Filtro Prensa Manual+semi Automático 320 800

GRABE BOMBAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.
Rua José Soave, 88 - Jd. Ester

Itatiba / SP CEP 13255-100
Fone: (11) 3183-5140 / 4524-2904
CNPJ: 06.055.391/0001-28 IIE: 382.087.561.117
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MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Filtro Prensa fechamento MANUAL ou SEMI-AUTOMÁTICO
INDICE
1. Introdução - ....................................................................................pag. 2
1.1. Leitura do manual para uma operação segura
1.2. Desempenho e aplicações
2. Segurança - ................................................................................... pag. 3

2.1. Requisitos gerais de segurança
2.2. Requisitos específicos de segurança e operação
2.3. Particularidades operacionai
3. Armazenamento do equipamento e suas partes - ........................ pag 9

3.1. Armazenamento de placas de filtração
3.2. Armazenamento da estrutura do filtro
3.3. Armazenamento do elementos filtrantes
3.4. Armazenamento de componentes elétricos
3.5. Precauções
4. Princípio de funcionamento - ....................................................... pag. 10

5. Componentes básicos, funções e rotina operacional - ................ pag. 11
6. Instruções para “lay-out” de instalação......................................... pag. 16
7. Instruções de Instalação (conexões e ligações)........................... pag. 22
7.1. Detalhes - vista frontal
7.2. Detalhes - vista traseira
8. Instruções de primeira partida....................................................... pag. 25

8.1. Operação “FASE 1” (bombeamento e formação de tortas)
8.2. Saturação
8.3. Operação “FASE 2” (drenagem e descarregamento de tortas)
9. Instruções de manutenção e Inspeções preventivas..................... pag. 29

10. Conservação e situações que você pode resolver........................ pag. 30
Manual de instalação, operação e manutenção Página 1

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1. INTRODUÇÃO
Bem-vindo ao uso do filtro-prensa "GRABE".
Leia atentamente este manual antes de usar este equipamento, pois ele pode ajudá-lo a operar o
mesmo de forma correta e eficaz, obtendo desempenho, economia o que é mais importante, evitando
falhas e acidentes.
Este filtro prensa foi indicado para condições de operação específicas, conforme informadas entre o
momento de sua consulta inicial e a efetiva confirmação do pedido de compra. Portanto, caso deseje
utilizar o equipamento para outros fins, ou em condições de trabalho não especificadas nessa época,
o fornecedor não assumirá quaisquer responsabilidades por acidentes, danos ou ineficiência do
equipamento.
A equipe técnica da GRABE estará sempre à sua disposição para esclarecer eventuais dúvidas
quanto à operação ou utilização de seu filtro-prensa. Nos consulte sempre que surgirem dúvidas!
Estamos à sua disposição.
1.1. LEITURA DO MANUAL PARA UMA OPERAÇÃO SEGURA
Este manual deve ser lido atentamente pelo pessoal que utilizará ou irá efetuar trabalhos no
equipamento, incluindo:
 Pessoal de Segurança
 Operadores
 Pessoal de Manutenção (Inspeção e Reparação)
 Instaladores
Mantenha este documento guardado e com fácil acesso aos usuários, para futuras consultas.
Lembramos também que, além de atender às orientações deste manual, as providências de

instalação, operação e reparo do filtro também devem estar em conformidade com as normas
aplicáveis em sua empresa.
1.2. DESEMPENHO E APLICAÇÕES
O filtro prensa "GRABE" trabalha em sistema de “bateladas intermitentes”, visando obter-se a uma
separação “sólido-líquido” por meio de bombeamento e pressurização. Sua utilização na indústria é
muito ampla, com ótimos resultados de separação, utilizando uma estrutura simples, de fácil
operação, segura e confiável.
Seu projeto construtivo combina princípios mecânicos, elétricos, pneumáticos e hidráulicos, com
extrema robustez e dimensionados para oferecer longa durabilidade.
As placas de filtração são fabricadas em POLIPROPILENO INJETADO, com composição reforçada

que oferece ótima tenacidade e resistência à fadiga. Os ELEMENTOS FILTRANTES são disponíveis
em vários compostos plásticos com gramaturas, tipos de tramas e faixas de permeabilidade
diferentes, de forma a encontrar-se o tipo que ofereça melhor desempenho à sua aplicação.
2. SEGURANÇA
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2.1 REQUISITOS GERAIS DE SEGURANÇA
2.1.1 CUIDADOS GERAIS
O filtro prensa foi fabricado de acordo com as condições de engenharia e regras básicas de
avaliação de segurança. Para o uso correto e seguro, leia as instruções de segurança abaixo.
Qualquer inobservância deste capítulo pode causar graves consequências, ou danos pessoais!
2.1.2 SÍMBOLOS DE SEGURANÇA IMPORTANTES E ETIQUETAS DE

ADVERTÊNCIA
Perigo! RISCO DE
PERIGO! PERIGO! RISCO DE PERIGO! FIQUE
CHOQUE ELÉTRICO! LESÃO! ATENTO!
 Desligue totalmente o equipamento após finalizar a operação ou quando o equipamento

permanecer inoperante. O mesmo deve ser feito antes de qualquer montagem ou
manutenção;
Não efetue nenhuma montagem ou manutenção com o equipamento energizado, ou com linha de ar
comprimido pressurizada.
Feche o ar comprimido que alimenta o equipamento, antes de qualquer intervenção.
Para filtros dotados de alimentação, desligue a CHAVE GERAL da alimentação ou chave geral
rotativa do painel elétrico (se existente), , antes de qualquer intervenção..
Para filtros dotados de PAINEL ELÉTRICO montados conforme norma NR-10, desligue a chave geral
rotativa do mesmo posicionando-a em ‘DESLIGADO”, e utilize um cadeado para que outro não a
acionem inadvertidamente. Liberar a chave geral somente depois de finalizados os trabalhos de
manutenção/montagem.
 NUNCA toque em peças móveis ou rotativas do equipamento (filtros automáticos ou com

fechamento hidráulico elétrico) durante seu funcionamento;
Para filtros-prensa com sistema de fechamento hidráulico ELÉTRICO, nunca toque em peças
móveis ou que possam se mover durante seu funcionamento, exceto com o equipamento totalmente
desligado. Porém, para filtros-prensa com abertura e fechamento hidráulico MANUAL, é autorizado o
acesso ao operador à essas partes durante as rotinas de trabalho, visto as baixíssimas velocidades
de movimentação e baixo risco ao manuseio.
 OPERADOR, não desmonte os sistemas mecânicos, pneumáticos, hidráulicos ou elétricos

sem ANTES sem supervisão de um técnico de manutenção;
O operador não deve efetuar desmontagens ou manutenções no equipamento sem a supervisão de
um técnico treinado para esta função. Em casos de manutenção, NUNCA DESMONTE OU
REAPERTE NADA ANTES DE DESLIGAR A CHAVE GERAL DA MÁQUINA, DESPRESSURIZAR
LINHAS HIDRÁULICAS E DESPRESSURIZAR LINHAS PNEUMÁTICAS. Esta providência garantirá
a a eliminação de eventuais energias potenciais do equipamento, trazendo segurança à
desmontagem e manuseio de componentes.
(4) OPERADOR, NUNCA remova, desmonte, modifique ou burle os sensores e sistemas de

segurança do equipamento

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As posições dos sensores ou componentes de segurança, e bem como parâmetros de programação

de operação e segurança NUNCA devem ser modificados pelos operadores, usuários ou técnicos de
manutenção, sob pena de comprometimentos dos níveis de segurança inicialmente previstos no
projeto do equipamento. Os parâmetros, programações, ajustes e regulagens de fábrica não
devem ser modificados sem PRÉVIA permissão e aceite formal por parte do fornecedor
GRABE. Desrespeitar essa regra pode implicar em danos ao equipamento, riscos a seus usuários, e
consequências graves à sua segurança e integridade física! Salientamos que caso este tipo de
ocorrência seja comprovada, o fornecedor GRABE estará automaticamente isento de quaisquer
responsabilidades sobre eventuais responsabilidades decorrentes desta infração.
2.2 REQUISITOS ESPECÍFICOS DE SEGURANÇA E OPERAÇÃO
1) Embora não seja imprescindível, é recomendável que os operadores sejam treinados antes de
utilizar o equipamento, a fim de terem pleno conhecimento de procedimentos operacionais
básicos e recomendações de manutenção periódica do filtro-prensa e seus componentes, caso
os msmos não possuam nenhuma experiência no uso desse tipo de equipamento. O treinamento
resulta em uma operação mais segura e eficiente. A GRABE pode oferecer treinamento
operacional básico a seus clientes (serviço remunerado), na própria fábrica ou em campo com o
equipamento já instalado. Em caso de interesse ou necessidade, solicite um orçamento (sem
compromisso) para prestação desse serviço.
2) Em condições normais de operação, recomenda-se SEMPRE que os operadores utilizem

EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ou “EPI”, abrangendo no mínimo a utilização
de óculos de segurança, protetor auricular, calçados com “biqueira de aço”, luvas e outros
eventualmente recomendados pela equipe de segurança de sua empresa. Proteja-se!
3) Não faça nenhuma modificação, expansão ou variação no equipamento sem a orientação do

fabricante, conforme já mencionado.
4) Respeite as rotinas de operação básicas conforme descritas neste manual. Nunca opere o
equipamento fora de suas especificações, e sempre consulte previamente o fabricante se
surgirem dúvidas.
5) Filtros-prensa precisam de uma quantidade mínima de placas de filtração para viabilizar sua
utilização. A remoção ou acréscimo de placas ao conjunto pode implicar em falta de curso
hidráulico de compressão de fechamento, ou redução no espaço mínimo adequado a remoção
de tortas, dificultando ou inibindo sua utilização.
6) A pressão de filtração e temperaturas máximas recomendáveis desse equipamento, no que se

refere aos produtos a serem filtrados, NUNCA deverão ser ultrapassados. É imprescindível
controlar estas variáveis com critério e confiabilidade, a fim de evitar desgastes prematuros,
danos ao equipamento e principalmente riscos de acidentes graves. Em caso de dúvidas,
consulte sempre o departamento técnico do fornecedor GRABE. Em termos gerais, considerar:
 A faixa de temperatura operacional recomendável é de 0°C a 60°C (podendo atingir até 80°C
mediante aprovação PRÉVIA do fabricante). Nunca ultrapasse 80°C!
 A pressão máxima de filtração recomendável é de até 8 bar (podendo atingir até 10,0 bar
conforme faixa de temperatura do produto, e mediante aprovação PRÉVIA do fabricante). Nunca
ultrapasse 10 bar!

