Manual of Ncstudio CNC System For Cutting Machines BR PDF

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ÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿ XANGAI
WEIHONG ELECTRONIC TECHNOLOGY CO., LTD.
Manual do fabricante do sistema CNC Ncstudio

para máquinas de corte
Versão: 2021.01.12 1ª Versão
Autor: Departamento de Testes de Produtos

Weihong Corporation Todos os direitos reservados
1 Visão geral do sistema.............................................. ................................................ .........3 1.1 Visão

geral ...................................... ................................................ ......................3 1.2 Diagrama de
conexão........................... ................................................ ...........4 1.3 Interface Principal do
Software........................... ................................................ ..............6 1.3.1 Interface Principal do
Software NcConfig........................... ......................................6 1.3.2 Interface Principal do Software
NcTune ..... ................................................ .........7 1.3.3 Interface Principal do Software
NcStudio ....................... .........................8 2 Configurações no Software
NcConfig ....................... ................................................ ......................12 2.1 Visão
geral ....................... ................................................ ................................12 2.2 Configurar
dispositivos .............. ................................................ .......................12 2.3 Configurar as peças da
máquina............... ................................................ ......................12 Configurar Códigos
2.3.1 M ....................... ................................................ ...........14 Configurar
2.3.2 Painéis............................ ................................................ .....15 Configurar Estações
2.3.3 Duplas.............................. .........................15 Configurar o Magazine de
2.3.4 Ferramentas ........... ................................................ ..........15 Configurar a
2.3.5 serra........................... ................................................ ..16 Configurar o Gang
2.3.6 Drill.............................. .........................................16 Configurar carregamento e
2.3.7 descarregamento ......... ................................................ .....16 Configurar o
2.3.8 Volante ....................................... ........................17 Configurar a Roda de
2.3.9 Pressão......... ................................................ ................17 2.4 Definir mapeamento de
porta........................... ................................................ ..............17 2.5 Definir a proteção da
porta .............. ................................................ ..............18 2.6 Gerar um pacote de instalação para
multiconfiguração ....................... .............19 3 Configurações no Software
NcTune .............................. ................................................ .....21 3.1 Visão
geral ....................................... ................................................ ................21 3.2
Comissionamento Básico ....................................... .........................................21 3.2.1 Visão
geral .. ................................................ ................................................ 21 3.2.2 Definir
Parâmetros ....................................... ................................................21 3.2 .3 Definir a polaridade da
porta ...................................... .........................................22 3.2.4 Definir Parâmetros de
Comissionamento .. ................................................ ..............24 3.2.5 Ajustar a direção do
eixo........................... ................................................ ..26 3.2.6 Executar Retornando à Origem da Máquina
ou Definir Datum...............26 3.3 Comissionamento
Aplicado ................................................ .........................................27 3.3.1 Definir Parâmetros do
Drive ...... ................................................ .........................27 3.3.2 Gerenciar
Deslocamentos .............. ................................................ ......................27 3.3.3 Verifique o painel de
controle.............. ................................................ ............29
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3.3.4 Verificação das Estatísticas de Usinagem........................................... ..........................30 3.3.5

Definir o Grupo de Perfuração ........... ................................................ .........................32 3.3.6
Verificação de Logs .............. ................................................ ................................34 3.3.7
Comissionamento do Magazine de Ferramentas........ .........................................34 Definir a 3.3.9
compensação da ferramenta.. ................................................ .........................35 3.3.8 Ligue o Fuso com
Antecedência ....................... ................................................ ...........37 3.3.10 Definir Parâmetros para
Carga e Descarga.................. ...........37 3.4 Comissionamento para a Máquina-
Ferramenta ....................... .........................................39 3.4.1 Ajustar a origem da peça de
trabalho . ................................................ ......................39 3.4.2 Executar Calibração da
Ferramenta ..................... ................................................ .....39 3.4.3 Compensação de Erro do Parafuso
de Ajuste ....................... .........................40 3.4.4 Executar
MDI........... ................................................ .........................................42 3.4.5 Executar
Centralização........ ................................................ .............................42 3.4.6 Ajustar os eixos Y1 e
Y2........ ................................................ ..............44 3.4.7 Executar Aquisição de
Dados........................... ................................................ ..44 3.4.8 Executar Aprendizagem para o Teste
de Circularidade............................... .............46 3.4.9 Executar o Comissionamento para o Teste de
Circularidade ....................... ...................46 3.5 Comissionamento de
Usinagem........................... ................................................ ......48 3.5.1 Modificar
Senha ....................................... ................................................ ..48 3.5.2 Atualizar
Firmware.......................................... .........................................48 3.5.3 Carregar um arquivo de
programa.............................................. ......................................49 3.5.4 Gerar um pacote de
instalação... ................................................ ...........49 3.5.5 Início da
Usinagem .............................. ................................................ .........51 3.5.6 Usar o Assistente de
Usinagem........................... ................................................52 4 Configurações no Software
NcStudio ....................................... .........................................57 4.1 Visão
geral ....................... ................................................ ................................................ 57 4.2 Início
rápido............................................. ................................................ ...........57 4.2.1 Visão
geral ........................... ................................................ ...........57 4.2.2 Executar Retornando à Origem
da Máquina............................ .............................57 4.2.3 Carregar um arquivo de
programa......... ................................................ ......................59 4.2.4 Definir a origem da peça de
trabalho............... ................................................ ..........59 4.2.5 Executar
MDI........................... ................................................ .............60 4.2.6 Definir uma Tarefa de
Usinagem........................... ................................................ ....60 4.2.7 Início da
Usinagem ....................................... ................................................ ..62 4.3 Operações do
Sistema ....................................... ................................................ 63 Definir a compensação da
4.3.1 ferramenta.............................. .........................63 Definir Parâmetros para o Magazine de
4.3.2 Ferramentas......... ................................................65 Definir Parâmetros para Carga e
4.3.3 Descarga.................................. .....66 Definir uma
4.3.4 impressora ....................................... ................................................ ......67 Ordenar
4.3.5 Arquivos de Programa em uma Tarefa de Usinagem............................... ...................68
4.3.6 Gerenciar Deslocamentos ....................... ................................................ ..............70 4.3.7 Definir
Técnicas........................... ................................................ ...................70 5 Perguntas
frequentes ....................... ................................................ ................................................72 5.1 Limpar
o alarme de Desconexão da Placa do Terminal........................................... .72 5.2 Cancele o alarme
de parada de emergência ....................................... .........................................72 5.3 Limpar o Alarme de
Limite .............................................. .........................................72 5.4 Limpar o Servo Drive
Alarme................................................. .............................72 5.5 Limpar o alarme de erro de
polaridade da porta .......... ................................................ ......72 Avisos
Legais ....................................... ................................................ .........................73
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1 Visão geral do sistema 1.1 Visão

geral O sistema
CNC WEIHONG NcStudio para máquinas de corte é uma solução CNC para máquinas de corte na indústria
de madeira.
O sistema consiste no seguinte:

hardware
• Computador industrial: NC60A •

Terminal lambda: o Lambda 21A:
aplicável ao sistema de controle sem barramento. o Lambda 21B:
aplicável ao sistema de controle de barramento. •
Placa terminal estendida: EX31A • Servo
acionamento • servo
motor • inversor •
Volante
Para a conexão de cada hardware, consulte o Diagrama de Conexão.

Programas
• Software NcConfig : usado principalmente para comissionamento. •

Software NcTune : usado principalmente para comissionamento. •
Software NcStudio : usado principalmente para usinagem.
Para o layout das principais interfaces de software do sistema CNC NcStudio para máquinas de corte,
consulte Interface principal do software.
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1.2 Diagrama de conexão

O diagrama de conexão difere no tipo de sistema de controle: Diagrama
de conexão para o sistema de controle sem barramento
O diagrama de conexão para o sistema de controle sem barramento é o seguinte:
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Diagrama de conexão para o sistema de controle de barramento
O diagrama de conexão para o sistema de controle de barramento é o seguinte:
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1.3 Interface Principal do Software Através

desta parte, você pode conhecer rapidamente as principais interfaces do software do Sistema CNC WEIHONG
NcStudio para Máquinas de Corte.
1.3.1 Interface principal do software NcConfig A interface

principal do software NcConfig é a seguinte:
1. Barra
menus 2. Barra de exibição de

funções 3. Barra de
configuração 1.3.1.1 Barra de exibição de funções
Você pode fazer o comissionamento de função nesta barra após selecionar a função de destino na barra de
configuração.
1.3.1.2 Barra de configuração Nesta

barra, você pode fazer o seguinte:
• Configurando dispositivos •
Definindo peças da máquina •
Definindo mapeamento de porta
• Definindo proteção de porta
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1.3.2 Interface principal do software NcTune A

interface principal do software NcTune é a seguinte:
1. Barra
menu 2. Página de
boas-vindas Na página de boas-vindas, você pode fazer o
seguinte: o Definir a compensação de erro do
parafuso o Inserir
MDI o Executar a calibração da
ferramenta o Executar a aquisição de
dados o Executar o aprendizado para o teste de
circularidade o Fazer o comissionamento para o teste de
circularidade o Executando a
centralização o Definindo
parâmetros o Definindo a
polaridade da porta o Definindo os
parâmetros do inversor o
Gerenciando compensações o
Verificando o painel de controle o Verificando as estatísticas de usinagem
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o Configuração da perfuração
em grupo o Definição dos parâmetros para carga e descarga o
Verificação dos logs o
Comissionamento do magazine de ferramentas o Definição
da compensação da ferramenta o
Atualização do firmware 3.
Barra de status
1.3.3 Interface principal do software NcStudio A interface

principal do software NcStudio é a seguinte:
1. Barra
título 2. Barra
status 3. Barra de controle de
máquina 4. Barra de controle
de função 5. Barra de controle
de operação 6. Janela de função
1.3.3.1 Barra de Título Nesta
barra, você pode verificar o seguinte:
• Logotipo Weihong •
Status do sistema de controle • Data e
hora atuais
• Cardápio de Hambúrguer
No menu de hambúrguer, você pode conseguir o seguinte: o
Executando o retorno à origem da máquina ou dado definido. o Definir
parâmetro da ferramenta. o
Parametrização do magazine de ferramentas. o Definição
de parâmetros de carga e descarga. o Configuração da
impressora. o Definição
de parâmetros comuns. o Configuração
do NcTune. o Verificar
informações de ajuda.
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1.3.3.2 Barra de status Nesta
barra, você pode verificar o modo de operação atual, status e dicas ou avisos.
Você pode clicar duas vezes na área em branco para verificar diferentes tipos de logs para solução de problemas, incluindo
informações, avisos e alarmes. Consulte Verificar logs do sistema para obter detalhes.
1.3.3.3 Barra de controle da máquina
Nesta área, você pode controlar o movimento da máquina-ferramenta.
Esta barra é a seguinte:
1. Barra de controle manual
o Botões para direção do eixo: move cada eixo para positivo ou negativo
direção. o
Botões de modo ÿ Jog
Clique
em um botão de direção do eixo. A máquina-ferramenta continua funcionando na velocidade de
jog até que você solte o botão.

Clique em Rápido e em um botão de direção do eixo. A máquina-ferramenta continua funcionando em
velocidade rápida até que você solte o botão. ÿ HW: selecione a direção do eixo e
a engrenagem de acionamento do volante na

volante e gire o disco de controle. A máquina-ferramenta é controlada pelo volante e o eixo selecionado se
move na velocidade do volante selecionada. ÿ Passo: clique em um botão de direção de eixo
e solte-o. A máquina-ferramenta move o tamanho do passo selecionado.
Você pode selecionar o tamanho de passo fixo entre 0,01 mm, 0,1 mm e 1 mm ou um tamanho de
passo personalizado (padrão: 5 mm).
Observação: não defina o tamanho do passo para um valor muito grande para evitar danos devido à operação
incorreta e não clique em um botão de direção do eixo com muita frequência
porque o sistema precisa de um certo tempo para responder.
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2. Barra de exibição de coordenadas: verifique a coordenada da peça de trabalho, coordenada da máquina de
cada eixo e o sistema de coordenadas da peça de trabalho atual.
3. Barra de controle de velocidade: ajuste a velocidade do fuso, a velocidade de avanço e a velocidade G00 e verifique a
velocidade atual do fuso e a velocidade de avanço.
A relação entre o override e a velocidade é a seguinte: Avanço atual = Override do avanço atual
* *
Velocidade de ajuste Velocidade G00 atual = Override do avanço atual
Velocidade de ajuste do G00 1.3.3.4 Barra de controle de função Esta barra é a seguinte:
1. Operações para calibração da ferramenta o
Verifique o número da ferramenta atual e o número da ferramenta no fuso. o Faça a calibração da ferramenta:
ÿ Definir comprimento T: definir diretamente o deslocamento da ferramenta do

