/min ~ alta velocidade manual.
Alta velocidade manual

O parâmetro correspondente para alta velocidade manual é N71001 “RAPID_JOG_VOL_XY”. Alta velocidade manual refere-se à
velocidade de operação da máquina-ferramenta no modo manual quando uma tecla de direção do eixo e são pressionadas ao mesmo
tempo. A faixa de configuração para alta velocidade manual é baixa manual

velocidade chave ~360000mm/min.
4.1.4 Biblioteca de Pressão

O software fornece a função de biblioteca de pressão. Com esta função, você pode definir diferentes valores de pressão para
diferentes gráficos para melhorar o rendimento da usinagem.
Depois de carregar o arquivo do caminho da ferramenta, selecione a subguia Lib de pressão na guia PARAM, conforme mostrado
na Fig. 4-8. Adicione uma altura na interface Lib de pressão para o material atual e defina o valor de pressão necessário para o
corte de vidro. Nesta interface, você pode adicionar, modificar, excluir e usar altura, salvar parâmetros e carregar parâmetros.
Fig. 4-8 Interface Pressão Lib
Clique no botão AddHeight e insira uma altura de vidro proto no intervalo de 1 a 100.000 mm na caixa de entrada pop-up.
Selecione uma altura na Lista de Alturas e clique no botão ModificarAltura. Em seguida, você pode modificar a altura na caixa de
entrada que aparece.
Selecione uma altura na lista Altura e clique no botão UseSelHeight. “(Process Using)” aparecerá atrás da altura, o que indica que
o parâmetro está sendo usado e não pode ser modificado ou excluído.
Clique no botão SaveParam para salvar a lista de altura atual e os parâmetros correspondentes como arquivo de formato xml. E
você pode carregar o arquivo xml na próxima vez que precisar simplesmente clicando em LoadParam.
Selecione Asc, Dsc ou Custom para definir a ordem das alturas na lista de alturas. Ao selecionar Personalizado, você precisa clicar
no botão mover para cima ou mover para baixo para alterar a ordem da altura selecionada.
O plano de fundo para a altura selecionada atual é azul escuro. Na usinagem real, os valores para parâmetros como pressão de corte
ou atraso de corte devem ser inseridos. Diferentes pressões podem ser definidas para diferentes alturas. Os parâmetros à direita da
lista de altura são mostrados abaixo.
Corte de pressão A pressão do cilindro quando a ferramenta está no ponto inicial.
Corte de atraso O tempo de atraso do cilindro quando a ferramenta está no ponto inicial.
Pressão Inicial A pressão de corte do cilindro quando a ferramenta se move na distância inicial.
InitDelay O tempo de atraso de corte do cilindro quando a ferramenta se move na posição inicial
distância.
InitCutDist A distância de corte sob InitPressure.
OilDelay O tempo de atraso para lubrificação.
X+/- Pressão A pressão linear da ferramenta na direção positiva/negativa do eixo X.
Y+/- Pressão A pressão linear da ferramenta na direção positiva/negativa do eixo Y.
Diâmetro do arco O diâmetro do arco de corte
Pressão do Arco A pressão necessária para o corte de arco.
PreCutDelay O tempo de atraso antes do corte.
PostCutDelay O tempo de atraso após o corte.
Pressão de corte A pressão padrão do cilindro no corte de barra ou corte de elipse.
Parâmetro Descrição Faixa de configuração padrão
N83000 Pressão máxima Especifique a pressão máxima 0~100000 5000HP
CUSTOMIZED_PRESSURE Se personalizado Sim: eficaz;

N83100 Sim
_DISPONÍVEL pressão é eficaz. Não: ineficaz
Se o valor do parâmetro N83100 for definido como “Sim”, a pressão X+/=, a pressão Y+/- e a pressão do arco serão
aplicadas na usinagem de linha e na usinagem de círculo, e a pressão de barra será aplicada na usinagem de barra e
usinagem de elipse. Se o parâmetro for definido como “Não”, a pressão da barra será aplicada para usinagem de todos os
gráficos, incluindo linha, círculo, barra e elipse.
O parâmetro N83100 é definido como parâmetro comum padrão, portanto, você pode modificá-lo diretamente na lista de
parâmetros comuns na subguia Param.
CUIDADO
1) Depois de inserir os valores para os parâmetros à direita da lista de altura, pressione Enter para tornar a configuração do parâmetro
efetiva imediatamente. Antes que os valores se tornem efetivos, você pode pressionar Esc para restaurar os dados originais.
2) Uma informação de prompt amarelo “Glass Cut Param Updated!” aparecerá na barra de informações do CNC se você modificou
os parâmetros para o processo usando altura. Uma informação de prompt normal “Pressure Lib Param Uodated!” aparecerá se
você tiver modificado os parâmetros para não usar a altura.
3) Ao adicionar uma nova altura, os parâmetros para a nova altura serão os mesmos do processo usando
altura.
4) Quando o software está em execução, a interface Lib de Pressão é desativada.
5) Clique duas vezes em Heightlist e as alturas na lista serão dobradas ou desdobradas. Quando você seleciona Lista de Alturas,
e o processo usando a altura será selecionado ao mesmo tempo.
4.1.5 Digitalizar Figura 2D
O sistema fornece a função “Scan 2D Figure”. Digitalizar figura 2D refere-se à digitalização do contorno do vidro com um
cabeçote de laser e esboçar um contorno do modelo e gerar um arquivo de caminho de ferramenta no formato DXF, que pode
ser carregado no AutoCAD para modificações mais precisas. A função pode melhorar a eficiência de usinagem e economizar
custo de desenho manual para quem não precisa de usinagem de alta precisão. Selecione Scan 2DFigure na guia PARAM, e
a interface é mostrada na Fig. 4-9
Fig. 4-9 Interface para Digitalizar Figura 2D
CUIDADO
O sistema não suporta digitalização de grupo de várias peças de trabalho ou peças de trabalho com furos.
A função Scan 2DFigure pode ser dividida em Scan 2DFigure normal e Scan 2DFigure avançado.
Clique no botão Advance, os parâmetros relacionados à função 2DFigure de varredura avançada serão mostrados na interface,
conforme mostrado na Fig. 4-10. Os parâmetros são usados principalmente para lidar com casos excepcionais e usinagem e
depuração no local.
Fig. 4-10 Interface para Varredura Avançada 2DFigura
Os parâmetros para a função Scan 2DFigure são os seguintes.
A velocidade de movimento do comutador optoeletrônico no processo de varredura. É definido de acordo com a

Velocidade de digitalização
precisão de varredura do sensor fotoelétrico.
O comprimento do passo do contorno de escaneamento no processo de escaneamento. É definido de acordo

Scan Inc
com a rugosidade da aresta da peça de trabalho.
A distância traseira fora do contorno no processo de digitalização. O valor sugerido para o parâmetro é de 3 a 5
vezes o comprimento do passo. A distância para trás será modificada automaticamente em 3 vezes o comprimento
Distância de volta
do passo quando o comprimento do passo for modificado.
Se o cabeçote do laser não receber nenhum sinal após mudar de distância, ele mudará de direção
automaticamente. O valor sugerido para o parâmetro é de 3 a 5 vezes o comprimento do passo. A distância de

Alterar Distância
mudança será modificada automaticamente em 10 vezes o comprimento do passo quando o comprimento do
passo for modificado.
Você pode optar por escanear o contorno várias voltas ou apenas uma volta. No entanto, para algumas figuras
2D especiais, uma volta de digitalização não é suficiente. Você pode modificar a contagem de voltas para garantir
Contagem de voltas
que o espaço entre a posição inicial da varredura e a posição final da varredura seja pequeno o suficiente.
A direção de digitalização padrão é CCW. Você pode cancelar a seleção de CCW para mudar a direção da
Varredura CCW
varredura para o sentido horário.
Para ajustar mais pontos em uma linha, você pode definir o parâmetro como um valor não inferior a 0,95. Para
Índice de Cor de Linha evitar pontos ajustados em uma linha, você pode definir o parâmetro como valores maiores.
Para encaixar mais pontos em um arco, você pode definir o parâmetro como um valor não inferior a 0,9.
Índice Arc Cor Para evitar pontos encaixados em um arco, você pode definir o parâmetro como valores maiores.
A coordenada de qualquer ponto no contorno e perto da borda do contorno.
Você pode inserir diretamente uma coordenada ou mover manualmente o cabeçote do laser para a posição
Posição inicial da digitalização
que deseja definir como posição inicial e clicar em Definir posição inicial: para defini-la como a posição
inicial.
A coordenada de qualquer ponto no contorno e perto do centro do contorno.
Você pode inserir diretamente uma coordenada ou mover manualmente o cabeçote do laser para a posição
Posição do centro de digitalização
que deseja definir como posição central e clicar em Definir posição central: para defini-la como a posição
central.
Operações básicas de digitalização 2DFigure.
1) Coloque a peça de trabalho irregular na máquina-ferramenta e defina a velocidade de escaneamento e escaneamento inc de acordo com a
dimensão aproximada da peça de trabalho. A posição onde a peça de trabalho é colocada deve ter espaço suficiente para evitar limites
de disparo durante a digitalização.
2) Clique no botão ToScanCenter para determinar se a posição central atual é apropriada. Se o ponto for inadequado, mova o fuso da máquina-
ferramenta até que o cabeçote do laser incida o laser no centro da peça de trabalho e clique no botão Set Center Pos.
3) Clique no botão ToScanStart para determinar se a posição inicial atual é apropriada. Se o ponto for inadequado, mova o fuso da máquina-
ferramenta até que o cabeçote do laser incida o laser na borda da peça de trabalho e clique no botão Set Start Pos.
4) Clique no botão StartScan, o software inicia a varredura 2DFigure automaticamente.
5) Exporte o resultado da verificação.
Existem três maneiras de exportar o resultado da verificação.
1) ExportScan: clicando no botão você pode exportar um arquivo DXF onde todos os pontos no resultado da varredura são conectados com
linhas em ordem.
2) FittingData: clicando no botão você pode exportar um arquivo DXF onde todos os pontos no resultado da varredura são ajustados em linhas
e arcos. O resultado do ajuste pode ser ajustado modificando o parâmetro Line Cor Index e Arc Cor Index na interface 2DFigure de
varredura avançada.
3) OriginalData: clicando no botão você pode exportar um arquivo DXF que contém todos os pontos digitalizados.
Você pode modificar o gráfico do resultado da varredura com outro software de desenho.
CUIDADO
1) Antes de concluir a digitalização, você pode clicar no botão StopScanor Stop para encerrar o processo de digitalização. Após a parada
manual do escaneamento, o resultado do escaneamento não é salvo e o progresso do escaneamento retorna a zero, e os botões
ExportScan, FittingData e OriginalData são desativados.
2) Quando a digitalização for concluída normalmente, a informação do prompt "Scan Complete" será exibida na barra de informações do CNC
e a barra de progresso da digitalização estará cheia, os botões ExportScan, FittingData e OriginalData serão ativados. Se você começar
Funções do Softwareÿ41ÿ
outra varredura após a conclusão da varredura, uma caixa de diálogo “Redefinir dados da última varredura, continuar?” vai aparecer. Você pode
selecionar de acordo com suas necessidades.
4.1.6 Seguindo o Normal
Geralmente, o seguinte funcionamento normal deve ser aplicado aos dispositivos de corte. Por exemplo, na usinagem de um círculo, deve-se
calcular a largura da ferramenta. Portanto, a direção da aresta de corte deve mudar continuamente com a pista circular. Portanto, ao usinar
um círculo, a direção do movimento do eixo tangente, eixo A, deve ser a mesma que a direção da tangente do círculo. Isso é chamado
Seguindo a Tangente ou Seguindo a Normal. O programa em execução calculará automaticamente o eixo A de acordo com os dados dos
eixos X e Y no caminho da ferramenta. A seta verde representa a direção do eixo A, conforme mostrado na Fig. 4-11.
Fig. 4-11 Seguindo o normal
CUIDADO
Como a função normal a seguir só é efetiva para arquivo de formato .NCE, portanto, o arquivo de caminho de ferramenta para corte de vidro
deve ser convertido em arquivo de formato NCE para habilitar a função. Os dados do eixo A são calculados automaticamente com os dados
dos eixos X e Y e não são controlados pelo arquivo de caminho da ferramenta.
4.1.7 Torneamento de Ferramenta ou Torneamento de Superposição
O corte de vidro é um processo rápido. Se as ferramentas forem levantadas e giradas para cortar todos os ângulos, a eficiência da usinagem
será influenciada. Portanto, o sistema fornece torneamento de ferramentas ou função de torneamento de superposição para diferentes
situações.
Se o ângulo de rotação for menor que o valor do parâmetro N83013 “TURNING_ANGLE”, você precisa sobrepor a rotação da ferramenta à
direção tangencial da próxima parte do caminho. Por exemplo, se o valor de
N83013 é 60° , e o ângulo de rotação é de 45°, você pode usar a função de giro de superposição, conforme mostrado na
Fig. 4-12.
M
M
A
R
B C D
A P S P
B
N N
A ferramenta deve ser girada no ponto de interseção (N) de dois comandos de movimento. No
,
entanto, para economizar tempo de rotação e evitar influenciar a eficiência da usinagem dos outros
dois eixos, a ferramenta será girada no ponto R e que está distante do ponto N . Portanto, um novo
comando B é gerado. O comando B faz com que a direção da máquina-ferramenta seja igual à
bissetriz do ângulo de rotação. Desta forma, a máquina-ferramenta começa a girar a partir do ponto
R e sobrepõe a rotação no sentido NP até atingir o ponto S.
Fig. 4-12 Rotação sobreposta
Se o ângulo de rotação for maior que o valor do parâmetro N83013 “TURNING_ANGLE”, você pode usar a função de giro. Processo
de torneamento: levante a ferramenta no ponto N, gire a ferramenta para a direção tangencial da próxima parte do caminho e comece
a cortar.
M M
B B
A P A P
N N
Figura 1) Figura 2)
torneamento tangencial: levante e gire a ferramenta no ponto N para o processo de

a direção da próxima parte do caminho e comece a cortar. A seta pontilhada na Fig (2)
representa o processo de levantamento e giro no ponto N. a direção final é a direção NP.
Fig. 4-13 Viragem Segura
Parâmetros Relacionados (Parâmetro do Fabricante)
Parâmetro Descrição Se Faixa de configuração padrão
o ângulo de duas linhas adjacentes for maior do

N83013 TURNING_ANGLE 0~180 60 graus
que isso, giro seguro.
4.1.8 Assistente de processo
Para a conveniência de gerar o caminho da ferramenta de corte, você pode usar a função do assistente de processo, incluindo corte
de linha, corte de círculo e corte de região múltipla. Você só precisa definir parâmetros de processo, como dimensões de material,
para gerar um caminho de ferramenta de processo.
Selecione Process Wizard no menu Window ou selecione ProcessWiz na guia PROG, o corte da linha de interface será mostrado na
Fig. 1-1
Os parâmetros de processo e tipos de processo para corte de linha, corte de círculo e corte de região múltipla são apresentados a seguir.
Corte de linha
Fig. 4-14 Assistente de Processo de Interface - Corte de Linha
Comprimento/largura O comprimento do material no eixo X/Y. Teclas de atalho: A/S.

do material
X/Y corte O comprimento de corte unitário no eixo X/Y. Teclas de atalho: D/F.
comprimento
Distância X/Y As distâncias nos eixos X/Y entre a primeira linha horizontal ou vertical e
borda a origem da coordenada. Teclas de atalho: G/H.

