Laboratrio de Mecnica de Preciso

Universidade Federal de Santa Catarina

Departamento de Engenharia Mecnica
Caixa Postal 476 - EMC
Florianpolis/SC - 88.010-970
Tel.: -- 55 (48) 331 9395
Fax : -- 55(48) 234 1519
E-mail: lmp@lmp.ufsc.br
http://www.lmp.ufsc.br/

TECNOLOGIA DA USINAGEM COM FERRAMENTAS

DE CORTE DE GEOMETRIA DEFINIDA PARTE I

Traduzido e adaptado por Prof. Dr. Eng. Rolf Bertrand Schroeter e Prof. Dr.-Ing. Walter
Lindolfo Weingaertner do livro Fertigungsverfahren Drehen, Bohren, Frsen,
de Prof. Dr.-Ing. Wilfried Knig e Prof. Dr.-Ing. Fritz Klocke.
Proibida a reproduo sem autorizao dos autores e tradutores.

Prof. Dr. Eng. Rolf Bertrand Schroeter

Prof. Dr.-Ing. Walter Lindolfo Weingaertner

Florianpolis, maro de 2002.

Prefcio para o compndio Processos de fabricao

Funes chaves para a qualidade e a produo econmica so a escolha do processo e a

sequncia de produo na fabricao. A tecnologia dos processos de fabricao uma das
ferramentas bsicas para o engenheiro de fabricao. Tambm o engenheiro de projeto deve
ter experincia nesta rea, visto que no projeto inicia-se a definio dos custos de produo.
Entretanto o estudante, bem como o profissional da rea, est diante de uma lacuna de
informaes. At o momento no existia uma publicao que abrangesse todos os processos
de fabricao e que tivesse como orientao principal a tecnologia de fabricao.
Para preencher esta lacuna, os volumes publicados pretendem apresentar as
caractersticas dos principais processos de fabricao com e sem remoo de cavacos - tanto
atravs da apresentao dos princpios dos processos quanto na explicao dos fenmenos a
eles relacionados, quando isto for necessrio.
Os elementos de mquina, acionamentos e de comandos so amplamente abordados nos
livros de M. Weck, sob o ttulo Mquinas-ferramentas. Questes econmicas, assim como a
otimizao da situao de mquinas no processo de fabricao, so tratadas por W. Eversheim
nos volumes Organizao na tcnica de produo.
O trabalho Processos de fabricao compreende grupos de processos com princpios
semelhantes.
A obra est subdividida nos seguintes volumes:
Volume 1 - Tornear, fresar, furar.
Volume 2 - Retificao, brunimento, lapidao.
Volume 3 Remoo e gerao.
Volume 4 - Conformao macia.
Volume 5 Trabalho em chapas.

Na rea da tcnica de conformao foi feita uma diviso com relao ao tipo de pea
abordada na discusso. No primeiro livro apresentado um captulo sobre tolerncias de
fabricao e questes metrolgicas na tecnologia de fabricao. Procurou-se apresentar, em cada
volume, os processos de fabricao de uma forma enciclopdica. A estrutura lgica e didtica
parte do princpio de um processo de fabricao e dele deduz a solicitao da ferramenta e
consequentemente permitir ao leitor deduzir a solicitao de ferramentas compostas. S ento
feita a abordagem e diviso em processos de fabricao isolados.

A sequncia de livros aqui apresentada pretende, em primeiro lugar, orientar os novos

engenheiros na rea de fabricao e projeto. A eles apresentada a tecnologia dos processos de
fabricao. Entretanto no apenas o engenheiro visado por este trabalho, mas tambm o prtico
ou o tcnico, que podero renovar ou ampliar seus conhecimentos atravs destes livros. A
multiplicidade dos problemas de fabricao to grande como a diversidade dos produtos, de
forma que nem todos os problemas podero ser solucionados como mostrado nestes livros.
Desejamos, com os mesmos, oferecer aos leitores os pontos de partida com os quais estes
possam, atravs da deduo e das ferramentas de engenharia, ter sucesso na soluo de seus
problemas.

Aachen, agosto de 1997.

Wilfried Knig
Fritz Klocke

Prefcio para o volume 1 Tornear, fresar, furar

Os processos de fabricao com remoo de cavaco com ferramentas de geometria de corte

definida sempre foram e continuam sendo os principais processos de fabricao, principalmente
na produo de peas unitrias e pequenas sries, devido aos grandes volumes de material que
podem ser removidos por unidade de tempo e grande flexibilidade destes processos.
Partindo dos aspectos comuns entre os diversos processos de fabricao com ferramenta de
corte de geometria definida e suas variaes, este livro inicialmente trata dos fenmenos que
ocorrem no gume da ferramenta durante a usinagem e das solicitaes sobre a ferramenta
decorrentes destes processos. A partir da so abordadas as propriedades necessrias aos
materiais de ferramentas de corte, bem como aspectos de sua fabricao e aplicaes mais
usuais.
Um captulo especfico sobre a usinabilidade dos principais materiais d ao leitor o
conhecimento necessrio para o domnio de problemas de usinagem na prtica. O conhecimento
da interdependncia entre material da pea, material da ferramenta e parmetros de usinagem
forma a base para que se possa efetuar alteraes no processo de usinagem com vistas a um
aumento na produtividade e permitem definir, no estado de projeto, redues considerveis dos
problemas de usinagem e custos de fabricao.
Finalmente so discutidos aspectos sobre a tecnologia dos seguintes processos de
fabricao: torneamento, fresamento, furao, brochamento, aplainamento, serramento e suas
variantes de processo. Estes processos so analisados quanto s suas principais caractersticas
gerais, bem como caractersticas tecnolgicas especficas e de ferramentas.
Este livro baseado na preleo "Tecnologia de fabricao I, II", bem como dos exerccios
referentes ao tema e que so apresentados na RWTH - Universidade Tcnica de Aachen,
Alemanha.
A quinta edio foi retrabalhada, e o captulo referente s tcnicas de medio foi
reestruturado, de modo a abordar com maior profundidade exigncias metrolgicas nos
processos de fabricao. Tambm foram observados os desenvolvimentos na rea de
monitoramento de processos e na rea de usinagem dura e a seco. O captulo de materiais de
corte e ferramentas de corte foi reescrito e adaptado s novas normas vigentes, bem como foram
profundamente discutidos aspectos relacionados ao emprego e s caractersticas de revestimentos
de ferramentas.
Por sua colaborao na elaborao deste livro agradecemos aos nossos assistentes, os
senhores Dipl.-Ing. M. Vullers, Dipl.-Ing. C. Kopialka, Dipl.-Ing. W. Severt, Dipl.-Ing. N.

Winands, Dipl.-Ing. J. Liermann, Dipl.-Ing. M. Rehse, Dipl.-Ing. M. Fallbhmer, Dipl.-Ing. V.

Zinkann, Dipl.-Ing. G. Eisenbltter, Dipl.-Ing. K. Gerschwiller, Dipl.-Ing. R. Fritsch, Dipl.-Ing.
M. Fieber, Dr.-Ing. A. Neises, bem como o Dipl.-Ing. M. Phls, tambm responsvel pela
coordenao dos trabalhos para elaborao deste livro.
Agradecemos tambm aos muitos ex-assistentes que trabalharam na elaborao da primeira
edio e agora ocupam posies de destaque na indstria.
Nosso agradecimento vale, da mesma forma, para todos os colaboradores e colaboradoras
da rea de metalografia e parte tcnica, assim como Editora Springer-Verlag pelo apoio
elaborao e publicao deste livro.

Aachen, agosto de 1997.

Wilfried Knig
Fritz Klocke

SUMRIO

1 Introduo .............................................................................................................................. 15
2 Preciso Dimensional e Tecnologia de Medio de Peas .................................................... 18
2.1 Exigncias de preciso ................................................................................................... 18
2.2 Erros geomtricos de fabricao..................................................................................... 18
2.2.1 Erros de forma ......................................................................................................... 19
2.2.2 Erros de dimenso ................................................................................................... 20
2.2.3 Erros de posio ...................................................................................................... 21
2.2.4 Rugosidade .............................................................................................................. 21
2.3 Tcnica de medio ........................................................................................................ 26
2.3.1 Embasamento .......................................................................................................... 26
2.3.2 Princpios de medio.............................................................................................. 29
2.3.3 Erros de medio ..................................................................................................... 38
2.3.4 Instrumentos de medio para a verificao de comprimento e erros de forma ..... 39
2.3.5 Processos e equipamentos para a determinao da qualidade de superfcies tcnicas
.......................................................................................................................................... 54
3 Fundamentos de Usinagem.................................................................................................... 70
3.1 Definies bsicas .......................................................................................................... 70
3.1.1 Movimentos ............................................................................................................. 70
3.1.2 Direes dos movimentos ........................................................................................ 71
3.1.3 Velocidades ............................................................................................................. 72
3.1.4 Grandezas de corte .................................................................................................. 73
3.2 Noes sobre geometria de ferramentas de corte ........................................................... 74
3.3 O processo de corte......................................................................................................... 78
3.3.1 Solicitaes na cunha de corte ................................................................................. 80
3.4 Desgaste .......................................................................................................................... 86
3.4.1 Formas de desgaste e grandezas a serem medidas no desgaste ............................... 86
3.4.2 Causas e mecanismos de desgaste ........................................................................... 87
3.5 Influncias da geometria da ferramenta no processo...................................................... 97
4 Materiais de Ferramentas de Corte e suas Aplicaes ........................................................ 101
4.1 Aos para ferramentas .................................................................................................. 104
4.1.1 Aos para trabalho a frio ....................................................................................... 104
4.1.2 Aos-rpidos .......................................................................................................... 106

4.2 Metais-duros ................................................................................................................. 109

4.2.1 Desenvolvimento histrico .................................................................................... 110
4.2.2 Fabricao de metais-duros ................................................................................... 111
4.2.3 Componentes do metal-duro e suas propriedades ................................................. 113
4.2.4 Formao da estrutura............................................................................................ 115
4.2.5 Classificao de metais-duros ............................................................................... 116
4.2.6 Revestimentos de ferramentas de metais-duros..................................................... 122
4.3 Materiais de corte cermicos ........................................................................................ 140
4.3.1 Cermicas de corte base de Al2O3 ...................................................................... 142
4.3.2 Cermicas de corte no-xidas .............................................................................. 148
4.4 Materiais de corte altamente duros no-metlicos ....................................................... 150
4.5 Formas de ferramentas ................................................................................................. 158
4.5.1 Ferramentas de ao macias .................................................................................. 158
4.5.2 Ferramentas com insertos soldados ....................................................................... 160
4.5.3 Ferramentas com insertos intercambiveis ............................................................ 161
4.6 Preparao de ferramentas ............................................................................................ 168
5 Cuidados no uso de Ferramentas de Corte .......................................................................... 170
5.1 Manuseio e manuteno de ferramentas de corte ......................................................... 170
5.2 Manuteno e gerenciamento de ferramentas de corte ................................................. 171
5.2.1 Princpios bsicos .................................................................................................. 171
5.2.2 Preveno do contato entre as ferramentas............................................................ 171
5.2.3 Preveno contra oxidao .................................................................................... 172
5.3 Aplicao de tecnologia e manuteno de ferramentas de corte .................................. 172
5.3.1 Ferramentas de corte adequadas ao processo de corte .......................................... 172
5.3.2 Cuidados no preparo de ferramentas de corte ....................................................... 173
5.3.3 Instalao da ferramenta na mquina .................................................................... 173
5.3.4 Consideraes na escolha das condies de corte ................................................. 174
6 Meios Lubrirrefrigerantes .................................................................................................... 175
6.1 Generalidades ............................................................................................................... 175
6.2 Funes dos fluidos de corte ........................................................................................ 176
6.2.1 Reduo do atrito entre ferramenta e cavaco......................................................... 177
6.2.2 Refrigerao da ferramenta ................................................................................... 178
6.2.3 Refrigerao da pea ............................................................................................. 179
6.2.4 Expulso dos cavacos gerados............................................................................... 180

6.2.5 Melhoria do acabamento superficial...................................................................... 180

6.2.6 Refrigerao da mquina-ferramenta .................................................................... 180
6.2.7 Melhorias de carter econmico ............................................................................ 180
6.3 Tipos de meios lubrirrefrigerantes................................................................................ 181
6.3.1 leos de corte ........................................................................................................ 181
6.3.2 leos emulsionveis .............................................................................................. 182
6.3.3 Fluidos sintticos ................................................................................................... 182
6.3.4 Fluidos gasosos ...................................................................................................... 183
6.4 Efeitos do uso de fluidos de corte................................................................................. 183
6.5 Tendncias no uso de fluidos de corte .......................................................................... 189
6.5.1 Alternativas ecolgicas .......................................................................................... 191
7 Usinabilidade ....................................................................................................................... 194
7.1 O Termo "Usinabilidade ............................................................................................. 194
7.2 Testes de Usinabilidade ................................................................................................ 195
7.2.1. Critrio vida da ferramenta ................................................................................... 195
7.2.2 Critrio fora de usinagem .................................................................................... 201
7.2.3 Critrio qualidade superficial ................................................................................ 203
7.2.4 Critrio formao de cavaco .................................................................................. 207
7.3 Fatores Influentes Sobre a Usinabilidade de Aos ....................................................... 209
7.3.1 Usinabilidade em funo do teor de carbono ........................................................ 209
7.3.2 Influncias dos elementos de liga sobre a usinabilidade ....................................... 216
7.3.3 Usinabilidade em dependncia do tratamento trmico .......................................... 218
7.3.4 Usinabilidade de aos endurecidos ........................................................................ 225
7.4 Usinabilidade de Diferentes Aos ................................................................................ 232
7.4.1 Usinabilidade dos aos para autmatos ................................................................. 233
7.4.2 Usinabilidade de aos de cementao ................................................................... 237
7.4.3 Usinabilidade de aos de beneficiamento .............................................................. 238
7.4.4 Usinabilidade de aos de nitretao ...................................................................... 242
7.4.5 Usinabilidade de aos-ferramenta ......................................................................... 243
7.4.6 Usinabilidade de aos inoxidveis resistentes ao calor ......................................... 245
7.5 Usinabilidade de Ferros Fundidos ................................................................................ 246
7.5.1 Influncia da composio qumica na usinabilidade de ferros fundidos ............... 246
7.5.2 Caractersticas de usinabilidade de ferros fundidos .............................................. 248
7.6 Usinabilidade das Ligas de Alumnio........................................................................... 258

7.6.1 Definio e designaes ........................................................................................ 258

7.6.2 Estruturas e usinabilidade ...................................................................................... 259
7.6.3 Caractersticas necessrias s mquinas-ferramentas para a usinagem de ligas de
alumnio .......................................................................................................................... 265
7.7. Usinabilidade de Ligas base de Cobre ...................................................................... 266
7.8 Usinabilidade de Ligas Base de Nquel ..................................................................... 270
7.9 Usinabilidade de Ligas Base de Cobalto ................................................................... 275
7.10 Usinabilidade de Titnio............................................................................................. 278
8. Determinao de Condies Econmicas de Usinagem..................................................... 285
8.1 Otimizao da condies de corte ................................................................................ 285
8.2 Limites para os mtodos de corte ................................................................................. 294
8.3 Determinao e otimizao dos parmetros de corte ................................................... 299
9 Bibliografia (volumes I e II) ................................................................................................ 307

10

SIMBOLOGIA

ae

[mm]

penetrao de trabalho

ap

[mm]

profundidade de corte

apmin

[mm]

profundidade mnima de corte

[mm]

largura de corte

[mm]

largura do canal sangrado

Cm

[mm]

desgaste no gume transversal medido em relao ao gume

de corte (largura)

Ct

[mm]

desgaste no gume transversal medido em relao ao gume

de corte (altura)

CT

velocidade de corte para uma vida de 1 minuto

Cv

vida para uma velocidade de corte me 1 m/min

[mm]

dimetro da pea

d0

[mm]

dimetro da pea bruta

d1

[mm]

dimetro da pea acabada

d2

[mm]

dimetro da engrenagem

[mm]

dimetro

[mm]

excentricidade

[mm]

avano

fa

[mm]

avano axial

fw

[mm]

avano da engrenagem

fz

[mm/dente]

avano por dente

[N]

fora de usinagem

Fc

[N]

fora de corte

Ff

[N]

fora de avano

Fp

[N]

fora passiva

[mm]

espessura de corte

[mm]

altura da fenda de medio

[mm]

espessura do cavaco

hm..

[mm]

espessura mdia do cavaco

[mm]

altura de montagem do gume em relao pea

constante da equao para determinao da vida

relao de desgaste

11

Kc1.1

fora especfica de corte

KF

[U$/pea]

custo de fabricao por pea

KL

[mm]

largura do lbio da cratera

KM

[mm]

afastamento

mdio

da

regio

mais

cratera
KML

[U$/h]

custo de mquina e operador por hora

KT

[mm]

profundidade da cratera

KWT

[U$/h]

custo de ferramenta por vida

Kvk

fator de correo para o desgaste da ferramenta

[mm]

comprimento de medio

[mm]

comprimento da pea

lc

[mm]

percurso de corte

lcp

[mm]

comprimento de corte circular

le

[mm]

comprimento unitrio de medio

lm

[mm]

comprimento total de medio

ls

[mm]

comprimento principal de corte

ls

[mm]

comprimento secundrio de corte

lt

[mm]

comprimento de teste

[mm]

comprimento do chanfro de entrada

tamanho do lote de peas a fabricar

MR

[mm]

suporte percentual de um perfil de rugosidade

Mw

[mm]

desgaste da guia lateral

[rpm]

nmero de rotaes da pea ou da ferramenta

ni

[rpm]

nmero de rotaes da fresa geradora

Pc

[kW]

potncia de corte

Pt

[mm]

altura do lascamento do gume

Pm

[mm]

largura do lascamento do gume

[mm3/min]

taxa de usinagem

[mm]

raio de quina

Ra

[m]

desvio mdio aritmtico de rugosidade

Rc

grau de recalque

Rm

[N/mm2]

resistncia trao

Rmax

[m]

profundidade mxima individual de rugosidade

profunda

da

12

Rt

[m]

profundidade mxima de rugosidade

Rz

[m]

mdia aritmtica das rugosidades singulares

SV

[mm]

deslocamento do gume no sentido do flanco

SV

[mm]

deslocamento do gume no sentido da face

te

[min]

tempo de fabricao

th

[min]

tempo principal

tn

[min]

tempos secundrios

tr

[min]

tempo de preparao

tw

[min]

tempo de troca de ferramenta

[min]

vida da ferramenta

[min]

profundidade de mergulho

TK

vida til da ferramenta para o critrio desgaste de cratera

TVB

vida til da ferramenta para o critrio desgaste de flanco

UP

unidade de potncia

vc

[m/min]

velocidade de corte

vcA

velocidade de corte inicial

vcE

velocidade

mdia

na

qual

hiperproporcional
ve

[m/min]

velocidade de corte efetiva

vf

[m/min]

velocidade de avano

VB

[mm]

desgaste de flanco

VB

[mm]

desgaste de flanco no ponto mdio do gume

Vz

[m ]

volume por pea

Vz

[m3]

volume por tempo

[mm]

desgaste da quina da broca helicoidal

nmero de dentes da ferramenta

z0

nmero de espiras

Zi

[m]

rugosidade unitria

Zv

usinabilidade relacionada ao desgaste

Zs

usinabilidade relacionada ao cavaco

1-mc

expoente da equao de Kienzle

[graus]

ngulo de incidncia (ngulo de folga)

carbonetos de tungstnio

ocorre

desgaste

13

[graus]

ngulo de incidncia ortogonal

[graus]

ngulo de incidncia passivo do gume secundrio

[graus]

ngulo de inclinao

[graus]

ngulo de cunha

fase de cobalto no metal-duro

[graus]

ngulo de inclinao

[graus]

ngulo de direo do gume (ngulo de posio)

[graus]

ngulo de direo do gume secundrio

[graus]

ngulo de direo do gume secundrio

[graus]

ngulo de hlice da broca

[graus]

ngulo de altura do cabeote automtico de roscar

[graus]

ngulo de quina

[graus]

grau de deformao dos materiais

[mm]

passo axial

grau de deformao no plano de cisalhamento

[J]

energia de deformao por cisalhamento

[graus]

ngulo de cisalhamento

[graus]

ngulo de sada

carbonetos de titnio, tntalo e nibio

[graus]

ngulo de inclinao

[graus]

ngulo de sada ortogonal

[graus]

ngulo de sada radial

[graus]

ngulo de sada axial

[graus]

ngulo de sada do gume secundrio

[graus]

ngulo de ataque

[graus]

ngulo de ataque na entrada do corte

[graus]

ngulo de ataque na sada do corte

[graus]

ngulo de engajamento

[graus]

ngulo de inclinao

[graus]

ngulo efetivo de corte

[graus]

ngulo de inclinao

14

[C]

temperatura da face da ferramenta

coeficiente de atrito

[graus]

ngulo de ponta

[graus]

ngulo do gume transversal

vc

[m/min]

intervalo de velocidade de corte

15

1 INTRODUO

Os processos de fabricao surgiram em pocas remotas, quando o homem percebeu que

a transformao da matria-prima da natureza lhe poderia trazer benefcios para suprimento
das necessidades bsicas. Utilizando dispositivos como os mostrados na figura 1.1, j na
Idade da Pedra o homem fabricava utenslios para a sua sobrevivncia.

Serra para Pedras do

Perodo Neoltico
a Movimento de Avano
b Movimento de Corte

Figura 1.1 - Serra para pedras do perodo neoltico [10]

Com o desenvolvimento social, intelectual e econmico da humanidade, as exigncias de
conforto e o consumo de bens foram aumentando progressivamente e estes, juntamente com
as mquinas, aparelhos e equipamentos utilizados na sua produo, passaram a fazer parte do
cotidiano. Cada vez mais a produo em massa tornou-se uma necessidade e o domnio de
tecnologias para tal mais valioso. As descobertas cientficas e o desenvolvimento de
tecnologias e processos de fabricao foram fundamentais neste contexto, tendo sido grandes
alavancas para o progresso.
A maioria dos livros especializados define fabricao como o ato de transformar
matrias-primas em produtos acabados atravs de diversos processos, seguindo planos bem
organizados em todos os aspectos. A importncia da fabricao pode ser melhor entendida
observando-se que a maioria dos objetos ao nosso redor tem formas e dimenses diferentes e
tambm a maioria deles composta por diferentes materiais, transformados a partir de
diferentes matrias-primas por uma grande variedade de processos. Portanto, no nenhuma
surpresa que nos pases industrializados a fabricao compreenda um tero do produto interno
bruto (valor de todos os produtos e servios produzidos). Qualquer que seja o processo, a
fabricao envolve projeto, seleo de material e de um mtodo adequado, realizados com

16

base em requisitos tcnicos e econmicos, para que sejam minimizados custos e para que o
produto possa ser competitivo no mercado.
A figura 1.2 mostra a classificao dos processos de fabricao dentro da rea metalmecnica, que sem dvida tem grande importncia econmica e tecnolgica na cadeia de
produo, destacando os processos de usinagem, importantes tanto na fabricao de
componentes para equipamentos e mquinas como em produtos acabados.

Figura 1.2 - Classificao dos processos de fabricao adaptado de [10]

Os processos de usinagem tiveram um progresso significativo ao longo dos anos, pela
otimizao de tcnicas, desenvolvimento de mquinas-ferramentas mais precisas, com maior
potncia e versatilidade, pelo desenvolvimento de tecnologias paralelas como a eletrnica
aplicada nos comandos utilizados nas mquinas, e pelo descobrimento de novos materiais de
ferramentas. Uma boa viso geral do assunto e o acompanhamento da evoluo proporcionada
pelo desenvolvimento da tecnologia so de fundamental importncia para o profissional que
atua nessa rea. O entendimento, desde os princpios e fenmenos fsicos envolvidos e da
dinmica dos processos at os princpios de funcionamento, e o conhecimento das

17

possibilidades de aplicao de equipamentos, mquinas e acessrios so ferramentas

importantes no auxlio tomada de decises rpidas e que gerem bons resultados.
Essa apostila aborda na sua primeira parte conceitos bsicos sobre medio, usinagem
com ferramentas de geometria definida, materiais para ferramentas e alguns dos aspectos
relevantes nos processos de usinagem, como usinabilidade, custos em usinagem, uso de
fluidos lubrirrefrigerantes, causas e mecanismos de desgaste de ferramentas e os cuidados
necessrios para a conservao e utilizao das mesmas. Na segunda parte so abordados
alguns processos de usinagem, mostrando-se caractersticas especficas de cada um deles,
como valores usuais de alguns parmetros de usinagem, fixaes de peas e ferramentas e
caractersticas de mquinas. Os processos de torneamento, fresamento e furao tiveram
destaque neste texto, por se tratarem de processos mais importantes na indstria de um modo
geral.

18

2 PRECISO DIMENSIONAL E TECNOLOGIA DE MEDIO DE PEAS

2.1 Exigncias de preciso

A tecnologia de medio deve garantir que as exigncias feitas a um produto sejam

realmente alcanadas no processo de fabricao. Uma das funes da metrologia, portanto,
determinar as dimenses de uma pea pronta e verificar os desvios relacionados com as
dimenses pr-determinadas pelo projetista. Estes desvios devem estar situados dentro de
certas tolerncias, que definem a utilizao de uma pea para a sua funo especfica.
Para a anlise da pea so necessrios instrumentos e tcnicas de medio apropriados,
que permitam determinar as dimenses e/ou caractersticas geomtricas e superficiais da
mesma de forma isolada.
Deve-se almejar numa fabricao econmica que as tolerncias dimensionais sejam
reproduzidas somente at o nvel extremamente necessrio, para reduzir o custo de fabricao
e medio.
A funo do projetista , portanto, exigir as tolerncias que permitam o cumprimento da
funo do componente, bem como garantir a possibilidade da substituio de elementos
desgastados.

2.2 Erros geomtricos de fabricao

Dependendo do processo de fabricao, pode-se ter erros diferentes, que se caracterizam por
propriedades deficientes da pea ou por erros geomtricos. Erros que se referem s propriedades
da pea so, por exemplo, erros produzidos por tratamento trmico das peas, que tm
consequncias sobre a estrutura, dureza e resistncia da mesma.
Porm, os erros mais frequentes que ocorrem na fabricao so os erros geomtricos, que
podem estar situados no mbito macroscpico ou microscpico. Para a anlise sistemtica, os
erros so subdivididos, de acordo com a figura 2.1, em erros singulares, que so analisados com
maior detalhe nos itens seguintes.

19

Tolerncia
Erro de medida

Erro de forma

Eixo

di

di d a

Erro de posio

Rugosidade

Furo

di d a

da
Erro de
cilindricidade
f z= da - di

Figura 2.1 - Erros de geometria de fabricao e sua definio (segundo Kienzle, DIN 7462)
[1]
2.2.1 Erros de forma

Define-se erro de forma como sendo o desvio de uma geometria padro em relao forma
bsica reta, plana, circular ou cilndrica. A seguir so mostrados alguns exemplos de erros de
forma e suas causas.

- O motivo para o surgimento de um desvio de forma cnico no torneamento longitudinal

muitas vezes decorre do fato de que a fixao da pea no est paralela ao sentido de trabalho.
Para peas muito compridas o dimetro pode estar acrescido do valor de duas vezes o valor de
recuo do gume, decorrente do desgaste da ferramenta ao longo da usinagem do cilindro.
- A forma de barril acontece quando a pea, por exemplo na retificao, fletida por um
esforo de corte de ao radial.
- O erro de cilindricidade pode ocorrer na furao de furos profundos com ferramentas espirais
em decorrncia do desvio da ferramenta ocasionado por comprimentos diferentes dos gumes
principais ou pela usinagem da superfcie numa posio inclinada. Em erros de cilindricidade,
geralmente se distinguem vrios casos. Pode-se ter um erro da linha evolvente desviando-se de
uma reta, como mostrado na figura 2.1. As superfcies de topo e a superfcie evolvente de um
cilindro podem fazer um ngulo diferente de 90, ou a forma da seo pode desviar da forma

20

circular. No ltimo caso citado, trata-se de um erro de circularidade, e ao invs de uma forma
circular, pode-se ter a forma de uma elipse ou de um isoespesso.
- O erro de circularidade pode ocorrer devido a uma fixao no correta da pea. O torneamento
interno de um tubo fixado externamente por uma placa de trs castanhas, por exemplo, produzir
aps a soltura da pea da placa uma forma diferente da forma inicial redonda, em decorrncia da
deformao elstica, ou seja, o raio nos pontos da fixao ter uma dimenso maior.

2.2.2 Erros de dimenso

Entende-se como erro de dimenso o desvio de uma medida padro de um componente,

definida pela utilizao posterior do produto, e indicada no desenho da pea. Esse erro de
dimenso no obrigatoriamente leva a uma inutilizao da peca acabada; frequentemente ele
pode ser corrigido atravs de um trabalho posterior. Um exemplo para a formao de erros de

Dimetro nominal

dimenso est mostrado na figura 2.2.

Erro de medida

Fora passiva F
p

Sentido de avano
1000
N
800
600
400
200

0
10

Percurso de corte

m
5

Percurso de corte
Material da pea
Ck 55 N
Material da ferramenta HM P 30
Velocidade de corte
vc = 160 m/min
Avano
f = 0,25 mm
Geometria da ferramenta

o o s r r r
6 5 0 70 90 0,8 mm

Figura 2.2 - Influncia da variao da fora passiva sobre a variao do dimetro da pea [1]

21

No torneamento longitudinal de peas cilndricas possvel surgirem erros de dimenso

quando, para o mesmo posicionamento na mquina, a pea bruta apresenta variao de dimetro.
Em decorrncia disso tem-se uma variao da seo de usinagem e tambm uma variao da
fora de usinagem, que por sua vez leva a diversas deformaes da mquina-ferramenta,
ferramenta e pea.
Alm disso, o desgaste do rebolo na retfica plana de peas na produo em srie pode levar
a um erro dimensional da pea, se no for feita uma compensao do desgaste correspondente na
regulagem da mquina.

2.2.3 Erros de posio

Erros de posio so desvios de uma aresta, linha ou de uma superfcie de uma pea, em
relao posio desejada. De uma maneira geral, pode-se afirmar que a posio entre duas
superfcies ou eixos pode ser definida, com suficiente preciso, pelo afastamento ou indicaes
dos ngulos entre elas. Na prtica, os desvios de posio mais importantes so:
- Desvio de posio paralela entre duas superfcies,
- Desvio de dois eixos e dois planos entre si.

Na figura 2.1 (parte central superior) est representado o desvio de dois eixos de uma pea
rotativa. Uma possibilidade do surgimento desse tipo de erro de posio decorre da fixao
imprecisa da pea nas castanhas.
O desvio de eixos nem sempre mostra-se da forma representada. Os dois eixos tambm
podem cortar-se sob um ngulo determinado ou se posicionarem tortos um em relao ao outro.
Isso significa que eles no se interceptam e tambm no so paralelos.

2.2.4 Rugosidade

Todo objeto definido por uma ou mais superfcies. Na fabricao de peas no possvel
produzir superfcies ideais. As superfcies de uma pea so, se observadas ao microscpio,
dotadas de regies com maiores ou menores planicidades, que so definidas como sendo a
rugosidade da pea mesmo que essas superfcies, num aspecto macroscpico, paream
perfeitamente lisas.

22

O desvio total entre a superfcie real e a superfcie ideal de projeto definido como desvio
de forma que, para uma distino mais fina, dividido em seis ordens, desde desvios grosseiros
at desvios finos, representados na figura 2.3.
Exemplos para
cada tipo de
desvio de forma

Desvios de forma
( Seo de perfil apresentada aumentada)

1.Ordem : Desvio de Forma

Exemplos para o surgimento do desvio

Desnivelamento Defeito nas guias de mquinas - ferramenta,

deformaes por flexo da mquina ou da pea,
Ovalado
fixao incorreta da pea, deformaes devido
a temperatura, desgaste

2.Ordem : Ondulaes
Ondas

Fixao excntrica ou defeito de forma de uma

fresa, vibraes da mquina-ferramenta, da
ferramenta ou da pea

3.Ordem :

4.Ordem :

R
U
G
O
S
I
D
A
D
E

Ranhuras

Estrias
Escamas
Picos

5.Ordem :

Forma do gume da ferramenta, avano ou

profundidade de corte
Processo de formao de cavaco (cavaco
arrancado, cavaco cisalhado, gume postio),
deformao do material por jato de areia,
formao de ressaltos devido ao tratamento
galvnico

No mais possvel a representao grfica de maneira

simplificada

Estrutura do
material

Processo de cristalizao, modificao da

superfcie por ao qumica (Ex.: decapagem),
processo de corroso

6.Ordem :
No mais possvel a representao grfica de maneira simplificada

Estrutura
reticulada do
material

Processos fsicos e qumicos da estrutura do

material, tenses e deslizamentos da estrutura
cristalina

Superposio dos desvios de forma de 1. at 4.

ordem

Figura 2.3 - Exemplos dos desvios de forma de uma superfcie (de acordo com norma DIN
4760) [1]
Na maioria das tcnicas de medio empregadas para a avaliao dos desvios da estrutura
superficial, observam-se e medem-se os desvios de segunda ordem e de ordem superior. A
escolha dos cortes na superfcie deve ser feita de tal forma que eles sejam estatisticamente
representativos para a superfcie total.
O desvio de forma da superfcie, dependendo das exigncias, pode ser quantificado com
o auxlio de cortes atravs de superfcies ou com auxlio de superfcies suporte.
possvel obter cortes de uma superfcie por planos que cortam a mesma em um
determinado ngulo (geralmente ngulo reto) com relao superfcie geomtrica ideal, ou por
cortes planos equidistantes superfcie ideal de projeto.

23

Dependendo da posio da superfcie de corte em relao superfcie geomtrica ideal,

obtemos cortes em perfil, cortes tangenciais ou cortes equidistantes, figura 2.4.
Perfil do corte
oblquo

Perfil do corte
normal
Perfil

Corte Normal

Corte Oblquo

Corte Normal

Plano tangencial

Linhas de corte tangenciais

Linhas de corte tangenciais

Plano de
corte paralelo
ao plano
tangencial

Plano real

Plano tangencial
Plano de corte paralelo
ao plano tangencial
Corte tangencial em uma superfcie plana

Superfcie geometricamente ideal

Corte tangencial em um cilindro

Figura 2.4 - Verificao da estrutura superficial de uma superfcie por cortes [1]
Cortes em perfis so cortes normais ou inclinados superfcie, que so obtidos pelo corte
mecnico do corpo de prova em um plano cortante, pela apalpao pontual ou contnua de uma
superfcie por meio de um elemento de contato, ou ainda por um processo ptico.
No caso de um corte tangencial, o corte da superfcie localizado paralelamente superfcie
tangencial, na superfcie geomtrica ideal da pea.
Cortes equidistantes so cortes na superfcie, nos quais a superfcie de corte mantm um
afastamento constante da superfcie geomtrica ideal (eventualmente tambm em superfcies
curvas). Se essa superfcie geomtrica ideal um plano, ento as superfcies equidistantes so
tambm superfcies tangenciais.
Define-se como sendo o perfil de uma superfcie a linha de corte produzida pelo corte em
perfil da mesma. Portanto, a imagem do perfil da superfcie das linhas de corte a imagem de
uma seo paralela e similar de uma superfcie de corte.
Na descrio da tcnica de medio de uma superfcie com um corte de perfil necessrio
definir alguns conceitos bsicos, figura 2.5.

24

Perfil geometricamente ideal

Perfil real

Perfil de referncia

Perfil de base

Altura mxima do perfil

Altura mxima do pico do perfil
Profundidade mxima do vale do perfil
Ponto mais alto do perfil
Ponto mais baixo do perfil

Segmento de medio da rugosidade

yi = Desvio do perfil
Segmento total de contato do apalpador y = Altura do pico
p
Segmento de avano inicial
yv = Profundidade do vale
Segmento final de equilbrio
hi = Distncia do perfil real ao perfil mdio
Perfil mdio
Foi = Parcela da superfcie com material

Fui = Parcela da superfcie sem material

Figura 2.5 - Conceitos bsicos da tcnica de medio de uma superfcie Fonte: DIN
4782/ISO 4287/1[1]
Em um perfil h distino entre o comprimento de teste "lt" do corte superficial, que
adquirido atravs de tcnicas de medio, e o comprimento de medio "l", que empregado
para a determinao da qualidade da superfcie (l sempre menor que lt).
O perfil geometricamente ideal corresponde superfcie geometricamente ideal. O perfil
real o perfil medido de uma superfcie, e em decorrncia disso depende do processo de
medio. a representao mais aproximada da superfcie real. Processos de medio diversos
podem fornecer perfis reais diferentes.
O perfil de referncia o perfil ao qual so relacionados os desvios de forma da superfcie.
Denomina-se perfil mdio o perfil que, deslocado paralelamente ao perfil de referncia, corta o
perfil real de forma que a soma das reas Foi, formadas pelo perfil real acima da linha do perfil
mdio, seja igual soma das reas Fui, formadas pelo perfil real abaixo do perfil mdio. O perfil
de base, que medido no comprimento de referncia, aquele que corta o perfil real no ponto
mais afastado em relao ao perfil geometricamente ideal.
Os valores verticais dos desvios de forma de 3a a 5a ordem so determinados no
comprimento de referncia de rugosidade "l". So obtidos de medies feitas num plano normal
ao perfil geometricamente ideal das distncias de pontos ordenados que se situam em diferentes
perfis. A unidade da medida o micrometro (1 m = 0,001mm).

25

- Altura mxima do perfil Ry: Distncia entre a linha do perfil e a linha de base. A mxima altura
do perfil a maior distncia medida normalmente ao perfil geomtrico ideal do perfil real ao
perfil de referncia.
- Mxima profundidade de alisamento Rp: Afastamento do ponto mais alto do perfil em relao
ao perfil mdio, dentro da faixa de medio de rugosidade l.
- Mxima profundidade de perfil de referncia Rm: Afastamento do ponto mais baixo do perfil
em relao linha mdia do perfil m, dentro da faixa de medio de rugosidade l.
- Rugosidade mdia Ra: Mdia aritmtica dos valores absolutos dos afastamentos "hi" do perfil
real ao perfil mdio, dentro da faixa de medio de rugosidade l:
x 1

1
Ra hi dx
l x 0

(2.1)

- As rugosidades singulares Zi (Zi = Z1 a Z5): So definidas como sendo o afastamento de duas

linhas paralelas linha mdia (perfil mdio) que tangenciam, em um dos trechos de medio
singular, o perfil de rugosidade no ponto mais elevado e mais baixo, figura 2.6.
- Mdia da rugosidade RzDIN: definida como sendo a mdia aritmtica das rugosidades
singulares de cinco trechos de medio sucessivos.
- Rugosidade mxima Rmax: definida como sendo a maior rugosidade singular Zi (por exemplo

Z5

R max

Z3

Z1

Z4

Z2

Z5 na figura 2.6) ao longo do trecho de medio lm.

Linha
mdia

le

lv

5 x le

= lm

lt

ln

-A

Figura 2.6 - Definio da Mdia da Rugosidade Rz (Segundo Norma DIN 4768) [1]
As medidas horizontais so definidas pela projeo normal de pontos sobre o perfil ideal,
que esto localizados sobre o mesmo perfil, figura 2.7.

26

Perfil geometricamente ideal

Perfil de referncia

Perfil real

Figura 2.7 - Determinao do comprimento de suporte (segundo DIN 4762) [1]

Se o perfil de referncia deslocado paralelamente pelo valor "c" em relao ao perfil
geometricamente ideal, ento ele corta os trechos lc1, lc2 at lcn, do perfil real. O comprimento de
suporte lt a soma das projees dos trechos lc1, lc2, ..., lcn, sobre o perfil geometricamente ideal
(soma dos trechos lc1, lc2, ..., lcn), em comparao com o trecho de medio de rugosidade l. A
unidade de medida o milmetro (mm).
Para caracterizar em qual afastamento "c" em relao ao perfil de referncia foi definido o
comprimento de suporte, atrs do smbolo lt colocado o valor de "c", em micrometros. Assim,
por exemplo, lt

0,25

= ... define que o comprimento de suporte Mr foi determinado para um

afastamento de 0,25 m do perfil de referncia.

O suporte percentual de um perfil Mr a relao entre o comprimento de suporte lt e o
comprimento de referncia l:

M r 100

lt
l

(2.2)

Este valor dado percentualmente.

2.3 Tcnica de medio

2.3.1 Embasamento

As funes da tcnica de medio na tecnologia de fabricao so:

a) Determinar o posicionamento correto das ferramentas na mquina-ferramenta, atravs da
medio da pea antes e durante a usinagem.

27

b) Medir a pea acabada - em geral s em cada ensima pea de uma srie - para verificar se
ocorreu uma variao do ponto de setagem da ferramenta, decorrente de um desgaste da
mesma ou de um deslocamento no desejado do carro porta-ferramenta ou, at mesmo, se a
ferramenta deve ser trocada. Atravs de uma anlise estatstica dos resultados de medio,
possvel verificar a tendncia de variao dimensional e, com isto, estipular o ponto no qual as
tolerncias estipuladas de fabricao so transgredidas, de forma a evitar a usinagem ou a
fabricao de peas sucateadas.
c) Verificar, atravs da medio ou comparao de peas prontas - controle de sada no
fornecedor e controle de entrada no consumidor - se as dimenses da pea esto dentro da
tolerncia desejada e se as qualidades prescritas para a pea foram mantidas.
d) Verificar, em ensaios de recepo ou ensaios de controle, as mquinas-ferramentas e
ferramentas, para ter ou garantir a qualidade do sistema de fabricao, de forma que as peas
fabricadas possam atingir a qualidade desejada.
e) Levantar dados para novos desenvolvimentos ou para o desenvolvimento de melhorias da
qualidade de mquinas e equipamentos, assim como para a determinao da influncia de
erros sobre a mquina-ferramenta.

As tarefas descritas nos itens "a" e "b", de forma geral, so executadas como sendo medio
de erros singulares. O item "c trata da determinao de qualidades do sistema de fabricao, que
podem ser determinadas pela verificao das funes ou pela medio de erros.
Alguns termos importantes da tcnica de medio na rea de fabricao sero esclarecidos
abaixo.
Medir um procedimento experimental, no qual uma grandeza de medio em uma pea
(corpo de medio) comparada com uma grandeza do mesmo tipo (por exemplo, comprimento,
temperatura, massa), que muitas vezes tida como um padro. O resultado de medio consta
de um nmero e de uma unidade de medida, por exemplo, 10 mm, 20oC.
No termo medir tambm est includa a avaliao at o resultado de medio - como
objetivo de uma medio - no entanto no est includo o processamento posterior de um
resultado de medio.
Na calibragem verificado se um valor real de uma pea est dentro de uma faixa de
tolerncia (maior ou menor que uma dimenso admissvel), isto , se o desvio do valor real
em relao ao valor desejado no foi ultrapassado (calibre de medio), ou se os desvios de
forma da pea esto dentro dos desvios admissveis e se a pea pode ser considerada como

28

isenta de erros em relao a uma pea padro (formao de pares). O resultado da calibragem
pea boa ou refugo.
Ensaiar significa verificar se o objeto de ensaio (corpo de prova, equipamento de
medio) preenche uma ou vrias exigncias prescritas ou esperadas e, principalmente, se os
limites de erro pr-determinados ou tolerncias so observados. Um ensaio sempre traz uma
deciso. O resultado de um ensaio sim ou no.
O ensaio pode ser subjetivo, atravs apenas de sensoriamento humano sem equipamentos
auxiliares, ou objetivo, com instrumentos de medio ou ensaio que podem trabalhar
automaticamente. O ensaio subjetivo geralmente leva a apenas uma informao qualitativa. O
resultado deste ensaio , por exemplo: a superfcie de uma pea muito spera (teste ou ensaio
por apalpao); ou a mquina muito barulhenta (ensaio auditivo).
O ensaio com auxlio de equipamento de ensaio ou equipamento de medio leva a um
resultado objetivo se o corpo de ensaio ou a medida preenche as condies exigidas.
No campo de ensaios de materiais, a palavra "ensaio" geralmente empregada no sentido
anteriormente descrito, mas em muitos casos a palavra ensaio tambm entendida como sendo
medir. Por exemplo: quando se ensaia um pedao de ao com relao sua dureza e resistncia
trao sem que com isso seja necessria uma comparao com um valor prescrito ou combinado,
isto , uma avaliao sem que seja necessrio um laudo sobre o ensaio.
Na metrologia normalmente entende-se como calibrar a verificao de dependncia entre
sinal de sada e sinal de entrada, por exemplo, entre a medida e a indicao. Em escalas
conhecidas atravs da calibrao verifica-se o erro da indicao do instrumento de medio ou
o erro de uma medida. Um exemplo a calibrao de um termopar (comparao da indicao
no instrumento de medio de corrente com a temperatura real).
Na rea da medio eletrotcnica o termo calibrar tambm muitas vezes empregado
para a fabricao da escala de um instrumento de medio durante o processo de fabricao. Isto
pode ser feito individualmente em escalas unitrias ou na produo de escalas em srie por
divises iguais, ou ainda sob a utilizao de um padro de escalas. s vezes o termo calibrar
ainda usado para controlar.
Ajustar, na metrologia, significa posicionar a indicao de um instrumento de medida de
tal forma que o valor inicial (por exemplo, na indicao) parta do valor correto de forma que
os valores reais tenham o menor desvio possvel em relao aos valores indicados, ou que os
desvios estejam dentro da tolerncia de erro. A ajustagem, portanto, exige uma interveno no
instrumento, o que muitas vezes faz com que o instrumento de medio tenha uma variao
na indicao permanente.

29

A aferio (aferio oficial) de um instrumento de medio ou de uma medida compreende

a verificao de um instrumento por um rgo autorizado, de acordo com normas de aferio e a
emisso de um certificado de aferio.
Muitas vezes na tcnica a palavra aferio empregada no sentido de uma ajustagem
ou calibrao, ou para ambas as atividades.

2.3.2 Princpios de medio

2.3.2.1 Generalidades

Medir basicamente comparar. Condio primria no procedimento de medio, portanto,

a existncia de um padro de comparao. Este padro sempre um instrumento de medio
adaptado para a finalidade especfica. Na sua forma mais simples, por exemplo, para a medio
de um comprimento, o instrumento um basto ou uma fita mtrica que geralmente est dividido
em subdivises iguais. Este padro serve para medir o comprimento desejado. A incerteza de
medio neste procedimento, no entanto, muito grande. Para o aumento da certeza de medio
deve ser melhorada a qualidade de leitura no instrumento de medio. Para medies
normalmente so empregados instrumentos de medio para os quais o valor de medio pode
ser verificado com elementos especficos e pode ser processado de tal forma, que ele possa ser
indicado com a preciso desejada.
O fluxo de sinais entre a grandeza a ser medida, como sinal de entrada e indicao,
compreende: um transdutor, um transformador, um amplificador, um transmissor de informao
e novamente um transformador. Nem sempre todos esses segmentos devem ser percorridos. Os
elementos situados no fluxo dos sinais sero explicados a seguir, figura 2.8.

30

Energia auxiliar

Quantidade a ser
medida

Indicao

Processador

Transdutor

Transdutor

Amplificador

Transmissor do
valor medido

Figura 2.8 - Fluxo do sinal entre a grandeza medida e a indicao [1]

No transdutor o valor de um sinal modificado sem que haja uma variao da dimenso
fsica. Entende-se como sendo um transformador, um equipamento que muda a dimenso fsica
de uma grandeza, por exemplo, um deslocamento linear em presso ou uma diferena de
presso, uma fora em uma tenso, etc. O amplificador promove a variao do nvel de energia
do sinal, por exemplo, com auxlio de vlvulas, ou de transistores. Aqui sempre h a necessidade
de uma energia complementar, por exemplo, de uma bateria ou da rede eltrica. Com auxlio de
um transmissor de sinal, o sinal medido pode ser transmitido ou transportado por um certo
percurso sem que sua dimenso seja mudada, por exemplo, por uma rede eltrica ou uma rede
pneumtica. Aqui a grandeza do sinal pode ser diminuda em decorrncia da perda de carga no
sistema.
Dependendo do tipo da grandeza a ser medida e dos elementos situados no fluxo do sinal,
distinguem-se os seguintes princpios de medio: mecnicos, pticos, eltricos e pneumticos,
onde, entre a grandeza a ser medida e a indicao, ainda podem existir combinaes dos
princpios de medio acima citados.
Os diversos princpios de medio sero descritos a seguir.

2.3.2.2 Princpio de medio mecnico

Em instrumentos que trabalham com esse princpio de medio, o sinal de sada detectado
de maneira puramente mecnica. A grandeza a ser medida, por exemplo um comprimento,

31

tomada na pea com auxlio de apalpadores e em seguida amplificada por alavancas,

engrenagens, cremalheiras, fitas torcidas, etc.
Um problema grave que encontramos no princpio de medio mecnico a movimentao
mecnica propriamente dita, uma vez que para cada movimento necessrio deslocar massas,
necessitando-se de fora. Ao mesmo tempo, com toda a movimentao temos o atrito nos
mancais das alavancas e nos acionamentos por engrenagem, que tambm apresenta-se na forma
de uma fora. Como com estes instrumentos que trabalham pelo princpio de medio mecnico
s possvel realizar medio por contato, exercida uma presso ou uma fora sobre a pea a
ser medida que normalmente no constante sobre toda a faixa de medio. Essas foras,
mesmo sendo muito pequenas, muitas vezes podem levar danificao da pea, por exemplo na
medio da espessura de folhas finas plsticas ou metlicas, ou pode provocar deformaes
elsticas no sistema pea-instrumento de medida, levando a erros de medio. Alm disso,
geralmente temos mancais de eixos em furos que acoplam os sistemas de amplificao mecnica
que no so totalmente isentos de folga.
O princpio de medio mecnico s adequado para medies estticas ou para a medio
de dimenses apenas com pequenas variaes durante o tempo, uma vez que a inrcia de um
sistema de medio deve ser levada em conta durante o tempo de medio.
O local da medio e da indicao no pode ser separado fisicamente. Em decorrncia disto
necessita-se de um espao relativamente grande para medies pelo princpio mecnico.
As menores dimenses a serem medidas, em decorrncia das dificuldades acima
apresentadas esto situadas na faixa de micrometros.

2.3.2.3 Princpio de medio ptico

Neste princpio de medio aproveitado o deslocamento retilneo da luz, bem como a

natureza ondulatria da luz.
Um percurso a ser medido, por exemplo o dimetro de um furo, pode ser medido com
auxlio de um sistema ptico constitudo de vrias lentes, prismas e espelhos, e amplificado de tal
forma que seu comprimento pode ser determinado em uma escala existente na entrada do sistema
ptico. Essa leitura pode ser feita pela observao em uma ocular ou o objeto a ser medido pode
ser projetado sobre uma tela adequada. Assim pode-se ter uma ampliao que vai depender da
combinao das lentes utilizadas.
Se o objeto a ser medido demasiadamente grande que no possa ser visto na sua totalidade
no instrumento de medio ptico, ento ele deve ser deslocado com sistemas mecnicos de

32

preciso, onde as linhas de referncia na pea so colocadas em concordncia com as linhas de

referncia do sistema ptico. O percurso desse deslocamento ento representa o comprimento a
ser medido. Nestes equipamentos a preciso de medio tambm da ordem de micrometros em
razo dos ajustes mecnicos necessrios.
Para medies de comprimento muito precisas faz-se uso da caracterstica ondulatria da
luz. Feixes luminosos podem se reforar ou se eliminar por refrao ou reflexo.
Na figura 2.9 tem-se a representao de como em luz de mesma fase coerente chegamos a
uma adio da intensidade luminosa, ao passo que para dois feixes luminosos em fase oposta ns

Amplitude

Amplitude

temos a eliminao de luz.

Tempo

Amplitude

Mistura de raios luminosos de diferentes comprimentos

de onda
constante 0

Interferncia de dois feixes de luz coerente com fases

sobrepostas (adio da intensidade luminosa)

Amplitude

Tempo

Luz monocromtica
= constante 0
Amplitude

Tempo

Tempo

Interferncia de dois feixes de luz coerente com fases

opostas (subtrao/eliminao da intensidade luminosa)
Tempo

Luz monocromtica coerente

= constante
=0

Comprimento de onda
Quadratura de fases ( deslocamento)

Figura 2.9 - Formas ondulatrias de ondas luminosas [1]

Na figura 2.10 tem-se o princpio de medio de um comprimento com o auxlio da
medio interferomtrica. Uma fonte de luz L envia um feixe de luz monocromtico em fase
coerente. O feixe de luz se divide em duas parcelas no espelho P e segue para dois espelhos com
reflexo total A e B. Do espelho B uma parcela do feixe de luz (feixe de referncia) novamente
refletido atravs do espelho P e outra parcela refletida para um detector de foto F. O espelho
mvel A reflete luz (feixe de medio) atravs do espelho P, onde o feixe de medio se

33

sobrepe com o eixo de referncia, isto , onde eles interferem conjuntamente, para incidir num
detector de foto F.

A
B'
1

V
2

1' 2'

Ad
C

P1
B

P
F

C'
2" 1"

Interferncia em dois planos

Interfermetro de Michelson

(Interferncia de Fraunhofersche)
2d

Diferena de posio
Amplificao ( = 0)
Eliminao ( = 0)

d=
d=

n -sen

+2

1
( + z)
2n 2

2n

n=

Sen
Sen

z = 0, 1, 2...

.z

z = 0, 1, 2...

z Nmero de ordem de interferncia

n ndice de refreo

Figura 2.10 - Interferncia da luz [1]

Se o espelho A for movimentado paralelamente ao eixo de luz ocorrem oscilaes da
intensidade da luz com a eliminao da luz ou reforo, em razo da variao do comprimento do
caminho entre as duas parcelas de feixe no ponto de sobreposio no espelho dividido.
Essa interferncia ocorre atravs do princpio de superposio. A amplitude da onda
resultante igual soma das amplitudes das ondas individuais. Aqui possvel medir
comprimentos na ordem de grandeza de meio comprimento de onda da luz empregada.
Uma vantagem considervel do princpio de medio ptico que mede-se sem contato
com a pea e em decorrncia disto no se exerce nenhuma fora sobre o objeto a ser medido.

2.3.2.4 Princpio de medio eltrico

Este princpio de medio baseia-se na caracterstica de que uma modificao de uma

grandeza mecnica provoca uma modificao de uma grandeza eltrica. A grandeza eltrica
influenciada pode ser uma resistncia hmica, uma variao capacitiva ou uma variao
indutiva.

U l

l
A

[]

(Lei de Ohm para condutor linear)

(2.3)

34

Simplificadamente, no deslocamento de um apalpador tem-se uma resistncia ao deslize,

que atua como um divisor de tenso resultando numa variao desta que indica o percurso
deslocado pelo apalpador.
A variao da resistncia hmica de um fio pelo qual passa uma corrente pode ser feita pela
variao de comprimento e variao de seo transversal em decorrncia, por exemplo, de uma
fora de trao aplicada sobre ele. Este efeito utilizado em extensmetros, cuja aplicao
encontra-se especialmente para a medio de foras que provocam a deformao de
componentes.
O princpio de medio capacitivo baseia-se no princpio de um condensador de disco ou
placas, com uma superfcie de placa constante e variao no afastamento entre placas,
provocando assim uma variao de capacitncia. Para isso, no entanto, necessrio que entre os
discos ou entre as placas tenha-se um dieltrico que no varie sua composio durante a
utilizao.
Nas aplicaes tcnicas das medies de comprimento tm-se condensadores de placa que
por um lado so constitudos pela prpria pea e por outro lado pelo transdutor. Este processo
aplicado raramente, uma vez que ele bastante sensvel s intempries do meio ambiente (p,
umidade, etc.), o que leva a imprecises de medio.
O princpio mais empregado para a medio de deslocamentos ou de comprimentos o
princpio indutivo, figura 2.11.

Sensor
Elemento medido
Sada para o
amplificador
Sensor

L1

r4

L2

r3

s
UA

UB

UA
UB

C.s

A
r
0
d

UA
UB
C
s

0
r

A
d

Tenso de sada da ponte

Tenso de alimentao da ponte
Capacidade
Trajeto de Medio
Constante de campo eltrico
Constante dieltrica
rea das placas
Distncia entre as placas

Figura 2.11 - Sensor indutivo [1]

35

Neste princpio o elemento de medio um ncleo metlico que se desloca entre duas
bobinas. Com isto, varia-se a resistncia passagem de corrente alternada pelas bobinas. O valor
medido ocorre atravs de uma dessintonizao de uma ponte de medio no deslocamento do
elemento de medio. Em decorrncia da possibilidade de ter uma ampliao eltrica bastante
grande, no h necessidade de efetuar-se uma amplificao mecnica do deslocamento do ncleo
ferroso do sistema de medio.
Caso seja necessrio medir sem contato com esse princpio de medio, trabalha-se com
uma semi-ponte, isto , a ponte de medio consta de apenas uma resistncia fixa e uma
resistncia varivel, representada por uma bobina. A variao de induo e a variao da
resistncia passagem de uma corrente alternada, d-se em decorrncia da variao do
afastamento da pea em relao bobina.
O princpio piezeltrico faz uso da propriedade de certos cristais, que submetidos
compresso, trao ou cisalhamento, apresentam cargas eletrostticas em suas faces opostas.
Para a utilizao do sinal (indicao e armazenamento), essas cargas eletrostticas devem ser
transformadas em correntes e/ou tenses. A vantagem desse princpio de medio que
praticamente no h deformao dos cristais quando so submetidos a uma fora, uma vez que
esses cristais apresentam uma rigidez muito grande.
A vantagem da medio pelo princpio eltrico est fundamentada no fato de que a regio
de medida e a regio de indicao podem ser facilmente separadas uma da outra. Assim, torna-se
geralmente possvel adaptar transdutores em espaos fsicos muito restritos. Alm disso, tambm
possvel medir fenmenos fsicos que ocorrem em curto espao de tempo, onde a massa muito
pequena do transdutor movida com facilidade ou, no caso de medio sem contato, uma
pequena fora de massa deve ser superada. O sinal de sada pode, sem maiores problemas, ser
transformado ou amplificado e transferido para os sistemas de anotao eltrico, ou diretamente
ligados ao sistema de aquisio de dados e gravados em fitas magnticas ou em memria de
computador.

2.3.2.5 Princpio de medio pneumtico

Tendo um fluxo de ar comprimido por um canal, como o mostrado na figura 2.12, o

volume de ar que passa na unidade de tempo pelo canal, para uma temperatura constante do ar na
frente e atrs do canal, s depende da presso de entrada do canal (presso de alimentao ps), da
presso de sada do canal (presso atmosfrica pa) e da menor seo transversal do canal (Amin).
Mantendo-se as presses de entrada e de sada constantes, ento a quantidade de ar que passa

36

pelo canal apenas funo da menor seo transversal deste canal e a dependncia entre a
quantidade de ar que flui pelo canal proporcional menor seo transversal do canal Amin.

A min
Presso Atmosfrica pa

Presso de Alimentao ps
Canal de Alimentao

dm

Tubeira
de
Medio
Fenda de Medio
h

Fenda Anelar = d m . .h

Figura 2.12 - Conceitos bsicos para o princpio de medio pneumtico [1]

Essa lei pode ser empregada para a medio de comprimentos no caso do ar fluindo por
uma tubeira, como mostrado na figura 2.12. Se a superfcie da pea se encontra prxima
tubeira e a rea cilndrica da fenda anelar entre a superfcie da pea e a tubeira for menor que a
rea da seo transversal da tubeira, ento essa fenda anelar (tambm denominada de fenda de
medio) a menor seo transversal do canal de fluxo. Uma variao dessa fenda de medio,
pelo deslocamento da pea da posio vertical em relao tubeira, provoca uma variao do
fluxo de ar pela seo anelar.
Na prtica, no se deseja determinar a distncia entre a tubeira de medio e a superfcie da
pea, e sim determinar um comprimento na pea correspondente. Aqui se procede da mesma
forma como se procede na utilizao de relgios comparadores ou de equipamentos de indicao
com apalpao. O equipamento empregado para indicao acoplado tubeira de medio e o
sistema aferido com blocos padres e colocado numa posio zero. A pea que deve ser
medida ento substituda pelo bloco padro, de tal forma que o comprimento a ser medido est
localizado no sentido do fluxo de sada da tubeira de medio. O valor indicado no instrumento
a diferena, maior ou menor, entre a pea e o bloco padro. A medio de comprimento

37

pneumtica uma medio de comparao tal qual a medio com relgios comparadores e
apalpadores, e necessitam, portanto, aferio com no mnimo um bloco padro.
Dependendo do tipo e da disposio do canal de fluxo de ar, distingue-se medio direta ou
sem contato, e medio indireta ou com contato. Trata-se de uma medio direta quando o ar que
sai pela tubeira atinge diretamente a superfcie da pea, e de uma medio indireta quando o ar
sai pela tubeira e incide sobre um sistema apalpador, conforme mostrado na figura 2.13.

Entrada
de ar
Vlvula
Guia

Tubeira
Sensor
Pea

Medio c/contato

Tubeiras
de
Medio
Furo da
pea
Medio
s/contato

Figura 2.13 - Transdutores Pneumticos (segundo Nieberding, Neuss) [1]

A medio direta tem a vantagem de que a fora de medio muito pequena, uma vez que
ela depende apenas do fluxo de ar. Outra vantagem deste sistema o efeito de auto-limpeza. Em
decorrncia da alta energia cintica do fluxo de ar, tem-se um efeito de limpeza na superfcie da
pea to forte que na maioria das vezes as peas no precisam ser limpas com leo, passos de
lapidao ou semelhantes. A desvantagem na medio sem contato a influncia da rugosidade
superficial do corpo a ser medido. Uma medio com confiabilidade s possvel se a
rugosidade mdia estiver na ordem de grandeza de alguns micrometros ou menor. Rugosidades
grandes mascaram os resultados de medio, pois levam a variaes de afastamento entre tubeira
de medio e superfcie da pea.