eixo Z. ÿ Medir: fazer a
calibração da ferramenta. ÿ Medir tudo: selecione várias ferramentas e faça a calibração das ferramentas.
2. Barra de controle do cilindro: liga/desliga os cilindros. No máximo quatro cilindros são suportados.
Nota: Se nenhum cilindro for selecionado na barra de configuração do software NcConfig , esta barra ficará oculta.
3. Barra de função personalizada: mostra portas e funções configuradas pelo NcConfig Programas. Consulte
Definir peças da máquina para obter detalhes.
1.3.3.5 Barra de controle de operação
As operações nesta barra são as seguintes:
•
: carrega um arquivo de programa.
•
: descarrega um arquivo de programa.
• : faz a limpeza de um único eixo ou de todos os eixos.
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•
: entrada MDI, incluindo movimento rápido e usinagem simples.
•
: executar simulação. Você pode verificar a trilha de simulação na ferramenta
Janela Path&Trace para ver se o percurso excede o curso da bancada.
•
: controle a máquina-ferramenta com o volante.
•
: executa um salto opcional do arquivo de programa, personalizando a linha inicial e a linha final do bloco
do programa, para que você possa selecionar livremente a faixa de usinagem.
•
: executa retornando à origem da peça.
•
: iniciar a usinagem.
•
: pausa usinagem.
•
: parar a usinagem.
• : retoma a usinagem da posição exata interrompida quando ocorre uma interrupção

de energia ou um alarme de parada de
Janelas de funções
emergência. 1.3.3.6 As janelas de função incluem o seguinte:
• Tool Path&Trace: mostra o conteúdo do arquivo de programa carregado e a trilha durante

usinagem.
• Gerenciamento multitarefa: gerencie e edite arquivos de tarefas para usinagem multitarefa.
• Gerenciamento de deslocamento: gerencie os deslocamentos da peça de trabalho
e os deslocamentos públicos. • Artesanato: mostra as técnicas atuais e define os parâmetros técnicos
relacionados. • Gang Drilling: adicionar e laranja a perfuração nos pacotes de perfuração.
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2
Configurações no software NcConfig 2.1 Visão geral Com o
software NcConfig ,
você pode configurar peças da máquina, definir mapeamento e proteção de portas e gerar um pacote de instalação
para multiconfiguração, de modo a melhorar a eficiência do desenvolvimento do projeto.
Para abrir a interface principal do software NcConfig , faça o seguinte:
1. No caminho de instalação C:\Program Files\Weihong\NcStudio\NcConfig\Bin, localize e

clique duas vezes em NcConfig.exe.
2. Opcional: Se a página Projetos / Configuração não aparecer à esquerda, no menu
barra, clique em Exibir ÿ Projetos / Configuração.
2.2 Configurar dispositivos

Você pode configurar livremente a placa terminal Lambda e a placa terminal estendida.
Para configurar os dispositivos, faça o seguinte na interface principal do software NcConfig :
1. Na página de configuração à esquerda, clique em NcStudio ÿ Hardware Connection e

Configuração.
2. Clique em Configuração de topologia e clique com o botão direito do mouse para escolher Editar topologia. A
caixa de diálogo Configuração de topologia é exibida:
3. Configure as placas terminais com base em suas necessidades:

o Para adicionar a placa terminal de destino, clique em
Adicionar. o Para substituir a placa terminal de destino, clique em
Substituir. o Para excluir a placa terminal de destino, clique em
Excluir. o Para alterar a ordem das placas terminais, clique em Mover para cima / Mover para baixo.
4. Clique em Confirmar.
2.3 Configurar Peças da Máquina Serve para

configurar as peças da máquina pelo software NcConfig , para que você possa customizar as funções relacionadas
na barra customizada do software NcStudio .
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As peças da máquina incluem códigos M, painéis, estações duplas, magazine de ferramentas, serra, furadeira,
carregamento e descarregamento de material, volante e roda de prensa.
Para configurar as peças da máquina, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique em NcStudio e clique duas vezes em Machine Parts.
A página do componente mostra:
2. Verifique as peças da máquina de destino.

Depois que as peças da máquina de destino são verificadas, você pode personalizar as seguintes
funções no software relacionado:
Software NcTune : o
Fazendo o comissionamento para o magazine de

ferramentas o Definir a broca
de grupo o Definir a compensação
da ferramenta o Definir os parâmetros para carregar e
descarregar o software
NcStudio : o Definir parâmetro
da ferramenta o Parâmetros para o magazine de
ferramentas o Parâmetros para carga e descarga o
Configuração da
impressora 3. Faça o seguinte com base nas suas
necessidades: o Configuração
de códigos M o Configuração
de painéis o Configuração de estações duplas
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o Configuração do magazine de ferramentas. o

Configurando a serra o
Configurando a furadeira o Configurando
carga e descarga o Configurando volante o
Configurando roda de prensa
2.3.1 Configurar Códigos M Serve

para configurar os códigos M, de modo a controlar o movimento da máquina-ferramenta e o estado da porta.
Observação: configure os códigos M com base nas peças da máquina selecionada, em vez de configurá-las
livremente.
Os códigos M incluem o seguinte:
• Função: estes códigos M são usados para controlar o movimento da máquina-ferramenta:
Código Significado Código Significado
Código M Perfurar Código M Perfurar
Carregar MCode 100 MCode 200 Download
MCode 300 Carregar e descarregar Código M 753 Pressione roda em
Código M 754 Pressione a roda para desligar MCode 23 serrado
Código M Serrar MCode 26 Lâmina de serra retraída
Lâmina de serra balança na Lâmina de serra balança na

Código M Código M
direção X direção Y
• Válvula: estes códigos M são usados para controlar o status da porta:

Código Significado Código Significado
MCode 701 Adsorção a vácuo no MCode 702 Absorção a vácuo desligada
Cilindro pos frontal MCode 703 não MCode 704 Cilindro pos dianteiro desligado
MCode 707 Cilindro pos esquerdo ligado Código M 708 Cilindro pos esquerdo desligado
MCode 709 Cilindro pos direito no MCode 710 Cilindro pos direito desligado
MCode 711 Cilindro de empurrar para trás no MCode 712 Cilindro de empurrar para trás desligado
MCode 713 Cilindro de pressão direito no MCode 714 Cilindro de empurrar direito desligado
MCode 715 Cilindro de pressão esquerdo no MCode 716 Cilindro de pressão esquerdo desligado
MCode 719 Cilindro de descarga em Código M Descarregue o cilindro
Código M Carregue o cilindro em Código M 722 Carregue o cilindro fora
MCode 723 Sopro de carga ativado Código M Sopro de carga
MCode 725 Vácuo destruir em Código M Destruir a vácuo
Para configurar códigos M, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em MCodeConfig. página MCodeConfig

shows.
2. Para modificar o código M de destino, selecione a função de destino, clique na caixa de entrada de destino da coluna
MCode e insira um valor.
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2.3.2 Configurar Painéis Serve

para configurar os painéis, de forma que os botões das funções relacionadas apareçam na barra
personalizada do software NcStudio .
Os botões de função configuráveis incluem: interruptor do eixo, uma chave de retorno, para posição fixa, área 1/2
início, área 1/2 pos cilindro, área 1/2 adsorção a vácuo, área 1/2 vac on, área 1 remoção de poeira, área 1 pos
cilindro, cilindro de remoção de poeira, início da broca, cilindro da broca, reinicialização da broca, material de carga,
material de descarga, material de carga e descarga, início da medição de descarga, cilindro de carga, cilindro de
descarga, adsorção a vácuo, destruição a vácuo, sopro de carga, adsorção de carga, cilindro pos dianteiro/direito/
esquerdo, cilindro traseiro/esquerdo/direito, pressione o interruptor, serra T31/T32, serra LIGADA, cilindro da
serra, ferramenta de destravamento manual, cilindro do depósito de ferramentas e tampa contra poeira.
Antes de configurar os painéis, verifique se as peças da máquina relacionadas foram verificadas na página
Componentes .
Para configurar painéis, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em PanelConfig. Página PanelConfig

shows.
2. Para configurar um botão para a função de destino na barra personalizada do software NcStudio , clique
na caixa suspensa de destino e selecione uma função de destino.
2.3.3 Configurar estações duplas É usado
para usar duas estações para usinagem configurando portas relacionadas, nas quais o sistema pode iniciar a
usinagem diretamente na estação 2 após o término da usinagem na estação 1, de modo a economizar tempo de carga
e descarga e melhorar a usinagem eficiência.
Para configurar estações duplas, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em DoubleArea. página DoubleArea

shows.
2. Clique duas vezes na porta de destino na coluna PhysicalAddress e selecione a porta e a placa do
terminal Lambda de destino.
2.3.4 Configurar o Magazine de Ferramentas

Serve para configurar o tipo alvo do magazine de ferramentas e multicilindro.
Os magazines de ferramentas suportados incluem o seguinte:
• Magazine de ferramentas lineares

• Magazine de ferramentas de
disco • Magazine de ferramentas servo
Para configurar o magazine de ferramentas, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em Machine Parts. página de componentes
shows.
2. Na área ToolMagazine , selecione o tipo de magazine de destino.
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3. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em ToolMagazine. página ToolMagazine

mostra:
o Se o tipo de magazine de ferramentas for linear, defina o parâmetro Capacidade do magazine de

ferramentas.
Capacidade do magazine de ferramentas: o número total de ferramentas no magazine de ferramentas.

o Se o tipo de magazine de ferramentas for magazine de ferramentas de disco, defina o seguinte
parâmetros: ÿ
Capacidade do magazine de ferramentas: o número total de ferramentas na ferramenta

revista.
ÿ Count tool overtime(ms): o tempo máximo de espera da ferramenta

sinal de contagem. o
Se o tipo de magazine de ferramentas for servo tool magazine, defina o seguinte
parâmetros: ÿ
Capacidade do magazine de ferramentas: o número total de ferramentas na ferramenta

revista. ÿ
Índice do eixo servo: o número do eixo do eixo servo.
o Se o tipo de magazine de ferramentas for multicilindro, selecione um tipo de cilindro e defina

Parâmetro Contagem de cilindros:
ÿ Multi-cilindro single-fre: um inversor controla o início e a parada de
vários fusos.
ÿ Multi-cilindro multi-fre: um eixo Z equipa com dois ou quatro cilindros, e vários inversores controlam o início e
a parada de vários fusos. ÿ Quatro cilindros duplos: um eixo Z é equipado com quatro cilindros e dois
inversores controlam o início e a parada de vários fusos.
4. Clique duas vezes na porta de destino na coluna PhysicalAddress e selecione a porta e a placa do terminal
lambda alvo.
2.3.5 Configurar a serra Para

configurar a serra, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em Serra. Viu a página mostra.
2. Defina os parâmetros Índice do eixo da serra.
lambda alvo.
2.3.6 Configurar o Gang Drill Para

configurar o gang drill, faça o seguinte: 1. Na página de
configuração à esquerda, clique duas vezes em Drill. A página de broca mostra.

2. Defina o número de início da perfuração do parâmetro.
lambda alvo.
2.3.7 Configurar Carga e Descarga Serve para garantir que o

endereço físico coincida com o endereço lógico, de forma a controlar a movimentação do cilindro de posicionamento
frontal.
Para configurar o carregamento e o descarregamento, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em LoadMaterial. página LoadMaterial

shows.
2. Selecione um tipo de carregamento e descarregamento:

o Carregar e descarregar material padrão: carregar e descarregar um grupo de placas. o Material de carga e descarga
de placas múltiplas: carrega e descarrega dois ou quatro grupos de
Pranchas.
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Lambda de destino.
Exemplo
Existe apenas um cilindro de posicionamento frontal para três tipos de placas, que é conectado ao Y10 na placa de terminais
Lambda. Assim, você precisa definir o endereço lógico do cilindro de posicionamento frontal para placa 1, placa
2 e placa 3 para Y10.
2.3.8 Configurar o Volante Depois de

configurar o volante, você pode controlar o movimento da máquina-ferramenta pelo volante ou habilitar a guia do
volante.
Para configurar o volante, faça o seguinte: 1. Na página de
configuração à esquerda, clique duas vezes em Configuração do volante.

A página de configuração do volante é exibida.
2. Altere o interruptor Ligar para o status LIGADO .
2.3.9 Configuração da Roda de Prensagem
Depois de configurar a roda de prensagem, o fenômeno de desvio da placa durante a usinagem pode ser
evitado.
Para configurar a roda de pressão, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em PressWheel. página PressWheel

shows.
Lambda de destino.
2.4 Definir mapeamento de porta É

usado para garantir que o endereço físico seja o mesmo que o endereço lógico.
Para definir o mapeamento de porta, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique duas vezes em Port Mapping. Página de mapeamento de portas
mostra:
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2. Clique duas vezes na porta de destino na coluna PhysicalAddress e selecione a porta e a placa
do terminal Lambda de destino.
3. Para salvar a modificação, siga um destes procedimentos:
o Na barra de menus, clique .
em o Feche a página Mapeamento de porta

* e clique em Sim no pop-up.
Se a modificação não for salva, assine 2.5 mostra no nome da página.
Definir proteção de porta O tipo
de proteção de porta inclui o seguinte:
• Aberta: a porta protegida recebe um sinal automaticamente quando o software é iniciado. • Fechar: a
porta protegida fecha automaticamente seu sinal quando o software fecha. • Seguir: o status da porta
seguinte é igual ao da porta protegida. • RFollow o status da seguinte porta é diferente daquele da porta
protegida.
Para definir a proteção de porta, faça o seguinte:
1. Na página de configuração à esquerda, clique em NcStudio ÿ Hardware Connection and

Configuration e clique duas vezes em Port protection. A página Proteção de porta é exibida.
2. Altere a chave ON/OFF da porta de destino na coluna Enable para o status ON .
3. Clique duas vezes na porta de destino da coluna Tipo de proteção e selecione um tipo de proteção:
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4. Para salvar a modificação, siga um destes procedimentos:
o Na barra de menus, clique em .
o Fechar página de proteção de porta e clique* em Sim no pop-up.