Comprimento limite O comprimento de tolerância do material remanescente depois que uma distância efetiva é
processada. É também o ponto final da ferramenta. Ele é definido para proteger o vidro a uma
distância efetiva de ser danificado pela ferramenta. Tecla de atalho: J.
Comprimento das costas O comprimento de tolerância do material remanescente antes que uma distância efetiva seja
processada. É também o ponto inicial da ferramenta. Ele é definido para proteger o vidro a uma
distância efetiva de ser danificado pela ferramenta. Tecla de atalho: K.
Unidirecional O material é cortado em uma direção de um eixo durante a usinagem.
Bidirecional O material é cortado na direção positiva ou negativa de um eixo durante a usinagem.
CutEdge Corte todo o material ao cortar a primeira aresta na direção do eixo X.
NoCutEdge Não corte a borda. Processe normalmente.
Compensar Compense o erro do parafuso na direção do eixo X/Y.
NoCompensate Não compensa o erro do parafuso. Processe normalmente.
Corte circular
Fig. 4-15 Assistente de Processo de Interface - Corte de Círculo
Comprimento/largura de O comprimento do material no eixo X/Y. Teclas de atalho: A/S.

material
Diâmetro do círculo O diâmetro do círculo cortado no material. Tecla de atalho: D.
Distância X/Y As distâncias nos eixos X/Y entre os primeiros círculos horizontais ou verticais e
aresta a origem da coordenada. Teclas de atalho: F/G.

Distância do círculo A distância no eixo X entre dois círculos adjacentes. Não é a distância de
os centros de dois círculos. Tecla de atalho: H.
Intervalo de linha A distância no eixo Y entre dois círculos adjacentes. Não é a distância dos centros de dois círculos.
Tecla de atalho: J.
Tolerância da aresta O comprimento de tolerância do material restante no eixo Y. Se a distância da borda da última linha do
círculo no eixo Y até a borda do material for maior que a tolerância da borda, uma linha de corte
na direção do eixo x será gerada. Caso contrário, a linha de corte da linha não será gerada. Tecla
de atalho: K.
Ângulo inicial O ângulo de desvio da posição inicial da ferramenta. Tecla de atalho: L.
Uma partição de linha Os círculos são cortados no material por linhas. Tecla de atalho: C.
Partição de duas linhas A cada duas linhas, os círculos são cortados no material. Tecla de atalho: V.
Sem partição Os círculos são cortados um a um sem linha de corte. As linhas de conexão de centros de círculos
adjacentes formam um triângulo equilátero. Tecla de atalho: B.
EdgeDeal Gere uma linha de corte na direção do eixo Y de acordo com a distância do círculo.
A distância da linha ao círculo esquerdo é igual à distância do círculo.
Tecla de atalho: I.
Corte de várias regiões
Atualmente, o material pode ser dividido em no máximo 10 regiões. Diferentes regiões podem ter diferentes configurações de parâmetros
para conseguir cortar diferentes gráficos em diferentes regiões e fazer bom uso do material.
Fig. 4-16 Assistente de Processo de Interface - Corte de Múltiplas Regiões
O corte de região múltipla da interface é mostrado na Fig. 4-16. Você pode clicar no botão ao lado de Set region para definir um número
de região entre 1~10 de acordo com o comprimento do material. Selecione linha ou círculo como tipo de gráfico. Em seguida, defina os
pontos iniciais X/Y, corte colunas e linhas e processe parâmetros e tipos exclusivos para corte de linha ou círculo. O sistema cortará o
comprimento total automaticamente. As informações do ponto inicial e do ponto final são mostradas em Informações da região.
4.1.9 Compensação de Espaçamento
O deslocamento de linha ou deslocamento de coluna causado por erros, como erro de parafuso e erro de montagem de máquina-
ferramenta, precisa ser compensado. As etapas para definir a compensação de espaçamento são as seguintes.
Etapas para definir a compensação de espaçamento
1) Acesse a interface ProcessWiz de acordo com a seção 4.1.8. e selecione LineCut para obter a subinterface Line Cutting, conforme
mostrado na Fig. 4-14. Defina o assistente de processo de corte linear, incluindo comprimento/largura do material, comprimento
de corte no eixo X/Y, distância da aresta X/Y, comprimento de corte e comprimento traseiro. Em seguida, prossiga com o corte de
teste.
2) Marque Compensate em Change Process Type, e a caixa de diálogo “Spacing Compensate” aparecerá, conforme mostrado na
Fig. 4-17. Na caixa de diálogo, selecione a direção X e insira um número de linha e os dados medidos relevantes, ou seja,
dados do resultado do corte de teste. Em seguida, selecione a direção Y, insira o número da coluna e os dados medidos
relevantes. Ao clicar no botão Inserir, você pode adicionar uma nova linha para inserir dados. Após inserir todos os dados
medidos, clique no botão Salvar e Aplicar sucessivamente.
Fig. 4-17 Caixa de diálogo "Compensação de espaço"
Número da linha ou número da coluna e os dados medidos relevantes devem ser salvos e, em seguida,
aplicado. Caso contrário, os dados serão apagados automaticamente quando você abrir a caixa de
Salvar diálogo novamente. Se você não salvou os dados inseridos na direção X, ao alternar para o eixo Y, um
prompt “Os dados da direção X foram alterados, salve ou não?” vai aparecer.
O número da linha ou da coluna deve ser menor ou igual ao valor do corte. Caso contrário, um prompt
Digitar “Insira um número inteiro dentro de [1, Valor do corte] e o valor de entrada não pode ultrapassar o Valor
do corte!”
Inserir Insere uma nova linha na frente da linha atual.
Classifique os dados em ordem crescente ou decrescente de acordo com o número da linha ou da

Organizar
coluna.
Redefina todos os dados na direção X ou na direção Y e salve a alteração. Em seguida, todos os dados
Reiniciar
na direção X ou na direção Y serão apagados.
O comprimento de corte no eixo Y é relevante para a compensação na direção X, enquanto o

Compensação
comprimento de corte no eixo X é relevante para a compensação na direção Y.
O comprimento de corte real de uma linha ou coluna específica pode ser calculado por meio da fórmula abaixo.
Comprimento de corte no eixo Y – os dados medidos de uma linha específica + comprimento de corte no eixo Y = o real
Comprimento de corte da linha
Comprimento de corte no eixo X - os dados medidos de uma coluna específica + comprimento de corte no eixo X = o
Comprimento real de corte da coluna
4.1.10 Processamento Contínuo

Para operar tarefas em lotes, no modo automático, selecione Normal na guia POS e pressione F3 ou clique no botão ConProcess ,
uma caixa de diálogo conforme mostrado na Fig. 4-18 aparecerá.
Crie uma nova tarefa e , excluir

renomeie a tarefa.
Adicionar arquivos de programa em lotes
Inserir um arquivo antes do arquivo atual
Excluir o arquivo de programa atual
Limpar todos os arquivos na lista de arquivos atual
Ajustar o nº do arquivo atual
Classifique todos os arquivos na lista de
arquivos em ordem crescente do número do gráfico.
,
Na caixa de diálogo, o comprimento e a largura são os mesmos
que o comprimento X e o comprimento Y do material de origem
“
na caixa de diálogo Localização de arestas. A espessura e”a pressão
de usinagem são as mesmas que a altura e a pressão na interface da
biblioteca de pressão.
Fig. 4-18 Caixa de Diálogo “Lista de Tarefas de Usinagem”
No NcStudio, quatro modelos de nome de arquivo podem ser identificados no software. Se o nome de um arquivo carregado for
baseado em um dos quatro modelos, o sistema registrará automaticamente e mostrará o número do gráfico, contagem do
processo, tamanho do material e outras informações. Se o nome do arquivo não for baseado em nenhum modelo, você precisa
clicar em Editar propriedades para definir os parâmetros manualmente.
Depois de inserir a lista de tarefas de usinagem contínua, clique no botão Carregar para executar a usinagem. Se o modo de
usinagem for o modo de linha de montagem e houver um sinal da peça de trabalho transmitido automaticamente após o término
da usinagem, os caminhos da ferramenta serão usinados um a um automaticamente. Caso contrário, você precisa pressionar
manualmente a tecla Iniciar para usinar o próximo caminho da ferramenta. Diagramas para linha de montagem e processamento
contínuo são mostrados na Fig. 4-19 e na Fig. 4-20.
Se você não precisa de processamento contínuo, pode pressionar F4 para selecionar Cancelar-Continuar antes ou quando a
máquina-ferramenta estiver processando a tarefa atual. Em seguida, a peça de trabalho será transmitida após a conclusão da
tarefa atual e o processamento contínuo não será realizado.
Parâmetros Descrição Faixa de ajuste Padrão
N84000 UpCylinderDelay Tempo de espera no cilindro ascendente 0~600000 2000ms
N84008 WaitGlassDelay 0~100000 Tempo de espera no Wait Glass 2000ms

Sim: automaticamente
A peça de Se a peça de trabalho é é
transmitido;
N84023 trabalho transmitida automaticamente após Não
Não: não transmitido
a usinagem de acabamento.
é_automaticamente _transmitida
automaticamente
Migração Tempo de espera no vidro de

N84024 0~100000 3000ms
GlassDelay migração
N84027 JourneyDelay Tempo de espera em Journey 0~100000 2000ms
Se protege o eixo A durante a Sim: sem A;

N84040 Com ou sem A Não
usinagem Não: com A
Defina o tempo de espera para

iniciar a máquina de carregamento
DelayStartGlass de vidro para evitar que dois
N84041 0~100000 3000ms
Máquina de Carregamento pedaços de vidro batam em cada um
outro por causa do curto
distância
N84050~ transeunte Vidro A posição ao passar pelo vidro
-100000~100000 0 mm
N84052 Posição X/Y/Z
Para o parâmetro N84040 “Com ou sem A”, se for definido como “Sim”, o sistema irá blindar as informações de usinagem
do eixo A.
TaskStart
Não Lembre ao usuário que a origem da

Verifique se o retorno à
máquina não é retornada. O programa
origem da máquina
termina.
Sim
porta de saída
corte
Alocação de pipeline " Óleo" , Fim
direto “
Caixa de posição”
corte indireto
Sinal detectado na porta Nenhum sinal detectado na porta

Sinal detectado em “ Sinal detectado em
“ “Vidro manual” Vidro manual” “
Journey No porto de Journey No porto de
Posição" Posição"
Carregar vidro Carregar vidro
Descoberta de borda manualmente automaticamente Descoberta de borda
Nenhum sinal detectado Nenhum sinal detectado em Nenhuma porta detectada