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7) Nas ocasiões de descarregamento das “tortas” formadas no filtro-prensa, o operador deve

observar se não restaram depósitos de sobras de torta nas bordas de assentamento das placas
de filtração. Caso ocorra, remover as sujidades com espátula plástica (bordas arredondas), ou
limpar as bordas com um pano úmido antes do próximo fechamento do pacote de placas, de
forma a evitar a deformação das mesmas por compressão de fechamento, e consequentes
vazamentos posteriores durante as próximas a filtrações.
8) Periodicamente é recomendável fazer-se uma inspeção visual dos tecidos filtrantes, a fim de
confirmar se não existem partes rasgadas ou danificadas. O mesmo deve ser verificado caso o
filtrado “de repente” comece a sair mais turvo que o normal. Em caso de substituição dos
elementos filtrantes, utilize sempre elementos originais conforme fornecidos inicialmente, ou
aqueles recomendados pela GRABE em substituição, a fim de evitar variações na qualidade
e/ou tempo de formação das tortas. Importante observar que, após substituído, o tecido deve
ficar totalmente estendido sobre as placas de filtração, sem dobras principalmente nas bordas de
assentamento, o que pode eventualmente deformar as bordas das placas de filtração por
amassamento caso o filtro seja fechado, implicando em danos e posteriores vazamentos na
junção das mesmas. Em caso de dúvidas, consulte o fornecedor GRABE.
9) Para filtros-prensa com placas de filtração assimétricas, ou placas tipo diafragma com
entrada/saída de ar em um dos lados, caso as mesmas sejam removidas para troca de tecidos
filtrantes observar sempre se as mesmas foram recolocadas na posição e sequência correta, e
fim de evitar desalinhamentos dos furos de entrada/saída de produto, ou das linhas de ar de
expansão. A sequência alternada de montagem deve ser rigorosamente respeitada.
10) O painel elétrico (quando existente) deve ser mantido seco e sensores elétricos devem ser
protegidos contra chuva ou lavagem com água em forma de jato, o que pode causar curto-
circuito, danos ou eventualmente acidentes elétricos. Medidores de pressão, bobinas de válvulas
solenóide e outros elementos elétricos devem ser verificados periodicamente, para garantir o
funcionamento regular do equipamento.
11) Conforme já mencionado, para substituição de elementos filtrantes, SEMPRE DESLIGAR

ANTES A CHAVE GERAL DO PAINEL ELÉTRICO, E BEM COMO FECHAR A ALIMENTAÇÃO
PNEUMÁTICA DO EQUIPAMENTO. Para painéis elétricos montados conforme NR-10, desligar
a chave geral rotativa do mesmo e aplicar nesta um cadeado, bloqueando um eventual
acionamento indevido, e bem como prevenir a abertura indevida da linha de ar comprimido, até
que sejam encerrados os trabalhos.
12) Verifique periodicamente as tubulações, conexões de líquidos, mangueiras hidráulicas e

pneumáticas, no que diz respeito e eventuais vazamentos, sanando-os sempre que necessário.
Caso ocorra vazamento de óleo no sistema hidráulico ou caixas de redução, após a correção do
problema não esqueça de verificar o nível de óleo ANTES de religar a máquina, e fim de evitar
entradas de ar, falha ou danos a estes componentes. Recomenda-se que se faça uma inspeção
visual completa pelo menos uma vez por mês, particularmente para detectar eventuais
vazamentos hidráulicos e pneumáticos.
13) Com relação ao óleo hidráulico do sistema de fechamento, para filtros-prensa com acionamento
hidráulico manual ou com bomba hidropneumática, o armazenamento de de óleo da bomba é
feito no próprio corpo cilíndrico da mesma, considerando os seguintes volumes aproximados:
BOMBA MANUAL DE ALAVANCA:
 Filtros “FP-320...-MHM” e “FP-400...-MHM” até 40 placas- ..........0,9 litro (óleo ISO 32 a 46)
 Filtros “FP-320...-MHM” e “FP-400...-MHM” - 50 a 60 placas- ......1,8 litro (óleo ISO 32 a 46)
BOMBA HIDROPNEUMÁTICA:
 Filtros “FP-320...-MHP” e “FP-400...-MHP” (todos) - ....................1,7 litro (óleo ISO 32 a 46)
 Filtros “FP-600...-MHP” (todos) - ....................................................1,7 litro (óleo ISO 32 a 46)
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Observar que tanto a bomba manual como a bomba hidropneumática já é fornecida de fábrica
abastecida com carga de óleo adequada. Caso necessário reabastecimento, o mesmo deve ser
feito sempre com o cilíndro hidráulico totalmente recuado. Recomendamos substituição completa
da carga de óleo a cada 5 anos, aproximadamente, ou conforme recomendações do fabricante.
Para filtros-prensa com acionamento hidráulico ELÉTRICO, lembramos que a carga de óleo
NÃO É FORNECIDA DE FÁBRICA, e cabe ao cliente providenciar a aquisição e abastecimento
de óleo, antes da primeira partida (maiores detalhes a seguir). Verifique periodicamente o nível
de óleo no reservatório, o qual não deve ser inferior ao do visor de nível (quando existente). Para
reservatórios de óleo em material plástico translúcido, normalmente não haverá visor de nível,
então considerar volume de abastecimento entre 70% e 80% da capacidade total do reservatório
(sempre com o cilíndro hidráulico totalmente recuado). Verifique o nível de óleo pelo menos
a cada 6 meses, ou sempre que ocorrer qualquer gotejamento/vazamento de óleo nas partes
hidráulicas e consequente manutenção. Nesse caso, utilizar o óleo hidráulico mineral ISO 68.
Substituir totalmente o óleo hidráulico a cada 5 anos, ou conforme condições do fabricante.
14) Como regra geral, sempre que ocorrer um defeito, INTERROMPER o funcionamento da máquina
e efetuar a manutenção recomendada, ANTES de retomar a utilização normal da mesma. A
utilização da máquina com algum componente danificado ou em condições precárias não é
recomendável, pois pode comprometer a performance e principalmente a segurança de seus
usuários.
15) Sempre que as placas do equipamento forem removidas, içar as mesmas simetricamente
utilizando os puxadores laterais, e movimentá-las cuidadosamente sem causar impactos,
principalmente nas bordas de assentamento e puxadores. Empilhar e eventualmente estocar as
mesmas em posição horizontal sobre um piso plano liso, para evitar deformações. Caso a
superfície seja muito abrasiva, aplicar sobre a mesma uma manta plástica ou de tecido, a fim de
evitar danos aos tecidos filtrantes ou bordas de assentamento das placas. Demais orientações
quanto a armazenagem e movimentação de placas conforme item 3.1 desse manual.
16) Lave os tecidos filtrantes sempre que o equipamento for permanecer sem uso por longos
períodos, ou antes de períodos de paradas mais prolongados (finais de semana prolongados,
férias coletivas, “feriados ponte”, etc.) a fim de evitar que sobras de tortas ressequem sobre os
tecidos, o que pode entupir parcialmente os poros dos mesmos, prejudicando a produtividade da
máquina no próximo uso. Para produtos que causem impregnação nos tecidos filtrantes, lavar
periodicamente os mesmos sem removê-los das placas de filtração, aplicando jatos de água
SEMPRE EM POSIÇÃO INCLINADA ENTRE 45° E 60°C, com relação a superfície do tecido.
NÃO APLICAR O JATO D’ÁGUA PERPENDICULARMENTE SOBRE O TECIDO, POIS ISSO
PODE PIORAR A IMPREGNAÇÃO DOS MESMOS COM SOBRAS DE PARTICULADOS
FILTRADOS. Os intervalos de lavagem periódica devem ser estudados caso a caso, conforme
rotinas de produção e características de impregnação ou solidificação do produto filtrado.
17) NÃO DEIXE O EQUIPAMENTO FORA DE OPERAÇÃO POR LONGOS PERÍODOS, SEM QUE
ANTES O MESMO SEJA TOTALMENTE DESCARREGADO DE TORTAS DE FILTRAÇÃO,
pelos mesmos motivos descritos no item 16. Descarregue as tortas preferencialmente logo
depois de encerrar o bombeamento e rotina de secagem de torta.
18) Se a máquina não for utilizada por um longo período, deixar o filtro vazio e com tecidos filtrantes
necessariamente lavados. Feito isso, feche o “pacote” de placas filtrantes aplicando pressão
hidráulica reduzida (inferior a 30 bar), apenas para manter uma leve carga de fechamento. Não
guardar o filtro-prensa por longos períodos aplicando a pressão hidráulica normal de trabalho, a
fim de poupar o equipamento de esforços mecânicos elevados e contínuos sobre sua estrutura.
Aplicar óleo lubrificante sobre a parte exposta e isentas de pintura (haste do pistão hidráulico,
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barramentos do carro abre-placas, se houver), e lubrificar outras partes mecânicas

eventualmente sujeitas à ferrugem como correntes de transmissão, engrenagens de corrente,
etc. de forma a preservar esses componentes de ações do tempo.
19) Ao substituir o elemento filtrante, as placas do filtro devem ser removidas do equipamento e
colocadas de forma estável no local de manuseio. Para placas de médio e grande porte,
movimentar as mesmas suspensas por cintas de içamento, ou mediante uso de empilhadeira
com as mesmas em posição horizontal e firmemente fixadas à pallets , evitando que a mesma
fiquem sujeitas a TOMBAMENTO ou ESCORREGAMENTO durante sua movimentação, de
forma a não oferecer riscos aos pessoal de movimentação, instalação ou manutenção
envolvidos nesse trabalho.
20) Tecidos filtrantes e puxadores de placas não possuem tratamento contra raios ULTRAVIOLETA.
Assim, recomenda-se que seja evitada exposição contínua destas partes aos raios solares, o
que pode causar principalmente deterioração dos tecidos filtrantes ao longo do tempo, condição
esta que caracteriza desgaste natural (não coberto pela garantia). Preveja sempre uma
cobertura sobre o equipamento que o proteja ao menos da incidência da luz solar, e do excesso
de chuva a fim de prolongar a vida útil principalmente de componentes plásticos e elétricos.
21) Para filtros-prensa com placas de filtração quadradas de 630mm ou maiores, em versão
MANUAL ou SEMI-AUTOMÁTICA, ou seja, com movimentação das placas de filtração feitas
manualmente, SEMPRE a movimentação das placas filtrantes deve ser realizada por ao
menos 2 pessoas. Durante o manuseio, manter sempre a placa em posição PERPENDICULAR
ao barramento do filtro durante o movimento, de forma que mesma não despenque dos
barramentos durante esse manuseio. O movimento de deslizamentos manual das placas
filtrantes sobre o barramento do filtro deve ser feito de forma coordenada entre os 2 operadores
e com relativa atenção, de forma a evitar acidentes ou queda das placas.
22) O equipamento só pode ser movimentado mediante IÇAMENTO PELOS 4 OLHAIS