38

2.3.3 Erros de medio

Um resultado de medio completamente certo impossvel de ser obtido, figura 2.14.

Toda medio tem influncias e mascarada por erros provocados pelo princpio de medio,
pela considerao de certas suposies e por erros do padro de medio. Sofre influncia
tambm do sistema de medio, das imperfeies do sistema de medio (disperso e erros,
deformaes por peso prprio, fora de medio e oscilaes de temperatura), das propriedades
do corpo a ser medido (limpeza, caractersticas da superfcie e erros de forma das superfcies a
serem medidas ou superfcies de referncia, por exemplo, lasca mentos ou deformaes,
rugosidades ou erros de circularidade em furos de centragem), das caractersticas pessoais do
observador (propriedades da viso do observador, capacidade de distino de assimetrias, tato
para a aplicao das foras de medio, mo calma e segura na regulagem do equipamento, etc.).
Como ltimos fatores de influncia deve-se citar a variao da temperatura ambiente,
iluminao, vibraes, oscilaes de tenso, corrente e frequncia, bem como uma instalao no
adequada do sistema de medio que leva a um cansao-rpido do pessoal encarregado de
efetuar as medies. Os erros provocados durante a medio podem ser classificados em erros
aleatrios e erros sistemticos.

Ambiente:

Processo de medio:

Temperatura, presso do ar,

umidade, vibrao, luz
secundria, campos parasitas

Grandeza perturbadora no
considerada, aptido, erro de
Abbe

Aparelho de medio:

Pessoa Fsica:
Aptido, prtica, Perturbao
visual, capacidade de
avaliao, ateno

Fontes de
erros em
uma medio

Incerteza de medio,
aptido, montagem, foras de
medio

Equvoco:

Preparao:

Erro, erro de leitura, erro de

interpretao, impacincia

Providncias de preparao,
limpeza, protocolo, calibrao

Pea medita:
Pea medida com
determinado erro

Figura 2.14 - Fatores para os desvios de grandezas de medio no processo de medio

39

Erros aleatrios so erros que resultam de fatores no determinveis e independem do

desejo do observador. Eles so provocados por fenmenos que no podem ser determinados
metrologicamente, e decorrem dos instrumentos de medio (por exemplo, atrito), do objeto a
ser medido, do meio ambiente e do prprio operador. Se um mesmo operador repete no mesmo
objeto a mesma medio com o mesmo instrumento sob as mesmas condies, ou se o mesmo
operador compara este mesmo instrumento de medio com o mesmo padro sob as mesmas
condies por vrias vezes, ento as medies singulares sero distintas uma em relao outra.
Com os erros aleatrios o resultado de medio atinge uma certa incerteza. A certeza de um
resultado de medio pode ser melhorada com o aumento do nmero de medies e por um
tratamento estatstico dos resultados.
Erros sistemticos so provocados pela imperfeio da medio e dos instrumentos de
medio, pela imperfeio do processo de medio e do objeto a ser medido, bem como por
influncias do meio ambiente e influncias pessoais do operador que podem ser determinadas
metrologicamente. Os erros sistemticos tm um certo valor e um certo sinal que, aplicando-se
fatores de correo, podem ser eliminados. O erro definido como indicao real negativa na
indicao do instrumento. Se o erro no corrigido, ento o resultado de medio no est
correto.
Os erros de medio mais frequentes resultam das influncias de oscilaes da temperatura
sobre posies geomtricas e das variaes da fora de medio. Para cada medio deve ser
analisada a influncia dos diversos causadores de erros sobre os resultados da mesma.

2.3.4 Instrumentos de medio para a verificao de comprimento e erros de forma

Os instrumentos para medir, aferir ou ensaiar erros geomtricos de comprimento e erros

de forma, baseiam-se nos princpios de medio tratados no item 2.3.2. Aqui diferencia-se
instrumentos com e sem indicao.

2.3.4.1 Instrumentos sem indicao

Blocos padro so blocos feitos de ao temperado, metal-duro ou recentemente tambm

de quartzo, cuja seo transversal retangular ou circular e dispe de duas superfcies
paralelas [15]. Estas duas superfcies de medio so trabalhadas finamente (lapidadas), e so
to planas, que se dois blocos padro so montados um sobre o outro aps uma limpeza
rigorosa, eles permanecem aderidos devido apenas fora de adeso dos materiais, sem estar

40

preso por qualquer agente adicional. A espessura da fenda entre os dois blocos padro,
resultante da umidade de ar condensada e restos de gordura (em geral de gordura resultante do
manuseio do operador), na maioria dos casos desprezvel e inferior a 0,1 m.
Blocos padro normalmente so classificados em grupos de 1 m, 10 m, 0,1 mm e 1
mm, de forma que com um conjunto de 45 blocos padro podem ser determinadas todas as
medidas entre 3 mm at 102,999 mm, de 1 m em 1 m. No mximo so empregados cinco
blocos padro simultaneamente.
Ainda hoje bastante frequente o uso de blocos padro para a medio de preciso. O
emprego fcil e verstil, no entanto, encontra em contraposio uma srie de desvantagens.
Os blocos padro representam apenas uma medida e so muito sensveis a variaes de
temperatura, alm disso, apresentam desgaste devido utilizao.
Calibres sempre representam uma s medida, segundo a qual so fabricados ou ajustados
para uma medida [7]. Calibres so os instrumentos mais simples e muitas vezes os
equipamentos mais econmicos para a fabricao quando se tem um grande nmero de
componentes a serem medidos. Eles so empregados na medio de peas redondas, planas,
roscas, ngulos, cones, como tambm para a medio de formas irregulares como os
chapelones.
Calibres de teste ou padro servem para a aferio de instrumentos de medio, bem
como para verificao de calibres de fbrica. Esses calibres de fbrica geralmente se
apresentam na forma de calibres passa-no-passa. A diferena entre o lado passa e o
no-passa a diferena dimensional definida pela tolerncia de fabricao do componente.
A lei de Taylor vale para a aferio de tolerncia em peas, figura 2.15. Ela diz que o
lado passa do calibre deve verificar toda a forma geomtrica da pea de uma s vez, e que o
lado no-passa deve verificar parcialmente a forma geomtrica da pea, empregando uma
superfcie de contato menor possvel entre pea e calibre.
Certamente essa exigncia nem sempre pode ser cumprida, j que calibres devem
verificar simultaneamente todo o comprimento da superfcie de ajuste. Porm isto
impossvel de ser realizado, por exemplo, em eixos muito espessos e longos ou em furaes
muito profundas, pois os calibres correspondentes se tornariam muito pesados e difceis de
serem manuseados.

41

no passa

no passa

no passa

passa

passa

no passa

passa

passa

furao

eixo

furao quadrada

furao dentada

Figura 2.15 - Lei de Taylor na Calibrao (segundo Kienzle) [1]

2.3.4.2 Instrumentos com indicao

a) Embasamento

Em instrumentos de medio com indicao podem ser acoplados vrios sistemas entre a
grandeza a ser medida e a indicao como, por exemplo, amplificadores, transformadores e
alavancas, que tm certa influncia sobre o resultado de medio. Geralmente em tais
instrumentos vale a dependncia entre a grandeza a ser medida e a indicao (sinal de entrada
e o sinal de sada) mostradas na figura 2.16. Cita-se algumas grandezas que devem ser
observadas no manuseio de tais equipamentos de medio.
A faixa de indicao representa a faixa de valores que podem ser medidos pelo
instrumento de medio. Certos instrumentos de medio, como um termmetro com
ampliao, podem indicar mais que uma faixa parcial.
A faixa de medio a parte da faixa de indicao para a qual o erro da indicao est
dentro da tolerncia requerida.

42

Grandezas de influncia

Grandezas de
medio

Sinal

Sada

Sada

Entrada

Resultados de medio

Entrada

Figura 2.16 - Dependncia entre o sinal de entrada e o sinal de sada de um sistema de

medio [1]
A faixa de medio pode compreender toda a faixa de indicao, ou ser constituda de
uma ou mais partes da faixa de indicao.
Em instrumentos de medio com mais de uma faixa de medio, as faixas individuais
podem apresentar faixas ou limites de erros distintos.
A faixa de supresso de um instrumento de medio a faixa de resultados de medio,
acima da qual podem ser lidos os valores de medio.
A histerese de um equipamento de medio a diferena da indicao que se obtm para
o mesmo valor da medio quando se aproxima a marca do instrumento de medio,
partindo-se de um valor menor, e em seguida de um valor maior, no incio da medio. A

43

histerese de um instrumento de medio no constante (devido variao do atrito). Por isso

indica-se apenas que a histerese de um equipamento fica abaixo de um certo valor.
A sensibilidade de um instrumento de medio a relao entre a variao observada na
indicao do instrumento e a variao do comprimento a ser medido. A sensibilidade nem
sempre precisa ser constante em toda a faixa de medio. Na medio de comprimento a
sensibilidade igual relao do comprimento que pode ser medido pelo instrumento de
medio, por exemplo do indicador, com o comprimento do corpo a ser medido, por exemplo
do bloco padro.
Exemplo: Um relgio comparador com uma amplificao de 1000:1 (fator de
proporcionalidade 1000) tem sensibilidade de 1 mm/0,001 mm, pois para uma variao da
grandeza a ser medida de um milsimo de milmetro, a indicao se desloca de um milmetro.

b) Instrumentos Mecnicos

Micrmetros so constitudos de um fuso, cuja parte frontal configurada por uma

superfcie de medio e a outra extremidade serve como padro de comparao. O fuso
retificado (passo de 0,5 ou 1 mm) [16]. Como o eixo do fuso tambm o eixo do padro, no
se tem erros de medio de primeira ordem. A faixa de indicao de um micrmetro 25 mm.
A porca no lado externo tem indicaes das divises de milmetros inteiros (s vezes meios).
A leitura feita no tambor que dispe de uma subdiviso em cem (ou cinquenta) partes. A
leitura de um centsimo de milmetro d-se na verificao da coincidncia de um trao do
tambor com o trao de referncia na porca. A incerteza de medio, em princpio, depende
das imprecises das superfcies a serem medidas e de variaes na fora de medio. Para
micrmetros at um tamanho de 100 mm usados corretamente, normalmente a incerteza de
medio tem ordem de grandeza de 0,3 m. Para evitar grandes flutuaes na fora de
medio o fuso dotado de uma catraca. As configuraes mais usuais de micrmetros so:

- Micrmetros para medio externa, onde as superfcies de medio so adequadas funo

de medio especfica (figura 2.17).
- Micrmetros para embutimento em microscpios, mquinas-ferramentas, etc.
- Micrmetros para a medio de furao.

44

A
B
C
C1
D
E
F
G
H

Encosto de medio
Fuso de medio
Carcaa da leitura de escala
Porca de ajuste de tenso
Tambor de escala
Cone de ajuste de tenso
Acoplamento, chave de catraca
Movimentao rpida
Arco

Figura 2.17 - Micrmetros externos [1]

Relgios comparadores e apalpadores indicam pequenos deslocamentos no apalpador,
com uma ampliao bastante grande em escala [17, 18]. O apalpador normalmente dotado
de uma ponta cuja superfcie de medio (plana, esfrica, forma de cunha, com ponta
arredondada) adaptada funo de medio especfica; a marca de indicao normalmente
um ponteiro rotativo. A transmisso no sistema de medio pode ser mecnica, ptica, eltrica
ou pneumtica. Apalpadores apresentam pequena faixa de indicao; normalmente so
empregados em sistemas de medio de comparao.
Relgios comparadores tm amplificao mecnica, figura 2.18, e escala circular com
ponteiro; o ponteiro pode realizar vrias rotaes, o que possibilita ampliar a faixa de
medio; padronizadas so 10 mm, 5 mm e 3 mm. As indicaes na escala tambm so
padronizadas: 0,01 mm; alm disso existem indicaes de escalas de 0,1 mm (e tambm de
0,001 mm, no entanto os erros devido s engrenagens e cremalheiras, principalmente do
primeiro estgio, no so menores que os erros de relgios comparadores de indicao 0,01
mm).

45

Carcaa

Mola de
pr-tenso

Mola de
reposio

Escala

Dispositivo especial com

proteo ao choque e fora
de medio constante

Amortecedor
(cremalheira)

Sensor

Figura 2.18 - Princpios de medio de um relgio comparador [1]

A haste de apalpao tem uma cremalheira na parte interior do relgio e transmite seus
movimentos para um pinho; uma alavanca (que tem forma tal, que a fora de medio sobre
todo o deslocamento da haste de medio permanece aproximadamente constante)
empurrada para fora atravs de uma mola.
Em relgios comparadores com proteo contra impacto, a cremalheira e a haste de
medio esto desacopladas fisicamente entre si, de forma que impactos sobre a haste de
apalpao no so transmissveis diretamente sobre o sistema de medio.
Relgios comparadores de preciso (apalpadores de preciso) tm um ponteiro que no
pode executar uma rotao inteira e apenas apresenta o deslocamento sobre um ngulo (120 a
180 graus, em alguns casos at aproximadamente 300 graus) figura 2.19. A amplificao de
100:1 a 1000:1 e, em casos especiais, ainda maior. Porm, para tais relgios, as causas de
erros como a irradiao trmica no podem ser desprezadas.

46

Indicadores das tolerncias

Ajuste
Ajuste fino
fino

Medida maxima

Pino de
medio

Medida mnima

Haste de fixao

Medida mnima

Padro de furao
para a haste de fixao
28 H7

Padro de furao
para o pino de fixao
6 H7

Figura 2.19 - Relgio comparador de preciso, (forma A) (segundo DIN 879) [1]
O Mikrokator, figura 2.20, tem uma mola plana torcida como elemento principal de
medio. A mola plana de alguns milsimos de milmetro de espessura tem um capilar de
vidro extremamente fino colado em um ponto ao longo da lmina [8]. Na extremidade do
capilar de vidro colocada uma pequena placa de alumnio para facilitar a visualizao da
posio do indicador [8]. O deslocamento da haste de medio age diretamente na forma de
trao sobre a lmina torcida, deformando a mesma, e evitando influncias de atrito e folga. A
lmina torcida muda sua hlice devido trao, levando a uma variao da posio do
ponteiro. A amplificao, portanto, depende da configurao da lmina torcida.

47

Escala
Indicador

Alavanca angular

Ajustador

Mola de presso

Cilindro

Sensor

Figura 2.20 - Representao esquemtica de mikrokator (C.E. Johansson) [1]

As escalas e faixas de medio mais usuais so:
- Escala de 0,01 mm para uma faixa de medio de 0,4 mm;
- Escala de 1 m para uma faixa de medio de 60 m e 200 m;
- Escala de 0.1 m para uma faixa de medio de 6 m e 20 m.
Alm disso, so fabricados microapalpadores com amplificao por alavanca, nos quais
as alavancas so alojadas sobre facas para a diminuio de atrito e folga.
Para a medio de dimetros e funes semelhantes existem micrmetros na forma de
estribo com um micrmetro de preciso embutido. Um instrumento desses, tambm
denominado de Passameter, est representado na figura 2.21. O valor de escala 2 m, a
faixa de indicao de 80 m, e o instrumento dispe de uma faixa de regulagem de 25 mm.
Normalmente so oferecidos quatro tamanhos, que cobrem a faixa de 0 a 100 mm.

48

Tambor da escala

Balancim

Superfcies de medio

Mola de
pr- tensionamento
O ponteiro movimentado
sobre o balancim, a
cremalheira e o pinho

Escala

Cremalheira

Ajuste fino

Figura 2.21 Passameter [1]

Em comparao com o calibrador micromtrico, o passameter oferece, atravs de um
pr-ajuste sobre uma medida, uma rpida leitura para a faixa de tolerncia, sendo utilizada
para medies de grande frequncia, por exemplo pequenas sries.

c) Instrumentos de medio pticos

Instrumentos de medio pticos para medio de preciso tm um apalpador acoplado a

um espelho mvel, cujo movimento tem uma ampliao grande por via ptica; a leitura da
marca visual ptica executada em um vidro fosco com escala ou diretamente atravs de uma
ocular.
O microscpio uma combinao de dois sistemas pticos, da objetiva e da ocular. A
objetiva produz a ampliao da figura real do objeto, que observado via uma lupa (ocular).
Produz-se, assim, uma figura virtual bastante ampliada. A ampliao total de um microscpio
o produto da ampliao da objetiva pela ampliao da ocular [8].
O microscpio de medida dotado de uma ocular de medida, que possui a diviso de
escala na ocular ou numa chapa com diviso alojada nas imediaes do ocular, e que pode ser
deslocada com preciso mensurvel.

49

Projetores de perfil ou tambm projetores de medio apresentam uma representao fiel

do objeto de medio. O desvio situa-se na faixa de 0,1%. Atravs da iluminao, assim como
no microscpio de medio, surge uma sombra da pea que vista na tela. A pea a ser
medida colocada sobre a mesa e ampliada opticamente de 5 a 100 vezes. Para a medio da
pea utiliza-se na tela rguas ou gabaritos com formas ou raios definidos. Para medies mais
exatas ou para medies nas quais o corte da imagem no suficiente, o objeto a ser testado
colocado sobre uma mesa que pode movimentar-se em duas direes [20]. Na figura 2.22 o
princpio de medio descrito apresentado para medio de desvios angulares com um
binculo autocolimador.

Fenda mvel

Ocular de alta preciso

Superfcie de medio
Fonte
luminosa

Eixo ptico

Espelho defletor
Lente convergente

Retculo

Lente objetiva
Espelho plano

Figura 2.22 Princpio de medio do binculo autocolimador [1]

Sensor de foco automtico: atravs de uma lente objetiva mvel o feixe de luz de
medio ( = 780 nm) focalizado sobre a superfcie do objeto. O dimetro do foco da
ordem de 1 m e limita a disperso lateral do sistema. A luz refletida da superfcie incide
sobre um sistema ptico em um diodo fotodiferencial. O sinal resultante utilizado para
regular a lente objetiva, isto , o feixe de luz de medio novamente focalizado sobre a
superfcie. A movimentao da lente conseguida com um sistema ptico adicional obtendose o perfil da superfcie.
No princpio de foco automtico pode-se obter erros de medida em cortes posteriores ou
cantos agudos semelhantemente ao sistema de apalpamento mecnico. Esses resultam da
grandeza da mancha de luz e da reflexo indefinida do feixe de medio nas modificaes de

50

perfil. A medida influenciada pelos filmes de superfcie e a poeira. J que para a medida real
necessria uma grande reflexo, grandes alteraes das propriedades de reflexo nas
superfcies podem impossibilitar ou mascarar uma medio. As vantagens desse sistema so a
grande rea de medio vertical e principalmente a medio sem contato, que possibilita a
medio de materiais macios.

d) Instrumentos de Medio Eltricos

O apalpador de um sistema de medio eltrico que se desloca em relao ao elemento de

medida provoca a modificao de uma grandeza eltrica; essa variao ampliada de
duzentas a quinhentas vezes (em medies de qualidades de superfcies at 100 mil vezes) e
transformada em um valor de medio. Para medies de comprimento geralmente so
empregados transdutores indutivos, figura 2.11, cujo elemento de medida um ncleo de
ferro que se desloca (em geral entre duas bobinas) e com isto varia a resistncia passagem
de corrente alternada. As bobinas formam um lado da ponte de medio que trabalha com
auxlio de uma frequncia bsica gerada pelo amplificador (raramente tambm com
frequncia da rede). O valor de medida resulta de uma variao na ponte de medida devido a
deslocamentos dos elementos de medida; no faz-se necessria uma ampliao mecnica no
apalpador devido amplificao possibilitada pelo amplificador. Por isso a massa do
apalpador pode ser pequena.
O deslocamento de medida, a fora de medio de um dispositivo de medio de
deslocamento, bem como os valores da escala e a faixa de indicao da escala ou do
dispositivo de registro no qual o valor de medio visualizado, podem ser adaptados
facilmente funo de medio.
Tais instrumentos de medio so muitas vezes empregados na medio e qualificao de
uma superfcie, bem como na medio de erros de circularidade. Os transdutores de
movimento sem contato so empregados em combinao com a frequncia bsica dos
amplificadores quando se faz necessria uma medio sem contato. Esses dispositivos tm
uma larga faixa de aplicao, no sendo utilizadas apenas para a medio de deslocamento,
mas tambm para medies estticas, permitindo, por exemplo via um elemento elstico, a
medio de foras, ou via uma membrana, a deteco de uma presso. A sensibilidade das
bobinas permite trabalhar com deslocamentos extremamente pequenos, de forma que
possvel comparar estes instrumentos de medio com instrumentos praticamente sem
deslocamentos.

51

e) Instrumentos de Medio Pneumticos

Os instrumentos de medio pneumticos distinguem-se entre equipamentos de alta e de

baixa presso, sendo que a referncia de presso dada pelo regulador de presso. Alta
presso significa presso p > 0,5 bar, e baixa presso significa presso p < 0,1 bar. A faixa de
presso entre 0,1 e 0,5 bar no empregada por dificuldades de concepo tcnica dos
equipamentos, porque nessa faixa tem-se uma influncia da presso externa, bem como uma
variao de fluxos, de laminar para turbulento nos canais de fluxos, que levam a perturbao
na curva caracterstica dos equipamentos.
Ambos os equipamentos so baseados no mesmo princpio de medio. A figura 2.23
mostra a construo esquemtica do princpio de medio por circulao e por velocidade. A
maioria dos equipamentos trabalham usando o princpio de medio por presso.

Esquema do processo
de medio de volume

Filtro de ar

Medidor de corrente

Regulador de presso

Tubeira de medio

Esquema do processo de medio de velocidade

Filtro de ar
Regulador de presso
Tubo venturi
Vlvula de entrada
Tubeira de medio
Manmetro

Figura 2.23 - Princpios de medio por volume e velocidade para medio pneumtica (de
acordo com Dolezalek) [1]

52

A faixa de medio dos equipamentos pneumticos normalmente situa-se entre 10 e 200

m; obtm-se amplificaes entre 1000 e 10000 vezes, em casos especiais at 50000 vezes ou
mais. As amplificaes abaixo de 1000 vezes no fazem sentido, j que nestes casos
equipamentos mecnicos para medio de comprimentos so mais econmicos. A preciso de
medio relativa comporta-se normalmente na faixa de 2% da amplitude de medio. A
medio direta, como conhecida em equipamentos eltricos, atualmente ainda no existe. Na
figura 2.24 mostrada a curva caracterstica de um sistema de medio pneumtico que
trabalha pelo princpio de medio por presso, onde a presso indicada no mostrador diminui
com o aumento do afastamento da tubeira em relao superfcie a ser medida.

Indicador
Tubeira de ajuste

Tubeira de
medio

Presso p

Pea

Distncia S

Figura 2.24 Curvas caractersticas de sistemas de medio pneumticos [1]

A medio de furos a principal rea de aplicao para a medio sem contato com
equipamentos pneumticos. Isto tem sua razo, uma vez que extremamente complicado

53

medir furos com equipamentos de medio mecnicos com preciso de milsimo de

milmetro ou mais. A medio mecnica de furos requer a mudana da direo de medio
(via um cone, uma esfera ou uma alavanca). Nisto a folga das guias dos elementos de
mudana de direo sempre traz perda de preciso. Na mudana de direo via pneumtica,
num sistema de medio pneumtico, no se tem essa dificuldade.
Tubeira de medio

Pea a ser medida

Figura 2.25 - Mandril para medio pneumtica [1]

Uma aplicao tpica para a medio do valor mdio de uma furao um mandril de
medio com duas ou mais tubeiras. Na figura 2.25 mostrada a forma construtiva de um
mandril com 2 tubeiras. Este mandril tem 2 tubeiras diametralmente opostas. Elas so
recuadas em relao ao dimetro do mandril, de forma que na introduo do mandril no furo
elas no sejam danificadas. O ar alimentado via um furo central e pode sair pela
circunferncia externa do mandril.
Se o medidor pneumtico for ajustado de forma que os dois canais de medio estejam
na zona de valores caractersticos (figura 2.24) obtm-se uma centralizao correta do furo
em funo do mesmo volume de ar nos dois canais (mesma espessura da folga).
Esta forma de medio de furos realizada em dois pontos e assim, girando a pea e o
mandril, pode-se verificar o desvio do dimetro em relao ao deslocamento angular e

54

determinar o erro de circularidade do furo. Caso queira-se determinar o dimetro mdio do

furo no circular, so empregados mandris.
Em geral trata-se de mandris de medio ajustados s peas (exemplos tpicos na figura
2.26), sendo sua aplicao totalmente em produo em srie e em funo do sistema
autolimpante e sem contato.

Medio de distncia

Escala A

Escala B

Medio de cones

Medio do dimetro e dos choques frontais

Indicao de
choques frontais

Indicao de
choques frontais

Indicao do dimetro

Figura 2.26 - Exemplos para a medio pneumtica [1]

2.3.5 Processos e equipamentos para a determinao da qualidade de superfcies tcnicas

O principal problema na medio e ensaio de superfcies tcnicas que possuem formao

tridimensional, cuja geometria deveria ser descrita topograficamente. Caso se deseje qualificar o
comportamento funcional de uma superfcie, adicionalmente geometria, tambm devem ser
determinadas as caractersticas fsicas e qumicas da superfcie.
No entanto, a medio da geometria e caractersticas fsicas e qumicas de uma superfcie
extrapola os potenciais de testes e medio de indstrias que desejam caracterizar a qualidade de
uma superfcie. Em virtude disso, a medio normalmente se restringe determinao da
qualidade da geometria superficial. Mas tambm aqui tenta-se inicialmente caracterizar a

55

superfcie pela rugosidade, ou seja, determinao unidimensional de caractersticas geomtricas,

j que os mtodos para a descrio topogrfica de uma superfcie so muito trabalhosos.

makrograph

makrograph

Torneado de
desbaste e
acabamento

Brunido
Perthen

Feinprf

Perthen

Feinprf

makrograph

makrograph
0

20

40

60

tp

80 100%

Ln

Plainado

Retificado

Perthen

Perthen

Figura 2.27 - Cortes de perfil de superfcies usinadas (de acordo com Mahr) [1]
Esta descrio sobre a determinao de valores unidimensionais da rugosidade incorre no
perigo de que a estrutura real da superfcie no fielmente descrita. Desta forma, por exemplo, a
indicao do valor da rugosidade Ry est representada na figura 2.27, caracterizada pela
determinao da rugosidade em processos de fabricao diferentes. Apesar de ter-se uma
rugosidade aproximadamente igual nos vrios processos de fabricao, a superfcie torneada
muito mais spera que a superfcie brunida. A superfcie brunida ainda tem capacidade de
suporte melhor do que a superfcie torneada. Este exemplo mostra que para a descrio de uma
superfcie no deve ser empregada qualquer grandeza de medio. Antes sim, deve ser efetuada
uma anlise da superfcie que englobe tanto a influncia do processo de fabricao, quanto a
funo posterior que a superfcie deve desempenhar.
Para a caracterizao de superfcies h processos de medio e de ensaio. Os processos de
ensaio que no fornecem nmeros como resultados, mas a observao da qualidade da superfcie,
se est dentro ou fora de certos valores e tolerncias pr-estabelecidos, sero analisados
inicialmente. Os processos de medio sero analisados posteriormente.

2.3.5.1 Equipamentos para ensaio de superfcies

a) Processos de ensaios visuais

Na figura 2.28 tem-se padres de qualificao de superfcie para diversos processos de

fabricao.

Fresamento
de topo

Fresamento
longitudinal

Rugosidade Rt
( m )

Fresamento
Horizontal

Rugosiade Mdia Aritmtica

Ra ( m )

Lapidao
plana

ISSO R 1302 - 1971

Retificao
plana

Identificao da superfcie
DIN 140

Polimento
plano

Identificao da rugosidade

Rugosiade Mdia
Aritmtica Ra ( m )

Rugosidade Rt
( m )

56

Figura 2.28 - Padres de rugosidade (Rubert) [1]

Muitas vezes uma comparao visual permite dizer se a superfcie est dentro das
qualidades superficiais requeridas. Alm disso, possvel riscar a superfcie do corpo de prova e
do padro com a unha ou com uma moeda e obter informaes complementares. Um operador
com experincia de posse deste equipamento relativamente simples pode averiguar uma
superfcie, em termos de rugosidade, com acerto de 3 m.
A qualificao de superfcies com padres de rugosidade simples e insensvel para
influncias externas, porm imprecisa e apenas subjetiva.
Um equipamento de ensaio que na prtica encontra muita aplicao a rgua de gume,
tambm denominada rgua de cabelo ou rgua de ferramentaria, figura 2.29.
Verifica-se neste ensaio se a planicidade de uma superfcie est adequada atravs da fenda
luminosa que fica entre a rgua de gume e a superfcie. Aberturas na faixa de alguns
micrometros podem ser detectadas. A preciso desse processo de medio corresponde
preciso do padro de comparao.

57

Esquadro de luz
Vista A
Fonte de luz

Fendas
visveis
at 1 m

Olho

100 m

Vista A

Pea

Figura 2.29 - Ensaio de uma superfcie com rgua de gume [1]

A rgua padro de planicidade em combinao com o rasqueteamento empregada muitas
vezes para a verificao de erros de planicidade no controle da superfcie de uma pea na
ferramentaria, figura 2.30.

Tinta

Regies pretas

Regies claras
(Tinta)

Regies acizentadas

(Pontas mais fundas)

Pontos suportantes

Pea

Mesa padro

Regua padro

Figura 2.30 - Ensaio de uma superfcie por rasqueteamento [1]

A pea a ser ensaiada pintada com uma tinta azul ou preta (fuligem) e a rgua
movimentada sobre esta superfcie em direes aleatrias. Ao passo que no incio do
escorregamento os lugares escuros caracterizam pontos elevados, aps vrias etapas de tintura e

58

rasqueteamento, so observados pontos mais claros e pontos escuros. Os pontos mais elevados
so friccionados e passam a se apresentar cinzas, e as regies mais profundas permanecem
claras. Esse processo depende da experincia do operador e muito moroso.

b) Princpio de medio de superfcies pelo processo pneumtico

Por uma tubeira passa-se ar a uma presso constante incidindo sobre a superfcie a ser
testada, figura 2.31. O acmulo de ar - pressupondo um afastamento constante da tubeira - para
uma superfcie rugosa maior, assim tem-se uma diferena maior de presso no manmetro.
O afastamento da tubeira certamente tem uma influncia maior sobre a diferena de presso
do que a variao da rugosidade da superfcie a ser testada. Por isso o afastamento da tubeira
deve ser mantido em tolerncias muito estreitas, o que muitas vezes no possvel, fazendo com
que este processo no seja aplicado frequentemente.

Tubeira de entrada

Cmara de medio

Ar comprimido
Manmetro
Tubeira de vazo
do excesso de ar

Diferena
de
presso

Tubeira de medio
Pea

Figura 2.31 - Princpio de medio de superfcies pelo processo pneumtico [1]

c) Princpio de medio de uma superfcie por condensador

O processo mostrado na figura 2.32 trabalha pelo princpio de medio da capacitncia

eltrica. Um dos lados do condensador formado por um eletrodo isolado pressionado sobre a
superfcie e a pea a ser ensaiada forma o outro lado. Variaes na qualidade da superfcie
provocam variaes mensurveis da capacitncia. O tempo de ensaio neste processo

59

pequeno, mas o processo sensvel poeira e umidade sendo adequado somente para o ensaio
de materiais condutores de eletricidade.
Mostrador

Dieltrico

Eletrodo

Pea

Figura 2.32 - Princpio de medio de uma superfcie por condensador [1]

d) Processo de medio ptico

Menciona-se ainda mais um princpio de medio ptico sem contato fsico com a
superfcie a ser medida. Trata-se do princpio de medio por disperso da luz refletida
apresentado na figura 2.33.

Y
X

or
Emiss
v

Rece
ptor
Superfcie
de
observao
Superfcie

Figura 2.33 - Princpio de medio ptico [1]

Incidindo-se luz sobre uma superfcie, a mesma se torna difusa e refletida. A direo e a
intensidade da disperso fornecem informao sobre o carter da rugosidade da superfcie. O

60

processo trabalha com luz branca ou monocromtica e apenas influenciado pelo grau de
reflexo do material. confivel desde que a superfcie permita a reflexo de luz, como o caso
de superfcies peridicas. Para a operao desse sistema de medio faz-se necessrio um
manmetro.

2.3.5.2 Equipamentos para a medio de superfcies

A seguir sero descritos equipamentos e processos usados para a caracterizao de

superfcies, de acordo com a DIN 4762 at 4768. So denominados processos de medio, e
contrastam com os processos de ensaio descritos at ento.

a) Processos de medio pticos

No microscpio de interferncia a luz paralela de uma lmpada espectral passa por um

prisma divisor parcialmente transparente e dividido em dois raios parciais, sendo que um
direciona-se ao espelho comparador e o outro incide sobre a superfcie a ser medida. Aps a
reflexo ambos os raios so unidos pelo espelho comparador ou pelo corpo de prova atrs do
cubo divisor. So provocadas interferncias atravs do deslocamento do espelho comparador. A
objetiva e o disco plano permitem a observao microscpica da superfcie com uma ampliao
de at 900 vezes, figura 2.34.
Olho

Ocular

Espelho de
comparao

Prisma divisor

Objetiva Plano
ptico

Fonte de luz

Objetiva de
iluminao

Objetiva

Pea

Figura 2.34 - Princpio de um microscpio de interferometria [1]

61

Ao contrrio do dispositivo de ensaio de planicidade, o microscpio de interferncia s

permite a observao de pequenas reas superficiais. Pode-se verificar rugosidades na faixa de
0,03 at 2 m.
esquerda da figura 2.35 tem-se a figura da interferncia de uma esfera sem erros.

Superfcie de uma esfera

Impresso de uma superfcie de ao

Figura 2.35 - Fotografias obtidas em microscpio de interferometria [Zeiss] [1]

direita tem-se a figura interferomtrica obtida de uma superfcie com ranhuras. Apesar de
que com o microscpio de interferometria pode-se executar medies sem contato, este processo
s pode ser empregado, como todos os processos de ensaio e medio pticos, em superfcies
refletoras de luz.
Para superfcies de difcil acesso (superfcies de furos e superfcies internas), foram
desenvolvidos processos de cpia em laca. A laca ou o esmalte aplicado sobre a superfcie,
aps a secagem desmoldado, e pode ser ento observado como se fosse a prpria superfcie.
No microscpio com fonte de luz plana ou laminar, figura 2.36, um feixe plano de luz
condensado por um sistema de lentes pticas. A luz refletida pela superfcie a ser medida
ampliada por um microscpio. Da mesma forma como no microscpio de interferncia, o
microscpio de feixe de luz plana permite uma medio sem contato. Esse processo mais fcil
de ser operado. possvel se fazer medio em pequenos recortes superficiais, j que a
ampliao horizontal e vertical so aproximadamente iguais.

62

Resultado da medio
Avano f = 0,125
mm

Feixe de lu

0,1 mm

f = 0,2 mm

o
re a
Di vist
da

f = 0,16 mm

f = 0,25 mm

45

45

Linha limite

f = 0,315 mm
Velocidadede corte
Material da pea
Material da ferramenta
Tempo de iluminao
Amplificao

Sentido de
iluminao

Pea

vc=150 m/mm
ao Ck 45
HMP 15
t = 1/125 s
400 vezes

Esquema do processo
ptico de feixe plano

Figura 2.36 - Medio da rugosidade de uma superfcie com microscpio ptico de feixe
plano [1]
No instrumento para a medio da capacidade de suporte de uma superfcie, um prisma
de vidro pressionado sobre a superfcie cilndrica da pea, com isso a reflexo total nos
pontos de contato perturbada, figura 2.37.

Iluminao
MIcroscpio
Prisma
Pea

Campo visual

a
b
c
d
e
f

Lato torneado com metal duro.

Avano 20 m
Lato torneado com diamante.
Avano 15 m
Lato torneado com diamante.
Avano 5
Pino de pisto com fissuras polido
Pino de pisto polido
Cilindro de vidro superpolido

Figura 2.37 - Princpio para a medio de uma superfcie (Mechau) [1]

Na observao em um microscpio esses pontos aparecem escuros. Comparando-se os
pontos escuros com a superfcie total, obtm-se a informao sobre a capacidade de suporte

63

da superfcie. Com o auxlio de um equipamento de processamento, a capacidade de suporte

de uma superfcie pode ser determinada automaticamente.
A representao da capacidade de suporte para diversas superfcies mostrada direita da
figura 2.37. A presso de contato influencia o tamanho e a distribuio da capacidade de
suporte, variando de acordo com o mdulo de elasticidade do material sob ensaio. A capacidade
de suporte com este equipamento s pode ser determinada em superfcies com rugosidade na
faixa de 0,5 a 3 m.

b) Processos de medio eletro-mecnicos

Os equipamentos eletro-mecnicos para a medio de superfcies so normalmente

denominados de rugosmetros. Esses distinguem-se entre equipamentos de apalpamento e de
contato.
No equipamento de contato, figura 2.38, a agulha de teste abaixa sobre a superfcie em uma
frequncia prescrita, ao passo que a superfcie se move com velocidade de deslocamento
constante abaixo da agulha.

Excitador de vibraes
para a agulha

Princpio Woxen

Mola e peso
do vibrador
Amortecedor de
vibraes
Cabeote
apalpador
Agulha de
apalpao

Apalpao Diferncial

Mola
Pea

Figura 2.38 - Instrumento de contato (Wiemer), princpio de apalpao [1]

O percurso da agulha descrito por um sistema de espelhos sobre um disco plano opaco, ou
eletricamente para um registrador. A agulha de teste pode ser elevada at um nvel
pr-determinado (Princpio Woxen, direita em cima), ou ser elevada por um valor
pr-determinado a partir do ponto de contato na superfcie (apalpao diferencial, direita em

64

baixo). A energia potencial do apalpador no processo de medio diferencial

comparativamente menor e difere em certos aspectos. Devido a isso, a profundidade de
penetrao do apalpador constante e a preciso maior que a do princpio Woxen.
A agulha desliza continuamente sobre a superfcie, no caso de instrumentos que trabalham
pelo princpio de apalpao da superfcie. A agulha se eleva e desce, de acordo com o perfil da
superfcie, figura 2.39 ( esquerda em cima). Dependendo do instrumento o curso da agulha
ampliado mecnica ou eletricamente em relao a um ponto de referncia, sendo indicado na
forma de um registrador de perfil.

Corpo ferro
magntico
Bovina

Mecanismo

Revestimento
metlico fino

Indutivo

Lmina de
cristal

Piezoeltrico

Diafragma
Optoeltrico

Fonte
de luz

Figura 2.39 - Princpios de medio de diversos rugosmetros [1]

Na figura 2.39 tem-se vrias formas usadas para transformar o valor de medio. Existe a
transformao indutiva e piezeltrica. Uma outra variao possvel, porm menos utilizada, a
transformao optoeletrnica.
Atualmente desenvolvem-se sensores de medio que, ao invs de utilizarem agulhas de
apalpao, fazem a medio da superfcie atravs de um feixe laser. A focalizao ocorre
mecanicamente, sendo esse movimento mecnico avaliado como grandeza de medio assim
como nos apalpadores convencionais.
Os rugosmetros so na prtica os mais difundidos para a caracterizao de superfcies.
Existe uma infinidade de tipos de equipamentos, variando desde equipamentos de bolso, para
medio de rugosidade RzDIN e Ra, at equipamentos de laboratrio com computador e
impressora, para a determinao, por exemplo, da curva de suporte, figura 2.40 .

65

Rugosmetro de Laboratrio

Figura 2.40 - Rugosmetro de laboratrio (Perthen) [1]

Independente da forma construtiva do rugosmetro, distingue-se ainda a forma caracterstica
do sistema de apalpao. So trs os sistemas mais empregados:

- Sistema de Superfcie de Referncia: Neste sistema o cabeote do apalpador desliza sobre a

superfcie de referncia (plano, cilindro), que representa a superfcie geomtrica ideal do corpo
de prova, e est orientado segundo a superfcie que deve ser medida, figura 2.41 ( esquerda em
cima). Com exceo dos erros decorrentes da geometria do apalpador, neste sistema de
apalpao rugosidades e ondulaes da superfcie so representadas com bastante perfeio. Para
medio de superfcies muito pequenas ou muito grandes, o emprego deste tipo de apalpador no
adequado.
Um auxlio, neste caso, pode ser obtido com a agulha livre. A pea colocada sobre um
carro com extrema qualidade de deslizamento, que deslocado na direo horizontal abaixo do
apalpador rigidamente acoplado ao sistema de apalpao. Alm da rugosidade, pode-se
determinar tambm a macroestrutura da superfcie.

66

- Sistema Semi-rgido: No sistema semi-rgido ou sistema de tren, o apalpador e a agulha

deslizam sobre um tren, figura 2.41 ( direita em cima). Este sistema tem a vantagem de ocupar
pouco espao podendo ser empregado para peas pequenas ou em superfcies de difcil acesso.
Como desvantagem a orientao da superfcie deve estar o mais prxima possvel do sentido do
deslocamento, caso contrrio pode-se ter uma falsificao do perfil transmitido. No caso da
coincidncia do afastamento entre o apalpador e o tren, para um meio comprimento de onda do
registro do perfil da superfcie, tem-se uma duplicao da amplitude real (parte inferior da
figura). Uma coincidncia do afastamento entre o tren e a agulha representado no registro
como uma linha reta. Uma adulterao desse tipo pode ser reduzida com o sistema pendular.
Suporte do
apalpador
Apalpador

Mesa

Suporte do
apalpador

Apalpador

Ps de
deslizamento

Brao do
apalpador

Ps de
deslizamento

Apalpador
Sistema de Superfcie de referncia
(Apalpao livre)

Sistema Pendular

Sistema semi-rgido

Diferentes Sistemas de Apalpao

Registro de rugosidade

Apalpador

Apalpador

Ps de
deslizamento

2h

Ps de
deslizamento

Causas de erro em diferentes sistemas semi-rgidos

Figura 2.41 - Vrios sistemas de medio de superfcies [1]

- Sistema de Medio Pendular: Os dois trens transportam o cabeote apalpador do sistema de
medio pendular, figura 2.41 (centro em cima). Este orienta-se de acordo com a superfcie a ser
medida sendo, por isso, fcil de ser operado. No entanto, necessita de mais espao que o sistema
de um tren, dificultando seu emprego em superfcies de difcil acesso. A falsificao da
superfcie com ondulaes longas devido a uma grande separao entre os dois trens menor
do que no sistema semi-rgido, porm, tambm neste caso, se faz necessrio uma filtragem
eltrica das ondulaes.

67

As propriedades de filtros eletrnicos (separador de ondulaes), que permitem a separao

de frequncias elevadas (passa alto) ou frequncias baixas (passa baixo), so descritas atravs
dos chamados comprimentos de onda limites (cut-off). A norma DIN 4768 determina como
devemos regular os filtros em dependncia do sistema de apalpao e curso de apalpao para
um certo processo de fabricao.
A figura 2.42 mostra o registro de rugosidades, no qual atravs de um filtro de onda
regulado de acordo com a norma, obtm-se a ao dos filtros. No primeiro caso o registro foi
reproduzido sem nenhuma filtragem, adicionado ondulaes superficiais ao perfil de rugosidade.
Para o registro da segunda parte da figura foi adotado um filtro passa-baixo com limite de
comprimento de onda = 0,75 mm. Ondulaes menores que 750 m foram eliminadas por
filtrao. No terceiro caso foi empregado um filtro passa-alto que somente permite a passagem
de comprimentos de onda menores que 75 m. Assim o registro apresenta a rugosidade sem a
influncia da ondulao superficial.
Processo de fabricao: Brunimento de curso curto
Rugosidade mdia Ra = 0,75

Sistema apalpador: HT 25/6

Trajeto do apalpador: 10 mm

P-Perfil ( Ondulao e Rugosidade )

1 m

Sem filtro de ondas

250 m

W-Perfil ( Ondulao )

1 m

Filtro passa baixo

Limite do comprimento de onda: = 0,75 mm
250 m

R-Perfil (Rugosidade)

1 m

Filtro passa alto

250 m

Figura 2.42 - Separao da ondulao e da rugosidade por filtros adequados [1]

Estes exemplos mostram de que forma a escolha dos filtros de ondulaes podem
influenciar o registro da rugosidade. Pode-se ver tambm que a comparao entre registros de
rugosidade s pode ser efetuada conhecendo-se a respectiva escolha dos filtros empregados.
Isto vale da mesma forma para os fatores de amplificao horizontais e verticais. Ao passo
que em instrumentos pticos o registro de uma superfcie tem a mesma ampliao em todos os
sentidos, nos rugosmetros tem-se a possibilidade de trabalhar com amplificao horizontal e
vertical distintas.

68

Normalmente os registros de rugosidade aparecem distorcidos, figura 2.43, isto , eles so

comprimidos no sentido horizontal e bastante ampliados no sentido vertical, tendo-se a
impresso de que a agulha passou por cima de uma superfcie com grandes oscilaes de picos e
vales.

s
Vertical
=
w
Orizontal

Relao de ampliao

10 m

250 m

Rugosidade mdia Ra = 2,1 m

s
25
=
1
w

10 m

s
25
=
1
w

100 m

10 m

s
25
=
1
w

25 m

10 m

25 m

s
25
=
1
w

Agulha empregada
como apalpador

Figura 2.43 - Registros de rugosidades de uma superfcie retificada com vrias escalas de
representao [1]
No entanto, se for observada a estrutura real da superfcie permitindo uma variao dos
registros de rugosidade e diminuindo a relao entre a amplificao vertical e horizontal, ento
torna-se claro que a superfcie real muito mais lisa do que a superfcie descrita pela
amplificao sobredimensional da direo vertical.
A agulha do apalpador includa no desenho do registro da figura 2.43 tem um raio de ponta
de 2 m. Geralmente so empregadas agulhas com esta. As agulhas trabalham com uma fora de
apalpao de 0,5 N, acarretando presses de contato (at a ordem de 6000 N/mm2), que podem
levar a deformaes plsticas da superfcie a ser medida. Por outro lado, raios de
arredondamento maiores tambm falsificam a medio superficial, de forma que em todos os
casos existe uma dependncia entre o material que est sendo medido e as condies a serem
reguladas no equipamento de medio.

69

A figura 2.44 mostra o registro da rugosidade de uma impresso inversa de uma

superfcie (esquerda) e seu registro original. Embora todos os valores de rugosidade (Ra, Rmax
e RzDIN) das duas medies sejam praticamente os mesmos a profundidade de alisamento da
cpia Rp consideravelmente menor. Uma falsificao parecida ocorre nos valores de
capacidade de suporte, sendo que na medio da superfcie atravs do processo de
apalpamento isto dever ser levado em conta.

Perfil de base

R t1= R t2

R p1

Perfil
real

Rp2

Perfil de referncia

Perfil mdio

Rugosidade

Rt

Rugosidade mdia

Ra

R t1 = R t2
R a1 = R a2

Mdia da Rugosidade

Rz

R z1 = R z2

Profundidade de alisamento

Rp

R p1 = R p2

Figura 2.44 - Distino entre um registro de rugosidade da superfcie original e da superfcie

reproduzida [1]

70

3 FUNDAMENTOS DE USINAGEM

3.1 Definies bsicas

As definies apresentadas a seguir so baseadas na norma ABNT NBR 6162/1989. Os

conceitos referem-se a um ponto genrico do gume (aresta de corte) chamado ponto de
referncia. Nas ferramentas de barra este ponto fixado no gume principal (aresta principal de
corte) prximo ponta da ferramenta [3].

- Usinagem: operao que ao conferir pea forma, dimenses, acabamento ou uma

combinao desse trs itens, produz cavaco.

- Cavaco: poro de material da pea retirada pela ferramenta que se caracteriza por
apresentar forma geomtrica irregular.

3.1.1 Movimentos

Os movimentos no processo de usinagem so movimentos relativos entre a pea e o gume.

Referem-se pea considerada parada e podem ser divididos em dois grupos: os que causam
diretamente a sada do cavaco (corte, avano e efetivo) e os que no causam (aproximao,
ajuste, correo e recuo).

- Movimento de corte: movimento entre a pea e a ferramenta que, sem o movimento de

avano, origina somente uma nica retirada de cavaco durante uma volta ou curso.
- Movimento de avano: movimento entre a pea e a ferramenta que, juntamente com o
movimento de corte, origina um levantamento repetido do cavaco, durante vrias revolues
ou cursos.
- Movimento efetivo de corte: movimento resultante dos movimentos de corte e de avano,
realizados ao mesmo tempo.
- Movimento de aproximao: o movimento entre a pea e a ferramenta, com o qual a
ferramenta aproximada da pea antes da usinagem.
- Movimento de ajuste: o movimento entre a pea e a ferramenta no qual a espessura da
camada a ser retirada determinada de antemo.

71

- Movimento de correo: o movimento de correo entre a pea e a ferramenta para

compensar o desgaste da ferramenta ou qualquer outra variao.
- Movimento de recuo: o movimento entre o gume e a pea com o qual a ferramenta
afastada da pea aps a usinagem.

3.1.2 Direes dos movimentos

As direes dos movimentos descritos acima so as direes instantneas dos mesmos

durante o processo de usinagem (figuras 3.1, 3.2 e 3.3).
Mov. efetivo
Mov. de corte
Ve

Vc

Pea

Vf

Ferramenta
Mov. de avano

Figura 3.1 - Direes dos movimentos de corte, de avano e efetivo no

torneamento [3]

Broca helicoidal
Mov. de corte

Pea

Vc
Ve
Vf
Mov. de avano
Mov. efetivo

Figura 3.2 - Direes dos movimentos de corte, de avano e efetivo na furao [3]

72

Mov. de corte

Vc

Fresa

Mov. efetivo
Ve
Pea
Vf
Mov. de avano

Figura 3.3 - Direes dos movimentos de corte, de avano e efetivo no

fresamento [3]
3.1.3 Velocidades

- Velocidade de corte (vc): a velocidade instantnea do ponto de referncia do gume da

ferramenta segundo a direo e o sentido de corte. Para processos com movimentos de rotao
a velocidade de corte calculada pela equao 3.1.
vc = .D.n/1000 [m/min]

(3.1)

Onde:
D = dimetro da pea ou ferramenta [mm]
n = nmero de rotaes da pea ou da ferramenta [rpm]

- Velocidade de avano (vf): velocidade instantnea do ponto de referncia do gume, segundo

a direo e sentido de avano. calculada pela equao 3.2.

vf = f.n [mm/min]
Onde:
f = avano [mm]
n = nmero de rotaes da pea ou da ferramenta [rpm]

(3.2)

73

- Velocidade efetiva de corte (ve): a velocidade instantnea do ponto de referncia do gume

da ferramenta segundo a direo efetiva de corte.

3.1.4 Grandezas de corte

- Avano (f): o percurso de avano em cada volta (mm) ou em cada curso da ferramenta
(mm/golpe).

No caso de ferramentas que possuem mais de um dente distingue-se o avano por

dente (fz), que o avano de cada dente medido na direo de avano da ferramenta e
correspondente gerao de duas superfcies de usinagem consecutivas. Para o clculo do
avano vale a relao 3.3.

f = ff.z

(3.3)

Onde:
fz = avano por dente [mm/dente]
z = nmero de dentes da ferramenta

- Profundidade de corte (ap): a profundidade de penetrao do gume principal.

- Penetrao de trabalho (ae): de importncia predominante no fresamento e na retificao.
a penetrao da ferramenta em relao pea numa direo perpendicular direo de
avano (figura 3.4).

Fresa

ae
Pea

ap

Figura 3.4 - Profundidade de corte (ap) e penetrao de trabalho (ae) no fresamento perifrico
[3]

74

- Largura de corte (b): a largura da seo transversal de usinagem. Nas condies de

observao simplificada (figura 3.5) idntica ao comprimento do gume principal ativo.
Nesse caso vale a relao 3.4.
b = ap/sen

(3.4)

Onde:
b = largura de corte [mm]
ap = profundidade de corte [mm]
= ngulo de direo do gume [graus]

- Espessura de corte (h): a espessura da seo transversal de usinagem (figura 3.5). Em

ferramentas com gumes retilneos vale a relao 3.5 [2].

h = f.sen

(3.5)

f - avano

ap

ap - profundidade de corte
b - largura de corte
h - espessura de corte

- ngulo de direo do

b = a p /sen
h = f . sen

gume

Figura 3.5 - Espessura e largura de corte para gumes retilneos

3.2 Noes sobre geometria de ferramentas de corte

Em todos os processos de remoo de cavaco, caractersticas de processo como a

formao de cavacos, sada dos cavacos, foras de corte, desgaste e o resultado do trabalho
so consideravelmente influenciadas pela geometria da ferramenta (figura 3.6). Devido a isto,
esta geometria deve ser adaptada ao material da pea, ao material da ferramenta e s
condies especficas da mquina-ferramenta.

75

Formao de cavacos
Sada de cavacos
Foras de corte
Desgaste da ferramenta

Funo da
Geometria da
Ferramenta

Adaptar s
condies
de trabalho

Resultado de trabalho

Figura 3.6 - Influncia da geometria da ferramenta sobre algumas caractersticas do processo

Os termos, a denominao e a designao da geometria da cunha esto normalizados pela
DIN 6581 e pela ISO 3002/1. As figuras mostradas a seguir so baseadas nestas normas.
A figura 3.7 mostra uma ferramenta de torneamento ou plainamento e define superfcies,
gumes, chanfros e quinas, sendo denominado como cunha de corte o corpo limitado pelas
superfcies indicadas na figura.

Figura 3.7 - Ferramenta de tornear principais denominaes [1]

A cunha de corte a parte efetiva da ferramenta, na qual encontram-se a quina e os
gumes.
Em ferramentas de torneamento e plainamento, como a mostrada na figura 3.7, tm-se
dois gumes, denominando-se um gume principal e outro gume secundrio.

76

Como gume principal designado o gume que se encontra na direo de avano. A

interseo dos dois gumes, chamada de quina da ferramenta, frequentemente de forma
arredondada.
A face da ferramenta a superfcie sobre a qual deslizam os cavacos. Os flancos so as
superfcies que se justapem s novas superfcies formadas durante a usinagem.
Os flancos principal e secundrio so definidos de acordo com sua posio em relao
direo de avano. Se existirem chanfros nos gumes, estes so denominados chanfro do gume
principal ou chanfro do gume secundrio. Nas figuras 3.8 e 3.9 so mostradas ferramentas de
furar e fresar respectivamente, com as principais denominaes da geometria.

Figura 3.8 - Ferramenta de furar principais denominaes [2]

Direo de
avano
Gume principal
Face
Gume
principal

Quina
Flanco
secundrio

Flanco
principal

Gume
secundrio

Figura 3.9 - Ferramenta de fresar principais denominaes [3]

77

Nas figuras 3.10 e 3.11 so mostradas ferramentas de tornear e furar, respectivamente,

com os principais ngulos onde:
= ngulo de incidncia

= ngulo de cunha

= ngulo de sada

= ngulo de direo do gume

= ngulo de quina

= ngulo de inclinao

= ngulo de ponta

= ngulo do gume transversal

r = raio de quina

Figura 3.10 - Ferramenta de tornear principais ngulos [7]

Figura 3.11 - Ferramenta de furar principais ngulos [2]

78

3.3 O processo de corte

No incio do corte a cunha da ferramenta penetra no material da pea, que se deforma

elstica e plasticamente. Aps ultrapassar a tenso de cisalhamento mxima do material, este
comea a escoar. Devido forma da cunha de corte, o material escoado toma a forma de
cavaco, que desliza sobre a face da ferramenta, figura 3.12.

Figura 3.12 - Formao do cavaco (representao esquemtica) [1]

A figura 3.13 traz a representao esquemtica do mecanismo de formao de cavaco. A
representao mostra uma deformao plstica contnua que pode ser dividida em quatro
regies. A configurao estrutural na pea (a) passa, por cisalhamento (zona de cisalhamento),
para a configurao estrutural do cavaco (b). Na usinagem de materiais frgeis pode ocorrer
uma deformao plstica na regio de cisalhamento, que leva separao do material. Se o
material tem, no entanto, uma capacidade de deformao maior, ento a separao s ocorre
imediatamente frente do gume, na regio (e). A solicitao de trao, simultnea aplicao
de uma presso vertical sobre a ferramenta e em combinao com as temperaturas elevadas,
leva a deformaes na camada superficial da superfcie de corte do cavaco (c) e na superfcie
de corte (d). No deslizamento sobre as superfcies da ferramenta formam-se superfcieslimites que tambm sofrem deformaes plsticas complementares. Essas regies de

79

escoamento apresentam uma textura de deformao paralela face da ferramenta, dando a

impresso de escoamento viscoso com grau de deformao extremamente elevado.

Estrutura na pea
Plano de cisalhamento
Estrutura no cavaco

a
b

e
c

d
Flanco

Face

Superfcie de corte
Ferramenta

Figura 3.13 - Raiz de cavaco [1]

O cavaco formado no processo acima descrito denominado de cavaco contnuo. Outros
tipos de cavaco so os cavacos lamelar, cisalhado e arrancado.
Pressupondo-se que as condies de corte na regio de cisalhamento podem levar a um
grau de deformao mximo de 0, podem ocorrer as seguintes situaes com relao ao
diagrama tenso de cisalhamento x deformao e tipos de cavaco, figura 3.14:

- Cavacos contnuos ocorrem quando o material tem uma capacidade de deformao

suficientemente elevada (B > 0), a estrutura na regio do cavaco regular, as deformaes
no levam a encruamentos acentuados e o processo no influenciado por vibraes.
- Cavacos do tipo lamelar ocorrem quando vale a condio B < 0 < Z, quando a estrutura do
material irregular ou quando vibraes levam a variaes na espessura do cavaco. Cavacos
do tipo lamelar podem ocorrer tambm para grandes avanos, bem como altas velocidades de
corte.

80

2 Cavaco de lamelas

Tenso

4 Cavaco arrancado

3 Cavaco cisalhado

Campo de
formao de
cavaco
contnuo

Campo de formao de cavacos

cisalhado,
arrancado e
lamelar.

Campo
elstico Campo
plastico Regio com
escoamento

Tenso

1 Cavaco contnuo

B
E

2
3

0 Grau de

0
Grau de deformao

deformao no
plano de
cisalhamento

Figura 3.14 - Tipos de cavaco em dependncia das propriedades dos materiais [1]
- Cavacos cisalhados constam de segmentos de cavacos que so seccionados na regio de
cisalhamento e novamente se unem atravs de caldeamento. Este tipo de cavaco ocorre
quando Z < 0, de forma que isto no ocorre somente para materiais frgeis como ferro
fundido, mas tambm quando a deformao produz um encruamento acentuado na estrutura
do material. Cavacos cisalhados podem ocorrer tambm para velocidades de corte
extremamente baixas (vc = 1 a 3 m/min).
- Cavacos arrancados ocorrem normalmente na usinagem de materiais frgeis com estrutura
irregular como, por exemplo, em alguns ferros fundidos e na usinagem de rochas. Os cavacos
no so cisalhados e sim arrancados da superfcie, o que faz com que a estrutura superficial da
pea muitas vezes seja danificada por microlascamentos.

3.3.1 Solicitaes na cunha de corte

A fora de usinagem F, aqui representada para o processo de torneamento, pode ser

desmembrada em suas componentes: a fora de corte Fc, a fora de avano Ff e a fora passiva
Fp (figura 3.15).

81

Sentido de
rotao da
pea
Ft
Fp

Fc
F

Movimento
de avano
da
ferramenta

F - Fora de Usinagem
Fc - Fora de Corte
Ff - Fora de Avano
Fp- Fora Passiva

Figura 3.15 - Foras de usinagem e suas componentes para o torneamento [1]

As componentes da fora de usinagem que atuam na face da ferramenta no sentido
normal e tangencial atingem valores que, para a usinagem dos aos de construo mecnica,
esto situados na faixa de 350 a 400 N/mm2 e 250 a 350 N/mm2, respectivamente. Para
materiais de difcil usinabilidade, estes valores podem atingir at 1100 N/ mm2. As tenses
normal e tangencial, em combinao com a temperatura na regio de corte, que para a
formao de cavacos contnuos pode estar situada acima de 1000C, podem causar
deformaes entre 0,8 e 4, e velocidades de deformao de aproximadamente 104s-1. Para as
condies de corte de ferramentas de metal-duro, tm-se tempos de aquecimento e de
deformao do material da pea na ordem de grandeza de alguns milisegundos. Teoricamente,
as velocidades de aquecimento localizam-se na faixa de 10C/s.
A grandeza e a direo da fora de usinagem so influenciadas fortemente pelas condies
e geometria de corte utilizadas. Na figura 3.16 apresentada qualitativamente a dependncia
das componentes da fora de usinagem Fc, Ff e Fp em funo do avano f, da velocidade de
corte vc, da profundidade de corte ap e do ngulo de direo do gume no sistema de
coordenadas lineares.
Os valores extremos nos processos das componentes das foras de usinagem sobre a
velocidade de corte so apresentados na figura 3.16. A reduo da fora com o aumento da
velocidade de corte deve-se reduo da resistncia do material a altas temperaturas.

82

Figura 3.16 - Dependncia das componentes das foras de usinagem em relao ao avano, a
velocidade de corte, ao ngulo de direo do gume e a profundidade de corte [1]
As componentes da fora de usinagem aumentam proporcionalmente com a profundidade
de corte ap. Entretanto, isto vale somente se a profundidade de corte for maior que o raio de
quina da ferramenta.
O processo da fora de avano Ff e da fora passiva Fp sobre o ngulo de direo do gume
ocorre devido localizao geomtrica do gume de corte com relao ao eixo da pea, j que
com maiores ngulos de direo do gume as componentes da fora de usinagem aumentam na
direo do avano e tm seu mximo quando = 90.
Se o ngulo de direo do gume for aumentado, a espessura do cavaco h aumenta mesma
proporo que a largura do cavaco b diminui (figura 3.5). J que a fora de corte Fc
proporcional profundidade de corte ap (equivalente largura de cavaco b), ela aumenta de
forma inversamente proporcional ao avano (equivalente espessura do cavaco h), resultando
das duas variaes uma leve reduo de Fc com aumento de .
A figura 3.17 mostra alguns valores tericos de como as componentes da fora de
usinagem variam quando o ngulo de sada ou o ngulo de incidncia variam.