“ “ “
na porta Na Jornada de sinal Na jornada no porto Preparar
Posição" Posição" O programa Solicitar e
Para Esperar Posição do Vidro Oleoduto Machine Arrive termina
Sinal detectado em
“
Etapas específicas porto Preparar
Chegada da Máquina”
Iniciar descoberta de arestas
1. Posição do vidro de passagem no eixo X e no eixo Y
(parâmetro N84050 e N84501)
“ Etapas específicas
2. Ligue o Cilindro Passador da porta de saída”
3. Execute UpCylinderDelay (parâmetro N84000)
“ 1. Posição do vidro de passagem no eixo X e no eixo Y (parâmetro N84050
4. Ligue a porta de saída Normal Passer”
e N84501)
5. Execute WaitGlassDelay (parâmetro N84008) e detecte o sinal “
2. Ligue o Cilindro Passador da porta de saída”
“Edgefinder” detectado, mude para a porta . Se o sinal for
“ 3. Execute UpCylinderDelay (parâmetro N84000)
de saída Passer.
, Caso contrário, o prompt desacelerar “
” “ ” 4. Ligue a porta de saída Normal Passer”
aparecerá e o software estará Sem sinal do localizador de arestas “
5. Ligue a porta de saída 6. Prepare a potência da máquina”
esperando.
“ Execute WaitGlassDelay (parâmetro N 84008) e detecte o sinal “Edgefinder”
, a
6. Depois que o sinal do edgefinder é detectado, detecte Ao
” ” . Se o sinal for detectado, mude ,
posição da jornada sinal. Se Na posição de jornada não for “ ”
“ para a porta de saída Decelerate Passer . Se não for solicitado, nenhum ,
de jornada, o prompt será detectado nenhum sinal de posição “ ”
sinal do edgefinder aparecerá e o software estará esperando.
exibido e o processo terminará normalmente. Se detectado, desligue a
“ ”
porta e Desacelere
, Passador normalPasser
o Passer. Executar UpCylinderDelay
“ ” ,
7. Depois que o sinal do edgefinder é detectado, detecte o sinal da porta
“ ” ”
“ na posição de jornada. Se At Journey Position não for detectado, o prompt
(Parâmetro N 84000 ) e desligue a porta Cilindro” . “
Sem sinal de posição de jornada” aparecerá e o processo terminará
Comece a encontrar bordas. normalmente. Se detectado, desligue a porta Normal Passer e Execute
“ ” “ ”
UpCylinderDelay (Parâmetro N84000), e Passador desacelerado .
desligue a porta Passer Cylinder” . Comece a encontrar bordas.
“
Iniciar Usinagem
Iniciar Usinagem
TaskFim “
1. Ligue o cilindro do passador de porta”
2. Execute UpCylinderDelay (Parâmetro N84000)
“ “
Parâmetro N 84023 Se a peça de trabalho é 3. Ligue a porta 4. Passador normal”
”
transmitidos automaticamente” ; Aguarde o sinal “At Journey Position”.
“
Parâmetro N84025 Configuração do Pipeline” Depois que o sinal for detectado, aguarde ,
“MigrationGlassDelay” (Parâmetro N 84024). Desligue
“
a porta Normal Passer e aguarde UpCylinderDelay
”
(Parâmetro N 84000 ). Em seguida, desligue o
Peça de trabalho Peça de
não transmitida trabalho transmitida Cilindro Passer de porta ”
“
. Processo de saída do Fim
Fim Fora do Vidro vidro finalizado.
Fig. 4-19 Diagrama da linha de montagem
Usinagem Contínua
“
1. Ligue o cilindro do passador de porta”
2 . Execute UpCylinderDelay (Parâmetro
N84000)
“
3. Ligue a porta Normal Passer”
Nenhum sinal detectado na

Detectar se o vidro é Sinal detectado na porta
“ Vidro manual”
porta “
Vidro manual”
carregado manualmente
Se a usinagem contínua e o carregamento não

manual do vidro e o corte indireto e a usinagem
ManualOpenWorkpieceTransmittedend
não estão finalizados e de volta à origem da máquina Não
Sim
“
1. Aguarde até que o P100000 da porta No
Não ManualOpenWorkpieceTransmittedend sinal Journey Position” desapareça.
2 . Após o sinal aparece “ , espere
MigrationGlassDelay” (parâmetro N84024).

1. Posicionamento da posição do vidro de passagem no eixo X e eixo Y 3. Pare de passar vidro, ou seja, desligue a porta Normal
“
(Parâmetro N84050 e N84501) Passer”.
2. Defina DelayStartGlassLoadingMachine (parâmetro N 84041 ) para evitar colisões 4. Aguarde UpCylinderDelay (Parâmetro N84000).
“
de vidro causadas por uma distância muito curta entre dois pedaços de vidro 3. 5. Desligue o Cilindro Passador de bombordo”. Processo de saída
Aguarde o sinal do vidro finalizado.
“ ”
P30000000 da porta Se o sinal não for detectado Preparar a chegada da .
de volta. , máquina, o software solicitará e prosseguirá
“
4. Ligue a porta Prepare a alimentação da máquina”. A porta desligará automaticamente
Fim
após 1 segundo.
5. Execute WaitGlassDelay (parâmetro N 84008) e detecte o sinal “Edgefinder”. Se o
,
sinal for detectado, o software mudará a porta de saída para “Decelerate Passer”.
“ ”
6. Aguarde o sinal P100000000 da porta Na posição de viagem Se o sinal não for .
detectado, o software solicitará e voltará.,
7. Pare de passar após o sinal P100000000 detectado.

8. Wait UpCylinderDelay (Parâmetro N84000)
9. Desligue a porta “Cilindro do Passer” .
10. Pare de passar vidro Nota:
“
Nas etapas 8 e 9, desligar o Cilindro Passador de porta ” não atrasará. A porta é
desligada no momento em que o PLC recebe a borda de subida do sinal P100000000.
corte direto Usinagem novamente corte indireto
“
porta de saída Posição
vidro automático
” “
Caixa , analógico
Ativar” e “ÓLEO”
Configuração de dutos e em usinagem

contínua
Fim
Localização de arestas
Fig. 4-20 Diagrama para processamento contínuo
4.1.11 Vida útil da ferramenta
Você pode definir o comprimento máximo de usinagem e a contagem máxima de usinagem, e o sistema o lembrará da vida útil da
ferramenta. As etapas de configuração são as seguintes.
1) No modo automático, selecione a guia Configuração na guia POS. em seguida, defina o comprimento máximo e a contagem de usinagem, conforme
Fig. 4-21 Defina o comprimento máximo e a contagem de usinagem
2) Depois de definir o comprimento máximo e a contagem de usinagem, carregue o arquivo de caminho da ferramenta e comece a usinar. Quando
o valor de Comprimento máximo de usinagem torna-se 1, um prompt amarelo,
, irá aparecer automaticamente.
3) Se o comprimento máximo ou contagem de usinagem for atingido ao final da usinagem, o sistema
permanecer no estado de pausa e no prompt amarelo, , vai estourar
fora.
4) Clique em Iniciar novamente e a máquina-ferramenta retornará ao ponto fixo e o software entrará no estado Ocioso . Ao mesmo tempo, na
interface Informações na guia POS, Machine Length mostra o comprimento atual da usinagem e Workpieces Count mostra a contagem
atual da peça de trabalho de usinagem, conforme mostrado na Fig. 4-22.
Fig. 4-22 Interface de informações
5) Se você continuar usinando, um prompt amarelo
vai aparecer.
6) Toda vez que um objeto é cortado, o software entrará no estado de pausa e no prompt amarelo
vai aparecer. Após o término da usinagem, as peças
A contagem e o comprimento da máquina serão acumulados de acordo com a usinagem atual. Repita a etapa 5.
CUIDADO
1) Se o “Comprimento máximo da usinagem” for definido como “0”, nenhum prompt aparecerá quando a usinagem terminar.
2) Clique no botão Machine Lengthpara redefinir o comprimento usinado. Clique no botão Contagem de peças de trabalho para redefinir a
contagem atual de peças de trabalho.
3) Os parâmetros N79311 e N79312 são parâmetros personalizados. Na configuração personalizada, você deve definir os dois parâmetros antes
de iniciar as etapas acima. O parâmetro N79311, “CHANGE_TOOL_PROMPT” especifica os tipos de solicitação de ferramenta de alteração,
incluindo: 0: sem solicitação; 1: prompt por num máximo de tarefa; 2: prompt de mach max len. Parâmetro N79312,
“WHEEL_LIFE_WARNING_LENGTH” , especifica o comprimento da vida útil da roda
4.1.12 Sobreposição de clipes
No corte de espelho de vidro artístico, há sobreposição em gráficos formatados em dxf. Se a sobreposição não for manuseada, o vidro usinado
será sucateado e não poderá quebrá-lo normalmente.
Você pode recortar a sobreposição em arquivos importados para o NcStudio definindo o parâmetro N65107.
Sim: Sobreposição de cilp;

N65107 Sobreposição de Clipes Sobreposição de clipe ao carregar arquivo dxf
Não: não recortar sobreposição
Abra a interface All Param e clique em Manufactr para abrir a lista de parâmetros do fabricante. Defina o parâmetro N65107 “Clip Overlap”
como “Yes”. Depois de definir o parâmetro, recarregue os arquivos para iniciar a usinagem e o sistema executará a operação de
sobreposição de clipes para arquivos carregados automaticamente durante a usinagem.
Se você precisar recortar a sobreposição no NcEditor, poderá usar os dois métodos a seguir.
Clique em Opções no menu Objeto, uma caixa de diálogo aparecerá. Marque a caixa antes de “Recortar automaticamente a sobreposição após
importar o arquivo”, conforme mostrado na Fig. 4-23. Clique em OK para salvar a configuração. O sistema cortará automaticamente a sobreposição
depois que os arquivos forem importados.
Fig. 4-23 Corte automaticamente a sobreposição após a importação do arquivo
No NcEditor, desenhe ou importe os arquivos de usinagem, selecione todos os arquivos, clique com o botão direito do mouse e selecione sobreposição de clipe.
Depois que a sobreposição do clipe for concluída, um prompt será exibido para lembrá-lo de que o processo foi concluído.
4.1.13 Retângulo Walk Bound

Retângulo caminhando em torno de gráficos é suportado no sistema. Com esta função, você pode visualizar a área máxima de usinagem
do arquivo e determinar se os gráficos excedem as dimensões do material e se o material está colocado corretamente.
Carregue o arquivo do programa. No modo manual, clique na guia Normal na guia POS. Em seguida, pressione F6 ou clique no botão
WalkBoundRec. O sistema gerará um retângulo mínimo ao redor do limite dos gráficos, conforme mostrado na Figura 4-24. A trilha
amarela é o retângulo vinculado gerado.
Fig. 4-24 Pista retangular de caminhada
CUIDADO
A velocidade do retângulo ambulante é de alta velocidade manual, e a máquina-ferramenta está em funcionamento a seco durante o
retângulo ambulante.
4.1.14 Corte
Para resolver o problema de pressões desiguais, o sistema oferece a função de clipe. Você pode cortar polilinhas e definir diferentes
pressões e velocidades para diferentes partes do gráfico de acordo com suas necessidades.
No NcEditor, clique no botão do ícone Cutoff na barra de ferramentas e, em seguida, clique em qualquer ponto do gráfico, o escuro
ponto azul aparecerá onde você clicar, como mostrado na Fig. 4-25.
Fig. 4-25 Função de Clipe
Não há limite de pontos de corte em gráficos importados ou desenhados. Depois de definir o ponto de corte, clique no botão do
ícone de velocidade de pressão . Em seguida, clique em qualquer parte recortada do gráfico e defina a pressão e a velocidade da
peça no painel Configuração de velocidade de pressão , conforme mostrado acima.
Pressão válida e velocidade válida
Marque a caixa antes de Válido para Pressão ou Válido para Velocidade, a caixa antes de Parâmetro geral da polilinha será
desativada. A máquina-ferramenta usinará todas as partes da polilinha de acordo com diferentes configurações de pressão e
velocidade.
Parâmetro geral da polilinha
Marque a caixa antes de Polyline Overall Param, as caixas antes de Pressure Valid ou Speed Valid serão desativadas. A
máquina-ferramenta usinará todas as partes da polilinha de acordo com as configurações gerais de pressão e velocidade.
Depois de definir os parâmetros, clique em OK para salvar a configuração e iniciar a usinagem. Durante a usinagem, a pressão e a
velocidade de cada parte do gráfico serão mostradas no software.
4.1.15 Software de Otimização

O sistema suporta software de otimização de diferentes fabricantes. Você pode definir um diretório de software de otimização no
sistema de acordo com suas necessidades.
Depois de abrir o NcStudio, selecione o submenu [Optimize software] no menu [Operate]. E defina o diretório do software de otimização na caixa
de diálogo do prompt.
CUIDADO
Tome “EDIT-WAY” como um exemplo para introduzir um software de otimização. No software “EDIT-WAY”, você pode inserir dados, otimizar
layout, criar e gerenciar ordens de corte e executar outras operações. Abaixo está uma introdução às funções básicas do software de otimização.
1) Criar nova otimização com base na nova lista de peças;
2) Abra ou use diretamente os resultados otimizados produzidos no Optima ou em outros sistemas compatíveis com o Optima;
3) Modifique qualquer resultado da otimização, por exemplo, alterando a posição da peça, adicionando nova peça ou
excluir peça;
4) Gere um código de máquina de corte CNC a partir do resultado otimizado e envie o código diretamente para a máquina totalmente automática
Sistemas de corte CNC.
4.1.16 Localização de borda
Nas configurações com função de localização de borda, pressione a subguia Normal na guia POS. Na interface, pressione F6 ou clique no
botão EdgeFind, e uma caixa de diálogo, conforme mostrado na Fig. 4-26, aparecerá. A função de localização de borda refere-se a desviar as
coordenadas do caminho da ferramenta com posicionamento fotoelétrico quando o vidro do material é polarizado ou o material é desviado após
ser transmitido. A função é usada para garantir a qualidade do corte. Além disso, você também pode usar a função para posicionar o bloco de
vidro.
No entanto, a função só é habilitada em máquinas-ferramenta com interruptores fotoelétricos.
Fig. 4-26 Caixa de diálogo de localização de arestas
Opção de localização de borda
Existem quatro opções na localização de arestas, “Dois pt em X Posi”, “Dois pt em X Nega”, “Dois pt em Y Posi” e “Dois pt em Y Nega”. Dois pt em X Posi/
Nega refere-se ao posicionamento de dois pontos no eixo X para definir um novo eixo X, enquanto Dois pt em Y Posi/Nega refere-se ao posicionamento
de dois pontos no eixo Y para definir um novo eixo Y.
A localização positiva da aresta refere-se à localização da aresta do lado de fora de uma peça de trabalho, enquanto a localização da aresta negativa
refere-se à localização da aresta do interior de uma peça de trabalho, conforme mostrado na Fig. 4-27.
Fig. 4-27 Descoberta de borda positiva e descoberta de borda negativa
Porcentagem de localização de borda: multiplicando o parâmetro pelo comprimento correspondente, você pode obter a posição de um ponto inicial de
localização de borda.
Origem da descoberta de borda
Você pode definir a posição de localização da origem da aresta como “Inferior esquerdo” ou “Inferior direito” de acordo com a estrutura da máquina-
ferramenta.
Parâmetro de localização de borda
Posição inicial O ponto inicial do posicionamento na descoberta de arestas dos eixos X e Y. Na localização de borda do eixo X, defina
a posição inicial no eixo Y e, na localização de borda do eixo Y, defina a posição inicial no eixo X.
Ph.Switch Pos A posição da chave fotoelétrica em relação ao cabeçote de corte.
Material Dim As dimensões do material de vidro. A coordenada de Start Pos pode ser determinada multiplicando a porcentagem de
detecção de borda e uma dimensão de material.