PRESENTES NA ESTRUTURA. Não movimentar filtros-prensa com EMPILHADEIRAS ou
IÇANDO-O POR QUAISQUER OUTRAS PARTES DA ESTRUTURA.
23) No momento do recebimento do equipamento novo pelo transporte, faça uma inspeção visual de
recebimento, visualizando se a embalagem e estrutura geral do conjunto não foi danificada
durante o transporte. Caso se constate algum dano, recomenda-se fotografar a parte danificada
antes de efetivar o descarregamento ou recebimento do equipamento. Caso exista algum
comprometimento estrutural, NÃO MOVIMENTAR A MÁQUINA SEM ANTES SUBMETER AS
IMAGENS DE TAL DANO PARA ANÁLISE DO FORNECEDOR “GRABE”.
24) Após o recebimento e instalação do equipamento, antes de ligá-lo pela primeira vez, verifique
visualmente a integridade de todos os sensores, interruptores e manômetros, além das fiações
elétricas e conexões hidráulicas e pneumáticas, antes do acionamento da máquina. Todas as
peças danificadas devem ser reparadas ou substituídas por profissionais qualificados, por
componente idêntico ou similar aprovado pelo fornecedor GRABE. Caso exista alguma
irregularidade, consulte o pessoal de manutenção da sua empresa, ou entre em contato com a
GRABE para esclarecimentos.
25) Os líderes na oficina devem certificar-se de que todo o pessoal de manutenção tenha sido
instruído em conteúdo relativo a segurança antes da operação prática e instalação, de modo a
garantir a segurança de todos os que possam se envolver em operação e manutenções do
equipamento.
26) Para modelos SEMI-AUTOMÁTICOS ou AUTOMÁTICOS, pressão hidráulica de fechamento é

controlada automaticamente, por sistema eletrônico e válvula de alívio presente na central
hidráulica. NUNCA MODIFICAR OS PARÂMETROS DE AJUSTE DE FÁBRICA DESTES
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COMPONENTES, SOB PENA DE DANOS ESTRUTURAIS E GRANDE RISCO A

OPERADORES E PESSOAS PRÓXIMAS. Não modifique parâmetros de pressão hidráulica sem
expressa autorização prévia do fornecedor GRABE.
27) O bom funcionamento deste equipamento depende de uma alimentação elétrica adequada, com
variações mínimas de tensão e disponibilidade de corrente conforme potência elétrica instalada
no mesmo. Observe sempre a tensão elétrica de alimentação prevista, antes de ligar o
equipamento. Eventuais anomalias de funcionamento ou danos elétricos causados por
operação com baixa tensão, tensão incorreta, “falta de fase”, etc. não serão cobertos pelas
condições de garantia. O mesmo raciocínio deve ser seguido por danos decorrentes de
descargas elétricas anormais, incidência de raios, etc.
28) Para sua segurança, use sempre EPI’s (Equipamentos de Proteção Individual) ao adentrar ou
circular nas áreas em torno deste equipamento, mesmo que não o opere ou manuseie o
mesmo. Siga orientações conforme item 2 desse descritivo.
29) Apesar de todos os sistemas de segurança aplicados nos filtros-prensa SEMI-AUTOMÁTICOS e

AUTOMÁTICOS da GRABE, é PROIBIDO AOS OPERADORES ESTENDEREM PARTES DO
CORPO ENTRE AS PLACAS DE FILTRAÇÃO, (filtros-prensa com sistemas hidráulicos de
acionamento elétrico). Essa condição somente é aceitável em filtros-prensa com sistema
de fechamento hidráulico MANUAL. Porém, caso essa exposição seja seja necessária,
proceder conforme item 11 desse descritivo .
30) Para filtros-prensa com SISTEMA DE LAVAGEM AUTOMÁTICA, sempre será considerado o
uso de água limpa a temperatura ambiente. Eventuais produtos químicos ou de limpeza
adicionados à água poderão deteriorar partes do sistema, assim como o uso de água quente.
Não aplicar sem autorização do fabricante.
31) O pacote de placas de filtração NUNCA devem ser abertas durante a filtragem (bomba de
alimentação ligada), em nenhuma circunstância. Caso contrário, o liquido bombeado vazará
sob pressão nos pontos de junção das placas filtrantes, com risco de atingir pessoas próximas,
com consequentes riscos de lesões.
32) Caso necessária reposição de óleo hidráulico, para bombas hidráulicas elétricas utilizar somente
óleo hidráulico mineral tipo ISO 68. Para bombas hidráulicas manuais é recomendável o
ISO 46 para regiões mais frias (sul do Brasil), sendo aceitável também o óleo ISO 68 para
demais regiões. Demais detalhes conforme item 14 desse descritivo.
33) Verificar periodicamente o aperto dos parafusos e porcas que fixam os BARRAMENTOS DE
SUSTENTAÇÃO DE PLACAS e CILINDRO HIDRÁULICO DE FECHAMENTO, reapertando-os
caso necessário. Verificar o aperto dos parafusos principais do equipamento pelo menos uma
vez a cada 2 meses de uso.
2.3 PARTICULARIDADES OPERACIONAIS:
1) Quando começar o bombeamento para a filtração, é normal que inicialmente o liquido filtrado
seja bastante turvo. Esta tonalidade tende a clarear gradualmente após poucos minutos de
operação, conforme a bomba de alimentação for completando as câmaras de filtração com
sólidos retidos. A máxima capacidade de retenção de sólidos SÓ SERÁ ATINGIDA após todos
os tecidos filtrantes serem cobertos por uma leve camada de sólidos retidos. Esta ocorrência é
normal, e varia de processo para processo, dependendo das características do produto a ser
filtrado.

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2) Respeite sempre as rotinas operacionais recomendadas pelo fornecedor. Por questões de

segurança, ALGUMAS FUNÇÕES DO EQUIPAMENTO NÃO OPERAM CASO OUTRA ESTEJA
ACIONADA, ou seja, na programação operacional do equipamento podem existem alguns “inter
travamentos de segurança” que visam evitar que a maioria dos erros operacionais usuais sejam
cometidos. Assim, caso alguma função do equipamento não responda a seu comando no painel,
verifique se a rotina operacional foi aplicada na sequência correta.
3) Conforme já orientado, ao instalar elementos filtrantes novos, faça uma inspeção visual
cuidadosa após instalados nas placas de filtração, de forma a confirmar se os mesmos estão
totalmente estendidos, sem dobras ou rasgos na trama da malha, antes de recolocar as placas
no equipamento definitivamente.
4) As partes móveis deverão ser mantidas com uma boa lubrificação e limpeza. Faça uma
inspeção visual semanal nas condições destes componentes. Para ambiente com muita poeira
em suspensão (mineradoras, etc.), essa inspeção deve ser diária, com limpeza básica feita
antes de iniciar a operação do equipamento.
5) Realizar testes de isolamento e confiabilidade para os principais componentes elétricos uma a

vez a cada 3 meses, e sempre após cada para para manutenção. Se constatar baixa isolação
no motor elétrico, ou componentes elétricos com inflexibilidade e pouca precisão de ação, é
recomendável repará-los ou substituí-los.
6) Conforme já mencionado, ao lavar o filtro evitar molhar partes elétricas e hidráulicas com água
em forma de jato. NUNCA utilize jatos de água no gabinete e componentes externos do painel
elétrico, e JAMAIS o lave por dentro.
3. DISPOSIÇÕES DE ARMAZENAMENTO DO EQUIPAMENTO E SUAS PARTES
3.1. ARMAZENAMENTO DAS PLACAS DE FILTRAÇÃO FORA DO FILTRO
As placas do filtro devem ser armazenadas em posição horizontal, em local abrigado, não expostas
aos raios solares. As mesmas podem ser empilhadas, porém piso deverá ser totalmente plano e liso.
Para pisos planos, porém rugosos, aplicar uma manta plástica ou de borracha sob a pilha a ser
montada.
O empilhamento das placas do filtro deve seguir os seguintes parâmetros:

- Placas de 320 a 1250mm:
Máximo 20 pçs por pilha (embrulhar de forma que não desmorone facilmente com impactos).
- Placas de 1500 a 2000mm:

Máximo 15 pçs por pilha (embrulhar de forma que não desmorone facilmente com impactos).
Não permita que pessoas se apoiem, ou coisas sejam escoradas nas pilhas de placas, pois pode
haver deslocamento e desmoronamento da pilha, e consequentes riscos. Se necessário, embrulhe
fimemente a pilha e/ou isole a área de circulação de pessoal em um raio de pelo menos 1,2m no
entorno da mesma.
Evite exposição continua das mesmas à luz solar. Armazenar em local abrigado, ou embrulhar a
pilha com lona impermeável e à prova de luz. NUNCA empilhar outros objetos sobre elas, ou apoiá-
las sobre piso irregular, a fim de evitar deformação das mesmas. NUNCA EMPILHAR AS PLACAS
SOBRE PISO INCLINADO, sob risco de escorregamento entre placas e tombamento da pilha.

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3.2. ARMAZENAMENTO DA ESTRUTURA DO FILTRO
Quando o equipamento não estiver em funcionamento ou em manutenção, a temperatura dentro do

local onde será abrigado não deve ser inferior a 0 ℃, ou superior a 50°C. Se armazenado ao ar livre,
o equipamento deve ser coberto com lona impermeável e opaca. Partes de aço carbono expostas e
não pintadas, tais como haste do cilindro hidráulico, etc., devem ser lubrificadas superficialmente
com óleo mineral e posteriormente cobertas, para evitar ferrugem e eventual engripamento futuro.
Correntes e engrenagens devem ser lubrificadas com graxa, pelos mesmos motivos.
3.3. ARMAZENAMENTO DOS ELEMENTOS FILTRANTES
Lonas filtrantes, devem ser armazenadas em local abrigado (longe da luz solar), seco e com
temperatura ambiente. Deixar elementos filtrantes desabrigados ou expostos ao sol por longos
períodos podem acarretar em deterioração dos mesmos pela ação de raios-UV. O mesmo é válido
para tecidos filtrantes já “vestidos” nas placas de filtração.
3.4. ARMAZENAMENTO DE COMPONENTES ELÉTRICOS DO FILTRO
Todas as partes elétricas como: gabinete do painel elétrico, eletroválvulas, motores da estação
hidráulica etc., se desmontados do filtro, devem ser colocadas em local abrigado e em temperatura
ambiente. Além disso, devem ser cobertas com lona ou embrulhados com plástico impermeável e
opaco, de modo a evitar o envelhecimento ou deterioração de fiações, mangueiras, borrachas e
plásticos, por ação de umidade de chuva ou da luz do sol (raios-UV).
3.5. PRECAUÇÕES
Em caso de alguma avaria no equipamento, conforme já mencionado,. fotografe os danos e

encaminhe as imagens em arquivo eletrônico, para avaliação do fornecedor, antes de por o
equipamento em operação ou sempre que surgirem dúvidas quando à sua manutenção.
4. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Os filtros-prensa tipo câmara FLOWPRESS são equipamentos de alta robustez destinados a

fazer a separação sólido/líquido, por meio da passagem forçada de soluções com resíduos,
através de elementos filtrantes permeáveis.
Este processo é feito pelo bombeamento destas soluções contra lonas filtrantes que
permitem a passagem da parte liquida da solução, a qual é drenada (já isenta ou com
mínimo residual de sólidos) por meio de canais presentes nas placas filtrantes. A parte
sólida vai sendo continuamente depositada nas lonas, formando sobre as mesmas uma
camada cada vez mais espessa. As placas filtrantes possuem um perfil que permite às
mesmas, quando montadas uma contra a outra, formarem câmaras no interior do
equipamento que são completamente preenchidas pelos sólidos. O bombeamento sob alta
pressão faz com que as partículas se acomodem de forma a gerar no final do processo
tortas compactas e com baixo nível de umidade.
Com a abertura do equipamento, estas “tortas” são retiradas para descarte ou

reaproveitamento.