83

Mudana nos componentes das foras de

usinagem para cada grau de ngulo mudado
Fatores de influncia

Aumento

Diminuio

Fora de corte
Fc

Fora de avano
Ff

Fora passiva
Fp

ngulo de sada

1,5%

5,0%

4,0%

ngulo de inclinao

1,5%

1,5%

10,0%

ngulo de sada

1,5%

5,0%

4,0%

ngulo de inclinao

1,5%

1,5%

10,0%

Figura 3.17 - Influncia do ngulo de sada e do ngulo de inclinao nas

componentes das foras de usinagem [1]
Uma alterao do ngulo de incidncia na faixa de 3 12 no tem nenhum efeito
significativo sobre as componentes da fora de usinagem. Da mesma forma uma alterao do
raio de quina no tem nenhuma influncia significativa sobre as foras, enquanto for obedecida
a exigncia 2r ap.
O desgaste da ferramenta (item 3.4) outra grandeza que tem influncia sobre a fora de
usinagem. Dependendo do tipo de desgaste observada uma diferente influncia sobre as
componentes das foras.
O desgaste de cratera, que tem como consequncia um ngulo de sada grande e positivo,
leva a uma reduo da fora de usinagem. O desgaste predominante na superfcie de sada
aumenta a fora, j que a superfcie de contato entre ferramenta e a superfcie de sada maior.
Uma afirmao quantitativa para o aumento da fora com o aumento do desgaste da ferramenta
possvel somente devido ao grande nmero de fatores de influncia. Do valor de referncia
para o aumento da fora at uma marca de desgaste de 0,5 mm podem ser estimados:
aproximadamente 90% para fora de avano Ff, aproximadamente 100% para fora passiva Fp e
aproximadamente 20% para fora de corte Fc.
A figura 3.18 mostra a diviso do trabalho total de usinagem em trabalho de
cisalhamento, trabalho de corte e trabalho de atrito, em dependncia da espessura de

84

usinagem. A figura mostra que as parcelas diferentes de trabalho dependem da espessura de

usinagem, onde o trabalho de cisalhamento a principal parcela para grandes espessuras de
usinagem.
Trabalho de
cisalhamento

Trabalho de
deformao

Trabalho de corte

Trabalho efetivo
We
We = Fe . I e

Energia latente
e
calor

Atrito no flanco
Trabalho de
atrito
Atrito na face

Trabalho efetivo We / Comprimento de corte

700
m.daN
m

Trabalho total

500

Material da pea

55 NiCrMoV 6

Resistncia trao R m

800 N/mm

Velocidade de corte vc

100 m/min

Largura de usinagem b

4,25 mm

ngulo de incidncia

ngulo de sada

10

400
Trabalho de
cisalhamento
300
200
Atrito na face
100
Atrito no flanco e trabalho de corte
0

0,2

0,4

0,6

0,8

mm

1,0

Espessura de usinagem h

Figura 3.18 - Subdiviso do trabalho efetivo na usinagem em dependncia da espessura de

usinagem segundo Vieregge [1]
O trabalho mecnico efetivo empregado para usinagem praticamente totalmente
transformado em energia trmica. Os centros de gerao de calor so idnticos aos centros de
deformao. Assim, tm-se fontes de calor na regio de cisalhamento e nas regies de atrito
na ferramenta. O grau de deformao na regio de escoamento no lado inferior do cavaco
bem maior que na regio de cisalhamento, de forma que entre o cavaco e a ferramenta esperase as maiores temperaturas. Uma vez que a espessura dessa regio de escoamento muito fina
em relao regio de cisalhamento, essas temperaturas mais elevadas no so diretamente
correlacionadas com a maior transformao de energia.
A representao na figura 3.19 esquerda informa as quantidades de calor absorvidas
pela pea, cavaco e ferramenta. A maior parte do calor transportada pelo cavaco. A parcela
principal da energia mecnica (nesse caso 75% e de uma forma genrica, maior que 50%)
transformada na regio de cisalhamento. As quantidades de calor das diversas regies de
transformao de energia so dissipadas por conduo, irradiao e conveco para o meio
ambiente. Como consequncia desse balano trmico tem-se campos de temperatura que se

85

modificam at que haja equilbrio entre a quantidade de calor gerada e a transmitida para fora.
O campo de temperaturas tpico mostrado direita na figura.

Figura 3.19 - Distribuio de calor e temperatura na pea, cavaco e ferramenta, na usinagem

de ao [1]
Observando-se uma partcula de material na regio de separao, sua temperatura ser no
mnimo igual de uma partcula na regio de cisalhamento. Continuando a deslizar essa
partcula sobre a regio de contato, a mesma, na face inferior do cavaco, ser
consideravelmente aquecida, pois a energia necessria para separar o cavaco na interface
cavaco e ferramenta praticamente totalmente transformada em calor. Como este fenmeno
s ocorre nas regies-limites entre cavaco e ferramenta, em uma camada de material muito
fina, ele aquece a camada inferior do cavaco tanto mais quanto menor for o tempo, em
decorrncia da velocidade de corte disponvel para a conduo do calor. A temperatura
mxima no ocorre diretamente sobre o gume, pelo contrrio, ocorre afastada no sentido do
deslocamento da sada do cavaco.
Uma idia da ordem de grandeza das temperaturas mdias na face das ferramentas em
dependncia da velocidade de corte para diversos materiais de ferramenta dada na figura
3.20. Na faixa de velocidade de corte vc = 20 at 50 m/min, o comportamento da temperatura
no sistema de coordenadas bilogartimo no linear. O motivo para isto que nesta faixa de
velocidade tem-se a formao de gume postio, que perturba a conduo de calor.

86

1100
C
1050
1000
950

P 10
x

900

850
Fim da
formao de
gume postio

800
750

Temperatura na face

P 30

x
x
x
x

700
650

S 12 - 1 - 4 - 5
600
Mat. da ferramenta
HW-P10, P30
Ao Rpido HS12-1-4-5
Mat. da pea Ck53N
Geometria da ferramenta

550
500
450

400

6 6 0

350

Seo de Usinagem
ap .f = 3 x 0,25 mm 2

70 84 0,8 mm

Tempo de Corte tc = 15 s
300
10

16

25

40

63

Velocidade de Corte

100 m/min

250

vc

Figura 3.20 - Temperatura mdia na face da ferramenta em funo da velocidade de corte [1]
3.4 Desgaste

3.4.1 Formas de desgaste e grandezas a serem medidas no desgaste

Durante a usinagem a cunha submetida a desgastes que dependem da forma de

solicitao e da durao de utilizao da ferramenta. A figura 3.21 mostra as formas de
desgaste mais frequentes na ferramenta de torneamento. A cunha da ferramenta desgasta na
face (desgaste de cratera), assim como na superfcie de sada e no flanco (desgaste de flanco).

87

Figura 3.21 - Formas de desgaste e grandezas a serem medidas na cunha [1]

Dependendo das solicitaes de corte e do conjunto material a ser usinado / material da
ferramenta de corte, o desgaste de flanco pode ter seu mximo na periferia da zona de
contato da ferramenta que se desloca na direo do cavaco. Esse desgaste surge na zona de
contato ferramenta-cavaco devido a solicitaes trmicas e mecnicas, do carter abrasivo e
da quina afiada do lado inferior do cavaco, assim como do contato direto com a atmosfera.
Entre as grandezas de desgaste a serem medidas, representadas esquematicamente na
figura 3.21, distinguem-se a marca de desgaste de flanco VB, o deslocamento do gume em
relao ao flanco da ferramenta SV e o deslocamento do gume em relao face SV. Na
face da ferramenta medida a profundidade de cratera KT e o afastamento mdio da cratera
KM, por onde pode ser determinada a relao de desgaste K = KT/KM.

3.4.2 Causas e mecanismos de desgaste

As condies de atrito na regio de contato da ferramenta podem ser comparadas com o

atrito seco no vcuo. O desgaste da ferramenta, via de regra, relativamente rpido, devido s
solicitaes trmicas e mecnicas elevadas.
De acordo com o estado da arte atual, distinguem-se vrias causas influentes sobre o
desgaste da ferramenta (figura 3.22), abaixo relacionadas [1]:

Desgaste Total

88

Difuso

Adeso

Abraso

Oxidao
Temperatura de Corte
(Velocidade de Corte; Avano e outros fatores)

Figura 3.22 - Causas de desgaste na usinagem [1]

- Danificao do gume devido s solicitaes mecnicas e trmicas excessivas;
- Abraso mecnica;
- Adeso (cisalhamento de microsoldagem ou microcaldeamentos);
- Difuso;
- Oxidao.

Os diversos mecanismos de desgaste agem simultaneamente, de forma que tanto sua

causa como seu efeito dificilmente podem ser distinguidos entre si.

- Solicitaes mecnicas e trmicas excessivas

Danificaes do gume como microquebras, fissuras transversais e fissuras longitudinais,
bem como deformao plstica, advm de solicitaes trmicas e mecnicas excessivas.

- Lascamento
Foras de corte excessivas muitas vezes levam a micro e macrolascamentos do gume ou
da quina, principalmente quando o ngulo de cunha ou o ngulo de quina da ferramenta so
muito pequenos ou o material da ferramenta demasiadamente frgil. Nesses lascamentos, a
linha de fissura definida pela direo da fora de corte. Interrupes de corte tambm podem

89

provocar lascamentos, sobretudo na usinagem de materiais tenazes que apresentam cavacos

que caldeiam ou soldam facilmente na face da ferramenta.
Microlascamentos ocorrem quando o material a ser usinado duro e contm incluses
no-metlicas resultantes, por exemplo, da oxidao do ao na siderurgia. As ferramentas
mais susceptveis a estes tipos de solicitaes localizadas so as de materiais cermicos e de
metais-duros resistentes ao desgaste, principalmente nos processos de fabricao com sees
de usinagem muito pequenas (por exemplo, alargamento e rasqueteamento).

- Fissuras transversais
Em cortes interrompidos (por exemplo, no fresamento), o gume submetido a um grande
esforo alternante. Esta solicitao alternante compressiva pode levar fadiga da cunha de
corte. As rpidas variaes das foras de usinagem, no caso do fresamento de ferramentas de

Fi
fo ssu
rm ra
a se
de m
pe
nt
e

Direo de corte

metal-duro, podem levar a fissuramentos transversais (figura 3.23).

Face

KM
VB

is
versa
trans
s
a
r
Fissu

Temperatura

Flanco

Tenso
Trao + 0 - Compresso

VB

Desgaste
de flanco
KM Afastamento mdio
da cratera

Temperatura

Tenso
Trao + 0 - Compresso

-y

Aquecimento
durante o corte

Resfriamento

Figura 3.23 - Formao de fissuras longitudinais e transversais no fresamento [1]

A solicitao alternante, provocada pela formao de cavacos anelares, tambm pode
levar fadiga da ferramenta, possibilitando a formao de fissuras transversais, por exemplo,
na usinagem de titnio.

90

- Fissuras longitudinais
Fissuras longitudinais (figura 3.23) so danificaes do gume, em decorrncia de
solicitaes trmicas alternadas. Essas solicitaes ocorrem principalmente no trabalho com
corte interrompido.
Durante a entrada da ferramenta, o gume aquece-se rapidamente a elevadas temperaturas.
Aps a sada da pea ocorre o resfriamento. A diferena entre a mais alta e a mais baixa
temperatura depende do material, das solicitaes de corte e da relao entre o material e o ar.
A aplicao de fluidos de corte em cortes interrompidos de grande importncia devido
grande diferena de temperaturas.
O resfriamento favorece a formao de fissuras longitudinais em metais-duros e
materiais de corte cermicos. O processo de fissuramento longitudinal acompanha as
isotermas no campo de temperatura no gume de corte.

- Deformaes plsticas
Deformaes plsticas no gume ocorrem quando o material da ferramenta amolece devido
s altas temperaturas e escoa sujeitado pelas foras de usinagem. A cunha da ferramenta sofre
maior deformao quanto menor for a diferena entre a temperatura da cunha durante a
usinagem e a temperatura de tmpera ou fuso do material da ferramenta, figura 3.24.

Figura 3.24 - Deformao plstica no gume de uma ferramenta de torneamento de ao-rpido

[1]

91

Deformaes plsticas tambm ocorrem em metais-duros e Cermets, entretanto sob

maiores temperaturas (velocidades de corte maiores) e esforos do que nas ferramentas de
ao-rpido e ao-ferramenta. Metais-duros tendem a maiores deformaes quanto maior for o
teor de ligante, especialmente cobalto.

- Remoo Mecnica
A remoo mecnica a remoo de partculas da ferramenta que se soltam devido
influncia de foras externas. A remoo causada principalmente por partculas duras no
material da pea, como carbonetos e xidos.

- Adeso
O desgaste decorrente de caldeamentos ocorre devido ruptura dos microcaldeamentos
na face da ferramenta. Esses caldeamentos formam-se devido ao de foras elevadas ou
devido interao das superfcies inferiores do cavaco e face da ferramenta que, por estarem
relativamente livres de xidos, soldam-se por adeso. A resistncia das soldagens por adeso
tanto maior quanto maior for a deformao.
Durante a formao do cavaco as camadas de material, que aps a usinagem formam uma
camada limite entre a face da ferramenta e o lado inferior do cavaco, so fortemente
deformadas plasticamente. O material, e sobretudo as superfcies recm-formadas, encontramse num estado de aquecimento e deformao elevado, e esto extremamente ativos devido
recente separao. Sob estas condies, deve-se sempre esperar que na usinagem ocorram
caldeamentos.
Desgaste acentuado por caldeamento observado em superfcies speras da face, em
contatos intermitentes entre a pea e a ferramenta, bem como em distrbios do fluxo de
material sobre a superfcie da ferramenta.
O desgaste por microlascamentos em consequncia de caldeamentos influenciado por
perturbaes no fluxo de material sobre a face. Esta parcela de desgaste maior para
velocidades de corte pequenas, nas quais tem-se formao de gumes postios intensiva.
Gumes postios so camadas altamente encruadas do material sendo usinado, que
caldeiam na face da ferramenta e assumem as funes de corte da ferramenta. A formao do
gume postio torna-se possvel para certas propriedades do material da pea como, por
exemplo, o encruamento. O material que caldeia na superfcie da ferramenta deformado pela
presso de corte, vindo a adquirir uma dureza elevada que lhe d a capacidade de assumir a
funo de corte da ferramenta.

92

Dependendo das condies de corte, partculas do gume postio deslizam periodicamente

entre o flanco e a superfcie de corte. Em casos de usinagem de materiais duros, a frequncia
de deslizamento de partculas do gume postio pode atingir valores de 1,5 kHz, levando a um
desgaste abrasivo acentuado do flanco e piora considervel da qualidade da superfcie da pea
(figura 3.25).
Considerando que a maior parte do gume postio no eliminada via face da ferramenta,
o desgaste de cratera nessas faixas de velocidade normalmente extremamente pequeno.

Figura 3.25 - Esquema da formao peridica do gume postio [1]

Na figura 3.26 tem-se a representao da curva de desgaste em relao velocidade de
corte (curva VB x vc). Como se pode ver, o desgaste de flanco aumenta com o aumento da
velocidade de corte, no entanto no como uma funo contnua e sim com dois valores
extremos caractersticos. O desgaste atinge inicialmente um mximo na velocidade onde a
formao do gume postio tem sua maior intensidade. Um desgaste mnimo ocorre na
velocidade onde no se tem mais formao do gume postio.

93

Desgaste de Flanco VB

0,24
Material de pea
CK53N
mm Material de ferramenta P30
Seo de usinagem
ap.f = 2.0,315 mm 2
0,16
0,12
0,08
0,04
0

5
3
10
20 30 m/min
Velocidade de Corte v
c

100

Figura 3.26 - Desgaste abrasivo em decorrncia da formao do gume postio [1]

Aps ultrapassar um valor mximo, apesar do aumento da velocidade de corte, tem-se
uma diminuio da marca de desgaste de flanco, decorrente de processos de recristalizao e
mudana de fase, que levam a um enfraquecimento sucessivo do gume postio. O gume se
torna instvel e no desliza mais entre a superfcie de corte e o flanco, pelo contrrio,
deslocado totalmente sobre a face da ferramenta.
A posio dos valores mximos e mnimos da curva VB x vc depende da temperatura.
Quando se provoca um aumento da temperatura de corte (por exemplo, com o aumento do
avano, diminuio do ngulo de sada ou aumento da resistncia do material), deslocam-se
os valores mximo e mnimo para velocidades de corte menores, figura 3.27. Medidas que
diminuam a temperatura de corte como, por exemplo, a refrigerao, deslocam os valores
extremos para velocidades de corte mais elevadas.

94

0,24
Geometria da ferramenta

mm

0,20

-4 90 60 1mm

8 10

Tempo de usinagem: t c = 30 min

Desgaste de Flanco VB

f = 0,4 mm
0,16
f = 0,25 mm
f = 0,1 mm
0,12

0,08

0,04

Material da pea Ck53 N

Matrial da ferramenta HS12-1-4-5
Profundidade de corte ap = 2mm
4

10

20

40

m/min

100

Velocidade de Corte V c

Figura 3.27 - Desgaste de flanco em ferramentas de torneamento [1]

- Difuso
Em ferramentas de metal-duro resistentes ao desgaste a quente, deve-se contar com a
solubilidade mtua de materiais, que pode acarretar desgaste por difuso sob altas velocidades
de corte. No ao-rpido e no ao-ferramenta, o material da ferramenta amolece em
temperaturas inferiores a aquelas onde pode ocorrer a difuso (por exemplo, 600C para o
ao-rpido).
Na difuso ocorrem as seguintes reaes, figura 3.28:
- Difuso do ferro no ligante cobalto;
- Difuso do cobalto no ao, onde ferro e cobalto podem mutuamente e integralmente se
dissolverem formando cristais mistos;
- Dissoluo do carboneto de tungstnio, formando cristais mistos e duplos na forma de
Fe3W3C, (FeW)6 e (FeW)23 C6.

95

Ao
Fe

TiC - WC (TaC/NbC)

Co - WC - MK

Co

Ferramenta
Dissoluo do WC no:
Fe 3 W3 C; (FeW) 6 C; (FeW) 23 C 6

Figura 3.28 - Representao esquemtica do desgaste por difuso em ferramentas de metalduro [1]
O carbono que liberado durante a dissoluo do carboneto de tungstnio difunde em
direo s menores concentraes de carbono, isto , em direo ao ao. A difuso do carbono
ocorre via ligante de cobalto. A mxima solubilidade do carbono no cobalto da ordem de
0,7% para a temperatura de 1200 oC. Com a presena do ferro no cobalto a solubilidade
aumenta at valores da ordem de 1,5 a 2%. O ferro que se difunde para dentro do cobalto
induz a duas reaes que aceleram o mecanismo de dissoluo de carbonetos: o ferro se
oferece para a formao de carbonetos mistos ferro-tunsgtnio e aumenta a solubilidade do
carbono no cobalto, o que favorece a solubilizao do monocarboneto de tunsgtnio.
A influncia da composio do metal-duro na penetrao para um tempo de recozimento
constante mostrada na figura 3.29. A diminuio da velocidade de difuso deve ser
fundamentada pelo fato de que a quantidade total de cobalto que participa na difuso com teor
crescente de Ti e Ta nos carbonetos, diminui de forma que a difuso do ferro, que ocorre via
ligante cobalto, reduzida consideravelmente.

96

60

Tempo de aquecimento t = 40 h
Temper. de aquecimento 1000C
Par: Metal Duro - Ao
K30 - Ck53
P30 - Ck53
P20 - Ck53
P10 - Ck53
P01 - Ck53

Profundidade de Difuso

50

40

30

Fe

Co

Co

Fe

20

10

10
20
30
40 % 50
Teror de Titnio no Carboneto

Figura 3.29 - Difuso entre metal-duro e ao para as diversas composies dos parceiros de
difuso [1]
- Oxidao
Observando-se uma ferramenta aps o corte, muitas vezes na proximidade da regio de
contato tem-se o aparecimento de cores de revenimento que so provocadas pela oxidao da
ferramenta. O metal-duro j inicia sua oxidao na faixa de temperatura de 700 a 800 oC,
sendo que os metais-duros compostos exclusivamente de carboneto de tunsgtnio e cobalto
oxidam mais facilmente do que aquelas ferramentas com adio de xido de titnio e outros
carbonetos.
J sob condies de corte normal, nas proximidades do gume das ferramentas de metalduro base de carboneto de tungstnio forma-se um filme de xido devido temperatura
elevada e ao do oxignio do ar. Este filme recobre todas as regies nas quais o oxignio
da atmosfera tem acesso, isto , nas regies vizinhas de contato das superfcies de sada,
incidncia e incidncia secundria, figura 3.30.

97

Figura 3.30 - Zonas de oxidao em ferramentas de metal-duro [1]

A ao destrutiva da oxidao sobre a estrutura do metal-duro pode ser observada de
modo dominante no gume secundrio. L forma-se um xido complexo de tungstnio, cobalto
e ferro, que por causa do seu volume maior em relao ao volume do carboneto de tungstnio,
cria verdadeiras verrugas na superfcie da ferramenta, levando facilmente ao lascamento e
quebra da quina da mesma.
Para ferramentas de ao-ferramenta e ao-rpido a oxidao tem pouca importncia, pois
a resistncia ao calor da ferramenta ultrapassada antes que a superfcie se oxide [1].

3.5 Influncias da geometria da ferramenta no processo

Dependendo do tipo de usinagem, diferentes geometrias de ferramenta de corte podem ser

escolhidas. A escolha da geometria depende de fatores como:

Material da ferramenta;

Material da pea;

Condies de corte;

Geometria da pea.

98

Geometrias usuais em ferramentas de corte representadas pelos seus ngulos de cunha na

usinagem de ao so apresentadas na tabela 3.1
A determinao dos ngulos da geometria da ferramenta implica em solues de
compromisso que podem satisfazer apenas aproximadamente s diversas exigncias na
usinagem.

Tabela 3.1 Geometrias usuais de ferramentas de corte [1]

Geometria da Ferramenta

ngulo de
sada

-6 at + 20

6 at 8

Material da Ferramenta

Ao Rpido

ngulo de
Incidncia

ngulo de
Inclinao

ngulo de
Posio

Raio da
Quina

ngulo de
Quina

-6

10

60

0,4

at

at

at

at

+6

100

120

2mm

(HSS)

Metal Duro

-6 at + 15

6 at 12

A figura 3.31 mostra de que forma as variaes de geometria da cunha influenciam as

caractersticas de usinagem e em seguida esto descritas essas influncias.

Baixa espessura de usinagem

Aumento da estabilidade do gume

= -10 at + 20

= 6 at 12

Elevada estabilidade do gume

Desgaste
menor

Melhor formao do cavaco

Melhor superfcie
Reduo da fora de corte
Desgaste menor

Aumento da estabilidade
do gume
Maiores foras passivas
Aumento da estabilidade do gume
Fase da face

= 10 at 100
Desgaste menor
Reduo da vibrao
Reduo da fora
de corte

= +6 at -6

r = 0,4 at 2 mm
Reduo da vibrao
Reduo da Fora
de corte

Guia do
fluxo do
cavaco

Aumento da
qualidade
superficial

Figura 3.31 - Influncia da geometria da cunha sobre as caractersticas da usinagem [1]

99

- ngulo de incidncia
O desgaste do flanco, caracterizado pela marca de desgaste VB, influenciado
consideravelmente pelo ngulo de incidncia. Se este for grande, a cunha enfraquecida
duplamente: na ferramenta pode-se ter acmulo de calor, que pode levar perda da dureza a
quente. Uma cunha muito pequena tambm aumenta o perigo do lascamento e quebra da
ferramenta. Se o ngulo de incidncia tende a 0o, o desgaste de flanco aumenta devido aos
caldeamentos na regio de contato com o parceiro de atrito.
- ngulo de sada , ngulo de cunha
O ngulo de sada , ao contrrio do ngulo , pode ser tanto positivo quanto negativo. O
ngulo de sada responsvel pelo corte do material em questo. A ordem de grandeza do
ngulo influencia a estabilidade da cunha consideravelmente; assim, ferramentas positivas
podem quebrar como consequncia do enfraquecimento demasiado da cunha. Como
vantagens de um ngulo de sada positivo deve-se citar em primeiro lugar a diminuio da
fora de corte e fora de avano, com a melhora na qualidade da superfcie da pea. No
entanto, a sada do cavaco favorecida pelo ngulo de sada positivo, o que leva muitas vezes
a uma quebra de cavaco insuficiente, havendo tendncia a um cavaco contnuo. ngulos de
sada negativos aumentam a estabilidade da ferramenta, o que tem aplicao, por exemplo, no
plainamento e na usinagem de peas com interrupes de corte, carepas de laminao ou de
fundio. A deformao plstica na usinagem com ferramentas de ngulo de sada negativo
maior, por isso tem-se foras de corte maiores e uma forte solicitao trmica da cunha. H
um desgaste de cratera maior na face, que por sua vez pode levar a vidas mais curtas das
ferramentas.
O ngulo de sada , o ngulo de incidncia e o ngulo de cunha somados, por
definio, totalizam 90o (++=90 o).
- ngulo de quina
Para garantir uma boa estabilidade da ferramenta, principalmente quando se trata de uma
solicitao pesada, o ngulo de quina deve ser escolhido to grande quanto possvel.
ngulos de quina pequenos so empregados sobretudo em tornos copiadores e na usinagem
comandada numericamente. A faixa til, assim, apertada, de forma que o ngulo entre o
gume secundrio e a direo de avano deve ser no mnimo 2o para evitar que a ferramenta
exera um raspamento com o gume secundrio sobre a superfcie da pea.

100

- ngulo de direo do gume

Para avano e profundidade de corte constantes e diminuindo, a largura de usinagem b
aumenta. Com isso, diminui a fora especfica por unidade de comprimento de gume, de forma
que a variao do ngulo de direo do gume para valores pequenos especialmente favorvel
na usinagem de materiais de alta resistncia, garantindo uma diminuio do desgaste da
ferramenta. Por outro lado, a fora passiva aumenta com a diminuio de incorrendo-se no
perigo de que, devido instabilidade crescente do processo de usinagem, ocorram vibraes
regenerativas sobre a superfcie da pea.
- ngulo de inclinao
Atravs de um ngulo de inclinao negativo, o processo de usinagem pode ser
estabilizado, pois o incio do corte da ferramenta no se d na quina e sim na posio mais
avanada em direo parte central do gume. Dessa forma tem-se uma solicitao adequada,
evitando-se o perigo da quebra do gume por causa de uma solicitao excessiva. A
problemtica da diminuio de solicitao no incio de corte tem importncia maior no corte
interrompido (por exemplo no fresamento e no plainamento) e na usinagem de materiais
fundidos e forjados (peas com furos transversais e vazios).
ngulos de inclinao lateral negativos tambm provocam foras passivas grandes, que
devem ser absorvidas pela mquina-ferramenta (grande rigidez normal rvore principal). O
ngulo de inclinao lateral, alm disso, influi no sentido e direcionamento da sada do
cavaco. Um ngulo de inclinao lateral negativo direciona o cavaco para a superfcie j
usinada da pea e eventualmente pode-se ter uma piora de qualidade da superfcie usinada.

- Raio da quina r
A escolha do raio da quina de uma ferramenta depende do avano f e da profundidade de
corte ap. Dependendo do avano escolhido, o raio de arredondamento da quina influencia a
qualidade da superfcie usinada, para a qual vale a equao seguinte:
Rt = f2/8.r

(3.6)

Raios de quina grandes levam a uma melhora da qualidade superficial e da estabilidade

dos gumes, enquanto raios de quina pequenos tm a vantagem de tenderem menos a vibraes
regenerativas por causa da fora passiva menor [1].

101

4 MATERIAIS DE FERRAMENTAS DE CORTE E SUAS APLICAES

J h aproximadamente 50 mil anos o homem produzia ferramentas de pedras com gumes

afiados por lascamento, adaptando a geometria de corte tarefa a ser realizada (figura 4.1).
Um fato marcante para o desenvolvimento tecnolgico foi a descoberta de metais como
cobre, zinco e ferro. No ano de 700 AC praticamente todas as ferramentas eram fabricadas em
ferro, e a partir do sculo XVII foram implementadas constantes melhorias no processo de
fabricao do ferro e na siderurgia do ao, colocando-o em posio vantajosa em relao aos
metais at ento conhecidos.

Figura 4.1 - Ferramentas de pedra lascada [1]

No entanto, estudos tcnicos sistemticos sobre os processos de usinagem s iniciaram no
comeo do sculo XIX e levaram, entre outros, descoberta de novos materiais de corte. No
incio de 1900, o americano F.W. Taylor determinou um passo marcante no desenvolvimento
tecnolgico da usinagem com o desenvolvimento do ao-rpido.
Os metais-duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em materiais
oxicermicos so tambm resultados de pesquisas intensivas na rea de materiais de corte e que
vm trazendo constantes melhorias em materiais j existentes e na elaborao e ensaios de novos
materiais como o diamante e o nitreto de boro cbico cristalino.
Cronologicamente, os principais desenvolvimentos em materiais de ferramentas foram:
- Ao-ferramenta (1868)
- Ao-rpido (1900)
- Stellite (1910)
- Metal-duro (1926)
- Cermicas (1938)

102

- Nitreto de boro cbico (dcada de 50)

- Diamante mono e policristalino (ltimas dcadas)

Na figura 4.2 mostrada a classificao de materiais para ferramentas com geometria

definida.

Materiais para Usinagem com

Ferramenta de Geometria Definida
Materiais Metlicos

Materiais de Ligao

Ao-ferramenta
Ao-rpido

Metal-duro (WC)
Cermets (TiC/TiN)

Cermicas de Corte
Cermica
xida

Materiais de Altssima Dureza

Cermica
no-xida

xida Mista Reforada

c/ W iskers
Al2 O3
Al2 O3
+ ZrO2

Materiais Cermicos

C/ Si3 N4
Si3 N4 +
demais

Diamante

Diamante
monocristalino
Diamante
policristalino

CBN

CBN
CBN + TiC
CBN + BN
hexagonal

Al2 O3
Al2 O3 +
SiC-w isker
Al2 O3 +
ZrO2 + TiC

Figura 4.2 - Classificao das ferramentas de corte de geometria definida [1]

As propriedades esperadas de ferramentas de corte so relacionadas a seguir. Deve-se
salientar que nenhuma ferramenta tem todas essas caractersticas, sendo a seleo do tipo e
material de ferramenta uma soluo de compromisso.

- Resistncia compresso;
- Dureza;
- Resistncia flexo e tenacidade;
- Resistncia do gume;
- Resistncia interna de ligao;
- Resistncia a quente;

103

- Resistncia oxidao;
- Pequena tendncia difuso e caldeamento;
- Resistncia abraso;
- Condutibilidade trmica, calor especfico e expanso trmica adequados.

Na figura 4.3 so mostradas as tendncias dos materiais de ferramentas mais importantes

Diamante

ao degaste, dureza quente

Velocidade de corte, resistncia

quanto dureza, resistncia flexo, vida da ferramenta e tenacidade.

CBN
Cermicas
CERMETS
Metal-duro
revestido
Metal-duro

Vc 60 dureza resist.
flexo

Ao-rpido
revestido
Ao-rpido

Tenacidade, resistncia flexo

Figura 4.3 - Propriedades das ferramentas de corte adaptado de [1]

Para satisfazer as exigncias crescentes feitas qualidade das peas e viabilidade
econmica do processo de fabricao, alm da otimizao dos materiais de corte, as ferramentas
devem ser usadas de forma econmica para que todas as grandezas que participam no processo
de usinagem como geometria da ferramenta, condies de corte, material da pea e materiais
auxiliares tenham a sua influncia e seu efeito sobre o resultado do trabalho considerados.
Somente o conhecimento da interdependncia funcional dos diversos fatores permite o
aproveitamento das reservas tecnolgicas disponveis.
A seguir so apresentados os principais materiais para ferramentas de corte utilizados na
indstria atualmente

104

4.1 Aos para ferramentas

Aos para ferramentas, de acordo com a DIN 17350, so aos nobres apropriados para o
trabalho e retrabalho de materiais, assim como para manipular e medir peas.
Distinguem-se entre aos para trabalho a frio, aos para trabalho a quente e aos-rpidos.
Aos para trabalho a frio e aos para trabalho a quente so apropriados para aplicaes onde a
temperatura superficial em processo menor que 200C. Aos-rpidos podem ser utilizados
sob temperaturas de at 600C. De aos para trabalho a frio e aos-rpidos so produzidas
principalmente ferramentas para usinagem, mas tambm para conformao. De aos para
trabalho a quente so produzidos principalmente materiais de conformao como matrizes,
moldes para moldagem sob presso ou ferramentas para mquinas de forjamento ou extruso.

4.1.1 Aos para trabalho a frio

Aos para trabalho a frio foram os primeiros materiais de corte empregados na indstria.
Suas propriedades de resistncia ao desgaste e a sua dureza so obtidas por tratamento
trmico, que realizado nas seguintes etapas: aquecimento acima da temperatura de
austenitizao, resfriamento rpido em gua ou leo (alta velocidade de resfriamento
requerida para a obteno de dureza martenstica), revenimento (para diminuir parcialmente a
dureza e aumentar a tenacidade).
Os aos para trabalho a frio podem ser subdivididos em aos sem liga e com liga, tabela
4.1. Os aos para trabalho a frio no-ligados (aos carbono) tm teor de C de at 1,25% e, em
pequenas quantidades, Si e Mn. Os aos-ferramenta ligados tm aproximadamente 1,25% de
C, assim como at 1,5% de Cr, 1,2% de W, 0,5% de Mo e 1,2% de V.

105

Tabela 4.1- Exemplos de aos para trabalho a frio no-ligados e ligados [1]
Aos para trabalho a frio no ligados
Classificao
N da pea

Composio
C

Si

Mn

Cr

Mo

Aplicao
V

C45W

0,40 0,15 0,60

Martelos, machados,

1.1730

0,50 0,40 0,80

tesouras, chaves de fenda,

cinzel

C85W

0,80 0,25 0,50

Serras de madeira, serras

1.830

0,90 0,40 0,70

manuais, serras circulares

C125W

1,20 0,10 0,10

Limas, raspadores,

1.1563

1,35 0,30 0,35

ferramentas de tornear,
facas para papel

Aos para trabalho a frio ligados

45CrMoV7

0,42 0,20 0,85 1,7 0,25

1.2328

0,47 0,30 1,0

115CrV3

1,10 0,15 11,0

1.2210

Cinzis de todos os tipos

1,9 0,30 0,05

-

1,25 0,25 0,40 0,8

0,12

Limas, raspadores,
ferramentas de tornear,
facas para papel

X210CrW12

2,0

1.2436

0,6
2,25

0,10

0,15

11,0

- Ferramentas de corte,
tesouras para corte de aos,

0,40

0,45

12

0,8

- escareadores, ferramentas
para usinagem de madeira

A dureza e a resistncia ao desgaste de aos-ferramenta no-ligados depende da estrutura

martenstica obtida. A resistncia ao desgaste aumenta com o aumento da dureza e teor de
carbono crescente; ao mesmo tempo, no entanto, cai a tenacidade e com isso a sensibilidade
da ferramenta durante o tratamento trmico, e a aplicao da ferramenta se torna mais ampla.
Todos os aos-ferramenta no-ligados no endurecem em toda a seo transversal de uma
forma regular, mas apenas na camada superficial.
As vantagens dos aos-ferramenta ligados, em relao aos no-ligados, so o aumento da
resistncia ao desgaste (pela adio de carbonetos), o aumento da resistncia a quente (pela
adio de cromo, tungstnio, molibdnio e vandio na liga), e uma dureza superior (pela
solubilizao do carbono). Alm disso, a velocidade crtica de resfriamento diminui,

106

permitindo uma melhor tmpera atravs de toda a seo transversal da ferramenta. Podem ser
aplicados para temperaturas de corte de at no mximo 200C. Aos-ferramenta ligados
predominantemente so aplicados na usinagem de aos com velocidades de corte muito
baixas (alargamento, corte de rosca) e para fabricao de ferramentas para trabalhos de
manuteno, j que os custos do material da ferramenta, em decorrncia do menor percentual
de elementos de liga, so menores que para o ao-rpido (HSS).
Em razo da sua baixa resistncia a quente e da baixa velocidade de corte utilizvel,
atualmente os aos-ferramenta so raramente utilizados para usinagem de metais. Seu campo
de aplicao principalmente o de ferramentas manuais como, por exemplo, limas, cinzis,
alargadores e serras para a usinagem e corte de madeira.

4.1.2 Aos-rpidos

Aos-rpidos (HSS: High Speed Steel) so aos de alta liga que tm como principais
elementos de liga molibdnio, vandio, tungstnio, cobalto e cromo. Estes elementos tm alta
resistncia mecnica e conferem alta tenacidade s ferramentas.
O ao-rpido diferencia-se em relao aos aos-ferramenta por uma caracterizao
melhor de revenimento da estrutura e uma maior dureza. Sua dureza de 60 a 67 HRC at
uma temperatura de aproximadamente 600C. Com essas propriedades, os aos-rpidos tm
uma larga faixa de aplicao na rea da usinagem, especialmente para ferramentas com gumes
afiados e pequenos raios de quina como, por exemplo, nas ferramentas de alargamento, brocas
espirais, ferramentas de rosqueamento, escareadores, fresas e ferramentas para torneamento
para usinagem interna e sangramento, assim como para acabamento.

107

Tabela 4.2 - Grupos de elementos de liga e de potenciais dos aos-rpidos [1]

Nomenclatura
Grupo
W Mo V Co
18% W

HS 18 - 0 - 1

Para
Para usinagem
usinagem
de ao de
de ao de desbaste acabamento
mdio esforo
alto esforo
(<850
(>850
N/mm2 )
N/mm2)
+
-

HS 18 - 1 - 2 - 5

HS 12 - 1 - 4 - 5

(+)

HS 10 - 4 - 3 - 10

(+)

HS 6 - 5 - 2

HS 6 - 5 - 3 - 5

(+)

HS 6 - 5 - 2 - 5

HS 2 - 9 - 1

2% W+ 9%Mo HS 2 - 9 - 2

12%W

6% W+5%Mo

HS 2 - 10 - 1 - 8

4.1.2.1 reas de aplicao de ferramentas de ao-rpido

Com o aumento do teor dos elementos de liga aumenta tambm a produtividade desses
materiais devido a um aumento na resistncia ao desgaste e a um maior tempo de vida. No
entanto, sua fabricao torna-se difcil, comprometendo especialmente a fabricao de
ferramentas de geometria complexa. Em geral, maiores teores de elementos de liga significam
maiores custos.
A utilizao de aos-rpidos com altos teores de elementos de liga especialmente
recomendada quando se necessitam solues para problemas de usinagem onde o aumento da
resistncia ao calor e a tenacidade da ferramenta so fundamentais. Aos-rpidos com ligas de
cobalto (por exemplo HS 6-5-2-5, HS 18-1-2-5) so empregados para tarefas de usinagem onde
faz-se necessria uma maior resistncia a quente da ferramenta. Aos, que alm de cobalto
contm vandio como, por exemplo, HS 12-1-4-5 e HS 10-4-3-10, apresentam melhora na
resistncia ao desgaste em maiores temperaturas e so empregados para as tarefas de usinagem
onde se necessita grande resistncia ao desgaste. Na tabela 4.3 esto listadas as principais reas
de aplicao de aos-rpidos [1].

108

Tabela 4.3 - Principais reas de aplicao dos principais aos-rpidos (de acordo com DIN
17350, Thyssen, Bhler) [1]
Tipo de ao
Nomenclatura

Material

Principais utilizaes

1.3343

Ferramenta de ao-rpido padro para todas as operaes

W - Mo - V - Co
HS 6 - 5 - 2

de usinagem, para desbaste e acabamento, macho para

roscas e broca helicoidal, fresas de todos os tipos,
escareadores, alargadores, fresas cnicas, ferramentas
para plainas, cossinetes, serra circular, ferramentas de
conformao
HS 6 - 5 - 3

1.3344

Machos para roscas e alargadores sob grande esforo,

fresas de alto desempenho, escareadores, brocas
helicoidais

HS 6 - 5 - 2

1.3243

Fresas de alto desempenho, ferramentas de tornear e

plainar de todos os tipos, broca helicoidal e machos para
roscas sob grande esforo, escareadores, ferramentas
para trabalho com madeira e trabalho a frio, ferramentas
de desbaste e com alta tenacidade

HS 10 - 4 - 3 - 10

1.3207

Emprego universal para desbaste e acabamento,

ferramentas de torneamento e fresas sob grande esforo,
para trabalhos automticos e ferramentas de trabalho
com madeira

HS 2 - 9 - 2

1.3348

Brocas helicoidais e machos para roscas, fresas,

alargadores e escareadores

HS 12 - 1 - 4 - 5

1.3202

Ferramentas de tornear e perfiladores de ao para

usinagem de acabamento de materiais duros e materiais
de difcil usinabilidade

HS 18 - 1 - 2 - 5

1.3255

Ferramentas de tornear, plainar e fresar, especialmente

para trabalhos de oficina difceis com grandes esforos e
que necessitem de tenacidade da ferramenta

HS 2 - 10 - 1 - 8

1.3247

Fresa de topo, ferramentas de tornear para trabalho

automtico, brocas helicoidais e machos para roscas

109

4.2 Metais-duros

O metal-duro o material de ferramenta mais largamente utilizado na indstria

atualmente, sendo que somente a indstria automobilstica consome cerca de 50% das
ferramentas de metal-duro produzidas no mundo. Este material apresenta melhores relaes
custo/benefcio na maioria das aplicaes em usinagem devido grande variedade de tipos
obtidos pela adio de diversos elementos de liga e tambm de diferentes revestimentos, o que
possibilita a obteno de propriedades adequadas s solicitaes em diferentes condies de
usinagem. A possibilidade da utilizao de insertos intercambiveis tambm um fator
positivo, tornando as ferramentas versteis.
Metais-duros so materiais compostos, constitudos de um ligante metlico dctil
(cobalto ou nquel) e de carbonetos dos metais de transio (4a at 6a colunas da tabela
peridica; W, Ti, Ta, Nb, ...) embutidos no ligante. Os carbonetos esto situados na divisa
entre metais e cermicas. Eles tm propriedades semelhantes s dos metais (por exemplo
condutividade eltrica), mas so classificados como materiais duros metlicos, e no cermica
no-xida. Os Cermets so denominados metais-duros com base de TiC e TiN, sendo a fase
ligante de Nquel, Cobalto e Molibdnio.
Os materiais duros so a base da dureza e da resistncia ao desgaste, enquanto a funo
do ligante constituir a ligao dos carbonetos frgeis, formando um corpo relativamente
resistente.
As vantagens dos metais-duros so: uma boa distribuio da estrutura em decorrncia do
prprio processo metalrgico de fabricao, dureza elevada, resistncia compresso e
resistncia ao desgaste a quente. Metal-duro a 1000C tem a mesma dureza que o ao-rpido a
temperatura ambiente. Alm disso, existe a possibilidade de obter propriedades distintas nos
metais-duros pela mudana especfica dos carbonetos e das propores do ligante.
Na figura 4.4 podem ser vistas as fases distintas do metal-duro, esquematicamente e em
metalografia.

Onde:
= carbonetos de tungstnio
= cobalto
= carbonetos de titnio, tntalo e nibio

110

Figura 4.4 - Estrutura do metal-duro [9]

4.2.1 Desenvolvimento histrico

Na primavera de 1927 foram apresentados em Leipzig, sob o nome WIDIA, metais-duros

como novos materiais de alta produtividade. Estes novos materiais representavam para a poca
um desenvolvimento revolucionrio, que abria uma nova dimenso para a tcnica de usinagem.
Em contraste s ferramentas de ao-rpido usadas at aquele momento, os metais-duros
proporcionavam um aumento pronunciado nas velocidades de corte. A capacidade de produo
das mquinas-ferramentas no era suficiente para suprir os potenciais de produtividade das
novas ferramentas. Materiais como fundidos em coquilha, que at aquele momento eram de
difcil usinagem com ferramentas de ao-rpido (HSS High Speed Steel), puderam ser
trabalhados com o novo material.
No comeo, a aplicao do metal-duro base de WC-Co se limitava exclusivamente
usinagem de materiais fundidos. Por causa do grande desgaste de cratera, os metais-duros no
eram aconselhveis para trabalho com materiais de ao com cavacos longos. Isso foi alterado
com a adio de carboneto de titnio como ligante. Grandes aumentos na velocidade de corte,
semelhantes aos anteriormente obtidos em ferros fundidos com os metais-duros WC-Co, foram
possveis na usinagem com metais-duros base de TiC. Na mesma poca surgiu tambm o
desenvolvimento dos primeiros Cermets.
A continuidade do desenvolvimento dos metais-duros foi marcada nos anos seguintes por
uma contnua melhora na sua composio, fabricao e, consequentemente, na sua
produtividade. H muito sabe-se da influncia do tamanho dos gros dos carbonetos nas
propriedades dos metais-duros. Embora normalmente nos metais-duros, com o aumento da

111

dureza ocorra uma reduo da tenacidade, esta regra pode ser quebrada com o desenvolvimento
de metais-duros de gros finos. Atravs da reduo do tamanho do cristal WC abaixo de 1 m
com o mesmo teor de ligante, possvel elevar a dureza ao mesmo tempo que aumenta-se a
resistncia flexo.
Outro passo inovador foi a implementao de metais-duros revestidos no incio dos anos
70. A combinao de substratos de metais-duros com camadas duras altamente resistentes
levaram a um grande aumento das velocidades de corte utilizadas e do tempo de vida das
ferramentas. Ao mesmo tempo pde ser aumentada a vida til das ferramentas de 200 a 400%.
Os revestimentos CVD e PVD so atualmente os processos de revestimento mais conhecidos.
Com o desenvolvimento dos metais-duros conhecidos por spinoidais, os primeiros
Cermets que continham nitreto de titnio como componente duro em 1973, foi elaborada a
forma bsica dos Cermets atuais de alta produtividade. O desenvolvimento desses materiais
deu-se principalmente no Japo. Atualmente os Cermets pertencem aos materiais de corte de
grande produtividade que, com a utilizao de grandes velocidades de corte e avanos
moderados e atravs da obteno de maiores tempos de vida em altas confiabilidades,
correspondem s exigncias da tecnologia de usinagem moderna.
Embora os Cermets atualmente no tenham se estabelecido com a utilizao esperada, crse que nos prximos anos ocorra um aumento contnuo da sua utilizao na rea dos metaisduros. Razes para isso so sua alta estabilidade qumica e sua alta resistncia ao calor, que
tornam estes materiais interessantes especialmente para operaes de usinagem com altas
solicitaes trmicas. Essas propriedades contribuem para que, principalmente no trabalho a
seco, haja uma maior aplicao de materiais do tipo Cermet.

4.2.2 Fabricao de metais-duros

Em razo da grande variedade de estruturas, so empregados diferentes processos de

fabricao (figura 4.5). As principais diferenas so essencialmente fabricao direta e
indireta, combinaes de processos e processos especiais (moldagem por injeo). A escolha
do processo a ser utilizado depende principalmente da geometria e do nmero de peas a ser
obtido do produto.

112

Componentes de Liga
TiC, (Ta,Nb)C, Mo 2 C, VC, Cr 3 , C 2

Metal de Ligao
Co, Ni

Carboneto de Tungstnio
WC

Mistura, Moagem mida, Peneiramento mido

Plastificao

Meio de Prensagem

Sacagem a Vcuo
Peneiramento

Secagem do Pulverizado

Secagem a Vcuo
Amassamento

Secagem a Vcuo
Amassamento

Massa de Metal Duro

Massa de Metal Duro

Prensagem por Extruso

Moldagem por Injeo

Granulao

P de Metal Duro
Granulado de Metal Duro
Prensagem Isosttica Fria
Prensa com Matriz

Prensagem Isosttica Fria

Usinagem

Enceramento
Sinterizao

Enceramento
Sinterizao/HIP

Enceramento
Sinterizao
HIP

coisa
Hastes, Perfis

Revestimento

Retificao, Corte
Pea Pronta

Pea moldada
Afiada para Proteo
ao Desgaste

Hastes Especiais
Perfis
Broca, Fresas

Pastilhas
Ferramentas p/ Minerao
Pequenas Peas de Mancais
Hastes Curtas

Hastes, Perfis
d < 22 mm
Brocas com Canais
de Refrigerao

Pequenas Massas
com Geometria
Complexa

Figura 4.5 - Processos de moldagem para a fabricao de peas de metal-duro [1]

Aproximadamente dois teros de todos os produtos de metal-duro so obtidos pela
fabricao direta - predominantemente insertos. Peas com formas complicadas em pequenos
nmeros como mbolos, hlices, anis laminadores ou matrizes so obtidas pela fabricao
indireta, isto , so necessrios processos de fabricao adicionais como corte, furao,
torneamento ou fresamento. Nesse caso, o metal-duro a matria-prima no estado prsinterizado ou prensado isostaticamente a frio, e que possui consistncia estvel.
Os componentes do metal-duro (componentes individuais ou ligas) so submetidos a uma
carga eltrica enquanto esto no estado de p e homogeneizados em misturadores. Na
moagem mida o lquido utilizado (lcoois, acetona, hexano ou outros) protege o produto
durante a moagem contra a oxidao e garante uma disperso otimizada de todos os
componentes em suspenso. Aps o trmino do processo de moagem a mistura de p formada
preparada para as seguintes etapas de fabricao.
Para a fabricao de insertos, o p transformado em uma forma granular para garantir
boas propriedades de escoamento assim como tamanho de gros apropriado para prensagem
em matrizes. A obteno de gros ocorre com ajuda de processos de pulverizao ou
granulao. A fabricao de insertos ocorre atravs da compresso dos gros em prensas

113

matriciais. O processo de prensagem em matriz permite pequenos tempos de ciclo e

apropriado para um grande nmero de peas.
Na sequncia das etapas de cada processo a sinterizao representa a principal operao,
j que nessa fase as propriedades mecnicas e tecnolgicas essenciais para as funes de
produo so obtidas. A princpio, entende-se por sinterizao um transporte de material
termicamente ativo, onde o produto do p separado (pea prensada, pea crua) compactado
em razo dos processos de transposio por difuso (difuso superficial, difuso do contorno
de gro, difuso do volume). Para a obteno de metais-duros necessrio que nem todos os
componentes da liga sejam transformados para o estado fundido, ou seja, sinterizados na fase
lquida.

4.2.3 Componentes do metal-duro e suas propriedades

- Carboneto de tungstnio (WC): o WC a mais importante fase slida dos metais-duros

sinterizados. O WC solvel em Co, e em decorrncia disso tem-se uma alta resistncia de
ligao interna com boa resistncia de gume nos metais-duros base de WC e Co. O WC,
alm disso, apresenta uma melhor resistncia ao desgaste abrasivo que o TiC e o TaC. Por
outro lado, tem limitaes de velocidade de corte, devido sua alta tendncia difuso em
temperaturas mais elevadas.

- Carboneto de titnio (TiC): o TiC tem pequena tendncia difuso. Disso resulta uma alta
resistncia a quente dos carbonetos baseados em TiC, no entanto com menor resistncia de
ligao interna e menor resistncia de gume. Os metais-duros com alto teor de TiC so frgeis
e de fcil fissura. O TiC usado para a usinagem de materiais ferrosos com alta velocidade de
corte. O TiC forma um carboneto complexo com o WC.

- Carboneto de tntalo (TaC): em pequenas quantidades, o TaC atua no sentido de refino do

gro e com isso aumenta a tenacidade e resistncia dos gumes dos metais-duros. A resistncia
de ligao interna no cai tanto quanto na utilizao de TiC.

- Carboneto de nibio (NbC): NbC tem propriedade semelhante do TaC. Ambos os

carbonetos ocorrem na forma de cristais mistos Ta-(Nb)-C no metal-duro.

114

- Nitreto de titnio (TiN): TiN o componente de maior influncia nas propriedades de todos os
modernos Cermets. O TiN tem uma menor solubilidade no ao e com isso uma maior
resistncia difuso que o TiC. O nitrognio atua elevando a resistncia ao desgaste. Alm
disso, o crescimento do gro inibido. Cermets com nitrognio possuem normalmente uma
estrutura de gros finos. No estado slido, TiC e TiN podem ser misturados completamente. As
propriedades fsicas derivam das propriedades do (Ti(C,N)).

- Cobalto (Co): cobalto o melhor metal de ligao para metais-duros com base no WC at o
momento. Isto ocorre pela boa solubilidade do WC no cobalto e o bom ancoramento dos cristais
de WC devido fase de ligao WC-Co.

- Nquel (Ni): Devido s suas boa propriedades, o nquel empregado como ligante nos
Cermets. Em razo de o nquel ser mais fcil de ser deformado que o cobalto, atualmente
utiliza-se alm do nquel tambm o cobalto como ligante nos Cermets, para melhora das suas
propriedades em altas temperaturas.

Observando-se o comportamento de desgaste e da produtividade de metais-duros

revestidos e no-revestidos, atribui-se um papel importante ao substrato do metal-duro. O
metal-duro deve possuir, para a obteno de uma alta resistncia do gume contra deformaes
plsticas, uma alta resistncia a quente e compresso, ao mesmo tempo que uma alta
resistncia flexo e tenacidade. Em geral, metais-duros tenazes possuem baixas dureza e
resistncia compresso. Essas duas propriedades opostas do material de corte ocorrem
principalmente devido estrutura do material de base. Como regra geral vale que, com o
aumento do teor do cobalto, aumenta a resistncia ruptura, enquanto a dureza e a resistncia
compresso diminuem (figura 4.6). Com o aumento do teor de carbonetos complexos a
resistncia ruptura diminui, mas aumenta a dureza. O carboneto de tntalo favorece a
resistncia aos choques trmicos. Em muitos casos isso aproveitado e, nos substratos TiC/TaC
para o fresamento, o substrato modificado em favor do carboneto de tntalo. Devido aos
grandes custos de material, o uso de TaC limitado.

Dureza
Resistncia
Corroso

115

TiC
TaC

Resistncia a
Flexo

(Ti,Ta)C

Resistncia ao
Desgaste

TaC
TiC

Contedo
de Co

Tamanho do
Gro do WC

Contedo de Carbonetos Mistos

Qualidade do Material da Ferramenta

Alta Resistncia
ao Desgaste

Contedo de Co:

Alta
Tenacidade

Contedo de Co:

Tamanho do Gro do WC:

Tamanho do Gro do WC:

Contedo de Carbonetos Mistos:

Contedo de Carbonetos Mistos:

Figura 4.6 - Grandezas de influncia sobre a resistncia ao desgaste e tenacidade de metaisduros [1]
4.2.4 Formao da estrutura

Nos metais-duros convencionais base de WC, os carbonetos de tungstnio so

encontrados principalmente na forma de prisma com superfcies triangulares. Comparados com
os metais-duros com maior teor de cobalto, no qual o crescimento do cristal mais fcil, essa
forma de cristal menos desenvolvida nos tipos de gros finos e com baixo teor de cobalto. Os
cristais complexos cbicos ocorrem tanto na forma de dados (com cantos arredondados) como
tambm s vezes na forma esfrica, figura 4.4. A estrutura do carboneto preenchida pela fase
ligante.

116

A estrutura do ncleo dos materiais slidos caracterstica na microestrutura do cermet. O

motivo disso o processo de mistura nos materiais slidos (mistura espinodal), principalmente
o processo de soluo e precipitao durante a sinterizao da fase lquida. Atravs da soluo
seletiva, a fundio Ni-Co acumulada com componentes do carboneto. A separao dos gros
da fundio dos carbonetos complexos ocorre no resfriamento da sinterizao.
A estrutura das partes do material slido determinada pelos componentes contidos no p
residual. De acordo com a composio e o tamanho dos gros do p residual os materiais
slidos possuem uma diferenciao da estrutura. Se o p residual tiver componentes no
ligantes binrios do material slido, aps a sinterizao existe no gro, na maioria dos casos,
nitreto de titnio ou carboneto de titnio (gros escuros). Na utilizao de p residual ligante,
compostos de carbonetos complexos ou nitreto de carbono quaternrio, so encontrados no gro
maiores concentraes de molibdnio e/ou tungstnio (gros claros). A imagem do microscpio
eletrnico na figura 4.4 mostra nitidamente as diferentes formaes do gro. O p residual
neste caso composto de carbonetos individuais, carbonetos complexos e nitreto de carbono.
As partculas do material slido com gros pretos (escuros) so constitudas no seu ncleo de
Ti(C,N) e so envolvidas por um nitreto de carbono complexo relativamente rico em titnio (Ti,
Ta, W) (C, N). O revestimento claro de (Ti, Ta, W, Mo) (C, N) constitudo em primeira linha
de um carboneto complexo titnio-tungstnio-molibdnio, com relativamente alto teor de
tungstnio e/ou molibdnio. As partculas de material slido com gros claros contm no seu
interior um carboneto complexo, que envolto por uma camada rica em titnio e nitrognio.

4.2.5 Classificao de metais-duros

A tabela 4.4 mostra as classes de materiais de corte duros e as aplicaes para que so
indicados.
Os materiais de corte de metal-duro podem ser divididos em trs grupos, sendo metaisduros com base de WC-CO, de WC-(Ti, Ta, Nb)C-Co e de TiC/TiN-Co, Ni.
Para os metais-duros com base em TiC/TiN-Co,Ni foi estabelecida a denominao
Cermets.

a) Metais-duros WC-Co
Os metais-duros desse grupo so constitudos principalmente de carboneto de
tungstnio, fase ligante de cobalto e possuem apenas pequenas quantidades (menor que 2,5%)
de TiC, TaC e NbC (tabela 4.5).

117

Tabela 4.5 - Composio e propriedades de metais-duros WC-Co convencionais (de acordo

com a metalurgia do p de metais-duros)
Tipo de metal-duro

MD

MD

MD

MD

Grupo de aplicao na usinagem

K05

K10

K25

K40

WC-4Co

WC-6Co

WC-9Co

WC-12Co

Densidade (gcm-3)

15,1

14,9

14,6

14,2

Dureza HV 30

1730

1580

1420

1290

Resistncia compresso
(corpo de prova cilndrico) (Nmm-2)

5700

5400

5000

4500

Resistncia flexo (Nmm-2)

1600

2000

2350

2450

Mdulo de elasticidade (kNmm-2)

650

630

590

580

Tenacidade ruptura (Mpam1/2)

6,9

9,6

12,3

12,7

Constante de Poisson

0,21

0,22

0,22

0,22

Condutibilidade trmica (Wm-1K-1)

80

80

70

65

Coeficiente de dilatao trmica

(293K 1073K) (10-6K-1)

5,0

5,5

5,6

5,9

Tipo

Os metais-duros WC-Co caracterizam-se por uma alta resistncia compresso. Em

razo da grande tendncia difuso do carboneto de tungstnio no so aconselhveis para a
usinagem de materiais de ao mole. So utilizados em materiais de cavaco curto, materiais
fundidos, materiais no-ferrosos e no-metlicos, e materiais resistentes ao calor, assim como
em usinagem de pedra e madeira, tabela 4.4.
Normalmente os metais-duros desse grupo tm um tamanho de gro mdio, de
aproximadamente 1,6 m. Nos ltimos anos tem sido dada maior importncia aos metaisduros de granulometria fina e ultrafina.

b) Metais-duros de granulometria fina e ultrafina

Metais-duros de gros finos ou ultrafinos so metais-duros WC-Co onde o dimetro
mdio do gro de WC < 1 m e < 0,5 m, respectivamente. O pequeno tamanho do gro
oferece a esses metais-duros uma boa combinao de propriedades. A regra, embora nos
metais-duros um aumento da dureza implique na reduo da tenacidade, quebrada nos
metais-duros de gros finos. A reduo do tamanho do cristal do WC abaixo de 1 m com o

118

mesmo teor de ligantes leva a um aumento da dureza, como tambm a um aumento da

resistncia flexo. Essa propriedade amplia o campo de aplicao dos metais-duros de gros
finos e ultrafinos.
Metais-duros de gros finos de alta qualidade tm valores superiores aos convencionais
em dureza, resistncia do gume e tenacidade. Alm disso, possuem uma baixa tendncia
aderncia e ao desgaste por difuso. Essas propriedades so importantes quando se quer
trabalhar com materiais temperados com pequenas sobremedidas, e se deseja obter boa
qualidade superficial.
O campo de aplicao dos metais-duros de gros finos est situado onde se quer obter
uma boa tenacidade, boa resistncia ao desgaste, assim como alta resistncia do gume como,
por exemplo, no alargamento, fresamento e laminao de aos temperados e melhorados, em
usinagens de fundio, na usinagem de materiais compostos reforados por fibras e metais
no-ferrosos.

c) Metais-duros WC-(Ti,Ta,Nb)C-Co
Os metais-duros desse grupo contm, alm do carboneto de tungstnio, tambm
carboneto de titnio, carboneto de tntalo e carboneto de nibio, tabela 4.6. Comparados com
os metais-duros WC-Co, possuem melhores propriedades sob altas temperaturas. Isso vale
principalmente para dureza a quente, ou seja, resistncia ao calor, resistncia oxidao e
resistncia difuso com materiais ferrosos. O principal campo de aplicao a usinagem de
materiais de ao com cavacos longos, tabela 4.4.