BackDist Após a máquina-ferramenta receber o sinal de localização de aresta, ela recuará uma distância para garantir que fique
longe da zona de sinal e, em seguida, entrará na próxima fase de localização de aresta.
Sc.Hvelocidade A velocidade de alimentação na fase de posicionamento aproximado.
Sc.Lvelocidade A velocidade de alimentação na fase de posicionamento preciso.
Etapas da descoberta de arestas
Pegue dois pt na descoberta de borda Y Posi com origem de descoberta de borda inferior esquerda como exemplo. Insira a porcentagem de localização
de aresta e, em seguida, defina os parâmetros de localização de aresta conforme mostrado na Fig. 4-26. Clique em OK para salvar as configurações.
1) Quando o sistema detecta o sinal “Na posição de jornada”, o eixo Y se moverá para a posição inicial do eixo Y e o eixo X se moverá para encontrar a
posição de porcentagem X_1 da borda. Então o eixo Y detectará a borda do vidro no eixo Y Sc.HSpeed. Após a máquina-ferramenta receber o sinal
do Edgefinder, o eixo Y avança 1 mm a partir da posição atual. E então se move para trás no eixo Y Sc.LSpeed até o sinal do Edgefinder
desaparece. Em seguida, o sistema registra o ponto A automaticamente e o eixo Y recua uma distância de acordo com o
parâmetro BackDist.
2) O eixo X se move para encontrar a posição de porcentagem X_2 da borda e as etapas a seguir são as mesmas da etapa 1).
O sistema registra o ponto B automaticamente.
3) O eixo Y move-se para a borda encontrando a posição Y percentual e as etapas a seguir são as mesmas da etapa 1). O
o sistema registra o ponto C automaticamente.
4) Determine o novo zero da peça de trabalho com os pontos A, B e C. E o software irá transladar e girar o caminho original da
ferramenta.
CUIDADO
1) Dois pt em detecção de borda X Nega é um processo que pode detectar o sinal do Edgefinder de nenhum sinal para detectado
sinal e, em seguida, novamente para nenhum sinal.
2) O ângulo de rotação do novo sistema de coordenadas da peça em relação ao WCS original não pode exceder 15° ,
caso contrário, a descoberta de arestas falha.
3) A nova origem não pode estar entre A e B, caso contrário, a descoberta de arestas falha.
4) Nos processos tradicionais de localização de arestas, o valor de X_1 é menor que o de X_2 e o valor de Y_1 é menor que o de Y_2.
Porém, do trajeto, se o valor de X_1 for maior que o de X_2 e o valor de Y_1 for maior que o de Y_2, o trajeto total será menor e
o tempo gasto será menor. Portanto, a configuração livre de valores de X_1 e X_2, Y_1 e Y_2 é suportada neste sistema, exceto
que X_1 é igual a X_2 ou Y_1 é igual a Y_2.
4.2 Configuração Personalizada
4.2.1 Controle Analógico de Pressão

Para usuários que não precisam de controle automático de pressão na usinagem, você pode definir o parâmetro correspondente para
controlar se deve usar o controle de pressão na usinagem.
Clique na guia Param na guia PARAM e pressione F1 ou clique no botão All Param . A caixa de diálogo “All Parameters” aparecerá.
Encontre o parâmetro N87002 no parâmetro do operador e defina o parâmetro de acordo com suas necessidades.
Sim: Use controle de pressão;

Se precisa de controle de pressão
N87002 Controle de Pressão Não: Não use pressão
ao usinar
ao controle
Se você definir o parâmetro como “Sim”, após abrir o software, você deve ativar a porta “Analog
Ativar” na primeira vez que você fizer a saída do cilindro, incluindo iniciar a usinagem e abrir a porta de saída do cilindro
pela primeira vez, e manter a porta “Analog Enable” até que o software seja fechado.
Se o parâmetro for definido como “Não”, após abrir o software, há saída na porta “Analog Enable” apenas no processo de
corte.
4.2.2 Carregamento de Vidros por Skip Cars
Com esta função, o vagão irá carregar o vidro. Portanto, a posição do vidro não será limitada pela posição da máquina de
carregamento de vidro.
Etapas da operação
Desenhe ou carregue o arquivo de caminho da ferramenta que é suportado pelo software e pressione a tecla Iniciar. Os eixos
X e Y da máquina-ferramenta serão posicionados na posição do vidro de espera. Ligue a porta “Skip Car Active” e controle a
saída da porta.
O software detectará automaticamente o sinal da porta “Glass Load Finish”. Se não houver sinal, será exibido um prompt “Sem
sinal de acabamento de vidro para pular carro”. Depois que o sinal for detectado, desligue a porta “Skip Car Active”.
Aguarde até que o sinal da porta “At Journey Position” seja detectado, entre no processo normal de localização de borda. Comece a cortar
quando a localização da aresta terminar.
4.2.3 Exibição de tela dupla
Para visualizar a dimensão do vidro acabado no processo de quebra e rotulagem do vidro, você pode usar a função Subscreen .
A tela dupla inclui uma tela principal e uma subtela. A tela principal mostra o software atual
interface e a subtela só podem ser exibidas selecionando a opção Subtela no menu Máquina Ferramenta.
Quando a usinagem termina e o vidro é transmitido, o gráfico de usinagem mostrado na subtela será atualizado para o caminho
original da ferramenta, sem trilha de usinagem. As dimensões também serão mostradas na subtela.
Etapas operacionais
1) Na tela principal, selecione a opção Subtela no menu Máquina Ferramenta, e uma página em branco intitulada “Subtela
Tela” irá aparecer.
2) Na tela principal, pressione o botão ConProcess para abrir a caixa de diálogo “Machining Task List”. Selecione e carregue
todos os arquivos do caminho da ferramenta. Ao iniciar a usinagem, a tela principal mostrará o caminho atual da ferramenta
de corte e a subtela ainda estará em branco.
3) Após a conclusão do corte do primeiro caminho da ferramenta, mude para o modo manual e pressione o botão GlassOut na
tela principal. A captura de tela da primeira trilha do caminho da ferramenta será enviada para a subtela.
4) E o segundo caminho da ferramenta será carregado automaticamente na tela principal quando a primeira trilha do caminho
da ferramenta for mostrada na subtela. Nesta analogia, toda vez que a usinagem termina e o vidro é
transmitida, a subtela atualizará a trilha do caminho da ferramenta para a última trilha do caminho da ferramenta finalizada na carreira principal.
CUIDADO
1) Ao mover o cursor para a borda da tela principal, você pode operar a subtela, como
maximizando, minimizando ou fechando a subtela.
2) Você precisa instalar um driver gráfico para mostrar a subtela. Depois de instalar o driver gráfico, clique com o botão direito do mouse na área de
trabalho, escolha a opção Resolução da tela e altere a exibição, exibição múltipla, resolução e orientação. Em seguida, a subtela será exibida.
4.2.4 Sistema de jato de tinta
Você pode usar o sistema de jato de tinta para classificar os produtos após o término do processo de corte. O processo é como se segue.
Processo de jato de tinta
1) Inicia o jato de tinta.
2) Mova para a posição de jato de tinta 1.
3) Determine se precisa girar. Gire se necessário.
4) Depois de girar, o cilindro de jato de tinta sai. O cilindro de jato de tinta deve sair após a retirada do cilindro em
sinal de lugar é detectado. E detecta o pop-up do cilindro no sinal do local.
5) Envie um “Trigger Inkjet Signal” para a impressora de injeção.
6) Os eixos X e Y começam a se mover de acordo com a trilha do jato de tinta e injetam o conteúdo na posição 1 até que o
jorrando na posição 1 termina.
7) Posicione a posição de jato de tinta 2 e repita os passos 3) a 6) até que todo o jato de tinta seja concluído.
8) Retire o cilindro de jato de tinta e detecte o sinal de retirada do cilindro no local.
9) O programa termina.
CUIDADO
1) No software, a camada 1 é usada para cortar e o número da ferramenta para corte é definido como ferramenta 1, como padrão. A camada 2 é usada
para jato de tinta e o número da ferramenta para corte é definido como ferramenta 2, como padrão.
2) A ordem de usinagem padrão é executar o corte primeiro e depois executar o jato de tinta.
Camada Apenas Mostrar Não Máquina
Após o término do processo de corte, deve-se executar a quebra do vidro. No entanto, você não pode distinguir entre peças de vidro com tamanho ou
formato semelhantes e sem marca de jato de tinta.
Você pode resolver o problema marcando as peças depois de definir a camada apenas para mostrar, não para a máquina. Defina o
parâmetro N87005 “Mostrar apenas camada”. E quaisquer gráficos marcados na camada não serão usinados durante o processo de
usinagem.
N87005 Layer Only Show O índice da camada somente Show Not Machine. 0~16 Sim: sistema de corte e jato
de tinta; Não: sistema de
Sistema de jato de tinta N88002 Seja para sistema de corte e jato de tinta. corte As opções
de corte e jato de tinta,
incluindo: 0: corte primeiro e depois jato de tinta; 1: jato de tinta primeiro e depois corte; 2:
N88006 Cut_Inkjet_Option
somente corte; 3: somente jato de tinta.
Velocidade do jato de tinta N88007 A velocidade do jato de tinta. 1~100000 mm/min
Quando a altura é maior que a altura de referência, o cilindro

N88008 Ref Altura 1~100000 mm
de jato de tinta não pode sair.
4.2.5 Controlar a saída analógica do óleo ajustando a velocidade
É uma maneira apropriada de controlar a porcentagem de óleo ajustando a velocidade.
Clique na subguia Param na aba PARAM e depois no botão All Param na interface. Em seguida, selecione
parâmetro do fabricante N88005 “Max Ref Speed”. A equação é como abaixo.
Velocidade atual
Tensão analógica = Tensão de saída máxima da taxa de alimentação atual (10,6 V)
Velocidade de
referência Se o resultado da equação for menor que o produto da porcentagem mínima de óleo e da tensão máxima de saída, você
precisa definir o produto da porcentagem mínima de óleo e da tensão máxima de saída como a tensão analógica atual.
Por exemplo, se a velocidade atual for 1000 mm/min, a velocidade de referência for 10000 mm/min e a taxa de alimentação atual for
90% e a porcentagem mínima de óleo for 10%,
Tensão analógica =(1000ÿ10000)× 90%× Tensão máxima de saída(10,6V)=0,9;
Porcentagem mínima de óleo × Tensão máxima de saída=10%× 10=1;
0,9ÿ1, portanto, defina 1 como a tensão analógica para usinagem atual.
Se o resultado da equação for maior que o produto da porcentagem máxima de óleo e da tensão máxima de saída, você precisa
definir o produto da porcentagem máxima de óleo e da tensão máxima de saída como a tensão analógica atual.
Por exemplo, se a velocidade atual for 1000 mm/min, a velocidade de referência for 10000 mm/min e a taxa de alimentação atual for
100% e a porcentagem máxima de óleo for 90%,
Tensão analógica =(1000ÿ10000)× 100%× Tensão máxima de saída(10,6V)=10;
Porcentagem máxima de óleo × Tensão máxima de saída=90%× 10=9;
10ÿ9, portanto, defina 9 como a tensão analógica para usinagem atual.
N88003 Porcentagem máxima de óleo A porcentagem máxima de óleo durante a usinagem. Porcentagem mínima de
óleo ~100 N88004 Porcentagem mínima de óleo A porcentagem mínima de óleo durante a usinagem. 0~ Max Oil
Percent N88005 Max Ref Speed Controla a saída analógica do óleo de corte por velocidade. 1~100000 mm/min
4.2.6 Giro de 90 Graus sob o Modelo de Configuração 53C
Como o eixo A não existe no NcStudio no Config Model 53C, você precisa definir uma porta para controlar o cilindro e girar a
ferramenta com o cilindro.
Defina o parâmetro N87004 "Girar 90 graus" como "Sim". Quando o programa estiver em execução, determinará que o caminho
da ferramenta é horizontal ou vertical. Se o caminho da ferramenta virar da direção horizontal para a direção vertical, o botão
ícone 90DGirar no modo automático ficará verde. O sistema controlará a porta de saída “giro de 90 graus”.
A ferramenta girará então 90 graus. Se o caminho da ferramenta virar da direção vertical para a direção horizontal, o botão
ícone “90DTurn” é cinza. A porta de saída “90 Degree Turn” é desativada e a ferramenta cortará horizontalmente.
Você também pode clicar no botão 90DTurn down para controlar a porta de saída “Turn 90 deg”, conforme mostrado na Fig.
4-28.
Fig. 4-28 Giro de 90 graus
Se deve girar 90 graus pelo controle do cilindro ao usinar Sim: controle;