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O fechamento do conjunto é feito por um

cilindro hidráulico, mantendo as placas
pressionadas uma contra a outra de forma
que as mesmas não se separem quando
submetidas às altas pressões de filtração.
A seleção correta dos elementos filtrantes,
da bomba de alimentação, etc. aliados às
características particulares de cada
processo permitem atingir rendimentos de
separação surpreendentes, podendo gerar
tortas com até 70% de teor de sólidos.
5. COMPONENTES BÁSICOS, SUAS FUNÇÕES e ROTINA OPERACIONAL
O filtro-prensa FLOWPRESS consiste de uma estrutura metálica, bomba de alimentação,

placas de filtração, sistema de drenagem da torta e sistema hidráulico de fechamento.
Abaixo características destes componentes:
A B C
D
F
E
 A - PLACA DE ENCOSTO FIXA

A placa de encosto fixa está localizada numa das extremidades do filtro-prensa (frente).
Construída em aço maciço, esta peça recebe toda a carga de fechamento do sistema. Nele
estão fixadas as conexões de entrada de produto e saída de filtrado, e alguns acessórios
pneumáticos.
 B - PLACA DE FILTRAÇÃO
As placas de filtração GRABE são fabricadas em Polipropileno. Possuem faces rebaixadas

em ambos os lados, com ranhuras sobre as quais ficam estendidos os elementos filtrantes,
de forma a reter os sólidos e drenar o líquido filtrado. Ficam apoiadas sobre o barramento do
filtro.

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 C - PLACA DE ENCOSTO MÓVEL
Sua função é transmitir a carga de fechamento do sistema hidráulico para as placas filtrantes.
Fabricada em aço maciço, também é sustentada pelos barramento do filtro, e opera com
deslizamento de avanço e recuo, no sentido longitudinal do equipamento.
 D - PLACA DE SUSTENTAÇÃO DO SISTEMA DE FECHAMENTO
A placa de sustentação do sistema hidráulico está localizada na outra extremidade do filtro-

prensa (traseira). É nela que está fixado o cilindro e central de alimentação hidráulica de
fechamento.
 E - SISTEMA HIDRÁULICO DE FECHAMENTO
Filtros-prensa tem como principal característica construtiva “prensar” as placas de filtração

entre si, de forma a mantê-las constantemente pressionadas uma contra a outra durante
todo o tempo de operação, evitando que as mesmas se afastem devido à alta pressão
gerada durante a filtragem. A carga necessária para este serviço é elevada (várias
toneladas), e é aplicada pelo sistema hidráulico de fechamento do pacote de placas.
O conjunto se resume a um cilindro acionado por uma bomba hidráulica, o qual impulsiona a
placa de fechamento do pacote de placas, mantendo-se nessa condição de compressão até
que o trabalho de filtração seja efetuado.
Observar que o sistema hidráulico se destina a fechar o pacote de placas, e não a prensar
as tortas formadas.
Esse sistema pode ser fornecido com acionamento manual ou elétrico, dependendo do
modelo FLOWPRESS escolhido.
HIDRÁULICO MANUAL: Exemplo

Hidráulico MANUAL
O sistema de fechamento é acionado por BOMBA MANUAL de
alavancas ou por BOMBA HIDROPNEUMÁTICA. Possui um
manômetro presente na entrada do cilindro hidráulico que
permite ao operador monitorar a pressão gradativamente, à
medida que aciona a bomba.
O operador deve controlar a pressão de fechamento

conforme faixas descritas abaixo, dependendo das
unidades de pressão disponíveis no manômetro fornecido
(sistema não não possui válvula de alívio automático). Bombear
para o sistema até que a pressão esteja entre uma das escalas
abaixo:
- 400 e 500 bar / 40,0 a 50,0 MPa / 5800 a 7250 psi

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HIDRÁULICO ELÉTRICO: Exemplo

Hidráulico ELÉTRICO
O sistema hidráulico acionado por BOMBA ELÉTRICA (filtro
SEMI-AUTOMÁTICO ou AUTOMÁTICO), o mesmo possui
válvula de alívio automático incorporada ao conjunto, sendo a
pressão de fechamento ajustada automaticamente assim que o
cilindro hidráulico atinge a força de compressão adequada.
Normalmente o conjunto é fornecido pré-ajustado de fábrica,
com pressão de alívio conforme faixas descritas abaixo,
bastando ao operador acionar a alavanca/botão de avanço do
cilindro, mantendo-a acionada até que a pressão de fechamento
de estabilize, estando o conjunto nesse momento fechado da
forma correta. Considerar as seguintes faixas de pressão
hidráulica (conforme escalas disponíveis no manômetro):
- 150 e 180 bar / 15,0 a 18,0 MPa / 2150 a 2600 psi
 F - SISTEMA PNEUMÁTICO E PRINCIPAIS CONEXÕES
1 – entrada de alimentação (ar comprimido)

2 3 4 5 6
2 – válvula de comando do ar de secagem de
torta “traseiro”.
3 – válvula de comando do ar de secagem de

torta “dianteiro”.
4 – manômetro de indicação de pressão de

filtração (opcional). 1
5 – conjunto LUBREFIL (filtro-regulador-lubri-
ficador de ar com manômetro).
6 – válvula de comando da bomba pneumá-

tica de alimentação.
7 – Saída de filtrado - canaleta de coleta de

pingos.
8 – Saída de filtrado principal.
9 – Entrada de produto a ser filtrado. 7 8 9 10
10 - Bandeja de coleta de pingos
PRESSÃO MÁXIMA DE ALIMENTAÇÃO DE AR COMPRIMIDO:.........até 10 bar / 150psi
O sistema pneumático possui 2 funções distintas, sendo estas “controle de bombeamento” e

“controle do ar de secagem complementar de tortas”.

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Durante o bombeamento, a bomba pneumática de diafragmas deve ser alimentada com ar

comprimido limpo, levemente lubrificado e com pressão controlada. Esse ajuste deve ser
feito pelo operador no conjunto LUBREFIL (item 5), com a válvula de comando da bomba
(item 5) fechada (ajustar a pressão com a válvula fechada e a bomba desligada).
NOTAS:
a) Apesar da pressão de ar admissível para a bombas pneumáticas GRABE ser de 7,0 bar
(100 psi), recomentamos aplicar pressão de ar apenas suficiente para uma boa formação de
torta (sugerimos 5,0 a 6,0 bar / 70 a 85 psi). Vide maiores informações no tópico “G -
BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO GRABE” , na página seguinte.
b) Utilizar no reservatório de óleo do LUBREFIL óleo mineral SAE 10 para equipamentos

pneumáticos. Ajustar o gotejamento do mesmo para aproximadamente 1 gota por minuto,
com a bomba operando no início da filtração (filtro-prensa vazio de sólidos), momento em
que a vazão da mesma é mais alta. Não regule o gotejamento de óleo com a bomba
operando com baixa vazão, e evite regular um fluxo excessivo de gotejamento de óleo.
Durante o período de bombeamento, as válvulas de ar de secagem de torta traseiro (item 2)

e ar de secagem de torta dianteiro (item 3) deverão estar fechadas.
No final do processo de bombeamento, o filtro estará totalmente preenchido por sólidos

(“saturado”). O tempo necessário de “bomba ligada” pode variar entre 30 minutos (líquidos
com sólidos de ótima permeabilidade) a até 4 horas (líquidos com sólidos de baixíssima
permeabilidade), para um total preenchimento das câmaras de filtração com sólidos retidos.
Após finalizado o tempo de bombeamento, é recomendável desligar a bomba e na

sequência injetar ar sob pressão na tortas formadas no filtro-prensa, antes de descarregá-las.
Para isso, abrir a válvula do ar de secagem traseiro (item 3). Posteriormente, feche a mesma
a proceda da mesma forma, porém abrindo agora a válvula do ar de secagem dianteiro (item
2). Melhor rendimento será obtido operando as válvulas de forma ALTERNADA, aplicando o
ar de secagem por 5 a 15 minutos para cada lado do pacote de placas. Esse procedimento
visa drenar parte do líquido ainda presente nas tortas formadas, deixando-as com o menor
nível de umidade possível. Lembramos aplicar o ar de secagem por tempo muito maior que
o sugerido não trará ganho representativo na desidratação das tortas.
IMPORTANTE:
 No primeiro ciclo de operação do filtro-prensa, após instalado, recomendamos manter a

bomba pneumática ligada por pelo menos 1:30h. Efetue os procedimentos de secagem
adicional de torta conforme já orientado, faça a abertura do pacote de placas e por fim o
descarregamento das tortas. Nesse primeiro ciclo, é importante observar se as tortas
formadas estão consistentes e relativamente firmes (adequadas ao manuseio e/ou
descarte).
 Se as tortas estiverem consistentes, esse tempo de bomba ligada pode ser mantido ou
eventualmente reduzido. Se não estiverem consistentes (com presença de líquido
entremeando a torta formada), é importante limpar totalmente os tecidos filtrantes antes
de executar o segundo ciclo de bombeamento. Nesse novo ciclo, aumentando o tempo
de bomba ligada (sugerimos entre 2:00h a 2:30h), proceda como já descrito, e observe

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os novos resultados. Sempre que não houver uma boa formação de tortas, é
recomendável aumentar o tempo de bomba ligada no próximo ciclo de filtração, até que
um bom resultado seja atingido. Em caso de dúvidas, consulte o departamento técnico
da GRABE.
 G - BOMBA PNEUMÁTICAS DE ALIMENTAÇÃO GRABE
As bombas pneumáticas de diafragmas GRABE são consideradas ideais para alimentação

de sistemas filtro-prensa, propiciando ótimos resultados em termos de operação e
durabilidade, com baixos índices de manutenção. O acionamento pneumático permite que a
bomba ajuste automaticamente sua relação de vazão x pressão de descarga, conforme a
permeabilidade oferecida pelo sólidos retidos pelos tecidos filtrantes, até o final do ciclo de
filtração. Essa característica dispensa quaisquer acessórios de controle (CLPs, pressostatos,
vasos de pressão, variadores de velocidade, etc.), normalmente exigidos por outros tipos de
bombas de deslocamento positivo, o que torna seu filtro-prensa mais simples e prático.
As bombas pneumáticas GRABE “standard” operam com pressões de descarga de até 7,0
bar, ou até 12 bar para a versão especial tipo “duplicadora de pressão”. Devem ser
alimentadas com pressão de ar comprimido de no máximo 100 psi (7,0 kgf/cm²),
controlados por um conjunto de preparação de ar LUBREFIL (filtro-regulador-lubrificador de
ar comprimido com manômetro). Para operação na alimentação de filtros-prensa, conforme
já mencionado, recomendamos ajustar preferencialmente a pressão de ar na faixa de 70 e
85 psi (5,0 a 6,0 bar), faixa essa normalmente suficiente para uma boa formação de torta, e
que ao mesmo tempo prolongará a vida útil de componentes da bomba.
LEIA O MANUAL ESPECÍFICO DAS BOMBAS QUE SEGUE EM ANEXO,