Se a modificação não for salva, o sinal é exibido no nome da página.
2.6 Gerar um pacote de instalação para configuração múltipla É usado para criar um
pacote de instalação completo com base nos dados atuais do sistema, o que é útil para fazer backup de arquivos do
sistema e salvar uma versão estável do sistema.
Esta operação compactará todas as pastas cujo nome começa com Default_Config.
Para gerar um pacote de instalação, faça o seguinte:
1. Na barra de menu, clique em Sistema ÿ Embalagem de configuração múltipla. Ferramenta de empacotamento caixa
de diálogo aparece:
2. Modifique o nome e o caminho de armazenamento do pacote de instalação.
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3. Opcional: Clique em Avançado e defina as seguintes configurações avançadas:
o Idioma: atualmente, o sistema suporta chinês e inglês. o Migração de parâmetros: ÿ Keep All Local
Parameters: utiliza todos os
parâmetros no local. ÿ Manter apenas parâmetros específicos da máquina: use parâmetros
sobre características da máquina no local. ÿ
Nova
instalação: nova instalação
o Inicialização automática: se o software deve ser iniciado automaticamente assim que a máquina
botas.
o Outros ÿ
Seleção de idioma de suporte: se deve oferecer suporte à troca do idioma atual. ÿ

Criar um atalho na
área de trabalho: se deseja criar um atalho na

Área de Trabalho.
ÿ Iniciar o software após a instalação: se deseja iniciar automaticamente o software após

a instalação.
4. Clique em Embalar. O sistema começa a gerar o pacote de instalação.

Depois de terminar, localize o pacote de instalação gerado no caminho definido.
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3 Configurações no software NcTune 3.1 Visão geral

Com o software
NcTuneGenericName
, você pode fazer comissionamento básico, comissionamento aplicado, comissionamento
para a máquina-ferramenta e comissionamento de usinagem para o sistema CNC WEIHONG
NcStudio para máquinas de corte.
Cada página no software NcTune pode ser arrastada para uma página independente para verificar
informações em várias páginas ao mesmo tempo. Você pode clicar duas vezes na barra de título da página
de destino para restaurar.
Para entrar na interface principal do software NcTune , faça o seguinte:
• No canto superior direito da interface principal do software NcStudio , clique no botão
menu hambúrguer ÿ NcTune. • Feche o

software NcStudio , localize e clique duas vezes em NcConfig.exe na instalação
path C:\Program Files\Weihong\NcStudio\NcConfig\Bin.
3.2 Comissionamento Básico 3.2.1
Visão Geral Através
desta parte, você pode conhecer rapidamente o processo de comissionamento do Sistema CNC
WEIHONG NcStudio para Máquinas de Corte.
O processo básico de comissionamento é o seguinte:
3.2.2 Definir Parâmetros É
usado para definir parâmetros de acordo com as demandas de usinagem, para garantir a precisão da
usinagem e melhorar a eficiência da usinagem.
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Para definir os parâmetros, faça o seguinte:
1. Para abrir a página Parâmetros ,siga um destes procedimentos:

o Na página Bem-vindo , clique em Parâmetros.
o Na barra de menu, clique em Exibir ÿ Parâmetro.
2. Para modificar o valor do parâmetro de destino, clique duas vezes no parâmetro de destino na coluna
Valor e insira um valor.
3. Opcional: Para definir o parâmetro de destino como um parâmetro usado com frequência, selecione o
parâmetro de destino e clique em Definir comum no canto superior direito.
Depois de configurá-lo como um parâmetro de uso frequente, para verificar os parâmetros comuns, no
canto superior direito da interface principal do software NcStudio , clique no hambúrguer
menu ÿ Parâmetros Comuns.

3.2.3 Definir a polaridade da porta
É usado para verificar se a polaridade de cada porta está correta e, caso contrário, modificar a polaridade.
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As polaridades das portas de entrada/saída no software são especificadas em termos do tipo de switch:
• Polaridades das portas normalmente abertas: NÃO.

• Polaridades das portas normalmente fechadas: NC.
O status de cada porta inclui o seguinte:
•
: a porta não tem sinal. : a
•
porta tem um sinal. : a porta
•
está em teste sem sinal. : a porta está em
•
teste com um sinal.
Para definir a polaridade da porta, faça o seguinte:
1. Para abrir a página Porta , siga um destes procedimentos:

o Na página Bem-vindo , clique em Porta
de E/S. o Na barra de menu, clique em Exibir ÿ Porta de E/S.
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2. Selecione a porta de destino, clique com o botão direito do mouse e selecione Inverter polaridade.
Nesta interface, você também pode fazer o seguinte:
• Para simular o sinal de hardware, pressione Test On para realizar um teste de simulação ou Test Off para
fechar um teste de simulação. •
Para cancelar um teste de simulação para a porta selecionada, clique em Cancel Test. • Para
cancelar um teste de simulação para todas as portas, clique em Cancelar tudo. •
Para abrir ou fechar a porta de destino sem afetar seu uso no uso real, clique em
interruptor de válvula.
• Para definir o intervalo de amostragem e habilitar o tempo do filtro, clique em Amostragem, barra deslizante
Intervalo de amostragem para definir o intervalo de amostragem e marque Filtro. O sistema exclui sinais de interferência
cujo tempo de ocorrência é menor que o intervalo definido.
• Para mostrar todas as portas, clique em Mostrar tudo.
3.2.4 Definir os parâmetros de comissionamento É

usado para definir os parâmetros de comissionamento para fazer com que o sistema, o servoconversor e a máquina ferramenta
possam corresponder entre si.
Esta operação difere no tipo de sistema de controle:
• Definir os parâmetros de comissionamento para o sistema de controle do tipo sem barramento: incluindo os
parâmetros de configuração de pulso equivalente, subdivisão, passo, taxa de desaceleração mecânica,
taxa de engrenagem eletrônica.
• Definir parâmetros de comissionamento para o sistema de controle do tipo de barramento: incluindo configuração
Parâmetros Relação de Engrenagem Eletrônica, Resolução do Codificador, Passo e Relação de Desaceleração Mecânica.
3.2.4.1 Definir parâmetros de comissionamento para o sistema de controle do tipo sem barramento Para definir os parâmetros
de comissionamento para o sistema de controle do tipo sem barramento, siga um destes procedimentos com
base sem tipo de motor:
• Se for usado um motor de passo, faça o seguinte: a. Defina os

parâmetros do sistema Equivalente de Pulso, Passo e Taxa de Desaceleração Mecânica. b.
Defina a Subdivisão do
parâmetro de acionamento. c. Verifique se as

configurações dos parâmetros estão corretas de acordo com a seguinte fórmula: Pulso Equivalente = Passo / (360 /
Ângulo de Passo * Subdivisão * Relação de Desaceleração Mecânica)
Se as configurações do parâmetro estiverem incorretas, repita as etapas 1 a

3. • Se um servo motor for usado, faça o seguinte: a. Defina os
parâmetros do sistema Pulse Equivalent, Encoder Revolution, Pitch, Mechanical Deceleration Ratio e
Relação de Engrenagem Eletrônica.
b. Verifique se as configurações dos parâmetros estão corretas de acordo com* a seguinte fórmula: Eu
Relação de Engrenagem Eletrônica = (Revolução do Codificador Pulso equivalente) / Passo *
Relação de Desaceleração mecânica
Se as configurações do parâmetro estiverem incorretas, repita as etapas 1 a 2.

Parâmetros Relacionados
• Passo: a distância axial entre os pontos correspondentes de dois dentes adjacentes em

os fios.
• Ângulo de passo: o ângulo em que o motor gira toda vez que o sistema de controle
envia um sinal de pulso escalonado.
• Subdivisão: a porcentagem do ângulo de passo real para o ângulo de passo fixo.
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• Relação de Desaceleração Mecânica: a relação entre a velocidade de entrada do redutor e a velocidade de

saída. É igual à razão entre o número de dentes da roda acionada e a da roda motriz.
Quando aplicado em máquinas CNC, especifica a relação entre a velocidade do motor e a velocidade do
parafuso.
• Resolução do Encoder: o pulso necessário quando o eixo do servo motor gira um
círculo.
• Equivalente de pulso: a distância de movimento do parafuso ou grau de rotação do eixo rotativo por pulso
enviado pelo sistema, a distância mínima disponível controlada pelo sistema também. Menor valor obtém maior
precisão de usinagem e qualidade de superfície; valor maior obtém avanço máximo mais rápido.
Pode ser calculado em termos da relação de engrenagem eletrônica real do servoacionamento. • Electronic
Gear Ratio: a relação que o servo aumenta ou diminui o recebido frequência de pulso.
Se seu valor for maior que 1, o servo aumenta a frequência do pulso recebido; se for menor que 1, o servo diminui a
frequência de pulso recebida.
Pode ser calculado em função do valor do parâmetro do sistema Pulse Equivalent.
3.2.4.2 Definir parâmetros de comissionamento para o sistema de controle do tipo barramento Quando
o sistema de controle é o sistema de controle do tipo barramento, o tipo de motor é servo motor.
Para definir os parâmetros de comissionamento para o sistema de controle do tipo de barramento, faça o seguinte:
1. Defina os parâmetros do sistema Revolução do Codificador, Passo e Desaceleração Mecânica

Razão.
2. Defina o parâmetro de acionamento Relação da Engrenagem

Eletrônica: 3. Verifique se as configurações do parâmetro estão corretas* de acordo com a seguinte *
Taxa de Engrenagem Eletrônica = (Revolução do Codificador fórmula: Mecânico
Pulso equivalente) / Passo
e Taxa de Desaceleração Se
as configurações do parâmetro estiverem incorretas, repita as etapas 1 a 3.
Parâmetros Relacionados
• Passo: a distância axial entre os pontos correspondentes de dois dentes adjacentes em

os fios.
• Ângulo de passo: o ângulo em que o motor gira toda vez que o sistema de controle
envia um sinal de pulso escalonado. •
Subdivisão: a porcentagem do ângulo de passo real para o ângulo de passo fixo. • Relação de
Desaceleração Mecânica: a relação entre a velocidade de entrada do redutor e a velocidade de saída. É igual à
razão entre o número de dentes da roda acionada e a da roda motriz.
Quando aplicado em máquinas CNC, especifica a relação entre a velocidade do motor e a velocidade do
parafuso.
• Electronic Gear Ratio: a relação que o servo aumenta ou diminui o recebido
frequência de pulso. Se seu valor for maior que 1, o servo aumenta a frequência do pulso recebido; se for menor que
1, o servo diminui a frequência de pulso recebida. Deve ser definido da mesma forma que a relação de engrenagem
eletrônica definida no servoconversor. É definido como 1:1 por padrão. • Resolução do Encoder: o pulso
necessário quando o eixo do servo motor gira um

círculo.
• Tipo de Encoder: deve ser configurado igual ao tipo de encoder atual.

o 0: codificador incremental o 1:
codificador absoluto
• Dígito de Codificação: deve ser ajustado da mesma forma que a condição atual.
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3.2.5 Ajustar o Sentido do Eixo Serve

para verificar se o sentido positivo de cada eixo é o mesmo do sentido especificado pela Regra da
Mão Direita, e ajustar caso contrário, de forma a evitar danos à máquina-ferramenta devido ao sentido
incorreto .
Tomando o eixo X como exemplo, para ajustar a direção do eixo, faça o seguinte:
1. Julgue a direção positiva do eixo X de acordo com a Regra da Mão Direita.