N87004 Vire 90 graus
Não: não controla
4.2.7 Afiação
Etapas da nitidez automática
1) O software detecta o sinal “A partida do fuso”. Se o sinal for detectado, a usinagem é iniciada. Se não, um prompt
“ÿÿÿÿÿÿÿÿ” aparecerá na barra de informações do CNC.
2) Quando a contagem máxima de peças é atingida, a ferramenta é posicionada em “TOOL_COOR”;
3) Após aguardar o tempo de afiação da ferramenta, a ferramenta atinge “TOOL BACK TO POS”;
4) O software redefinirá a contagem de peças de trabalho automaticamente após a afiação, conforme mostrado na Fig. 4-29.
Fig. 4-29 Redefinir contagem de peças de trabalho
CUIDADO
O processo de afiação não começará quando a contagem real de peças for maior ou menor que a contagem máxima de peças.
Afiação manual
1) Na interface atual, pressione F6 para selecionar o botão de função Nitidez, conforme mostrado na Fig. 4-30. O
a máquina-ferramenta alcançará “TOOL_COOR”;
Fig. 4-30 Afiação manual
2) Após aguardar o tempo de afiação da ferramenta, a ferramenta atinge “TOOL BACK TO POS”;
3) O software redefinirá a contagem de peças de trabalho automaticamente após a afiação.
A coordenada da máquina da ferramenta de afiação. O Depende da situação real

N67000 TOOL_COOR
valor padrão é 0.
FERRAMENTA AFIAR O tempo de espera é necessário para concluir a afiação da

N67008 0~100000 segundos
TEMPO ferramenta.
FERRAMENTA VOLTAR PARA Retorne a coordenada da máquina após Depende da situação real
N67009
PDV afiação também. O valor padrão é 0.
MÁX PEÇA DE TRABALHO Conte mais do que o número mestre, precisa afiar a
N67017 0~10000
CUNT ferramenta. O valor padrão é 10.
4.2.8 Controle de Saída de Alta e Baixa Pressão
Se você usar uma válvula eletromagnética proporcional para controlar a pressão em vez de usar o controle de pressão analógico,
precisará controlar diferentes portas de saída de pressão para diferentes gráficos de corte. No corte linear, você pode controlar a
saída da válvula eletromagnética proporcional de alta pressão com a porta “Linear Interp Output”. No corte de arco, você pode
controlar a saída de válvulas eletromagnéticas proporcionais de alta pressão e baixa pressão com a porta “Linear Interp Output” e
“Arc Interp Output”.
Sim: Use controle de pressão;

Se precisa de controle de pressão
N87002 Controle de Pressão Não: Não use controle de pressão
ao usinar
CUIDADO
A versão e a interface do software personalizado diferem para diferentes usuários. Se você tiver alguma dúvida, entre em contato
com nosso centro de suporte técnico.
4.3 Função Auxiliar
4.3.1 Operação do gráfico NcEditor
Depois de importar ou desenhar gráficos, você pode definir os parâmetros do processo dos gráficos, incluindo combinar objetos,
agrupar e organizar e expandir bidirecionalmente.
4.3.1.1 Combinar Objeto
Abaixo está um exemplo de execução de Combine Object em duas linhas.
Em primeiro lugar, desenhe a primeira linha e, em seguida, clique no botão de ícone Capturar objeto para capturar os pontos finais da primeira linha.
Desenhe uma segunda linha de uma extremidade da primeira linha. Selecione Combine Object no menu Object, ou clique com o
botão direito do mouse e selecione Combine Object. As duas linhas serão combinadas em uma linha.
Durante a combinação entre linhas, arcos e multilinhas, você pode ativar o catch object para capturar os pontos finais dos gráficos
para melhor uso da função Combine Object.
1) Quando os pontos finais de objetos de caminho aberto não estão conectados precisamente devido a operação imprópria ou outros
motivos, você pode usar a função Combinar Objeto para combinar os objetos abertos em um objeto, ou seja, multilinha ou
caminho se a distância entre os pontos finais de dois objetos é inferior a 0,1 mm. Sugere-se ativar o catch object antes de usar a
função Combine Object.
2) Quando você combina dois ou mais arcos com a função Combine Object, os arcos serão combinados de
o arco original e no sentido anti-horário.
Combinar Configuração de Tolerância de Objeto

Ao combinar objetos, é necessário definir um certo padrão sobre a distância entre dois objetos para obter a combinação. E o padrão é a
tolerância de objetos combinados. Selecione Combine Object Tolerance Setting e você pode definir um valor no intervalo de 0,001 a 5
na caixa de diálogo que aparece e clique em OK para confirmar sua configuração.
4.3.1.2 Opção de Captura
Capturar objeto é uma função que pode capturar com precisão pontos de caracteres de gráficos no desenho. Quando você move o
cursor para perto de um ponto de caractere e pode pegá-lo facilmente. Selecione a opção de captura no menu
Veja ou clique no ícone na barra de ferramentas, uma caixa de diálogo conforme mostrado na Fig. 4-31 aparecerá.
Fig. 4-31 Caixa de diálogo "Opção de captura"
Pontos de Caracteres de Gráficos Diferentes

1) Ponto de caráter de um ponto: ponto;
2) Ponto de caráter de uma linha reta: dois pontos finais e um ponto médio;
3) Ponto de caractere de uma linha múltipla: nós e um centro de círculo
4) Ponto de caractere de um retângulo: 4 Pontos de aresta;
5) Ponto de caráter de um círculo: 4 pontos de quadrante e um centro de círculo;
6) Ponto caractere de uma elipse: 4 pontos quadrantes e um centro circular;
7) Ponto de caráter de um arco: um ponto inicial e um ponto final, um ponto médio e um centro de círculo.
Sensibilidade, Adicionar Ângulo, Linha do Caractere e Linha do Assistente

A sensibilidade refere-se à intensidade da resposta de captura quando o cursor se aproxima dos pontos do caractere.
A linha do caractere é usada para sugerir uma posição específica.
Adicionar ângulo refere-se ao ângulo da operação de captura. Por exemplo, se você definir adicionar ângulo como “45”, clique em um ponto
inicial e mova o cursor. Quando o ângulo entre a linha que você está desenhando e a linha horizontal for de 45 graus, a linha do caractere
aparecerá no espaço de edição.
A linha assistente refere-se à linha expandida da escala para o espaço de edição. Ele pode ajudá-lo a limitar a posição para desenhar um objeto
de usinagem.
4.3.1.3 Grupo e Matriz

Grupo
Para fazer a mesma edição em vários objetos, grupos de objetos ou ambos os objetos e grupos de objetos ao mesmo tempo, você precisa
defini-los como um grupo. Na janela Object List , selecione todos os objetos ou grupos de objetos que precisam ser agrupados e, em seguida,
selecione Group no menu Object, ou clique com o botão direito do mouse e selecione a opção Group.
Grupo de Intervalo
Para editar parte dos objetos em um grupo, você precisa quebrar o grupo.
Na janela Object List , selecione todos os grupos de objetos que precisam ser quebrados. Clique no nome do grupo e ele ficará azul escuro.
Em seguida, selecione Break Group no menu Object, ou clique com o botão direito do mouse e selecione a opção Break Group. Os objetos
do grupo voltarão para o grupo superior.
matriz de retângulos
Na janela Object List , selecione um ou mais objetos ou grupos de objetos, selecione Rect Array e insira o número da linha, o número da
coluna, o espaço da linha e o espaço da coluna na caixa de diálogo que aparece. Clique em OK para confirmar a configuração.
Matriz de Círculos
Na janela Object List , selecione um ou mais objetos ou grupos de objetos, selecione Circle Array, insira o raio, o original e as unidades no
círculo na caixa de diálogo que aparece. Clique em OK para confirmar a configuração.
4.3.1.4 Chanfro
O NcEditor suporta dois tipos de chanfro, Chemfer e Fillet. Existem dois modos, Os dois lados e Gráficos internos, para cada tipo de chanfro.
1) O Modo Dois Lados
No modo de dois lados, o chanfro refere-se ao ângulo entre duas arestas.
Para o tipo Chemfer , existem dois tipos de configuração de tamanho, configuração de distância e configuração de ângulo. Para desenhar o
chanfro com configuração de distância, selecione Distância e insira as distâncias para o primeiro e o segundo chanfro.
Clique em OK e selecione duas arestas adjacentes. Para desenhar o chanfro com configuração de ângulo, selecione Ângulo e insira o valor
relevante nas caixas de entrada. Clique em OK. Em seguida, selecione duas arestas adjacentes.
Para o tipo de filete , há apenas uma configuração de tamanho, configuração de raio. Digite um valor e clique em OK. Em seguida, selecione
duas arestas adjacentes.
2) Modo Gráfico Interno
No modo gráfico interno, o chanfro refere-se ao chanfro de todos os ângulos que atendem aos requisitos de um gráfico. Selecione Gráficos
internos, insira os dados relevantes e selecione qualquer aresta do gráfico, o sistema processará automaticamente todos os ângulos que
atendem aos requisitos.
4.3.1.5 Expandir Bidirecionalmente

Você pode definir a compensação à esquerda ou à direita no caminho da ferramenta, mas não pode definir a compensação à esquerda e à
direita ao mesmo tempo. A função Expandir bidirecionalmente pode atingir a configuração de deslocamento para a esquerda e para a
direita. Selecione Expandir Bidirecionalmente no menu Objeto, ou clique com o botão direito do mouse e selecione a opção Expandir
Bidirecionalmente, e uma caixa de diálogo aparecerá. O Diâmetro do Cortador e Corda é o mesmo que o Diâmetro da Ferramenta. e
Chord na caixa de diálogo “Tool Path”. O deslocamento interno e o deslocamento externo são iguais à compensação à esquerda e à compensação à direita
Depois de definir todos os valores na caixa de diálogo, clique em OK para confirmar a configuração.
4.3.2 Gerenciamento do Sistema
4.3.2.1 Escolha do Idioma

Atualmente, o software suporta chinês e inglês. Você pode selecionar o idioma do software durante a instalação ou alternar o idioma
quando o software estiver em execução.
Selecione a opção Change Language no menu Machine Tool e alterne o idioma entre inglês e chinês.
4.3.2.2 Exibir informações do sistema

No software, você pode visualizar informações do sistema, como número da versão, informações do cartão de controle e informações do
fabricante.
Selecione o submenu AboutNcStudio no menu Help, e você pode visualizar as informações do sistema na caixa de diálogo “About
NcStudio”, conforme mostrado na Fig. 4-32.
4.3.2.3 Registro
A função “Registrar” é usada para limitar o tempo de uso do sistema.
Clique no item “Sobre o NcStudio” no menu Ajuda para abrir uma caixa de diálogo chamada “Sobre o NcStudio”, conforme mostrado na
Fig. 4-32, onde você pode obter informações como versão do software, desenvolvedor, informações do sistema, bem como tempo de uso
restante . Caso o tempo restante se esgote, favor enviar o “Device No.” ao fabricante para obter um código de registro. Depois de receber
o código de registro, clique no botão “Registrar” na Fig. 4-32 e a caixa de diálogo “REGISTRAR” aparecerá. Insira o código de registro e
confirme para registrar o tempo de uso.
Fig. 4-32 Caixa de diálogo “Sobre o NcStudio”
Fig. 4-33 Caixa de Diálogo “REGISTER”
4.3.2.4 Personalização de Fabricação
Selecione AboutManufactory no menu de ajuda, a caixa de diálogo “Manufactory Customize” aparecerá, conforme
mostrado na Fig. 4-34. Você pode modificar o toque da interface em inglês ou chinês selecionando chinês ou inglês
nesta caixa de diálogo. A imagem importada para splash deve estar no formato BMP. Reinicie o software depois de
confirmar a importação para concluir a configuração do splash. Você precisará fazer login para modificar o título e
adicionar o logotipo da sua empresa no software. Após o login, a caixa de diálogo mostrada na Fig. 4-35 aparecerá.
Você pode definir título, splash e LOGO nesta caixa de diálogo. Depois de definir um título, o título do software será atualizado imediat
A estrutura do título será “NcStduio icon + NcStudio + o título que você definir”.
Fig. 4-34 Personalização de Fabricação-1
Fig. 4-35 Personalização de Fabricação-2
4.3.3 Atalhos
Os atalhos incluem botões de ícone de atalho, menus de atalho e teclas de atalho.
4.3.3.1 Botão de Ícone de Atalho
Em qualquer modo de operação, acesse a interface Normal na aba POS. Os botões do ícone de atalho estão à esquerda da
janela.
Mover. Você pode obter a função pressionando as teclas. Quando o botão for pressionado, pressione e
segure a tecla Enter e pressione a tecla de direção, a visualização da trilha se moverá na direção
selecionada. Quando as teclas numéricas estão desbloqueadas, elas também podem ser usadas como
teclas de direção.
Zoom In e Zoom Out. As teclas de atalho são respectivamente tecla ÿe tecla +.
Mostrar ponto de processamento atual. A tecla de atalho para o botão de ícone é a tecla End.
Ajustar ao tamanho da janela. A tecla de atalho para o botão de ícone é a tecla /.
Claro. Você pode limpar a trilha de usinagem atual com este botão. A tecla de atalho para este botão é a
tecla Excluir.
Vista do topo. A tecla de atalho para o botão ícone é a tecla W.
4.3.3.2 Menu de atalho
Você também pode clicar com o botão direito do mouse na janela da trilha na subguia Normal para obter o menu de atalho.
Claro
A função Limpar no menu é a mesma do botão de ícone à esquerda da janela da faixa. Ao clicar nesta função, você pode limpar
a trilha de usinagem atual.
Personalizar visualização da trilha
Clique em Personalizar exibição de trilha e a caixa de diálogo "Parâmetro

personalizado" será exibida.
Clique em um botão de cor e uma caixa de seleção de cores aparecerá. Uma