119

Tabela 4.6 - Composio e propriedades de metais-duros WC-(Ti,Ta,Nb)C-Co (de acordo

com metalurgia do p dos metais-duros)
Tipo de metal-duro

MD

MD

MD

MD

MD

MD

Grupo de aplicao na usinagem

Composio (massa %)
WC
(Ti, Ta, Nb)C
Co

P10

P15

P25

P30

M10

M15

60,0
31,0
9,0

64,5
25,5
10,0

72,7
17,3
10,0

78,5
10,0
11,5

84,5
9,5
6,0

82,5
11,0
6,5

Densidade (gcm-3)

10,6

11,7

12,6

13,0

13,1

13,3

Dureza HV 30

1560

1500

1490

1380

1700

1550

Resistncia compresso
(corpo de prova cilndrico) (Nmm-2)

4500

5200

4600

4450

5950

5500

Resistncia flexo (Nmm-2)

1700

2000

2200

2250

1750

1900

Mdulo de elasticidade (kNmm-2)

520

500

550

560

580

570

Tenacidade ruptura (Mpam1/2)

8,1

9,5

10,0

10,9

9,0

10,5

Constante de Poisson

0,22

0,23

0,22

0,23

0,22

0,22

Condutibilidade trmica (Wm-1K-1)

25

20

45

60

83

90

Coeficiente de dilatao trmica

(293K 1073K) (10-6K-1)

7,2

7,9

6,7

6,4

6,0

6,0

d) Metais-duros TiC/TiN-Co, Ni (Cermets)

Cermets (formados de cermica+metal) so materiais de corte de metal-duro com base
em carboneto de titnio e nitreto de titnio com a fase ligante Ni, Co, tabela 4.7. Os Cermets
atuais so complexos sistemas de mltiplos materiais que podem conter outros elementos
como tungstnio, tntalo, nibio, molibdnio ou carbonetos complexos dos quais se formam
fases intermetlicas durante a sinterizao.
Cermets possuem grande dureza, baixa tendncia difuso e adeso, assim como
grande resistncia a quente. Em razo da sua grande resistncia de gume, da grande
resistncia ao desgaste e da baixa tendncia aderncia, os Cermets so apropriados para o
acabamento de materiais de ao. A principal aplicao de cermets at o momento na
usinagem de materiais de ao com alta velocidade de corte e pequenas sees de corte
transversais.
O desenvolvimento de tipos de Cermets mais tenazes ampliou o campo de aplicao para
solicitaes de desbaste. O principal campo de aplicao , portanto, o torneamento e o

120

fresamento. Podem ser usados para abrir ranhuras e torneamento de roscas. A grande
resistncia ao desgaste do gume, em combinao com a pequena tendncia difuso e
resistncia oxidao, levam a uma melhor qualidade superficial na usinagem de desbaste e
acabamento do que a que poderia ser alcanada por metais-duros revestidos.
Tabela 4.7 Composio e propriedades dos cermets (de acordo com metalurgia do p dos
metais-duros)[1]
Tipo de cermet

HT

HT

HT

Grupo de aplicao na usinagem

P05

P10

P20

Composio (massa %)
Carbonitreto
Carbono aditivo
Co/Ni

89,0
0,6
10,4

85,7
0,8
13,5

82,3
1,0
16,7

Densidade (gcm-3)

6,1

7,0

7,0

Dureza HV 30

1650

1600

1450

Resistncia compresso
(corpo de prova cilndrico) (Nmm-2)

5000

4700

4600

Resistncia flexo (Nmm-2)

2000

2300

2500

Mdulo de elasticidade (kNmm-2)

460

450

440

Tenacidade ruptura (Mpam1/2)

7,2

7,9

10,0

Constante de Poisson

0,21

0,22

0,21

Condutibilidade trmica (Wm-1K-1)

9,8

11,0

15,7

Coeficiente de dilatao trmica

(293K 1073K) (10-6K-1)

9,5

9,4

9,1

Devido a essas propriedades, os Cermets permitem o emprego de maiores velocidades de

corte comparadas s empregadas com o uso de metais-duros convencionais. Os Cermets
podem tambm ser usados em velocidades de corte abaixo de 100 m/min. Comparados com
os metais-duros convencionais, os cermets reagem mais sensivelmente s mudanas de
temperatura. Especialmente na usinagem com corte interrompido, eles tendem fortemente
fratura.

121

Tipos de Cermets mais tenazes, que correspondem faixa de P15 at P25 de metaisduros convencionais com base de WC-(Ti, Ta, Nb)C-Co, so empregados com sucesso em
operaes de desbaste no torneamento e no fresamento.

e) Metais-duros no-revestidos
Metais-duros convencionais no-revestidos tm seu campo de aplicao na usinagem
onde existem grandes solicitaes nos gumes e onde so exigidas propriedades de tenacidade
como, por exemplo, no fresamento do ao, no acabamento, em operaes de sangramento e
rosqueamento. Esto em concorrncia direta com os metais-duros revestidos e os Cermets,
tendo seu campo de aplicao restrito. Da mesma forma que nos metais-duros convencionais,
percebe-se a tendncia a ferramentas revestidas nos Cermets. Embora nos Cermets norevestidos exista uma resistncia ao desgaste relativamente alta, o comportamento de desgaste
e produtividade pode ser melhorado atravs do uso de revestimentos de material duro, da
mesma forma que nos metais-duros convencionais.
De acordo com a ISO 513 (DIN 4990, tambm aplicada para metais-duros revestidos), os
metais-duros no-revestidos convencionais foram subdivididos conforme sua aplicao e
grupo de aplicao P, M e K, tabelas 4.5 e 4.7, levando-se em conta a relao estreita entre a
composio dos metais-duros, grupos de aplicao e materiais relacionados, tabela 4.4.

- Grupo P: os metais-duros desse grupo contm alm do carboneto de tungstnio, carboneto

de titnio, de tntalo e de nibio. Em razo do seu teor de carbonetos complexos,
caracterizam-se por uma alta resistncia a quente e pequeno desgaste abrasivo na usinagem de
materiais ferrosos. So empregados para a usinagem de aos com cavacos longos, tabela 4.4.

- Grupo M: os metais-duros do grupo M tm resistncia a quente relativamente boa e boa

resistncia abraso. Eles so adequados principalmente para a usinagem de aos resistentes
sob temperaturas elevadas, aos inox e aos resistentes corroso, bem como para a usinagem
de ferro fundido cinzento duro ou ligado, tabela 4.4.

- Grupo K: os metais-duros desse grupo so constitudos basicamente de WC e ligante Co,

com pequenos percentuais de carbonetos complexos. Em razo do alto teor de carboneto de
tungstnio, os metais-duros desse grupo tm alta resistncia abraso. Tm sua principal
aplicao na usinagem de materiais de cavaco curto como ferro fundido e materiais no-

122

ferrosos e no-metlicos, bem como para usinagem de materiais com boa resistncia a quente
e para a usinagem de pedra e de madeira, tabela 4.4.
Com a introduo da DIN ISO 513, as letras P, M e K so utilizadas para a classificao
de todos os materiais de corte duros. Eles representam trs grupos de material-ferramenta, que
na ISO 513 so muito parecidos mas cada material tem sua base com caractersticas prprias
(metais-duros, cermicas, PKD, PCBN).
A tabela 4.7 mostra a composio e algumas propriedades caractersticas de trs tipos
usuais de Cermets. Comparados com os metais-duros convencionais os cermets caracterizamse por uma baixa densidade. Diferenas perceptveis com relao aos metais-duros com base
em WC so a baixa condutividade trmica e, ao mesmo tempo, uma maior dilatao trmica.
Devido baixa condutibilidade trmica, grande parcela do calor do processo levada junto
com os cavacos, o que resulta em um menor aquecimento da zona de corte. Na zona de
contato o gradiente de temperatura aumenta no interior do material de corte. Junto com o
grande coeficiente de dilatao trmica isso leva a grande esforos de tenso e tenses de
compresso no material de corte. A consequncia disso, em comparao com os metais-duros
convencionais, a menor solicitao trmica, o que principalmente importante na formao
de trincas na usinagem com corte interrompido.

4.2.6 Revestimentos de ferramentas de metais-duros

Desde aproximadamente 1968 os metais-duros so revestidos com materiais duros para

obter um aumento da sua resistncia ao desgaste e consequentemente da sua produtividade.
Atualmente, a utilizao de metais-duros revestidos e ao-rpido revestido para a usinagem de
diferentes materiais a base da tcnica de usinagem.
A grande produtividade dos metais-duros revestidos deve-se ao fato de que
aproximadamente 60% de todos os metais-duros empregados nos processos de usinagem
possuem um revestimento de material duro com uma alta resistncia ao desgaste. No
torneamento essa proporo de 80%, sendo maior que nos outros processos, principalmente
no fresamento, onde 25 a 30% das ferramentas de metais-duros so revestidas.
A primeira tarefa do revestimento de material duro proteger o material da ferramenta
durante o processo de usinagem, reduzindo assim o desgaste da ferramenta que formado por
processos de adeso, abraso, difuso e oxidao na superfcie do material de corte, figura
4.7. Esses processos ocorrem em grandes reas do material e so os principais responsveis
pelo desgaste da ferramenta, sendo difceis de serem evitados. Em geral, sob baixas

123

velocidades de corte, a abraso e principalmente a adeso e, em altas velocidades de corte

(temperaturas de corte) principalmente processos de difuso e oxidao, so os processos
responsveis pelo desgaste na ferramenta.
Devido sua alta dureza e estabilidade qumica, muitos materiais duros mantm suas
propriedades de resistncia ao desgaste de cratera, de flanco e de entalhe tanto em baixas
como em altas velocidades de corte.
Enquanto que o revestimento de material duro melhora a resistncia ao desgaste da
ferramenta revestida e diminui a adeso e difuso entre ferramenta e pea, a tarefa do
substrato garantir, como base da camada dura, boa aderncia do revestimento e conferir ao
material uma camada com suficiente resistncia ao calor e principalmente boa tenacidade.
Na aplicao de cortes interrompidos as propriedades de tenacidade de substratos tm
uma importncia significativa. Devido aos impactos inicial e final e tambm s solicitaes
trmicas, a tenacidade do gume responsvel principalmente pela estabilidade do desgaste
durante o tempo de vida da ferramenta. Com a condio de corte interrompido o metal-duro
revestido deve ter resistncia contra a formao de cratera, arrancamento de material e quebra,
figura 4.7.

Adeso
Descascamento
Abraso
Oxidao
Difuso

Efeitos superfciais

Efeitos volumtricos
Tenses
Formao de trincas
Micro-fraturas
Fraturas

Figura 4.7 - Fenmenos de desgaste em ferramenta revestida [1]

124

Desse contexto deduz-se duas exigncias para o revestimento: a camada de material duro
deve reduzir drasticamente o efeito do desgaste na superfcie e o processo de revestimento
no pode reduzir a resistncia da estrutura do substrato, ou seja, a tenacidade do substrato.

4.2.6.1 Processos de revestimento

O revestimento de ferramentas de usinagem pode ocorrer por meios qumicos ou fsicos.

Variantes do processo so:

- Processo CVD (Chemical Vapor Deposition, Deposio Qumica de Vapor)

- Processo PVD (Physical Vapor Deposition, Deposio Fsica de Vapor).

A figura 4.8 mostra a diviso da aplicao de material de corte numa indstria

automobilstica sem considerar ferramentas de ao-rpido, onde 87% de todas as ferramentas
de metal-duro so revestidas por CVD. Aproximadamente 85 at 95% de todas as ferramentas
revestidas por PVD so ferramentas de ao-rpido.

Figura 4.8 - Aplicao do material de corte em uma indstria automobilstica em 1995 (de
acordo com Mercedes Benz)
Processo CVD

No processo CVD ocorrem reaes qumicas na fase gasosa em solicitaes de alto

vcuo (0,01 at 1 bar) e com o transporte de energia calorfica e energia de radiao
formando, alm de produtos volteis, materiais slidos inteiros (materiais duros), figura 4.9.

125

A reao qumica determinada pelas leis da termodinmica, portanto pela presso parcial do
componente na forma gasosa e pela temperatura.

Figura 4.9- Montagem de um sistema de revestimento CVD (esquema)[1]

Para a fabricao de uma camada de TiC o tetracloreto de titnio (TiCl4) vaporizado e
levado juntamente com metano (CH4) a um recipiente de reao, que pode conter milhares de
insertos. No processo CVD de alta temperatura clssico (processo HT-CVD), que ocorre a
uma temperatura de 900 a 1100C e a uma presso abaixo da presso atmosfrica, ocorre uma
reao qumica, na qual formado carboneto de titnio.
Com esse amplo processo so depositados materiais como TiC, TiN, Ti(CxNy)HfN,
Al2O3, AlON e outros separadamente ou, como atualmente, em diferentes combinaes com
diversas camadas. O material do revestimento formado atravs de uma reao qumica
diretamente na superfcie das peas a serem revestidas na fase gasosa. Os produtos da reao
molham o substrato sendo que nenhum efeito de sombreamento ocorre. Peas com geometria
complexa podem ser revestidas uniformemente sem dificuldades.
Para o revestimento de metais-duros durante muito tempo o processo HT-CVD no tinha
concorrncia. H alguns anos, entretanto, os metais-duros vm sendo revestidos com novas
variantes de processos tambm em baixas temperaturas. So diferenciados trs tipos de
processos de revestimentos CVD:
- HT-CVD (Alta temperatura CVD, 900 - 1100C);

126

- MT-CVD (Mdia temperatura CVD, 700 - 900C);

- P-CVD (Plasma CVD, 450 - 650C).

Processo HT-CVD (Alta temperatura)

Com o processo convencional HT-CVD so revestidas atualmente a maioria das

ferramentas de metal-duro em temperaturas de 900 at 1100C. Revestimentos sob altas
temperaturas caracterizam-se por uma alta fora de aderncia do substrato. Essa aderncia
obtida simplesmente atravs da transferncia de material produzido entre a superfcie do
substrato e o campo perifrico reativo.
Metais-duros, que so revestidos em processos CVD clssicos sob altas temperaturas,
caracterizam-se por alta resistncia ao desgaste devido espessura da camada de material
duro (at 12 m no torneamento e at 6 m no fresamento).
A alta temperatura de processo no revestimento de aos-ferramenta e aos tratados um
problema. Assim, faz-se necessria uma nova tmpera juntamente com o revestimento para
que no ocorra a estiragem.
Uma outra desvantagem do processo de revestimento HT-CVD que a tenacidade de
metais-duros revestidos comparados aos substratos no-revestidos reduzida. As causas para
perda de tenacidade no revestimento HT-CVD so extremamente complexas. Compreendem
as propriedades dos substratos a serem revestidos (composio qumica, formao da
estrutura, tamanho do gro, condutibilidade trmica, resistncias compresso e flexo, prtratamento) e as condies do processo (gs atmosfrico, variao da presso, ciclo
temperatura/tempo). So responsveis pela perda de tenacidade no revestimento HT-CVD as
tenses naturais assim como estrutura, textura, espessura e aderncia da camada durante o
processo de revestimento na zona perifrica (formao de fase eta) e aps o processo de
revestimento no substrato na zona de transio (interface) e camada de material duro.
Durante o revestimento, no processo de alta temperatura, h o risco da formao de fases
frgeis na interface. Os metais-duros da primeira gerao tm na interface, em razo do
processo de descarbonizao na zona perifrica, uma fase frgil juntamente com uma fase eta
(W6Co6C, W3Co3C) de aproximadamente 3 at 5 m de espessura. A fragilizao atravs da
fase eta influi desfavoravelmente na tenacidade de metais-duros revestidos.

127

O teste comparativo da resistncia flexo de metais-duros WC-Co revestidos com

camadas finas diferenciadas mostra a influncia da temperatura de revestimento e a espessura
da camada no comportamento da tenacidade, figura 4.10.

10
TiN
TiN/Ti(C,N)

Mudana da resitncia falha da flexo

PCVD

-10

400C

550C

-20

PVD
700C

-30

550C

CVD
700C
-40
F
-50
2,6

CVD

14,5
-60
0

4
6
8
Espessura da camada

m 10

Figura 4.10 - Mtodos de revestimentos e resistncia flexo[1]

Com o aumento da espessura da camada e da temperatura de revestimento diminui a
resistncia flexo. Essa relao verificada especialmente em usinagem com corte
interrompido na qual o gume sofre solicitaes dinmicas. No fresamento, portanto, so
empregados metais-duros com camadas em material duro (4 - 6 m) mais finas que no
torneamento. Nessas espessuras de camadas, a perda de tenacidade relativamente pequena.
Como consequncia dessas propriedades, o revestimento de metais-duros ter sempre
novos processos que em comparao com o processo clssico HT-CVD ocorrero sob
temperaturas de revestimento menores.

128

Processo MT - CVD ( Mdia temperatura)

Com o processo de temperatura mdia, camadas Ti(C,N) podem ser agregadas de vrias
maneiras num domnio de temperatura de 700 a 900C. Com relao ao processo
convencional HT-CVD, o processo MT-CVD apresenta as seguintes vantagens discutidas a
seguir;
A solicitao trmica do material de corte, em razo da menor temperatura de revestimento,
menor para os mesmos modos de agregao. O perigo de uma descarbonetao e com isso da
formao de fases frgeis reduz-se em substratos de material duro. O processo MT-CVD com
camadas mltiplas em comparao com o revestimento HT-CVD tem menores trincas. As duas
tcnicas de revestimento so semelhantes na produo de insertos. No campo de altas
velocidades de corte a produo de camadas Arc-PVD-TiN de 3 m de espessura e de
camadas MT-CVD-TiN-Ti(C,N)-TiN de 6 m de espessura no difere. Para baixas
velocidades de corte a camada PVD mostra novamente vantagens.
A aplicao de metais-duros revestidos MT-CVD d-se principalmente no fresamento.
Ocorrem significativas vantagens de produo com relao aos revestimentos convencionais.
O fim do tempo de vida no mais alcanado atravs de fragilizao do gume, mas atravs de
um desgaste contnuo na superfcie da face. Devido s excelentes propriedades de tenacidade,
os metais-duros podem ser empregados tambm no fresamento com fluido de corte. Ocorrem
menos trincas e a velocidade de formao de rasgos menor que nas camadas HT-CVD.
Trincas transversais e fragilizao do material de corte ocorrem posteriormente aps maiores
tempos de vida da ferramenta em altas qualidades de usinagem.

Processo P-CVD (com Plasma)

No processo P-CVD a agregao de camadas de material duro de gros finos, em

comparao com os processos HT e os processos MT-CVD, ocorrem a menores temperaturas
de revestimento, de 450 a 650C. Sob essas temperaturas a energia trmica no suficiente
para que ocorra a reao qumica para a formao de materiais duros da fase lquida. Por isso
a esse processo adicionado um plasma pulsante para se obter uma energia adicional. Atravs
desse mtodo so possveis reaes qumicas, que no equilbrio termodinmico apenas
ocorrem a maiores temperaturas.

129

Neste processo, como no HT-CVD, atravs de uma modificao da composio do gs

pode-se obter camadas de nitreto de titnio, carboneto de titnio, carbonitreto de titnio e
recentemente tambm de xido de alumnio em estrutura cristalina individualmente ou em
ligas.
Atravs da reduo da temperatura as propriedades do metal-duro durante o processo de
revestimento permanecem inalteradas. As trincas ocorrem aps o revestimento na zona de
presso. Nos metais-duros revestidos P-CVD obtm-se resistncia flexo 30% maior que
nos revestimentos CVD.
As propriedades dos metais-duros revestidos por P-CVD atuam positivamente na sua
produtividade na usinagem de materiais de ao mais duros com corte interrompido. A
sensibilidade da estrutura contra a formao de trincas e falhas atravs da fragilizao
consideravelmente menor que a dos materiais de corte revestidos por CVD. Um exemplo de
aplicao o fresamento de discos, que mostra essa relao. Comparando com os substratos
no revestidos, em razo da influncia trmica do substrato assim como da camada de
material duro, a vida til reduzida aps um processo de revestimento CVD, enquanto que
aps um processo de revestimento P-CVD aumentada em mais de 300%.

Modificao da Constituio da Camada

No revestimento CVD com o aumento da espessura de camada ocorre uma melhora da

resistncia ao desgaste. Como consequncia a resistncia flexo e a tenacidade do metalduro revestidos so reduzidas. O comportamento da tenacidade da mistura camada/substrato
influenciado no somente pela espessura total do revestimento, mas proporcionalmente pelo
material da camada assim como pela espessura dos componentes individuais da camada.
A figura 4.11 mostra um exemplo de um revestimento de TiC e Al2O3. Para uma
espessura total constante de 10 m, com o aumento da espessura da camada de Al2O3
aumenta a fragilidade do material de corte do revestimento.

130

Figura 4.11 - Camadas mltiplas de lamelas finas aumentam a resistncia ao desgaste e

tenacidade (de acordo com Widia, Sumitomo) [1]
O xido de alumnio possui, devido sua alta estabilidade qumica como material de
revestimento, uma excelente resistncia contra desgaste de coquilha, contudo possui uma
baixa resistncia s oscilaes de temperatura e baixa tenacidade.
Para reduzir a fragilidade do Al2O3 contido na camada de proteo estas podem ser
decompostas em formas de vrias camadas, em lamelas finas ou gros finos. Estes so
constitudos de uma combinao de camadas de material duro como TiC, TiN ou Ti(C,N)
com Al2O3 ou AlON (oxinitreto de alumnio). Revestimentos desse tipo podem ter 10 ou mais
camadas, sendo que cada camada individual tem uma espessura menor que 0,2 m. A
espessura total das camadas se situa, de acordo com a aplicao, entre 5 m (fresamento) e 12
m (torneamento). Em altas velocidades de corte (altas temperaturas) possuem propriedades
de resistncia ao desgaste satisfatrias. Sua principal aplicao d-se na usinagem com
materiais de ao e materiais fundidos com alta velocidade de corte.

131

Modificao da zona do substrato

O conflito entre o aumento da tenacidade de um metal-duro com uma consequente

reduo da resistncia a quente e da resistncia deformao plstica exige uma segunda
opo de desenvolvimento atravs da elaborao de substratos com alto poder de aglomerao
nas zonas laterais. Aqui subentende-se metal-duro como sendo aquele que na zona extrema
no possui cristais misturados (Ti, Ta, Nb)C duros ou frgeis e que at uma espessura de
aproximadamente 50 m possuem praticamente apenas carboneto de tungstnio e cobalto. O
teor de cobalto na zona extrema nesse caso maior que no interior.
Para evitar a sensibilidade ao choque tem-se a vantagem de um gro grosseiro de WC.
Com isso essas zonas extremas podem tambm conter nitretos que so menos duros mas
possuem uma maior resistncia ao desgaste que os carbonetos cbicos. Nesse caso podem ser
obtidos substratos de metal-duro com alta dureza mas com a zona extrema muito tenaz com
uma menor dureza e maior resistncia contra formao de fissuras.
A obteno de zonas extremas sem carbonetos misturados pode ocorrer de diversas
maneiras. Como princpio bsico a desintegrao dos gradientes de um material nitroso na
zona extrema dos metais-duros tem como consequncia a decomposio dos cristais
misturados com teores de titnio que esto na superfcie. Titnio difundido no interior e
desintegrado em cristais cbicos misturados. Inversamente o cobalto vai de dentro para fora.
Como se nota na prtica, ocorrem vantagens significativas no comportamento produtivo
com a aplicao desses conceitos nos metais-duros em comparao aos revestimentos
convencionais. Principalmente no torneamento com corte interrompido ocorrem maiores
tempos de vida com ferramentas revestidas de acordo com esse conceito.

Otimizao da deposio das camadas

Uma outra tcnica para a estabilizao do gume de corte a introduo de camadas

intermedirias de carbonitretos de titnio. Essas camadas intermedirias atuam como um
amortecedor entre o substrato mole e tenaz e o substrato duro e frgil dos carbonetos,
nitretos ou xidos da camada. As camadas de material duro que so depositadas na zona de
transio Ti(C, N) trazem consigo, em razo da sua deposio, vrias camadas de lamelas
finas e uma melhora do comportamento da resistncia ao desgaste e da tenacidade. Exemplos
de aplicao mostram que no fresamento ocorre uma melhora significativa do tempo de vida
de materiais duros com essa deposio de camadas modificada.

132

Revestimento PVD

No incio dos anos 80, seguindo o processo CVD, surgiu o processo PVD em diferentes
variveis do processo (vaporizao a vcuo, Sputtering, Ionplating). Assim possibilitou-se o
revestimento de ferramentas de ao-rpido de formas complexas. Alm disso, esses processos
so utilizados para o revestimento de metais-duros e mais recentemente tambm para o
revestimento de Cermets. Tambm podem ser utilizadas como camadas decorativas, camadas
de oxidao e corroso e camadas plsticas.
As principais diferenas em relao ao processo HT-CVD so resumidas a seguir:
- Com uma temperatura de processo de 200 at 600 C ocorre uma solicitao relativamente
pequena de temperatura do material do substrato, sendo que materiais de substratos sensveis
temperatura tambm podero ser revestidos.
- A resistncia flexo do substrato continua no afetada em razo da baixa temperatura de
revestimento.
- Em camadas PVD surgem estiramentos sob presso, que limitam a espessura da camada real
de 3 a 5 m. O perigo de formao de fissuras nesse tipo de solicitao reduzido atravs dos
estiramentos sob presso.
- O processo PVD em ferramentas revestidas necessita um pr-trabalho superficial e um
desenvolvimento do processo muito cuidadoso a fim de se obter uma excelente aderncia da
camada. Os efeitos da vaporizao e da difuso provocam uma melhor aderncia da camada
em processos CVD.
- Em razo dos efeitos de sombreamento no processo PVD obtm-se espessuras de camadas
relativamente iguais direcionadas num s sentido para a rotao das partes revestidas.
Contornos internos podem ser revestidos basicamente at uma relao profundidade/dimetro
igual a 1, j que a espessura da camada diminui com o aumento da profundidade.
- H grande quantidade de sistemas de camadas e materiais de substratos.

No revestimento PVD podem ser diferenciados trs processos bsicos:

- Vaporizao a vcuo;
- Sputtering (pulverizao catdica);
- Ionplating (Ionenplattieren)

133

Na vaporizao a vcuo e no Sputtering a camada de material duro depositada atravs

de partes eletricamente neutras que possuem diferentes energias de acordo com as solicitaes
do processo. A energia das partes na vaporizao a vcuo menor que 2 eV e no processo
Sputtering entre 10 e 100 eV. No processo Ionplating as partes carregadas so decompostas e
lanadas no substrato atravs de uma tenso. Atravs disso so alcanadas maiores energias
das partes de 80 at 500 eV, que formam uma camada resistente e espessa.

Vaporizao a vcuo

Na vaporizao a vcuo usualmente o material da camada vaporizado em um conversor

com um aquecimento por resistncia ou um canho de raios de eltrons, figura 4.12. Esse
processo ocorre em alto vcuo (a presso na cmara durante o processo de revestimento
menor que 0,001x10-5 bar), o que geralmente evita a coliso das partculas de vapor
desprendidas com tomos de gs, embora o espao vazio dos tomos metlicos normalmente
seja suficiente para atingir o substrato. Em razo de a trajetria das partculas ser em linha reta
o material de substrato deve ser movimentado na cmara de revestimento a fim de se evitar
efeitos de sombreamento e diferentes espessuras de camadas.

Figura 4.12 - Processo PVD vaporizao [1]

O campo de aplicao da vaporizao simples em alto vcuo se encontra

predominantemente na metalizao de grandes superfcies de chapas, partes plsticas e papel.

134

Para a formao de camadas de material duro de carbonetos, nitretos ou xidos o

substrato vaporizado atravs de uma reao com ajuda dos gases reativos (N2, CH2, ...).
Assim, por exemplo, a camada de material duro 2TiC e o gs H2 so formados de 2Ti+C2H2.
A resistncia aderncia na vaporizao com reao simples relativamente baixa em razo
da baixa energia em partculas de menos de 2 eV.

Sputtering (pulverizao catdica)

O processo Sputtering, tambm denominado pulverizao catdica, baseia-se no fato de

ons com alta energia cintica situarem-se na placa do material a ser vaporizado (target) e
assim, atravs da transferncia de impulsos, so projetados para os tomos responsveis pelo
revestimento, figura 4.13. Esse mtodo de vaporizao possibilita um campo de aplicao
universal, pois um material no vaporizado por vaporizao trmica e sim por transferncia
de impulsos. Com isso podem ser vaporizadas substncias e misturas de diferentes substncia
fundidas. A nuvem de poeira de tomos e molculas do material da camada espalha-se pela
cmara de revestimento e depositada no substrato e nas paredes da cmara como uma
camada.

Figura 4.13 - Processo PVD Sputterring [1]

Condicional para este processo o fato do substrato e do alvo estarem situados na
cmara de vcuo e que haja uma ionizao dos gases inertes do processo (na maioria das
vezes argnio) para a pulverizao do alvo.

135

Aps a gerao de um alto vcuo na cmara de revestimento, o gs do processo (Ar)

introduzido at uma presso de 0,1...10x10-5 bar. Atravs da aplicao de uma tenso entre o
alvo como ctodo (500 5000 V) e o substrato como nodo forma-se uma descarga luminosa
de plasma, composta de ons, eltrons e tomos no carregados dos gases do processo.
Se no somente metais ou ligas metlicas forem decompostas mas tambm carbonetos,
nitretos e tambm xidos, torna-se possvel o processo de Sputtering reativo. Neste processo,
alm do gs inerte do processo, um gs reativo tambm introduzido (por exemplo N2, CH4,
O2, H2,...) nos quais os componentes no-metlicos da camada so revestidos (por exemplo
TiN, TaC Al2O3,...).
As camadas formadas atravs do processo de Sputtering por vaporizao possuem uma
boa resistncia aderncia.

Ion-plating (Ionplatieren)

No processo de ionplating o alvo no atingido, mas o substrato com gaseificao, j

que o substrato possui uma tenso negativa que a denominada tenso Bias, figura 4.14. O
material do alvo pode ser vaporizado atravs de um aquecimento por resistor, um feixe de
eltrons ou um arco voltaico.

Figura 4.14 Processo PVD Ionplating [1]

Na vaporizao atravs de um arco voltaico (processo de arco) a energia resultante
suficiente para ionizar os tomos desprendidos do alvo. Em razo da tenso Bias no substrato
os ons so arremessados no mesmo. Na vaporizao atravs de aquecimento por resistor a

136

energia disponvel no suficiente para a ionizao dos tomos do alvo. Esses so ionizados
atravs de eletrlitos disponveis na cmara de revestimento entre o conversor e o substrato e
podem tambm ser arremessados no substrato.
Para a obteno de carbonetos, nitretos ou xidos como camadas, assim como no
processo Sputtering, um gs reativo injetado na cmara. Esse processo denomina-se
Ionplating reativo.
Obtm-se um preenchimento das formas resultantes das instalaes do processo
Ionplating como variveis prticas do revestimento. Para o revestimento de ferramentas temse como importantes processos de revestimento, dentre outros, o processo de Ionplating com
descarga de baixa voltagem em arco e o processo de Ionplating com arco trmico
(vaporizao a arco).
No processo PVD a arco o material do alvo vaporizado ao mesmo tempo atravs de um
arco voltaico a vcuo, as partculas de vapor so ionizadas (a taxa de ionizao se situa acima
de 90%) e arremessadas. Em razo da alta temperatura que ocorre na superfcie do alvo pode
ocorrer a fundio do material do alvo e a formao e desprendimento de pingos de material
fundido lquido, os denominados droplets. Esses no so desejados na camada j que formam
um substrato defeituoso e permanecem na zona extrema na formao de nitretos e carbonetos
modificando as propriedades desejveis da camada. O surgimento de droplets a principal
desvantagem da vaporizao a arco, j que os pingos podem formar poros no substrato nesse
processo, no sendo apropriado para camadas resistentes corroso. Como vantagem tem-se a
alta taxa de ionizao das partculas da camada atravs do arco voltaico, o que proporciona,
como descrito anteriormente, eletrlitos adicionais para ionizao.
O processo de Ionplating com descarga de baixa voltagem em arco baseia-se em baixas
tenses de acelerao, na qual um feixe de eltrons da descarga de baixa tenso em arco
direcionado para o substrato (nodo) em conversores resfriados com gua. O vapor surgido
devido ao arremesso de eltrons do material da camada ionizado aproximadamente
metade, j que o substrato no pode ser ionizado totalmente, ou possuir uma tenso de 200V
o que afetar a qualidade do revestimento. Este processo tambm apropriado para o
desprendimento de camadas de nitreto ou carboneto atravs da introduo dos respectivos
gases reativos.
No revestimento atravs do processo de Ionplating com descarga de baixas tenses em
arco no so formados droplets. Dessa forma esse processo possibilita o desprendimento de
camadas muito lisas (Rz = 0,1 m) e apropriado para o revestimento de superfcies polidas e
espelhadas sem que haja necessidade de um polimento posterior.

137

Emprego de metais-duros revestidos por processo PVD em baixas velocidades de corte

Um exemplo importante de produtividade com metais-duros revestidos pelo processo

PVD em baixas velocidades de corte o escareamento de aos moles ou endurecidos. Uma
caracterstica do processo de escareamento o uso de baixas velocidades de corte que, em
funo da relao da mquina de escareamento, material de corte e material da pea, situamse entre 1 e 25 m/min.
A formao de gume postio, caracterstica na usinagem de materiais de ao
relativamente moles ou tenazes em baixas velocidades de corte, que normalmente acarreta
erros de dimenso e de forma, como uma reduo da qualidade superficial da pea. Uma
providncia para evitar a formao de gume postio normalmente a introduo de leos para
escareadores.
Atravs da utilizao de metais-duros revestidos por processo PVD-TiN ao invs de
metais-duros no-revestidos, a formao de gume postio reduz-se bastante em razo da
menor adeso entre o cavaco produzido e o material da ferramenta em velocidades de corte
testadas entre vc= 10 e 63 m/min. Ainda pode-se utilizar meios lubrirrefrigerantes, mas essa
idia descartada pela ocorrncia do aumento de problemas ecolgicos e custos de
manuteno e armazenamento.

Propriedades especficas de camadas de material duro

As propriedades de camadas de material duro so determinadas atravs da sua

composio qumica e da sua estrutura, que dependem das solicitaes de cada processo. Na
tabela 4.8 esto mostrados alguns valores nominais para as propriedades da camada de
diferentes materiais escolhidos aleatoriamente.

138

Tabela 4.8 - Propriedades fsicas e qumicas de camadas de material duro [1]

TiC
Microdureza
[HV0,05]
Entalpia de
formao
[kJ/Mol]
Coeficiente de
dilatao trmica
25/100 [10-6/K]
Estabilidade
oxidao

TiN

Ti(C,N)

(Ti,Al)N

2800 - 3200 1900 -2700 2600 - 3400 2400 -3300

Al2O3

2000 -2200

-184,1

- 337,6

-260,0*

-153,6*

-1675,7

7,4

9,4

8,3

moderada

boa

moderada

muito boa

muito boa

*Dados para a estrutura cbica do NaCl com 50% de TiC/TiN e 50% deTiN/AlN

Atravs de uma modificao das solicitaes do processo, propriedades como a

composio qumica, a morfologia, a estrutura, a textura, as caractersticas e com isso a
entalpia de formao, a microdureza, o coeficiente de dilatao trmica e a resistncia
oxidao podem variar em diversos limites. Esses dados fornecidos proporcionam apenas
pontos de referncia para possveis reas de aplicao. Alm das camadas de material duro
apresentadas e a seguir explicadas, existem diversas outras camadas de material duro para o
revestimento de ferramentas que aqui no so explicadas detalhadamente.

Carboneto de titnio (TiC)

O revestimento de ferramentas com materiais duros iniciou-se com a aplicao de TiC.

Baseado na alta dureza atingvel de at 3400 HV 0,05, o carboneto de titnio proporciona uma
melhor proteo contra desgaste na superfcie de sada que o TiN. A tendncia difuso
baseada na entalpia de formao relativamente baixa bem maior que no TiN e Al2O3. Dessa
maneira a resistncia ao desgaste de cratera menor. Tambm a resistncia oxidao a
pior de suas caractersticas entre as apresentadas na tabela 4.8.

139

Nitreto de titnio (TiN)

Desde 1980 ferramentas so revestidas com nitreto de titnio. O TiN era at ento o
material duro mais usado para o revestimento de ferramentas de usinagem. O material da
camada uma combinao de titnio e nitrognio. Baseado na forte tendncia troca entre os
tomos do metal e do nitrognio, essa combinao possui uma alta estabilidade. O TiN possui
o dobro de entalpia de formao e de estabilidade termodinmica, possuindo uma menor
tendncia difuso comparado ao TiC. Em decorrncia disso a resistncia ao desgaste de
cratera do TiN maior que no TiC.
O TiN pode ser revestido tanto por um processo CVD como por um processo PVD. A
cor caracterstica do TiN o amarelo dourado, razo pela qual muitas camadas de TiN tm
sua rea de aplicao no setor decorativo.

Carbonitreto de titnio (Ti(C,N))

Carbonitreto de titnio encontra aplicao industrial tanto como material duro para os
metais-duros, como tambm camada fina resistente ao desgaste. Usualmente camadas de
Ti(C,N) so utilizadas em vrias camadas, com o aumento do teor de carbono na direo da
superfcie da camada. Atravs da introduo de tomos de carbono ao invs de tomos de
nitrognio na estrutura cristalina de nitreto de titnio pode ser obtido um aumento visvel da
dureza, que por um lado atua positivamente no comportamento do desgaste, mas por outro
possui um comportamento frgil. Para a compensao do comportamento frgil as camadas de
Ti(C,N) so mltiplas fazendo com que a tenso entre as diferentes camadas seja dividida.
Camadas Ti(C,N) so apropriadas para a usinagem de ao com grande resistncia
mecnica e, consequentemente, para altas temperaturas de usinagem. Em geral essas
possibilidades de aplicao tambm valem para as camadas de TiN.

Nitreto de alumnio-titnio ((Ti, Al)N)

Com o desenvolvimento dos sistemas de camadas (Ti, Al)N foram feitos ensaios para
melhorar a resistncia oxidao, a dureza a quente e as propriedades de resistncia ao
desgaste em relao s camadas conhecidas at o momento. Comparadas com as camadas de
TiN e Ti(C,N), as camadas (Ti, Al)N possuem maior resistncia oxidao para uma mesma
dureza.

140

O campo de aplicao de metais-duros revestidos por (Ti, Al)N a usinagem com

grandes solicitaes trmicas na ferramenta. Principalmente na furao sem meios
lubrirrefrigerantes, furaes profundas ou furaes com pequenos dimetros, ocorre um
grande aumento da produtividade.
Camadas de (Ti, Al)N podem ser depositadas por processo PVD.

xido de alumnio (Al2O3)

A resistncia do Al2O3 contra o desgaste de abraso como tambm de difuso, assim
como a proteo contra oxidao, fortaleceu a utilizao do Al2O3 como material duro de
revestimento.

Camadas de diamante

O revestimento de ferramentas com diamante policristalino vem sendo utilizado a partir

de 1990, sendo a mais moderna tecnologia para a fabricao de ferramentas de diamante. O
revestimento de diamante ocorre em ferramentas de metal-duro ou cermica em uma sntese
de baixa presso com diamante (processo CVD). A camada de diamante composta de
diamante puro e no possui fases ligantes. A temperatura de deposio na utilizao industrial
aproximadamente 600 at 950C. A tcnica de revestimento permite primeiramente obter
ferramentas de geometria complexa e superfcies tridimensionais curvas e economicamente
vivel. Exemplos de aplicao so ferramentas de furao, fresas de topo e insertos com
quebra-cavacos. Essas ferramentas so utilizadas para a usinagem de plsticos, metais-duros e
cermicas e metais no ferrosos, assim como de materiais abrasivos.
Ferramentas revestidas com diamante no so aplicadas na usinagem de ao e de outros
materiais ferrosos pelo fato de a camada de diamante desgastar rapidamente em funo da
solubilidade do carbono no ferro.

4.3 Materiais de corte cermicos

Nos materiais intercambiveis ou cermicos esto inclusos todos os materiais slidos nometlicos e no-orgnicos. Basicamente trata-se de uma composio qumica de metais com
elementos no-metlicos do grupo III A ao VII A. H diferena entre as cermicas xidas e as
no-xidas. O maior grupo das cermicas composto pelas xidas. Cermicas no xidas so

141

carbonetos, boretos, nitretos e silicatos. Diversos autores diferenciam novamente entre materiais
duros metlicos (combinao entre C, B, N ou S com Ti, Zr, Nb, Ta, W...) e materiais duros
no-metlicos como diamante, SiC, Si3N4, B4C e BN. Propriedades caractersticas de materiais
cermicos so resistncia compresso, alta estabilidade qumica e altas temperaturas de fuso,
em funo das fortes ligaes inicas e covalentes dos tomos.
A seguir sero descritos os materiais cermicos que tm aplicao como materiais de corte
na tcnica de usinagem. Assim como na prtica, sero aqui diferenciadas as cermicas de corte
(cermicas xidas e no-xidas) dos materiais de corte superduros no metlicos (diamante e
nitreto de boro).
Cermicas de corte tm ganho muita importncia nos ltimos anos na rea da usinagem
com geometria de corte definida. Em muitas reas como, por exemplo, na fabricao em srie
de discos de freios, volantes de discos e outras peas, sua aplicao indispensvel .
Com o aumento da aplicao de cermicas de corte na produo, principalmente nos
ltimos anos melhorou-se as propriedades de tenacidade desses materiais de corte. O
comportamento frgil caracterstico dos materiais cermicos, a disperso das propriedades de
resistncia mecnica e as quebras da ferramenta resultantes so os principais motivos delas no
possurem at o momento uma aplicao mais ampla na tcnica de usinagem, como os metaisduros.
Novos e contnuos desenvolvimentos de cermicas de corte concentram-se no aumento
progressivo da tenacidade e da segurana na aplicao desses materiais de corte na produo.
A melhora dessas propriedades conseguida nas cermicas puras xidas atravs do
aumento do teor de xido de zircnio, da otimizao da distribuio dessas fases e atravs do
ajuste de uma textura homognea. Nas cermicas mistas so aplicados materiais duros de gros
finos e ocorre uma substituio parcial do carboneto de titnio pelo carbonitreto de titnio.
Outras medidas so o reforo de fibras e/ou reforo por whiskers, a reduo da porcentagem de
fase lquida nos contornos de gro de cermicas no-xidas e o desenvolvimento de estruturas
de texturas especiais.
Os materiais de corte cermicos podem ser divididos em cermicas de corte xidas e
no-xidas (figura 4.15).

142

Figura 4.15 Diviso das cermicas de corte [1]

Nas cermicas de corte xidas esto inclusos todos os materiais de corte base de xido de
alumnio (Al2O3). Diferencia-se entre as cermicas xidas, que alm de Al2O3 possuem apenas
xidos como outros componentes (por exemplo ZrO2) e as cermicas mistas, que alm de Al2O3
possuem materiais duros metlicos (TiC/TiN) assim como as cermicas com reforos de
whiskers, no qual est enquadrado o Al2O3-Matrix SiC-Whisker.
4.3.1 Cermicas de corte base de Al2O3

Cermicas xidas

O tipo de cermica de corte tradicional a cermica xida branca. A partir do final dos
anos 30 surgiram cermicas base de Al2O3 como materiais de corte. Por muito tempo os
insertos foram constitudos de xidos de alumnio puro. Em funo da sua grande fragilidade e
tendncia ruptura, insertos desse tipo no tm mais aplicao na usinagem com geometria de
corte definida. As cermicas puras empregadas atualmente so materiais dispersivos, que alm
de Al2O3 possuem dixido de zircnio finamente distribudo para a melhora das propriedades
de tenacidade em aproximadamente 3 - 15%.

143

Cermicas mistas

As cermicas mistas (cermica preta) so materiais de disperso base de Al2O3 que

possuem entre 5 e 40% de componentes no-xidos em forma de TiC ou TiN. Os materiais
duros formam na base da estrutura fases finamente distribudas que limitam o crescimento do
gro de xido de alumnio. Correspondentemente essas cermicas formam uma estrutura de
gros finos, melhores propriedades de tenacidade, uma alta resistncia de quina e uma alta
resistncia ao desgaste.
Comparadas com a cermica xida pura possuem uma maior dureza e, em razo da boa
condutibilidade trmica dos materiais duros metlicos, melhores propriedades de choques
trmicos. Atravs da adio de ZrO2 o comportamento da tenacidade dessa cermica pode ser
melhorado.

Cermicas de corte reforadas com whiskers

Cermicas de corte reforadas com whiskers so materiais de corte base de Al2O3 com
aproximadamente 20 at 40% de whiskers de carbonetos de silcio. Whiskers so cristais
unitrios em formas de agulhas com baixo grau de imperfeio no retculo cristalino. Possuem
uma alta resistncia mecnica (Rm at 7000 Mpa). Seu comprimento de aproximadamente
20 - 30 m e seu dimetro 0,1 - 1 m.
O objetivo do reforo de whiskers a melhora das propriedades de tenacidade dos
materiais de corte cermicos. O aumento da tenacidade em cermicas xidas atravs da
introduo de whiskers notvel. Em comparao s cermicas mistas, os tipos reforados
por whiskers possuem uma tenacidade ruptura at 60% maior.
Os whiskers atuam distribuindo homogeneamente as solicitaes mecnicas no material
de corte assim como, devido melhor condutibilidade trmica, transportam calor mais
rapidamente da rea de corte solicitada termicamente. Com isso obtm-se uma melhor troca
de calor e resistncia aos choques trmicos, permitindo assim que as cermicas de corte
reforadas por whiskers sejam aplicadas em corte molhado (com fluido de corte).

Propriedades de materiais de corte cermicos xidos

Materiais de corte cermicos base de Al2O3 apresentam um excelente comportamento

de desgaste em decorrncia de suas alta dureza a quente e estabilidade qumica. As boas

144

propriedades de desgaste de materiais de corte cermicos xidos contariam as caractersticas

do material frgil (sensibilidade de solicitaes contra compresso, flexo, impacto e choques
trmicos). O principal benefcio do desenvolvimento nos ltimos anos de materiais de corte
cermicos xidos foi a melhora das propriedades de tenacidade e choque trmico sem reduo
da resistncia ao desgaste.
O excelente comportamento de resistncia ao desgaste de materiais de corte xidos,
principalmente sob altas velocidades de corte, baseia-se na comparao com outros materiais
de corte em suas combinaes de resistncia compresso e dureza a altas temperaturas.
Dessa maneira, materiais de corte cermicos xidos a 1000 C possuem uma maior dureza
que, por exemplo, ao-rpido a temperatura ambiente, figura 4.16. Enquanto a resistncia
compresso do Al2O3 a temperatura ambiente corresponde aproximadamente do metal-duro,
em 1100 C to grande quanto a do ao a temperatura ambiente, e tanto o ao quanto o
metal-duro no podem ser solicitados compressivamente a 1100C. Em razo da alta
resistncia compresso, a cermica prevaleceria como material de corte. Como a resistncia
ruptura por flexo relativamente pequena, os materiais de corte cermicos xidos devem
ser projetados para que as foras de corte atuem apenas na forma de compresso.
A aplicao de materiais de corte cermicos sob altas velocidades de corte possui uma
outra propriedade vantajosa, que a baixa fluncia do Al2O3. Nos metais-duros a resistncia a
quente limitada atravs de uma determinada propriedade da fase de cobalto em temperaturas
entre 800 e 900 C. Sob maiores temperaturas ocorrem processos de fluncia que no Al2O3,
para a mesma ordem de grandeza, so menores.

145

Figura 4.16 - Dureza a quente de diversos materiais de corte [1]

A alta resistncia ao desgaste de materiais de corte xidos deve-se boa estabilidade
qumica do Al2O3 assim como ao baixo coeficiente de atrito entre os insertos e o cavaco. O
Al2O3 resistente oxidao nas temperaturas de corte utilizadas na prtica, resistente
corroso e possui uma baixa afinidade qumica com materiais metlicos.
Uma importante desvantagem de materiais de corte cermicos a sua fragilidade, isto ,
sua falta de capacidade de eliminar as pontas de cavacos atravs da deformao plstica. A
razo disso a baixa quantidade de sistemas de referncia no retculo cristalino de materiais
cermicos. As consequncias so uma alta sensibilidade s tenses e uma baixa resistncia a
choques mecnicos e trmicos comparativamente aos metais.
Com uma sobresolicitao mecnica repentina atravs de impulso ou impacto, ocorre
uma destruio do material de corte em funo da ruptura frgil. Em razo da falta de
ductilidade ocorrem formaes de fissuras. Se a fissura atingir uma grandeza crtica ocorre
um crescimento instvel da fissura e a quebra do material cermico. Uma grandeza nominal
para a determinao da tenso na ponta de uma fissura o fator de intensidade de tenso KI. A
falha do material de corte atravs da quebra ocorre quando o fator de intensidade de tenso
atingir um valor crtico, a tenacidade da fissura (tenacidade de quebra) KIC. Em comparao
com outros materiais o valor de KIC para cermica muito baixo.

146

Uma outra desvantagem notvel de cermicas xidas a sua relativamente baixa

resistncia troca de calor. Em intervalos de temperatura maiores que 200C, o Al2O3 puro
completamente destrudo. Uma melhora possvel somente atravs da adio de um
componente com melhor resistncia troca de calor.
Devido sensibilidade a choques trmicos, o corte de desbaste e acabamento com
cermicas xidas no deve ser resfriado. Lquidos refrigerantes somente devero ser usados
para estabilizar termicamente as peas, por exemplo em funo de pequenas tolerncias
dimensionais das mesmas.
Baixas resistncias de deflexo e alta sensibilidade a solicitaes de troca de temperatura
resultam na aplicao prtica a cortes irregulares. Devido baixa resistncia do gume, os
gumes afetados provocam a estabilizao do corte.

Campos de aplicao de materiais de corte cermicos xidos

Basicamente, em razo da fragilidade a solicitaes de corte e da condio da geometria

de corte, o campo de aplicao das cermicas de corte limitado. A cermica no tolera
falhas na estrutura, sendo que sob condies desfavorveis de solicitaes mecnicas ocorre a
quebra do material. Cermicas de corte possuem, contudo, aplicao em produes em srie.
Reduz-se o tempo de usinagem em funo da grande quantidade de opes para escolha do
melhor material de corte.
O principal campo de aplicao de cermicas xidas o torneamento de desbaste e
acabamento de ferro fundido cinzento, aos cementados e aos temperados. Contudo, a
cermica xida pura cada vez mais substituda na usinagem de fundidos por cermicas de
nitreto de silcio.
A tendncia para a usinagem a seco abre novos campos de aplicao para a cermica
xida no torneamento de extrudados. Cermicas mistas so utilizadas devido sua alta
resistncia do gume principalmente no torneamento e fresamento leves de ferro fundido
cinzento assim como na usinagem de aos cementados e aos temperados, figura 4.17.
Restries para as duas cermicas de corte esto no teor de carbono presente nos aos a serem
usinados. A usinagem de aos com teor de cobalto menor que 0,35% leva formao de
gume postio no gume da ferramenta e a formao de reaes qumicas ocasionando um
aumento do desgaste e um questionamento quanto sua aplicabilidade econmica. A alta
dureza a quente de materiais de corte cermicos xidos possibilita na usinagem de ao e ferro
fundido a utilizao de altas velocidades de corte, figura 4.17.

147

100
min
80
60

+T
K10

40

ica

m
r
Ce
sta

mi

Tempo de vida T

iC

K10

20

10
8
6

Avano f = 0,16mm

Avano
f = 0,25mm

Material da pea: GG30

Geometria da ferramenta
Material da ferramenta:

r
Cermica de corte,
Metal duro
Cermica
-6 6 -6 70 90 0,8mm
Prof. corte: ap= 2mm
K10,K10+TiC
6 5 0 70 90 0,8mm
Critrio de vida:
Vb=0,4mm

1
50 60

80 100

200

400

600 m/min1000

Figura 4.17 - Diagrama de tempo de usinagem para o torneamento de aos fundidos com
lamelas de grafite com cermica de corte e metal-duro [1]
Cermicas xidas reforadas por whiskers so testadas com sucesso no torneamento de
ligas base de nquel altamente resistentes a quente, figura 4.18. Em relao a um material de
corte usual (metal-duro ou HSS), so possveis aumentos das velocidades de corte em um
fator de 10 .
Reaes qumicas e formao da estrutura para usinagem de ligas de metal leve tornam a
cermica de corte Al2O3 inadequada para a usinagem de ligas de Al, Mg e Ti.

148

Material da pea:
Inconel 718
ap= 3mm
f = 0,25 mm
Fluido = emulso

Figura 4.18 - Comparao dos tempos de usinagem no torneamento de Inconel 718 com
gros finos de metal-duro e cermica oxida reforada com whiskers
4.3.2 Cermicas de corte no-xidas

Das cermicas no-xidas (carbonetos, nitretos, boretos, silicatos...), nos ltimos anos
principalmente materiais base de Si3N4 alcanaram grande importncia como materiais de
corte para a usinagem com geometria de corte definida. As cermicas de corte Si3N4 apresentam
uma maior tenacidade e uma melhor resistncia a choques trmicos comparadas s cermicas de
corte xidas. Alm disso, possuem uma grande dureza a quente e resistncia ao calor, figura
4.16. Na usinagem possibilitam a utilizao de maiores valores de corte no trabalho com ferro
fundido cinzento, maiores tempos de vida e menores perdas no processo. Principalmente a
grande segurana desse material de corte contra a quebra da ferramenta levou a uma rpida
aceitao do material de corte Si3N4 pelos consumidores.

149

Comparadas com as cermica xidas e mistas possuem uma visivelmente maior resistncia
quebra em razo dos cristais Si3N4 hexagonais ao invs dos gros Al2O3 em forma de agulhas.
Para o revestimento total das cermicas de nitreto de silcio so necessrios meios de
sinterizao que formam uma fase gasosa nos contornos de gro e que influenciam
desvantajosamente as propriedades dessas cermicas a altas temperaturas.
Alm de meios de sinterizao, as cermicas de corte Si3N4 possuem em parte ainda
aditivos que influenciam a estrutura cristalina ou a textura e com isso suas propriedades. Em
relao a sua composio qumica as cermicas de corte disponveis atualmente podem ser
divididas basicamente em trs grupos:

I: Nitreto de silcio + materiais de sinterizao;

II: Nitreto de silcio + fases cristalinas (Sialon-cristais mistos) + materiais de sinterizao;
III: Nitreto de silcio + materiais duros (por exemplo TiN, ZrO2, Whisker-SiC) + materiais de
sinterizao.

Os materiais de corte do grupo I e III so obtidos atravs da prensagem a quente,

sinterizao, prensagem isosttica a quente ou atravs de uma combinao desses processos. A
maior parte dos materiais de corte Si3N4 utilizados atualmente esto agrupados no grupo I.
Os materiais de corte do grupo II so denominados Sialone. Nitreto de silcio pode conter
at 60% de xido de alumnio na mistura slida. Alguns tomos de nitrognio so substitudos
por tomos de oxignio e tomos de silcio so substitudos por tomos de alumnio.
Comparado com os materiais de corte do grupo I, o Sialone possui maior dureza, melhor
estabilidade qumica e maior resistncia oxidao. O processo de fabricao a sinterizao
com um posterior revestimento isosttico a quente.
Ao grupo III podem ser agrupados materiais de corte Si3N4 cujas propriedades so
fortemente influenciadas pela adio de materiais duros como, por exemplo, nitreto de titnio,
carboneto de titnio, xido de zircnio ou whisker-SiC.

reas de aplicao de cermicas de corte no-xidas

Uma rea de aplicao clssica de materiais de corte Si3N4 a usinagem de ferro fundido
cinzento. Nesse caso, principalmente na usinagem automatizada, so utilizadas as cermicas de
nitreto de silcio tenazes do grupo I. Na usinagem de materiais fundidos de corte contnuo e
interrompido possvel utilizar grandes avanos devido alta tenacidade desses materiais de

150

corte, obtendo altos valores de taxa de remoo. Assim, por exemplo, no torneamento de discos
de freio para automveis, a aplicao de cermicas Si3N4 leva a um ganho de tempo de vida em
comparao s cermicas xidas. A maior segurana contra quebra permite a utilizao de
valores mximos de parmetros de corte do material de corte.
Com isso, cermicas de nitreto de silcio podem ser empregadas vantajosamente no
desbaste de ligas a base de nquel. Como mostraram os ensaios de torneamento de inconel 718,
para essas condies de usinagem os materiais de corte do grupo II e III so os mais
apropriados.
A resistncia ao desgaste de cermicas de nitreto de silcio comparadas s cermicas xidas
relativamente menor. Materiais de corte de nitreto de silcio possuem uma alta afinidade com
ferro e oxignio em certas condies de usinagem. Desgastam-se rapidamente na usinagem de
ao, sendo que para este grupo de materiais no existe atualmente nenhuma aplicao
economicamente vivel.
O desgaste ocorre principalmente na superfcie de sada. Dessa forma o gume de corte
possui uma tendncia ao arredondamento aumentando assim as foras de usinagem com o
aumento do tempo de corte. Como consequncia disso aumenta o risco, principalmente no
fresamento nos cantos das peas brutas e frgeis. Devido a esses fatos a cermica de nitreto de
silcio mais apropriada para o desbaste que para o acabamento. Ela substitui
predominantemente cermicas xidas e em alguns casos tambm metal-duro.
O revestimento de cermicas de nitreto de silcio ocorre com a aplicao de camadas
mltiplas de TiN-Al2O3 e abre maiores perspectivas na rea de aplicao. Atravs da camada
protetora de desgaste e difuso o tempo de usinagem do Si3N4, principalmente na usinagem de
ferro fundido com glbulos de grafite (por exemplo GGG 40) torna-se visivelmente maior.

4.4 Materiais de corte altamente duros no-metlicos

Como materiais de corte superduros e no-metlicos so denominados os materiais de

corte base de diamante e nitreto de boro na usinagem com geometria de corte definida. De
acordo com a definio trata-se nos dois casos de materiais de corte cermicos, embora o
diamante esteja no grupo dos monocristalinos e o nitreto de boro das cermicas no xidas.

151

a) Diamante como ferramenta de corte

O carbono elementar aparece em duas formas cristalinas, grafite e diamante. O diamante

cristaliza na forma estrutural cbica cristalina, onde os tomos de carbono esto ligados por
ligaes covalentes em uma estrutura tetradrica. A ligao interna extremamente alta e a
ligao cristalina so os motivos para que o diamante tenha a maior dureza de todos os
materiais conhecidos. Alm disso, o diamante possui um comportamento superior aos outros
materiais duros em relao condutibilidade trmica. A figura 4.19, mostra a dureza e a
condutibilidade trmica de alguns materiais que so muito empregados como abrasivos, como
alguns carbonetos, materiais constituintes de ferramentas de metal-duro, e permite a
comparao com o diamante. O diamante tambm empregado de forma crescente como
ferramenta de corte de geometria definida.

Dureza
2
(Vickers) [ N/mm ]

Condutividade trmica
RT [ W/mK ]
Diamante
CBN
B 4C
SiC
TiC
- Al 2 O3

10000

5000

2500

100

1000

10000

Figura 4.19 - Dureza e condutibilidade trmica do diamante em comparao com outros

materiais duros [1]
Classificao de ferramentas de diamante

A classificao de ferramentas de diamante d-se entre diamantes naturais e diamantes

sintticos, ambos podendo ocorrer tanto na forma mono como policristalina.

152

Diamante natural

De grande importncia para a usinagem com ferramentas de corte de geometria definida,

o diamante natural encontrado normalmente em sua forma monocristalina. Apesar do
diamante natural tambm ser encontrado em sua forma policristalina (ballas, carbonado e
ballanidas), essas formas de diamantes tm uma importncia reduzida na fabricao de
ferramentas de geometria definida, j que a fabricao de diamante sinttico policristalino
apresenta tanto vantagens econmicas como tecnolgicas.
Uma propriedade importante do diamante monocristalino a anisotropia (dependncia de
orientao) das propriedades mecnicas como dureza, resistncia e mdulo de elasticidade.
Enquanto que em materiais policristalinos a anisotropia anulada pela distribuio
completamente aleatria dos cristais constituintes, nos materiais monocristalinos a anisotropia
mantida em decorrncia da orientao da estrutura cristalina.
Pelo mesmo motivo, tem-se a clivagem do diamante monocristalino em quatro
orientaes preferenciais. visvel que, tanto para a preparao de uma ferramenta de
diamante monocristalino por retificao, bem como para o seu emprego como ferramenta de
corte, a posio da estrutura cristalina deve ser conhecida. Enquanto que para a retificao
sempre deve-se escolher a direo de menor dureza, a ferramenta no suporte deve ser
orientada de tal forma que a fora de usinagem aponte no sentido de um mximo de dureza.

Diamante sinttico

O processo para a fabricao de diamante sinttico ocorre sob a utilizao de uma

soluo cataltica sob temperatura e presso elevadas, onde o diamante a fase estvel. Pela
escolha adequada da presso e temperatura possvel controlar o crescimento dos cristais e
assim determinar o tamanho dos mesmos na faixa de alguns micrometros at vrios
milmetros garantindo-se certas propriedades fsicas, como pureza e porosidade dos
diamantes.
Na sntese do diamante sinttico so produzidas partculas de diamante monocristalino
que no tm importncia significativa para a usinagem com ferramentas de geometria definida
e so empregadas principalmente para a produo de segmentos de diamante policristalino
com a ajuda de um processo de compresso a quente.
Apesar da fabricao de diamantes sintticos monocristalinos ser possvel tecnicamente,
na fabricao de ferramentas de geometria definida basicamente so empregados apenas

153

diamantes naturais, j que para os tamanhos de ferramentas de 1 a 5 mm a fabricao de

diamantes sintticos monocristalinos ainda no economicamente vivel.