2. No painel de controle, clique em X+ para mover o eixo X e observe se a direção do movimento O
eixo X é o mesmo com a direção julgada.
Caso contrário, modifique o valor do parâmetro Direção do Eixo(X) para o valor oposto.
3.2.6 Executar o retorno à origem da máquina ou definir o ponto de
referência Antes de operar a máquina-ferramenta, execute o retorno à origem da máquina ou definir o ponto de
referência para ajustar as coordenadas.
Esta operação difere no tipo de codificador:
• Codificador incremental: executa retornando à origem da máquina • Codificador

absoluto: define o datum
O tipo de codificador é determinado pelo parâmetro Tipo de codificador.
3.2.6.1 Executar Retornando à Origem da Máquina A
origem do sistema de coordenadas da máquina (sistema de coordenadas inerente a uma máquina
ferramenta), também chamada de origem mecânica ou home, é um ponto fixo atribuído pelo projeto,
fabricação e depuração antes que a máquina-ferramenta saia da fábrica.
Esta operação é usada para sincronizar o sistema de coordenadas da máquina do sistema e a máquina
ferramenta.
Antes de executar o retorno à origem da máquina, certifique-se de que todos os servoalarmes foram
removidos.
Para executar o retorno à origem da máquina, faça o seguinte:
1. Na barra de menu, clique em Máquina ÿ Homing. A caixa de diálogo Homing aparece:
2. Opcional: Se a posição da chave da origem da máquina mudar, clique em Limpar Média.
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3. Siga um destes procedimentos: o
Para retornar todos os eixos à origem da máquina, clique em Todos os eixos. O eixo Z retorna primeiro à
origem da máquina, depois o eixo X e o eixo Y retornam em sequência. o Para retornar um
único eixo à origem da máquina, clique no botão para um único eixo, o eixo alvo
volta à origem da máquina. o Se você se certificar
de que a posição atual é a mesma da máquina
coordenada, a máquina-ferramenta nunca foi desligada e a parada de emergência nunca ocorreu, para definir a posição atual como a
origem da máquina, clique em Definição Direta.
Depois de executar o retorno à origem da máquina, um sinal aparece na frente de cada eixo na barra de exibição de coordenadas
de eixo.
3.2.6.2 Dado é definido
Com um codificador absoluto, você pode definir a posição atual como a origem da máquina por meio da configuração do datum
ao usar o sistema pela primeira vez. Comparado ao retorno à origem da máquina com encoder incremental, possui as
seguintes vantagens: Não há necessidade de definir ordens de retorno para todos os eixos.
Não há necessidade de definir o datum novamente após reiniciar o sistema e recuperar-se da interrupção de energia e parada de emergência
porque o sistema lerá automaticamente as informações do datum.
Para definir o datum, faça o seguinte:
1. Na barra de menu, clique em Máquina ÿ Configuração de referência.
2. Execute um dos seguintes
procedimentos: o Para definir o datum para todos os eixos, clique em All Axis Datum Setting.
o Para definir o datum para um único eixo, clique em Datum Setting(X) / Datum Setting(Y) /
Definição de Datum (Z).
Depois de definir o datum, o sinal aparece na frente de cada eixo na barra de exibição de coordenadas do eixo.
3.3 Comissionamento Aplicado 3.3.1 Definir

Parâmetros de Acionamento É usado
para definir parâmetros básicos de acionamento para acionar o movimento da máquina-ferramenta durante o comissionamento.
Para definir os parâmetros do inversor, faça o seguinte:
1. Para abrir a página de Parâmetros do Driver , siga um destes procedimentos: o
Na página Bem-vindo , clique em Parâmetros do Driver. o Na barra de

menu, clique em Exibir ÿ Parâmetro do Driver.
2. Para obter os parâmetros mais recentes do inversor, clique em Atualizar.
3. Para verificar os parâmetros de acionamento do eixo de destino, clique na caixa suspensa da caixa relacionada e
selecione o eixo de destino.
4. Para modificar o valor do parâmetro da unidade de destino, clique duas vezes na unidade de destino
parâmetro na coluna Valor e insira um valor.
5. Opcional: Para exportar os parâmetros do inversor para uso posterior, clique em Exportar.
3.3.2 Gerenciar compensações
As compensações incluem o seguinte:
• Offset da peça: a distância entre a origem da peça e a máquina
origem.
• Deslocamento público: a distância entre o eixo X / eixo Y / eixo Z e a origem da máquina para todos os sistemas de
coordenadas da peça de trabalho. • Offset da

ferramenta: a distância entre a ferramenta e a ferramenta padrão.
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A relação entre a coordenada da peça e os deslocamentos é a seguinte:
Coordenada da peça = Coordenada da máquina - Correção da peça - Correção pública - Correção da ferramenta
Para gerenciar deslocamentos, faça o seguinte:
1. Para abrir a página Deslocamento , siga um destes procedimentos: o
Na página Bem-vindo , clique em Deslocamento. o

Na barra de menu, clique em Exibir ÿ Deslocamento.
2. Na caixa suspensa de Current Coor, selecione a coordenada da peça de trabalho alvo

sistema.
3. Para definir o deslocamento público, na área Deslocamento público , clique na caixa de entrada do eixo de destino e insira um
valor.
4. Para definir o deslocamento da peça de trabalho, em Deslocamento da peça de trabalho, clique na caixa de entrada do eixo
de destino e insira um valor.
5. Para definir o deslocamento da ferramenta, em Deslocamento da ferramenta, clique na caixa de entrada do eixo de destino e insira
um valor.
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3.3.3 Verifique o painel de controle Com o

painel de controle, você pode verificar as coordenadas de cada eixo, controlar o status e o movimento da máquina
ferramenta, ajustar o fuso / velocidade de avanço / velocidade G00, verificar o fuso atual e a velocidade de avanço, usar os
botões de função e exiba o conteúdo do arquivo do programa de carregamento.
Os botões de função incluem Load, Unload, To Origin, To Fixed, Simu, Start, Pause, Stop, Resume, Selective e
HWGuide.
Para abrir a página do Painel de Controle , siga um destes procedimentos:
• Na página de boas-vindas ,clique em Painel de

controle. • Na barra de menus, clique em Exibir ÿ Painel de controle.
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3.3.4 Verificar estatísticas de usinagem É

usado para verificar todos os resultados da usinagem.
As estatísticas de usinagem incluem o seguinte:
• Contagem de peças •
Linha atual •
Comprimento de
usinagem • Limite superior/inferior da faixa de usinagem •
Diferença da faixa de usinagem •
Tempo de corte/tempo decorrido/hora inicial/hora final •
G00~G03 Comprimento de percurso
da ferramenta • Em
usinagem • Limite superior/inferior limite de amplitude de
movimento • Diferença de amplitude de
movimento •
Nome • Concluído
• Tempo de processamento • Tempo restante
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Para abrir a página Estatísticas siga

, um destes procedimentos:
• Na página de boas-vindas , clique

em Estatísticas. • Na barra de menus, clique em Exibir ÿ Estatísticas.
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3.3.5 Definir o Gang Drill É usado para
adicionar e organizar drills e definir parâmetros relacionados.
Antes de configurar o agrupamento, certifique-se de que o agrupamento foi ativado no software NcConfig .
As operações sobre broca incluem o seguinte:
• Selecionar: selecione a broca de destino.
• Eixo: adicione um eixo.
• Broca vertical: adicione uma broca vertical para fazer furos verticais.
• Perfuração horizontal (para cima e para baixo): corte as aberturas laterais na frente ou atrás da posição
real.
•
Perfuração horizontal (direita e esquerda): corte as aberturas laterais à direita/esquerda da posição
real.
Para definir a broca de grupo, faça o seguinte:
1. Para abrir a página Drill , siga um destes procedimentos: o Na página de boas-
vindas , clique em Drill. o Na barra de menu, clique em

Exibir ÿ Drill.
2. No canto superior direito, marque Habilitar edição.
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3. Clique em Editar drill. A caixa de diálogo de edição de drill aparece:
4. Na área superior, selecione um tipo de broca e adicione uma broca.

5. Opcional: Para mover a broca de destino, pressione a roda do mouse e arraste a broca de destino para a posição de
destino e solte a roda do mouse.
6. Defina os seguintes parâmetros para a broca de destino: o X, Y e Z:
O deslocamento da broca ou fuso na direção do eixo X / eixo Y / eixo Z. o Comprimento X/Y: O tamanho de
cada broca, exceto brocas horizontais. o Comprimento estendido X/Y: O tamanho de
cada broca horizontal. o Porta: O endereço lógico do cilindro de perfuração.
7. Na página Drill , clique em Drill Cylinder.

8. Opcional: Para fechar todos os drills, clique em All drills up.
Para abrir todos os drills, clique em All drills down.
9. Opcional: Para medir os deslocamentos da ferramenta de todas as brocas na direção do eixo Z, clique em Medir tudo.
Para medir o deslocamento da ferramenta da broca de destino, clique em Medir individualmente.
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3.3.6 Check Logs É

usado para verificar diferentes tipos de logs que registram operações importantes e eventos do sistema após
esta inicialização e logs históricos para solução de problemas.
Para verificar os logs, faça o seguinte:
1. Para abrir a página Log , faça um dos seguintes: o Na

página de boas-vindas ,clique em Log.
o Na barra de menu, clique em Exibir ÿ Log.
2. Verifique diferentes tipos de logs: o

Clique em Informações. Logs com ícone sobre exibição de status em execução. o
Clique em Alarmes. Avisos com exibição de ícone. o Clique
em Erros. Erros com exibição de ícone.
o Clique em Outros. Logs com as etapas da operação e códigos internos são exibidos. o Clique em
Todos. Os logs correspondentes gerados após essa inicialização são exibidos. o Clique em
Histórico. Logs desde a instalação do software são exibidos.
3. Opcional: Para limpar logs, clique em Limpar.
Nota: Limpe regularmente os logs. Caso contrário, muitos arquivos de log tornarão o sistema mais lento.
3.3.7 Fazer o comissionamento do magazine de ferramentas

Antes de fazer o comissionamento do magazine de ferramentas, certifique-se de que a configuração multicilindro não
esteja habilitada.
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Para fazer o comissionamento do magazine de ferramentas, faça o seguinte:
1. Para abrir a Configuração da revista, siga um destes procedimentos: o Na página

de boas-vindas , clique em Configuração da revista. o Na barra de
menu, clique em Exibir ÿ **Configuração de revista.
2. Na área Magazine Common Parameter , defina os seguintes parâmetros:

o Capacidade do magazine: número total de ferramentas no magazine de ferramentas. o Velocidade na
troca de ferramenta: A velocidade do fuso durante a troca de ferramenta. o Velocidade do eixo Z: a
velocidade do eixo Z movendo-se para a posição superior/inferior

durante a troca de ferramenta.
o Atraso do cilindro do depósito: tempo de atraso para ligar o cilindro do depósito. o Atraso de fixação da ferramenta
do fuso: o tempo de atraso para prender/desprender a ferramenta. o Atraso do cilindro da tampa contra
pó: o tempo de atraso para a tampa do pó subir e descer. o Posição segura X: é usada para definir a posição de proteção
do eixo X julgando se a posição atual do eixo X é menor que a posição do eixo X do magazine de ferramentas quando o
magazine de ferramentas é empurrado para fora.
3. Para definir a posição atual do magazine de ferramentas, na área Magazine Tools Position ,
clique em Definir.
4. Opcional: Para substituir a ferramenta atual, na área Alterar teste de ferramenta , clique no botão
caixa suspensa do número da ferramenta ativa, selecione o número da ferramenta de destino e clique em Alterar.
3.3.8 Definir a compensação da ferramenta A

compensação da ferramenta inclui a compensação do comprimento da ferramenta e a compensação do raio da ferramenta.
Na usinagem CNC, o sistema CNC realmente controla o centro da ferramenta ou o ponto relacionado do descanso da ferramenta cuja trilha
de movimento é controlada diretamente para realizar o processamento do perfil das peças. A parte de corte realmente envolvida é a ponta
da ferramenta ou aresta de corte que tem variação dimensional com o centro da ferramenta ou o ponto relacionado do descanso da
ferramenta, portanto o CNC
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o sistema tem que calcular as coordenadas correspondentes do centro da ferramenta ou o ponto relacionado do
descanso da ferramenta de acordo com a posição de coordenada real do descanso da ferramenta ou da aresta de
corte (ou seja, a posição coordenada real do perfil da peça), que é chamada de compensação da ferramenta .
Antes de definir a compensação da ferramenta, defina os seguintes parâmetros para Sim:
• Ativar a Compensação do Comprimento da

Ferramenta • Ativar a Compensação do Raio da Ferramenta
Para definir a compensação da ferramenta, faça o seguinte:
1. Para abrir a página de Compensação de Ferramenta , siga um destes procedimentos:

o Na página Bem-vindo , clique em Compensação de Ferramenta.
o Na barra de menu, clique em Exibir ÿ Compensação de ferramenta.
2. Defina os seguintes parâmetros para a ferramenta de destino:

o Diâmetro da ferramenta: o diâmetro da ferramenta atual. o Desgaste
do Diâmetro: o desgaste do diâmetro da ferramenta atual. o Comprimento da
ferramenta: o comprimento da ferramenta atual. o Desgaste
do comprimento: o desgaste do comprimento da ferramenta atual.
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3.3.9 Ligar o Fuso com Antecedência Utilizado para ligar o

fuso do cilindro alvo antes de mudar para o cilindro alvo, de forma a reduzir o tempo de preparação do fuso e melhorar a eficiência da usinagem.
É controlado pelo parâmetro Spindle antes do Hand
Tempo.
Atualmente, é aplicável apenas à estrutura mecânica de vários cilindros e vários inversores.
Para modificar o valor do parâmetro Spindle antes do Hand Time, consulte Definição de parâmetros para encontrar o parâmetro e
modifique seu valor com base em suas necessidades.
Exemplo
Se o parâmetro Spindle before Hand Time for definido como 1000 e for necessário alterar de T1 para T3.
Então:
1. Antes de executar o comando T3, o sistema liga o fuso correspondente a T3 com 1000 ms de
antecedência.
2. Ao executar o comando T3, o sistema faz o seguinte: o Desliga o fuso correspondente a