ANTES DE POR O CONJUNTO FLOWPRESS EM OPERAÇÃO.
 H - BANDEJA PARA COLETA DE PINGOS
As placas de filtração do filtro FLOWPRESS são fabricadas de forma a oferecer superfícies

de contato exatas e paralelas. Como os elementos filtrantes não são impermeáveis, é
normal a ocorrência de certo gotejamento entre as placas ao se filtrar líquidos pouco
viscosos. Por esta razão, vazamento de líquido filtrado na junção das placas de filtração não
é motivo de alarme, já que é natural ao funcionamento desse equipamento. A medida que os
sólidos vão sendo retidos durante a filtração, esse gotejamento tende a diminuir.
A bandeja de coleta de pingos visa coletar o filtrado proveniente deste gotejamento. Ela
possui uma conexão de drenagem, a qual deve ser direcionada para um ponto abaixo do
nível do equipamento, e com tubulação exclusiva, de forma a retornar para o tanque de
sucção ou mesmo para descarte.
Caso ocorra vazamentos em forma de jato nas junções das placas, além coletados pela
canaleta de coleta de pingos, verifique se o fechamento do filtro foi feito com a pressão
hidráulica correta (vide orientações do item “E - SISTEMA HIDRÁULICO”). Caso o
problema persista, procure sobras de torta que tenham restado nas bordas de das placas,
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que eventualmente estejam dificultando o assentamento adequado das mesmas uma conta
a outra. Grandes vazamentos, exceto situações especiais, normalmente provem destes
casos.
6. INSTRUÇÕES PARA ESTUDO DO “LAY OUT” DE INSTALAÇÃO
É recomendável que se estude detalhadamente a área disponível para instalação do filtro

FLOWPRESS antes de escolher o “lay-out” definitivo, visando principalmente obter
praticidade e eficiência operacional, resultando em maior produção. O local de instalação
deve oferecer espaço suficiente de movimentação ao operador, para rotina de utilização e
eventual manutenção, preferencialmente permitindo sua circulação em todo o perímetro do
conjunto. A área em questão deverá ser abrigada, oferecendo certa proteção contra
chuvas e principalmente dos raios solares, de forma a proteger principalmente partes
elétricas e componentes plásticos sujeitos a degradação por ação de raios UV (ultra-violeta).
Salientamos que componentes elétricos, mangueiras de ar comprimido e elementos
filtrantes são as partes que mais sofrem degradação por exposição continua ao sol. Assim,
prever no mínimo uma cobertura simples de forma a proteger o equipamento.
Instalar o filtro-prensa de forma que a retirada de torta seja facilitada ao máximo, se

possível em posição elevada a fim de que as placas de filtração, quando abertas, permitam
a queda das tortas diretamente nos reservatórios de armazenagem (tambores, por exemplo),
caçamba ou mesmo caixas móveis de coleta de torta.
É importante lembrar que o material extraído do filtro-prensa normalmente é reaproveitado,

ou descartado periodicamente. A forma de coletar e transportar esse material também deve
ser levada em consideração, nos estudos de instalação do conjunto. O fácil acesso para
essa remoção tornará a operação mais cômoda e funcional. Se necessário, instale o
equipamento em plataforma ou piso elevado, com área vazada na região abaixo do filtro, de
forma que permita fácil acesso a carrinhos, empilhadeira, caminhão “caçambeiro”, etc., a fim
de favorecer essa operação.
Os tecidos filtrantes devem ser lavados periodicamente ou antes de paradas prolongadas,

de forma a preservar suas características originais. A necessidade e tempo de intervalo
entre lavagens vai depender das características de impregnação dos sólidos gerados em
seu processo, e no quanto isso interfere na permeabilidade dos tecidos filtrantes. Se
possível, prever na área de instalação uma alimentação de água e eventualmente uma
lavadora de alta pressão, a fim de facilitar lavagens e por consequência a conservação dos
elementos filtrantes. Lavar periodicamente evita que sobras de material retido sequem e
eventualmente causem saturação indireta dos tecidos, ou seja, entupam os poros dos
mesmos, inutilizando-os.
Recomendações quanto a lavagem de tecidos filtrantes:
 Lave os tecidos filtrantes preferencialmente sem removê-los das placas de filtração.

Essa lavagem pode ser feita com as placas sobre o barramento do filtro-prensa, ou com
as placas de filtração removidas do mesmo, conforme conveniência e necessidades de
limpeza inerentes a cada processo.

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 Se a lavagem for feita com as placas sobre o filtro, evite que água em forma de jato seja
direcionada para componentes elétricos, e principalmente na direção do painel
elétrico, se existente.
 Não use escovas ou buchas abrasivas que causem desfiamento dos tecidos, o que
prejudicará sua permeabilidade e desprendimento das tortas formadas futuramente. Se
necessário, utilize pano molhado ou similar para auxiliar a limpeza.
 Se utilizado jatos dágua para lavagem dos tecidos, NUNCA direcionar o jato em posição
perpendicular ao tecido, principalmente se for usada lavadora de alta pressão. Sempre
aplique o jato dágua em posição inclinada, de forma a direcionar os sólidos para fora da
superfície dos tecidos (recomendamos inclinação entre 45° e 60°).
 Para lavagem com água quente, não ultrapassar temperaturas acima de 60°C, sob pena
de eventuais danos aos tecidos filtrantes. Caso necessário, consulte previamente a
GRABE com relação aos limites de temperatura admissíveis para os tecidos filtrantes de
seu equipamento.
 Para sólidos ou oleosidades de remoção mais difícil, existe a alternativa de manter os

tecidos filtrantes em “banho” de soluções químicas que auxiliem a posterior remoção de
sólidos impregnados. Soluções ácidas ou alcalinas podem ser aplicadas, desde que não
sejam quimicamente agressivas aos tecidos filtrantes. Em caso de dúvidas, consulte-nos.
 Lembramos que a durabilidade do jogo de elementos filtrantes está diretamente

associada aos cuidados aplicados na preservação dos mesmos.
Para um melhor estudo de instalação, seguem outros pontos relevantes. Observar

esses detalhes permitirá a você tornar o todo o processo mais eficiente.
a) O filtro FLOWPRESS deve ser instalado o mais próximo possível do tanque de de

onde a bomba aspira o produto a ser filtrado.
Caso esta condição não seja viável, instalar somente a bomba próxima ao ponto
de coleta, interligando-a com o filtro por meio de tubulação complementar.
Esta condição visa principalmente melhorar a eficiência e prolongar a vida útil dos
diafragmas da bomba pneumática de alimentação.
Caso a operação seja com outros tipos de bombas de deslocamento positico

(helicoidais, centrífugas, etc.) a melhor performance sempre será obtida com a
bomba instalada o mais próxima possível do reservatório de onde aspira.

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CERTO CERTO DESFAVORÁVEL
b) O filtro-prensa deve ser instalado em piso plano e nivelado no sentido

longitudinal e transversal.
Fixar somente as sapatas das 2 colunas de sustentação existentes no lado da

PLACA FRONTAL (lado dos bocais de entrada e saída de líquidos), deixando
as sapatas do lado do sistema hidráulico SEM fixação (portanto fixar somente
2 das 4 sapatas do conjunto).
A estrutura do conjunto sofre naturalmente um “esticamento” de alguns milímetros

no sentido longitudinal, sempre que o sistema hidráulico de fechamento é acionado,
o que causaria esforços e torções inadequados à mesma caso as 4 sapatas fossem
fixadas.
Observar, portanto, que as sapatas existentes no lado do sistema hidráulico sofrerão

um sutil escorregamento sobre o piso, a cada operação de fechamento/abertura do
filtro, sendo adequado que o piso na área de instalação suporte o atrito esse
pequeno movimento.
Esse escorregamento é suportado pela maioria dos pisos metálicos ou de concreto

de alta resistência.
Porém, para pisos de alvenaria que eventualmente não apresentem resistência ao

desgaste adequada à essa rotina, recomendamos instalar em caráter preventivo
uma placa base (chapa de aço carbono ou aço inoxidável) sob as 2 sapatas não
fixas do filtro (colunas da parte traseira), fixando essa placa ao piso mediante uso de
“para-bolts” (chumbadores), de forma que o escorregamento das sapatas ocorra
sobre essa chapa, e não sobre o piso.

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FIXAR GUIAS
NÃO FIXAR
PLACA BASE
CHUMBADOR
Para placa-base, quando aplicável, recomendamos chapas com ao menos as seguintes

espessuras:
 Filtros 320mm e 400mm) - 5 a 8mm.

 Filtros 630mm a 1000mm - 8 a 12mm.
 Filtros 1200mm a 2000mm - 12mm a 16mm.
c) BANDEJA DE COLETA DE PINGOS:
A bandeja de coleta de pingos visa evitar que as placas de filtração fiquem

eventualmente “gotejando” sobre as tortas acumuladas abaixo do filtro, já removidas
anteriormente, evitando que as mesmas sejam umedecidas novamente, situação
indesejável na maioria dos casos.
Opera associada à uma calha lateral) destinada a coletar esse fluxo de gotejamento de
forma a direcioná-lo para um bocal de saída, e descarte conveniente.

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Observar que a bandeja de coleta

de pingos sempre deve ser deve ser
removida ou “basculada” (baixada)
ANTES do descarregamento das
tortas formadas no filtro, de forma a
permitir a livre queda das tortas pela
própria pela ação da gravidade,
para o coletor de torta previsto logo
abaixo do equipamento (tambores,
caçamba, etc.). Bandeja Fechada Bandeja Aberta
 Os modelos standard de menor porte (“FP 320” e “FP-400’) são fornecidos com bandeja
de coleta de pingos removível manualmente. Nesta opção, a bandeja sempre deve ser
retirada da estrutura do conjunto pelo operador, antes de cada descarga de torta, e
depois recolocada da mesma forma. Bandejas maiores podem ser bipartidas, para
facilitar a remoção e manuseio.
 Para os modelos FP-630 a bandeja de coleta de pingos é do tipo bipartida basculante

de acionamento manual. Nesse caso o basculamento das bandejas é feito pelo
operador, nos 2 lados do equipamento, e sem necessidade de remoção das bandejas. O
sistema é relativamente leve de ser acionado, e normalmente possui travamento
automático nas posições aberto/fechado. Opcionalment pode ter acionamento
pneumático.
 Para os modelos FP-800 ou maiores, a bandeja de coleta de pingos também é do tipo

bipartida basculante, porém com acionamento elétrico ou pneumático
(dependendo da versão). Nesse caso o basculamento não depende de esforços do
operador, e é controlado por válvula de comando ou no painel do equipamento.
d) “MOEGA” DIRECIONADORA DE QUEDA DE TORTAS (FUNIL):
Normalmente fornecido em filtros de pequeno porte (FP-320 a FP-630), sua função é

direcionar a queda de torta para vazados com área equivalente ao diâmetro de tambores de
200 litros (a quantidade de vazados dependendo do comprimento do filtro-prensa fornecido).
Como limita a amplitude da área de

queda de tortas, abaixo do filtro-prensa,
também se destina a facilitar a
acomodação das tortas durante o
descarregamento em caçambas, bags
de coleta, etc.
FUNIL
Para viabilizar seu uso, normalmente o
filtro-prensa deve ser instalado em piso
elevado (laje ou mesanino), em altura
conveniente e com piso
estrategicamente vazado na área de
queda de tortas.