Ferramentas de diamante policristalino (PKD)

Ferramentas de diamante policristalino foram apresentadas pela primeira vez em 1973 e

podem substituir parcialmente as ferramentas de diamante monocristalino e ferramentas de
metal-duro em algumas reas de aplicao. Para a fabricao de ferramentas de diamante
policristalino, empregam-se partculas de diamante sinttico extremamente finas, que so
compactadas a uma densidade muito grande e posteriormente sinterizadas.
A confeco da camada de diamante policristalino ocorre em um reator de alta presso e
alta temperatura (60 a 70 kbar, 1400 a 2000C), sendo que nessas condies as partculas de
diamante sintticos so ligados via fase da matriz base de cobalto para um corpo
policristalino compacto. A camada de diamante cuja espessura de aproximadamente 0,5 mm
pode ser sinterizada diretamente sobre um substrato de metal-duro ou soldada sobre um
metal-duro com um metal de baixo mdulo de elasticidade, evitando-se tenses no diamante
decorrentes de deformaes trmicas variadas entre o diamante e o metal-duro.
A camada de diamante, por causa da sua estrutura policristalina, apresenta-se como um
corpo isotrpico, no qual a anisotropia dos gros monocristalinos isolados absorvida pela
distribuio aleatria dos gros de diamante. Devido a este fato, o diamante policristalino no
apresenta a isotropia de dureza e fissibilidade do diamante monocristalino, e por outro lado,
no apresenta a dureza mxima apresentada no diamante monocristalino em sua direo de
dureza principal, uma vez que a dureza do diamante policristalino tambm influenciada pela
forma com que os diversos gros sinterizam e ainda pela influncia da matriz de cobalto.
Dependendo do tamanho do gro do diamante utilizado assim como da composio da
fase ligante, as propriedades do material composto policristalino podem ser influenciadas
objetivamente. Ferramentas de gros grandes apresentam maior dureza de estabilidade
trmica, mas o arredondamento das quinas da ferramenta maior que nos tipos de gros finos.
Em razo disso a resistncia ao desgaste a solicitaes abrasivas no processo de usinagem
aumenta. Com relao composio da fase ligante a estabilidade trmica pode ser
aumentada, por exemplo, atravs da utilizao de SiC. Contudo, a condutibilidade trmica da
ferramenta cai bruscamente em relao s ferramentas com fase ligante WC-Co.
A formatao de uma ferramenta de diamante policristalino composta de um
revestimento de diamante ou substrato de metal-duro realizada por retfica. As ferramentas

154

de diamante policristalino, inclusive com seu substrato de metal-duro, so fixas sobre uma
ferramenta de metal-duro padronizada ou soldadas sobre uma haste. As ferramentas de
diamante policristalino em forma de insertos reversveis apresentam as mesmas dimenses de
ferramentas ou insertos reversveis de metal-duro padronizadas.

rea de aplicao de ferramentas de diamante

A usinagem de ferro e ao com ferramentas de diamante no possvel, devido

afinidade do ferro ao carbono. O diamante se transforma em grafite na regio de contato entre
ferramenta e pea, por causa das temperaturas elevadas nesta regio e o grafite, por sua vez,
reage com o ferro. Como consequncia tem-se um rpido cegamento do gume, tanto na
ferramenta monocristalina como na ferramenta policristalina de diamante.
Ferramentas monocristalinas de diamante so adequadas para a usinagem de metais
leves, pesados e nobres, para a usinagem de borracha mole e dura, usinagem de vidro, de
plsticos e pedra. Sua aplicao principal a usinagem de preciso, pois as dimenses
restritas do gume e a baixa resistncia flexo impossibilitam a utilizao de grandes
profundidades de corte e avanos. A aplicao de ferramentas monocristalinas vantajosa
quando se tem a exigncia de alta qualidade dimensional e de superfcie. Assim possvel,
por exemplo, na usinagem brilhante, com o emprego de ferramentas de diamante
superpolidas, fazer uma usinagem praticamente sem estrias com uma rugosidade Rt na ordem
de 0,02 m.
A diversidade de materiais que podem ser usinados com ferramentas de diamante
policristalino abrange, alm dos metais leves, pesados e nobres, uma srie de materiais
plsticos, carvo, grafite e metal-duro pr-sinterizado. A aplicao no est restrita
usinagem de preciso, abrangendo tambm a usinagem de desbaste. Em muitos casos
possvel acoplar a pr-usinagem e usinagem de acabamento em uma mesma etapa de
fabricao.
Uma aplicao de grande importncia das ferramentas de diamante policristalino
encontrada na usinagem de alumnio com alto teor de silcio, figura 4.20. Devido estrutura
mole-dura desses materiais, o gume da ferramenta alternadamente passa pela fase mole de
alumnio e pela fase dura de silcio, tendo-se uma situao comparvel de corte
interrompido. Por isso no possvel empregar materiais e ferramentas extremamente
resistentes abraso, pois so tambm muito frgeis. Materiais de ferramentas tenazes, no
entanto, apresentam um desgaste muito rpido e esto submetidos a um desgaste abrasivo

155

provocado pelas partculas de silcio. Alm disso, na aplicao de ferramentas de metaisduros empregadas predominantemente para a usinagem desses materiais, a tendncia da
adeso do alumnio sobre a ferramenta reflete-se negativamente sobre o processo de
usinagem.

Figura 4.20 - Comparao do metal-duro e PKD no fresamento de ligas de alumnio GKAlSi17Cu4Mg (de acordo com Daimler Benz) [1]
Alm das altas velocidades de corte, dos altos tempos de vida, que so de at 80 vezes
maior que os das ferramentas de metal-duro, e da excelente qualidade e preciso superficial, a
principal razo que fazem as ferramentas de diamante policristalino (PKD) serem superiores s
ferramentas de metal-duro o fato de possurem maior segurana do processo. Esse o caso da
produo em srie em linhas de produo, onde necessita-se curtos tempos e uma alta segurana
contra eventuais quebras da ferramenta.

Nitreto de boro como ferramenta de corte

Como para o carbono, existe tambm uma forma mole de nitreto de boro, uma
modificao hexagonal, que apresenta a mesma estrutura cristalina do grafite, e uma
modificao cbica, dura, que apresenta uma estrutura cristalina idntica estrutura do
diamante. Existe ainda uma terceira modificao cristalina de wurtzita. A estrutura cristalina
wurtzita um tipo de estrutura com simetria hexagonal, mas com arranjo atmico diferente da

156

estrutura do grafite. Em relao dureza, essa forma encontra-se entre as duas outras
modificaes.
Comparado com o nitreto de silcio, o nitreto de boro hexagonal mole e noapropriado como ferramenta para a usinagem com geometria definida. Somente aps uma
transformao da estrutura hexagonal em uma estrutura cristalina cbica com a ajuda de um
processo a altas temperaturas e presses, o nitreto de boro ter as propriedades de uma
ferramenta tima. O nitreto de boro cbico (CBN) , aps o diamante, o segundo material
mais duro conhecido, figura 4.19.
A fabricao do nitreto de boro hexagonal ocorre atravs de uma reao de halogneos
de boro com amonaco. Possui uma densidade de 2,27 g/cm3 e um ponto de fuso de 2730C.
O nitreto de boro cbico ( = 3,45 g/cm3) no encontrado na natureza. Sua obteno com as
solicitaes da sntese do diamante ocorreu pela primeira vez em 1957. A transformao do
nitreto de boro hexagonal em nitreto de boro cbico ocorre utilizando-se como catalisador o
ltio a uma presso de 50 a 90 kbar e temperaturas entre 1800 e 2200 K.
Apesar da estrutura cristalina idntica, pode-se verificar algumas diferenas
considerveis entre o nitreto de boro cbico e o diamante. O nitreto de boro cbico apresenta
at 6 faces de fisso, ou seja, duas a mais que o diamante. Essa caracterstica no tem
importncia maior para a usinagem com ferramenta de corte de geometria definida, uma vez
que essas ferramentas so constitudas basicamente de materiais policristalinos.
De maior importncia o fato de que o nitreto de boro no apresenta somente um
elemento qumico como o carbono, mas sim uma combinao qumica. A estrutura cristalina
do nitreto de boro contm boro e tomos de nitrognio e, em decorrncia disso, no pode
apresentar a mesma simetria, as mesmas foras de ligao e a mesma dureza que o diamante,
cuja estrutura atmica composta exclusivamente de tomos de carbono.
As ferramentas utilizadas atualmente a base de nitreto de boro so divididas basicamente
em trs grupos.

I) CBN + fase ligante;

II) CBN + carbonetos (TiC + fase ligante);
III) CBN + nitreto de boro hexagonal com estrutura wurtzita (HBN) + fase ligante (+
materiais duros).

O grupo I compreende as ferramentas convencionais de PCBN. Esses tipos possuem um

alto teor de CBN, uma baixa porcentagem de fases ligantes, assim como gros relativamente

157

grandes. A principal aplicao dessas ferramentas para o desbaste de materiais ferrosos

duros atravs de torneamento, furao e fresamento.
Nas ferramentas do grupo II a fase ligante composta principalmente de carbonetos,
especialmente carbonetos de titnio ou nitreto de alumnio e titnio. Os tipos PCBN com
carbonetos possuem, quando comparados com as ferramentas do grupo I, um baixo teor de
CBN, um maior nmero de fases ligantes, uma textura de gros mais finos assim como uma
menor condutibilidade trmica. Foram desenvolvidos especialmente para a usinagem de
preciso e so apropriados em razo da sua alta estabilidade de quina assim como de sua
resistncia ao desgaste na usinagem de acabamento de aos temperados.
As ferramentas do grupo III possuem, alm do nitreto de boro cbico, o nitreto de boro
hexagonal com estrutura wurtzita. Essas ferramentas possuem uma composio de cristais
finos e com isso uma alta tenacidade e usinabilidade. Um campo de aplicao sugerido o
desbaste e acabamento de materiais de ao e materiais fundidos assim como aos temperados
em cortes contnuos e interrompidos. At atualmente as ferramentas desse grupo no tiveram
um desempenho favorvel no mercado.
Elas so constitudas de um gume policristalino, que soldado ou fixo sobre um suporte
de ferramenta. A fabricao do gume feita em um reator de alta presso e alta temperatura,
por sinterizao de partculas de nitreto de boro policristalino com auxlio de uma fase de
ligao e uma simultnea ligao do revestimento com o substrato. A pastilha de nitreto de
boro policristalino tem uma espessura de aproximadamente 0,5 mm. H duas formas bsicas
de ferramentas de nitreto de boro puro policristalino, as soldadas sobre o suporte que por
retfica atingem sua forma final, e as reversveis, que podem ser fixadas em suportes de
ferramentas convencionais.
As ferramentas de nitreto de boro cbico com geometria definida so empregadas
principalmente na usinagem de ao temperado com dureza acima de 45 HRC, usinagem de
ao-rpido, usinagem de aos resistentes a altas temperaturas, ligas de nquel e cobalto, que
podem ser usinadas com dificuldade apenas com ferramentas de metal-duro e no podem ser
usinadas com ferramentas de diamante. Assim, por exemplo, materiais de ao temperado
podem ser usinados com ferramentas PCBN de uma maneira economicamente vivel.
Nesse caso materiais de corte do grupo II com gros finos e pequenos de CBN so
utilizados especialmente para a usinagem de acabamento. Alm disso, possvel a usinagem
de materiais com revestimento aplicado por chama e revestidos por soldagem, materiais com
alto teor de carboneto de tungstnio, cromo e nquel.

158

Alm da usinagem de aos temperados, materiais com baixa dureza podem ser usinados
economicamente com PCBN, com exceo dos materiais moles, que possuem tanto austenita
como ferrita, embora os mecanismos para a usinagem com esses materiais ainda no estejam
esclarecidas. Casos de aplicao para o PCBN em materiais moles esto onde exige-se uma
boa qualidade superficial com desvios de medida mnimos na produo de grande quantidade
de peas padronizadas. Como exemplo tem-se a usinagem de materiais perlticos fundidos. A
aplicao de materiais cermicos de corte tem, como consequncia, boa produtividade e
qualidade.

4.5 Formas de ferramentas

J na concepo de uma ferramenta de corte, certas caractersticas, que devem garantir

sua funo dentro das diversas reas de aplicao, devem ser consideradas. Devem ser
considerados os seguintes aspectos na concepo de uma ferramenta:
- a solicitao mecnica decorrente da aplicao da fora de usinagem;
- a solicitao trmica da ferramenta;
- o posicionamento rpido e a troca do gume da ferramenta;
- a substituio rpida de componentes desgastados da ferramenta;
- a aplicao mltipla de uma ferramenta;
- os custos de fabricao e os custos de manuteno da ferramenta.

A seguir sero descritos os grupos de ferramentas para o torneamento para as diferentes

ferramentas. Ferramentas de torneamento podem ser de:
- ferramentas de ao macio,
- ferramentas com insertos soldados e
- ferramentas com insertos reversveis.
Alm disso no fresamento e na furao podem ser empregadas ferramentas de metal-duro
macias economicamente; no torneamento a sua aplicao apenas em casos especiais.
Informaes especficas para os sistemas de outros processos de fabricao com
ferramenta de gume definido sero abordadas nos captulos 8 e 9.

4.5.1 Ferramentas de ao macias

159

Entende-se como sendo ferramentas macias as ferramentas de torneamento constitudas

de um mesmo material no gume e na haste da ferramenta, principalmente de ao-rpido. Esse
tipo de ferramenta denominado de ferramenta de torneamento e sua forma obtida pela
afiao do gume da ferramenta nas diversas formas bsicas.
As ferramentas de sangramento j apresentam uma forma geomtrica adequada para a
sua aplicao. A forma necessria para o sangramento, referindo-se aos ngulos de incidncia
laterais, j se apresenta na prpria ferramenta bruta. Aps a afiao do ngulo de incidncia
principal, essas ferramentas de sangramento so fixadas em suportes especficos, figura 4.21.
A reafiao das ferramentas d-se reafiando apenas o flanco principal da ferramenta;
correes de altura da posio do gume so feitas pelo reposicionamento da ferramenta dentro
do suporte.

Ferramenta
de tornear

Figura 4.21 - Sistemas de fixao para ferramentas de sangramento [1]

Uma vantagem dessas ferramentas brutas de torneamento a possibilidade de retificar

formas variveis nelas. A figura 4.22 mostra ferramentas de forma em uma concepo plana
e em uma concepo alongada. A ltima forma utilizada como ferramenta tangencial, j que
a ferramenta reposicionada tangencialmente em relao pea em rotao; em contrapartida
tem-se as ferramentas radiais que apresentam o reposicionamento radial. As ferramentas
redondas (DIN 4970), necessitam de uma rotao no suporte aps a reafiao. Esses tipos de
ferramentas de forma s so retificadas nas superfcies e sada de cavaco, ou seja, nas faces da
ferramenta, uma vez que a reafiao do flanco, que obtida com um custo muito elevado,
modificaria a forma da ferramenta.

160

Pea

Ferramenta de tornear
de forma circular
Ferramenta de tornear
de forma plana

Figura 4.22 - Formas bsicas de ferramentas de torneamento de ao-rpido [1]

A vantagem dessas ferramentas para o torneamento que elas no exigem um
quebra-cavaco, pois nesses casos elas so de fcil reafiao. Ferramentas redondas so
possveis de serem empregadas em 75 % de sua circunferncia.
Ferramentas de torneamento podem ser fabricadas totalmente por metal-duro, quando o
processo de soldagem apresenta dificuldades, como no caso de pequenas ferramentas. Tambm
quando a flexo permanente da haste da ferramenta deve ser muito pequena como, por exemplo,
em suportes de furao, o mdulo de elasticidade do metal-duro pode ser aproveitado.

4.5.2 Ferramentas com insertos soldados

Em geral a soldagem entre insertos e o suporte utilizada como uma tcnica de juno
apenas em casos raros como por exemplo para ferramentas especiais ou na obteno de
ferramentas para usinagem de madeira. Atualmente os insertos so predominantemente
aparafusados ou presos.

161

Metal duro

Haste

Quebra-cavaco

Junta de solda

Figura 4.23 - Soldagem de ferramentas de torneamento de metal-duro [1]

Materiais empregados para a fabricao de hastes para ferramentas de torneamento
normalmente devem apresentar uma resistncia de 700 a 800 N/mm2. No caso de ferramentas
para sees de usinagem maiores, a resistncia deve ser de 800 a 1000 N/mm2. As sees
transversais de hastes para ferramenta so padronizadas pela DIN 770.
Em ferramentas soldadas os insertos podem ser de ao-rpido, metal-duro ou cermica. A
soldagem de insertos de ao-rpido quase no empregada, uma vez que o emprego de
ferramentas macias de ao-rpido pode apresentar vantagens.

4.5.3 Ferramentas com insertos intercambiveis

Os insertos intercambiveis reversveis so empregados em ferramentas com dispositivos

de fixao no suporte. A vantagem a troca rpida e segura dos insertos. Devido s classes de
tolerncia, a substituio pode ser realizada sem a necessidade do reposicionamento da
ferramenta, de uma forma bastante rpida. Como o suporte de ferramenta permite a fixao de
diversas classes de insertos, a funo de usinagem pode ser rapidamente escolhida e adaptada
aos diversos materiais usinados. Os custos de estoque so relativamente baixos, uma vez que
se resumem ao estoque de insertos e peas de reposio para o suporte.

162

Exemplos para ferramentas com insertos reversveis para a furao, fresamento,

serramento e torneamento, so mostrados na figura 4.24.

Figura 4.24 - Ferramentas com insertos reversveis [1]

Em relao aos insertos soldados, os insertos fixos por sistema de fixao apresentam,
dentre outras, a vantagem de que vrios gumes de um inserto podem ser empregados. Se um
gume, por causa de um desgaste muito grande, torna-se inutilizvel, o inserto pode ser girado
ou reposicionado e assim um novo gume pode ser levado posio de trabalho. Da decorre a
designao de insertos reversveis. A designao de insertos reversveis padronizada
segundo a norma ISO 1832, figura 4.25.

163

Figura 4.25 - Representao para insertos de acordo com a ISO 1832 [1]
As ferramentas retangulares e quadradas, devido ao ngulo de quina grande ( = 90o),
apresentam uma estabilidade de gume elevada. Sua aplicao, em relao ferramenta
triangular na usinagem de forma, limitada. Ferramentas triangulares apresentam uma
estabilidade de gume menor devido ao ngulo de quina pequeno.
Qualidades de superfcies muito altas podem ser obtidas com aplicao de ferramentas
reversveis circulares. Porm a desvantagem que o menor raio que pode ser fabricado, no
caso dessas ferramentas, j est pr-definido. Nos trabalhos em mquinas copiadoras so
empregadas ferramentas reversveis rombicas. Com essas ferramentas torna-se possvel a
confeco de raios e a cpia de formas profundas.

164

Para os diversos sistemas de fixao existem insertos com e sem furo. Ferramentas sem
furo apresentam normalmente a colocao de um quebra-cavaco que fixado sobre o inserto,
ao passo que as ferramentas com furo normalmente apresentam quebra-cavacos feitos na
prpria conformao do material do inserto. Insertos de cermica e PCBN so fabricados
predominantemente sem furo e podem ser fixados somente com alavanca de aperto.
H distino entre insertos positivos e negativos. O critrio o tamanho do ngulo de
sada com a ferramenta fixada na posio de trabalho. Tendo-se um ngulo de sada positivo,
o inserto denominada positivo e para um ngulo de sada de trabalho negativo, o inserto
denominado negativo, figura 4.26.
Ferramentas positivas normalmente apresentam apenas gumes empregveis no lado
superior. Insertos para suportes, com ngulo de sada no suporte, normalmente apresentam um
ngulo de incidncia no inserto. Se o ngulo de incidncia do inserto for 11o, como mostrado
na figura 4.26 (ngulo de cunha 79o) e o ngulo de sada de suporte + 5o, ento durante a
usinagem tem-se um ngulo de sada de aproximadamente + 6o. Insertos negativos
apresentam ngulo de cunha de 90o, sendo possvel empregar os gumes do lado superior e do
lado inferior do inserto.

Figura 4.26 - Comparao entre insertos com ngulos de sada positivo e negativo
Ferramentas reversveis com ngulo de sada positivo e quebra-cavaco sinterizado ou
retificado tm a mesma forma bsica das ferramentas ou dos insertos reversveis negativos,
porm usinam efetivamente, condicionados pela geometria do quebra-cavaco, figura 4.27.
Esse tipo de insertos tem a vantagem de ter um ngulo de sada positivo, por conseguinte uma

165

menor fora de corte e uma menor solicitao do inserto. O principal objetivo do quebracavaco quebrar os cavacos compridos, para no ocorrer o enrolamento. Em processos de
usinagem automatizados utiliza-se quebra cavacos para que o cavaco quebre continuamente.
Deve-se considerar, no entanto, que os quebra-cavacos sinterizados ou retificados no
inserto devem ser adaptados s condies de usinagem especficas. Para ampliar a faixa de
aplicao dos insertos com quebra-cavaco sinterizado, normalmente so encontradas vrias
ranhuras subsequentes sinterizadas no prprio material. Quebra-cavacos pequenos,
sinterizados na regio da quina da ferramenta garantem uma boa quebra de cavaco no
acabamento.

Figura 4.27 - Ferramentas reversveis com quebra-cavaco sinterizado (Sandvik) [1]

As tolerncias de fabricao de insertos reversveis, em uma troca de insertos, por
exemplo em mquinas de comando numrico, tm uma influncia muito grande sobre as
tolerncias de fabricao das peas. Em decorrncia disso, distinguem-se insertos reversveis
segundo as classes de preciso normal e preciso elevada. As tolerncias em insertos normais
esto na faixa de 0,13 mm e em insertos de preciso elevada em 0,025 mm, possibilitando
que as tolerncias dimensionais em peas sejam melhoradas de 0,1 mm aps a troca de um
inserto, sem exigncia de um reposicionamento da ferramenta.
Alm das formas descritas na ISO 1832, existem diversos insertos para usinagens
especiais e insertos no-convencionais para a usinagem com geometria definida.

166

Os sistemas de fixao para insertos reversveis devem preencher as seguintes

exigncias:
- O inserto reversvel, aps sua troca, deve ser fixado na mesma posio.
- Durante a usinagem o inserto no deve mudar sua posio devido fora de usinagem.
- Exige-se uma superfcie plana no inserto para que esta no se deforme durante a usinagem.
- O sistema de fixao deve garantir que o calor gerado no corte seja transmitido facilmente
para o suporte.
- A fora de usinagem deve ser transmitida de tal forma ao suporte que ele ajude a centrar o
inserto de corte.
- De acordo com o trabalho especfico, deve ser possvel a fixao de um quebra-cavaco.
Os suportes de ferramenta para o torneamento so padronizados pela ISO 5608. A figura
4.28 mostra um exemplo de aplicao para suportes de ferramenta.

Figura 4.28 - Sistemas de representao para um suporte de ferramentas de torneamento (de

acordo com a ISO 5608) [1]
Na figura 4.29 so apresentados vrios sistemas de fixao para insertos com e sem furo.
A vantagem no sistema de fixao com furo reside no fato de que todos os elementos de
fixao esto protegidos dos cavacos. Os insertos podem ser fixados por bastes ou joelhos,
de forma que os insertos ficam centrados sobre o suporte da ferramenta.

167

Figura 4.29 - Sistema de fixao para insertos intercambiveis (Widia, Hertel) [1]
A forma de projeto mais simples prev um parafuso de fixao no inserto. Uma outra
possibilidade permite a fixao por uma sapata de fixao que fixa o quebra-cavaco e o
inserto simultaneamente. Dessa maneira o quebra-cavaco pode ser adaptado com variao
contnua das condies de corte, proporcionando uma quebra de cavaco otimizada.
Fixaes com um grampo de sujeio so empregadas quando o quebra-cavaco apenas
regulvel escalonadamente e j est previamente adaptado s condies de usinagem.
Havendo danificaes no dispositivo de fixao, as diversas peas geralmente podem ser
substitudas por elementos de substituio fornecidos pelos fabricantes da ferramenta.
Deve-se notar que geralmente os componentes oferecidos por fabricantes distintos no
so empregveis no mesmo suporte. Por esse motivo no economicamente aconselhvel que
em uma fbrica sejam empregados vrias formas construtivas diferentes de fixao de
ferramenta e de fixao do inserto, pois este fato encareceria consideravelmente a fixao de
ferramentas, em decorrncia do elevado custo do estoque a ser mantido na fbrica.
Para reduzir o tempo de fixao e o tempo secundrio nas produes em srie so
utilizados algumas vezes sistemas especiais, por exemplo fixadores curtos ou Kasseten.
Principalmente para mquinas com correias ou tornos copiadores so empregadas ferramentas
que realizam a troca dos insertos usadas automaticamente durante o posicionamento das peas
sem que haja perda de tempo.

168

4.6 Preparao de ferramentas

Caso deseja-se preparar uma ferramenta para reduzir os tempos de retfica e custos de
ferramenta, a ferramenta deve ser reafiada dentro de prazos estritamente controlados. Isso
significa que o gume no pode ser desgastado alm de um certo valor de desgaste admissvel.
A tabela 4.9 fornece informaes sobre valores de desgaste que so empregados como
critrios de fim de vida de uma ferramenta.
A retificao realizada especialmente em ferramentas especiais e em ferramentas que
realizam processos especiais com pastilhas soldadas. Uma exceo so as ferramentas de
metal-duro macio, por exemplo brocas e fresas de topo, ferramentas de engrenagens de HSS,
assim como insertos de PKD ou PCBN. A retificao de insertos de metal-duro ou HSS no
economicamente vivel.
A retfica de correo de ferramentas dever ser efetuada em equipamentos adequados.
S dessa forma possvel garantir ngulos constantes e geometria de quebra-cavaco
adequadas. Afiao manual no precisa tendo uma influncia muito grande sobre o
comportamento de desgaste e sobre a forma de cavaco produzida.
Na afiao de ferramentas de ao-rpido em rebolos, dependendo dos diversos ngulos
como, por exemplo, para desbaste ou acabamento, os rebolos devem ser adaptados com
dureza e granulometria adequada ao tipo de ao-rpido a ser retificado. Como materiais
empregados na retfica ou afiao de ferramentas de ao-rpido tem-se rebolos de CBN ou
rebolos de crindum nobre.

Tabela 4.9 - Valores caractersticos para desgastes em ferramentas de diversos materiais [1]
Material da
Ferramenta
Ao-rpido

VB

mm

0,2 a 1,0

VBmax

mm

0,35 a 1,0

KT

mm

0,1 a 0,3

VB

mm

0,3 a 0,5

VBmax

mm

0,5 a 0,7

Profundidade de cratera

KT

mm

0,1 a 0,2

Desgaste de flanco

VB

mm

0,15 a 0,3

Profundidade de cratera

KT

mm

0,1

Desgaste de flanco
Profundidade de cratera

Metal-duro

Cermica

Valores de desgaste
desejveis

Grandeza

Desgaste de flanco

169

Na figura 4.30 est representada a relao do tipo de desgaste ocorrido nas diversas
superfcies de corte. No desgaste de flanco a superfcie de sada solicitada. Ao contrrio, no
desgaste de cratera a superfcie de incidncia solicitada. Processos especiais de usinagem de
acabamento produzem gumes de ferramentas muito afiados. Ferramentas revestidas possuem
contudo um arredondamento nos gumes de corte. Para manter a ao contra o desgaste de
gumes de ferramentas revestidas afiados, a superfcie livre e a superfcie de sada so retificadas
com o surgimento do desgaste de flanco e desgaste de cratera respectivamente.
Desgaste
de cratera

Processos : Perfurao
Retificao
Escareamento

Com surgimento do desgaste

de cratera, a laminao afiada
feita na superfcie de incidncia
Processos : Abrir Ranhuras
Sangramento

Retificaao

Com surgimento do desgaste

de flanco, a retificao feita
na superfcie de sada

Desgaste de flanco

Retificao

Figura 4.30 Superfcies de usinagem na retfica de correo [1]

Na retificao de correo a qualidade da retfica atua fortemente sobre a qualidade
alcanada. Atravs da escolha correta do mtodo de retificao e das solicitaes de processos
adequados, uma retificao de correo deve realizar-se sem erros. Alm disso, dever ser
observado durante o processo de retificao que a ferramenta no ultrapasse a temperatura de
revenimento.
De sobremodo em ferramentas com pastilhas soldadas, deve-se cuidar para evitar a
formao de trincas decorrentes de um aquecimento ou esforo demasiados durante a afiao.
Em metais-duros a ps-retificao, retificao fina e a pr-retificao de chanfros e
arredondamentos realizada com diamante. Alm disso, a retificao eletroltica vantajosa
para a pr-retificao e para a retificao de acabamento das ferramentas.

170

5 CUIDADOS NO USO DE FERRAMENTAS DE CORTE

necessrio tomar alguns cuidados com as ferramentas de corte para que estas no
tenham um desempenho inferior ao esperado. Assim como outros equipamentos de produo,
os sistemas de transporte e a manuteno automatizada de ferramentas de corte so
tecnologias de gerenciamento importantes que influenciam significativamente a produo.
Se ocorrer uma fratura em uma ferramenta de corte devido falta de cuidados, no
importando quo perfeitos os outros equipamentos estejam, ser impossvel obter uma boa
qualidade no corte.

5.1 Manuseio e manuteno de ferramentas de corte

Quando for necessrio transportar ou manusear as ferramentas, algumas precaues

devem ser tomadas:
- Deve ser evitado segurar vrios insertos ao mesmo tempo, e tambm deve-se evitar guardlos em uma sacola ou pastas que permitam o contato. Cada inserto deve ser guardado
separadamente em um compartimento.
- Contato entre os insertos poder causar lascamento e/ou at fratura na cunha de corte da
ferramenta.
- Ateno ao manusear as ferramentas.
- Derrubar ferramentas no cho pode danificar a cunha de corte da ferramenta. Este problema
pode ocorrer facilmente, especialmente com ferramentas como cermicas, que so muito
frgeis.
- Quando as ferramentas so transportadas em caixas metlicas, deve-se tomar o cuidado de
no deixar a cunha de corte da ferramenta entrar em contato com a caixa. necessria uma
proteo para as ferramentas (de preferncia plstico ou borracha).
- Em alguns casos, assim como o inserto, a haste da ferramenta feita de metal-duro e podem
ocorrer fraturas facilmente. A falta de cuidado no manuseio da haste da ferramenta pode
danificar a base onde vai ser colocado o inserto.
- Recomenda-se o uso de luvas para o manuseio de insertos. Quando os insertos esto sendo
colocados em uma ferramenta h o risco de ocorrerem ferimentos, e estes riscos aumentam
quando os insertos esto cobertos com leo. Tambm devem ser usadas luvas durante a

171

manuteno das ferramentas porque o suor e a oleosidade da mo podem provocar oxidao

na ferramenta.

5.2 Manuteno e gerenciamento de ferramentas de corte

5.2.1 Princpios bsicos

- Gerenciamento das ferramentas no significa simplesmente guardar ferramentas usadas, mas

sim preparar ferramentas para uso futuro, ou seja, manter as ferramentas em condies que
permitam o uso quando necessrio.
- Se a cunha de corte da ferramenta est em condies de ser usada novamente, deve-se deixar
a ferramenta em seu estado atual. Se o inserto ou a cunha de corte precisam ser trocados ou
reafiados, deve-se fazer a sua manuteno antes de guardar.
- Como uma regra geral de ferramentas de insertos intercambiveis, deve-se retirar os insertos
da ferramenta se o prximo trabalho no for conhecido.
- Limpar as ferramentas antes de guardar. Se as ferramentas forem ficar guardadas por um
longo perodo, deve-se proteg-las da oxidao (ferrugem).
- Guardar as ferramentas de acordo com a aplicao, tamanho e frequncia de uso. Tambm
deve-se diferenciar as novas das mais antigas.
- Guardar as ferramentas de maneira que elas sejam facilmente acessveis.
- Conferir se as ferramentas danificadas foram consertadas antes de serem guardadas.
- No guardar ferramentas que sofreram danos permanentes juntamente com ferramentas que
ainda podem ser usadas.

5.2.2 Preveno do contato entre as ferramentas

O contato entre as ferramentas causa danos em volta da rea de contato e pode resultar na
falta de preciso do corte. Os seguintes passos podem ser tomados para se evitar esse
problema:
- Armazenar as ferramentas de maneira que se evite o contato entre elas.
- Manter as ferramentas em um local seguro de modo que elas no possam rolar e nem cair.
- Quando retirar ferramentas de uma gaveta, ter certeza de que as ferramentas j no estejam
desarrumadas antes de abrir.

172

- Se houverem partes substituveis que podem ser facilmente danificadas, ter sempre partes
reservas em estoque, essencialmente para ferramentas de insertos intercambiveis.

5.2.3 Preveno contra oxidao

- A oxidao prejudica substancialmente a rigidez de instalao da ferramenta, portanto devese manter as janelas fechadas na sala de estoque quando a umidade do ar estiver alta. As
ferramentas de corte frequentemente possuem revestimento que as protege contra a corroso,
mas se o ar estiver mido ainda assim pode ocorrer oxidao.
- Ter ateno diferena de temperaturas por causa da precipitao. No inverno, ferramentas
de corte so normalmente usadas em locais frios e posteriormente levadas a locais mais
quentes. Essa mudana de temperatura pode causar oxidao.
- Normalmente armrios metlicos no possuem proteo contra oxidao e colocando
ferramentas nesses armrios pode-se induzir a formao de oxidao nas mesmas.
aconselhvel cobrir os armrios com materiais no-metlicos e mant-los limpos.
- Se as ferramentas no forem usadas por um longo tempo, checar as condies destas
periodicamente para evitar a oxidao.

5.3 Aplicao de tecnologia e manuteno de ferramentas de corte

Um dos mais importantes pontos na manuteno de equipamentos de produo a

aplicao de tecnologia. No importa quo bem preservado est o equipamento, se o
operador cometer um erro como estabelecer condies de corte inadequadas, podero ocorrer
falhas e quebras do equipamento. O mesmo pode ser dito para ferramentas de corte.

5.3.1 Ferramentas de corte adequadas ao processo de corte

- Todos os equipamentos de produo tem a sua funo especfica, e para que ele possa ser
totalmente explorado deve-se aplicar o mtodo mais apropriado de operao da mquina. A
escolha da ferramenta de corte deve ser feita de acordo com o corte a ser realizado.
- Selecionar a ferramenta de acordo com o material a ser usinado. A seleo da classe e forma
da ferramenta deve ser feita especialmente para materiais de difcil usinabilidade.
- Usar somente a ferramenta para a aplicao prescrita.

173

- Usar a ferramenta na faixa de operao apropriada. A faixa de operao inclui condies de

corte, modo de corte, vida de ferramenta e fluidos de corte.
- Quando selecionar fresas, escolh-las de acordo com o formato e largura da pea.
- Se ferramentas de corte tm aplicaes especficas como acabamento, us-las apenas nessas
aplicaes. Nunca usar ferramentas de acabamento para desbaste. Aplicar ferramentas de
corte para altas velocidades em baixas velocidades de corte pode causar a fratura da
ferramenta.
- Se a mquina tiver pouca potncia ou pouca rigidez deve-se selecionar uma ferramenta
bastante afiada e com alta resistncia de corte.
- Se o torno tiver pouca preciso deve-se escolher ferramentas de corte com pequeno raio de
quina, excelente afiao e alta resistncia de corte.

5.3.2 Cuidados no preparo de ferramentas de corte

- Usar as ferramentas de corte de acordo com o lote e o fabricante. Quando forem usados
insertos de fabricantes diferentes h a possibilidade de haver variaes no desempenho de
corte da ferramenta.
- No uso de ferramentas de insertos intercambiveis, prestar ateno em quebras e
deformaes do assento do inserto.
- Quando colocar os insertos na mquina ter cuidado para no o apertar demais. Esse aperto
pode causar a quebra da ferramenta.

5.3.3 Instalao da ferramenta na mquina

Cada ferramenta de corte e mquina tem uma estrutura diferente. A instalao adequada
ou no de uma ferramenta de corte na mquina afeta a usinagem. Deve-se, portanto, atentar
aos seguintes fatos:
- Quando instalar a ferramenta de corte na mquina assegurar-se de que no h sujeira ou
cavacos no bloco da ferramenta, no porta-ferramentas, mandril e eixo.
- Quando for necessrio usar um calo para fixar a ferramenta, assegurar-se de que o calo
no tenha sido deformado ou torcido.
- Quando se for instalar ferramentas com vrios insertos como fresas na mquina, ter certeza
que a direo de corte est do lado correto.

174

5.3.4 Consideraes na escolha das condies de corte

- Selecionar as condies de corte de acordo com as caractersticas da ferramenta de corte.

- Fresas material da ferramenta, geometria da ferramenta, nmero de dentes, geometria do
quebra-cavaco, condies de instalao da mquina-ferramenta.
- Barra de mandrilar material da ferramenta, geometria da ferramenta, existncia e
geometria do quebra-cavaco, condies de instalao da mquina-ferramenta.
- Furadeira e Alargador material da ferramenta, geometria da ferramenta, presena de furo
guia, condies de instalao da mquina-ferramenta, modo de aplicao do fluido de corte.
- Selecionar de acordo com o material da ferramenta, que pode variar de ao-rpido a
diamante, e prestar ateno nas classes de metal-duro (P, M, K).
- Selecionar de acordo com as caractersticas da pea a ser usinada como, por exemplo, a sua
composio qumica, dureza, resistncias, tratamento trmico, afinidade com o material da
ferramenta. Tambm deve-se prestar ateno no formato da pea e produto final, relao entre
dimetro e comprimento da pea.
- Verificar a presena de fluido de corte na operao e suas propriedades.

175

6 MEIOS LUBRIRREFRIGERANTES

6.1 Generalidades

Na fabricao por usinagem deseja-se fabricar peas dentro de tolerncias e acabamentos

superficiais pr-especificados com o menor custo possvel. Para se chegar a esses resultados,
o emprego de fluidos de corte nas operaes de corte tem sido extenso. H mais de 100 anos
atrs, W. H. Northcott foi provavelmente o primeiro a escrever sobre o significativo aumento
na produtividade causado pelo uso de fluidos durante o corte de materiais. Em 1868,
Northcott publica sua pesquisa em Londres, no livro intitulado "A Treatise on Lathes and
Turning". Em 1894, o americano F. W. Taylor tambm mediu a influncia do fluido de corte
durante o processo de usinagem. Sua verificao se fez jorrando grande quantidade de gua na
regio pea-ferramenta-cavaco, com o que permitiu aumentar a velocidade de corte de 30 a
40% sem prejuzo para a vida da ferramenta de corte. Desde ento, o desenvolvimento dos
fluidos de corte tem sido crescente com o intuito de melhorar o desempenho das operaes de
corte nos materiais.
A idia da gua surgiu na busca de minimizar o indesejvel efeito da alta temperatura
sobre a ferramenta, visto que o jorro da gua levaria consigo parte do calor gerado durante o
corte do material. Em seguida surgiram os leos graxos, no intuito de diminuir o atrito do
cavaco sobre a ferramenta.
Os leos minerais surgiram inicialmente aplicados na usinagem de lato, ligas noferrosas e em operaes leves com ao. Para operaes mais severas desenvolveu-se o uso de
um composto de leo mineral com leo de toicinho, com bons resultados.
O surgimento de novos materiais para ferramentas, possibilitando maiores velocidades de
corte, gerou a necessidade de novos estudos e desenvolvimento de novos fluidos de corte.
Estes foram obtidos com aditivos qumicos, dosados nos fluidos de corte para satisfazer a
necessidade exata nas operaes de usinagem mais pesadas. As pesquisas levaram utilizao
das mais variadas combinaes de leos minerais, leos graxos e aditivos (enxofre, cloro,
fsforo, etc.), tendo cada combinao seu emprego especfico.
Por sua grande importncia nos processos de fabricao, grandes volumes de fluido so
utilizados nas linhas de produo, o que motiva investimentos para melhorar ainda mais o
desempenho dos fluido de corte. Simultaneamente evoluo tecnolgica dos fluidos so
iniciados estudos para investigar as reais influncias dos fluidos de corte na sade do

176

trabalhador e no meio ambiente, uma vez que o consumo de fluido de corte empregado nas
linhas de produo cresce proporcionalmente ao aumento de produo.
Nos ltimos anos, a crescente preocupao com o meio ambiente, associada a uma
legislao trabalhista mais rigorosa, desperta a ateno de especialistas para os fluidos de
corte, como fonte de problema, nocivo ao ser humano e ao meio ambiente.
Uma idia do volume de fluido de corte empregado nos atuais sistemas de produo
mecnica dada na figura 6.1, onde apresentado um recente levantamento realizado na
Alemanha sobre o consumo atual total de leos.

Figura 6.1 Consumo anual de leos na Alemanha [11]

6.2 Funes dos fluidos de corte

A exigncia primria feita a um fluido de corte para o processo de usinagem, que ele
leve a uma reduo nos custos de usinagem pela reduo do desgaste da ferramenta e melhora
da superfcie do componente fabricado. O fluido deve desempenhar funes secundrias
como o transporte de cavaco para fora da regio de trabalho, a refrigerao do sistema, bem
como a refrigerao da pea, uma vez que para uma exigncia maior da tolerncia
dimensional, um aquecimento demasiado leva a uma dilatao trmica do componente e isso
deve ser evitado pelo fluido de corte (figura 6.2).

177

Refrigerao

Lubrificao

Danos trmicos:
- na pea
- na ferramenta
Formao cavaco
Estabilidade trmica
da mquina-ferramenta

Aumento do atrito
Aumento das
adeses

Ferramenta
Desgaste
Choque trmico

Pea
Preciso de forma
Preciso de medida
Qualidade superficial
Influncia de camada limite

Transporte de
cavacos

Formao cavacos
Retirada de cavacos:
da pea
de ferramenta
da mquinaferramenta

Mquina-ferramenta
Estabilidade trmica
Preciso

Figura 6.2 - Funes primrias dos fluidos de corte [11]

6.2.1 Reduo do atrito entre ferramenta e cavaco

Durante o processo de formao do cavaco, aparecem trs fontes distintas de calor. A

primeira na regio de cisalhamento, indicada pela zona C na figura 6.3, onde ocorre
deformao plstica do material que est sendo usinado. Esta fonte afeta todo o volume do
cavaco formado. A segunda fonte, indicada como zona A na figura 6.3, afeta uma face do
cavaco e uma face da ferramenta, onde o cavaco desliza sobre a superfcie de sada da
ferramenta, e ocorre devido ao atrito na interface ferramenta-cavaco. Na terceira fonte,
indicada como zona B na figura 6.3, ocorre o atrito entre a ferramenta e a superfcie usinada
da pea. Esta fonte afeta parte da superfcie de incidncia da ferramenta e toda a superfcie
usinada da pea.

178

Figura 6.3 - Fontes de calor na formao do cavaco [11]

A melhoria introduzida neste processo pelo uso de fluido de corte, especialmente do
fluido onde predomine o carter lubrificante, a reduo da intensidade das trs fontes de
calor, como segue:
- Zona A - a aplicao de lubrificante diminui o coeficiente de atrito na interface ferramentacavaco, e ocorre menor quantidade de calor gerado pelo atrito;
- Zona B - a aplicao de lubrificante diminui o coeficiente de atrito na interface peaferramenta, e tambm diminui a quantidade de calor gerado pelo atrito;
- Zona C - a diminuio do coeficiente de atrito , entre a ferramenta e o cavaco, provoca o
aumento do ngulo de cisalhamento e, consequentemente, uma diminuio na taxa de
deformao 0. A diminuio de 0 acarreta um decrscimo da energia de deformao por
cisalhamento z e, consequentemente, um decrscimo da quantidade de calor gerado. Outra
decorrncia do aumento do ngulo o aumento da velocidade do cavaco vc, que significa
que o cavaco se afasta mais rapidamente da superfcie de sada da ferramenta, diminuindo
assim o tempo de transmisso de calor do cavaco para a ferramenta.
Ao se evitar que a temperatura suba, evitam-se problemas na mquina-ferramenta, pea e
ferramenta.

6.2.2 Refrigerao da ferramenta

As trs fontes de calor descritas anteriormente contribuem para a elevao da

temperatura da ferramenta. As condies na interface ferramenta-cavaco favorecem a

179

ocorrncia da difuso metlica entre os materiais da ferramenta e da pea. Tal difuso ocorre
sempre com prejuzo da ferramenta, quer pelo enfraquecimento da superfcie ativa da
ferramenta, quer pelo arrancamento de partculas da mesma, sendo a tendncia da difuso
exponencial com a temperatura. Na figura 6.4 possvel verificar uma acentuada queda na
vida da ferramenta com o aumento da temperatura da mesma.

Material da pea:
ao-carbono

Material da ferramenta:
ao-rpido.

Figura 6.4 Influncia da temperatura de corte sobre a vida da ferramenta [11]

6.2.3 Refrigerao da pea

Das trs fontes de calor descritas anteriormente, duas (B e C da figura 6.3) afetam
diretamente a pea em usinagem e provocam um aumento da temperatura da mesma. Este
aquecimento pode conduzir a quatro fatos indesejveis na operao de usinagem:
- Deformaes da pea em usinagem devido s tenses oriundas de grandes aquecimentos
locais ou mesmo totais;
- Cores de revenido na superfcie usinada. o caso da usinagem com ferramentas de
geometria no definida (retirada de material por abraso), em especial nas operaes de
retificao, no acabamento da pea;
- Falseamento das medidas da pea em trabalho em operaes onde se tem tolerncias
estreitas. Acontece que a pea apresenta medidas diferentes quando aquecida em relao ao

180

estado de temperatura ambiente. A refrigerao neste caso poder manter a pea sempre em
temperatura bem prxima da ambiente;
- Dificuldade do operador manusear a pea usinada, como retir-la da mquina, transport-la,
etc.

6.2.4 Expulso dos cavacos gerados

No processo de usinagem o cavaco se torna indesejvel to logo acabe de ser produzido.

Sua presena na regio do corte pode provocar danificaes e/ou deformaes na mquina, na
ferramenta ou na superfcie da pea usinada. O emprego de fluido de corte facilita a expulso
do cavaco em alguns casos, como por exemplo, no torneamento, na furao, no fresamento,
etc.

6.2.5 Melhoria do acabamento superficial

Os fluidos de corte interagem como agentes lubrificantes e refrigerantes, contribuindo

assim para o acabamento superficial da pea e para a diminuio dos danos trmicos causados
na superfcie da pea.

6.2.6 Refrigerao da mquina-ferramenta

O calor gerado durante a usinagem, transferido pela ferramenta, pela pea, pelo cavaco
ou pela prpria irradiao para a mquina, poder afetar as dimenses ou disposies na
mquina-ferramenta, o que consequentemente prejudicar as medidas finais da pea usinada.

6.2.7 Melhorias de carter econmico

O emprego de fluidos de corte na operao de usinagem tem como funes secundrias

tambm algumas melhorias de carter econmico, discutidas a seguir:
- Reduo do consumo de energia - conforme exposto anteriormente, o menor coeficiente de
atrito na interface ferramenta-cavaco propiciado pela ao lubrificante diminui o grau de
recalque Rc e, consequentemente, a fora de usinagem F.
- Reduo dos custos de ferramenta - o custo da ferramenta na operao de usinagem est
ligado capacidade de produo durante a sua vida. Uma ferramenta ter custo menor quanto

181

maior for a sua produo, expressa em nmero de peas usinadas no tempo. O desgaste, por
sua vez, tem por determinantes a ao abrasiva e a difuso metlica, esta ltima acelerada pela
temperatura. O emprego de fluidos de corte poder diminuir a severidade da ao abrasiva e a
intensidade da difuso metlica. Como resultado diminui-se o desgaste da ferramenta,
aumenta-se a vida T, a capacidade de produo e com esta o custo operacional torna-se
menor.
- Diminuio ou eliminao da corroso na pea - as superfcies recm-obtidas da pea pela
operao de usinagem podem sofrer o ataque corrosivo dos agentes exteriores (umidade
atmosfrica, vapores cidos, etc.), o que poder prejudicar a pea. A melhoria que
proporcionam certos fluidos de corte se expressa pela proteo, atravs da pelcula de fluido
aderida s superfcies da pea usinada. Uma das desvantagens que podem ocorrer no caso da
necessidade de limpeza da superfcie usinada, limpeza esta que ento gera custo.

6.3 Tipos de meios lubrirrefrigerantes

Existem inmeras formulaes especiais para refrigerar e lubrificar as operaes de

corte, porm todas podem ser classificadas em um dos cinco tipos bsicos discutidos a seguir.

6.3.1 leos de corte

So obtidos a partir de leos minerais, com ou sem adio de aditivos. Os fluidos de

corte baseados em leo mineral so classificados em ativos e inativos. Os ativos so aqueles
que atacam a superfcie em usinagem, pois nestes acrescentado cerca de 2% de enxofre com
a finalidade de durante a usinagem, devido alta temperatura, liberar parte do enxofre para
reagir quimicamente com a superfcie nascente do cavaco. O cloro tambm pode ser usado
como aditivo formando uma pelcula metlica clorada na interface ferramenta-cavaco. Os
aditivos cloro e enxofre conferem ao leo de corte as propriedades de leo de extrema presso
(EP) e anti-soldante, propriedades estas desejveis no leo de corte tendo em vista que as
condies da interface so de pontos de alta presso e alta temperatura, associados a um
pequeno movimento de deslizamento. So indicados para usinagens mais severas.
Atualmente o uso de cloro em fluidos de corte vem encontrando restries em alguns
pases, em virtude dos danos que os compostos podem causar se forem descartados
incorretamente. Os solventes clorados penetram no solo e acumulam-se por um longo

182

perodo, podendo facilmente atingir o lenol fretico e contamin-lo totalmente. O despejo de

1 kg de solvente clorado pode contaminar 40.000 m3 de gua.
Os aditivos inativos so aqueles que no atacam a superfcie em usinagem. So
compostos por leo mineral com adio de aditivos qumicos inativos e, em geral, promovem
alta lubrificao. Dentre estes esto os leos minerais puros, leos graxos, compostos de leo
mineral e leo graxo, compostos de leo mineral e leo graxo sulfurados e compostos de
leos minerais e leos graxos sulfurados-clorados.

6.3.2 leos emulsionveis

Os leos emulsionveis, tambm chamados de leos solveis, consistem na mistura de

gua, agentes emulsificantes e aditivos de modo a produzir o fluido com as caractersticas
necessrias. As principais vantagens desse tipo de leo so:
- Grande reduo do calor, permitindo altas velocidades de corte em algumas
aplicaes;
- Removedor de cavaco nas condies de trabalho;
- Mais econmico diludo em gua diminui os custos;
- Possui melhor aceitao pelo operador;
- Menos agressivo sade e mais benefcios segurana no-inflamvel, reduo de
emisso de hidrocarbonos.

6.3.3 Fluidos sintticos

Esto nesta classe, geralmente, os fluidos de corte que no contm leos de petrleo,
sendo sua composio formada de acordo com as necessidades do trabalho. A maioria destes
fluidos tem caractersticas de fluido refrigerante e alguns apresentam tambm poder
lubrificante. As principais vantagens dos fluidos de corte sintticos so:
- Alta capacidade de refrigerao;
- Vida til do fluido bastante grande (salvo o caso de contaminao por leos para
comandos hidrulicos ou lubrificantes);
- Filmes residuais pequenos e de fcil remoo;
- Fceis de misturar, necessitando de pouca agitao;
- Relativa facilidade no controle da concentrao desejada.

183

6.3.4 Fluidos gasosos

Consiste no emprego de meios gasosos como fluido de corte. O ar o mais comum

fluido gasoso utilizado, estando presente at mesmo na usinagem a seco. O ar comprimido
utilizado para melhorar a retirada de calor e expulso do cavaco da zona de corte. Os fluidos
gasosos, com sua menor viscosidade, so mais efetivos do ponto de vista da penetrabilidade
at a zona ativa da ferramenta. Outros gases como o argnio, hlio, nitrognio e dixido de
carbono tambm so utilizados para a proteo contra a oxidao e refrigerao, porm
apenas em casos especficos, visto ser esta uma usinagem antieconmica.
A aplicao de um ou de outro tipo de fluido de corte em determinada operao deve
seguir, como em outros casos nos processos de usinagem, uma relao de compromisso entre
certos fatores do processo (tipo de operao, tempo de usinagem, qualidade exigida, materiais
da pea e da ferramenta, mquina-ferramenta, etc.). De modo geral, uma das relaes
usualmente predominantes nos processos industriais a relao custo-benefcio.

6.4 Efeitos do uso de fluidos de corte

Durante a usinagem a ferramenta submetida a solicitaes mecnicas e trmicas

bastante elevadas, sendo que a energia necessria para a formao do cavaco transformada
praticamente totalmente em calor, nas regies de cisalhamento e atrito.
Como consequncia dessa solicitao, tem-se o aparecimento de causas de desgaste
como, por exemplo, o desgaste abrasivo-mecnico e o cisalhamento de micro-soldagem, que
podem aparecer em todas as faixas de velocidades empregadas na usinagem, bem como
processos de difuso e oxidao, que apenas ocorrem para certas temperaturas.
O fluido de corte pode influenciar, em princpio, apenas o desgaste de adeso, pois leva
sada sequencial de pequenos gumes postios dentro de uma certa faixa de velocidade.
As formas de desgaste decorrentes de soldagem a frio, na faixa de velocidade baixa,
podem ser evitadas de uma forma bastante ativa pelo efeito de lubrificao do fluido de corte.
Para as condies de contato existentes, desejado que sobre essa superfcie metlica se
formem camadas de graxa resistentes alta presso e com pequena resistncia ao
cisalhamento, que evitam o contato direto entre ferramenta e pea, de modo que as soldas a
frio podem ser evitadas ou ao menos reduzidas. Isto possvel de ser atingido com aditivos de
alta presso no fluido de corte, no entanto deve-se considerar que a ao do enxofre, cloro e
fsforo comea apenas a partir de uma certa temperatura. Em decorrncia disso, a composio

184

do fluido de corte deve ser adaptada para a operao especfica. A exigncia bsica que o
fluido de corte tenha condies de penetrar na regio de contato. Na faixa de formao do
gume postio, essas condies so dadas pela flutuao do mesmo.
Com o aumento da velocidade de corte na faixa em que comea a diminuir a formao
do gume postio as condies para formao de filmes de lubrificao resistentes a alta
presso se tornam cada vez mais desfavorveis, visto que o aumento da velocidade de sada
do cavaco leva a uma diminuio do tempo disponvel para a reao entre os aditivos e a
superfcie metlica. Ao mesmo tempo, o aumento da temperatura leva a deformaes plsticas
da ferramenta e a processos de difuso entre os parceiros de atrito, de forma que se torna
necessria uma refrigerao da rea de corte.

Emulso
1:50
leo
Seco

Figura 6.5 Curvas desgaste e velocidade de corte para o corte a seco e para a aplicao de
diversos fluidos de corte [1]
Devido a isto, a partir dessas velocidades, inicia-se ento uma situao na qual a vida da
ferramenta menos influenciada pela capacidade de lubrificao de um fluido de corte e
muito mais influenciada pela capacidade de transmisso de calor desse fluido, ou seja, pela
refrigerao. Por outro lado, perfeitamente possvel que atravs de uma refrigerao o
desgaste da ferramenta seja aumentado e portanto a vida da mesma caia proporcionalmente.
Se forem comparadas as curvas velocidade de corte e desgaste da figura 6.5, obtidas para
o corte a seco e com uma emulso, pode-se reconhecer que o ponto de desgaste mximo da

185

curva est situado em um patamar mais elevado, bem como obtido para uma velocidade de
corte maior em relao s outras curvas. Como a relao dos dois valores mximos
corresponde aproximadamente aos percursos deslocados na unidade de tempo, pode-se
concluir que a emulso leva a um resfriamento e, em decorrncia disso, a um aumento da
resistncia do material usinado. Mas como ocorre apenas um pequeno aumento da ao
lubrificante, tem-se um comportamento de desgaste piorado para a emulso de corte.
O leo, por sua vez, mostra uma pequena ao de refrigerao, porque o ponto de
desgaste mximo em relao ao corte a seco est deslocado apenas por um pequeno valor. No
entanto o desgaste est reduzido pois o seu valor mximo est no valor de velocidade de corte
mais elevado, o que corresponde a um percurso total percorrido maior; mesmo assim o
desgaste est no mesmo nvel que para o corte a seco. Desses resultados, pode ser concludo
que um aumento da vida da ferramenta com a diminuio da temperatura de trabalho s pode
ser atingido se as condies de usinagem forem escolhidas de tal forma que as temperaturas
atingidas no gume estejam situadas na proximidade do ponto de amolecimento da ferramenta
especfica. mostrado na figura 6.6 quo efetiva a ao refrigerante de uma emulso.
Apesar de o desgaste abrasivo com refrigerao intensiva em dependncia da velocidade de
corte ser maior que na usinagem a seco, as ferramentas tem uma vida maior que sem fluido
de corte.
Os detalhamentos discutidos at o momento se referiam basicamente a ferramentas de
ao-rpido na faixa de velocidade de at 80 m/min. Em contraposio a essas informaes, na
refrigerao de ferramentas de metal-duro tem-se algumas caractersticas peculiares.
Ferramentas de metal-duro trabalham em faixas de velocidades consideravelmente maiores ou
so empregadas para usinagem de materiais de difcil usinagem, que levam a solicitaes
trmicas extremas.

186

Figura 6.6 Curvas de desgaste para o corte a seco e com emulso [1]
Na figura 6.7, por exemplo, esto mostrados os resultados das temperaturas mdias na
superfcie de contato do material da pea (TiAl l6 V 4) e metal-duro K 20 em dependncia da
velocidade para dois avanos diferenciados. O aumento da temperatura decrescido com o
aumento da velocidade de corte, e na faixa de 100 m/min atingem valores de 1200 a 1300 C
para os avanos indicados na figura. Neste caso a ao de um fluido de corte com poder de
refrigerao o mais adequado, uma vez que para essas temperaturas a dureza a quente do
metal-duro to reduzida, que as ferramentas sero danificadas pela deformao plstica.
Sobre a influncia do fluido de corte no emprego de ferramentas de metal-duro, a
literatura d diversas informaes. Alguns autores afirmam que no possvel a penetrao de
fluido de corte na regio de contato, outros por sua vez mostram a possibilidade da
lubrificao submicroscpica entre o par ferramenta e material que est sendo cortado.

187

Figura 6.7 Influncia da temperatura no gume da ferramenta para diversas velocidades de

corte na usinagem da liga TiAl 6 V 4 [1]
Os resultados do comportamento da fora de corte, mostrados na figura 6.8, so para a
usinagem de um ao beneficiado com ferramenta de metal-duro, empregando diversos fluidos
de corte. O bissulfeto de molibdnio (MoS2) aplicado sobre a superfcie da pea antes da
usinagem e a aplicao de fluido de corte durante a usinagem, mostram que para pequenas
velocidades de corte tem-se uma diminuio considervel da fora de corte. J para
velocidades em torno de 64 m/min as emulses apresentam uma fora de corte mxima,
apenas deslocada em relao ao mximo do corte a seco. Isso permite concluir sobre uma
refrigerao dominante da emulso, ao passo que o MoS2 ainda mostra um efeito lubrificante
considervel.

188

Figura 6.8 Influncia de diversos fluidos de corte sobre a fora de avano [1]
Para velocidades de corte acima desse valor, as foras de avano tornam-se maiores do
que no corte a seco, o que por sua vez leva concluso sobre uma diminuio da temperatura
de contato com o respectivo aumento da resistncia do material decorrente da diminuio da
temperatura.
Esses resultados confirmam as concluses j obtidas para a usinagem com ao-rpido,
que para velocidades de corte maiores a influncia do fluido de corte no to ativa pela
lubrificao e sim mais ativa pela refrigerao e outros efeitos.
Esses efeitos, por exemplo, podem ser a formao de certas formas de filmes de sulfatos
ou xidos de proteo sobre a superfcie da ferramenta, no entanto no se faro maiores
referncias a esses resultados e informaes especficas podem ser obtidas na literatura
tcnica correspondente.

189

6.5 Tendncias no uso de fluidos de corte

At h poucos anos, as indstrias tinham como objetivo principal a fabricao de

produtos visando satisfazer aspectos tecnolgicos e econmicos. Neste perodo a
administrao industrial era dominada pelos custos. Recentemente, os aspectos ambientais
tem-se tornado cada vez mais importantes dentro dos processos produtivos, somando-se aos
aspectos econmicos e tecnolgicos. Num futuro prximo, para que uma indstria atinja o
sucesso produtivo dever obrigatoriamente encontrar um estado de produo que leve em
conta simultaneamente os trs aspectos mostrados na figura 6.9.