T1. o Puxe o cilindro correspondente a T1. o Empurre para fora o
cilindro correspondente a T3.
3.3.10 Parametrização de Carga e Descarga Permite a parametrização

de carga e descarga, de forma a melhorar a precisão e eficiência da usinagem.
Antes de definir os parâmetros para carga e descarga, certifique-se de que a função de carga e descarga esteja configurada no software
NcConfig .
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Para definir os parâmetros de carregamento e descarregamento, faça o seguinte:
1. Para abrir a página Carregar material , siga um destes procedimentos: o

Na página Bem-vindo , clique em Carregar material. o Na
barra de menu, clique em Exibir ÿ Carregar material.
2. Defina os seguintes parâmetros de acordo com as suas necessidades: o

Posição inicial / final da carga: a posição inicial / final para carregar o material. o Posição de
empurrar lateral: a posição fixa para empurrar lateralmente. o Descarregar
posição inicial/final: a posição inicial/final para descarregar o material. o Atraso de adsorção/destruição a
vácuo: o tempo de atraso para adsorção a vácuo/
destruir.
o Atraso de adsorção de carregamento: o tempo de atraso para adsorção de carregamento. o
Atraso na posição frontal/esquerda/direita/traseira: o tempo de atraso para ligar o cilindro de
posicionamento frontal/esquerdo/direito/traseiro.
o Atrás / Esquerda / Direita / atraso de impulso: o tempo de atraso para ligar o cilindro de impulso
traseiro / esquerdo /
direito. o Retardo carga/descarga: tempo de retardo para ligar o cilindro de carga/descarga. o Velocidade de
carga/descarga: a velocidade de carga e descarga.
3. Na área Operar , selecione Carregar para carregar o material / Descarregar para descarregar o material / Carregar e
Descarregar para carregar e descarregar material.
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3.4 Comissionamento da Máquina-Ferramenta 3.4.1 Ajuste da
Origem da Peça Serve para ajustar a origem da

peça.
Para ajustar a origem da peça de trabalho, faça o seguinte:
1. Na barra de menu, clique em Máquina ÿ Configuração de referência.

2. Siga um destes procedimentos: o Para
ajustar a origem da peça de trabalho para todos os eixos, clique em Ajuste de todos os eixos. o Para ajustar a
origem da peça de trabalho para um único eixo, clique em Ajuste(_X)(X) /
Datum Setting(_Y)(Y) / Setting(_Z)(Z).
3.4.2 Executar Calibração da Ferramenta
Serve para medir a ferramenta selecionada, de forma a garantir que ela funcione normalmente durante a usinagem.
Os tipos de calibração de ferramentas incluem o seguinte:
• Medição multi-ferramenta: é usada para medir a ferramenta em uma determinada posição fixa da máquina-ferramenta
para reconfirmar o offset da ferramenta.
• Primeira calibração / após troca de ferramenta: a primeira calibração é usada para definir o
sistema de coordenadas da peça. Após a troca da ferramenta, faça a calibração da ferramenta novamente para definir o
deslocamento do comprimento da ferramenta.
• Calibração móvel é utilizada para fazer a calibração da ferramenta na posição atual.
Esta operação se concentra principalmente nos dois últimos tipos de calibragem da ferramenta.
Para executar a calibração da ferramenta, faça o seguinte:
1. Para abrir a página de calibração , siga um destes procedimentos: o Na

página de boas-vindas , clique em calibração. o Na barra
de menu, clique em Máquina ÿ Calibração.
2. Clique na caixa suspensa do Modo de calibração e selecione o tipo de calibração de destino.

3. Na área Configuração Básica , defina os seguintes parâmetros: o Tempos
de Posicionamento: defina os tempos de posicionamento fino durante a calibração da ferramenta para
melhorar a precisão da calibração.
o Velocidade de posicionamento: define a velocidade durante o posicionamento fino da calibração da ferramenta.
4. Na área Sensor de ferramenta fixa , defina os seguintes parâmetros e clique em Definir:
o Ponto Fixo em X: a posição da coordenada do sensor da ferramenta fixa na direção do eixo X / eixo Y. o Ponto inicial
em Z: a
posição da coordenada para iniciar a calibração da ferramenta no eixo Z

direção.
o Z Lower Pos: a menor coordenada do eixo Z durante a calibração da ferramenta.
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5. Para iniciar a calibração da ferramenta, faça um dos seguintes: o Medição

de várias ferramentas
ÿ Para definir a coordenada atual da máquina do eixo Z para o deslocamento da ferramenta do eixo Z da
ferramenta atual, clique em Manual Set.
ÿ Clique em **Medição Automática**. O sistema inicia automaticamente a ferramenta

calibração e salva a compensação na correção da ferramenta correspondente após a medição. o
Primeira calibração /
após troca de ferramenta ÿ Se for a primeira vez que inicia a

calibração da ferramenta, clique em First-time. O
o sistema inicia automaticamente a primeira calibração da ferramenta e salva a compensação na

correção da ferramenta correspondente após a medição. ÿ Após a troca de ferramenta,
clique em After Change. O sistema inicia automaticamente a primeira calibração da ferramenta e salva a
compensação na correção da ferramenta correspondente após a medição.
O sistema inicia a calibração da ferramenta:
• Medida multi-ferramenta
• Primeira calibração / após troca de ferramenta
Após a calibração da ferramenta, para verificar se o deslocamento da ferramenta correspondente foi definido com sucesso, verifique o
parâmetro Deslocamento da Ferramenta na página de Parâmetros .
3.4.3 Compensação de erro do parafuso de ajuste É

utilizada para compensar o erro do parafuso e melhorar a precisão da usinagem quando existem erros na máquina-ferramenta e a precisão
desejada não pode ser alcançada.
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Para definir a compensação de erro do parafuso, consulte Definir parâmetros para encontrar o parâmetro Modo de
compensação do parafuso de avanço e defina-o com um valor exceto 0.
• 1: compensação de folga • 2:
compensação de folga e compensação unidirecional: esta operação é a
mesmo com a compensação bidirecional. • Compensação
bidirecional 3.4.3.1 Definir a compensação
de folga Para definir a folga, consulte Definir parâmetros para
encontrar e definir o parâmetro de folga.
3.4.3.2 Definir a compensação bidirecional Para definir a

compensação bidirecional, faça o seguinte:
1. Para abrir a página Compensação de erro de parafuso , siga um destes procedimentos: o

Na página Bem-vindo ,clique em Erro de parafuso. o
Na barra de menu, clique em Máquina ÿ Erro de parafuso.
2. Para gerar a curva para compensação de erro de parafuso, siga um destes procedimentos: o Para
importar o arquivo de destino da compensação de erro de parafuso, clique em Importar e selecione
o arquivo de destino. o
Para adicionar valor de erro, clique em Adicionar.
Curva vermelha: erro positivo; curva azul: erro negativo.
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3. Clique em Aplicar. O sistema salva automaticamente os dados de compensação no arquivo de configuração

correspondente.
Para tornar os dados de compensação efetivos, reinicie o NcTune. Durante a usinagem, o sistema faz automaticamente a
compensação de erro de parafuso com base no arquivo de compensação.
3.4.4 Executar MDI É
utilizado para inserir e executar comandos simples, de modo a fazer com que as máquinas-ferramentas se movam
rapidamente ou executem operações simples.
Para executar o MDI, faça o seguinte:
1. Para abrir a página MDI , na barra de menu, clique em Máquina ÿ MDI:
2. Insira os comandos de destino.
3. Clique em Executar. O sistema começa a executar os comandos de entrada.

4. Opcional: Para limpar os comandos de entrada, clique em Limpar.
5. Opcional: Para limpar o comando de histórico de destino, clique na caixa suspensa de Limpar Código de Histórico e
no comando de histórico de destino e clique em Limpar Código de Histórico.
Para limpar todos os comandos do histórico, clique em Limpar todo o código do histórico.
3.4.5 Executar Centralização Permite

obter o ponto central de uma peça regular e defini-lo como origem da peça.
Para executar a centralização, faça o seguinte:
1. Para abrir a caixa de diálogo Centralização , na barra de menu, clique em Máquina ÿ Centralização.
2. Para selecionar um tipo de centralização, na caixa suspensa de Tipo de centralização, selecione Linha /
Círculo.
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3. Na caixa suspensa do WCS, selecione o sistema de coordenadas da peça de destino

(G54~G59).
4. Opcional: Para habilitar o localizador de arestas para centralização precisa, clique em Localizador de arestas.
5. Execute um dos seguintes procedimentos de acordo com o tipo de centralização:
o Centralização da linha
o Centralização do círculo
3.4.5.1 Execute a centralização da linha
É usado para encontrar o ponto médio de uma peça de trabalho entre quaisquer dois pontos na direção do eixo X / eixo Y.
A forma da peça de trabalho é retângulo, quadrado ou polígono regular.
O diagrama esquemático da centralização da linha é o seguinte:
Entre eles:
• X1 e X2: a borda da peça de trabalho na direção do eixo X. • Y1 e Y2: a

borda da peça de trabalho na direção do eixo Y.
Para executar a centralização da linha, faça o seguinte:
1. Mova a ferramenta para a posição do eixo X1 / eixo Y1 e clique em Gravar X / Gravar Y. O sistema grava a
coordenada da máquina do ponto atual.
2. Mova a ferramenta para a posição do eixo X2 / eixo Y2 e clique em Centro X / Centro Y. O
o sistema calcula automaticamente a coordenada do ponto médio com base na coordenada do ponto atual e registra
na última etapa e a define como a origem da peça de trabalho.
Nota: Durante a centralização, quando um eixo está sendo centralizado, o outro deve ficar parado.
3.4.5.2 É Executar Centralização do Círculo
utilizado para calcular automaticamente o ponto central de um blank circular através de três pontos na circunferência. O ponto
central será definido como a origem da peça de trabalho.
O diagrama esquemático da centralização do círculo é o seguinte:
Dentre eles: P1, P2 e P3: três pontos da circunferência.
Observação: Para garantir a precisão do centro do círculo, os três pontos da circunferência devem ser
dispersos o máximo possível.
Para executar a centralização do círculo, faça o seguinte:
1. Mova a ferramenta para a posição P1 e clique em Gravar 1. O sistema grava a máquina

coordenada do ponto atual como o primeiro grupo.
2. Mova a ferramenta para a posição P2 e clique em Gravar 2. O sistema grava a coordenada da máquina do ponto
atual como o segundo grupo.
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3. Mova a ferramenta para a posição P3 e clique em Centralização. O sistema registra a coordenada da máquina do ponto
atual como o terceiro grupo e calcula automaticamente as coordenadas do centro do círculo com base nos três
grupos e as define como a origem da peça de trabalho.
3.4.6 Ajustar os eixos Y1 e Y2 É usado para

ajustar separadamente os eixos Y1 e Y2. Você pode ajustar as coordenadas de feedback dos eixos Y1 e Y2 para o
mesmo de acordo com o desvio síncrono real.
Para ajustar os eixos Y1 e Y2, faça o seguinte:
1. Na barra de menu, clique em Máquina ÿ Y1Y2 Jiggle. A caixa de diálogo Y1Y2 Jiggle aparece:
2. Marque Habilitar Jiggle.

3. Selecione um tamanho de passo (0,01, 0,1 e 1) ou personalize um tamanho de passo.
O tamanho da etapa personalizada é 5 por padrão.
4. Para ajustar as coordenadas de feedback do eixo Y1 ou do eixo Y2, clique em Y1+ / Y1- / Y2+ / Y2-.
Após o ajuste dos eixos Y1 e Y2, execute o retorno à origem da máquina ou defina o ponto de referência novamente.
3.4.7 Executar Aquisição de Dados Utilizado

para coletar os dados especificados para cada eixo e verificar os pulsos enviados e os pulsos de realimentação.
Os dados especificados incluem o seguinte:
• Posição de comando no sistema de coordenadas de comando/máquina • Desvio de posição •

Posição de travamento de
feedback/feedback no sistema de coordenadas de máquina • Posição de comando interno no

sistema de coordenadas de comando • Feedback/comando/velocidade alvo • Torque de
comando
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Para executar a aquisição de dados, faça o seguinte:
1. Para abrir a página Aquisição de Dados ,siga um destes

procedimentos: o Na página Bem-vindo ,clique em
Aquisição de Dados. o Na barra de menu, clique em Máquina ÿ Aquisição de Dados.
2. Selecione o eixo de destino e marque Coletar.

3. Clique duas vezes em Coletar Opção3 / Coletar Opção4 e selecione os dados do padrão.
4. Na caixa de entrada de Collect Time, insira um valor e clique em Start Collect.
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3.4.8 Executar Aprendizado para o Teste de Circularidade É

utilizado para rodar um círculo e coletar dados, para servir de referência para o teste de circularidade.
Para executar o aprendizado para o teste de circularidade, faça o seguinte:
1. Para abrir a página QEC Learning , siga um destes procedimentos: o Na

página de boas-vindas , clique em QEC Learning. o Na
barra de menu, clique em Máquina ÿ QEC Learning.
2. Na área Frame Cutting Setting , defina o parâmetro Speed e clique em Framecheck.