nova faixa de pré-carregamento de função foi adicionada ao NcStudio V10. A cor
de comando é dividida em cor de comando de faixa de simulação e cor real
cor do comando de rastreamento.
Na caixa de diálogo “Custom Parameter”, marque Show travel rang, e a

superfície da bancada será mostrada na janela da pista. Cheque Empate
a grade, e a grade será mostrada na janela. Check Auto Del Tracking Ver novos
arquivos abertos, a função de limpeza automática será habilitada. Clique em
Mostrar dimensão da figura no arquivo G, e a dimensão da figura no arquivo G
será mostrada na janela.
Quando você carrega a trilha de usinagem e inicia a usinagem, a trilha de

usinagem real e a trilha de simulação serão exibidas na janela da trilha. Function
Center e Fit to Window só serão aplicados à trilha de usinagem atual. Marque
dar prioridade de trilha atual a este arquivo para dar prioridade de trilha atual à
trilha de simulação, caso contrário, a prioridade de trilha atual será dada à trilha
real.
4.3.3.3 Visão geral das teclas de atalho
1/2/3/4 POS / PROG/ PARAM/ DIAG
7/8/9 AUTO/ MANUAL/ REFERÊNCIA
Q/W/E/R 1ª/ 2ª/ 3ª/4ª subguia de cada guia da faixa de opções
F1~F8 Botões de operação
Pausa Reiniciar
Ctrl+O Abrir e carregar
Ctrl+U Descarregar
Atalho global Ctrl+N Novo
Chaves Ctrl + E Abrir e Editar
Ctrl + P Editar Programa de Máquina Atual
Ctrl + M Gerar instalação
Ctrl+Shift+R Reiniciar software
Ctrl+I Sistema de desligamento
Ctrl+ B Reiniciar sistema
Ctrl+K Mostrar area de trabalho
Alt+ F4 Saída
Ctrl + F9 Bloco de processamento de seleção/ponto próximo
Shift+ F9 Resumo do ponto de interrupção
Teclas de Atalho no
F9 Começar
Modo Automático
F10 Pausa
F11 Parar
Tecla numérica 1 Mova manualmente a máquina-ferramenta na direção Z
Tecla numérica 2 Mova manualmente a máquina-ferramenta na direção Y
Tecla numérica 3 Mova manualmente a máquina-ferramenta na direção A
Tecla numérica 4 Mova manualmente a máquina-ferramenta na direção X

Teclas de Atalho no
Tecla numérica 6 Mova manualmente a máquina-ferramenta na direção X+
Modo Manual
Tecla numérica 7 Mova manualmente a máquina-ferramenta na direção A+
Tecla numérica 8 Mova manualmente a máquina-ferramenta na direção Y+
Tecla numérica 9 Mova manualmente a máquina-ferramenta na direção Z+
Tecla numérica 0 Acelerar
Lar Centro
Fim Mostrar Ponto de Processamento Atual
+ Mais Zoom
- Reduzir o zoom
/ Ajustar ao tamanho da janela
Excluir Claro
S Vista frontal
Teclas de Atalho em
Interface C Vista do topo
Normal
x Vista de baixo
A Visão esquerda
D Visão certa
Z vista sudoeste
Q vista noroeste
C vista sudeste
E Vista Nordeste
CUIDADO
Todas as teclas de atalho de exibição na interface Normal serão habilitadas somente após a tecla S ser pressionada. E depois que as teclas de
atalho forem habilitadas, a tecla Q/W/E será usada como teclas de atalho de exibição em vez de teclas de atalho globais.
4.3.4 Diagnóstico
4.3.4.1 Registro
Na janela Log , na guia DIAG, operações importantes e eventos do sistema podem ser registrados e exibidos.
Conforme mostrado na Fig. 4-36, você pode navegar pelas informações de registro desde a inicialização, bem como pelas informações de registro do histórico.
Fig. 4-36 Registro
Conforme mostrado acima, a lista de log contém informações como: inicialização e desligamento do sistema; início e fim da usinagem automática;
mudanças de coordenada da peça; alarmes do sistema; outra informação. A barra de botões de manipulação na parte inferior da janela é ilustrada
abaixo:
Fig. 4-37 Barra de botões de operação abaixo da lista de registros
Atualizar: tecla de atalho F1, usada para atualizar a interface atual e atualizar os logs.
Limpar: tecla de atalho F2, usada para limpar todos os logs atuais.
Mostrar Informações/Aviso/Erro/Sistema/Hoje em dia: teclas de atalho F3~F7. Ao pressionar o botão, as informações indicadas pelo botão
serão exibidas na lista de registros; caso contrário, as informações serão ocultadas. Na configuração padrão, os botões exceto F6 “Sistema” são
sempre pressionados, ou seja, com aparência convexa destacada em laranja. Em outras palavras, informações, avisos e informações de erro desde
a inicialização serão exibidas por padrão. Clique no botão para cancelar o destaque, tornando as informações ocultas.
CUIDADO
1) Você pode dizer os tipos de informação pelo ícone na frente. Cada registro de informações é marcado com o ícone , registro do sistema
com ícone , alertando com ícone e log de erros com o ícone .
2) Quando o destaque do botão “Hoje em dia” for cancelado, todos os logs em vez dos logs desde o início desta hora serão
mostrado na lista.
3) Limpe os logs regularmente. Quando o arquivo de registro se torna muito grande, pode atrasar o desempenho do sistema e o
tempo de resposta.
4.3.4.2 Portas no Hardware

Consulte a seção Verificar a polaridade das portas IO.
4.3.4.3 CLP
Com o módulo PLC integrado do software, as portas de entrada e saída podem ser controladas pelo funcionamento do PLC.
Você pode abrir a janela PLC na guia DIAG para executar o PLC. Consulte o Manual de Programação do NcStudio para obter
detalhes.
A janela PLC é mostrada abaixo.
Fig. 4-38 PLC
Os botões na barra de manipulação são mostrados na Fig. 4-39. Quando os botões são clicados, as caixas de diálogo
correspondentes serão exibidas, onde o usuário pode inserir o número do canal, número do temporizador e número do contador
que precisam ser exibidos. Após a confirmação, as informações das portas serão exibidas na janela do CP.
Fig. 4-39 Botões de operação abaixo da janela PLC
4.3.5 Comando do Usuário
A função “User Command” é suportada no sistema, e você pode inserir o comando G online e executá-lo imediatamente.
No modo manual, selecione UserCom na guia POS, conforme mostrado na Fig. 4-40. Nesta janela, você pode inserir 10 comandos
e pode inserir comandos repetidamente na mesma linha.
Fig. 4-40 Registro de comando do usuário da interface
1) Na interface acima, quando nenhum comando G for inserido em uma entrada, o botão Executar à direita
da entrada está desativado.
2) Clique no botão Editar, uma caixa de entrada aparecerá. Você pode inserir um comando na caixa de entrada e clicar em
botão OK.
3) Após inserir um comando, o botão “Executar” na mesma linha é habilitado. Clique no botão Executar,
o sistema executará o comando.
Depois de inserir um comando G, o sistema salvará o comando automaticamente como o comando atual para sua
conveniência de procurá-lo.
4.3.6 Parâmetros relacionados à Remuneração

Erro de parafuso consiste em erro de passo de parafuso e erros causados por folga. Geralmente, esses dois erros não
precisam de compensação, mas a compensação de folga é necessária em situações de alta precisão exigida, se for
necessária uma precisão maior, ambas as duas compensações são necessárias.
Compensação de passo
O erro de passo é causado por defeito de parafuso e desgaste de longo prazo, etc. Para melhorar a precisão, a compensação
de passo é necessária para atender ao requisito. O esboço de um parafuso é mostrado na Fig. 4-41(A). Um sistema de
coordenadas é estabelecido, com base no ponto “0” no parafuso como ponto de referência, valor nominal como coordenada
X e valor real como coordenada Y. Então a curva móvel ideal é como a curva “1” na Fig. Fig.
4-41(B), no entanto, a curva real será a curva “2” devido ao erro de inclinação. Ou seja, o valor real não é igual ao seu valor
nominal correspondente, a curva móvel real se desvia da ideal, e sua diferença é chamada de erro, ou seja:
Erro = Coordenada nominal da máquina – Coordenada real da máquina
(A) Esboço do parafuso (B) Imagem da curva em movimento
Fig. 4-41 Análise do erro de passo
Método de compensação de erro de passo
Na compensação de passo, geralmente o valor do erro de passo não está relacionado à direção de avanço. Ou seja, quando
o passo é muito pequeno na alimentação positiva, é necessário um pulso adicional e, portanto, quando a alimentação negativa
passa pela mesma posição, a mesma quantidade de pulso de alimentação deve ser adicionada. Mas se o passo for grande,
a dedução do pulso é necessária, e nem a quantidade de redução está relacionada à direção de alimentação. Na compensação
de software, a correção de cada ponto da curva de erro deve ser tabulada e salva na memória do sistema. Em seguida, a
compensação automática para as coordenadas de cada ponto está disponível na execução, de modo a melhorar a precisão
da máquina.
Compensação de folga
O recurso de histerese é causado pela folga direta e reversa. Assuma que o eixo acionador aciona o eixo acionado em
rotação negativa (CW), o servo motor estará em marcha lenta sem mover a mesa de trabalho devido à folga mecânica da
corrente de acionamento, quando o eixo acionador de repente começa a rotação CCW (movimento positivo). Depois de
permanecer em uma determinada posição por algum tempo, a mesa de trabalho se moverá para trás com o eixo motriz;
quando a direção do eixo motriz muda novamente, a situação é a mesma, o que é chamado de Histerese. Se o erro de passo
não existir, em condições ideais, a curva de movimento da mesa de trabalho é mostrada na Fig. 4-42(A), na qual a curva da
seção horizontal é durante a marcha lenta do servomotor sem movimento da mesa de trabalho. A curva de movimento real
da mesa de trabalho é mostrada na Fig. 4-42(B).
(A) Recurso de histerese (B) Curva de movimento real
Fig. 4-42 Análise da reação
A explicação popular é: como o fuso geralmente é fixado no parafuso cujo fio externo e o fio interno do fio externo não podem
ser completamente combinados, a compensação de folga compensa a folga entre os parafusos da última direção que o fuso
precisa terminar após reverter seu movimento direção.
Método de medição e método de compensação para folga
A folga pode ser medida por um medidor especializado. Em primeiro lugar, fixe o instrumento próximo ao fuso.
Em segundo lugar, coloque o ponteiro do relógio na posição do ponto zero (origem da máquina). Em terceiro lugar, mova
manualmente “a” milímetro, depois volte “a” milímetro e, em seguida, veja a distância real de movimento do ponteiro do relógio
“b” milímetro. Portanto, a folga é medida, ou seja, (ab) milímetro.
Se um eixo se mover de positivo para negativo, o pulso “+Q” será emitido antes da reversão; inversamente, de negativo para
positivo, o pulso “-Q” será emitido antes da reversão (Q é a folga, predefinida pelo programa).
Parâmetro Descrição O Faixa de ajuste
sistema permite compensações para incluir

ENABLE_LEADSCREW o parafuso de avanço erros, SIM: ativar;
N12000
_CMPN compensações para erros de folga e erros de NÃO: desativar
inclinação.
Se verdadeiro, o sistema lerá apenas os dados da
compensação dos parâmetros de para fazer
ONLY_BACKLASH BACKLASH. Caso contrário, ele lerá os dados de SIM: ativar;

N12001
_CMPN erros de folga e inclinação do arquivo de dados de NÃO: desativar
erro e fará uma compensação abrangente.
N12010~
FOLGA X/Y/Z Defina a folga do eixo X/Y/Z. 0~5 mm
N12012
N12013 FOLGA A Defina a folga do eixo A. 0~5 graus
4.3.7 Resumo do Ponto de Interrupção
Em caso de situações acidentais e emergentes, como interrupção de energia, parada de emergência, para citar apenas algumas,
a função de retomada do ponto de interrupção pode ajudar a restaurar a usinagem de onde foi interrompida, desde que o WCS
atual seja exato e preciso.
Clique no submenu Breakpoint Resume no menu Operate e o sistema retomará a usinagem a partir da posição em que a última
usinagem parou.
5 Solução de problemas
5.1 Solução de problemas para problemas comuns
5.1.1 Solução de problemas para retornar à origem da máquina