Figura 6.9 - Fatores integrantes de um moderno sistema produtivo [11]

Atualmente, os aspectos tecnolgicos e econmicos apresentam um significativo controle
em quase todos os processos de fabricao, por serem vitais sobrevivncia da empresa. J os
aspectos ecolgicos apresentam-se como uma tmida preocupao por parte de alguns
empresrios, e um descaso pela grande maioria. Neste contexto, leis e normas de proteo
ambiental esto surgindo de modo a obrigar a preocupao ambiental em todos os nveis de
produo.
Especialmente dentro dos processos de usinagem, entre os vrios fatores existentes, os
fluidos de corte se apresentam como um dos principais agentes nocivos ao homem e ao meio
ambiente, e por esta razo os esforos esto sendo concentrados no sentido de reduzir e/ou

190

eliminar esta fonte de agresso. Quase que na sua totalidade as operaes de usinagem
utilizam fluidos de corte, o que permite atingir nveis de produtividade satisfatrios. Estes
nveis de produo, por sua vez, devem atender os nveis de consumo e manter a eficincia da
cadeia de produo.
Embora os fluidos de corte tenham uma importncia significativa nas operaes de
usinagem, os aspectos nocivos impem a necessidade de solues alternativas. Diversos
estudos comprovam o elevado grau de agresso dos fluidos de corte e apontam para a
necessidade de providncias tecnolgicas no sentido de reduzir e/ou eliminar seu uso.
Tomando esta linha como meta bsica para reduzir o impacto ambiental dos processos de
usinagem, pode-se analisar o uso de fluidos de corte sob os trs aspectos bsicos dos sistemas
produtivos, quais sejam, aspecto econmico, tecnolgico e ecolgico, conforme comentado a
seguir:
Aspectos econmicos uma maior ateno foi dispensada aos fluidos de corte quando os
usurios perceberam que os custos relacionados introduo e ao tratamento dos fluidos de
corte podem atingir o dobro dos custos com as ferramentas. Estes custos refletem-se
diretamente no custo total de produo. Embora a relao no seja direta, visto que a reduo
nos custos com fluido de corte no proporcional reduo dos custos totais de produo, a
reduo do uso de fluidos de corte juntamente com uma otimizao dos parmetros de
processo pode trazer benefcios econmicos ao ciclo produtivo.
Aspectos tecnolgicos o emprego dos fluidos de corte tem, por vrios anos, permitido
atingir volumes de produo maiores, atuando de forma eficaz principalmente na refrigerao
do processo de corte. Ainda como funes significativas podem ser citadas a lubrificao da
interface pea-ferramenta e a expulso do cavaco produzido da zona de corte.
Com o crescente desenvolvimento de novos materiais para ferramenta, acompanhado
pela melhora das caractersticas tcnicas das mquinas-ferramentas, a refrigerao e a
lubrificao vm gradativamente perdendo importncia dentro dos processos de usinagem.
Face a isto, o fluido de corte passa a ter uma maior importncia na funo de reduzir o aporte
trmico para a pea, permitindo desta forma a produo de peas dentro de estreitas
tolerncias dimensionais.
Aspectos ecolgicos o fluido de corte, visto pelo aspecto ecolgico, mostra-se como um
agente nocivo ao homem (operador e meio ambiente). Vrios estudos realizados mostram que

191

o contato permanente com os fluidos de corte e seus subprodutos pode causar vrios tipos de
doenas de pele, alguns tipos de cncer e doenas pulmonares. Este contato pode ser
diretamente atravs do prprio fluido, atravs de nvoa, vapores ou subprodutos formados
durante a usinagem. Por outro lado, o descarte dos fluidos deteriorados pelo uso provoca, de
uma forma ou de outra, uma agresso ao meio ambiente. Pesquisas no sentido de tratar,
reaproveitar ou reprocessar estes fluidos esto sendo realizadas, porm atualmente os custos
envolvidos no so nada atrativos.
A criao de leis cada vez mais rgidas tenta reduzir gradativamente o impacto ambiental
dos processos produtivos. Neste sentido a preocupao ecolgica na cadeia produtiva ganha
uma evidente importncia no contexto geral da produo, reforando a necessidade de
desenvolvimento de estudos e pesquisas para reduzir e/ou eliminar os fluidos de corte em
operaes de usinagem. O desenvolvimento de formas alternativas no-nocivas de produo
passa a ser de fundamental importncia para a humanidade, uma vez que este procedimento
ajudar a conter os atuais nveis de poluio mundial.

6.5.1 Alternativas ecolgicas

a) Usinagem a seco

A usinagem a seco se apresenta como a melhor alternativa para resolver os problemas

causados pelos fluidos de corte, porm a usinagem a seco no consiste em simplesmente
interromper a alimentao de fluido de corte de um determinado processo, mas sim exige uma
adaptao compatvel de todos os fatores influentes neste processo, como mostrado na figura
6.10.
Na usinagem a seco no se verificam as funes primrias dos fluidos de corte, ou seja,
refrigerao, lubrificao e transporte de cavacos. As consequncias disto que a usinagem a
seco exige a introduo de medidas adequadas que possam compensar a falta das funes
primrias do fluido de corte.
As restries usinagem a seco podem ser as exigncias de qualidade da pea, mas
tambm podem resultar atravs de determinados materiais (pea-ferramenta) e/ou
combinaes de processos. Percebe-se atravs da atual situao da usinagem a seco, que
muitos processos no so possveis de serem realizados devido atual concepo e
desenvolvimento em que se encontram as ferramentas.

192

Caractersticas da
pea

USINAGEM A SECO

Material a ser
usinado

Objetivo: obteno econmica

e funcional de peas

Operao de
usinagem

Mquinaferramenta

Ausncia das funes

do fluido

Material da
ferramenta

Condies de corte

Material do
revestimento

Figura 6.10 - Fatores influentes na usinagem a seco [11]

b) Otimizao da ferramenta

Outra forma de encontrar uma soluo adequada reduo ou eliminao dos problemas
oriundos da usinagem sem fluidos de corte a otimizao das caractersticas da ferramenta
empregada no processo. A otimizao do substrato, a otimizao do revestimento e a
otimizao da geometria servem como ponto de partida para a soluo dos problemas. Esta
otimizao deve ser conjunta entre estas trs grandezas e o material a ser usinado. Entretanto,
cada processo de usinagem possui caractersticas prprias, e por esta razo devem ser
desenvolvidos estudos especficos para cada um.

c) Usinagem com quantidade reduzida/mnima de fluido

A impossibilidade de emprego da usinagem a seco em alguns casos torna necessria a

manuteno do uso de fluidos de corte, porm os volumes podem ser reduzidos para bem
abaixo dos volumes tradicionais. Uma drstica reduo nos volumes empregados nas
operaes de usinagem contribui significativamente para a reduo do impacto ambiental
provocado por estas operaes. O sucesso tcnico-econmico de cada operao ir exigir uma
adaptao nas caractersticas tcnicas dos fluidos adequadas a esta nova condio de trabalho.
Um aspecto importante desta forma de utilizao de fluido a definio dos limites dos
volumes empregados em cada caso. Como ainda no existe um termo tcnico que defina
claramente esta condio, os critrios usualmente aceitos so:

193

Quantidade reduzida de fluido de corte QRFC este termo utilizado quando a vazo
de fluido empregado na operao for menor que 2 l/min para processos com geometria
definida, e menor que 1 l/min por milmetro de largura de rebolo, para a retificao.
Quantidade mnima de fluido de corte QMFC este termo empregado para sistemas
de nvoa, onde o consumo na operao fique abaixo de 50 ml/h de fluido de corte.

d) Substituio do processo

Para os casos em que um determinado processo no permita o emprego das alternativas

anteriores, uma soluo extrema substituir o processo em questo por um ou mais processos
alternativos que permitam atingir os mesmos resultados que o processo original. Esta soluo
exige, por parte do usurio, a disposio para avaliar os processos utilizados e aceitar o risco
de tentar novas formas de produo.

194

7 USINABILIDADE

A classificao dos aos, assim como a sua designao, feita primeiramente com base
na sua composio qumica, subdividindo-os em aos ligados e no-ligados, e pela sua
qualidade, com a subdiviso em aos bsicos, aos de qualidade e aos nobres. Essa
designao definida pelas normas DIN EN 10020 (1988) e DIN EN 10027-1 (1992).
Para a determinao de aos fundidos deve-se observar as normas europias dessa rea:
-

DIN EN 10027-1 Sistemas de codificao parte 1: nomes, smbolos principais;

DIN EN10027-2 Sistemas de codificao para aos parte 2: sistema numrico;

DIN EN 17006-100 Sistemas de codificao para aos smbolos adicionais para normas
(idntico norma ECISS IC10: 1991).
A representao de ferros fundidos com grafita lamelar, ferros fundidos com grafita

esfrica, ferros fundidos ligados temperados e ferros fundidos ligados resistentes ao desgaste
definida pela norma:
-

DIN EN 1560 rea da fundio sistema de codificao para ferros fundidos

representao e nmero do material.

Neste captulo ainda so mantidas as denominaes e representaes antigas para aos,
aos fundidos e ferros fundidos, visto ainda estarem em uso industrial atualmente e as normas
estarem em vigor. Para a determinao das novas representaes devem ser observadas as
normas listadas anteriormente.
7.1 O Termo "Usinabilidade

O termo usinabilidade compreende todas as propriedades de um material que tm

influncia sobre o processo de usinagem. Com o termo usinabilidade so descritas todas as
dificuldades que um material apresenta na sua usinagem.
A usinabilidade de um material sempre observada no contexto do processo de
fabricao, do material da ferramenta e das condies de corte. Para a descrio da
usinabilidade muitas vezes so empregados os smbolos (Zv) e (Zs), onde o ndice "v" est
para o desgaste, e o ndice "s" para o cavaco e formao de cavaco.
A usinabilidade Zv baseia-se na posio e no comportamento de desgaste em relao
velocidade de corte, trabalhando-se com velocidades de corte acima da faixa de formao de
gume postio. Para uma certa operao, a usinabilidade Zv deve ser aceita como boa quando o
material pode ser usinado com velocidade de corte elevada e com seo de cavaco grande,

195

resultando um pequeno desgaste da ferramenta. Com a usinabilidade Zv descrito basicamente o

comportamento de desgaste.
A determinao da usinabilidade Zs baseia-se em observaes da formao de cavaco.
Zs tido como bom, quando a adeso do material pequena e no se formam cavacos em
forma de fita ou enrolados, e a superfcie lisa e isenta de rebarbas. Zs tambm depende da
velocidade de corte, sendo que com o aumento da velocidade de corte geralmente verifica-se
uma melhora na qualidade superficial.
Para avaliar a usinabilidade geralmente so usados quatro critrios:
- Vida da ferramenta;
- Fora de usinagem;
- Qualidade superficial da pea;
- Forma dos cavacos.

7.2 Testes de Usinabilidade

A usinabilidade uma propriedade complexa do material a ser usinado e , na usinagem

com um dado material de ferramenta, independente das propriedades de manuteno da
integridade de gume da ferramenta. Como manuteno da integridade de gumes definida a
propriedade do gume de uma ferramenta de resistir aos esforos que ocorrem durante a
formao dos cavacos de um material da pea por um determinado tempo. No julgamento e
no teste de usinabilidade so empregados vrios critrios que necessariamente no so
interdependentes e devem, portanto, ser determinados separadamente.

7.2.1. Critrio vida da ferramenta

Para a caracterizao da usinabilidade de um material de pea, a vida da ferramenta T
o critrio de maior importncia. A vida "T" o tempo mnimo durante o qual uma
ferramenta resiste do incio do corte at a sua utilizao total, relacionada a um critrio de fim
de vida sob certas condies de usinagem.
Para a determinao da vida de uma ferramenta, na prtica so empregados testes de
longa durao, com as velocidades de corte usuais em mquinas-ferramentas, o que exige um
elevado tempo de ensaio e grande quantidade de material.
Testes rpidos so empregados para obter uma informao rpida com o mnimo gasto
de material possvel, permitindo valores de comparao de usinabilidade de diversos

196

materiais. Os valores caractersticos obtidos dos ensaios rpidos s permitem comparaes

vagas com os resultados obtidos nos testes de longa durao. Os testes rpidos so
empregados no controle de qualidade de entrada de material da pea e da ferramenta, bem
como para a superviso da usinabilidade.

a) Testes de torneamento-temperatura

O teste de "torneamento-temperatura" empregado como teste de longa durao,

sempre que o fator dominante na vida da ferramenta a temperatura e no o desgaste da
ferramenta. A vida definida como o tempo contado a partir do incio do ensaio com
velocidade de corte e avano constantes (vc = constante e f = constante) at o instante em que
se tenha destruio total da ferramenta (desgaste hiperproporcional).
O reconhecimento do desgaste hiperproporcional feito atravs do surgimento de
marcas na superfcie da pea ou se a superfcie de corte apresenta superfcies brilhantes ou
com cores de revenimento, que podem surgir devido oxidao superficial da pea. Cavacos
despedaados ou uma modificao do rudo no processo tambm indicam uma destruio
avanada da ferramenta, que ter como consequncia a destruio da ferramenta como fim de
vida. No relatrio de ensaio deve ser indicado o tempo para o qual ocorreram as primeiras
alteraes, bem como o tempo necessrio para a destruio total da ferramenta.
No torneamento longitudinal, so escolhidas quatro velocidades de corte com um certo
escalonamento, obtendo-se vidas na faixa (5 min < T < 60 min). O material de ferramenta
empregado usualmente especificado como sendo o ao-rpido HS 10-4-3-10, com
propriedades de qualidade superior. Metal-duro e cermica de corte no so adequados para
esse tipo de ensaio, em virtude de sua alta dureza a quente.
Em um papel log-log com divises iguais, na abscissa alocada a velocidade de corte
em m/min, e na ordenada a vida em minutos, figura 7.1. O comportamento da curva pode ser
aproximado por uma reta sobre toda a extenso do campo de velocidade. Partindo-se da
equao da reta:

y=mx+n

(7.1)

Obtm-se para a representao bilogartmica:

log T = k . log vc + log Cv

(7.2)

197

e aps a deslogaritmizao obtm-se:

T = vck . Cv

(7.3)

Esta a equao denominada de Equao de Taylor. A modificao dessa equao para a

varivel vc tambm empregada na prtica, como segue:
vc = T1/k . CT

ou

vc .T-1/k = CT

(7.4)

onde
CT = Cv-1/k

(7.5)

100
min
80
60
40
Pontos de
medio

30

Vida T

20

vc30= 37 m/min

v = 95
k = tan = -11,4
v
- 1 = 0,09
k
10
0,09 = 50
vc30 T
8

T Vida
v Velocidade de corte
c
Inclinao da curva vc
Material da pea Ck 45
Material da ferramenta S 10-4-3-10

6
4

2
vc30
1

10

20

40

60 m 100
min

Velocidade de corte vc

Figura 7.1 - Curva de vida no ensaio de torneamento - vida [1]

Nessa equao Cv (a vida T para uma velocidade de corte vc = 1 m/min) e CT
(velocidade de corte vc para a vida T = 1min) correspondem aos eixos de coordenadas,
enquanto o fator k representa a inclinao da reta (k = tan v).

198

Um comportamento inclinado da curva de vida, que indica uma grande variao da vida
para uma pequena variao da velocidade de corte, mostra uma influncia dominante da
temperatura, ao passo que um comportamento menos inclinado indica uma influncia grande
do desgaste. Valores usuais para inclinao k esto situados entre -7 e -12. Materiais de pea e
materiais de ferramenta tm um comportamento diferenciado para sees de cavaco grandes
ou pequenas, principalmente para velocidades de corte que levam a vidas muito pequenas ou
muito grandes, de forma que essas condies tambm podem influenciar a inclinao da curva
vc - T.
b) Ensaios de torneamento-desgaste

O ensaio de vida no torneamento relacionado ao desgaste sempre executado quando

no a temperatura que leva ao final da vida da ferramenta, e sim o desgaste. Ensaios de
usinabilidade com ferramentas de metal-duro e ferramentas de ao-rpido, nas altas
velocidades de corte usuais atualmente, normalmente apresentam desgaste abrasivo no flanco
e desgaste de cratera na face simultaneamente, sendo ambos os critrios para fim da vida da
ferramenta.
No ensaio de desgaste no torneamento, mantm-se a velocidade de corte constante e
determina-se a marca de desgaste no flanco e na face da ferramenta, em intervalos de tempo
pr-determinados. De uma forma geral suficiente quando a marca de desgaste de flancos
VB, a profundidade de cratera KT e o afastamento mdio da cratera KM so medidos.
Para a representao dos dados obtidos nos ensaios, emprega-se papel log-log com
divises iguais nos dois sentidos, em cuja abscissa se plota o tempo de corte tc em minutos e
na ordenada a marca de desgaste VB, ou a relao de desgaste K. Para uma velocidade de
corte constante, os valores dos resultados aproximam-se de uma reta, figura 7.2. Tendo-se
essas curvas, determinada a vida correspondente T a uma marca de desgaste VB constante
ou uma relao de cratera K para todas as velocidades de corte, sendo os valores
correspondentes plotados em diagramas de vida TVB = f(vc) ou TK = f(vc).
Dessas curvas pode-se obter:
- A velocidade de corte para uma determinada vida (por exemplo, T = 20, 30, 60 min) e uma
determinada marca de desgaste (por exemplo, VB = 0,2 mm, K = 0,1 ou KT = 0,1 mm). Isto
, a velocidade de corte para a qual aps uma vida de aproximadamente 30 min, ocorre uma
marca de desgaste com uma largura de, por exemplo, VB = 0,2 mm (escreve-se Vc30,VB=0,2).
til indicar-se ainda a inclinao das retas - 1/k da curva correspondente em um ponto;

199

- As duas equaes para as formas de desgaste, marca de desgaste ou profundidade de cratera da

parte reta das curvas vc - T ou vc.T-1/k = CT , onde os valor numrico -1/k e CT devem ser
indicados.
As curvas tambm fornecem informao sobre a influncia dos tempos de corte e da
velocidade de corte, sobre a ao do desgaste do material da pea e da garantia de corte do
material da ferramenta. De forma genrica, essas curvas so mais inclinadas para o desgaste
de cratera do que para desgaste de flanco. Valores usuais para k esto situados na faixa de -7 e
-12 para aos-rpidos, -2 e -6 para metal-duro e na faixa de -1,5 e -3 para cermica de corte.

Flanco

Face
KM

VB

KT
K=

KT
KM

vc1> vc2 > vc3

vc1

lg VB

vc2

VB max

vc3

vc1 vc2

vc3

lg K
K max

lg t c

lg t c

-1
vcT K = C T
lg T
K

lg T
VB

VB
k = tg

k = tg

VB

lg v c

lg v c

Figura 7.2 - Esquema para a avaliao do estado de desgaste no ensaio de desgaste no

torneamento (segundo a recomendao de Stahl-Eisen - 1162) [1]
c) Ensaios de torneamento com vida dependente da temperatura e com aumento da velocidade
de corte

No ensaio do torneamento com vida da ferramenta dependente da temperatura e com

velocidade de corte crescente (teste vcE), como ensaio de curta durao, realizado o
torneamento a seco, com corte no-interrompido. Sob condies de corte pr-determinadas
procede-se a variao da velocidade de corte continuamente a partir de uma velocidade de
corte inicial (velocidade de corte inicial = vcA). Esse ensaio executado at a destruio total
do gume da ferramenta (desgaste hiperproporcional), que ocorre para a velocidade vcE, figura

200

7.3. O aumento de velocidade dever ser de aproximadamente 5 m/min para um percurso da

ordem de 25 m. A velocidade inicial deve ser escolhida de tal forma que o gume da
ferramenta atinja o fim da vida aps um percurso total de 120 a 170 m. O ensaio deve ser
repetido 5 vezes para permitir a obteno de um valor mdio de vcE mais confivel. Como
valor caracterstico considerada a velocidade mdia vcE na qual ocorre o desgaste
hiperproporcional.
Esse mtodo adequado para a superviso do fornecimento de materiais de pea e para
a determinao da usinabilidade de diversos materiais ferrosos tratados termicamente de
maneira diferente, no sendo adequado para tirar concluses sobre a usinabilidade de
materiais quando da utilizao de ferramentas de metal-duro ou cermica de corte.

Velocidade de corte v

Desgaste Hiperproporcional
vcE
vcE Velocidade de corte mxima
vc

vcA
25 m
0

25 m

vcA Velocidade de corte inicial

v
Intervalo de velocidade de corte
c
( v = 5m/min)
c

vc

25 m

25 m

25 m

50
100
Comprimento de corte L

150

Figura 7.3 - Ensaios vcE com variao contnua da velocidade de corte [1]
d) Ensaio de vida com medio do percurso total desenvolvido pela ferramenta

Este um ensaio de torneamento de curta durao executado com velocidade de corte

elevada, no qual a temperatura um critrio de fim de vida. Como nesse ensaio a medio da
vida da ferramenta levaria a resultados muitos imprecisos, mede-se o percurso desenvolvido
na usinagem, isto , o percurso que a quina da ferramenta desenvolve ao longo do
comprimento ld desde o incio do corte at a destruio do gume.
As ferramentas, os materiais da pea, os equipamentos empregados e as condies de
trabalho para este tipo de ensaio so os mesmos empregados para o ensaio com vida
dependente da temperatura e com aumento da velocidade de corte. O mesmo vale para a
execuo dos ensaios, assim como para a avaliao dos resultados. O nmero caracterstico do
ensaio a velocidade de corte que permite obter um percurso total de usinagem de 100 m
(vc100).

201

Em decorrncia da velocidade de corte elevada, s podem ser feitas comparaes entre os

resultados de trabalho dentro de um mesmo local de trabalho. Dificilmente os valores podem
ser transferidos para outras condies.
Para a determinao das grandezas de desgaste, so empregados diversos equipamentos.
A marca de desgaste VB pode ser determinada com uma lupa ou com um microscpio de
ferramentaria.
O desgaste de cratera normalmente medido com rugosmetro (por exemplo,
Perthometer). Para tal, faz-se uma medio da cratera no sentido da sada do cavaco,
empregando-se uma agulha de medio especfica para esse fim. O resultado descrito no
protocolo de medio pode ser calculado manualmente.

7.2.2 Critrio fora de usinagem

O conhecimento da grandeza e da orientao da fora de usinagem F ou de suas

componentes fora de corte Fc, fora de avano Ff e fora passiva Fp a base:
- Para o projeto de uma mquina-ferramenta, isto , para o dimensionamento correto das
estruturas, acionamentos, fixao de ferramentas e guias, entre outros elementos;
- Para a determinao das condies de corte em condies de trabalho;
- Para a avaliao da preciso de uma mquina-ferramenta, em certas condies de trabalho
(deformao da pea e da mquina);
- Para a determinao de procedimentos que ocorrem na regio de formao de cavaco e para
a explicao de mecanismos de desgaste.
Alm disso, a grandeza da fora de usinagem um critrio para a usinabilidade de um
material - geralmente materiais de difcil usinabilidade apresentam foras de usinagem
maiores.
Alm das condies de corte, da geometria e do material da ferramenta, o material da
pea tambm influencia a grandeza da fora de usinagem.
Dos fatores que influenciam a fora de usinagem, inicialmente sero enumeradas as
condies de corte e a geometria da ferramenta.
Atravs do aumento do teor de carbono e do aumento da fora especfica de corte de um
ao ao carbono (figura 7.4), como tambm para aos com baixa liga de cromo, figura 7.5,
uma relao proporcional pode ser adotada com relativa preciso na forma que segue:
kc1.1(N/mm2) = 1450 (N/mm2) + 300 (N/mm2). C
C0 = 0,15% com C = C - C0

(7.6)

202

Fora
Especfica
Kc1.1

Expoente
de Kienzle
1 - mc

Resistncia
trao
Rm

Limite de
ruptura
A5

Dureza
HV 10

Parmetro: aumento do teor de C

Figura 7.4 Fora especfica de corte e propriedades mecnicas de aos carbono [1]

Fora
Especfica
Kc1.1

Expoente
de Kienzle
1 - mc

Resistncia
trao
Rm

Limite de
ruptura
A5

Dureza
HV 10

Parmetro: aumento do teor de C; de Cr e de outros elementos de liga

Figura 7.5 Fora especfica de corte e propriedades mecnicas de aos com baixo teor de
cromo [1]
Variaes significativas podem ocorrer principalmente com diferentes teores de
elementos de liga redutores da fora especfica de corte (por exemplo, enxofre), figura 7.6.

203

Fora
Especfica
Kc1.1

Teor de
enxofre

Resistncia
trao
Rm

Limite de
ruptura
A5

Dureza
HV 10

Parmetro: aumento do teor de S

Figura 7.6 Fora especfica de corte e propriedades mecnicas em funo do teor de

enxofre do material Ck 45N [1]
7.2.3 Critrio qualidade superficial

A qualidade de superfcies obtidas por usinagem pode ser um critrio para a

determinao dos parmetros de entrada na usinagem, caso no haja outros critrios
especficos.
Como fatores influentes sobre a qualidade superficial, de incio sero consideradas as
condies de corte e a geometria da ferramenta. Os fatores que influenciam na superfcie
esto resumidos, de forma caracterstica, na figura 7.7.
A rugosidade cinemtica decorrente da forma da quina da ferramenta e do movimento
relativo entre pea e ferramenta. No torneamento, ela influenciada principalmente pela
forma do gume e pelo avano.

204

Grandezas influentes sobre a qualidade superficial na usinagem de metais

Rugosidade cinemtica

Movimento
relativo do
gume da
ferramenta

Perfil do
gume de corte

Influenciado
por:

Influenciado
por:
avano
Velocidade de
corte

Mec. de corte e
deformao no
gume de corte;
Zona de
reteno de
gume postio
Influenciado
por:

Alterao da
superfcie de
corte

Influenciado
por:

Rigidez de sistemas dinmicos

Ferramenta-pea-mquina

Geometria de
corte ativa ,,

Desgaste na
quina e
superfcie livre

entalhes

Tipo, estrutura e
resistncia do
material da pea

Relao entre
atrito e desgaste

Tempertura de
corte

Vibraes; cavacos em
contato com a pea;
deformao dos
mecanismos de avano

Influenciado
por:

Desgaste no
gume secundrio

abraso

Outras influncias

Rugosidade da superfcie de corte

Fora de corte
Formao de cavaco
Esrutura intern do gume

Fluido
refrigerante

Material da pea
Condies de corte

Mat. de corte

Figura 7.7 - Fatores influentes sobre a qualidade superficial na usinagem de metais (segundo
F. Betz) [1]
A figura 7.8 mostra as relaes geomtricas, enquanto a figura 7.9 faz uma comparao
entre os valores medidos e a rugosidade calculada para uma velocidade de corte constante,
sem perturbaes no processo devido ao gume postio. O desvio entre a rugosidade real e a
rugosidade terica relacionado com a espessura mnima de usinagem, que aumenta com o
aumento do raio do gume.

Regies vlidas
ou

Figura 7.8 - Condies geomtricas no torneamento [1]

Rugosidade Rt

205

Rug. Medida
Rug. terica

Avano f

Figura 7.9 - Rugosidade terica e medida para diversos avanos e raios de quina de
ferramentas (segundo Moll e Brammertz) [1]
A influncia da velocidade de corte sobre a rugosidade est mostrada na figura 7.10.

Rugosidade Rt

Material da pea
C45 N
Material da ferramenta
HW P10
2
Seo transv. do cavaco ap . f= 3. 0,25 mm
Geometria do gume

Velocidade de corte vc

Figura 7.10 - Influncia da velocidade de corte sobre a rugosidade da pea [1]

206

O mximo da rugosidade para velocidades de corte pequenas est relacionado

formao do gume postio e s partculas do gume postio que migram para a regio entre a
ferramenta e a superfcie da pea. A reduo considervel dos valores de rugosidade para
maiores velocidades de corte explicada pela reduo da intensidade da formao de gume
postio, na faixa em que se forma o cavaco contnuo.
A profundidade de corte ap no tem influncia sobre a qualidade superficial, desde que a
mesma seja maior do que ap.min (ap > ap.min). Esse valor mnimo da profundidade de corte est
situado na faixa de 4 a 10 m.
Dos ngulos da geometria da ferramenta, o ngulo da sada e o ngulo de posio tm a
maior influncia sobre a qualidade superficial. Com o aumento positivo do ngulo de sada a
rugosidade diminui. A diminuio do ngulo de posio aumenta a probabilidade de vibraes
regenerativas, que levam a uma piora da qualidade superficial.
Tambm o desgaste da ferramenta tem uma influncia sobre a qualidade superficial das
peas. So importantes para a caracterizao da superfcie no torneamento os desgastes do
flanco secundrio e do raio de quina. O desgaste do gume principal, em virtude das condies
geomtricas no torneamento, no tem influncia sobre a qualidade superficial (comparar com
a figura 7.8).
A figura 7.11 mostra a relao entre a rugosidade mdia Ra e o tempo de corte tc para
diversos avanos f.
6

f = 0,2 mm

Rugosidade Ra

( m)

f = 0,16 mm
3

2
f = 0,1 mm
1

0
5

10

15

20

min 25

Tempo de corte t c (min)

Figura 7.11 - Dependncia entre a rugosidade mdia Ra e o tempo de corte (segundo D.

Spurgeon e R. A. C. Slater) [1]

207

A rugosidade crescente com o aumento do tempo de corte relacionada com a

formao de ranhuras na rea do gume secundrio. J a diminuio da rugosidade para um
pequeno tempo de corte pode ser explicada pela estabilizao do gume.
A rugosidade cinemtica pode ser superposta por uma rugosidade de processo. Esta
pode ser verificada, por exemplo, para o torneamento, na medio da rugosidade ao longo de
uma ranhura. Geralmente a superfcie se torna opaca. A formao da rugosidade de processo
, de uma forma geral, regida por fenmenos que ocorrem no gume da ferramenta, que por
sua vez so relacionadas diretamente ao comportamento do material que est sendo usinado.
As dependncias bsicas para a rugosidade de processo so mostradas na figura 7.12.
Particularidades para a influncia de diversos materiais e as suas estruturas sobre a rugosidade
sero elucidadas nos itens 7.3 a 7.7.

cavaco
cavaco

Zona de contato

Zona de contato
gume
gume
Superf. de corte rugosa
Escorregamento e
def. plstica

Corte na parte inferior do

cavaco e na superfcie

cavaco

cavaco

Zona de contato

Zona de contato
gume

gume
Superf. de corte rugosa
Cisalhamento na zona
de corte

Superf. de corte lisa

Deformao plstica posterior da

superfcie usinada pelo gume

Figura 7.12 - As diversas etapas na formao do gume postio (segundo F. Betz) [1]
7.2.4 Critrio formao de cavaco

A forma e tamanho dos cavacos, bem como a maneira com que se forma o mesmo, tm
uma importncia predominante, principalmente em processos que apresentem um volume de
espao reduzido para armazenamento do cavaco (por exemplo, furao, brochamento e
fresamento) e em autmatos de usinagem, devido ao pequeno espao disponvel para o

208

trabalho e ao grande volume de cavaco gerado. Alm disso, existe a possibilidade de

concluir-se sobre a usinabilidade de um material pelo fator de recalque do cavaco.
As principais influncias sobre a formao de cavaco so as condies de corte e a
geometria da ferramenta. A quebra adequada do cavaco pode ser obtida pela diminuio da
deformabilidade do material da pea ou pelo aumento da deformao do cavaco. Como a
capacidade de deformao do material dependente da temperatura na regio de corte, uma
reduo da velocidade de corte ou a refrigerao da regio de corte levam a cavacos mais
quebradios.
De importncia maior, no entanto, o aumento do grau de deformao por um maior
curvamento do cavaco. Para isto deve-se reduzir o ngulo de sada ou empregar-se um
quebra-cavaco. Tambm um aumento da espessura de usinagem, para o mesmo raio de
curvatura do cavaco, leva a um grau de deformao maior na regio externa do cavaco, o que
por sua vez propicia a sua quebra.
A formao do cavaco basicamente influenciada pela deformabilidade, tenacidade e
resistncia ou estado metalrgico do material da pea. O aumento da resistncia ou a
diminuio da tenacidade geralmente levam a uma melhor quebra do cavaco. Assim,
estruturas com gros grosseiros (por exemplo, as obtidas por um tratamento trmico de
crescimento de gro) ou com incluses duras favorecem a ocorrncia de cavacos irregulares e
de quebra mais fcil.
Uma grande influncia sobre o mecanismo de formao de cavaco propiciada pelos
elementos qumicos fsforo, enxofre e chumbo. Estes materiais levam a um cavaco de quebra
fcil e, em decorrncia disso, so adicionados aos aos dos quais se espera uma boa
usinabilidade.
Como o desgaste da ferramenta, principalmente a formao de uma cratera durante a
usinagem, tem uma influncia imediata sobre a geometria da ferramenta, considera-se que o
desgaste age sobre o mecanismo de formao de cavaco. Ferramentas de metal-duro sem
quebra-cavacos sinterizados na pastilha apresentam cavacos com raio de curvatura menor
medida que aumenta a profundidade de cratera, isto , o grau de deformao do cavaco
aumentado. Disso, em geral, resulta uma melhor quebra do cavaco.
Ferramentas com quebra-cavaco sinterizado na pastilha tm essa ranhura modificada com
o aumento do tempo de corte. Em virtude disso, o raio de curvatura do cavaco pode aumentar e,
em funo deste aumento, a quebra de cavaco torna-se menos propcia. O critrio da formao de
cavacos normalmente relacionado com o ensaio de vida da ferramenta pela observao dos
cavacos produzidos.

209

A figura 7.13 mostra diversas formas de cavaco e sua designao. As quatro formas
superiores apresentam um transporte de cavaco difcil. Cavacos helicoidais planos
preferencialmente apresentam a sua sada tangenciando o flanco da ferramenta e, em decorrncia
disso, danificam o suporte e a quina da ferramenta. Cavacos de fitas, cavacos emaranhados e
cavacos fragmentados apresentam um perigo ao operador da mquina-ferramenta.

em
fita

emara
nhado
fita

hlice hlice hlice

plana oblqua cil.
longa

hlice hlice espiral

cil.
espiral
curta

vrgula arran
cados

bom
till

till

desfavorvel

Figura 7.13 Formas de cavaco no torneamento (segundo recomendaes de teste Stahl

Eisen)
7.3 Fatores Influentes Sobre a Usinabilidade de Aos

Do ponto de vista do material a usinabilidade de aos determinada por sua estrutura e

suas propriedades mecnicas (dureza, tenacidade). Para a formao da estrutura e, com isso,
as propriedades mecnicas deve-se observar:
-

Teor de carbono;

Elementos de liga;

Tratamentos trmicos.

7.3.1 Usinabilidade em funo do teor de carbono

Como exemplo de aos de qualidade no-ligados (aos-carbono) e aos de baixa liga

(soma dos elementos de liga < 5%) determina-se a influncia do teor de carbono sobre a

210

usinabilidade, que responsvel pela formao da estrutura e consequentemente pela dureza e

tenacidade desses aos.
Os principais elementos da estrutura desses aos so:
- Ferrita (Fe-);
- Cementita (Fe3C);
- Perlita.

Dependendo do teor de carbono, cada um destes elementos, cujas propriedades so

mostradas na tabela 7.1, determina a usinabilidade dos aos.

Tabela 7.1 - Propriedades mecnicas e componentes do sistema ferro-carbono (segundo

Vieregge) [1]
Dureza HV 10

Res. Mecnica
(Rm)
N/mm2

Res. Mec. 0,2%

(Rp 0,2)
N/mm2

Alongamento (Z)
%

Ferrita

80 at 90

200 - 300

90 - 170

70 at 80

Perlita

210

700 - 850

300 -500

30 at 50

Cementita

> 1100

Austenita

180

550 750

300 - 400

50

Martensita

650 at 900

1380 - 3000

Ferrita
A ferrita apresenta uma resistncia pequena e baixa dureza, e tem uma alta
deformabilidade.

Cementita
A cementita dura e frgil e praticamente no pode ser usinada. Dependendo do teor de
carbono do ao, a cementita pode se apresentar na forma livre ou ser solubilizada na perlita.

Perlita
A perlita uma mistura euttica de ferrita e cementita. Nos materiais tratados nesse
captulo, a perlita aparece principalmente na forma lamelar. Dependendo do tratamento
trmico (recozimento), a perlita pode estar tambm presente na forma globular.

211

Aos-carbono com teor de carbono C < 0,8% so classificados como hipoeutetides. Os

constituintes da estrutura de aos-carbono no-ligados hipoeutetides esto mostrados na
figura 7.14.

FERRITA

PERLITA
Mistura euttica de ferrita (87%)
e cementita (13%)
Pequeno grau de deformao
Alta dureza (210HV 10)
Muito pequeno poder de adeso
e ABS
Provoca desgaste abrasivo
Favorvel formao de
cavacos
Nenhuma formao de rebarbas
Boa qualidade superficial

- ferro
krz tipo de estrutura
Alto grau de deformao
Bixa dureza (80 90 HV10)
Alto poder de adeso e
ABS
Pequena ao de desgaste
Desfavorvel formao
de cavacos
Formao de rebarbas
Baixa qualidade superficial

Figura 7.14 Constituintes da estrutura de aos-carbono hipoeutetides

(normalizados) [1]
A usinagem da ferrita dificultada pelos seguintes fatores:
-

Grande tendncia de adeso com a ferramenta - formao de gume postio;

Formao de cavacos em fitas e cavacos emaranhados (indesejveis), em decorrncia de

sua alta deformabilidade;

Qualidade superficial ruim e formao de rebarbas na pea.

A perlita apresenta dificuldades na usinagem pelos seguintes fatores:

-

Forte desgaste abrasivo;

Maiores foras de usinagem em decorrncia da sua menor deformabilidade e sua maior

dureza.

A usinabilidade de aos com um teor de carbono inferior a 0,25% caracterizada

principalmente pelas propriedades da ferrita livre. Devido alta deformabilidade desse

212

material, a rugosidade da superfcie usinada grande. Em velocidades de corte baixas

forma-se gume postio.
O desgaste das ferramentas aumenta pouco com o aumento da velocidade, e o mesmo
comportamento mostrado pela temperatura de corte. As ferramentas empregadas devem
apresentar um ngulo de sada positivo grande (por exemplo, no torneamento 0 > 6). Para a
diminuio da tendncia de adeso e para melhorar a qualidade superficial, em geral se
empregam leos de corte que apresentem qualidades de lubrificao melhores que as de
refrigerao.
Grandes dificuldades so encontradas na usinagem de aos com teor de carbono inferior
a 0,25%, em operaes de sangramento e de furao, alargamento e corte de rosca. Em
virtude da alta deformabilidade e das caractersticas dos processos acima citados, processos de
fabricao com baixa velocidade de corte vo apresentar uma caracterizao superficial de
pssima qualidade. Alm disso, tem-se a formao de rebarbas na usinagem.
Com o aumento do teor de carbono (0,25% < C < 0,4%), aumenta a proporo de
perlita. Com isso, tem-se um maior influncia das propriedades da perlita sobre a
usinabilidade do material, e a deformabilidade diminui. Este efeito tem as seguintes
consequncias para a usinabilidade:
- Diminuio da tendncia adeso e da faixa de formao do gume postio para velocidades
de corte mais baixas, figura 7.15;
- Em razo da maior solicitao da regio de contato, aumenta a temperatura no gume e o
desgaste da ferramenta;
- Melhora da qualidade superficial, da formao de cavacos e das formas de cavaco.

Como materiais de ferramenta podem ser empregados ao-rpido, metal-duro e

cermicas de corte (para altas velocidades de corte). No emprego de metal-duro deve-se
escolher os metais-duros menos reativos do grupo P, com alto teor de carboneto de titnio e
carboneto de tntalo, sendo tambm empregados metais-duros revestidos. As ferramentas
devem apresentar geometria positiva.
A usinabilidade pode ser melhorada consideravelmente pelo tratamento trmico de
crescimento de gro para baixos teores de carbono, e pelo tratamento trmico de normalizao
para teores de carbono acima de 0,35%. Uma deformao a frio do material tem um efeito
positivo sobre a usinabilidade, principalmente sobre o critrio de usinabilidade relacionado
formao de cavaco (Zs).

Marca de desgaste VB

213

Prof. de cratera KT

Velocidade de corte vc

Velocidade de corte vc

Figura 7.15 - Descrio esquemtica do comportamento velocidade de corte - desgaste, para

o torneamento de aos com teor de carbono varivel (segundo Vieregge) [1]
Com o aumento do teor de carbono (0,4% < C < 0,8%), o percentual de perlita na matriz
aumenta gradativamente e o teor de ferrita diminui at que se atinja 0,8% de carbono, quando
tem-se predominantemente perlita. O efeito dessa tendncia sobre a usinabilidade verificado
principalmente em aos com baixos teores de carbono.
J em baixas velocidades de corte, ocorrem temperaturas relativamente elevadas. Ao
mesmo tempo tem-se uma solicitao de presso crescente sobre a regio de contato e
principalmente o desgaste de cratera aumenta consideravelmente com o aumento da
velocidade de corte. Raramente ocorrem dificuldades decorrentes de uma formao de cavaco
inadequada. A relao esquemtica entre a usinabilidade e o teor de carbono, levando em
considerao o desgaste e a formao de cavaco, mostrada na figura 7.16. Com o aumento
do teor de carbono tem-se uma melhora na formao de cavaco e o desgaste aumenta. Uma
boa usinabilidade alcanada para aos carbono com teor em torno de 0,25% C.

Usinabilidade Z V + S

214

Teor de carbono

Figura 7.16 - Dependncia esquemtica entre a usinabilidade (Zv+s) e o teor de carbono para
aos no-ligados (segundo Vieregge) [1]
Aos com teores de carbono entre 0,4 e 0,8% so considerados de boa usinabilidade
somente com relao aos critrios de formao de cavaco e qualidade superficial. Para reduzir
o rpido avano do desgaste em virtude das altas solicitaes trmicas e mecnicas deve-se
reduzir a velocidade de corte ou utilizar fluidos refrigerantes. Outra medida no sentido de
diminuir o desgaste fazer um recozimento na pea.
Como materiais de ferramenta, assim como nos aos com teor de carbono de 0,25% < C
< 0,4%, podem ser empregados todos os tipos de ao-rpido, os metais-duros do grupo P com
alto teor de TiC e TaC, metais-duros revestidos e ferramentas de cermica. Em decorrncia da
solicitao trmica e mecnica mais elevada do gume da ferramenta, a cunha deve ser mais
rgida (por exemplo, no torneamento o ngulo de sada deve ser de 6 positivos).
Na tabela 7.2 esto mostradas as composies qumicas, as propriedades mecnicas e
foras especficas para aos de baixa liga, aos hipoeutetides e aos hipereutetides.

215

Tabela 7.2 - Composio qumica, propriedades mecnicas e foras especficas de corte para
aos de baixo teor de elemento de liga [1]
Composio Qumica
Nomenclatura

Propriedades Mecnicas

Mn

Cr

C15

0,13

0,41

----

----

373

206

45

72

108

1352

16MnCr5

0,15

1,00

1,00

----

510

294

37

75

163

1287

C35

0,32

0,58

----

----

490

285

37

66

145

1391

34Cr4

0,36

0,60

0,91

----

559

294

34

62

150

1494

Ck60

0,61

0,74

----

----

608

304

29

51

180

1602

50CrV4

0,52

1,00

1,06

0,10

667

374

29

53

197

1616

100Cr6

1,01

0,36

1,43

----

624

385

32

61

202

1635

Elementos adicionais: Teor de Si < 0,40 %

Rm

R0,2

N/mm2 N/mm2

HV 10

Kc 1.1
N/mm2

Tratamento trmico realizado :

Teor de P < 0,045 %

G (recozido mole)

Teor de S < 0,045 %

Material de corte HM P10

Kc 1.1 para vc = 200 m/min

Geometria do gume:
0

70

90 0,8 mm

Os aos hipereutetides apresentam um teor de carbono acima de 0,8%, e quando

refrigerados ao ar lentamente tambm apresentam uma estrutura composta de ferrita e
cementita. No entanto, ao contrrio dos aos hipoeutetides, no ocorre ferrita livre na forma
de uma matriz ferrtica. A formao de perlita inicia-se diretamente nos contornos de gros de
austenita. Para teores de carbono sensivelmente acima de 0,8%, ocorre uma precipitao de
cementita no contorno de gro. A cementita forma cascas em torno dos gros austenticos ou
perlticos.
O desgaste de ferramenta na usinagem de aos com essa estrutura muito grande. A
presso especfica que age sobre a ferramenta e a temperatura na regio de contato elevada.
Alm disso, os elementos duros e frgeis apresentam um efeito abrasivo sobre a ferramenta.
J em velocidades de corte relativamente baixas tem-se um forte desgaste de cratera e de

216

flanco, que rapidamente pode levar ao fim da vida da ferramenta. Os materiais das
ferramentas para usinagem de aos-carbono hipereutetides devem ter uma alta resistncia de
ligao interna e resistncia de gume, alm de uma alta resistncia a abraso mecnica. Como
material de ferramenta so preferidos os metais-duros do grupo P (P05 at P10 para o
acabamento e P20 at P40 para o desbaste) e metais-duros revestidos com alta resistncia do
substrato.
Em decorrncia do grande gradiente do desgaste com o aumento da velocidade de corte,
deve-se optar por velocidades de corte pequenas e grande seo de usinagem. A cunha da
ferramenta deve apresentar alta estabilidade. Para o torneamento, as ferramentas devem
apresentar um ngulo de sada positivo 0 de no mximo 6 e um ngulo de inclinao lateral
s de at -4. Na utilizao de ferramentas de ao-rpido devem ser empregados os aosrpidos com alto teor de molibdnio, bem como ferramentas com elevados teores de cobalto,
para ferramentas simples sujeitas a grandes solicitaes.

7.3.2 Influncias dos elementos de liga sobre a usinabilidade

Os elementos de liga podem influenciar a usinabilidade de aos atravs da modificao

da estrutura ou atravs da formao de incluses lubrificantes ou abrasivas. A seguir sero
descritas as influncias de alguns dos elementos de liga com mais importncia para a
usinabilidade.

Mangans
O mangans melhora a temperabilidade e aumenta a resistncia dos aos (100 N/mm2
para cada 1% de mangans). Em razo da alta afinidade com o enxofre o mangans forma o
sulfeto de enxofre. Teores de mangans de at 1,5% melhoram a usinabilidade de aos com
baixos teores de carbono em razo da boa formao do cavaco. Em aos com maiores teores
de carbono, a usinabilidade influenciada negativamente, devido ao maior desgaste da
ferramenta.

Cromo, molibdnio e tungstnio

Cromo e molibdnio melhoram a temperabilidade e influenciam a usinabilidade de aos
cementados e aos endurecidos devido s alteraes na estrutura cristalina e tenacidade. Em
aos com maiores teores de carbono ou com elementos de liga, esses elementos, assim como o

217

tungstnio, formam carbonetos especiais e carbonetos mistos, que podem piorar a

usinabilidade.

Nquel
Atravs da adio de nquel o ao tem a sua tenacidade aumentada. O nquel
proporciona um aumento da tenacidade principalmente a baixas temperaturas. Isto leva
geralmente a uma piora da usinabilidade, especialmente nos aos austenticos com nquel
(com grandes teores de nquel).

Silcio
O silcio aumenta a resistncia da ferrita nos aos. Com o oxignio e na ausncia de
elementos desoxidantes como, por exemplo, alumnio, forma incluses duras de xido de
silcio (silicato). Deste fato pode resultar um aumento do desgaste da ferramenta.

Fsforo
A adio de fsforo, que feita somente em alguns aos para autmatos, leva a
segregaes no ao e, com tratamento trmico e deformao trmica posterior, resultam numa
fragilizao dos cristais mistos (fragilizao da ferrita). Com isso, resulta um cavaco
arrancado e pequeno. Em teores de at 0,1%, o fsforo atua positivamente sobre a
usinabilidade. Maiores teores de fsforo levam a uma melhora da qualidade superficial,
porm tambm levam a um maior desgaste da ferramenta.

Titnio, vandio
Titnio e vandio em pequenas quantidades podem proporcionar um aumento
considervel na resistncia devido pequena granulometria dos carbonetos e carbonitretos.
Com isso uma granulometria mais fina tem-se piores propriedades de usinabilidade com
relao s foras de usinagem e forma de cavaco.

Enxofre
O enxofre possui uma pequena solubilidade no ferro. Porm, dependendo dos elementos
de liga do ao, forma diferentes sulfetos estveis. Sulfetos de ferro do tipo FeS so
indesejveis, j que possuem um baixo ponto de fuso e se situam nos contornos de gro. Isto
leva a uma indesejvel fragilidade a quente do ao. So desejveis os sulfetos de mangans
que possuem uma temperatura de fuso relativamente maior. A ao positiva do sulfeto de

218

mangans sobre a usinabilidade devida formao de cavacos favorvel (cavacos curtos e

quebradios), melhora da qualidade superficial e da menor tendncia formao de gumes
postios. Com o aumento das incluses o sulfeto de mangans tem uma influncia negativa
sobre as propriedades mecnicas como tenacidade, alongamento, resistncia compresso e
resistncia fadiga, especialmente quando a direo da solicitao est no sentido do
fibramento mecnico do material. Com o aumento de alguns elementos de liga (por exemplo
telrio e selnio) as propriedades de usinabilidade do sulfeto de mangans podem ser
melhoradas na prtica.

Chumbo
O chumbo no solvel na matriz de ferro e ocorre na forma de incluses
submicroscpicas. Em razo do baixo ponto de fuso forma-se uma camada protetora de
chumbo entre a ferramenta e o material, e reduz-se o desgaste da ferramenta. As foras
especficas de corte podem ter uma reduo de at 50% e os cavacos so curtos e quebradios.

Incluses no-metlicas
Os elementos adicionados aos aos na desoxidao, como o alumnio, silcio, mangans
ou clcio ligam-se ao oxignio livre na formao do ao. Os xidos de alumnio e de silcio
no ao so incluses duras no-deformveis que pioram a usinabilidade do ao, especialmente
quando os xidos ocorrem em grandes quantidades ou em formas lamelares. Entretanto,
atravs da escolha de um elemento desoxidante apropriado, a usinabilidade pode ser
influenciada positivamente. Atravs da desoxidao com clcio-silcio ou ferro-silcio, por
exemplo, sob determinadas condies de usinagem pode-se formar camadas protetoras xidas
e sulfurosas no gume da ferramenta.

7.3.3 Usinabilidade em dependncia do tratamento trmico

Atravs de tratamentos trmicos especficos a estrutura de um material com respeito

quantidade, forma e distribuio das segregaes pode ser alterada, e com isso a resistncia e
a usinabilidade podem ser influenciadas positivamente.
Como tratamento trmico entende-se o processo no qual a pea ou uma rea da pea
influenciada pelo ciclo temperatura-tempo e elementos adicionais fsicos e/ou qumicos para
se atingir uma determinada estrutura e propriedades mecnicas. Basicamente pode-se
diferenciar os tratamentos trmicos em trs grupos.

219

Uma distribuio regular da estrutura em toda a sua seo que se encontra no equilbrio
termodinmico (por exemplo estrutura recozida mole) ou no se encontra em equilbrio
termodinmico (por exemplo perlita, bainita, martensita).

Uma distribuio da estrutura endurecida em uma pequena parcela da seo, com uma
composio qumica constante (principalmente endurecimento superficial).

Distribuio irregular da estrutura, especialmente na superfcie da pea, em razo das

alteraes da composio qumica (carbonetao, cementao etc.).

Os tratamentos trmicos descritos anteriormente so correntes e podem influenciar,

dependendo da composio qumica do ao, a usinabilidade e principalmente a formao de
cavaco e o desgaste da ferramenta. As faixas de temperatura para os principais tratamentos
trmicos que podem ser empregados com esta finalidade esto mostradas na figura 7.17.

fundido +
microcristal

fundido

microcristal +
austenita

fundido + austenita

Austenita (microcristal )

Temperatura T

Zona de difuso

Zona de crescimento
de gro

Ferrita

Dissoluo de
carbonetos
Austenita + cementita
secundria

Endurecimento
+normalizao

Recozimento
Recristalizao
Alvio de tenses
Recristalizao

Teor de Carbono em % de peso

Teor de cementita em % de peso

Figura 7.17 - Diagrama ferro-carbono com a indicao das faixas de temperatura para certos
tratamentos trmicos [1]

220

Difuso
Uma distribuio regular das segregaes, que podem ter se formado na conformao a
quente, e a eliminao de precipitaes nos contornos de gro, podem ser corrigidos pelo
tratamento trmico de difuso.

Normalizao
A normalizao (N) leva a uma estrutura fina regular na qual a usinabilidade depende
do teor de carbono da estrutura analisada, que pode ser ferrita (pequenos desgastes, m
formao de cavaco) ou de perlita (maior desgaste, melhor formao de cavaco). Nesse
processo ocorre uma recristalizao. Em aos hipoeutetides as temperaturas de aquecimento
situam-se acima da linha GOS (comparar com figura 7.17).
Aos hipereutetides so aquecidos acima da linha SK ou, caso se deseje fazer uma
solubilizao das cascas de carboneto, acima da linha SE. No entanto, acmulos maiores de
carbonetos dificilmente so solubilizados integralmente, de forma que aos hipereutetides
normalizados ainda provocam um desgaste relativamente elevado. No entanto possvel a
obteno de uma boa qualidade superficial.

Crescimento de gro
O tratamento trmico de crescimento de gro ou recozimento para gros grosseiros com
um tratamento posterior de transformao isotrmica para aos hipoeutetides com um teor de
carbono de 0,3% a 0,4% (ao ferrtico-perltico) leva formao de um reticulado de gros
grandes fechado de ferrita, no qual a perlita est embutida em estruturas intermedirias. O
desgaste da ferramenta na usinagem de uma estrutura tratada por crescimento de gro
relativamente pequeno e a formao de cavaco relativamente boa. Pode-se obter timas
qualidades superficiais. A aplicao do tratamento trmico de crescimento de gro leva a uma
melhora da usinabilidade, no entanto dentro de certos limites, pois existem restries quanto
s propriedades de resistncia do material, bem como restries econmicas.

Recozimento
O recozimento empregado para reduzir a resistncia deformao e dureza elevada de
aos com estrutura perltica lamelar fina e estrutura perltica lamelar com cementita. Pelo
aquecimento acima da linha PSK (vide figura 7.17) e subsequente resfriamento lento
possvel destruir as linhas de cementita e a estrutura perltica lamelar. Objetiva-se obter uma
estrutura perltica rica em ferrita com cementita globular. Uma estrutura desse tipo mole e

221

deformvel. Geralmente apresenta um efeito abrasivo relativamente pequeno sobre a

ferramenta e a formao de cavaco piorada devido ao teor de ferrita na estrutura. Um outro
tipo de aquecimento o aquecimento da cementita esfrica, embora a temperatura deva
permanecer o maior tempo na faixa da linha PSK para que haja a formao de uma estrutura
totalmente esfrica da cementita. Se toda a estrutura da cementita for esferoidizada, pode
ocorrer a piora da usinabilidade, decorrente da formao de ferrita em excesso.
Em aos com teor de carbono entre 0,10% e 0,35% C pode-se obter uma estrutura
Widmannsttten pela manuteno do ao durante um tempo longo acima da temperatura de
austenitizao e com resfriamento rpido. Com isso tem-se a formao de ferrita acicular com
uma distribuio extremamente fina de cementita lamelar. Uma estrutura desse tipo
caracteriza-se por uma boa formao de cavaco, no entanto tem pssimas caractersticas de
utilizao.
Um tratamento trmico desse tipo aplicado em estruturas ferrita-perlita utilizado para
a obteno de aos cementados. Neste estado pode-se obter uma usinabilidade semelhante
dos aos para autmatos com baixo teor de carbono, no que diz respeito ao baixo desgaste da
ferramenta e boa formao de cavaco. Um outro tratamento trmico para a melhora da
usinabilidade, que empregado especialmente em aos cementados e aos endurecidos, o
recozimento para obteno de uma determinada resistncia ruptura.
Em razo de economia de energia, atualmente tratamentos trmicos so realizados
diretamente no aquecimento do processo de forjamento, sendo o resfriamento controlado pela
temperatura do processo de forjamento.
Ensaios de usinabilidade indicam que aos carbono com resfriamento controlado pela
temperatura de forjamento (por exemplo Ck 45 BY) levam a um menor desgaste da
ferramenta que os mesmos materiais no estado endurecido ou normalizado. Diferenas em
relao formao de cavacos no puderam ser determinadas. A razo disso est na estrutura
de gros relativamente grandes dos aos utilizados e pelo fato de que a estrutura de ferrita
predomina sobre os gros de perlita tambm nos processos de cisalhamento.

Tmpera, revenimento intermedirio

Um outro tipo de tratamento trmico do material a tmpera e o subsequente
revenimento. Na tmpera de aos com velocidades de resfriamento normal, a precipitao do
carbono pode ser obstruda pelo aumento da velocidade de resfriamento. Para uma velocidade
hipercrtica de resfriamento, dependendo da temperatura h formao de martensita (MS =
martensita starting = incio da formao de martensita). Para velocidades de resfriamento

222

abaixo da velocidade crtica de resfriamento as transformaes ocorrem em etapas

intermedirias e na etapa de formao de perlita. A transformao para estruturas
intermedirias basicamente caracterizada pelo fato de que o carbono ainda pode apresentar
um certo percurso de difuso. Os procedimentos que ocorrem para um resfriamento contnuo
e resfriamento isotrmico esto mostrados para o ao Ck 45 nas figuras 7.18 e 7.19.

Elem.

Temp. de austenitizao 880C

(permanncia 3 min) aquecido 2 min
Dim. os corpos de prova 3 x 15 mm

Temperatura T

A Austenita
F ferrita
P perlita
Zw estr. intermediria
M martensita
0 Dureza HRC
25 El. Estruturais (%)

Tempo t

Figura 7.18 Diagrama tempo - temperatura - transformao para o ao Ck 45 (contnua)

(segundo MPI) [1]
A estrutura de tmpera apresenta uma usinabilidade pssima. Essas estruturas exercem
uma presso de contato muito grande sobre o gume da ferramenta e levam ao rpido
cegamento do gume. A formao de cavaco pode ser considerada boa. Na escolha de
materiais de ferramenta, alm da dureza e estrutura do material usinado, devem ser
consideradas as condies de trabalho, como o processo de usinagem, as condies de
usinagem e eventuais solicitaes de impacto. Aos temperados e aos revenidos s podem
ser usinados em velocidades de corte relativamente baixas e avanos pequenos. Para a
usinagem de materiais com dureza maior que 45 HRC so empregados o PCBN e as
cermicas de corte como materiais de corte.

223

Elem.

Temp. de austenitizao 880C

(permanncia 5 min) aquecido 1 min

Temperatura T

A Austenita
F ferrita
P perlita
Zw estr. intermediria
M martensita
0 Dureza HRC
25 El. Estruturais
Dimenso dos CPs
externo 4 mm
interno 3,2 mm
compr. 30 mm

Tempo t

Figura 7.19 - Diagrama tempo - temperatura - transformao para o ao Ck 45

(Isotrmico)(segundo MPI) [1]
Beneficiamento, revenimento
A resistncia do material pode ser elevada atravs de um beneficiamento
(endurecimento e revenimento posterior). No revenimento do material, a martensita e a
elevada dureza do material podem ser reduzidos de forma bem determinada atravs de um
aquecimento posterior tmpera. Para temperaturas baixas de revenimento, d-se uma
precipitao do carbono de uma forma finamente distribuda. Para temperaturas

mais

elevadas de revenimento ocorre a formao de gros de cementita maiores. Estruturas

revenidas podem ser usinadas cada vez mais facilmente, dependendo do teor de perda da
estrutura martenstica. A figura 7.20 mostra, esquematicamente, a dependncia entre a
usinabilidade e o teor de carbono, bem como a dependncia da estrutura do material.

224

Ao autmato mole
Recozimento mole
cementita granular
Gros grosseiros
Ferrita + perlita

Usinabilidade relativa

Gros finos ou mistos

Temperado 1050 N/mm

Temperado 1950 N/mm

Resfriamento brusco

Teor de carbono

Figura 7.20 - A usinabilidade relativa para a usinagem de aos de baixo teor de elementos de
liga e aos no-ligados em dependncia do teor de carbono e da estrutura. Material da
ferramenta: metal-duro (esquemtico) (segundo Vieregge) [1]
Algumas possibilidades da influncia da estrutura do material pelo tratamento trmico
esto mostrados para o ao de beneficiamento Ck 45, na figura 7.21. As figuras esto
relacionadas com os seguintes tratamentos trmicos:

1. Tratamento trmico de difuso - Composio da estrutura: perlita grosseira com cementita

lamelar. Entre os gros encontra-se um reticulado de ferrita (branco).
2. Normalizao - Elementos constituintes da estrutura: perlita com cementita lamelar, ferrita.
Esses so os mesmos elementos constituintes obtidos aps o tratamento trmico de difuso,
no entanto o tamanho de gro muito mais fino e homogneo.
3. Beneficiamento (tmpera com subsequente revenimento). Estrutura: martensita revenida.
4. Recozimento. Elementos constituintes da estrutura: ferrita (branco) com cementita globular.

225

1050C 2 h/ar (Rm = 730 N/mm2)

850C h/ar (Rm = 700 N/mm2)

840C/gua + 600C 2 h/ar

(Rm = 790 N/mm2)

710C 72 h/forno (Rm = 550 N/mm2)

Figura 7.21 - Estrutura do ao de beneficiamento Ck 45 para diversos tratamentos trmicos

[1]
7.3.4 Usinabilidade de aos endurecidos

Enquanto antigamente a usinagem de aos com durezas acima de 50 HRC era possvel
somente atravs da retificao, em funo do melhor conhecimento de processos de usinagem
e do desenvolvimento de materiais de corte superduros como, por exemplo, o nitreto de boro
cbico cristalino (PCBN) e a cermica mista, atualmente a usinagem de aos endurecidos
pode ser feita com ferramentas de geometria definida. Entre esses processos de fabricao,
pode-se citar o torneamento, fresamento, furao, brochamento, torno-brochamento, assim
como processos de acabamento em engrenagens endurecidas.
Aos endurecidos, que adquirem sua dureza principalmente atravs da dureza da
martensita, so praticamente indeformveis a temperatura e presso ambiente. Com isso,
resultam mecanismos especiais de formao de cavacos que no se baseiam na formao da
superfcie de cisalhamento (zona de cisalhamento), como na usinagem de materiais dcteis.
Na usinagem de materiais endurecidos, dependendo da espessura do cavaco, podem ocorrer
duas formas: para grandes espessuras de cavacos (h > 0,02 mm), estes possuem forma de
dente-de-serra; e para espessuras pequenas (h < 0,02 mm), so caractersticos os cavacos
contnuos.

226

Na formao de cavacos do tipo dente-de-serra, o incio da ruptura do material ocorre

atravs da formao de trincas na superfcie, que so originadas por um ngulo da maior
tenso de compresso da ferramenta sobre a pea, figura 7.22.