3. Na área Frame Region Setting , defina os parâmetros Min Radius, Max Radius, Min Speed e Max Speed.
4. Clique em Iniciar.
5. Opcional: Para verificar os dados de aprendizagem, clique em QEC Error List.

3.4.9 Executar o Comissionamento para o Teste de Circularidade É
usado para remover o fenômeno de distorção (geralmente canto agudo) na transição causada por um quadrante entrando
em outro.
Antes de executar o comissionamento para o teste de circularidade, certifique-se de que o aprendizado para o teste de
circularidade foi executado.
Para executar o comissionamento para o teste de circularidade, faça o seguinte:
1. Na página QEC Learning , clique em QEC Error List e registre um grupo de dados.
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2. Para abrir a página QEC Debugging , siga um destes procedimentos: o Na

página Welcome ,clique em QEC Debugging. o Na barra de
menu, clique em Máquina ÿ Depuração QEC.
3. Insira os dados gravados na área Test Circle .

4. Na área QEC Data , marque Enable QEC.
5. Clique em Iniciar.
6. De acordo com a visualização à direita, ajuste os parâmetros para o teste de circularidade.
Quando o resultado estiver próximo de um círculo e nenhum fenômeno de recuo ocorrer, o
comissionamento termina.
7. Opcional: Para salvar dados para o teste de circularidade, clique em Salvar Dados QEC.
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3.5 Comissionamento da Usinagem 3.5.1

Modificar Senha É utilizado
para modificar a senha utilizada para entrar na interface principal do software NcTune .
Para modificar a senha, faça o seguinte:
1. Na barra de menus, clique em Sistema ÿ Modificar senha. Caixa de diálogo Modificar senha
aparece:
2. Digite a senha antiga.
3. Digite a nova senha.
4. Digite a nova senha novamente.
5. Clique em Modificar.
3.5.2 Atualização do firmware Após
a atualização do firmware, a função do software pode ser melhorada e a estabilidade do sistema pode ser aprimorada.
Nota: Por favor, execute esta operação na ajuda do técnico.
Para atualizar o firmware, faça o seguinte: 1.
Para abrir a página Atualizar firmware , siga um destes procedimentos: o Na página de

boas-vindas , clique em Atualizar firmware. o Na barra de menu,
clique em Sistema ÿ Atualizar firmware.
2. Selecione o controlador de destino e marque Atualizar.
3. Na coluna Firmware File Path , clique em path , selecione o arquivo de destino sob o arquivo de destino
e clique em Open.
4. Para iniciar a atualização do firmware, no canto superior esquerdo, clique em Atualizar.
Depois que o sistema atualiza o firmware, o sinal é exibido na frente da placa do terminal Lambda correspondente ou
da placa do terminal e o prompt Sucesso na atualização do firmware. Reinicie o sistema e o hardware é exibido.
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3.5.3 Carregar um Arquivo de Programa

Utilizado para carregar um arquivo de programa para usinagem.
Para carregar um arquivo de programa, na barra de menu, clique em Arquivo ÿ Abrir e carregar e selecione o
arquivo de programa de destino. O sistema carrega automaticamente o arquivo do programa.
Você pode verificar a trilha na janela Tool Path&Trace do software NcStudio .
Para descarregar o arquivo do programa, clique em Arquivo ÿ Descarregar. A trilha na janela Tool Path&Trace do
software NcStudio desaparece.
3.5.4 Gerar um pacote de instalação É usado para

criar um pacote de instalação completo com base nos dados atuais do sistema, o que é útil para fazer backup de
arquivos do sistema e salvar uma versão estável do sistema.
Esta operação compactará a pasta atual cujo nome começa com Default_Config.
Para gerar um pacote de instalação, faça o seguinte:
1. Na barra de menus, clique em Arquivo ÿ Compactar software. A caixa de diálogo Packup Tool aparece:
2. Modifique o nome e o caminho de armazenamento do pacote de instalação.
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3. Opcional: Clique em Avançado e defina as seguintes configurações avançadas:
o Idioma: Atualmente, o sistema suporta chinês e inglês. o Migração de parâmetros: ÿ

Keep All Local Parameters:
utiliza todos os parâmetros no local. ÿ Manter apenas parâmetros específicos
da máquina: use parâmetros sobre
características da máquina no local. ÿ Nova
instalação: nova instalação o Auto boot: se deve
iniciar automaticamente o software uma vez que a máquina
botas.
o Outros ÿ
Seleção de idioma de suporte: se deve oferecer suporte à troca do idioma
atual. ÿ Criar um
atalho na área de trabalho: se deseja criar um atalho na
Área de Trabalho.
ÿ Iniciar o software após a instalação: se deseja iniciar automaticamente o

software após a instalação.
4. Clique em Embalar. O sistema começa a gerar o pacote de instalação.
Depois de gerar um pacote de instalação, localize o pacote de instalação gerado no caminho definido.
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3.5.5 Início da Usinagem

Permite iniciar a usinagem automática desde o primeiro arquivo de programa até o último arquivo de
programa na tarefa de usinagem.
Antes de iniciar a usinagem, certifique-se do seguinte:
• O retorno à origem da máquina foi executado. • Sem alarmes

como alarme de parada de emergência.
Na barra de menu, clique em Usinagem ÿ Iniciar. O sistema inicia automaticamente a usinagem do
primeiro arquivo de programa para o último arquivo de programa.
Durante a usinagem automática, você também pode fazer o seguinte:
• Para pausar a usinagem, na barra de menu, clique em Usinagem ÿ Pausar. • Para

interromper a usinagem, na barra de menu, clique em Usinagem ÿ Parar. •
Para retomar a usinagem da posição exata interrompida quando ocorrer uma interrupção de energia ou
parada de emergência, na barra de menu, clique em Usinagem ÿ Continuar.
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3.5.6 Usar o Assistente de Usinagem

Permite gerar rapidamente o programa de usinagem com o assistente de usinagem.
Com o assistente de usinagem, você só precisa definir os parâmetros relacionados e salvar a configuração, e o
sistema gerará automaticamente o programa de usinagem. Em comparação com a programação manual
tradicional, esta forma é mais simples e conveniente. Além disso, você também pode exportar o programa de
usinagem gerado pelo assistente para o local para uso posterior.
Para usar o assistente de usinagem, faça o seguinte:
1. Na barra de menu, clique em Usinagem ÿ Assistente. A caixa de diálogo do assistente aparece:
2. Selecione o assistente de destino e defina os parâmetros relacionados.

O assistente suportado inclui o seguinte: o Contorno de
círculo o Bolsão de
círculo o Contorno de
retângulo o Bolsão de
retângulo o Assistente de
composição de parafuso
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3.5.6.1 É
Definir assistente de usinagem para contorno de círculo
utilizado para gravar a moldura externa ou interna do círculo.
O diagrama esquemático é o seguinte:
• Armação externa
• Estrutura interna
Para definir o assistente de usinagem para o contorno do círculo, marque Externo / Interno e defina os seguintes parâmetros:
Parte Diâmetro d
• Início X / Y • Z
Profundidade h •
Profundidade de Corte
H • Diâmetro D da Ferramenta:
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3.5.6.2 Definir Assistente de Usinagem para Bolso do Círculo É utilizado para

gravar a parte inferior do círculo.
Para definir o assistente de usinagem para bolsão circular, defina os seguintes parâmetros:
• Parte do dia d •
Iniciar X / Y • Z
Profundidade h
• Corte Profundidade
H • Ferramenta
Diâmetro D: • Espaço
da Ponta T 3.5.6.3 Assistente de Configuração de Usinagem para Contorno do Retângulo É

usado para gravar a moldura externa ou interna do retângulo.
• Armação externa
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• Estrutura interna
Para definir o assistente de usinagem para o contorno do retângulo, marque Externo / Interno e defina os seguintes parâmetros:
• Comprimento
L • Comprimento L •
Início X / Y • Z
Profundidade h •
Profundidade de
corte H • Diâmetro da ferramenta D:
3.5.6.4 Definir Assistente de Usinagem para Bolsão Retangular É utilizado para gravar a parte
inferior do retângulo.
• Fresamento horizontal
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• Fresagem vertical
Para definir o assistente de usinagem para bolsão retangular, marque Vertical / Horizontal e defina os seguintes
parâmetros:
• Comprimento
L • Comprimento L •
Início X / Y • Z
Profundidade h •
Profundidade de
Corte H • Diâmetro
da Ferramenta D: •
Espaço da Ponta T 3.5.6.5 Assistente de Compensação do

Parafuso de Ajuste É usado para usar o interferômetro a laser para medir o erro do parafuso de avanço.
1. Verifique X / Y / Z e defina os seguintes parâmetros: o Início P1 o

Posição final
P2 o Medida N1~Nx 2.
Defina o parâmetro Tempos
Ciclo.
3. Para verificar convenientemente o efeito de usinagem, defina o parâmetro Pausa.
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4 Configurações no Software NcStudio 4.1 Visão

Geral Através desta
parte, você pode conhecer rapidamente as operações de usinagem do software NcStudio no Sistema CNC
WEIHONG NcStudio para Máquinas de Corte.
4.2 Início Rápido

4.2.1 Visão Geral
Através desta parte, você pode conhecer rapidamente o processo básico de usinagem do
Sistema CNC WEIHONG NcStudio para Máquinas de Corte.
O processo de usinagem é o seguinte:
4.2.2 Executar o retorno à origem da máquina A origem do

sistema de coordenadas da máquina (sistema de coordenadas inerente a uma máquina
ferramenta), também chamada de origem mecânica ou home, é um ponto fixo atribuído pelo
projeto, fabricação e depuração antes que a máquina-ferramenta saia do fábrica.
Esta operação é usada para sincronizar o sistema de coordenadas da máquina do sistema e a

máquina-ferramenta.
Antes de executar o retorno à origem da máquina, certifique-se de que todos os servoalarmes foram
removidos.
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Para executar o retorno à origem da máquina, faça o seguinte:
1. No canto superior direito da interface principal do software NcStudio , clique no botão
menu hambúrguer ÿ Homing. A caixa de diálogo Homing aparece:
Se a caixa de diálogo aparecer quando o ciclo iniciar no canto inferior esquerdo estiver marcada,
esta caixa de diálogo aparecerá automaticamente quando o software NcStudio for iniciado.
2. Opcional: Se a posição da chave da origem da máquina mudar, clique em Clear Average,
e clique em Limpar na caixa de diálogo Média do histórico .
Caso contrário, um prompt Comparado com a média do histórico, a distância entre o sinal de
posicionamento aproximado e o sinal de posicionamento preciso excede o intervalo permitido. Falha ao
executar retornando à origem da máquina aparece.
3. Siga um destes procedimentos:
o Para retornar todos os eixos à origem da máquina, clique em Todos os eixos. O eixo Z retorna
primeiro à origem da máquina, depois o eixo X e o eixo Y retornam em sequência.
o Para retornar um único eixo à origem da máquina, clique no botão para um único eixo, o
eixo alvo volta à origem da máquina. o Se você se
certificar de que a posição atual é a mesma da máquina
coordenada, a máquina-ferramenta nunca foi desligada e a parada de emergência nunca ocorreu,
para definir a posição atual como a origem da máquina, clique em Definição Direta.
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Depois de executar o retorno à origem da máquina, um sinal aparece na frente de cada eixo na barra de exibição de coordenadas
de eixo.
4.2.3 Carregar um Arquivo de Programa

Utilizado para carregar um arquivo de programa para usinagem.
Na barra de botões de operação, clique e selecione o arquivo de programa, de destino. O sistema carrega automaticamente o arquivo do
programa e mostra sua trilha na janela Tool Path&Trace .
Para descarregar o arquivo do programa, clique . Rastrear na janela Path&Trace da ferramenta
em desaparece.
4.2.4 Definir a origem da peça de trabalho O

ponto zero do eixo X / eixo Y / eixo Z / eixo A no arquivo de programa é a origem da peça de trabalho. É usado
para definir a posição real da origem da peça na placa.
É usado para limpar a coordenada atual da peça de trabalho de cada eixo e definir a coordenada da máquina de cada eixo
para o deslocamento da peça de trabalho.
Para definir a origem da peça de trabalho, faça o seguinte: 1.
Mova a máquina-ferramenta para a posição onde está a origem da peça de trabalho de destino.
2. Na barra de botões de operação, selecione um tipo de compensação na caixa suspensa de
3. Clique na . Um prompt Tem certeza de que deseja definir a coordenada atual da máquina para
origem da peça de trabalho que aparece.
4. Clique em Sim.
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4.2.5 Executar MDI
Permite inserir e executar no máximo 8 comandos simples, de forma a fazer com que as máquinas-ferramenta se
movam rapidamente ou executem operações simples.
Para executar o MDI, faça o seguinte:
1. Na barra de botões de operação, clique em . A caixa de diálogo MDI aparece:
2. Insira os comandos de destino.