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Caso necessário, complemente o funil direcionador com anteparos adicionais, de

forma a obter o melhor direcionamento de queda de torta para seu processo.
e) TANQUES DE “LODO” (SUCÇÃO) E ACÚMULO DE FILTRADO:
O fluxo de líquidos FILTRADOS (saída de filtrado + saída da calha de coleta de

pingos) podem ser descartados para o esgoto ou armazenados, porém
necessariamente devem direcionados para nível abaixo da altura das conexões de
saída do filtro-prensa, de forma que escoem normalmente pela ação da gravidade.
As tubulações de saída de filtrado + saída da calha de pingos devem ser

independentes, pois caso contrário poderá haver aspersão e respingos de filtrado
pela calha do filtro, nos momentos de injeção de ar de secagem.
Particularmente o fluxo proveniente da calha de coleta de pingos, embora

considerado líquido “filtrado”, também pode ser direcionado para o reservatório de
sucção caso conveniente, visto que o volume gerado pelo gotejamento é muito baixo
e normalmente não compromete o processo.
SUCÇÃO DO
PRODUTO A SER
FILTRADO
SAÍDA PRINCIPAL
DE FILTRADO
SAÍDA DA CALHA DE
COLETA DE PINGOS
Se necessário direcionar o filtrado para nível acima do filtro-prensa, deverá ser

previsto um reservatório de coleta dotado de bomba de transferência, controlada por
sensores de nível ou similar.
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7. INSTRUÇÕES DE INSTALAÇÃO (conexões e ligações):
7.1. DETALHES E CONEXÕES - VISTA FRONTAL:
3 4
1
5
2
6 6
10
11
8
10
VISTA FRONTAL
 Com as válvulas itens 2, 3 e 5 fechadas, conectar a mangueira de alimentação de ar

comprimido na entrada do conjunto pneumático (item 1). Conforme já mencionado, a
pressão máxima admissível na entrada de ar do equipamento é 10bar (150 psi).

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 Verificar se não existem vazamentos nas conexões pneumáticas. O conjunto é

testado na fábrica, porém caso ocorram vazamentos de ar, efetuar leve reaperto das
conexões. Procedimentos de reaperto não implicam em perda de garantia.
 Verifique o nível de óleo de lubrificação de ar do conjunto LUBREFIL. Caso

necessário, complete o mesmo com óleo mineral SAE 10 para equipamentos
pneumáticos, conforme nível máximo indicado ou aproximadamente 80% da
capacidade do reservatório. Verifique se todas as válvulas pneumáticas do
equipamento (itens 2, 3 e 5) estão fechadas, e só depois abra o ar comprimido
novamente.
 Com a válvula item 5 fechada, ajustar a pressão do LUBREFIL da bomba pneumática

ajustado para 5,0 a 6,0 bar (70 a 85 psi). Conforme já orientado, nunca ultrapassar
pressão de ar de 7,0 bar (100 psi), para a bomba pneumática. Após feito, feche a
entrada principal de ar comprimido novamente.
 Acoplar a tubulação de saída de filtrado (líquido limpo) à conexão item 6. Para

conexão tipo rosca, utilizar veda rosca em PTFE (Teflon). Caso seja adaptada saída
tipo bico para mangueira, utilizar sempre abraçadeira para fixação da mesma.
Conforme já orientado, direcionar sempre a tubulação para nível abaixo (escoamento
por gravidade).
 Acoplar tubulação de saída da calha de pingos á conexão item 7. Demais

procedimentos conforme item acima.
 Acoplar a tubulação de sucção de “lodo” (líquido a ser filtrado) ao bocal de sucção da

bomba (conexão item 10). Particularmente para o bocal de sucção da bomba
pneumática, caso a mesma seja do tipo rosca fêmea, o padrão de rosca é o NPT,
sendo as demais conexões rosca do filtro padrão BSP.
 Para conexão flangeada, utilizar o-ring ou junta de vedação entre as faces (flange e
contra-flange), de forma a prevenir vazamentos.

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7.2 DETALHES E CONEXÕES - VISTA TRASEIRA:
SISTEMA HIDRÁULICO MOTORIZADO SISTEMA HIDRÁULICO MANUAL

SEMI AUTOMATICO
SISTEMA HIDRÁULICO MOTORIZADO
Conectar os cabos elétricos de alimentação trifásica aos conectores da chave de partida

magnética, ou o painel elétrico (dependendo do modelo do filtro-prensa). O conjunto
normalmente prevê alimentação TRIFÁSICA, devendo sempre ser respeitada a tensão
de alimentação solicitada na época de confirmação de seu pedido de compras. A
tensão de alimentação normalmente está indicada em etiqueta fixada ao painel
elétrico ou chave de partida. Em caso de dúvida, não ligue o equipamento sem antes
confirmar junto a GRABE qual a tensão escolhida na montagem do seu conjunto.
Problemas ou danos decorrentes de ligação elétrica incorreta não serão cobertos por
garantia.
O painel elétrico já inclui componentes de proteção elétrica (relé térmico, disjuntores, etc).
No entanto, recomendamos que cada empresa aplique seu padrão de instalação antes do
painel, a fim de preservar os componentes no caso de sobrecarga ou falhas na alimentação.
IMPORTANTE:
A bomba hidráulica deve girar no sentido ANTI-HORARIO, olhando-se a ventoinha do
motor elétrico. Confirmar o sentido de giro dando um rápido toque no botão de partida do
motor, observando o sentido de giro. Se o mesmo girar no sentido incorreto, basta inverter a
ligação de 2 dos 3 cabos de alimentação do painel. Para filtros-prensa com bomba
hidráulica elétrica, a carga de óleo hidráulico normalmente NÃO ESTÁ INCLUSA NO
FORNECIMENTO, sendo de responsabilidade do cliente o abastecimento desse óleo antes

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da operação do equipamento. Completar o nível de óleo no reservatório abaixo da bomba

hidráulica, sempre com o cilíndro hidráulico totalmente recuado. Utilizar óleo hidráulico
mineral ISO 68, conforme referências descritas de volume descritas abaixo:
- Bomba hidráulica manual ou hidropneumática (já abastecida de fábrica - óleo ISO 32 a 46):
Com cilindro recuado, remover o bujão (tampa rosqueada) no corpo cilíndrico da bomba, e
abastecer até o reservatório até quase totalmente cheio. Recolocar o bujão sem apertá-lo
totalmente, de forma que os filetes de rosca permitam um mínimo de passagem de ar.
- Bomba hidráulica elétrica com reservatório plástico translúcido:

Abastecer o reservatório com 75% a 80% de sua capacidade máxima, aproximadamente.
Oleo mineral ISO 68.
- Bomba hidráulica elétrica com reservatório metálico:

Abastecer o reservatório até um pouco acima do visor de nível existente no reservatório.
Óleo hidráulico ISO 68.
8. INSTRUÇÕES DE PRIMEIRA PARTIDA (start-up e início da filtração)
8.1 OPERAÇÃO “FASE 1” (bombeamento e formação de tortas)
Esta sequência operacional básica considera que todas as conexões elétricas e de

líquido já foram corretamente providenciadas, estando o filtro-prensa pronto para
operação. Nesse momento, o ar comprimido direcionado ao equipamento deve estar
fechado, e a energia elétrica de alimentação do equipamento desligada.
a. No primeiro acionamento, verifique se todas as válvulas de controle de ar comprimido

estão fechadas, e bem se o sistema hidráulico está desligado (caso seja o de
acionamento elétrico). Após confirmado, libere o ar comprimido e a energia elétrica
para o equipamento.
b. Visualmente, verifique se todas as placas filtrantes estão com seus puxadores laterais
(abas) apoiadas sobre o tirantes laterais, e bem como se estão razoavelmente
alinhadas entre sí. Caso estejam suspensas ou desalinhadas, despressurizar o
sistema hidráulico abrindo parcialmente a placa de fechamento, realinhe as placas
manualmente e feche o pacote de placas novamente (vide o tópico E- SISTEMA
HIDRÁULICO DE FECHAMENTO).
c. Caso não tenha feito o procedimento “b.”, apenas confirme se a pressão hidráulica de
fechamento recomendável está adequada ao funcionamento do filtro (vide o tópico E-
SISTEMA HIDRÁULICO DE FECHAMENTO). Se necessário, conclua o fechamento
conforme orientado abaixo:
FECHAMENTO C/ BOMBA MANUAL - Fechar a válvula de alívio da mesma e movimentar

a alavanca alternadamente até que o cilindro pressione as placas. Aplicar a pressão de
fechamento recomendada neste manual (400 a 500 bar), observando o manômetro presente
na entrada do cilindro hidráulico. Manter o equipamento nessa condição durante todo o
período de bombeamento e secagem complementar de torta.

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FECHAMENTO C/ BOMBA ELÉTRICA – Ligar a bomba hidráulica e acionar a alavanca de

avanço do cilindro presente na central hidráulica OU o comando de avanço presente no
painel elétrico (quando existente), fazendo com que o mesmo pressione naturalmente o
pacote de placas. Quando a pressão de fechamento for atingida (ela é pré-ajustada de
fábrica), a pressão no manômetro acima do cilindro se estabilizará automaticamente, mesmo
mantendo-se a alavanca acionada em avanço. Após atingir-se essa pressão (150 a 180 bar),
basta liberar a alavanca de avanço e desligar o motor da central hidráulica. NOTA: Para
modelos controlados por painel elétrico, a bomba hidráulica desliga automaticamente
quando a pressão de fechamento é atingida, então não é necessário desligar o motor da
bomba .
d. Após fechado o pacote de placas, ajustar a pressão de ar de alimentação da bomba

pneumática no frontal do filtro-prensa, girando a manopla presente no topo do
conjunto LUBREFIL (item 4). Com a válvula 5 fechada, ajustar a pressão do
LUBREFIL da bomba pneumática na faixa entre 5,0 e 6,0 bar (70 a 85 psi). Nunca
ultrapassar a pressão máxima de ar admissível pela bomba (7,0bar ou 100 psi).
e. Verificar se a bandeja de coleta de pingos, existente abaixo do pacote de placas, está

posicionada ou fechada (modelo bipartido basculante), de forma que as gotas
provenientes das placa de filtração escorram para a canaleta lateral de coleta.
f. Após todas essas verificações, podemos iniciar o processo de filtração, acionando a

bomba pneumática de alimentação de lodo. Abrir a válvula 5 do sistema pneumático,
ligando a bomba. Nessa ocasião, as válvulas 2 e 3 deverão estar fechadas.
g. Manter a bomba operando até que ocorra a saturação do filtro. No primeiro ciclo de
operação do filtro-prensa, após instalado, recomendamos manter a bomba
pneumática ligada por pelo menos 1:30h, a fim de avaliar a qualidade de formação de
tortas neste intervalo de tempo. Lembramos que para que as tortas formadas se
desprendam com facilidade dos tecidos filtrantes, é imprescindível que as câmaras
de filtração sejam completamente preenchidas pelos sólidos retidos durante a filtração.
Esse efeito só ocorre mantendo-se a bomba de alimentação ligada por tempo
suficiente. Interromper o bombeamento muito cedo implicará em obter tortas
inconsistentes e pegajosas, que não se desprenderão naturalmente dos tecidos
filtrantes, acarretando em limpeza muito mais trabalhosa e demorada dos tecidos
filtrantes.
8.2 SATURAÇÃO
 A saturação é um efeito decorrente de qualquer processo de filtragem, e ocorre de

forma gradativa. A medida que o material retido vai se depositando sobre os
elementos filtrantes, a passagem do líquido por entre as micropartículas sólidas se
torna mais difícil, o que aumenta gradativamente a pressão interna do sistema.
 Saturação é a denominação dada ao momento em que o filtro atinge seu limite

máximo de retenção de sólidos, ou seja, o momento em que sua pressão interna
atinge o maior nível admissível e o escoamento de filtrado tende a zero.