O sinal de origem não pode ser detectado durante o retorno à origem da máquina. Geralmente é causado por
falha no switch de origem. As etapas de detecção são mostradas na Fig. 5-1:
O sinal de origem não pode ser detectado

durante o retorno à origem da máquina
O operador entra em contato com a chave de origem
Se o ponto à frente do
porto relevante sob Sim
O botão de função “ IOPort” gira
verde.
Verifique as luzes indicadoras ao lado da

porta X01, X04, X07 no controlador
Se as luzes indicadoras acendem

Sim
Verifique o fio de conexão entre a
Não placa de comunicação e o controlador
Verifique o circuito elétrico da origem ao controlador
Quer soltar
Não
Se o circuito elétrico Sim
afrouxa Sim
Aperte o fio de
Não
conexão
Falha no interruptor de origem. Substitua o
interruptor Problema de software
Problema (raramente acontece)
resolvido
Fig. 5-1 Etapas de Detecção
As possíveis razões para direção errada da máquina-ferramenta durante o retorno à origem da máquina são as
seguintes.
1) A polaridade do sinal de origem está errada. A polaridade do sinal de origem é N quando a chave de origem está
normalmente aberta; caso contrário, é P;
Solução de problemasÿ77ÿ
2) Configuração incorreta dos parâmetros relacionados. Verifique o parâmetro N74020, “Direção de localização aproximada”,
e altere o valor do parâmetro de acordo.
As possíveis razões para a localização aproximada de baixa velocidade durante o retorno à máquina são as seguintes.
1) O valor de configuração do parâmetro N74030, “Velocidade de localização aproximada” é muito pequeno;
2) A polaridade do sinal de origem no software não corresponde aos tipos de chave de origem. Se a chave de origem estiver
normalmente próxima e a polaridade do sinal de origem for N, a máquina-ferramenta se afastará da origem na velocidade de
posicionamento fino durante o retorno à origem da máquina.
5.1.2 Outros problemas comuns
O cilindro de ar da máquina não faz o corte de imersão depois que o botão PlungeCut é clicado na interface do
software.
1ÿNo modo automático, verifique se o botão PlungeCut fica verde após ser clicado. Em seguida, verifique se o ponto vermelho à
frente da porta de saída “Analog Enable” que está sob o botão de operação DIAG -IOport fica verde e emite. Em seguida,
verifique se a saída Y02 nas saídas da placa terminal. Se a porta tiver saída, o software está comprovadamente conectado ao
hardware.
2ÿVerifique se a fiação entre a válvula eletromagnética proporcional e a porta de saída “habilitação analógica” na máquina-ferramenta
está correta ou não, conforme mostrado na Fig. 5-2; Se a fiação estiver correta, use o multímetro para detectar as extremidades
da porta “Y02” e “GND” ou a tensão analógica entre a “linha de sinal da válvula proporcional” e a “válvula proporcional”.
Y02 C02 AVC GND
24V
Poder
Válvula proporcional Válvula proporcional- Válvula Proporcionalÿ

Linha de sinal
Fig. 5-2 A fiação entre a válvula eletromagnética proporcional e a porta Y02
3) Verifique se a fiação entre a válvula proporcional e o bloco de terminais está solta. Se a fiação se soltar, reconecte-a.
Um eixo gira errado durante o caminho da ferramenta de usinagem.
1) Modifique o valor do parâmetro N83013 “TURNING_ANGLE”. O valor sugerido é 60;
2) Se o ângulo das duas linhas adjacentes for de cerca de 60° por medição visual, e o eixo A ainda girar incorretamente, você deve
modificar o valor do parâmetro para menos de 59°. O valor do ângulo limite das linhas adjacentes é vulnerável a erros, por
exemplo, o ângulo real das linhas adjacentes
ÿ78ÿResolução de problemas
é 59,99 enquanto é mostrado como 60° no software. Portanto, é necessário modificar continuamente o valor do parâmetro até
que o problema seja resolvido.
A máquina-ferramenta treme durante a usinagem da elipse.
Quando você define o valor do parâmetro N64100, “A aceleração linear máxima de cada eixo ao usinar” como um valor muito alto,
como 160000 mm/min, a máquina-ferramenta tremerá durante a usinagem da elipse (cerca de 200*150 mm). Para resolver o
problema de agitação, você deve definir da seguinte maneira.
1) Defina o valor do parâmetro N64120, “A aceleração de alimentação resultante máxima de dois adjacentes
Eixos” como duas a cinco vezes o parâmetro N64100.
2) Aumente o valor do parâmetro N64208, “A velocidade máxima do movimento circular” para um valor maior,
como 5000mm/min ou 10000mm/min.
3) Defina o valor do parâmetro N64207, “Se deve limitar a velocidade do movimento do arco” como “Não”.
5.2 Informação de Aviso

Tipo Contente Causa Solução
Verifique se o WCS zero é

O caminho da ferramenta do arquivo razoável.
Resultados simulados de programa excede o limite superior/
Verifique o arquivo de programa do caminho da
mostram que o intervalo inferior do deslocamento da bancada,
ferramenta.
do programa excede o que é decidido pelo parâmetro de
máquina viagem Modifique as configurações de parâmetro de
configuração
limite. N10020 e N10030 N10020 e N10030 a
ampliar o limite de deslocamento da

separadamente.
bancada. (consulte a seção 3.1.3)
Aviso
O sistema não retornou à origem da
mensagem O sistema não retornou
máquina. Se o sistema deve retornar
ao Use esta função após
à origem da máquina é decidido pelo
máquina origem, retornando à origem da máquina.
parâmetro N74001.
falhou ao executar
a operação!
O sistema está ocupado, Algumas operações ilegais são Pare a usinagem e execute algumas
esta operação não pode executadas no estado de usinagem. operações no estado ocioso.
ser executada.
Entre na janela IOPort em

A polaridade da porta de limite
guia DIAG e modifique a polaridade
positivo do eixo X está errada.
Limite positivo (negativo) da porta.
Limite
do eixo X (Y\Z) O eixo X corre para o interruptor de limite Mova manualmente o eixo X para longe
alarme
diretamente durante o movimento. do interruptor de limite.
Há um erro no limite Verifique se o interruptor de limite funciona
Solução de problemasÿ79ÿ
Tipo Contente Causa Solução
mudar em si. normalmente.

A polaridade da porta de alarme do
Alarme servo de X servo do eixo X está errada.
servo da porta.
(Y\Z) eixo
alarme Há um erro no eixo X Verifique se o servo driver do eixo X
próprio servo driver. funciona normalmente.

A polaridade da porta de parada de emergência é
errado.
O botão de parada de emergência da porta.
parada de emergência
é pressionado. Gire o botão de parada de emergência

alarme
O botão de parada de emergência é
no sentido horário para fazê-lo
pressionado.
saltou.
Falha do
Usinagem programa executivo de A licença do software expirou Registre o software.
alarme usinagem
Reconecte o cabo e reinicie o software

para observar o
ocorrência do erro;
A polaridade da porta está errada.

Inverta a polaridade da porta e reinicie
terminal
O cabo não foi firmemente
Placa terminal não o software;
quadro não conectado ou há erro no
conectado. Analise as possíveis causas de acordo
conectado Controlador lambda.
alarme de erro com o estado do indicador “SISTEMA”
no
controlador lambda;
Troque outro Lambda

controlador.
ÿ80ÿResolução de problemas
6 Apêndice
6.1 Conceitos Básicos do NcStudio

6.1.1 Modo de Operação
Em qualquer circunstância, a máquina-ferramenta está sempre em um dos seguintes modos de operação. Uma boa compreensão deles
é vital para a operação adequada.
Modo de Ponto de Referência (Homing)

O retorno à origem da máquina, também chamado de homing, é o processo para sincronizar a coordenada interna e a coordenada real
da máquina no sistema CNC. Por esse motivo, o homing é uma etapa necessária durante a inicialização. E o modo de ponto de referência
é o modo operacional padrão após a inicialização do sistema, para conveniência da execução da operação relacionada.
Modo automático
No modo de operação automática, a máquina-ferramenta gera movimento de acordo com o programa de processamento pré-carregado.
Portanto, os programas de processamento devem ser pré-carregados no modo de operação automática.
Modo manual
No modo manual, o usuário pode controlar o movimento da máquina-ferramenta manualmente. O modo manual pode ser dividido em
modo jog e modo passo a passo (também chamado de modo incremental).
1) No modo jog, quando os usuários pressionam o botão manual, a máquina-ferramenta move-se consecutivamente até que os botões
sejam liberados.
2) No modo passo a passo, quando os usuários pressionam o botão manual, a máquina opera uma distância específica, conhecida como
tamanho do passo. O tamanho do passo tem quatro estágios, 0,01 mm, 0,1 mm, 1 mm e 10 mm.
O usuário pode controlar o deslocamento da máquina-ferramenta com precisão, definindo livremente o comprimento do passo no
modo passo a passo.
6.1.2 Estado de Operação

Cada modo de operação pode ser subdividido em vários estados de operação de acordo com o movimento da máquina-ferramenta. Os
modos de operação e os estados de operação juntos decidem o status de uma máquina-ferramenta.
PARADO
Este é um estado normal. Nesse estado, a máquina-ferramenta não produz, mas está pronta para qualquer nova tarefa.
PARADA DE EMERGÊNCIA
Este é um estado anormal. Em caso de falha de hardware ou o botão E-STOP pressionado, o sistema entrará neste estado e executará
as medidas de proteção predefinidas, como desligar o motor do fuso e a bomba de refrigerante. Nesse estado, a máquina-ferramenta
está travada e incapaz de se mover. Quando o
Apêndiceÿ81ÿ
Se o problema de hardware for resolvido ou o botão E-STOP for liberado, o sistema executará automaticamente [Reset] e restaurará a
máquina-ferramenta para o estado IDLE.
CORRENDO
Quando a máquina-ferramenta está gerando qualquer movimento, o sistema entra nesse estado.
PAUSA
Quando a máquina-ferramenta estiver em execução, se o usuário implementar [Operar | Pause] ou o sistema analisa um comando M01
(Wait Command), o sistema entrará no estado PAUSE e aguardará a próxima instrução. O usuário pode então implementar [Operation|
Start] para continuar a operação ou selecione [Stop] ou [Reset] para parar a operação atual e fazer o sistema entrar no estado IDLE.
TRANCAR
Como um estado interno, o estado de bloqueio raramente é visto em circunstâncias normais e só existe durante a troca de estado.
6.1.3 Sistemas de Coordenadas em Máquinas-Ferramenta
Sistema de Coordenadas da Máquina (MCS)
O sistema de coordenadas da máquina é um conjunto de sistema de coordenadas fixo seguindo a regra da mão direita. Sua origem de
coordenadas é sempre relativa a um ponto fixo na máquina-ferramenta. Portanto, a qualquer momento, um determinado ponto no espaço
pode ser fixado exclusivamente pelo sistema de coordenadas da máquina.
Para suportar completamente o sistema de coordenadas da máquina, a máquina-ferramenta deve ter a função correspondente de voltar à
origem da máquina. Caso contrário, o conceito de sistema de coordenadas da máquina só existe no software.
Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho (WCS)
Na programação, os programadores selecionam um determinado ponto na peça de trabalho como a origem (ou seja, a origem do programa)
para estabelecer um novo sistema de coordenadas, chamado sistema de coordenadas da peça de trabalho, que também obedece à regra
da mão direita. A origem do WCS (ou seja, a origem da peça ou o zero de trabalho) é fixa em relação a um determinado ponto da peça de
trabalho, enquanto provavelmente flutua em relação à origem da máquina (casa ou zero da máquina). A escolha da origem da peça de
trabalho deve facilitar a programação simples, fácil conversão de dimensões e pequenos erros de usinagem ao máximo.
ÿ82ÿApêndice
6.2 Desenho de Dimensões Relacionadas
Fig. 6-1 Desenho Dimensional para Controlador Lambda 4S
83 56,45
+24V C0M S00 X00 X01 X02 X03 S01 X04 X05 X06 X07
PODER
X03 X02 X01 X00 X07 X06 X05 X04
EX27A
C00 Y00 Y01 Y02 C01 Y03 Y04 Y05 C02 Y06 C03 Y07
118
A00 A01 A02 A03 A04 A05 A06 A07
C00 Y00 Y01 Y02 C01 Y03 Y04 Y05 C02 Y06 C03 Y07
Fig. 6-2 Desenho Dimensional para EX27A
Apêndiceÿ83ÿ
150,9
PM85A
59,7
Fig. 6-3 Desenho Dimensional para PM85A
6.3 Parâmetros do Sistema

De acordo com a autoridade dos parâmetros, os parâmetros do sistema podem ser classificados em parâmetros do operador,
parâmetros do fabricante e parâmetros do desenvolvedor.
Este capítulo fornece apenas uma introdução aos parâmetros autorizados pelo operador. Os parâmetros do fabricante podem
ser acessados apenas com senhas do fabricante. E os parâmetros do desenvolvedor são para uso interno e podem ser
acessados apenas com senhas de desenvolvedor.
Como modificar os parâmetros
Clique na guia PARAM e depois na subguia Param. E, em seguida, clique no botão All Param no canto inferior esquerdo do
interface. Clique duas vezes no parâmetro do operador que você vai modificar. Modifique o valor do parâmetro ou escolha “Sim”
ou “Não” na caixa de diálogo que aparece.
Lista de Parâmetros do [Operador]
Parâmetro Nome Faixa de ajuste Tempo de Efetuação Padrão
6.2 opções de código G

Sim: Válido; Tornar-se
N62020 IJK_INC Sim
Não: inválido eficaz de uma vez
6.4 Velocidade/Arco
RAPID_TRAVEL Tornar-se
N64020 0,001~360000 mm/min 120000
_TAXA DE ALIMENTAÇÃO
eficaz de uma vez
Tornar-se
N64040 DEFAULT_FEEDRATE 0,001~360000 mm/min 120000
eficaz de uma vez
Tornar-se
N64060 MAX_REV 0,001~99999 rpm 200
eficaz de uma vez
ÿ84ÿApêndice

6.5 Tradução de arquivo
0: Não converte;
Tornar-se
N65000 Converter arquivo para Nce 1: Alerta; 2
eficaz de uma vez
2: Converter
7.1Manu
Tornar-se
N71000 JOG_VOL_XY 0,001~360000 mm/min 20000
eficaz de uma vez
Tornar-se
N71001 RAPID_JOG_VOL_XY 0,001~360000 mm/min 30000
eficaz de uma vez
Tornar-se
N71002 REF_JOG_VOL 0,001~360000 rpm 30
eficaz de uma vez
Tornar-se
N71003 REV_RAPID_JOG_VOL 0,001~360000 rpm 100
eficaz de uma vez
Tornar-se
N71004 MANU_ACC_ACC 2 0,001~100000 mm/s 2000
eficaz de uma vez
Tornar-se
N71023 JOG_VOL_Z 0,001~360000 mm/min 40000
eficaz de uma vez
Tornar-se
N71024 RAPID_JOG_VOL_Z 0,001~360000 mm/min 50000
eficaz de uma vez
7.2 Automático
0: Usar arquivo; Tornar-se