3. Clique em Executar. O sistema começa a executar os comandos de entrada.
4.2.6 Definir uma tarefa de usinagem
É usado para iniciar a usinagem de todos os arquivos de programa em uma tarefa de usinagem. E você pode
definir diferentes intervalos de usinagem, sistema de coordenadas da peça de trabalho e tempos de usinagem para
cada arquivo de programa e escolher livremente se o arquivo de programa de destino está envolvido na usinagem.
Antes de definir uma tarefa de usinagem, certifique-se do seguinte:
• Os nomes dos arquivos de programa na tarefa de usinagem são exclusivos. • O

formato do arquivo do programa é NC.
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Para definir uma tarefa de usinagem, faça o seguinte:
1. Para alternar para a janela Gerenciar multitarefa , na área da janela de função, clique em Multi
tarefa Gerenciar:
2. Altere o interruptor Processamento multitarefa para o status LIGADO .
3. Para adicionar o arquivo de programa de destino à tarefa de usinagem, clique em , e selecione o alvo
arquivo de programa.
Você pode adicionar no máximo 60 arquivos de programa à tarefa de usinagem. E o status dos arquivos de
programa adicionados está aguardando usinagem.
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4. Para editar a tarefa de usinagem, faça o seguinte:
.
o Para ativar todos os arquivos de programa adicionados, clique em
.
o Para desativar todos os arquivos de programa adicionados,
clique em o O status dos arquivos de programa adicionados é o cancelamento da usinagem.
ou .
o Para ajustar a ordem de usinagem dos arquivos de programa selecionados, clique
.
o Para excluir um arquivo de programa, selecione o arquivo de programa de destino e clique
em Se precisar excluir todos os arquivos de programa, clique em Excluir tudo.
o Clique no . Se existir um identificador frente/verso, o sistema primeiro usina o

arquivo de programa com um identificador de trás e, em seguida, no arquivo de programa com um
identificador frontal.
Consulte Classificar arquivos de programa em uma tarefa de usinagem para obter detalhes.
5. Opcional: Para substituir o arquivo de programa de destino por outro, clique duas vezes no nome do arquivo de
programa de destino e selecione outro arquivo de programa.
6. Para definir os tempos de usinagem para o arquivo de programa de destino, clique duas vezes na célula da tabela em
coluna Times e defina um valor.
7. Opcional: Para definir regras de classificação, clique em Configuração de permutação, consulte Classificar arquivos de programa em
uma tarefa de usinagem para obter detalhes.
8. Opcional: Para redefinir o status da estação 1 ou 2 para aguardar usinagem e limpar
tempo usinado, clique em Redefinir área 1/2 arquivo.
9. Para salvar a tarefa de usinagem atual no formato TSK, clique
* em Salvar e carregar. mostra em
Se a modificação não for salva, assine no canto Nome da tarefa atual na parte superior
direito da janela Multi-task Manage .
4.2.7 Início da Usinagem

Permite iniciar a usinagem automática desde o primeiro arquivo de programa até o último arquivo de programa na tarefa de
usinagem.
Antes de iniciar a usinagem, certifique-se de que nenhum alarme como o alarme de parada de emergência ocorra.
Para iniciar a usinagem, siga um destes procedimentos:
• Na barra de botões de operação, clique em . O sistema inicia automaticamente

usinagem do arquivo de programa carregado.
Durante a usinagem automática, você também pode fazer o seguinte:
.
o Para pausar a usinagem, clique
o Para interromper a usinagem, clique em . Para retomar a usinagem da posição exata interrompida quando
ocorrer uma interrupção de energia ou parada de emergência, clique em
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• No status inativo, na barra de botões de operação, clique em , definir a usinagem

intervalo definindo a linha inicial e a linha final e clique em OK. O sistema inicia automaticamente a usinagem da
linha inicial até a linha final.
.
• Com o volante, no modo Auto , na barra de botões de operação, clique em O sistema é controlado
pelo volante.
4.3 Operações do sistema 4.3.1

Definir a compensação da ferramenta A
compensação da ferramenta inclui a compensação do comprimento da ferramenta e a compensação do raio da ferramenta.
A peça de corte realmente envolvida é a ponta da ferramenta ou a aresta de corte que tem variação
dimensional com o centro da ferramenta ou o ponto relacionado do descanso da ferramenta, portanto o sistema CNC deve
calcular as coordenadas correspondentes do centro da ferramenta ou do ponto relacionado do descanso de ferramenta
de acordo com a posição de coordenada real do descanso de ferramenta ou da aresta de corte (ou seja, a posição de
coordenada real do perfil da peça), que é chamada de compensação de ferramenta.
Nota: Defina a compensação da ferramenta na ajuda do técnico.
Antes de definir a compensação da ferramenta, defina os seguintes parâmetros para Sim:
• Ativar a Compensação do Comprimento da

Ferramenta • Ativar a Compensação do Raio da Ferramenta
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Para definir a compensação da ferramenta, faça o seguinte:
menu hambúrguer ÿ Parâmetro da ferramenta. A caixa de diálogo Parâmetros da ferramenta é exibida:
2. Defina os seguintes parâmetros para a ferramenta de destino:

o Diâmetro da ferramenta: o diâmetro da ferramenta atual. o Desgaste
do Diâmetro: o desgaste do diâmetro da ferramenta atual. o Comprimento da
ferramenta: o comprimento da ferramenta atual. o Desgaste
do comprimento: o desgaste do comprimento da ferramenta atual. o
Deslocamento X / Y / Z: o deslocamento do eixo X / eixo Y / eixo Z.
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4.3.2 Definir parâmetros para o magazine de ferramentas Antes

de definir os parâmetros para o magazine de ferramentas, certifique-se de que a configuração multicilindros não esteja habilitada.
Para configurar os parâmetros do magazine de ferramentas, faça o seguinte:
menu hambúrguer ÿ Parâmetro do Magazine de Ferramentas. A caixa de diálogo Tool Param aparece:
2. Na área Magazine Common Parameter , defina os seguintes parâmetros: o Capacidade do

magazine: o número total de ferramentas no magazine de ferramentas. o Posição superior
de troca de ferramenta: a posição superior do eixo Z para trocar uma ferramenta. o
Velocidade na troca de ferramenta: a velocidade do fuso durante a troca de
ferramenta. o Velocidade do eixo Z: a velocidade do eixo Z movendo-se para a posição superior/inferior
durante a troca de ferramenta.
o Atraso do cilindro do depósito: tempo de atraso para ligar o cilindro do depósito. o Atraso de fixação
da ferramenta do fuso: o tempo de atraso para prender/desprender a ferramenta. o Atraso do
cilindro da tampa contra pó: o tempo de atraso para a tampa do pó subir e descer. o Fuso aberto após
troca de ferramenta: se deve ligar o fuso após a ferramenta
mudar.
o Posição segura X: serve para julgar se a atual coordenada da máquina do eixo X é menor que
este parâmetro.
3. Para ajustar a posição atual à posição do magazine de ferramentas, modifique o valor do parâmetro
ToolLibPos(X/Z), e clique no botão correspondente de SetToolPos(X/Z).
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4.3.3 Definir Parâmetros de Carga e Descarga Permite definir

parâmetros de carga e descarga, de forma a melhorar a precisão e eficiência da usinagem.
Antes de definir os parâmetros de carregamento e descarregamento, certifique-se de que o carregamento e o descarregamento

estejam ativados no software NcConfig .
Para definir os parâmetros de carregamento e descarregamento, faça o seguinte:
menu hambúrguer ÿ Carregar Descarregar Parâm. A caixa de diálogo Load Unload Param aparece:
2. Clique duas vezes em ÿÿÿÿe insira o nome do tipo de placa.

3. Defina os seguintes parâmetros de acordo com as suas necessidades:
o Posição inicial / final da carga: a posição inicial / final para carregar o material. o Posição
de empurrar lateral: a posição fixa para empurrar lateralmente. o
Descarregar posição inicial/final: a posição inicial/final para descarregar o material. o Atraso de
adsorção/destruição a vácuo: o tempo de atraso para adsorção a vácuo/
destruir.
o Atraso de adsorção de carregamento: o tempo de atraso para adsorção de
carregamento. o Atraso na posição frontal/esquerda/direita/traseira: o tempo de atraso para ligar
o cilindro de posicionamento frontal/esquerdo/
direito/traseiro. o Atrás / Esquerda / Direita / atraso de impulso: o tempo de atraso para ligar o
cilindro de impulso
traseiro / esquerdo / direito. o Retardo carga/descarga: tempo de retardo para ligar o cilindro de carga/
descarga. o Velocidade de carga/descarga: a velocidade de carga e descarga.
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4.3.4 Definir uma impressora
Durante a usinagem, o sistema reconhece automaticamente as imagens que são colocadas no mesmo caminho dos arquivos do
programa e cuja regra de nomenclatura é a mesma dos arquivos do programa e as imprime.
Antes de configurar uma impressora, no software NcConfig , na área Outros da página Componente , marque LabelPrint.
Para configurar uma impressora, faça o seguinte:
menu hambúrguer ÿ Configuração da impressora. A caixa de diálogo da impressora é exibida:
2. Na área Configuração da impressora , faça o seguinte:

a. Para selecionar a impressora de destino, clique na caixa suspensa de Impressora e selecione o
impressora alvo.
Se você precisar selecionar a impressora de destino para a impressora padrão, clique em Selecionar
impressora. b.
Opcional: Para fazer com que o sistema imprima fotos automaticamente sem edição, marque Ativar impressora.
c. Na caixa suspensa de Formato,
selecione o formato da imagem.

Os formatos suportados incluem BMP, JPG, PNG, GIF e TIF. d. Para selecionar o caminho
de armazenamento para imagens impressas, clique em Selecionar e selecione o
caminho de Destino.
3. Na área Configuração de imagem , faça o seguinte: a.

Opcional: Para fazer com que as fotos impressas se adaptem ao tamanho do papel, verifique
Adaptável.
b. Para definir a coordenada do eixo X do canto superior esquerdo da imagem correspondente
para o papel de etiqueta, clique na caixa de entrada Offset(X) e defina um valor.
Valor padrão: 0.
c. Para definir a coordenada do eixo X do canto superior esquerdo da imagem correspondente

para o papel de etiqueta, clique na caixa de entrada Offset(Y) e defina um valor.
Valor padrão: 0.
4. Clique em Imprimir:
o Quando um arquivo de programa é carregado, se existir uma imagem no mesmo caminho do arquivo de programa,
o sistema imprime essas imagens. Caso contrário, a ação de impressão não ocorrerá.
o Quando nenhum arquivo de programa é carregado, o sistema imprime a imagem selecionada.
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4.3.5 Classificar arquivos de programa em uma tarefa de

usinagem É usado para classificar arquivos de programa na mesma tarefa de usinagem antes de iniciar a usinagem da tarefa.
A regra de nomenclatura dos arquivos de programa na mesma tarefa de usinagem é a seguinte:
1. Tipo de quadro: quaisquer caracteres, textos sem limitação do número de palavras.

2. Número: os dígitos devem ser iguais e contínuos.
3. Identificador frente/verso: quaisquer caracteres, números, textos sem limitação do número de palavras. o Se um
identificador de
frente aparecer no nome do arquivo, a frente do quadro será

usinado.
o Se um identificador de verso for exibido no nome do arquivo, o verso do quadro será

usinado.
Observação: defina o identificador frontal/traseiro no prefixo ou sufixo do nome do arquivo.
Para classificar arquivos de programa em uma tarefa de usinagem, faça o seguinte:
1. Para alternar para a janela Gerenciar multitarefa , na área da janela de função, clique em Multi
Gerenciamento
de tarefas: 2. Altere a chave Processamento multitarefa para o status LIGADO .
3. Clique em Configuração de Permutação. A caixa de diálogo Configuração de permutação é exibida:
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4. Para definir o identificador frontal/traseiro do nome do arquivo, defina os parâmetros Front Flag e
Verso Bandeira.
O sistema primeiro usinará o arquivo de programa com um identificador de fundo, depois o arquivo de
programa com um identificador de frente e por último o arquivo de programa sem identificador.
5. Para definir a posição do identificador no nome do arquivo, defina o parâmetro Flag Place: o
1: o identificador está no sufixo do nome do arquivo. o 2: o
identificador está no prefixo do nome do arquivo.
6. Opcional: Para habilitar estações duplas para usinagem, defina o parâmetro Estação
Tipo de permutação para 2.
O sistema usa estação única para usinagem por padrão.
7. Modifique o valor do parâmetro Auto Sort: o Quando
um arquivo de programa é adicionado à tarefa de usinagem: ÿ Quando o
parâmetro é definido como Sim, o sistema primeiro usina o arquivo de programa com um
identificador de trás, depois o arquivo de programa com uma frente identificador e por
último o arquivo de programa sem identificador. ÿ Quando o parâmetro
é definido como Não, o sistema usina por último o
arquivo adicionado.
o Quando um arquivo de programa é excluído na tarefa de usinagem: ÿ

Quando o parâmetro é definido como Sim, o sistema usina por último o outro arquivo
(002_F no exemplo a seguir) que está no mesmo grupo do arquivo excluído.
Exemplo
Quando a ordem de usinagem é 001_B(identificador frontal) ÿ 001_F(identificador
frontal) ÿ 002_B(identificador posterior) ÿ 002_F(identificador frontal) ÿ
003_F(identificador frontal) ÿ 006, e 002_B é excluído, a ordem de usinagem se
transforma em 001_B ÿ 001_F ÿ 003_F ÿ 006 ÿ 002_F. ÿ Quando o parâmetro
é definido como Não, a ordem de usinagem permanece inalterada.
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4.3.6 Gerenciar compensações