Cavacos em forma de
dente de serra

Formao de cavaco

Temperatura na zona de contato em

funo da dureza do material

Rasgo

Temparatura na zona de contato

Medio termoeltrica atravs do

mtodo de cinzelamento

Metal duro
P10
PCBN

Cavaco
contnuo

Cavaco
cisalhado

Dureza do material
Material : 100Cr6 (60-62 HRC
Profundidade de corte : h= 0,05mm

Novo Rasgo

Material : C105W2
Avano : f = 0,1mm
Velocidade de corte : vc = 120m/ min

Figura 7.22 - Processo de formao do cavaco para grandes espessuras de cavaco (h>0,02
mm) [1]
O cavaco arrancado sai entre a superfcie de sada da ferramenta e a nova superfcie
gerada. No caso do cavaco sair pressionando a superfcie de separao ocorrer uma nova
trinca. A ocorrncia da unio dos diversos fragmentos de cavaco ainda no est totalmente
esclarecida. Uma teoria que explica o fenmeno admite que a trinca formada no gume da
ferramenta seja decorrente das tenses e das altas temperaturas na usinagem, podendo assim
ocorrer uma deformao plstica. Os cavacos so portanto pressionados pelo material
plastificado para fora.
A passagem do cavaco contnuo para o cavaco dente-de-serra em espessuras de
cavaco h > 0,02 mm depende da dureza do material. No ao endurecido a frio com estrutura
martenstica primria C1 05 W2 essa passagem ocorre para durezas de aproximadamente 50
HRC (figura 7.22).
Em espessuras pequenas de cavaco (h<0,02 mm) a usinagem ocorre na zona de
arredondamento do gume da ferramenta s e com um ngulo de sada efetivo muito negativo ef,

227

figura 7.23. Com isso tem-se uma tenso em dois eixos com uma grande parcela de presso
hidrosttica na zona de formao do cavaco. A separao do material pode ser explicada pelo
crculo de Mohr. Essa hiptese determina que materiais frgeis tambm podem ser deformados
plasticamente com altas tenses de compresso. Se a tenso de compresso for a do crculo II, o
limite de escoamento o critrio determinante. Se a solicitao do material for de compresso
uniaxial como na superfcie do material do crculo I (figura 7.23), o limite de ruptura determina
a propriedade do material.

Cavaco contnuo

Formao de cavaco para pequenas profundidade

de corte
(conforme Kaiser)

Estado de tenses
(Conforme Siebel, Kloos, Berktold, Kaiser)
Limite de tenso dctil
Limite de tenso
frgil
Material : 100Cr6 (60-62 HRC)
Profundidade de corte : h = 0,05mm

Figura 7.23 - Formao do cavaco para pequenas espessuras de corte (h<0,02 mm) [1]
Atravs desse mecanismo de formao de cavaco, na usinagem de materiais duros
inevitavelmente ocorrem altas foras e temperaturas de corte. Assim foram determinadas as
foras especficas de corte kc, respectivamente as tenses normais na zona da marca de desgaste
VB de 4000 4700 N/mm2, e a temperatura do processo, que em casos excepcionais pode
ultrapassar a temperatura de fuso do material a ser usinado. Ao contrrio da usinagem de
materiais moles, neste processo as foras passivas tm valores muito altos, que frequentemente
so maiores que as foras de corte.
As altas tenses normais de compresso na zona da marca de desgaste levam a altas
solicitaes mecnicas e trmicas na regio superficial da pea, figura 7.24.

228

A solicitao mecnica resulta numa presso segundo a lei de Hertz, no plano de aplicao
da presso. O estado de tenso induzido na pea, resultante disto, resulta numa austenitizao e
no endurecimento superficial da pea. Atravs desse processo so induzidas tenses de
compresso que aumentam com o aumento do desgaste do flanco. Com isto, no torneamento de
materiais duros as tenses de compresso mximas sofrem um incremento com o aumento do
desgaste do flanco e situam-se em profundidades maiores, em relao superfcie do material,
figura 7.24.
Tendncias do
estado de
tenso edaszonas
detemperatur
a Knig eBektold)
(conforme

Influnciadazona superficial no
torneamentoduro
(conforme
Goldstein)

ET

ta
ng
en
Tra
cia

o
na
is
tur
Temperatura ais
Percurso C
o
Te
Zona dctil
o
m Zona dealta
ns
pr temperatur
ess a
e
Tensesinternas
Tensesinterna
compress
deinduzida o
detraoinduzida
s
s

Desenvolvimento
dastensesinternas
(conforme
Hnscheid)
Tra

o
C
o
m
pr
ess
o

o mecanicame
s
nte

termicame
s
nte

Material :
Velocidade
corte : 125
16MnCr5E
: 0,25
de Prof. decorte
m/min
Avano
mm : 0,08
Materialmmcorte :Cermicamista
de Fluido decorte :sem

Distnciadaborda

Figura 7.24 Anlise da formao do cavaco no torneamento de materiais endurecidos [1]

A solicitao trmica resulta do atrito gerado entre a superfcie de incidncia e a pea. Pelo
fato de ocorrerem altas tenses de compresso normais surgem tambm altas tenses tangenciais
que, juntamente com o movimento relativo entre gume e pea, levam a um atrito elevado. A
consequncia disso so temperaturas altas, que ultrapassando a temperatura de transformao -
e com um resfriamento rpido levam formao de martensita. A martensita identificada na
estrutura como uma matriz branca, figura 7.24. Temperaturas mais baixas podem ocasionar
uma tmpera do material, identificada na estrutura como uma matriz escura. Os mecanismos que

229

ocorrem a altas temperaturas atravs de transformaes e resfriamento levam a tenses internas

na estrutura que geralmente se superpem s tenses de compresso externas.
A figura 7.24 mostra os resultados de medies feitas em raio-X das tenses de
compresso na superfcie da pea. O estado de desgaste da superfcie de incidncia tem uma
influncia significativa sobre a tenso de compresso exercida na superfcie da pea. Pesquisas
metalogrficas em superfcies de materiais duros torneadas confirmam a influncia do desgaste
da ferramenta na formao de zonas endurecidas.
A forma com que a tenso de compresso e a estrutura da zona endurecida influenciam o
comportamento do material na usinagem ainda no claramente entendido. De especial interesse
o comportamento de estruturas submetidas a solicitaes severas por perodos longos.
A formao de zonas endurecidas tambm no pode ser evitada na usinagem de materiais
duros atravs da aplicao de fluidos de corte. Como a aplicao de fluidos de corte no traz
melhoras em relao ao tempo de vida do gume da ferramenta, a usinagem feita a seco. No
corte interrompido a aplicao de fluidos de corte no adequada em razo da sensibilidade
trmica dos materiais de corte superduros.
O tipo recomendado de materiais de corte na usinagem de materiais duros depende do
campo de aplicao do processo. O desenvolvimento de materiais de corte superduros de nitreto
de boro cbico cristalino (PCBN) e cermica mista de gros finos, assim como tipos de metaisduros de gros finos, foram a base para a usinagem de aos endurecidos. Os campos de aplicao
dos materiais de corte so determinados principalmente pelas suas propriedades fsicas e
qumicas, de modo que na escolha de cada processo de usinagem devem ser selecionados os
parmetros de corte especficos. Tambm devem ser levados em conta critrios econmicos, pois
custos com ferramentas de nitreto de boro cbico policristalino, por exemplo, so muito maiores
que custos com metal-duro ou ferramentas de cermica mista.
Materiais de corte de metal-duro caracterizam-se pela combinao de alta dureza e alta
tenacidade. Ferramentas com novos tipos de gros finos com base no grupo de aplicao K
melhoram ainda mais essas propriedades. Contudo, os materiais de corte desse grupo no
alcanam os altos valores de materiais de PCBN e cermica em relao dureza a quente.
Cermicas de corte so apropriadas para a usinagem pesada com corte interrompido e uma
pequena espessura de corte. Como exemplo para a aplicao econmica de metais-duros no
campo da usinagem pesada podem ser citados o brochamento e os processos de acabamento de
engrenagens endurecidas.

230

Os materiais de corte PCBN para uso comercial tm atualmente uma ampla aplicao. Na
escolha de uma aplicao especfica deve-se levar em conta principalmente o tamanho do gro
de CBN e a sua composio, assim como a parcela de fases ligantes e a sua composio.
Para a usinagem dura com grandes solicitaes como, por exemplo, na usinagem de rolos
de laminao e de grandes anis de rolamento so utilizados tipos de PCBN de gros grandes
(tamanho do gro de 5 a 12 m) com alto teor de CBN (maior que 80%). A baixa quantidade de
fases ligantes composta principalmente de componentes cermicos (AlN) e (AlB2). Podem ser
adicionados ainda carboneto e nitreto de titnio. Em alguns casos so empregadas tambm
ferramentas de corte com alto teor de CBN com uma fase ligante metlica Co/W. Esses materiais
de corte se caracterizam por uma alta dureza e uma mdia a alta tenacidade, assim como uma alta
condutibilidade trmica de 80 a 200 W/mK.
Na usinagem de acabamento de aos endurecidos, isto , profundidades de corte de alguns
dcimos de milmetro e avanos de no mximo 0,2 mm, so empregados tipos de CBN de gros
finos (tamanho do gro de 0,5 3 m) com baixos teores de CBN e com fases ligantes de 40
60%. A fase ligante, cuja composio determina as propriedades do material de corte em razo
do alto teor presente, constituda basicamente de componentes cermicos. Os principais
componentes so o carboneto de titnio (TiC), nitreto de titnio (TiN), nitreto de alumnio (AlN),
de diboro de alumnio (AlB2) e carboneto de tungstnio (WC), e suas composies variam
conforme o fabricante e o tipo de PCBN. Os valores de dureza desses materiais de corte, em
razo do baixo teor de CBN, situam-se na faixa de 800 at 1000 HV abaixo dos valores dos tipos
com alto teor de CBN. Os valores de tenacidade situam-se entre os valores baixos e mdios da
faixa dos materiais de corte PCBN. Os altos tempos de vida comparativamente so consequncia
da baixa condutibilidade trmica (38 at 60 W/mK).
Cermica mista um outro tipo de material de ferramenta empregado na usinagem dura
com corte contnuo. Cermicas mistas possuem, alm de xido de alumnio (Al2O3), materiais
duros de carbonetos de titnio dispersos finamente e com percentuais entre 30 e 40%. Em
comparao com os materiais de corte PCBN, a cermica mista permite uma menor solicitao
mecnica do gume e, com isso, necessria uma reduo significativa da espessura de corte para
um mximo de 0,1 mm. Para a pr-usinagem com corte contnuo apropriada a utilizao de
insertos circulares ou com maior raio de quina possvel. Em razo da menor tenacidade o campo
de aplicao dessas ferramentas se limita ao corte contnuo. Considerando-se que os custos de
ferramenta so de 10 at 20 vezes menores que para as ferramentas de nitreto de boro com baixo
teor de CBN, tem-se um campo de aplicao alternativo para o corte contnuo.

231

O rendimento da usinagem dura pode ser exemplificado com casos de torneamento duro.
Atravs de pesquisas na indstria de ferramentaria, de componentes hidrulicos e
automobilstica, analisado o torneamento duro de componentes de cmbio e rolamentos.
Obtiveram-se os primeiros resultados no acabamento de rolamentos, que at ento podiam ser
usinados apenas atravs de processos de retificao e brunimento. A figura 7.25 mostra as
condies de corte e a qualidade obtenvel em um torneamento duro de acabamento de anis
internos de rolamentos.

Desvios de forma

Rugosidade mdia
aritmtica

Linearidade

Valor terico
Valor alcanado

Furo

Anel

Furo

Anel

Furo

Anel

Anel

Condies de ensaio

Valores tericos do rolamento

Carga radial P= Fr= 68,65 kN

Presso superficial
Anel interno pmx= 1670 N/ mm2
Nmero de rotaes n= 3000 U/ min
leo lubrificante: leo (Tellus 100)

Tipo de rolamento: rolamento cilndrico com anel

interno realizado por torneamento duro
Tipo de construo: NU317E
Carga dinmica: C= 270kN
Limite de rotao: nrot= 3000min-1
n= 3600min-1

Resultados dos ensaios de fadiga de rolamentos

Vida til nominal de rolamentos retificados e polidos LMD = 586h
Vida til alcanada para rolamentos torneados 1925h*
Vida til alcanada para rolamentos torneados e retificados 1925h*
* Fim dos ensaios sem ocorrncia visvel de danos e quebras

Figura 7.25 Rolamentos acabados atravs do processo de torneamento duro [1]

Na usinagem de anis de rolamentos atravs do torneamento duro, em vez do processo
de retificao, surgem diversas vantagens como, por exemplo, na usinagem de superfcies
cilndricas externas no-uniformes, usinagem a seco, menores tempos de corte e um melhor
acabamento da pea.

232

Os rolamentos torneados por torneamento duro atendem aos requisitos com relao
qualidade superficial e qualidade de forma. Tambm as tolerncias dimensionais so
mantidas. Como se trata de anis e peas submetidas a esforos de compresso, a durabilidade
das partes funcionais obtidas no torneamento de extrema importncia. Ensaios para a
determinao da vida til do rolamento torneado, assim como torneado e brunido, foram
encerrados aps 2.000 horas sem que se verificassem trincas, pittings e desgastes localizados
visveis. Tanto o torneamento duro quanto o brunimento mostraram permitir a gerao de
superfcies resistentes s solicitaes.

7.4 Usinabilidade de Diferentes Aos

Os aos esto divididos em diferentes grupos em funo dos seus elementos de liga, sua
estrutura e suas propriedades mecnicas. Esta classificao tem como funo auxiliar na escolha
das propriedades necessrias para a aplicao do material e para a determinao das condies de
usinagem.
A diviso em funo do teor de elementos de liga feita da seguinte maneira:
-

aos no-ligados;

aos de baixa liga (teor de elementos de liga < 5% em peso);

aos de alta liga (teor de elementos de liga > 5% em peso).

Nos aos no-ligados existe ainda a diviso entre aqueles que so inadequados a um
tratamento trmico (aos estruturais em geral) e aqueles que podem sofrer tratamento trmico
(aos nobres e de qualidade). Como os aos estruturais gerais (por exemplo St 37, St 52)
entende-se os materiais que so determinados por valores mnimos no que diz respeito s
propriedades mecnicas. Os aos estruturais so aplicados quando h exigncia quanto
qualidade da estrutura do material.
Alm da diviso dos aos em funo dos elementos de liga presentes, esses podem ser
classificados de acordo com a rea de aplicao. Diferenciam-se entre:
-

aos para autmatos;

aos cementados;

aos endurecidos;

aos nitretados;

aos-ferramenta;

aos inoxidveis e resistentes ao calor.

233

7.4.1 Usinabilidade dos aos para autmatos

So designados como aos para autmatos, aqueles que na usinagem levam formao
de cavacos curtos e quebradios com pequeno fator de recalque e permitem a formao de
uma superfcie boa, para um pequeno desgaste da ferramenta. Essas propriedades so obtidas
atravs da adio de elementos como chumbo, enxofre e fsforo aos aos. Menos
frequentemente emprega-se tambm a adio de selnio, antimnio, bismuto ou telrio como
elementos de liga. Dependendo da composio qumica e da aplicao, os aos para
autmatos de usinagem so empregados de diversas formas (sem tratamento trmico,
cementado e temperado, ou revenido). Alm disso, no mesmo grupo, tambm so encontrados
os aos de nitretao (por exemplo, 30CrAlS5) ou aos resistentes corroso (por exemplo,
X12CrMoS17 e X12CrNiS18-8) com alto teor de enxofre.
Em dependncia do processo de obteno do ao, devido ao seu baixo coeficiente de
difuso o fsforo leva formao de segregaes. Essa propriedade indesejada s pode ser
eliminada com dificuldade. Pelo tratamento trmico de difuso a alta temperatura este
problema pode ser apenas parcialmente solucionado, visto que o fsforo apresenta
coeficientes de difuso muito pequenos. Pode-se observar que grandes segregaes
(segregaes em bloco) no podem ser eliminadas com tratamento trmico posterior, em
razo do grande distanciamento do centro at a periferia do bloco de ao. Para a eliminao
total das segregaes em bloco seria necessrio um longo tempo de recozimento, o que
acarretaria um forte crescimento de gro. Poucas segregaes em bloco podem ser obtidas
com o resfriamento lento ao ar.
As precipitaes de nitrognio e carbono so propiciadas pela presena de fsforo e
levam a uma fragilizao da estrutura do cristal misto (fragilizao da ferrita). A
precipitao aumenta com o aumento da temperatura, de forma que a fragilizao pelo
revenimento leva a uma perda da tenacidade para temperaturas acima de 100C. Esta piora
das propriedades mecnicas, condicionada pela presena de fsforo, faz com que os aos para
autmatos de usinagem apresentem uma maior fragilidade para temperaturas entre 200 a
400C. Com isso tem-se uma boa formao de cavaco e obtm-se cavacos curtos. Alm disso,
a tendncia adeso na regio de contato diminuda e a qualidade superficial influenciada
positivamente. Aos para autmatos de usinagem so ligados com at 0,1% de fsforo.
O enxofre apresenta uma pequena solubilidade no ao, mas de acordo com os elementos
de liga pode formar vrios sulfetos estveis. O sulfeto de ferro (FeS) no desejado, uma vez

234

que ele apresenta um ponto de fuso relativamente baixo (1.389C). O FeS precipita-se no
contorno de gro e leva fragilidade a quente do ao.
Se um ao for ligado com uma quantidade de mangans junto com enxofre (frmula
bsica : %Mn = 2,5 x %S + 0,15), ento ocorre quase que exclusivamente a formao de
sulfeto de mangans (MnS), devido maior afinidade do enxofre com o mangans do que
com o ferro. Tal fato desejado nos aos para autmatos de usinagem. O ponto de fuso do
MnS de 1.620C. Geralmente o MnS tem uma influncia negativa sobre a resistncia dos
aos, principalmente quando o MnS ocorre no sentido transversal deformao do material.
O efeito positivo do MnS sobre a usinabilidade explicado pelo fato de que tanto o
atrito interno do material na regio de cisalhamento como o atrito sobre a regio de contato
com a face da ferramenta so reduzidos. Pesquisas recentes mostram que a incluso de MnS
leva ao incio de linhas de deslizamento na regio de cisalhamento na raiz do cavaco. O
enxofre, por reduzir apenas o desgaste da ferramenta sem influenciar a fragilizao no
revenimento, preferido em relao fsforo como elemento de liga.
O MnS faz com que os cavacos sejam de quebra fcil, a qualidade superficial boa e a
tendncia de formao de gumes postios seja reduzida, figura 7.26.
Distribuiodas incluses de
Adeso deMnS na superfcie de
chumbo esulfeto demangans
sadada ferramenta
no aoparaautmatos
9SMnPb23
Aoparaautmatos 9SMnPb23
ComposioQumica (%)
C - 0,12
Si - 0,01
Mn 1,23
P - 0,053
S - 0,238
N - 0,011
Pb 0,18
Aoparaautmatos 9SMnPb23
ComposioQumica (%)
Materialda pea 9SMnPb23
Rm = 625 N/mm 2
Material decorte MD-M40
2
Rp0,2 = 562 N/mm
Velocidade de
cortevc=155m/min
A = 13,5%
Prof.decorte
ap=1,65mm
Z = 49%
Avano
f=0,1mm/U
2
Ak = 62 Nm/cm
Geometria dogume
203 HV30
0
0 s r
r
r
15 8 -4 60 90 0,5mm

Figura 7.26 - Sulfetos de mangans e chumbo nos aos para autmatos de usinagem do tipo
9SMnPb23 e sua influncia no torneamento sobre a usinagem com metal-duro (segundo
Dressler) [1]

235

A forma das incluses de sulfeto nos aos para autmatos basicamente influenciada
pela quantidade de enxofre presente no ao no instante da solidificao. Distinguem-se trs
tipos de sulfetos no ao:
-

Tipo 1: esse tipo de sulfeto se forma como fase lquida, para teores de oxignio superiores
a 0,02%, de acordo com o sistema tercirio Fe-MnO-MnS, em uma soluo fundida rica
em ferro. Aps a solidificao, esse sulfeto aparece de forma finamente distribuda,
globular ou de distribuio irregular de partculas arredondadas. Esses sulfetos frgeis do
tipo 01 formam-se nitidamente separados uns dos outros na forma de clulas no ao.

Tipo 2: essa forma de sulfetos precipita na fundio do ao, para teores de oxignio
inferiores a 0,01%, no contorno dos gros primrios em fundidos ricos de sulfeto de
mangans, com uma fase semelhante fase euttica do sulfeto de mangans. Os sulfetos
do tipo 2 no se apresentam em forma de clulas descontnuas, e sim partem do centro
para a periferia na forma de uma estrela. Disto pode-se obter a formao de bifurcaes
ou em alguns lugares fuso entre clulas.

Tipo 3: esse tipo de sulfeto cristaliza na solidificao do ferro com cristais de ponto de
fuso mais baixo, como cristais de cantos vivos. Uma condio bsica para a formao
desses tipos de sulfetos a presena do teor de carbono e de silcio entre 0,1 e 0,4 %, bem
como um teor de alumnio de 0,05 a 0,3%. Os sulfetos do tipo 2 precipitam- se nas regies
interdendrticas. No entanto, assim como o tipo 1, so distribudos de forma regular. Eles
correspondem, de acordo com a sua composio e sua estrutura, ao sistema cbico de face
centrada do sulfeto de mangans -MnS.

Com relao usinabilidade dos sulfetos, os do tipo 1 apresentam os resultados mais

favorveis; em decorrncia disso procura-se obter este tipo de sulfeto por processos
metalrgicos. A formao de sulfetos de mangans arredondados melhorada com a adio
de telrio, por exemplo.
Para a obteno de uma usinabilidade relativamente boa os sulfetos de mangans devem
ter tanto um tamanho mnimo como uma certa densidade de distribuio na estrutura do
material (teor de MnS/distribuio uniforme).
Com o aumento da quantidade de sulfetos de mangans, a usinabilidade de aos para
autmatos de usinagem melhorada consideravelmente. Tais sulfetos formam escamas na

236

regio da formao do cavaco e evitam a adeso ou caldeamentos dos gros de ferrita, alm
de formar uma regio protetora entre o cavaco e a ferramenta.
O chumbo no solubilizado no Fe- e, em decorrncia disso, permanece finamente
distribudo entre o reticulado cristalino do ao. As propriedades de resistncia e a tenacidade
dos aos so influenciadas negativamente, especialmente na faixa de temperatura entre 250 e
400C. O chumbo funde a temperaturas relativamente baixas (Ts = 326C). Com isso, h a
possibilidade da formao de um fino filme de chumbo na regio de contato entre ferramenta
e pea e entre ferramenta e cavaco. Assim, a tendncia do caldeamento diminuda e o
cisalhamento facilitado. A fora especfica de usinagem cai metade do valor e os cavacos
se tornam quebradios.
Para uma adio de aproximadamente 0,25% de chumbo nos aos para autmatos de
usinagem, pode ser atingido um ganho de 50 a 70% na vida das ferramentas. A ao do
chumbo sobre o desgaste da ferramenta dependente da velocidade de corte. Na figura 7.27
mostrado o comportamento de desgaste de um ao ligado ao chumbo e um ao para autmato
de usinagem sem chumbo. Verifica-se que um aumento do teor de chumbo de 0 at 0,29%
leva a uma diminuio do desgaste de flanco para faixas de velocidade de at 100 m/min. Para
velocidades de corte acima de 100 m/mim, o desgaste de flanco apresenta um comportamento
inverso. O teor de chumbo no ao para autmatos de usinagem no tem influncia sobre o

Velocidade de corte vc
Material de corte S 12-1-4-5
Espessura de corte ap f = 20,1 mm2
Fluido de corte
leo de corte
Geometria do gume
r
0
0
S
r
r
15 8 -4 60
90 0,5mm

Tempo de vida til T (K = 0,2)

Tempo de vida til T (VB = 0,2 mm)

Tempo de vida til T (K = 0,2)

Tempo de vida til T (VB = 0,2 mm)

desgaste de cratera da ferramenta.

Velocidade de corte vc
Material da pea
Tempo de vida til T
x
---------- 9 S Mn 28
9 S Mn 28 + 0,13% Pb
Tempo at colapso
9 S Mn Pb 28
? da ferramenta TE

Figura 7.27 - A Influncia do chumbo sobre a vida da ferramenta no torneamento de um ao

para autmatos de usinagem (segundo Bersch) [1]

237

Para velocidades de corte de at 100 m/min com a utilizao de ferramentas de aorpido a presena de chumbo reduz o desgaste de flanco. Para velocidades de corte acima de
100 m/min ou para grandes avanos o filme de chumbo destrudo e a progresso do desgaste
mais intensa. Isto , as curvas de desgaste tornam-se mais inclinadas e independentes do teor
de chumbo.
Ao contrrio do que ocorre com o enxofre, o chumbo pode ser ligado a praticamente
todos os aos que no sero solicitados posteriormente na faixa de temperatura acima de
200C. Aos para autmatos normalmente so ligados com aproximadamente 0,15 a 0,30%
de Pb. Em razo de o chumbo ser prejudicial sade, a utilizao de aos ligados com
chumbo cada vez menor.
Assim como o chumbo, telrio, bismuto e antimnio levam a uma melhor quebra de
cavaco e uma ao lubrificante na zona de contato, o que reduz o desgaste da ferramenta.
Os aos para autmatos mais utilizados so, por exemplo, 9SMn28; 9SMnPb28; 35S20;
45S20.

7.4.2 Usinabilidade de aos de cementao

So classificados como aos de cementao aos estruturais no-ligados, aos de

qualidade e nobres, assim como aos nobres ligados. A caracterstica desses aos possuir um
teor de carbono relativamente baixo (teor de carbono < 0,2%).
Os aos de cementao so quase sempre usinados antes do tratamento trmico de
cementao. Como a estrutura desses aos predominantemente ferrtica e apresenta um teor
muito baixo de perlita, a ao abrasiva do ao sobre a ferramenta pequena.
Deve-se objetivar velocidades de corte elevadas, para sair da faixa de formao de gume
postio, que em decorrncia da baixa resistncia do material, deslocada para velocidades de
corte mais elevadas.
Uma qualidade superficial boa atingida quando so empregados fluidos de corte
adequados, pela variao da geometria da ferramenta (ngulo de sada positivo), bem como
pela diminuio do avano.
Para uma melhora da usinabilidade os aos so tratados termicamente de acordo com
seus elementos de liga para obteno de uma estrutura ferrita-perlita ou para alcanar uma
determinada resistncia mecnica. Para diminuir a tendncia de adeso do material sobre a
ferramenta, os aos de cementao so geralmente tratados termicamente com o objetivo de
promover um crescimento de gro com subsequente tratamento isotrmico. Os aos de

238

cementao apresentam uma tendncia muito forte de apresentarem linhas de laminao. Essa
propriedade importante para a usinagem, principalmente para os processos de usinagem com
baixa velocidade de corte como alargamento e brochamento, e especialmente quando ocorrer
um corte parcial das linhas de fibramento da laminao. Por um tratamento trmico com
resfriamento rpido possvel eliminar parcialmente a caracterstica de linhas do ao de
cementao. No entanto para um novo aquecimento acima da temperatura de recristalizao
elas novamente se reorientam. Uma eliminao total das linhas de orientao da laminao s
pode ser alcanada por um tratamento de difuso.
As condies de corte empregveis so pouco influenciadas pelo tratamento trmico,
desde que a usinagem seja procedida com metal-duro (P10 ou metais-duros revestidos) e a
resistncia do material no ultrapasse 650 N/mm2.
Ferramentas de ao-rpido reagem com mais sensibilidade a variaes de resistncia, de
forma que de acordo com o tratamento trmico do material devem ser empregadas
velocidades de corte diferentes.
Aps a usinagem efetua-se o processo de endurecimento por cementao. periferia do
material so adicionados de 0,6 at 0,9% de carbono. Aps um endurecimento
(endurecimento direto, endurecimento simples, endurecimento duplo) os valores de dureza
aumentam at 60 HRC. Esses materiais tem sua aplicao principalmente na fabricao de
peas sujeitas a desgaste e fadiga como engrenagens, eixos, acoplamentos e buchas, entre
outros. Em decorrncia do processo de endurecimento por cementao, em alguns casos
necessria uma usinagem de acabamento. Para essa usinagem de acabamento de aos
endurecidos (>45HRC) utilizam-se principalmente ferramentas de metal-duro com gros
finos, cermica mista e PCBN. As foras de usinagem resultantes so grandes, e a quebra de
cavaco no apresenta problemas, em funo das altas temperaturas. Em geral obtm-se boas
qualidades superficiais.
Os principais aos de cementao so, por exemplo, Ck15, 16MnCr5, 20MoCr4,
18CrNi8.

7.4.3 Usinabilidade de aos de beneficiamento

Esses aos possuem um teor de carbono entre 0,2 e 0,6%, e por isso uma resistncia
mais elevada que os aos de cementao. Os elementos de liga principais dos aos de
beneficiamento so: silcio, mangans, cromo, molibdnio, nquel e vandio.

239

A usinabilidade dos aos de beneficiamento depende predominantemente das

caractersticas da estrutura cristalina, e em decorrncia disso pode variar amplamente. A
influncia da estrutura cristalina como resultado do tratamento trmico maior que a
influncia dos elementos de liga sobre a usinabilidade.
Os aos de beneficiamento no-ligados mostram uma diminuio da usinabilidade com
o aumento do teor de perlita na estrutura; disto resulta uma diminuio da velocidade de corte
empregada. Para velocidades de corte mais elevadas o fim da vida da ferramenta
caracterizado pela quebra do lbio da cratera, principalmente quando o ao apresenta um teor
maior de cromo, mangans e vandio (aos de beneficiamento ligados). No estado recozido os
aos de beneficiamento podem ser usinados velocidades de corte mais elevadas,
principalmente se a cementita est inserida na estrutura. Ao mesmo tempo o efeito de adeso
aumenta, de forma que a qualidade superficial da pea diminui. Uma estrutura com mistura de
cementita lamelar e granular (por exemplo para um tratamento de recozimento no-concludo)
possui uma usinabilidade muito boa.
No torneamento, fresamento e na furao a adio de 0,06 a 0,1% de enxofre no ao de
beneficiamento leva a uma melhora considervel da usinabilidade. Para maiores teores de
enxofre no se consegue um aumento proporcional da usinabilidade, e os valores de
resistncia diminuem.
S em poucos casos o tratamento trmico dos aos beneficiados pode ser otimizado para
uma boa usinabilidade, j que o tratamento feito principalmente para atender as exigncias
de aplicao do produto. Alm disso, a forma de se atingir uma boa usinabilidade por meio de
um tratamento trmico bastante varivel. Assim, por exemplo, o ao Ck60 tem a
usinabilidade melhorada pelo recozimento pleno, enquanto o ao Ck22 tem uma melhora da
usinabilidade pelo tratamento trmico de crescimento de gro ou atravs de uma conformao
a frio.
Em muitos casos o processo de beneficiamento ocorre entre a operao de desbaste e de
acabamento. O desbaste, onde normalmente as condies de corte so pesadas, realizado
usualmente em materiais no estado normalizado, no qual o desgaste relativamente baixo em
razo da sua estrutura ferrtica e perltica. A maior parte dos processos de usinagem dos aos
de beneficiamento ocorre, entretanto, aps o beneficiamento do material; isto , quando a
resistncia maior que a do estado recozido. Em decorrncia disso, velocidades de corte
elevadas levam a um desgaste acelerado da ferramenta.
Como ferramenta de corte para a usinagem de aos beneficiados usual o emprego de
metais-duros do grupo P. Esses metais-duros so adequados para todos os processos de

240

usinagem. Na furao e no corte de rosca, no entanto, so empregadas predominantemente

ferramentas de ao-rpido.
Com resultados muito bons tambm pode ser empregadas ferramentas de ao-rpido e
metal-duro revestidas, bem como metais-duros de gros finos, cermicas de corte e PCBN
para durezas maiores que 45 HRC.
Os aos beneficiados mais utilizados na prtica so Ck45, 42CrMo4, 30CrMV9 ou
36CrNiMo4. Esses materiais so utilizados para peas que sofrem solicitaes mdias ou
altas, principalmente na indstria automobilstica e aeronutica (bielas, eixos, cruzetas,
virabrequins e eixos de comando).
A diviso de aos em classes de usinabilidade permite uma comparao de diferentes
materiais dentro das prprias classes, assim como a comparao de materiais de diferentes
classes, tabelas 7.3 e 7.4. Um resumo das velocidades de corte utilizveis em funo da classe
de usinabilidade mostrado na figura 7.28.

Vel
c
oci
da
de
de
co
rte
v

Categoria na usinabilidade

Figura 7.28 Emprego de ferramentas de metal-duro na usinagem de aos de baixa liga e

aos no-ligados [1]

241

Tabela 7.3 Diviso dos aos nas diferentes classes de usinabilidade I [1]
Classe de Usinabilidade/
Grupos de materiais

11

12

No recomendvel
para tratamentos
trmicos de
No-tratados
determinados aos
--------Aos para (conformados a
ou aos
quente)
Autmatos
estruturais, Ex.:
de acordo
9SMn28;10S20
com a
At 0,45% de teor
DIN1651
---------de carbono terico
endurecimento
Ex.: 35S20V;
45S20V
Tratamento na
Aos para cementao, no- estrutura ferritaligados de acordo com a
perlita (BG)
--------DIN17210
Ex.:
Ck10BG;Ck15BG
Tratamento na
estrutura ferrita---------perlita (BG)
Ex.: 16MnCr5BG
Aos para cementao,
ligados de acordo com a
DIN17210
----------

Aos estruturais em geral de

acordo com a DIN 1700
---------

At 0,2% de teor
de carbono terico
Ex.: St52-3

13

14

--------

--------

Mais de 0,45% de
teor de carbono
terico Ex.:
60S20V

--------

--------

Tratado sob
determinada
resistncia (BF)
Ex.:
16CrNiMo6BF
No tratado
Ex.: 16MnCr5U

Mais de 0,2% de
teor de carbono
terico
Ex.: St50-1

-------No-tratvel
Ex.:
17CrNiMo6
U

--------

Tabela 7.4 Diviso dos aos nas diferentes classes de usinabilidade II [1]
Classe de Usinabilidade/
Grupos de materiais

Aos de
beneficia
mento, noligados de
acordo com
DIN17200
DIN17212
DIN17240

12

13

14

Recozimento
mole (G) ou
trabalhado para
aumento da
resistncia
mecnica (BF)

Acima de 0,40%
de
teor de carbono Acima de 0,60%
At 0,40% de teor
terico
de carbono
de teor de carbono
Ex.:
terico. Ex.:
terico.Ex.:
Ck45BF;Cf53G
Ck35BF;Cf35G
Cf70G
Ck60G

Normalizao
(N)

Ate 0,45% de teor

de carbono
terico.Ex.:Ck45
N

Endurecimento
(V)

----------

Acima de 0,45 at
Acima de 0,55%
0,55% de teor de
de teor de carbono
carbono
terico
terico.Ex.:
Ex.: Ck60N
Cf53N;Ck55N
At 0,45 % de
De 0,45 at 0,60%
teor de carbono de teor de carbono
terico ou at
terico ou acima
800N/mm2 de
de800N/mm2 de
resistncia
resistncia
mecnica Ex.:
mecnica
Ck35V;Cf45V
Ex.: Ck55V

15

--------

--------

242

At 0,40% de teor Acima de 0,40%

Recozimento
At 0,30% de teor de carbono terico de teor de carbono
mole (G) ou
de carbono terico ou acima de 200- terico ou acima
trabalhado para
Aos de
ou at 200HB
230HB Ex.:
de 230HB. Ex.:
melhora da
beneficia
Ex.:25CrMo4B 24CrMo5B;34Cr4
24CrNiMo6B
usinabilidade(B)
mento,
B
50CrMo4G
ligados de
At 0,50% de teor
acordo com
At 0,40% de teor
de carbono terico
DIN17200
de carbono terico
ou acima de 800
DIN17211
ou acima de 700
Endurecimento
at 1000N/mm2
DIN17212
at 800N/mm2 de
(V)
---------de resistncia
DIN17240
resistncia
mecnica
mecnica. Ex.:
Ex.:34CrAlNi7V;
34Cr4V
42CrMo4V

--------

Acima
1000N/mm2
resistncia
mecnica.
Ex.:
50CrV4V;
30CrNiMo
8V

de
de

7.4.4 Usinabilidade de aos de nitretao

O teor de carbono dos aos de nitretao situa-se na faixa de 0,2 a 0,45%. Eles so
beneficiveis e ligados com cromo e molibdnio (para melhorar a profundidade de
beneficiamento), bem como alumnio e vandio (formadores de nitreto). A nitretao
executada em uma temperatura entre 500 e 600C, isto , abaixo da linha de transformao do material.
Ao contrrio do que ocorre com os aos de cementao, nos quais a dureza elevada
decorrente da transformao de fase - e pela obteno de um estado metaestvel de
martensita, o ao de nitretao apresenta uma camada superficial dura e frgil devido
formao de nitretos metlicos. O nitrognio que difunde para dentro da superfcie durante o
tratamento trmico de nitretao forma nitretos especiais com os elementos de liga cromo,
molibdnio e alumnio, que geralmente precipitam na forma submicroscpica, acarretando
uma elevada tenso da estrutura cristalina e provocando uma alta dureza superficial.
A usinagem dos aos nitretados, entretanto, ocorre antes da nitretao, geralmente no
estado beneficiado. Em decorrncia disso, os aos apresentam uma estrutura cristalina
adequada para a nitretao (carbonetos regulares finamente distribudos e martensita revenida
aps o beneficiamento), a qual apresenta usinabilidade ruim. Principalmente em altas
velocidades de corte os aos nitretados levam a altas foras de corte e alto desgaste da
ferramenta, o que tem como consequncia menores tempos de vida da ferramenta. No estado
recozido surgem dificuldades durante a usinagem em relao ao transporte de cavaco e
formao de rebarba.
Maiores precipitaes de ferrita no ao de nitretao levam fragilizao da periferia e
a uma passagem irregular da estrutura externa para o ncleo. Um recozimento para aumento
de gros visando obteno de uma boa usinabilidade e levando-se em conta a sua futura

243

aplicao no aconselhvel, pois o aumento dos gros de ferrita pode levar a uma queda da
resistncia mecnica.
Os aos de nitretao com teor de nquel mais elevado como, por exemplo, 34CrAlNi7,
com aproximadamente 1% de Ni, apresentam uma pssima usinabilidade. Uma melhora da
usinabilidade pode ser obtida pelo tratamento de beneficiamento a uma resistncia maior. Os
aos de nitretao ligados ao alumnio so de usinabilidade mais difcil que os aos de
nitretao sem alumnio. Uma melhora da usinabilidade de aos de nitretao pode ser obtida
com o aumento do teor de enxofre.
Os aos de nitretao tm um campo de aplicao semelhante aos aos de cementao
(engrenagens, guias).

7.4.5 Usinabilidade de aos-ferramenta

Aos-ferramenta so empregados em peas submetidas a diferentes solicitaes

mecnicas. Os aos-ferramenta podem ser subdivididos em dois grupos:
- no-ligados, e
- ligados.
Alm disso, so divididos em aos para trabalho a frio, para trabalho a quente e aosrpidos.
Os aos-ferramenta no-ligados so disponveis na forma forjada ou laminada, e
apresentam um teor de carbono de at 0,9%, com perlita lamelar e ferrita. Para teores de
carbono maiores apresentam perlita lamelar e um reticulado de cementita. Aos-ferramenta
no-ligados recozidos plenamente devero apresentar gros de cementita regularmente
distribudos na estrutura ferrtica, independentemente do teor de carbono. Para teores de
carbono ainda mais elevados normalmente a estrutura de cementita no pode ser eliminada
pelo tratamento trmico de recozimento pleno.
No estado temperado a estrutura da camada superficial formada por martensita,
enquanto o interior da pea apresenta estruturas intermedirias, bem como perlita fina lamelar
submicroscpica. Alm disso, na estrutura bsica do material, para aos hipereutetides,
encontram-se gros de cementita, se antes da tmpera o ao tiver sido recozido plenamente.
Caso no seja executado esse tratamento anterior, no lugar de gros de cementita encontramse restos da estrutura frgil de cementita do material.
A usinagem dos aos-ferramenta no-ligados ocorre no estado recozido pleno. Os aosferramenta hipoeutetides no-ligados normalmente podem ser usinados no estado

244

normalizado ou no estado de fornecimento aps uma conformao a quente. Em ambos os

casos deve-se contar com uma usinabilidade ruim, com tendncia adeso e formao de
gume postio.
A escolha dos elementos de liga no ao-ferramenta ligado ocorre principalmente em
funo de sua influncia sobre a dureza superficial, profundidade de tmpera, resistncia ao
revenimento, tenacidade e resistncia ao desgaste, onde principalmente para teores de
elementos de liga mais elevados deve ser feita uma compensao adequada do teor de
carbono. O teor de carbono no ao determina a quantidade de carbonetos resistentes ao
desgaste que se formam na estrutura e, com isso, o carbono responsvel pela resistncia ao
desgaste do material. Alm disso, o teor de carbono influencia na temperabilidade do material
e atravs da reao de formao de carbonetos na tmpera e revenimento leva a uma
resistncia maior no revenimento e melhora da tenacidade.
Para a usinabilidade desses aos o teor de elementos de liga formadores de carbonetos
no apresenta muita importncia. Estes s aumentam a ao de desgaste do ao sobre a
ferramenta quando, ao entrarem em soluo na austenitizao e no tratamento posterior de
recozimento, no tiverem tempo suficiente para formar carbonetos.
Os aos-ferramenta ligados, especialmente os aos-rpidos altamente ligados, so
considerados de pssima usinabilidade, visto que no estado recozido apresentam uma
tendncia muito forte a adeso e formao de gume postio. Obtm-se qualidades superficiais
ruins, e no local de sada de ferramenta com frequncia ocorre ruptura do material ou restos
de cavacos ficam aderidos na pea. Pode-se melhorar a usinabilidade desses aos com um
tratamento trmico de beneficiamento para uma resistncia maior (1.200 a 1.400 N/mm2). A
temperatura de beneficiamento dever estar situada na faixa de austenitizao mais baixa, de
forma que aps a tmpera se forme martensita, que novamente pode ser destruda pelo
revenimento na faixa de temperatura de 600 a 700C.
Uma usinagem econmica, no entanto, geralmente s pode ser alcanada no estado
recozido. As velocidades de corte empregveis aumentam com o grau de distribuio dos
carbonetos. Da mesma forma, no entanto, aumenta a tendncia adeso, de forma que os
aos-ferramenta com carbonetos finamente distribudos geralmente apresentam uma
usinabilidade ruim.
Como materiais de ferramenta para a usinagem de aos-ferramenta geralmente so
empregados metais-duros ricos em carbonetos de titnio e tntalo com boa tenacidade como,
por exemplo, P20. Com bom resultado tambm podem ser empregados aos-rpidos de alta
resistncia ao desgaste como, por exemplo, HS18-1-2-10, HS18-1-2-5 e HS10-4-3-10. As

245

velocidades de corte so relativamente baixas, porm o emprego de ferramentas revestidas

permite aument-las.
Atualmente aos-ferramenta podem ser usinados no estado beneficiado (Rm < 2.000
N/mm2) com ferramentas de PCBN, sendo possvel na maioria das vezes a substituio de
operaes de retificao.

7.4.6 Usinabilidade de aos inoxidveis resistentes ao calor

Os aos inoxidveis se caracterizam pela alta resistncia a ataques qumicos, e em geral

possuem teor de cromo de pelo menos 12% em peso. Os aos inoxidveis possuem uma
estrutura predominantemente ferrtica e martenstica e, em alguns casos, austentica.
Aos resistentes ao calor precisam oferecer principalmente uma alta estabilidade contra
corroso de gases quentes na faixa de temperatura acima de 550C. Alm dos aos ferrticos
(teor de cromo > 12%, Al, Si), os aos austenticos podem conter cromo e nquel (para
aumento da resistncia ao calor).
Aos resistentes ao calor possuem boas propriedades mecnicas quando solicitados por
um longo perodo de tempo a altas temperaturas (at 800C), alm de uma boa resistncia
fadiga. Neste grupo podem ser classificados os aos do grupo de 12% de cromo. Os aos com
16 a 18% de cromo e 10 a 13% de nquel, nos quais a estrutura austentica se caracteriza por
uma maior resistncia deformao a altas temperaturas, possuem uma maior resistncia ao
calor.
Os aos inoxidveis com estrutura ferrtica possuem boa usinabilidade. Os aos
austenticos trazem, porm, grandes dificuldades na usinagem. Geralmente so trabalhados no
estado temperado ou recozido. Uma caracterstica desses aos a grande tendncia adeso
dos cavacos e a formao de gume postio, assim como a tendncia a adeso a frio.
Os aos austenticos com mangans possuem, temperatura ambiente, austenita
metaestvel (mole e dctil). Na usinagem a austenita se transforma em martensita estvel.
Essa transformao leva a um endurecimento na zona de corte, que exige a utilizao de
pequenas velocidades de corte. Para manter o percurso de corte do material endurecido
pequeno, aconselhvel o emprego de grandes avanos. Deve-se observar, entretanto, que
no ocorra uma solicitao muito grande da ferramenta para altos avanos.

246

7.5 Usinabilidade de Ferros Fundidos

Como ferro fundido entende-se a ligao ferro-carbono com teor de mais de 1,7%C
(geralmente de 2 a 4%). Sua fabricao se d geralmente atravs dos processos de fundio e
usinagem, e apresentam baixa conformabilidade.
Nesse grupo de materiais esto inclusos o ferro fundido cinzento, branco, nodular,
malevel e vermicular. A tabela 7.5 mostra as composies qumicas de ferros fundidos
comuns.

Tabela 7.5 - Intervalos de composio de ferros fundidos comuns [3]

Tipo

Composio qumica (%)

C

Si

Mn

Branco

1,8 / 3,6

0,5 / 1,9

0,25 / 0,8

0,06 / 0,2

0,06 / 0,20

Malevel

2,2 / 2,9

0,9 / 1,9

0,15 / 1,2

0,02 / 0,2

0,02 / 0,2

Cinzento

2,5 / 4,0

1,0 / 3,0

0,20 / 1,0

0,02 / 0,25

0,02 / 1,0

Nodular

3,0 / 4,0

1,8 / 2,8

0,10 / 1,0

0,01 / 0,03

0,010 / 1,0

Grafita
compactada

2,5 / 4,0

1,0 / 3,0

0,20 / 1,0

0,01/ 0,03

0,01 / 1,0

No intervalo de carbono que corresponde aos ferros fundidos pode-se identificar as

seguintes zonas:
-

Em um teor de carbono de 4,3% e a uma temperatura de 1.148C, que corresponde liga

de mais baixo ponto de fuso e solidificao, essa liga se chama euttica.

As ligas entre 2 e 4,3% so chamadas hipoeutticas.

As ligas com teor de carbono acima de 4,3% s chamadas hipereutticas.

7.5.1 Influncia da composio qumica na usinabilidade de ferros fundidos

Carbono e silcio
O carbono e o silcio promovem a formao de grafita nos ferros fundidos, que aumenta
conforme o aumento da percentagem desses elementos, favorecendo a formao de ferro
fundido cinzento. Se a quantidade de carbono e silcio diminuda abaixo de nveis crticos,
ferro fundido branco ser formado e a usinabilidade ser prejudicada.

247

O carbono no ferro fundido cinzento pode existir na forma de grafita ou como carboneto
de ferro. Se a grafitizao completa, o ferro fundido cinzento ter lamelas de grafita com
uma matriz ferrtica, o que resultar em excelente estabilidade.
Um baixo teor de silcio nos ferros fundidos nodulares aumenta a tendncia ao
coquilhamento e, se bastante baixo, pode causar a formao de carbonetos em excesso dentro
de pequenas sees, o que prejudica a usinabilidade devido dureza do carboneto de ferro. O
silcio endurece a ferrita, resultando numa melhor usinabilidade desse elemento nos ferros
fundidos nodulares. Ferros fundidos com alto teor de silcio so difceis de fundir e de usinar.

Enxofre e mangans
O enxofre est presente praticamente em todos os ferros fundidos. Para os ferros
fundidos nodulares o enxofre deve ser mantido em teores muito baixos de modo a permitir a
formao de grafita esferoidal, sob a adio de magnsio. No entanto para outros ferros
fundidos, a influncia do enxofre deve ser considerada quanto sua reao com o mangans.
Sem mangans, o enxofre se combinar com o ferro para formar sulfeto de ferro (FeS), o que
ocorre nos contornos de gro durante o resfriamento. Quando o mangans est presente no
ferro fundido, sulfeto de mangans (MnS) se precipita durante todo o processo de
solidificao. O sulfeto de mangans age como lubrificante durante o corte, melhorando a
usinabilidade dos ferros fundidos. Os efeitos tanto do enxofre quanto do mangans, cada um
agindo individualmente, consistem em restringir a grafitizao, promover a formao da
perlita e estabilizar os carbonetos. Portanto so redutores da usinabilidade dos ferros fundidos.

Fsforo
Os ferros fundidos que contm uma quantidade suficiente de fsforo, especialmente
ferros fundidos cinzentos, podem formar um euttico composto de ferro e fosfeto de ferro,
denominado esteatita. A esteatita tem um baixo ponto de fuso (entre 954 e 980C), solidifica
a uma temperatura relativamente baixa e segrega nos contornos de gros. Como o fosfeto de
ferro duro e frgil, um aumento na quantidade de esteatita, com percentual de fsforo de
0,3% no ferro fundido, pode aumentar tanto a sua dureza quanto a fragilidade, prejudicando a
usinabilidade.

Estanho e Cobre
O estanho e cobre so estabilizadores da perlita e, portanto, dificultam a usinabilidade.

248

Cromo
O cromo est presente em pequenas quantidades no ferro fundido e depende do
percentual de sucata utilizada na produo deste material. A usinabilidade prejudicada pela
presena desse poderoso estabilizador de carbonetos.

7.5.2 Caractersticas de usinabilidade de ferros fundidos

As caractersticas de usinabilidade dos ferros fundidos so variveis de acordo com a

quantidade e forma de apresentao da grafita. A presena de grafita reduz o atrito entre
ferramenta e pea e diminui a estrutura bsica metlica. Isso leva a uma melhor usinabilidade
comparando-se aos aos e ferros fundidos sem grafita, pois leva a cavacos quebradios,
menores foras de corte e um maior tempo de vida da ferramenta.
Alm da grafita, tambm a estrutura bsica metlica dos ferros fundidos exerce uma
grande influncia na usinabilidade. Os ferros fundidos com menor resistncia mecnica
caracterizam-se predominantemente pela ferrita. Com o aumento do teor de perlita tem-se um
aumento da resistncia do material e com isso h um maior desgaste da ferramenta. Ferros
fundidos de grande resistncia e dureza tm sua estrutura principalmente formada por bainita,
ledeburita ou martensita e, com isso, possuem uma pssima usinabilidade.
Na fundio com tratamento trmico distingue-se entre o ferro fundido malevel de
ncleo preto (GTS) e o ferro fundido malevel branco (GTW). Em razo da boa capacidade
de deformao plstica dos fundidos maleveis na usinagem ocorre a formao de cavacos
contnuos. A presena de carbono livre e o sulfeto de mangans distribudo na estrutura
levam, entretanto, a uma boa quebra de cavaco.
Enquanto no ferro fundido malevel de ncleo preto ocorre uma estrutura homognea ao
longo de toda a seo transversal, a zona perifrica do ferro fundido malevel branco possui uma
estrutura totalmente ferrtica. A camada limite ferrtica apresenta uma usinabilidade boa e pode
ser comparada com a usinabilidade do ao para autmatos (com aproximadamente 0,18% de
enxofre). Para uma mesma dureza do material o ferro fundido malevel de ncleo preto possui
uma melhor usinabilidade que o ferro fundido branco.
Como materiais de ferramenta para usinagem desses materiais so empregados geralmente
os metais-duros do grupo P e K, alm de metais-duros revestidos e cermica xida. Valores
padro para o torneamento de diferentes tipos de fundidos com tratamento trmico esto
mostrados na tabela 7.6.

249

No ferro fundido com grafita lamelar (ferro fundido cinzento - GGL) a estrutura bsica
semelhante do ao interrompida pelas lamelas de grafita, que durante o processo de
usinagem levam formao de cavacos cisalhados e arrancados. Em decorrncia disso a
usinagem deste material sempre resulta em cavacos curtos, geralmente na forma de pequenos
caracis ou cavacos quebrados. As foras de corte decrescem e no se verifica a ocorrncia de
rebarbas, mas antes a ruptura de partes da pea na regio de sada da ferramenta.

Tabela 7.6 - Valores padro para o torneamento de diferentes tipos de

fundidos com tratamento trmico [1]
Material da pea
Abreviao
Dureza HB
57750

GTS35 10
GTS45 06

> 200

Material da
ferramenta

Avano
mm

AR10-4-3-10

0,25
0,1
0,3
0,6
0,3
0,6
0,2 - 0,4
0,25
0,1
0,3
0,6
0,3
0,6
0,2 0,4
0,3
0,1
0,3
0,6
0,3
0,1
0,3
0,6
0,1
0,3
0,6

MD-M15/K20
MD-P20
HC-K15
Cermica de corte
AR10-4-3-10

GTS55 04
GTS65 02
GTS70 02

200 - 290

MD-M15/K20
MD-P20
HC-K15
Cermica de corte
AR12-1-4-5

GTW40 05

< 220

MD-M15/K20
MD-P20
AR12-1-4-5

GTW45 07
GTWS38 - 12

MD-M15/K20
MD-P20
< 220
HC-K15

Velocidade de
corte
m/min
45 90
130 300
95 - 230
75 185
130 270
105 215
400 500
15 45
85 195
65 150
50 120
95 170
75 140
200 500
30 45
45 85
30 60
30 45
35 50
90 150
60 100
45 70
170 240
110 160
80 - 115

A qualidade superficial depende basicamente do processo de usinagem escolhido, mas

tambm das condies de corte, da granulometria e da homogeneidade da estrutura cristalina.
A dureza do material o principal fator na escolha da velocidade de corte na usinagem
do ferro fundido cinzento. Ferro fundido cinzento com grafita lamelar que aps um tratamento
trmico de recozimento apenas apresenta um teor baixo de perlita na estrutura
(aproximadamente 10%) pode ser usinado com velocidade de corte trs vezes maior que um

250

ferro fundido com perlita (aproximadamente 90%), para uma mesma vida da ferramenta.
Outros componentes duros como, por exemplo, o euttico de fsforo, assim como a cementita
e a perlita, contribuem para o desgaste da ferramenta. Esses elementos constituintes foram a
reduo da velocidade de corte (figura 7.29).

Velocidade de corte vc

Ferrita

Critrio de fim de vida VB = 0,75 mm

Material de corte
HW-K 20
Espessura de corte ap f = 2,5 x 0,25 mm2
Geometria do gume
r
0 0 S r
r
6 6 0 90 84 1,2 mm
Ferrita + Perlita
Perlita (grosseira)
Perlita (fina)

Estrutura endurecida
Dureza Brinell HB 30/ 5

Figura 7.29 - Dependncia da velocidade de corte vc60 e vc20 da estrutura e dureza do ferro
fundido cinzento lamelar no torneamento (segundo Metals Handbook) [1]
A zona perifrica de materiais fundidos possui pior usinabilidade que o ncleo. Isso se
deve por um lado s incluses no-metlicas e por outro lado formao de grafita
modificada na estrutura, principalmente abaixo da superfcie da pea. Com isso tem-se um
maior desgaste abrasivo e a formao de cratera na face da ferramenta. Na prtica reduzem-se
os valores dos parmetros de corte a fim de se obter uma boa usinagem.
Para a usinagem de ferro fundido cinzento pode-se utilizar uma grande variedade de
materiais de corte. O ao-rpido geralmente utilizado para a confeco de ferramentas com
gumes muito afiados. Processos tpicos so furao, alargamento, aplainamento e
rosqueamento. Para essas aplicaes geralmente as ferramentas apresentam um tratamento da
superfcie (revestidas com nitreto de boro, cromo duro ou revenido em vapor).

251

Os metais-duros clssicos para usinagem de ferro fundido cinzento com grafita lamelar
so do grupo K. Para a usinagem fina ou superfina so apropriadas ferramentas dos grupos
K01 e K05, assim como Cermets.
Um aumento considervel da usinabilidade dos ferros fundidos cinzentos com grafita
lamelar foi obtido com a introduo dos metais-duros revestidos e cermicas de corte (figura

Percusro da ferramenta Lf (VB = 0,2 mm

7.30).

Cermica de corte
(Cermica Si3N4)
Metal duro
revestido

Metal duro

Velocidade de corte vc
Geometria do gume da ferramenta

Cermica
de corte

1,2 mm

Metal
duro

Arredon
dado

Material : GG 25
2,0 mm
Profundidade de corte : ap = 2.0
mm
Dimetro da fresa : D = 125
mm
125 mm
Nmero de dentes : zmm
= 88
Avano por dente : fz = 0.3
0,3 mm
mm
Largura de corte : ae = 90
90mm
mm

Figura 7.30 - Percurso de corte no fresamento de topo de ferro fundido com grafita lamelar
[1]
Insertos de metal-duro revestidos so aplicados no torneamento, furao e fresamento
de ferro fundido cinzento. Maiores tempos de vida e maiores velocidades de corte so

252

alcanados com ferramentas de metal-duro com mltiplas camadas de revestimento cermico.

Em razo da grande tendncia de arredondamento do gume no processo de revestimento, as
ferramentas de metal-duro revestidas no so apropriadas para operaes de acabamento.
Materiais de corte de cermica xida so aplicados no torneamento de desbaste leve e
no acabamento de ferro fundido cinzento, tanto no fresamento quanto no torneamento. Para o
fresamento de desbaste e para o torneamento de desbaste com corte interrompido ou usinagem
de peas com contornos irregulares, bem como para a usinagem com fluido de corte, so
empregadas ferramentas de cermica de nitreto de silcio.
As condies de corte recomendadas para os principais processos de usinagem na
usinagem de ferro fundido cinzento com grafita lamelar so mostradas nas tabelas 7.7 a 7.9,
para operaes de torneamento, fresamento e furao.

Tabela 7.7 - Recomendaes para o torneamento de ferro fundido cinzento com grafita
lamelar [1]
Materia Durez
l
a
da pea HB

GG10
GG15
GG20

GG25
GG30

GG35
GG40

< 180

180
220

> 220

Prof.de
Avano f
corte ap
(mm)
(mm)
MD-K01/05
1
0,1
MD-K10/30
4
0,4
MD
4
0,4
revestido
1
0,1
Cermica
de corte
4
0,4
MD-K01/05
1
0,1
MD-K10/30
4
0,4
MD
4
0,4
revestido
1
0,1
Cermica
de corte
4
0,4
MD-K01/05
1
0,1
MD-K10/30
4
0,4
MD
4
0,4
revestido
1
0,1
Cermica
de corte
4
0,4
Material
de corte

Geometria do gume
0

5
6

0
6

0
-4

70
90

-6

-6

45
90

5
6

0
6

0
-4

70
90

-6

45
90

-6

5
6

-6
0

0
-4

70
90

-6

-6

45
90

Velocidade de
corte vc
(m/min)
180 300
140 220
180 350
600 1200
450 900
120 200
90 160
110 200
450 900
300 700
80 140
50 100
80 140
300 600
150 - 500

253

Tabela 7.8 - Recomendaes para o fresamento de ferro fundido cinzento com grafita lamelar
[1]
Material
da pea
GG10
GG15
GG20

GG25
GG30

GG35
GG40

Ferro
Fundido
ligado

Dureza
Brinell
HB

< 180

Material
de corte

Avano por dente fz

(mm)

Prof. de corte ap
(mm)

0,1 0,2
0,2 0,4
0,4 0,6
0,1 0,2
0,2 0,4
0,1 0,2
0,2 0,4
0,4 0,6
0,1 0,2
0,2 0,4
0,1 0,2
0,2 0,4
0,4 0,6
0,1 0,2
0,2 0,4

2
4
6
2
4
2
4
6
2
4
2
4
6
2
4

Velocidade de corte
vc
(m/min)
160 200
130 200
120 180
240 350
210 310
110 140
90 130
80 110
170 220
140 190
80 100
70 90
60 80
100 160
90 130

0,1 0,2

30 65

0,2 0,4

25 - 50

MD-K20
MD-K30
HC
revestido

180 -220

MD-K20
MD-K30
HC
revestido

> 220

MD-K20
MD-K30
HC
revestido

> 250

MD-K10
MD-M10
MD-M15

Tabela 7.9 - Recomendaes para furao de ferro fundido cinzento com grafita lamelar [1]
Material
de corte

Ao
Rpido

Metal
Duro

Material
da pea
GG10 GG25
GG30 GG40
GG10 GG25
GG30GG40

HB

<220
>220
<220
>220

Prof.
de
corte
(mm)
< 5d
510d
> 10d
< 5d
510d
< 5d
> 5d
< 5d
> 5d

Dimetro do furo d (mm)

2,5
0,08
0,06
0,05
0,06
0,05
0,04
0,05
0,03
0,05

4
0,12
0,10
0,08
0,10
0,08
0,06
0,07
0,05
0,07

6,3

10

16

25

Avano f (mm)
0,20 0,28 0,38 0,50
0,16 0,22 0,30 0,40
0,12 0,18 0,25 0,32
0,16 0,22 0,30 0,40
0,12 0,18 0,25 0,32
0,10 0,14 0,19 0,25
0,10 0,12 0,14 0,16
0,08 0,11 0,15 0,20
0,10 0,12 0,14 0,16

40

63

Vel.de
corte vc
(m/min)

0,63
0,50
0,40
0,50
0,40
0,32
0,22
0,25
0,22

0,85
0,70
0,56
0,70
0,56
0,45
0,31
0,36
0,31

1625
1220
1220
1220
1016
2440
63-100
25-40
31-63

No ferro fundido cinzento com grafita globular (nodular) a grafita ocorre na forma de
incluses globulares. A estrutura bsica dos tipos com baixa resistncia mecnica e boa
tenacidade (por exemplo GGG40) constitui-se predominantemente de ferrita. Na usinagem
desses materiais ocorre a formao de cavacos em forma de fita, que apresentam uma quebra
fcil como decorrncia da presena da grafita e dos sulfetos de mangans. Em altas
velocidades de corte no corte a seco pode ocorrer a formao de cavacos aparentes.