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 Nessa ocasião, a chamada “torta” estará formada. O processo seguinte é a injeção

de ar comprimido na entrada de filtrado, fazendo com que boa parte do líquido ainda
presente na torta seja drenado, devido à facilidade de escoamento do ar comprimido
pela capilaridade formada. Após esse procedimento, o filtro estará pronto para
abertura e retirada do material retido.
 O tempo de filtração e ponto de saturação variam de processo para processo, sendo

praticamente impossível criar-se uma regra para essa informação. Os resultados
variam principalmente em função das características dos sólidos (tamanho e dureza
de partículas, comportamento de acomodação das mesmas durante a filtragem,
presença de oleosidades no produto, etc.). A capilaridade resultante após a real
acomodação dos sólidos sobre os tecidos filtrantes é que determinará a vazão de
saída de líquido filtrado, e por consequência o tempo mínimo necessário para uma
boa formação de tortas para seu processo. Portanto, o tempo de formação de torta
não depende da pressão aplicada na bomba de alimentação, mas sim da capilaridade
oferecida pelos sólidos existentes no seu produto (lodo).
 Abrir o filtro-prensa antes da hora aumentará muito o índice de umidade das tortas
formadas no processo, já que haverá no “entremeio” das mesmas lodo não filtrado,
em condição similar àquela em que o mesmo foi bombeado inicialmente para o filtro.
Abrir o filtro-prensa precocemente implicara em obter-se “lama pegajosa” e de difícil
remoção dos tecidos, ao invés de “tortas consistentes” e com fácil desprendimento
dos tecidos.
 A lógica recomenda que você inicie a utilização do filtro-prensa com períodos médios
de bomba ligada (1:30h a 2:00h) para, após verificada a qualidade das tortas
formadas, modificar esse tempo para mais (tortas mal formadas) ou para menos
(tortas bem consistentes), até que se obtenha a melhor relação tempo de
bombeamento x descarregamento, buscando produtividade.
 Como referência informamos que produtos de excelente filtração podem admitir

formação completa de torta em tempos inferiores a 30 minutos. Já produtos de difícil
filtração podem exigir bomba continuamente ligada por mais de 3 horas. A melhor
relação “tempo/torta” só pode ser obtida em testes práticos, no próprio processo.
 Particularmente na filtração de efluentes, na grande maioria dos casos não é viável a

filtração de efluentes em estado “bruto”. Os mesmos devem ser submetidos à
tratamentos prévios (físico-químico ou biológico), de forma a condicioná-los a serem
filtrados. Processos de coagulação e floculação adequados, e a redução de
oleosidades melhoram consideravelmente a viabilidade da filtração e desidratação.
Assim, eventuais ajustes no seu tratamento de efluentes podem ser necessários para
condicionar lodos “fisico/químicos” ou “biológicos” a bons resultados de filtração.
8.3 OPERAÇÃO “FASE 2” (drenagem complementar e descarregamento de tortas)
h. Quando o filtro estiver saturado, desligue a bomba pneumática (válvula 5), e em

seguida libere a entrada do “ar de secagem traseiro” do pacote de placas (válvula 2).
Depois de certo tempo, feche a válvula 2 e proceda da mesma maneira, porém
comandando a (válvula 3), de forma a drenar as tortas da “dianteira” do pacote de
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placas. Manter a injeção de ar aberta até que se perceba que a maior parte da
umidade já foi drenada, e desligue em seguida. Sugerimos tempos entre 5 e 15
minutos para cada lado, a ser definido na prática, para melhores resultados.
k. Por fim, abrir o pacote de placas para e remoção das tortas formadas. filtro para
retirada da torta. Caso o filtro utilize funil ou bandeja basculante, confirmar antes se a
caixa ou bag de coleta já se encontra em baixo do filtro-prensa.
 ABERTURA C/ BOMBA MANUAL - Simplesmente gire a manopla de alívio de

pressão, presente na bomba hidráulica manual (1 a 2 voltas), e aguarde alguns
segundos para que o cilindro hidráulico recue automaticamente por ação de uma
mola interna do mesmo. Em seguida, remova manualmente a “espaçador” que
interliga a haste do cilindro à placa de fechamento do pacote de placas para fora
da estrutura. Por fim, deslize manualmente (com movimento suave) a placa de
fechamento (aço) e cada uma das placas de filtração, sobre o barramento do
filtro, de forma gradativa a fim de que as tortas formadas caiam uma a uma.
 ABERTURA C/ BOMBA ELÉTRICA (SEMI-AUTOMÁTICO) – Acionar o motor

da central hidráulica e em seguida a alavanca de recuo do cilindro hidráulico,
recuando o mesmo totalmente, em seguida solte a alavanca e desligue o motor
da central hidráulica. Para modelos com painel elétrico, basta acionar o
comando de “abertura do pacote de placas” e o cilindro iniciará o recuar da placa
de fechamento até atinja seu limite de recuo, momento em que desligará
automaticamente. Por fim, movimentar as placas de filtração conforme descrito
no item anterior.
NOTAS:
 Filtros-prensa de pequeno porte (modelos FP-320 e FP-400) admitem
movimentação das placas de filtração por 1 só operador. Para filtros maiores
(modelos com placas tamanho 630mm a 1200mm) necessariamente a
movimentação deverá ser feita por 2 operadores, de forma suave e coordenada.
 Durante o processo, observe se as tortas se desprendem totalmente, não

restando sobras nos tecidos, principalmente sobre as bordas de encosto das
placas de filtração, e fim de prevenir deformações das bordas no próximo
fechamento. Utilize espátulas de plástico e pano úmido, para esse manuseio.
l. Caso o filtro possua bandeja para coleta de pingos, recolocar a mesma em baixo
das placas de filtração antes de colocar o filtro novamente em operação, a fim
de evitar que o gotejamento decorrente do processo de filtragem umedeça a torta
novamente.
m. Dependendo da característica do filtrado, ou antes de paradas prolongadas, pode ser

necessária a lavagem o conjunto placa + elemento filtrante, a fim de preservar os
tecido. A lavagem deve ser feita preferencialmente por água sob pressão, porém
caso seja utilizada lavadoras de alta pressão não aproximar demais o jato, a fim
de evitar danos nos filamentos do tecido filtrante. O jato deve incidir inclinado
entre 45° e 60° com relação a face dos elementos filtrantes, fazendo com que as
partículas sejam expulsas dos poros dos mesmos. Não aplique o jato

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diretamente contra os tecidos (em ângulo de 90°), pois isso pode impregnar
ainda mais o mesmo com partículas, diminui sua permeabilidade e eficiência.
n. Para reiniciar a filtragem, proceder conforme descrito a partir do “item c” do descritivo

desse tópico, já que os ajustes iniciais já foram feitos na primeira partida.
9. INSTRUÇÕES DE MANUTENÇÃO e INSPEÇÃO PREVENTIVAS
O filtro-prensa FLOWPRESS é um equipamento bastante robusto, com um projeto simples,

visando longa vida útil. A estrutura praticamente dispensa manutenção expressivas. Porém,
os componentes sujeitos a desgaste natural seriam principalmente os seguintes:
9.1. ESTRUTURA
Conferir periodicamente o aperto das porcas que fixam os tirantes de sustentação. Lubrificar
periodicamente as roldanas da placa de encosto móvel, a fim de facilitar sua movimentação.
9.2. ELEMENTOS FILTRANTES
Os elementos filtrantes apresentam vida útil que varia de processo para processo. Sua troca
deve ser efetuada caso apresentem rasgos ou desfiamento. Outro efeito que pode ocorrer é
a chamada saturação indireta (impregnação com sólidos muito pequenos que fecham os
poros, diminuindo gradativamente ou inibindo a passagem de líquido), o que prejudica a
filtragem e prolonga gradativamente o tempo de formação de tortas, prejudicando a
produtividade. Caso uma lavagem ou banho químico não melhorem o desempenho, será
necessária a substituição.
9.3. PLACAS DE FILTRAÇÃO
As placas de filtragem devem ser substituídas quando apresentarem principalmente

deformação excessiva nas bordas de encosto ou empenamento. Nesta situação o
vazamento de líquido entre as mesmas durante a filtragem será elevado, podendo ocorrer
em forma de jatos de lodo que inviabilizam o uso do filtro, exigindo substituição. É importante
orientar os operadores para que, antes de cada fechamento, seja verificado se não existem
sobras de torta nas bordas de encosto das placas, pois as mesmas podem causar
consequentes deformações das bordas por amassamento, em cada fechamento do filtro.
9.4. SISTEMA HIDRÁULICO
Mantenha a haste do cilindro hidráulico sempre limpa e levemente lubrificada por óleo fino.
Recomendamos limpar diariamente a haste com flanela e posterior aplicação de óleo leve ou
desengripante, antes de cada encerramento de jornada.
Além disso, a manutenção do sistema hidráulico se resume à verificação periódica de
vazamentos. Lembramos que estes sistemas operam com pressões elevadas, não sendo
admissíveis vazamentos. Caso necessário, efetue o reaperto de conexões, e reposições de
óleo perdido. Óleos recomendáveis:
BOMBA HIDRÁULICA ELÉTRICA:........................................ óleo hidráulico mineral ISO-68
BOMBA HIDRÁULICA MANUAL OU HIDROPNEUMÁTICA: óleo hidráulico ISO-32 a 46.
Sempre completar o óleo com o cilindro totalmente recuado. Troque-o a cada 5 anos.