As compensações incluem o seguinte:
• Offset da peça: a distância entre a origem da peça e a máquina

origem.
• Deslocamento público: a distância do eixo X, eixo Y e eixo Z em relação à máquina
origem para todos os sistemas de coordenadas da peça.
• Offset da ferramenta: a distância entre a ferramenta e a ferramenta padrão. O relacionamento
entre a coordenada da peça e os deslocamentos é o seguinte:
Coordenada da peça = Coordenada da máquina - Correção da peça - Correção pública - Correção da ferramenta
Para gerenciar deslocamentos, faça o seguinte:
1. Para alternar para a janela Offset Manage , na área da janela de funções, clique em Offset
Gerenciar
2. Para definir o deslocamento da peça de trabalho, faça o seguinte:

a. Na área Workpiece Offset , selecione o sistema de coordenadas da peça alvo de G54 a G56 e clique em
Modify. b. Para definir a posição atual para o
deslocamento da peça de trabalho, insira o deslocamento da peça de trabalho
de cada eixo e clique em Definir.
3. Para definir o deslocamento público, na área Deslocamento público , insira o deslocamento público de cada eixo.
4. Opcional: Para ajustar o deslocamento público do eixo Z, siga um destes procedimentos:
o Para levantar o eixo Z 0,01 mm / 0,1 mm / 1 mm, clique em 0,01 / 0,1 / 1 após L para. o Para aprofundar
o eixo Z 0,01 mm / 0,1 mm / 1 mm, clique em 0,01 / 0,1 / 1 após D.
4.3.7 Definir Técnicas
Permite definir parâmetros para diferentes tipos de técnicas, de modo a melhorar a precisão e a eficiência da usinagem.
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Os tipos de técnica incluem o seguinte:
• Corte: usado para cortar tábuas. •

Madeira: esculpir padrões nas tábuas.
Para definir as técnicas, faça o seguinte:
1. Para alternar para a janela Artesanato , na área da janela de funções, clique em Artesanato:
2. Para modificar os parâmetros técnicos, altere o status Ligar o interruptor para LIGADO .
Caso contrário, você não tem permissão para modificar os parâmetros técnicos.
3. Selecione o tipo de técnica e clique em Configuração.
Se você precisar cancelar esta operação, clique em Cancelar.
4. Na coluna Valor , clique duas vezes na célula da tabela e modifique os valores dos seguintes
parâmetros: o
Gxx Acc Up: a aceleração na frase de aceleração durante a usinagem. o Gxx Acc Down: a
desaceleração na frase de desaceleração durante a usinagem. o Jerk: a taxa de mudança de
aceleração. o Max Corner Acc: o avanço máximo
nos cantos. Sugere-se configurá-lo
1~2 vezes de aceleração de um único eixo.
o Max Speed of Ref Circle: a taxa de avanço máxima ao usinar 10mm
círculo de referência de diâmetro.
o Tempo de suavização do caminho: quanto maior o tempo, mais lisa será a superfície do
peça de trabalho. Mas alguns dos detalhes podem ser enfraquecidos.
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5 FAQs É usado
para limpar alarmes de modo a estabelecer uma boa comunicação entre o Sistema CNC WEIHONG NcStudio para
Máquinas de Corte e o servo drive.
Os tipos de alarmes que precisam ser apagados incluem o seguinte:
• Alarme de desconexão da placa terminal • Alarme de
parada de emergência
• Alarme de limite •
Alarme do servo driver • Alarme
de erro de polaridade da porta

5.1 Cancele o alarme de desconexão da placa de terminal Para cancelar o alarme de
desconexão da placa de terminal, faça o seguinte:
1. Certifique-se de que a fiação das placas terminais esteja conectada corretamente e com segurança.
Se não estiver conectado corretamente e com segurança, corrija e aperte a fiação.
2. Certifique-se de que o programa de acionamento esteja instalado corretamente.
Se não estiver instalado corretamente, instale o programa de acionamento novamente.
3. Certifique-se de que as placas dos terminais não estejam danificadas.
Se estiver danificado, substitua a placa do terminal.
5.2 Cancele o alarme de parada de emergência

Para cancelar o alarme de parada de emergência, verifique se o botão de parada de emergência no painel está pressionado:
• Se estiver, solte o botão. • Se não
estiver, modifique a polaridade da porta de parada de emergência no software NcTune .

5.3 Cancele o alarme de limite Quando a
máquina-ferramenta acionar o interruptor de limite, o sistema enviará um alarme de limite positivo/negativo.
Para limpar o alarme de limite, mova a máquina-ferramenta na direção oposta da chave de limite.
5.4 Limpe o alarme do servo drive Antes de limpar o
alarme do servo drive, certifique-se de que não haja alarme no servo drive.
Para limpar o alarme do servo drive, faça o seguinte: 1. Certifique-se
de que a fiação do servo drive esteja conectada correta e firmemente.

Se não estiver conectado corretamente e com segurança, corrija e aperte a fiação.
2. Certifique-se de que a polaridade da porta de alarme do servo seja NC.
Se não estiver, modifique a polaridade da porta para NC.
3. Opcional: Certifique-se de que a configuração do parâmetro Drive Station Address corresponda com
o endereço da estação de acionamento da máquina-ferramenta.
Caso contrário, modifique a configuração do parâmetro de acordo com o endereço da estação de acionamento da máquina-
ferramenta e reinicie o software para efetivar a modificação.
5.5 Elimine o alarme de erro de polaridade da porta Quando o tipo de

chave da polaridade da porta não corresponde à da máquina-ferramenta, as portas relacionadas enviarão alarmes.
Para limpar o alarme de erro de polaridade da porta, modifique a polaridade das portas relacionadas no software NcTune .
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6 Avisos Legais O termo

“Produto de Software” inclui todas as cópias do software licenciado e sua
documentação. Este contrato de licença é um acordo legal entre Você (um indivíduo,
uma entidade legal ou quaisquer empresas afiliadas ou outras entidades) e a
Weihong Electronic Technology Co., Ltd. (doravante denominada Weihong
Company). Ao instalar, copiar ou usar o Produto de Software, você concorda em cumprir
os termos e condições desta licença. Salvo indicação em contrário neste contrato, você
não deve usar, copiar, revisar, alugar ou transferir o Produto de Software ou qualquer
parte do Produto de Software para quaisquer outros fins.
6.1 Requisitos de Uso 1.
Você pode instalar para uso uma cópia do Produto de Software em uma única máquina; 2. Você
pode fazer uma cópia do Produto de Software para fins de arquivamento ou backup e
a cópia deve ser usada apenas nesta máquina;
3. Você pode transferir o Produto de Software e o contrato de licença para terceiros, desde que o
terceiro aceite os termos e condições estabelecidos neste contrato, com permissão
expressa prévia da Weihong Company; 4. Confirmada a transferência, deverá
transferir todas as cópias dos documentos originais e dos documentos complementares a terceiros ou
destruir todas as cópias não transferidas;
5. Você pode usar o Produto de Software em um servidor de rede ou servidor de intranet somente se for
estipulado em termos explícitos que você tem permissão para usar o Produto de Software em um
servidor de rede ou servidor de intranet, ou se tiver adquirido uma licença para cada nó e terminal
usando o Produto de Software;
6. Você NÃO pode sublicenciar, atribuir ou transferir o contrato de licença; 7. Você
NÃO pode ou instruir terceiros a fazer engenharia reversa, descompilar ou desmontar o
Produto de Software; 8. Você NÃO pode
copiar ou transferir o Produto de Software ou qualquer parte do Software
Produto, salvo indicação expressa em contrário neste contrato;
9. O contrato de licença será rescindido automaticamente quando você transferir o Produto de
Software ou cópias de todo ou parte do Produto de Software para terceiros.
6.2 Aviso de Direitos de Propriedade Intelectual: O
Produto de Software e todos os direitos de propriedade intelectual nele contidos (incluindo, entre outros,
todos os direitos autorais, patentes, marcas registradas e direitos de publicidade) são de propriedade da
Weihong Company. O Produto de Software é protegido para a Weihong Company com base na lei
chinesa de direitos autorais e disposições de tratados internacionais, bem como com base em outras leis e
acordos relativos à propriedade intelectual. Você não tem permissão para remover a declaração de direitos
autorais feita no Produto de Software e garante que copiará a declaração de direitos autorais em todas as
cópias do Produto de Software ou de qualquer parte do Produto de Software. Você é obrigado a interromper
qualquer forma de cópia ilegal do Produto de Software e dos materiais que o acompanham.
A Weihong Company pode atualizar o Produto de Software a qualquer momento. Você pode prestar
atenção em tempo real ao site oficial da Weihong Company.
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6.3 Rescisão: Esta

licença pode ser rescindida pela Weihong Company a qualquer momento se você violar
quaisquer termos ou condições estabelecidos neste contrato. Assim que a licença for
rescindida, você é obrigado a destruir todas as cópias do Produto de Software ou devolvê las à
Weihong Company.
Agora, afirmamos que você já leu este acordo e o entendeu completamente e
concordou em cumprir todos os termos e condições deste acordo estritamente.
Weihong Electronic Technology Co., Ltd.
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ESPECIALIZADO / CONCENTRADO / FOCADO
Xangai Weihong Electronic Technology Co., Ltd.

Endereço: No. 1590, Huhang Rd., Fengxian, Xangai, China, 201401
Linha direta: 400 882 9188
Site: www.weihong.com.cn/en

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Manual do fabricante do sistema CNC Ncstudio

Versão: 2021.01.12 1ª Versão

Autor: Departamento de Testes de Produtos

1 Visão geral do sistema.............................................. ................................................ .........3 1.1 Visão

3.3.4 Verificação das Estatísticas de Usinagem........................................... ..........................30 3.3.5

1 Visão geral do sistema 1.1 Visão

O sistema consiste no seguinte:

• Computador industrial: NC60A •

Para a conexão de cada hardware, consulte o Diagrama de Conexão.

• Software NcConfig : usado principalmente para comissionamento. •

1.2 Diagrama de conexão

de conexão para o sistema de controle sem barramento

O diagrama de conexão para o sistema de controle sem barramento é o seguinte:

Diagrama de conexão para o sistema de controle de barramento

O diagrama de conexão para o sistema de controle de barramento é o seguinte:

1.3 Interface Principal do Software Através

1.3.1 Interface principal do software NcConfig A interface

menus 2. Barra de exibição de

1.3.1.2 Barra de configuração Nesta

1.3.2 Interface principal do software NcTune A

1.3.3 Interface principal do software NcStudio A interface

barra, você pode verificar o seguinte:

1.3.3.2 Barra de status Nesta

1.3.3.3 Barra de controle da máquina

Nesta área, você pode controlar o movimento da máquina-ferramenta.

Esta barra é a seguinte:

1. Barra de controle manual

Botões de modo ÿ Jog

em um botão de direção do eixo. A máquina-ferramenta continua funcionando na velocidade de

jog até que você solte o botão.

a engrenagem de acionamento do volante na

move na velocidade do volante selecionada. ÿ Passo: clique em um botão de direção de eixo

e solte-o. A máquina-ferramenta move o tamanho do passo selecionado.

passo personalizado (padrão: 5 mm).

porque o sistema precisa de um certo tempo para responder.

2. Barra de exibição de coordenadas: verifique a coordenada da peça de trabalho, coordenada da máquina de

cada eixo e o sistema de coordenadas da peça de trabalho atual.

velocidade atual do fuso e a velocidade de avanço.

1. Operações para calibração da ferramenta o

ÿ Definir comprimento T: definir diretamente o deslocamento da ferramenta do

1.3.3.5 Barra de controle de operação

As operações nesta barra são as seguintes:

• : faz a limpeza de um único eixo ou de todos os eixos.

• : retoma a usinagem da posição exata interrompida quando ocorre uma interrupção

• Tool Path&Trace: mostra o conteúdo do arquivo de programa carregado e a trilha durante

Para abrir a interface principal do software NcConfig , faça o seguinte:

1. No caminho de instalação C:\Program Files\Weihong\NcStudio\NcConfig\Bin, localize e

2.2 Configurar dispositivos

1. Na página de configuração à esquerda, clique em NcStudio ÿ Hardware Connection e

3. Configure as placas terminais com base em suas necessidades:

2.3 Configurar Peças da Máquina Serve para

Para configurar as peças da máquina, faça o seguinte:

2. Verifique as peças da máquina de destino.

Fazendo o comissionamento para o magazine de

o Configuração do magazine de ferramentas. o

2.3.1 Configurar Códigos M Serve

Os códigos M incluem o seguinte:

• Função: estes códigos M são usados para controlar o movimento da máquina-ferramenta:

Código Significado Código Significado

Código M Perfurar Código M Perfurar

Carregar MCode 100 MCode 200 Download

MCode 300 Carregar e descarregar Código M 753 Pressione roda em