N72001 SPEED_ASSIGN_TYPE 1
1: use a velocidade padrão
eficaz de uma vez
Tornar-se
N72006 HEIGHT_Z_RAISE -9999999~9999999 milímetros 0
eficaz de uma vez
7.3 Pausa
Tornar-se
N73000 PAUSE_DOWN_VOL 0,001~360000 mm/min 600
eficaz de uma vez
Tornar-se
N73001 PAUSE_UP_VOL 0,001~360000 mm/min 600
eficaz de uma vez
0: levante um valor específico;

1: ir para uma posição
especificada na coordenada da Tornar-se
N73002 PAUSE_OPTION 2
peça; 2: vá eficaz de uma vez
para a posição especificada em

mach. Coordenada.
Tornar-se
N73003 Z_WPCOOR_ON_PAUSE 0~9999 0
eficaz de uma vez
N73004 Z_OFFSET_ON_PAUSE 0~500 mm 10 Tornar-se
Apêndiceÿ85ÿ

eficaz de uma vez
Tornar-se
Z_MACHCOOR_ON
N73006 -350~350 mm 0
PAUSA eficaz de uma vez
7.4 Bkref
Sim: de volta à máquina
origem antes da usinagem; Tornar-se

NEED_REFPT_BEFORE
N74001 Não: não de volta ao Sim
_MAQUINAÇÃO eficaz de uma vez
origem da máquina antes da
usinagem
Sim: A máquina precisa
para ser desbloqueado ao normal Tornar-se
N74006 MACHINE_LOCk Não
usar; eficaz de uma vez
Não: Máquina de uso normal
Sim: mostrar dicas; Tornar-se

N74007 SHOW_BKREF_DLG_TIP Não
Não: ocultar dicas eficaz de uma vez
7.9 Operação outros
0:não descartado; Tornar-se

N79000 Z_DOWN_VELO_OPTION 1:apenas movimento Z 0
eficaz de uma vez
direto; 2: movimento Z-down geral
Tornar-se
N79001 Z_DOWN_VELO 0,001~360000 mm/min 480
eficaz de uma vez
Tornar-se
N79003 SAFE_HEIGHT 0~1000 mm 0
eficaz de uma vez
Tornar-se
N79005 SafeToolRaisingFeedrate 0,001~360000 mm/min 300
eficaz de uma vez
0: Não se mova;
1: De volta ao ponto fixo; Tornar-se

N79100 Action AfterProgramming 2: De volta à origem da peça; 2
eficaz de uma vez
3: De volta ao ponto de ajuste
Tornar-se
N79110 FIXPT_POS X -99999~99999 milímetros 0
eficaz de uma vez
Tornar-se
N79111 FIXPT_POS S -99999~99999 milímetros 0
eficaz de uma vez
8.3 Parâmetro do cortador de vidro
Sim: inalterado; Não: Tornar-se

N83009 Paralelo A Inalterado Não
alterado eficaz de uma vez
N83018 Comprimento de aproximação 0,001~99 mm 0,005 Carregar programa

Tornar-se
N83115 AirPumpDelay 0~600000ms 1000
eficaz de uma vez
ÿ86ÿApêndice
8.4 Parâmetro de localização da aresta do cortador de vidro

Tornar-se
N84000 UpCylinderDelay 0~600000ms 2000
eficaz de uma vez
Tornar-se
N84008 WaitGlassDelay 0~100000ms 2000
eficaz de uma vez
Se a peça de trabalho é
Peça de transmitida automaticamente Tornar-se
N84023 Não
trabalho_é_transmitida_automaticamente
após a usinagem de acabamento eficaz de uma vez
Sim; Não
Tornar-se
N84024 MigrationGlassDelay 0~100000ms 3000
eficaz de uma vez
Tornar-se
N84027 JourneyDelay 0~100000ms 2000
eficaz de uma vez
N84040 Com ou Sem A Sim: com A; Não: sem A Não Reinício
Atrasar o início do carregamento do vidro

Tornar-se
N84041 0~100000ms 3000
Máquina eficaz de uma vez
Tornar-se
N84050 Posição do vidro de passagem X -100000~100000 mm 0
eficaz de uma vez
Tornar-se
N84051 Posição do vidro do passageiro Y -100000~100000mm 0
eficaz de uma vez
8.6 Visão de diagnóstico

Se Simulação
máquina botão é Tornar-se
Sinalizador de controle de simulação N86006 0
disponível durante o tempo de execução eficaz de uma vez
0:Não; 1: Sim
8.7 Mostrar Visualização
Se precisa de Pressão
Tornar-se
N87002 Controle de Pressão controle ao usinar Sim
eficaz de uma vez
Sim; Não
6.4 Contrato de Licença de Software

Importante—Leia atentamente antes de usar este produto:
O termo “Produto de Software” inclui todas as cópias do software licenciado e sua documentação. Este contrato de licença é um
acordo legal entre Você (um indivíduo, uma entidade legal ou quaisquer empresas afiliadas ou outras entidades) e a Weihong
Electronic Technology Co., Ltd. (doravante denominada Weihong Company). Ao instalar, copiar ou usar o Produto de Software,
você concorda em cumprir os termos e condições desta licença. Salvo indicação em contrário neste contrato, você não deve usar,
copiar, revisar, alugar ou transferir o produto de software ou qualquer parte do produto de software para quaisquer outros fins.
Apêndiceÿ87ÿ
Descrição de outros direitos e restrições:
1) Você pode instalar para uso uma cópia do Produto de Software em uma única máquina;
2) Você pode fazer uma cópia do Produto de Software para fins de arquivo ou backup e a cópia deve ser
usado apenas nesta máquina;
3) Você pode transferir o Produto de Software e o contrato de licença para um terceiro, desde que o terceiro aceite os termos e
condições estabelecidos neste contrato, com permissão expressa prévia da Weihong Company;
4) Quando a transferência for confirmada, você deverá transferir todas as cópias dos documentos originais e dos documentos
complementares para o terceiro ou destruir todas as cópias não transferidas.
5) Você pode usar o Produto de Software em um servidor de rede ou servidor de intranet somente se for estipulado em termos
explícitos que você tem permissão para usar o Produto de Software em um servidor de rede ou servidor de intranet, ou se
tiver adquirido uma licença para cada nó e terminal usando o Produto de Software;
6) Você NÃO pode sublicenciar, atribuir ou transferir o contrato de licença;
7) Você NÃO pode ou instruir terceiros a fazer engenharia reversa, descompilar ou desmontar o Software
Produtos;
8) Você NÃO pode copiar ou transferir o Produto de Software ou qualquer parte do Produto de Software, a menos que
expressamente declarado neste contrato;
9) O contrato de licença será rescindido automaticamente após a transferência do Produto de Software ou

cópias de todo ou parte do Produto de Software para terceiros.
Aviso de direitos de propriedade intelectual
O Produto de Software e todos os direitos de propriedade intelectual nele contidos (incluindo, entre outros, todos os direitos
autorais, patentes, marcas registradas e direitos de publicidade) são de propriedade da Weihong Company. O Produto de
Software é protegido para a Weihong Company com base na lei de direitos autorais e disposições de tratados internacionais,
bem como com base em outras leis e acordos relativos à propriedade intelectual. Você não tem permissão para remover a
declaração de direitos autorais feita no Produto de Software e garante que copiará a declaração de direitos autorais em todas as
cópias do Produto de Software ou de qualquer parte do Produto de Software. Você é obrigado a interromper qualquer forma de
cópia ilegal do Produto de Software e dos materiais que o acompanham.
Garantia pós-venda:
A Weihong Company garante que, por 90 dias a partir da data de envio, a transportadora do software estará livre de defeitos de
material e mão de obra. Quando tal defeito for confirmado, nossa única responsabilidade é substituir o suporte do software. Este
recurso é seu recurso exclusivo. Esta garantia pós-venda é inválida por qualquer defeito da transportadora causado por
acidentes, abusos ou mau funcionamento. A operadora de software substituída desfruta do tempo de garantia restante da
operadora de software original ou de um período de garantia de 30 dias, o que for maior.
Exceto pela garantia pós-venda feita acima, o Produto de Software não possui nenhuma outra forma de garantia pós-venda.
ÿ88ÿApêndice
Limitação de responsabilidade:
A garantia acima, expressa ou implícita, constitui todo o conteúdo da garantia, incluindo a garantia de comercialidade e
aplicabilidade de fim de aplicação especial.
Quer você siga outros termos deste contrato ou não, a Weihong Company, bem como seus agentes e equipe de vendas,
não será responsável por qualquer perda de lucros, perda de disponibilidade, interrupção de negócios ou qualquer forma
de dano indireto, especial, acidental ou inevitável danos ou reclamações feitos por terceiros, gerados pelo uso do Produto
de Software, mesmo que a Weihong Company tenha sido informada da possível ocorrência de tais eventos com
antecedência.
Terminação:
Esta licença pode ser rescindida pela Weihong Company a qualquer momento se você violar quaisquer termos ou
condições estabelecidos neste contrato. Assim que a licença for rescindida, você é obrigado a destruir todas as cópias do
Produto de Software ou devolvê-las à Weihong Company.
Lei aplicável:
Lei de Direitos Autorais, Regulamentos para a Proteção de Software de Computador, Lei de Patentes e outras leis e
regulamentos relevantes.
Agora, afirmamos que você já leu este acordo e o entendeu completamente e concordou em cumprir todos os termos e
condições deste acordo estritamente.
Weihong Electronic Technology Co., Ltd.
Apêndiceÿ89ÿ

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Sistema CNC de corte de vidro NcStudio V10

Weihong Electronic Technology Co., Ltd.

Especializado Concentrado Focado

Nome da empresa: Weihong Electronic Technology Co., Ltd.

Endereço da Sede: No.1590, Huhang Rd., Fengxian, Shanghai, PRC 201400

Local na rede Internet:

Data Edição Revisão

2016.02 R8 Informações de contato atualizadas.

Estrutura do documento atualizada, incluindo redução da introdução da interface do software

Especializado Concentrado Focado

1) Precauções Relacionadas ao Armazenamento e Transporte

Os produtos devem ser transportados adequadamente quanto ao peso;

Um excesso de quantidade especificada de empilhamento de produtos é proibido;

É proibido subir, ficar em pé ou colocar cargas pesadas sobre os produtos;

2) Precauções Relacionadas à Instalação

Cole tiras de vedação na junta do gabinete para vedar todas as rachaduras;

A entrada do cabo deve ser vedada e fácil de abrir no local;

Se for adotado um ventilador, o filtro de ar é obrigatório na entrada ou saída de ar;

Especializado Concentrado Focado

3) Precauções Relacionadas à Fiação

Somente pessoas qualificadas estão autorizadas a participar da fiação e verificação;

A fiação deve ser firme e constante, ou pode ocorrer operação incorreta;

É proibido conectar ou abrir o chassi do dispositivo CNC quando ligado.

4) Precauções relacionadas à execução e depuração

Especializado Concentrado Focado

1) Precauções Relacionadas ao Produto e Manual

As questões relativas às restrições e funções disponíveis estipuladas nos manuais do fabricante da

2) Cuidados ao abrir a embalagem

Por favor, certifique-se de que os produtos são os que você pediu;

Verifique se os produtos foram danificados durante o transporte;

Verifique se os componentes e acessórios estão danificados ou faltando conforme lista detalhada;

Especializado Concentrado Focado

1.1 Configuração básica para computador host.............................. .........................................1

1.2 Instalação e Conexão do Sistema NcStudio ....................................... ................................1

1.2.1 Instalação do Soware NcStudio .............................................. ................................................ .. 1

1.2.2 Instalação e Conexão do Cartão de Controle........................................... ......................................... 2

1.2.3 Atualizar manualmente o driver de hardware............................................. ................................................ 3

1.3 Desinstalação do NcStudio Soware.................................. ................................................6

2 Interface do NcStudio............................................. ................................................ ........7

2.1 Interface do NcStudio............................................. ................................................ ......................7

2.2 Menu NcStudio ....................................... ................................................ .........................8

2.3 Interface do NcEditor ....................................... ................................................ ......................10

2.4 Menu NcEditor.............................................. ................................................ ......................11

3 Operação do Soware ....................................... ................................................ ....12

3.1 Depurar antes de voltar à origem da máquina ....................................... ................................................12

3.1.1 Ajuste dos eixos da máquina-ferramenta............................... ................................................ .......... 12

3.1.2 Ajuste do Equivalente de Pulso............................... ................................................ ............. 14

3.1.3 Seng Travel Limits of Workbench.......................................... ................................................17

3.2 Reiniciar a máquina ....................................... ................................................ ......................18

3.3 Verifique a Polaridade das Portas IO.......................................... ................................................ ............18

3.4 Velocidade e Excentricidade do Seng ....................................... ................................................ .....19

3.4.1 Parâmetros de Velocidade de Seng.......................................... ................................................ ............. 19

3.4.2 Parâmetros de Excentricidade de Configuração............................... ................................................ ..... 22

3.5 Carregando Programas ou Desenhando Gráficos........................................... ................................................26

3.6 Definir origem da peça de trabalho.............................................. ................................................ ................26

3.7 Analógico e Simulação.............................................. ................................................ ...........27

3.8 Executar Usinagem ....................................... ................................................ ................28

Especializado Concentrado Focado

4 Funções do Soware.............................................. ................................................ .....30

4.1 Configuração Geral .......................................... ................................................ .............30

4.1.1 Gerenciamento de configuração.................................................. ................................................ ....... 30

4.1.2 De volta à origem da máquina.............................................. ................................................ ................ 31

4.1.3 Definir Parâmetros Comuns.............................................. ................................................ ............ 34