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9.5. SISTEMA PNEUMÁTICO
Inspecionar periodicamente o conjunto LUBREFIL, drenando eventual acúmulo de água no

invólucro do filtro de ar (use o dreno manual presente em baixo do mesmo, diariamente).
Substitua o elemento filtrante sempre que o mesmo mostrar deterioração. Complete o nível
de óleo do lubrificador de ar sempre que necessário com óleo mineral SAE 10, para
equipamentos pneumáticos. Ajustar o conta-gotas do lubrificador com a bomba
pneumática em início de operação, com uma gota de óleo a cada 1 a 2 minutos de
operação. Não lubrificar o ar excessivamente.
9.6. BOMBA PNEUMÁTICA DE ALIMENTAÇÃO:
Observar procedimentos descritos em manual específico da bomba, que segue anexo a

esse manual.
10. CONSERVAÇÃO e SITUAÇÕES QUE VOCÊ PODE RESOLVER
As partes do filtro FLOWPRESS que normalmente mantém contato com o produto filtrado
são fabricadas em polipropileno, com tecidos filtrantes em polipropileno / polietileno /
poliester, e os produtos filtrados sempre devem ser quimicamente compatíveis com esses
materiais, sob pena de danos aos mesmos.
Componentes elétricos e tecidos filtrantes não são aditivados contra raios-UV, portanto
proteja o filtro-prensa da exposição contínua à luz solar, para prolongar sua vida útil.
Caso o filtro opere com produtos muito agressivos ao aço carbono (soluções muito ácidas ou
alcalinas), é importante evitar-se ao máximo que gotas ou derramamentos ocorram sobre a
estrutura, principalmente na ocasião de abertura para limpeza. Orientar o operador para que
observe o comportamento do conjunto. Vazamentos em conexões ou bandeja/calha de
coleta de pingos devem ser evitados, principalmente se escorrerem sobre partes pintadas.
Os tirantes que apoiam as placas filtrantes são fabricados em aço carbono recoberto de
polipropileno, ou com guia em aço inoxidável. Evitar danos ou perfuração do revestimento
PP, a fim de preservar a “alma” dos tirantes. Lembramos que este componente é submetido
a grande esforço. A corrosão ou danos aos tirantes pode diminuir sua resistência mecânica,
podendo implicar ruptura e risco de acidentes graves.
A estrutura é fornecida com pintura em epóxi, a qual apresenta certa resistência à corrosão.
Assim, evitar riscos profundos ou danos à pintura, sob pena de degradação da estrutura.
Abaixo, situações que você pode resolver:
SISTEMA HIDRÁULICO
OCORRÊNCIA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO
Válvula de alívio manual aberta Fechar válvula de alívio (bomba manual).
Falta de óleo na bomba Recuar o cilindro e completar nível de óleo.
O cilindro não avança. Ar no circuito hidráulico Drenar o ar do cilindro e mangueiras hidráulicas.
Vazamento nas conexões Reapertar conexões e completar nível de óleo.
Vedações do cilindro danificadas Reparar cilindro junto ao fabricante.

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Bomba hidráulica danificada Reparar bomba junto ao fabricante.

Cilindro avança mas não Falta de óleo na bomba. Recuar o cilindro e completar nível de óleo.
cumpre seu curso total Haste (pistão) do cilindro engripado. Reparar cilindro junto ao fabricante.
Cilindro avança ou recua Ar no circuito hidráulico Drenar o ar do cilindro e mangueiras hidráulicas.

aos trancos Haste (pistão) do cilindro engripado. Reparar cilindro junto ao fabricante.
Vazamentos em conexões Reapertar conexões e completar nível de óleo.
Válvula de alívio mal regulada. Consultar fabricante - Regulagem de alívio
Cilindro avança mais
Válvula de alívio danificada. Trocar válvula junto ao fabricante.
lentamente que o normal
Vedações do cilindro danificadas Reparar cilindro junto ao fabricante.
Bomba hidráulica danificada Reparar bomba junto ao fabricante.
Cilindro avança, efetua Válvula de alívio manual mal fechada. Fechar a válvula de alívio (bomba manual).
fechamento mas perde Válvula de alívio danificada. Trocar válvula junto ao fabricante.
pressão al longo do tempo. Vedações do cilindro danificadas Reparar cilindro junto ao fabricante.
Válvula de alívio emperrada. Reparar válvula junto ao fabricante.
Haste do cilindro com incrustrações Efetuar limpeza e lubrificação da haste do cilindro
Cilindro recua mas não
Haste do cilindro com corrosão Efetuar troca do cilindro hidráulico (fabricante)
cumpre seu curso total
Mola de retração quebrada Substituir mola junto ao fabricante (bomba manual)
Haste do cilindro engripada. Reparar cilindro junto ao fabricante.
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO
OCORRÊNCIA POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO
Ar comprimido ou válvulas do sistema
Abrir válvulas de alimentação da bomba.
pneumático fechada.
Regulador do lubrefil regulado em zero Ajustar pressão de ar no conjunto “lubrefil”
Sujeira na válvula de ar da bomba. Desmontar e limpar válvula de ar.
A bomba não parte.
Desgaste de vedações do bloco central. Desmontar bomba e revisar partes pneumáticas.
Falta de ar na linha de alimentação Verificar alimentação proveniente do compressor.
Filtro-prensa cheio ou saturado Descarregar tortas formadas no filtro.
Bomba com danos/desgaste excessivo Efetuar revisão completa no fabricante.
Entrada de “ar falso” na sucção. Verificar conexões da tubulação de sucção.
Sucção fechada ou obstruída. Abrir válvula ou desobstruir a sucção.
A bomba se movimenta,
Esferas engripadas por sólidos (pedras) Abrir “coletores” e inspecionar esferas
mas não bombeia.
Esferas/Assentos desgastadas Substituir conjuntos esferas e assentos
Diafragma rompido Substituir diafragma, revisar sistema pneumático
Vazamento de líquido Diafragma rompido Substituir diafragma, revisar sistema pneumático
bombeado pelo escape de
Prato do diafragma solto ou quebrados. Reapertar / substituir pratos dos diafragmas.
ar
Vazamento de líquido em Falta de aperto nos parafusos Reapertar parafusos de forma “cruzada”.
um ou mais pontos da Peças quebradas ou trincadas. Substituir componentes danificados.
carcaça Vedações da carcaça danificads. Substituir vedações das partes molhadas.
Seguir as recomendações deste manual trará a você maior segurança e vida útil a seu
equipamento, bem como protegerá você, seus colaboradores e o meio ambiente.
Para quaisquer necessidades ou esclarecimentos, estamos a sua disposição.
www.grabe.com.br
Contatos com nossa assistência técnica: asstecnica@grabe.com.br
Contatos com nossa engenharia de aplicação: engenharia@grabe.com.br

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GRABE BOMBAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.

Rua José Soave, 88 - Jd. Ester

MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

2. Segurança - ................................................................................... pag. 3

3. Armazenamento do equipamento e suas partes - ........................ pag 9

4. Princípio de funcionamento - ....................................................... pag. 10

8. Instruções de primeira partida....................................................... pag. 25

9. Instruções de manutenção e Inspeções preventivas..................... pag. 29

Manual de instalação, operação e manutenção Página 1

Bem-vindo ao uso do filtro-prensa "GRABE".

Estamos à sua disposição.

1.1. LEITURA DO MANUAL PARA UMA OPERAÇÃO SEGURA

Lembramos também que, além de atender às orientações deste manual, as providências de

1.2. DESEMPENHO E APLICAÇÕES

As placas de filtração são fabricadas em POLIPROPILENO INJETADO, com composição reforçada

2.1 REQUISITOS GERAIS DE SEGURANÇA

2.1.1 CUIDADOS GERAIS

2.1.2 SÍMBOLOS DE SEGURANÇA IMPORTANTES E ETIQUETAS DE

 Desligue totalmente o equipamento após finalizar a operação ou quando o equipamento

 NUNCA toque em peças móveis ou rotativas do equipamento (filtros automáticos ou com

 OPERADOR, não desmonte os sistemas mecânicos, pneumáticos, hidráulicos ou elétricos

(4) OPERADOR, NUNCA remova, desmonte, modifique ou burle os sensores e sistemas de

Manual de instalação, operação e manutenção Página 3

As posições dos sensores ou componentes de segurança, e bem como parâmetros de programação

2.2 REQUISITOS ESPECÍFICOS DE SEGURANÇA E OPERAÇÃO

2) Em condições normais de operação, recomenda-se SEMPRE que os operadores utilizem

3) Não faça nenhuma modificação, expansão ou variação no equipamento sem a orientação do

6) A pressão de filtração e temperaturas máximas recomendáveis desse equipamento, no que se

Manual de instalação, operação e manutenção Página 4

7) Nas ocasiões de descarregamento das “tortas” formadas no filtro-prensa, o operador deve

11) Conforme já mencionado, para substituição de elementos filtrantes, SEMPRE DESLIGAR

12) Verifique periodicamente as tubulações, conexões de líquidos, mangueiras hidráulicas e

Substituir totalmente o óleo hidráulico a cada 5 anos, ou conforme condições do fabricante.

barramentos do carro abre-placas, se houver), e lubrificar outras partes mecânicas

22) O equipamento só pode ser movimentado mediante IÇAMENTO PELOS 4 OLHAIS

26) Para modelos SEMI-AUTOMÁTICOS ou AUTOMÁTICOS, pressão hidráulica de fechamento é

COMPONENTES, SOB PENA DE DANOS ESTRUTURAIS E GRANDE RISCO A

29) Apesar de todos os sistemas de segurança aplicados nos filtros-prensa SEMI-AUTOMÁTICOS e

2.3 PARTICULARIDADES OPERACIONAIS:

Manual de instalação, operação e manutenção Página 8

2) Respeite sempre as rotinas operacionais recomendadas pelo fornecedor. Por questões de

5) Realizar testes de isolamento e confiabilidade para os principais componentes elétricos uma a

3. DISPOSIÇÕES DE ARMAZENAMENTO DO EQUIPAMENTO E SUAS PARTES

3.1. ARMAZENAMENTO DAS PLACAS DE FILTRAÇÃO FORA DO FILTRO

O empilhamento das placas do filtro deve seguir os seguintes parâmetros:

- Placas de 1500 a 2000mm:

Manual de instalação, operação e manutenção Página 9

3.2. ARMAZENAMENTO DA ESTRUTURA DO FILTRO

Quando o equipamento não estiver em funcionamento ou em manutenção, a temperatura dentro do

3.3. ARMAZENAMENTO DOS ELEMENTOS FILTRANTES

3.4. ARMAZENAMENTO DE COMPONENTES ELÉTRICOS DO FILTRO

Em caso de alguma avaria no equipamento, conforme já mencionado,. fotografe os danos e

Os filtros-prensa tipo câmara FLOWPRESS são equipamentos de alta robustez destinados a

Com a abertura do equipamento, estas “tortas” são retiradas para descarte ou

Manual de instalação, operação e manutenção Página 10

O fechamento do conjunto é feito por um

5. COMPONENTES BÁSICOS, SUAS FUNÇÕES e ROTINA OPERACIONAL

O filtro-prensa FLOWPRESS consiste de uma estrutura metálica, bomba de alimentação,

 A - PLACA DE ENCOSTO FIXA

As placas de filtração GRABE são fabricadas em Polipropileno. Possuem faces rebaixadas

Manual de instalação, operação e manutenção Página 11

 C - PLACA DE ENCOSTO MÓVEL

 D - PLACA DE SUSTENTAÇÃO DO SISTEMA DE FECHAMENTO