254

Com o aumento do teor de perlita na estrutura bsica tem-se um aumento da resistncia

do material fundido. Na usinagem isto leva a um maior desgaste da ferramenta.
Na usinagem de ferro fundido com grafita globular (nodular) utilizam-se ferramentas de
ao-rpido, metal-duro, metal-duro revestido e cermica xida, dependendo do processo de
usinagem e das condies de corte. Condies de corte para usinagem de ferro fundido com
grafita globular para o torneamento e furao esto mostradas nas tabelas 7.10 e 7.11.
Tabela 7.10 Recomendaes para torneamento de ferro fundido com grafita globular
(nodular) [1]
Material de corte
Abreviao

Material
de corte

Geometria do gume
(graus)

Dureza

HS10-46-8
3-10
GGG-40
(-42,-45)

< 170

15

60-90

HW5-6 -6-6 -6-0 60-95

M15/K20
HC-K15 5-6 -6-6 -6-0 60-95
Cermica 6
HS10-46-8
3-10

GGG-50
(-45,-55)

180
at
220

60-91

5-6 -6-6 -6-0 60-95

Cermica 6
HS10-46-8
3-10
GGG-60
(-55,-70)

15

-6-0 60-91

MD5-6 -6-6 -6-0 60-95

M15/K20
HC-K15

220
at
260

-6

-6
15

-6-0 60-91
0

60-91

MD5-6 -6-6 -6-0 60-95

M15/K20

HC-K15 5-6 -6-6 -6-0 60-95

Cermica 6
HS10-46-8
3-10
GGG-70
(-60,-80)

260
at
300

-6
15

-6-0 60-91
0

60-91

MD5-6 -6-6 -6-0 60-95

M15/K20
HC-K15
Cermica

5-6 -6-6 -6-0 60-95

6

-6

-6-0 60-91

Avano f
(mm)

Velocidade de corte vc
(m/min)
Vc20
Vc60

0,25

-----

40-70

0,1
0,3
0,6
0,15
0,3
0,6
0,2-0,5

210-270
160-220
120-170
230-295
180-250
150-200
crtico

170-230
125-180
95-135
180-240
140-200
115-160
-----

0,25

-----

25-40

0,1
0,3
0,6
0,15
0,3
0,6
0,2-0,5

130-195
95-145
80-120
140-210
115-170
95-135
350-500

110-165
80-120
70-105
120-175
95-140
80-115
-----

0,25

-----

18-27

0,1
0,3
0,6
0,15
0,3
0,6
0,2-0,5

90-130
70-100
60-85
110-160
90-130
75-105
250-400

85-115
60-90
50-75
95-135
80-110
65-95
-----

0,25

-----

12-20

0,1
0,3
0,6
0,15
0,3
0,6
0,2-0,5

85-115
60-82
50-70
90-130
75-115
65-95
200-300

70-100
50-70
40-60
80-115
70-98
60-85
-----

255

Tabela 7.11 Recomendaes para furao de ferro fundido nodular [1]

Material de
corte
Nome

Mat.
de
corte

HB5)

3-10 <20
AR1)

GGG40
(-42,
-45)

At
170

Avano f para
dimetros d: [mm]
<32

<40

Velocidade de corte vc para profundidades

de corte l: [m/min] 4)
At 2,5d
3 at 5d
VL2

VL5

VL10

VL2

VL5

VL10

0,10
54-66 48-59 42-51 45-55 40-49 35-42
0,20 0,20
51-62 44-54 40-48 42-52 37-45 33-40
----- 0,32 0,32 ----- 45-54 39-48 36-45 38-45 33-40 30-37

BMD 0,42
2)
----- 0,60 ----- -----

-----

8067-85
100
60-75
70-85

-----

-----

-----

140- 120250
200
150- 1300,08 0,14 0,20
----- ----- ----- ----300
250
36-48 31-41 26-36 30-40 26-34 22-30
33-45 29-39 25-34 28-37 24-32 21-28
0,20
0,32 ----- 30-40 26-35 24-32 25-33 22-29 20-26
0,32
0,12 0,20 0,35

3)

MD

----AR1)
GGG50
(-45,
-55)

180
at
220

0,10
0,20
-----

BMD 0,37
2)
----- 0,55 ----- -----

MD 3)
----1)

AR
GGG60
(-55,
-70)

220
at
260

0,10
0,20
-----

3)

----- 0,06 0,12 0,18

AR1)
260
at
300

0,10 ----- ----- ----0,20 0,20 ----- --------- 0,32 0,32 -----

BMD 0,30 ----- ----- ----2)

----- 0,45 ----- --------- 0,10 0,18 0,30
MD

-----

-----

120- 100100
160
130- 110- ----- ----- ----- ----240
190
----- ----- ----- 27-39 24-33 20-29 23-32 20-27 17-24
0,20 ----- ----- 25-35 21-30 18-27 21-29 18-25 16-22
0,32 0,32 ----- 22-30 19-27 16-24 19-25 16-22 14-20

BMD 0,33 ----- ----- ----- 62-75 49-62

2)
----- 0,50 ----- ----- 52-65 43-55

MD

-----

0,12 0,20 0,32

0,07 0,13 0,18

----- 0,10 0,18 0,30

GGG70
(-60,
-80)

-----

70-85 57-72
60-75 50-63

3)

----- 0,06 0,11 0,18

---------

---------

---------

---------

11080----- ----- ----- ----160

130
11090----- ----- ----- ----190
145
21-28 19-25 16-21 18-23 16-20 14-17
20-27 18-23 15-19 17-22 15-19 13-16
19-26 16-22 14-18 16-21 14-18 12-15
--------80120
90140

52-65 42-53
44-55 38-47
70110
80125

---------

---------

---------

-----

-----

-----

-----

-----

-----

-----

-----

256

1) Ao-rpido HS6-5-2
2) Broca helicoidal de metal-duro macia, geralmente revestida por TiN, com afiao
especial e com fluido de corte
3) Metal-duro no-revestido (apenas no gume interno) e metal-duro revestido (revestimento
TiC e TiN exterior e interiormente)
4) VL2(VL5 ,VL10) = Velocidade de corte para um percurso de furao L de 2m (5m, 10m)
5) Dureza HB 5/750

A estrutura do ferro fundido vermicular (GGV) caracterizada por incluses de grafita

em forma de vrgula. A reduo das tenses de compresso no material caracterstico das
incluses de grafita lamelar no GGL permite uma combinao com boas propriedades
estruturais e boa usinabilidade.
Na usinagem de ferro fundido coquilhado (ferro fundido branco) o gume da ferramenta
altamente solicitado em razo do alto teor de cementita. O material de corte necessita, neste
caso, de uma grande resistncia ao desgaste, assim como uma grande resistncia
compresso. Na usinagem de ferro fundido coquilhado so usadas principalmente ferramentas
de metal-duro do grupo K e para maiores durezas cermica de corte (cermica mista xida) e
materiais de corte de PCBN. Para alcanar um tempo de vida econmico a velocidade de

Dureza

Velocidade de corte vc10

Dureza Shore

Dureza Vickers HV 30

corte deve ser reduzida com o aumento da dureza do material, figura 7.31.

Velocidade de corte

Teor de cobalto
Material de corte HW-K10
Espessura de corte ap f = 2 x 0,2 mm2

Tempo de vida til T = 10 min

Marca de desgaste VB = 0,15 mm

Figura 7.31 Dureza e usinabilidade de ferro fundido em dependncia do teor de cobalto

(segundo Vieregge) [1]

257

Para reduzir a solicitao no gume da ferramenta na usinagem de ferro fundido

coquilhado deve-se reduzir a espessura de cavaco. Na usinagem de rolos de laminao com
camada externa coquilhada empregam-se ngulos de direo do gume de 10 a 20 e ngulos
de sada entre -5 e +5.
O uso de cermica como ferramenta de corte permite um aumento da velocidade de
corte de um fator de 3 a 4 (em relao ao metal-duro); com o aumento do potencial de
usinagem da cermica, no entanto, tem-se uma maior tendncia de fim de vida por falha
catastrfica da ferramenta.
A diviso dos materiais de ferro fundido em diferentes classes de usinabilidade pode ser
vista na tabela 7.12. A correlao das velocidades de corte aplicveis em cada classe est
mostrada na figura 7.32.

Tabela 7.12 Diviso dos materiais de ferro fundido em diferentes classes de usinabilidade
[1]
Classe de usinabilidade
Grupo de materiais
Ferro Fundido com grafita
lamelar (Ferro Fundido
cinzento) (GG), de acordo
com DIN1691
Ferro Fundido com grafita
globular (GGG), de
acordo com DIN1693
Ferro Fundido temperado
preto (GTS), de acordo
com DIN1692
Ferro Fundido temperado
branco, de acordo com
DIN1692

31

32

----------

< 150 HB

---------< 140 HB
Ex.:
GTS-35
----------

33

34

35

150-180 HB 180-230 HB

> 230 HB

< 180 HB 180-220 HB 220-260 HB

Ex.:
Ex.:
Ex.:
GGG-40
GGG-50
GGG-60
140-180 HB 180-220 HB 220-260 HB
Ex.:
Ex.:
Ex.:
GTS-45
GTS-45
GTS-65
> 150 HB
150-210 HB
Ex.:GTWEx.:
40
---------GTW-45
GTW-S-38

> 260 HB
Ex.:
GGG-70
> 260 HB
Ex.:
GTS-70
> 210 HB
Ex.:
GTW-55

258

Velocidade de corte v

Categoria na usinabilidade

Figura 7.32 Emprego de metal-duro no-revestido na usinagem de ferro fundido [1]

7.6 Usinabilidade das Ligas de Alumnio

7.6.1 Definio e designaes

A composio das ligas de alumnio se orienta pelas caractersticas exigidas das

mesmas. Geralmente as ligas de alumnio contm um ou mais dos cinco elementos de liga
principais: silcio, cobre, magnsio, zinco e mangans. Ferro, cromo e titnio so verificados
em teores menores. Em ligas especiais tem-se adicionalmente nquel, cobalto, chumbo,
vandio ou zinco. Em alguns casos tem-se traos de berlio, boro e sdio, que influenciam nos
processos de cristalizao da liga.
Os maiores produtores mundiais de alumnio estabeleceram, atravs da Aluminum
Assosiation, um sistema numrico de quatro dgitos para designar ligas de alumnio
trabalhveis, que adotado praticamente em todo o mundo (no Brasil inclusive). O primeiro
dos quatro dgitos indica o grupo de elementos que determina as caractersticas da liga,
conforme indicado na tabela 7.13.

259

Tabela 7.13 - Designao de ligas de alumnio (segundo Aluminum Association) [2]

Designao

Componente majoritrio da liga

1XXX

Nenhum

2XXX

Cobre

3XXX

Mangans

4XXX

Silcio

5XXX

Magnsio

6XXX

Magnsio e Silcio

7XXX

Magnsio e Zinco

8XXX

Outros

Os dois ltimos dgitos indicam a porcentagem de alumnio excedente a 99% nas ligas
do grupo 1XXX. Nos grupos de 2XXX a 8XXX os dois ltimos dgitos apenas referenciam
ligas de um mesmo grupo. O segundo dgito, quando diferente de zero, indica que uma liga
derivada daquela com o segundo dgito zero (por exemplo, a liga 6261 deriva da liga 6061).
Algumas ligas normalizadas pela Aluminum Association tm limites de composio qumica
que so similares, mas no idnticos aos adotados em alguns pases. Nestas adiciona-se uma
letra aps a identificao numrica indicando tratar-se de uma variante. Ligas com
composio qumica experimental tem uma letra X precedendo a sua identificao.

7.6.2 Estruturas e usinabilidade

As ligas de alumnio podem formar sistemas binrios, ternrios ou sistemas de nmero

mais elevado. Para teores mais elevados de elementos de liga, estes podem aparecer como
componentes no solubilizados na liga. Tais elementos so por exemplo o silcio, o zinco, o
estanho e o chumbo.
O sistema binrio mais importante nas aplicaes tcnicas de ligas de alumnio o
sistema alumnio-silcio, que apresenta uma estrutura pura euttica com solubilizao parcial
do silcio no estado slido (cristal misto ), figura 7.33.

260

Temperatura T

Material fundido

Material fundido
e Silcio
M.F.

Teor de silcio em porcentagem de peso

Figura 7.33 - Diagrama do sistema Alumnio-Silcio (segundo o manual de alumnio) [1]

Para uma composio euttica (aproximadamente 12,5% Si) a mistura fundida solidifica
para uma temperatura definida euttica. Ligas com menores teores de silcio (ligas
hipoeutticas) e ligas com um maior teor de silcio (ligas hipereutticas) solidificam em uma
determinada faixa de temperatura. A posio do ponto euttico pode ser variada pela
velocidade de resfriamento e pela adio de pequenas quantidades de sdio.
Com elementos como cobre, ferro e magnsio, podem formar fases intermetlicas como
por exemplo Al2Cu, Al3Fe e Al3Mg2. Com a adio de dois ou mais elementos essas fases
podem formar fases intermetlicas entre si, bem como com o alumnio. Exemplos para tal so:
Mg2Si, Zn2Mg, Al5Cu2Mg, Al2Mg3Zn3. De acordo com a composio e tipo, as ligas
apresentam resistncia varivel e distinguem-se entre ligas endurecveis e no-endurecveis.
Ligas no-endurecveis tm sua resistncia caracterizada pelos elementos de liga e pelo
grau de deformao a frio. J para temperaturas de 150C a resistncia comea a diminuir.
Para as ligas no-endurecveis tem-se as ligas dos grupos alumnio-magnsio e
alumnio-mangans, e algumas variaes desses grupos.

261

Ligas endurecveis tem sua dureza resultante de um tratamento trmico. Uma melhora
da resistncia pode ser obtida por uma posterior deformao a frio, no entanto esse efeito
raramente utilizado. As ligas endurecveis so: AlMgSi, AlZnMg, AlCuMg e AlZnMgCu.
Ligas que em seus constituintes contm AlSiCuNi com um teor de silcio de 12 a 25%
so denominadas de ligas para pistes. A adio de nquel leva a uma tenso na rede cristalina
de alumnio e aumento da temperatura de recristalizao. Elas se caracterizam por uma
elevada resistncia ao desgaste e um coeficiente de dilatao trmica baixo.
A usinabilidade das ligas de alumnio dependente da composio e da estrutura
cristalina. Ligas no-endurecveis e ligas endurecveis no estado mole com ou sem silcio
apresentam uma tendncia muito grande ao empastamento, e mesmo para velocidades de
corte at 300 m/min tendem a formar gumes postios. A qualidade superficial pssima.
Empregando-se os valores recomendados para a geometria da ferramenta e dados
tecnolgicos de usinagem segundo a tabela 7.14, ocorre a formao de cavacos em forma de
fita que dificultam o procedimento de usinagem. Tais ligas no so recomendadas para
componentes que devam ser usinados. Ligas de alumnio endurecvel e ligas de alumnio
fundidas com teor de silcio de at 12% apresentam uma diminuio da usinabilidade com o
aumento do teor de silcio. Incluses duras e frgeis como, por exemplo, o xido de alumnio
(Al2O3) e o silcio, levam a uma quebra de cavaco mais favorvel, no entanto
simultaneamente aumentam o desgaste da ferramenta. Por esse motivo devem ser empregados
metais-duros como ferramenta. Praticamente podem ser empregados todos os metais-duros do
grupo K. A escolha se orienta segundo o critrio velocidade de corte, seo de usinagem ou
corte contnuo ou interrompido.

Tabela 7.14 - Recomendaes para usinagem de alumnio isento de silcio, no- endurecvel e
alumnio mole [1]
Processo
Torneamento
Fresamento
Furao
Material de corte
AR
MD PKD AR
MD PKD AR
MD
Velocidade de
400
120 250 250
*
800
200 500
corte vc [m/min]
0
0
0
0
ngulo de sada
25
*
15-30 10-20
2
30
30
30
35
0 [graus]
ngulo de entrada
7-10 7-10
*
19-20 9-20
6
15-17 5-10
0 [graus]
Avano f [mm]
fz [mm]

0,8
-----

0,8
-----

*
----

Profundidade de
corte ap [mm]

* No apropriado ou no aconselhvel

----- ----- ---- 0,3 0,3 0,3

6

2,5

Serra
AR
400 2000

MD
3000

25

10

7-9

0,3
-----

0,15

----0,06

---- 0,06

-----

-----

-----

-----

262

Para corte interrompido e velocidade de corte baixa com potncia de usinagem elevada
podem ser empregados aos-rpidos, em ligas com baixo teor de silcio. Recomendaes para
a usinagem so dadas na tabela 7.15. Para a produo de superfcies decorativas muitas vezes
so empregadas ferramentas de diamante. Trabalha-se com velocidade de corte elevada e
sees de usinagem pequenas.
O desgaste da ferramenta na usinagem de alumnio geralmente se caracteriza por um
cegamento e deslocamento do gume. O desgaste de cratera no ocorre. Com o progresso do
cegamento do gume tem-se um aumento das foras de corte e uma elevao da temperatura na
regio da raiz do cavaco. A temperatura pode subir a tal ponto que ocorra a formao de
cavacos aparentes, isto , material plastificado entre a pea e o flanco da ferramenta. Com isso
verifica-se normalmente uma reduo da qualidade superficial.

Tabela 7.15 - Recomendaes para a usinagem de alumnio hipoeuttico no estado

endurecido ou no estado fundido [1]
Processo
Torneamento
Fresamento
Furao
Material de
AR MD PKD AR
MD PKD
AR
MD
corte
Velocidade de
120 150
corte vc
400
300 700 1500 80 - 100 500
0
0
[m/min]
ngulo de
10 6
15 10 6
2
30
30
12
25
20
sada 0 [graus] 20
ngulo de
75 - 8 12 9 - 20 9 - 20
6
12
5 10
entrada 0
10
[graus]
Avano
--------0,3
0,15
0,5 0,6 0,3 ----f [mm]
------------- ----- ----- 0,3 0,3 0,2
fz [mm]
Profundidade
de corte
--------6
6 1
6
8
2,5
ap [mm]

Serra
AR

MD

200 1000

3000

25

7-9

---- 0,06

---- 0,06

-----

-----

Ligas fundidas com teor de silcio superior a 12% e ligas para pistes podem ser
usinadas com resultados satisfatrios em relao forma de cavacos e qualidade superficial
com ferramentas de metal-duro e diamante policristalino. Em decorrncia do teor de silcio
elevado o gume sofre um desgaste abrasivo muito grande. A velocidade de corte deve ser
reduzida com o aumento do teor de silcio, tabela 7.16.
Independentemente das propriedades de usinabilidade das diferentes ligas de alumnio a
furao em cheio com ferramentas de PKD (diamante policristalino) no aconselhvel em
razo do processo de esmagamento na zona de corte. No mandrilamento, principalmente nas

263

ligas de alumnio com alto teor de silcio, as ferramentas de PKD so melhores que as de
metal-duro no que diz respeito ao tempo de vida e potncia necessria.

Tabela 7.16 - Recomendaes para usinagem de alumnio com mais de 10 - 12% de Si e ligas
de Al para pistes [1]
Processo
Material de
corte
Velocidade de
corte vc
[m/min]
ngulo de
sada 0
[graus]
ngulo de
entrada 0
[graus]
Avano
f [mm]
fz [mm]
Profundidade
de corte ap
[mm]

Torneamento

Fresamento

AR

MD

PKD

AR

***

400 900

***

MD

Furao

PKD

AR

300 1000

50

MD

Serra
AR

60 -100 80 - 200

MD
1000

***

***

10 20

30

30

15

***

5-8

12

***

9 - 20

12

5 10

7-9

***
----

0,6 0,2
----- -----

***
-----

---- 0,3

---- 0,15

0,3
----

0,15
-----

---- 0,06

----0,06

***

***

2,5

-----

-----

-----

-----

0,8

*** No apropriado ou no aconselhvel

As velocidades de corte utilizadas no torneamento de ligas de alumnio esto mostradas

na figura 7.34. Na fundio em molde de areia deve-se utilizar maiores velocidades de corte
para ligas com baixo teor de silcio se comparadas com a fundio em coquilha.
A fora especifica de corte kc1.1 para as ligas de alumnio atinge valores de
aproximadamente 25% dos valores encontrados para o ao C 35, como mostrado na figura
7.34.

264

Fora especfica de corte kc1.1

Velocidade de corte vc60

Potncia requerida na zona de corte

Fundio em coquilha
Fundio em molde de areia

Espessura de corte :
ap f = 2 0,175 mm2

Figura 7.34 Valores recomendados para o torneamento de ligas fundidas de metais leves e
de ferro [1]
Para a utilizao das velocidades de corte empregadas na usinagem de alumnio, que
hoje podem ser superiores a 1.500 m/min, so necessrias potncias de acionamento
considerveis. Estas potncias de corte podem atingir o triplo das potncias necessrias para
usinagem do ao.
Devido ao grande volume de cavaco a ser removido na usinagem, em funo das
grandes velocidades de trabalho, a forma de cavaco obtido um critrio fundamental para a
manuteno do regime de produo, principalmente quando se utilizam equipamentos
automticos. Procura-se obter cavacos curtos, em forma de vrgulas ou de hlice com poucas
voltas; tambm cavacos quebrados so vantajosos. Na figura 7.35 so mostrados cavacos
tpicos de ligas de alumnio de corte livre. Os ndices de usinabilidade de ligas de alumnio
so teis na especificao de formas de ferramentas e de parmetros de trabalho. Com esse
propsito, as ligas so divididas em cinco grupos de usinabilidade: A, B, C, D e E, em ordem
crescente de comprimento de cavaco e decrescente de acabamento superficial. A tabela
mostrada na figura mostra alguma ligas e seus graus de usinabilidade.

265

Figura 7.35 - Cavacos tpicos para ndices de usinabilidade de A a E [2]

7.6.3 Caractersticas necessrias s mquinas-ferramentas para a usinagem de ligas de
alumnio

Para se obter uma boa usinagem do alumnio e uma maior eficincia das ferramentas de
corte empregadas devem ser utilizadas mquinas especialmente projetadas para esse fim, pois

266

em geral as mquinas convencionais projetadas para a usinagem de ao no atendem as

necessidades do alumnio. Algumas das caractersticas necessrias so:

Altas velocidades de corte podem ser empregadas velocidades de corte acima de 2.000
m/min para ligas fundidas e de at 4.000 m/min para ligas trabalhveis;

Alta potncia necessria devido s altas velocidades de corte empregadas;

Alta rigidez dinmica necessria devido ao efeito das foras centrfugas provocadas por
altas rotaes;

Removedores de cavaco devido ao grande volume de cavacos produzido. Deve-se

observar para que no haja contato dos cavacos com a pea recm-usinada.

Equipamentos para aplicao de lubrirrefrigerantes muito utilizados, e em grande

volume, na usinagem de alumnio.

7.7. Usinabilidade de Ligas base de Cobre

Entende-se por ligas de cobre as ligas que apresentam um teor de cobre de pelo menos
50%. As ligas de cobre possuem muitas variantes, desde as ligas de cobre-alumnio altamente
resistentes at os tipos de cobre puro e mole com alta tendncia quebra. Comparando-se os
materiais base de cobre com os outros materiais de construo metlicos, a maioria destes
considerada de boa usinabilidade.
Com relao composio qumica, s propriedades e principalmente ao campo de
aplicao, para ligas de cobre fundidas podem ser encontradas informaes nas normas DIN.
Dentre os materiais fundidos ocorre a distino de acordo com a liga presente. Embora as
propriedades das ligas de cobre sejam fortemente dependentes dos elementos desta liga, essa
classificao no levada em conta em razo das diferentes propriedades de usinabilidade de
materiais do mesmo grupo de elementos de liga.
Em funo das propriedades de usinabilidade, pode-se fazer a seguinte subdiviso:
- Cobre puro e ligas de cobre com Zn, Sn, Ni e Al, cujos elementos estejam equilibrados
de tal forma que formem apenas um cristal misto. Tais ligas so deformveis a frio e
permitem grandes alongamentos.
- Ligas com os elementos Zn, Sn, Al e Si (sem chumbo) que formam um segundo cristal
misto. Tais ligas heterogneas so mais duras que as do grupo anterior e apresentam uma
deformabilidade menor.

267

- Ligas com os elementos Pb, Se e Te, que formam elementos no-solveis no cobre. A
resistncia mecnica quase no influenciada, tendo no entanto a resistncia flexo e o
trabalho de deformao aumentados.

Para o primeiro grupo pode-se citar os lates (cobre e zinco) com um teor de zinco de
at 39%, as ligas de cobre e zinco com at 8% de zinco, as ligas binrias cobre-nquel assim
como alumnio-cobre com 8% de alumnio. At esse percentual forma-se um cristal misto
homogneo. Se o teor de elementos de liga for aumentado tem-se a formao de cristal misto
e a formao de uma liga pertencente ao segundo grupo. Ao segundo grupo pertencem os
ternrios cobre-zinco-estanho e cobre-nquel-zinco (prata nova).
Ligas do primeiro grupo e cobre puro, em decorrncia da boa tenacidade e
deformabilidade, apresentam uma pssima usinabilidade. Elas apresentam um fator de
recalque bastante elevado, que leva a uma solicitao elevada do gume. A formao do gume
postio, figura 7.36, e a formao de estrias na ferramenta, figura 7.37, levam a um grande
desgaste da mesma e a qualidades superficiais pssimas.

Material da pea SF-Cu(DIN 2.0090)

Material de corte M-K10

Avano f

ABS - regio livre

Tempo de vida TVB0,5mm

Material de corte MD-K20

Avano f= 0,4mm
Geometria do gume
0
0 s
5 at 10 6 -3 at 5 (-10)

Zona de transio

Velocidade de corte vc

Velocidade de corte vc

Figura 7.36 - Condies de corte para o torneamento de ligas de cobre (valores

recomendados de fbrica) (segundo DKI) [1]

268

Superfcie de incidncia e gume de corte

Superfcie de sada

Velocidade de corte vc = 240 m/ min

Avano f = 240 m/ min

Figura 7.37 - Formao de estrias na usinagem de cobre SF com ferramentas de metal-duro

do tipo HW-K10 (segundo DKI) [1]
Ligas do segundo grupo apresentam usinabilidade varivel e de acordo com o teor de
Zn, Sn, Ni, Al e Si, nas quais a forma de cavaco geralmente apresenta uma forma adequada.
Em decorrncia da dureza elevada e pequena deformabilidade a vida da ferramenta menor
que no primeiro grupo.
A influncia dos elementos Pb, Se e Te na forma de elementos no-solveis nas ligas de
cobre comparvel ao efeito de cisalhamento que ocorre nos aos para autmatos de
usinagem.
Na usinagem de ligas de cobre os critrios de determinao de usinabilidade (tempo de
vida, qualidade superficial, forma de cavaco e fora de corte) possuem uma importncia
diferente em dependncia com a tarefa a ser realizada. Por isso torna-se difcil uma
classificao baseada na usinabilidade desses materiais. Existem porm certos fatores que
influenciam a usinabilidade das ligas base de cobre como, por exemplo, o processo
empregado na obteno dos materiais (fundio, conformao) e o tratamento trmico. Para
uma mesma composio de elementos de liga pode-se observar grandes diferenas nas
propriedades de usinagem.
Na usinagem de cobres fundidos pode-se observar a maior dureza e resistncia da
superfcie em relao ao material bsico, onde se verifica tambm um maior desgaste da
ferramenta. Em geral os materiais fundidos se forem excludas as camadas superficiais

269

possuem uma melhor usinabilidade em relao aos materiais deformados no que diz respeito
estrutura.
Na conformao a frio de cobre a sua dureza e sua resistncia trao aumentam com a
diminuio do alongamento. As propriedades do material so favoravelmente influenciadas
para a usinagem. Observa-se uma melhora na quebra de cavacos com relao aos materiais
no-deformveis.
A influncia da deformao a quente e a frio sobre a usinabilidade dos lates para
tornos automticos est mostrada na figura 7.38. A faixa de boa usinabilidade pode-se ser
caracterizada com os valores 50 < Rm/A10 < 85 %.
A usinagem de ligas de cobre endurecveis normalmente ocorre antes do tratamento
trmico, j que aps o endurecimento verifica-se um grande desgaste da ferramenta.
Processos de retificao e polimento so aconselhveis para materiais no seu estado duro.
Para evitar um endurecimento a altas temperaturas na zona de corte deve ser utilizado fluido
de corte na usinagem.

Resitncia trao Rm

Zona de
maiores
solicitaes
internas

Linha Tratamento trmico

Zona de ABS
e cavacos
em fita
trefilado, bom
trefilado, ruim

Linha deformao a frio

laminado, bom
laminado, ruim

Alongamento A10

Figura 7.38 - rea de boa usinabilidade para lates em tornos automticos (segundo Seidel)
[1]
As ligas base de cobre so divididas basicamente em trs grupos principais de
usinabilidade, embora haja uma segunda diviso entre as ligas conformadas e as ligas
fundidas. A classificao em trs grupos principais no suficiente, j que entre os prprios

270

grupos principais existem materiais de diferente usinabilidade. Para melhorar essa

classificao o Instituto Alemo de Cobre elaborou uma classificao mais detalhada da
usinabilidade de ligas de cobre.
A tabela 7.17 mostra as condies de corte e os ngulos da ferramenta empregados na
usinagem de ligas base de cobre.

Tabela 7.17 - Recomendaes para a usinagem de ligas de cobre [1]

Processo
Material de
corte
Velocidade de
corte vc
[m/min]
ngulo de
sada 0
[graus]
ngulo de
incidncia 0
[graus]
Avano
f [mm]
fz [mm]
Profundidade
de corte ap
[mm]

Torneamento

Fresamento

AR

MD

AR

MD

AR

MD

AR

MD

10-220

751.320

10-80

40-560

18-80

50-125

30-180

500-1.000

20-30

6-8

16 - 20

6-8

10-30

10-30

5-15

5-15

8-10

6-8

5-7

5-7

6-8

6-8

0,1-0,4
-----

0,1-0,4
-----

----0,03-0,1

0,03-0,15

-----

-----

-----

-----

0,-0,63 0,10,8
----------------- 0,10,35 0,1-0,35
0,6-4

0,6-4

0,6-4

0,6-4

Furao

Serra

7.8 Usinabilidade de Ligas Base de Nquel

Ligas base de nquel so altamente resistentes ao calor, corroso e possuem uma boa
tenacidade. Atualmente so os materiais mais utilizados para peas empregadas para altas
solicitaes mecnicas em temperaturas de at 1.100C. Sua principal rea de aplicao a
construo de motores de aviao e turbinas a gs, assim como equipamentos qumicos.
As reas de aplicao desses materiais, dependendo das suas propriedades especficas,
so fortemente dependentes da sua composio qumica, de uma eventual conformao a frio
e do tratamento trmico empregado. Em razo dos seus principais elementos de liga, as ligas
base de nquel podem ser divididas nos seguintes grupos principais:

I)

Ligas nquel-cobre;

II)

Ligas nquel-molibdnio e nquel-molibdnio-cromo;

III)

Ligas nquel-ferro-cromo;

271

IV)

Ligas nquel-cromo-ferro;

V)

Ligas nquel-cromo-cobalto.

Os elementos de liga individuais aumentam a resistncia do material atravs da

formao com cristais mistos (Cr, Co, Mo, W, Ta), fases intermetlicas (Al, Ti, Nb) ou
carbonetos (Cr, Al, Ti, Mo, W, Ta, C). Ligas base de nquel do grupo principal II, em razo
da sua composio qumica, no podem ser endurecidas. Suas propriedades de resistncia so
adquiridas atravs de sua composio qumica (formao de cristais mistos e carbonetos) e o
grau de deformao a frio. Ligas dos demais grupos principais com adio de alumnio e/ou
titnio so endurecveis. Neste caso as propriedades de resistncia so adquiridas atravs de
um tratamento trmico (recozimento em soluo com posterior estgio em alta temperatura),
embora pequenas partes duras (fases intermetlicas e carbonetos) sejam eliminadas da matriz.
Em geral as ligas base de nquel so classificadas como materiais de difcil
usinabilidade em razo das suas propriedades mecnica trmicas e qumicas. Em virtude das
diferentes composies qumicas e da estrutura cristalina as ligas base de nquel produzem
vibraes durante a usinagem.
Uma classificao bsica em razo da sua usinabilidade a diviso em cinco grupos
principais de usinabilidade, mostrados na tabela 7.18.
O grupo de usinabilidade I significa boa usinabilidade, o grupo III mdia usinabilidade
e o grupo V difcil usinabilidade. Para cada grupo de usinabilidade so mostrados materiais
representativos que so denominados de acordo com seus nomes comerciais.
Nas ligas dos grupos de usinabilidade I e II uma conformao a frio se mostra positiva
com relao formao de cavaco e qualidade superficial. A usinabilidade desses grupos
comparvel dos aos austenticos resistentes corroso.
Com relao ao desgaste da ferramenta e qualidade superficial os materiais dos grupos
III e IV so apropriados para o desbaste no estado recozido e para o acabamento no estado
endurecido. Praticamente no existe diferena na usinabilidade das ligas conformadas e
fundidas do grupo I at IV de mesma composio. As ligas fundidas do grupo V so de difcil
usinabilidade em razo da sua estrutura de gros grosseiros e baixa resistncia de contorno de
gro; partculas de material arrancadas e fissuras no contorno de gro trazem dificuldades para
a obteno de superfcies funcionais.

272

Tabela 7.18 Classificao das ligas base de nquel nos seus grupos de usinabilidade (de
acordo com Machining Data Handbook, Huntington) [1]
Grupos de Usinabilidade
1

Ligas conformadas / Ligas fundidas

Ligas do
Grupo
principal:
I.) Ligas NiCu

Exemplos:
Monel 400
Monel 401
Monel 404
Monel R405

5
Ligas fundidas

Ligas do grupo principal:

II.) Ligas Ni-(Cr)-Mo
Ligas endurecveis dos grupos:
Ligas fundidas
Ligas no endurecveis dos
III.) Ligas Ni-Fe-Cr
altamente resistentes
grupos principais:
IV.) Ligas Ni-Cr-Fe
ao calor (ligas
III.) Ligas Ni-Fe-Cr
V.) Ligas Ni-Cr-Co
especiais)
IV.) Ligas Ni-Cr-Fe
Exemplos:
Hastelloy B
Hastelloy X
Incoloy 804
Incoloy 825
Inconel 600
Inconel 601

Exemplos:
Incoloy 901
Incoloy 903
Inconel 718
Inconel X-750
Nimonic 80
Waspaloy

Exemplos:
Nimonic 90
Nimonic 95
Rene 41
Udimet 500
Udimet 700
Astralloy

Exemplos:
IN-100
Inconel 713-C
Mar-M 200
Nimocast 739

Em geral a alta resistncia ao calor e a baixa condutibilidade trmica das ligas base de
nquel, assim como a ao abrasiva dos carbonetos e das fases intermetlicas, leva a altas
solicitaes trmicas e mecnicas no gume da ferramenta. Ligas base de nquel atualmente
ainda so normalmente usinadas com ferramentas de ao-rpido e metal-duro. Em razo das
temperaturas que ocorrem na zona de corte deve-se trabalhar com baixas velocidades de corte,
que geralmente se situam na faixa de formao do gume postio.
O torneamento para durezas maiores que 250 HV realizado normalmente com
ferramentas de metal-duro. No corte interrompido podem ser utilizadas tanto ferramentas de
ao-rpido como de metal-duro. Em razo das boas propriedades de tenacidade so utilizadas
ferramentas com pequeno dimetro para o fresamento de topo e ferramentas de ao-rpido
revestidas e no-revestidas no corte de ranhuras. Em casos especiais como, por exemplo, no
fresamento de topo de ranhuras em rotores de turbinas de Inconel 718, as ferramentas de
metal-duro de gros finos apresentam resultados satisfatrios. A utilizao de cermicas de
corte possibilita o aumento da velocidade de corte em relao ao metal-duro num fator de 7 a
10 vezes.
Materiais de corte cermicos so utilizados, na prtica, basicamente em operaes de
torneamento no corte contnuo de Inconel 718, em razo da alta tendncia ruptura. Em
determinados casos de usinagem podem ser empregadas cermicas no-xidas (Sialon) para o
desbaste e cermica mista para o acabamento.

273

Uma alternativa so as cermicas xidas reforadas tanto para o desbaste leve quanto
para acabamento. O CBN possui o mesmo comportamento de desgaste que as cermicas
reforadas, porm seu alto preo dificulta a sua utilizao.
As ligas base de nquel possuem uma forte tendncia para o empastamento, formao
de gume postio e deformao plstica e, por essa razo, devem ser usadas ferramentas com
cantos vivos, um ngulo de sada relativamente grande (torneamento: 0 = 5 a 15,
fresamento: p = 7 a 12, f = 15 a 25) e um ngulo de incidncia adequado (0 = 6 a 10).
Em razo da ductibilidade do material, dependendo do processo de usinagem, formamse cavacos inadequados como cavacos em fita, cavacos emaranhados ou cavacos longos em
dente de serra. Para a melhora da formao do cavaco so necessrias modificaes das
condies de usinagem e/ou o emprego de um quebra-cavacos na ferramenta.
O grau de deformao, assim como a espessura de penetrao do encruamento,
dependem principalmente do avano, da velocidade de corte, da geometria do gume e do
estado de desgaste da ferramenta. Avanos e profundidades de corte muito pequenos devem
ser evitados, pois nesse caso ocorre uma grande deformao plstica na superfcie da pea.
Isto observado principalmente em razo do arredondamento do gume na utilizao de
ferramentas de metal-duro revestidas e cermicas de corte. Pelo mesmo motivo devem ser
evitados o fresamento concordante e operaes de alargamento.
A usinabilidade de ligas base de nquel pode ser melhorada consideravelmente atravs
da aplicao de um fluido de corte apropriado. No torneamento, por exemplo, a velocidade de
corte com ferramentas de ao-rpido e metal-duro pode ser aumentada em at 25% no corte
com fluido de corte, em comparao com a usinagem a seco. Alm disso, o desgaste da
ferramenta reduzido e uma melhora da qualidade superficial observada. A aplicao de
fluidos de corte especialmente importante quando se necessita de uma rpida dissipao de
calor e uma sada de cavaco favorvel como, por exemplo, na furao, furao profunda,
fabricao de roscas e brochamento.
Para os dois principais processos de usinagem de ligas base de nquel, o torneamento e
o fresamento de topo, so apresentados valores de condies de corte nas tabelas 7.19 e 7.20.

274

Tabela 7.19 Recomendaes para o torneamento de ligas base de nquel (de acordo com
Machining Data Handobook, Sandvik) [1]
HSS
Grupo

Liga

Monel 400
1
Monel 401

Hastelloy X
Incoloy8254
Inconel 600

Incoloy 901
Inconel 718
Nimonic 80
Waspaloy

Nimonic 90
Rene 41
Udimet 700

Estado
(1)

Prof. de
Dureza
corte
(HV)
(mm)

MD

Avano
(mm)

Vel. de
corte
(m/min)

Avano
(mm)

Vel. de
corte
(m/min)

G ou
KG ou
GG

0,18

30

0,18

105

115240

4-8

0,400,75

17-21

0,25-0,5

50-67

G ou
LG

140
220

0,8-2,5
5

0,13
0,18

6-8

0,13-0,18
0,4

30-35
24

KG ou
A

240310

0,8-2,5
5

0,13
0,18

5-6

0,13-0,18
0,4

21-27
15

G ou
LG

200300

0,8-2,5
5

0,130,18

6-8

0,13-0,18
0,40

24-30
18

LG ou
A

300 400

0,8-2,5
5

0,130,18

5-8

0,13-0,18
0,40

23-29
15

LG

225300

0,8-2,5
5

0,130,18

3,5 - 5

0,13-0,18
0,25

21-24
17

LG ou
A

300 400

0,8-2,5
5

0,130,18

3-3,6

0,13-0,18
0,40

18-23
15

IN-100
GG ou
2500,8-2,5
0,13-0,18
11-18
0,13
3,5-5
Mar-M200 GG e A
425
5
0,25
9-11
1) G: recozido; LG: recozido em soluo; KG: conformado a frio; GG: fundido; A: endurecido
2) HSS: HSS12-1-5-5 e HS2-9-1-8 ; MD: K01, K10 e K20
5

275

Tabela 7.20 - Recomendaes para o fresamento de topo de ligas base de nquel (de acordo
com Machining Data Handbook, Fraisa, Sandvik) [1]
G
R
U
P
O
S

3
+
4

1)
2)
3)

HSS
Liga

(1)

(2)
(HV)

ae
vc
(3)
(m/mi
(mm)
n)

MD

Avano fz (mm)
Dimetro fresa
(mm)
10-18

25-50

Avano fz (mm)
vc
(m/min
)

Dimetro fresa (mm)

10-18

25-50

0,030,100,10
G
26-20
0,13
1150,0376-58 0,03-0,10 0,10-0,13
KG
15-17
0,07240
0,07
46-50 0,03-0,07 0,07-0,10
GG
8-9
0,10
0,030,07
0,07
0,030,50,050,07
1,5
9-8
0,10
30-23
G
140
0,030,03-0,07 0,05-0,10
d/25-6
0,0618-20
Hastelloy
LG
220
0,06
0,03-0,04 0,03-0,05
d/4
5
0,07
X
0,02d
0,07
Incoloy8
0,05
25
0,50,030,05Inconel6
8-6
1,5
0,07
0,07
00
KG
2403,627-20 0,03-0,07 0,05-0,10
d/20,030,05A
310
5,5
17-18 0,03-0,04 0,04-0,05
d/4
0,06
0,06
3,6
d
0,04
0,05
0,50,030,051,5
6,5
0,07
0,07
G
20024-18 0,03-0,07 0,05-0,10
Inconel
d/2- 3,6-6 0,030,05LG
300
14-15 0,04-0,05 0,05-0,06
718
d/4
1,8
0,06
0,07
Waspalo
d
0,04
0,05
y
0,50,030,05Rene 41
1,5
5-3,6
0,05
0,07
Udimet LG + 300 18-14 0,03-0,05 0,05-0,07
d/2- 2,4-3 0,020,04700
A
400
11-12 0,03-0,05 0,04-0,07
d/4
1,5
0,04
0,05
d
0,04
0,05
0,50,030,056-3
IN-100
GG
1,5
0,05
0,10
2502-3,6
23-11 0,03-0,05 0,05-0,07
MarGG +
d/20,010,05425
1,88-15 0,03-0,04 0,03-0,05
M200
A
d/4
0,05
0,07
1,5
d
0,04
0,05
G: recozido; LG: recozido em soluo; KG: conformado a frio; GG: fundido; A: endurecido
Dureza
Prof. de corte axial ap = 1,5d na profundidade de corte radial ae = 0,5;1,5;d/4;d/2
Prof. de corte axial ap = d/4 na profundidade de corte radial ae = d
Monel
400
Monel
401

0,51,5
d/2d/4
d

7.9 Usinabilidade de Ligas Base de Cobalto

Ligas base de cobalto so utilizadas frequentemente como materiais de construo, em

razo da boa resistncia ao calor e da resistncia oxidao at 950C. O cobalto um

276

material de difcil obteno, j que procede de regies politicamente instveis e ter pesquisas
limitadas a seu respeito. Na construo de engrenagens as ligas base de cobalto tm sido
substitudas por materiais base de nquel com ou sem cobalto (por exemplo Nimonic). Uma
importante rea de aplicao das ligas base de cobalto a de revestimento de superfcies
altamente solicitadas na indstria (Stellite).
Como principais elementos de liga, as ligas base de cobalto contm, alm de ferro e de
at 1% de carbono, outros metais. Esses elementos de liga so cromo, nquel, tungstnio,
tntalo e nibio, que se combinam com o carbono para a formao de carbonetos e para a
melhora da resistncia da matriz. As propriedades de resistncia e de utilizao so
alcanadas, ao contrrio das ligas base de nquel, por apenas trs mecanismos, que so a
eliminao de carbonetos, a formao de cristais mistos e a deformao plstica. A maioria
das ligas base de cobalto atinge sua resistncia atravs de um endurecimento.
H poucos dados sobre a usinabilidade de ligas base de cobalto. Em geral, porm, as
ligas base de cobalto no estado recozido tm uma forte tendncia ao empastamento e
deformao plstica na usinagem, que comparvel aos aos austenticos resistentes
corroso. Em razo dessa propriedade aconselhvel usinar as ligas base de cobalto no
estado recozido e ligas no-recozidas no estado conformado a frio e sem tenses internas. As
peas devem, portanto, ser trabalhadas em um s passe. Em geral a usinabilidade se torna pior
com o aumento do teor de cobalto. Valores recomendados para a usinagem esto na tabela
7.21.
Em razo da alta resistncia ao calor das ligas base de cobalto e dos carbonetos duros
presentes na estrutura, o gume da ferramenta altamente solicitado trmica e mecanicamente.
Atravs da escolha de um fluido de corte apropriado a usinabilidade pode ser melhorada. Os
materiais de corte mais utilizados so principalmente metais-duros do grupo K (K05 at K30).
Nas ligas com baixo teor de cobalto, que so mais facilmente usinveis, assim como na
furao e no corte de roscas, geralmente utilizado o ao-rpido HS 12-1-4-5 como material
de corte, porm sua velocidade de corte reduzida de 30 at 50% em relao s ferramentas
de metal-duro. No torneamento de determinadas ligas base de cobalto (Stellite) para um
mesmo tempo de vida, ferramentas de corte de PCBN podem ter velocidades de corte trs
vezes maiores se comparadas s de metal-duro e pode-se alcanar qualidades superficiais
similares de superfcies polidas. Em razo dos altos custos de ferramentas aconselhvel a
anlise do custo de cada caso individualmente, na usinagem destas ligas.

277

Tabela 7.21 Recomendaes para a usinagem de ligas base de cobalto (de acordo com
Machining Data Handbook, Mutze) [1]
Processo
Material
de corte

Torneamento
MD:K05-K30
AR:HS12-1-4-5

Geometria
do gume

0 = 0 - 10
0 = 5 - 6
s = 0 - 5

Velocidade
de corte vc
(m/min)
Profundidade
de corte ap (mm)
Avano f [fz]
(mm)
Fluido de corte

Fresamento
MD:K10-K30
AR:HS12-1-4-5
MD: p = 0 - 5
f = 0 - -5
AR: p = 5 - 10
f = 0 - -5
MD: 12 7
AR: 7 - 3

MD: 15 - 8
AR: 8 - 3

0,2 2,0
0,1 0,3

0,1 0,2

Emulso ou leo de corte base de

enxofre (com querosene)

Furao

Rosqueamento
HS12-1-4-5

= 118-135

6-3

2-1

-----

0,1 0,2

0,05 0,12

-----

leo de corte base de enxofre

(com querosene)

Um fator importante observado nas ligas base de cobalto o fato de que em razo da
grande tendncia do material ao empastamento e deformao plstica no torneamento e
fresamento o avano no deve ser muito pequeno. Contudo, o fresamento concordante traz
melhores resultados que o fresamento discordante. Para a obteno de uma usinagem contnua
deve-se manter tantos dentes quanto possvel em contato com a pea; pelo mesmo motivo
fresas de topo e fresas perifricas devem ter seus dentes inclinados. Podem ser empregadas
fresas de metal-duro e ferramentas de ao-rpido. Os critrios de aplicao so comparveis
aos critrios de usinagem das ligas base de nquel. O avano por dente tem uma grande
influncia sobre o tempo de vida. Valores otimizados situam-se na faixa de fz= 0,15 a 0,2 mm.
A furao de ligas resistentes ao calor (ligas base de nquel e base de cobalto) pode
apresentar dificuldades em razo da deformao plstica pelas altas solicitaes na
ferramenta, principalmente na zona de corte. As brocas devem estar bem afiadas ou com uma
afiao especial (afiao em cruz). As paredes do furo so endurecidas pelo atrito da broca.
Em funo disto as guias de brocas para usinagem destas ligas tem largura na ordem da
metade da encontrada em brocas para outros materiais. As brocas devem ser to curtas e
afiadas quanto possvel. Em relao ao desgaste da ferramenta e retirada de cavaco, uma
refrigerao atravs de leos ativos muito importante. Ferramentas de metal-duro so
aplicadas principalmente na furao profunda.
Operaes de alargamento devem ser evitadas nas ligas base de cobalto, em razo da
deformao plstica que pode ocorrer. No corte de roscas deve-se levar em conta a grande
tenacidade desses materiais. Portanto, o furo de centro deve ser de 1 a 3% maior que para aos

278

tenazes; o escoamento do material compensa o maior furo. Brocas com dois ou trs canais
com ngulo de sada aumentado e seo transversal em forma espiral levam a melhores
resultados.

7.10 Usinabilidade de Titnio

Titnio e ligas de titnio possuem uma baixa densidade ( 4,5 g/cm3) e ao mesmo
tempo uma alta resistncia mecnica (Rm = 900 1400 N/mm2). Possuem uma alta resistncia
ao calor at temperaturas de 500C. Alm disso, so resistentes a muitos meios corrosivos.
Essas propriedades permitem s ligas de titnio serem aplicadas nos seguintes principais
campos de aplicao: rea aeronutica e aeroespacial e na indstria qumica. Uma aplicao
generalizada limitada em funo do alto preo em relao aos aos e s ligas de alumnio.
Materiais base de titnio so divididos em quatro grupos:
I)

Titnio puro;

II)

Ligas - ;

III)

Ligas - (+);

IV)

Ligas -, tabela 7.22.

O titnio puro, tambm denominado de titnio no-ligado, possui pequenas quantidades

de oxignio, carbono, nitrognio e ferro. O carbono pode atingir at 0,45% na composio
para aumentar a resistncia mecnica. A resistncia corroso alcanada atravs da adio
de paldio (mximo de 0,2%).
temperatura ambiente o titnio possui uma estrutura hexagonal modificada. Essa
estrutura se transforma numa estrutura cbica centrada modificada a 882,5C. Atravs da
adio de elementos de liga, a transformao - deslocada para baixas temperaturas;
assim sendo a fase permanecer estvel temperatura ambiente e abaixo dela.
Ligas possuem alumnio, estanho e zircnio como seus elementos de liga principais.
Elementos adicionais so vandio, silcio, cobre e molibdnio (mximo de 1%). Ligas que
contm cobre so endurecveis.
Ligas contm vandio, molibdnio, mangans, cromo, cobre e ferro na sua
composio. O vandio e o molibdnio formam, juntamente com o titnio, uma srie de
cristais mistos que permanecem estveis tambm a baixas temperaturas. Os cristais mistos

279

com os demais elementos de liga tornam-se eutticos a baixas temperaturas. Alm da fase
ocorre ainda a formao da fase .
Ligas + possuem os elementos de liga descritos nos dois grupos anteriormente
citados. Essas ligas binrias possuem uma maior resistncia mecnica que a liga . Podem ser
endurecidas mais fortemente e so apropriadas para a aplicao a altas temperaturas.
Tabela 7.22 Ligas de titnio (recomendaes) [1]
Denominao do material
Ti 99,8 ; Ti 99,5
Ti99,2 ; Ti 99,0 ; Ti Pd0,2
Ti 99,0 ; Ti 98,9
Ti Mn8
Ti Al2 Sn11 Zr5 Mo1
Ti Al5 Sn2,5
Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo2
Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo6
Ti Al6 V4

Dureza HB
Rm (N/mm2)
Titnio Puro (recozido)
110 - 170
280 - 420
140 - 200
350 - 550
200 - 275
560
Ligas e (+) (recozidas)

300 - 350

900
1010
880
930
1155
970

Ti Al6 V6 Sn2 Cu1 Fe1

1090
Ti Al7 Mo
320 - 380
1080
Ti Al8 Mo1 V1
1030
Ligas e (+) (recozidas em soluo e endurecidas)
Ti Al6 V4
1190
Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo2
320 - 380
930
Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo6
1150
Ti Al5 Sn2 Zr2 Mo4 Cr4
1120
Ti Al6 V6 Sn2 Cu1 Fe1
1300
375 - 440
Ti Al7 Mo4
1280
Ti Al8 Mo1 V1
1470
Ligas (recozidas ou recozidas em soluo)
Ti Cr11 Mo7,5 Al3,5
850 950
Ti V8 Cr6 Mo4 Zr4 Al3
880
275 - 350
Ti V8 Fe5 Al1
1250
Ti V3 Cr11 Al3
950
Ligas (recozidas em soluo e endurecidas)
Ti Cr11 Mo7,5 Al3,5
1330 1500
Ti Mo11,5 Zr6 Sn4,5
1410
350 - 440
Ti V8 Fe5 Al1
1470
Ti V3 Cr11 Al3
1300

Rp0,2 (N/mm2)
180
280 520
490 670
850
910
840
840
910
890
1020
1000
950
1080
865
1035
1050
1230
1220
1400
800
840
1200
910
1250
1340
1400
1230

A usinagem de materiais base de titnio difcil. Para tornar o uso desses materiais
economicamente vivel h de se levar em conta suas propriedades fsicas. A resistncia
mecnica alta e o alongamento para as ligas baixo (A5 = 5 15%). Em relao ao ao o

280

mdulo de elasticidade do titnio metade e sua condutibilidade trmica, de

aproximadamente 80% menor.
Na zona de contato da ferramenta surgem altas tenses de compresso e altas
temperaturas. Apenas uma pequena parcela do calor gerado pode ser transportado pelo
cavaco. Enquanto na usinagem de ao 75% do calor pode ser transportado pelo cavaco, na
usinagem de titnio apenas 25% flui pelo cavaco, sendo que a maior parte do calor
transportada pela ferramenta. Em razo disto o titnio deve ser usinado com baixa velocidade
de corte, pois este o parmetro de corte de maior influncia na temperatura da zona de
contato. Isto vale tanto para cortes contnuos (torneamento, furao, retificao, furao de
roscas) quanto para cortes interrompidos (fresamento, brochamento).
Na usinagem de materiais base de titnio surgem cavacos lamelares. Em razo dessa
formao de cavaco descontnuo as ferramentas so ciclicamente solicitadas mecnica e
termicamente. Sua frequncia depende diretamente das condies de corte. Em decorrncia
disso, principalmente para altos tempos de vida soma-se o processo de fadiga ao desgaste total
da ferramenta.
A reao do titnio com oxignio, nitrognio, hidrognio e carbono favorece,
juntamente com a alta temperatura na zona de corte, o desgaste da ferramenta. A reao do p
do titnio com o oxignio do ar pode levar crepitao ou inflamao.
Como materiais de corte para a usinagem de titnio so apropriadas as ferramentas de
metal-duro (do tipo K) ricas em carbonetos de tungstnio e cobalto, assim como ferramentas
de ao-rpido com alto teor de cobalto.
O torneamento de titnio e ligas de titnio, tabela 7.23, no apresenta problemas se na
escolha das condies de corte for observada a sua composio qumica e o tratamento
trmico. Um importante indicador para as velocidades de corte e avano empregados a
dureza do material. As baixas velocidades de corte empregadas so utilizadas para materiais
com alta dureza. Os ngulos do gume das ferramentas de torneamento devem-se situar na
seguinte faixa de valores: 0 = -5 at +5; s = -5 at +2. O ngulo de direo do gume s
deve ser menor que 90, porm no menor que 45. As profundidades de corte podem ser
escolhidas to grandes quanto possvel, dependendo do ajuste e da estabilidade da ferramenta
e da pea. O calor gerado no processo deve ser eliminado com grandes quantidades de fluido
de corte. Na utilizao de ferramentas de ao-rpido e em baixas velocidades de corte de
ferramentas de metal-duro devem ser usados leos de corte concentrados e com alto poder
lubrificante. A utilizao de metal-duro a altas velocidades de corte exige o emprego de
emulso como fluido de corte.

281

Tabela 7.23 Valores recomendados para o torneamento de materiais base de titnio [1]
Grupos de
materiais
Titnio
Puro
Ligas e
(+)
Ligas

Estado

Ao-rpido
Dureza
Brinell HB vc (m/min)
f (mm)

Metal-duro
vc (m/min)

f (mm)

110 - 275

75 - 30

0 13 0,4

170 - 50

0 ,13 0,5

G
LG + A
G , LG
LG + A

300 380
320 - 440
275 350
350 - 440

24 6
20 - 9
12 8
10 - 8

0,13 0,4
0,13 0,4
0,13 0,4
0,13 0,4

80 15
60 - 12
50 15
35 - 12

0,13 0,4
0,13 0,4
0,13 0,4
0,13 0,4

Material de corte:
HS12-1-5-5
HS2-9-1-8
HS10-4-3-10

G : recozido
LG : recozido em soluo
A : endurecido

K01 K20
M10 M20

No sangramento valem as mesmas recomendaes feitas para o torneamento

longitudinal. As velocidades de corte e principalmente os avanos so fortemente reduzidos,
tabela 7.24.
Tabela 7.24 Valores recomendados para o sangramento de materiais base de titnio [1]
Grupos de
materiais
Titnio
Puro
Ligas e
(+)
Ligas

Ao-rpido

Metal-duro

Estado

Dureza
Brinell HB

vc (m/min)

f (mm)

vc
(m/min)

f (mm)

110 - 275

50 - 25

0, 02 0,05

105 - 40

0,02 0,05

G
LG + A
G , LG
LG + A

300 380
320 - 440
275 350
350 - 440

18 - 8
12 - 9
12
9

0, 02 0,05
0, 02 0,05
0, 02 0,05
0, 02 0,04

35 - 20
25 - 15
25
18

0,02 0,05
0,02 0,05
0,02 0,05
0,02 0,04

G : recozido
LG : recozido em soluo
A : endurecido

Material de corte:
HS12-1-5-5
HS2-9-1-8
HS10-4-3-10

K40
M40

O fresamento de topo de materiais base de titnio, tabela 7.25, deve ser executado
com corte concordante se a pea e a mquina estiverem rgidas. O contato tipo U na entrada
do gume na pea aumenta o tempo de vida da ferramenta. Uma exceo quando se trabalha
com camadas superficiais duras. Neste caso o corte discordante pode ser mais apropriado.

282

Tabela 7.25 Valores recomendados para o fresamento de topo de materiais base de titnio
[1]
Grupos de
materiais
Titnio Puro
Ligas e
(+)
Ligas

Estado

Dureza
Brinell HB

G
G
LG + A
G , LG
LG + A

110 - 275
300 380
320 - 440
275 350
350 - 440

G : recozido
LG : recozido em soluo
A : endurecido

Ao-rpido
vc (m/min)
55 - 15
21 6
17 - 6
12 6
9-6

f (mm)
0,1 0,3
0, 08 0,2
0, 05 0,15
0, 08 0,18
0, 05 0,15

Material de corte:
HS12-1-5-5
HS2-9-1-8
HS10-4-3-10

Metal-duro
vc (m/min)
180 - 70
90 - 25
50 - 20
40 - 20
30 - 15

f (mm)
0,1 0,4
0,1 0,2
0,1 0,2
0,1 0,2
0,1 0,2

K10, K20
M20, M30

Para fresas de ao-rpido os ngulos de sada axiais e radiais f e p devem ser positivos:
f = p = 5. Nas fresas de metal-duro aconselhvel a utilizao de ngulos de sada
negativos: f = p = 0 at - 5. Os ngulos de incidncia f e p tm os seguintes valores para
ferramentas de ao-rpido e metal-duro: f =

= 10 at 12. Os cantos dos gumes so

geralmente chanfrados; r = 45.

Com baixa velocidade de corte so utilizados leos de corte como fluidos
lubrirrefrigerantes. Com isto reduz-se a adeso dos cavacos no gume. O fresamento com
metal-duro a altas velocidades de corte deve ocorrer a seco a fim de se reduzir o choque
trmico. Na ocorrncia de problemas no processo em razo da eliminao de cavacos pode-se
usar emulso para a retirada dos mesmos.
Uma importante rea de aplicao do fresamento de topo de titnio a fabricao de
peas inteirias para avies. Como material de corte pode ser usado o ao-rpido e o metalduro, tabela 7.26. Os avanos utilizados devem ser pequenos. Com isso tem-se um alta
qualidade e um menor desgaste do gume. Em relao estabilidade so preferveis
ferramentas de quatro gumes a ferramentas de dois ou trs gumes. Deve-se tentar fazer com
que a fresa tenha um baixo batimento constante. As demais recomendaes so no sentido de
aumentar a rigidez do processo: menor comprimento de haste da fresa, fixao rgida da pea,
acionamento de avano rgido e sem folgas.

283

Tabela 7.26 Valores recomendados para o fresamento de topo de materiais base de titnio
[1]
Grupos de
materiais
Titnio Puro
Ligas e
(+)
Ligas

Estado

Dureza
Brinell HB

G
G
LG + A
G , LG
LG + A

110 - 275
300 380
320 - 440
275 350
350 - 440

G : recozido
LG : recozido em soluo
A : endurecido

Ao-rpido
vc
(m/min)
55 - 15
30 9
25 8
15 6
12 - 5

Metal-duro

f (mm)

vc (m/min)

f (mm)

0,025 0,15
0, 025 0,13
0, 015 0,10
0, 015 0,10
0, 015 0,08

130 - 45
90 - 30
70 - 20
50 - 15
40 - 15

0,025 0,15
0,025 0,15
0,015 0,13
0,015 0,50
0,015 0,10

Material de corte:
HS12-1-5-5
HS2-9-1-8
HS10-4-3-10

K10
M20

*** Dimetro da fresa d = 10 20 mm

Profundidade de corte ae = 0,5 mm 0,5d
Para maiores dimetros utiliza-se os maiores valores de avano
Profundidade de corte (mxima) ap = 1,5d
A geometria do gume da ferramenta deve estar na seguinte faixa de valores: f = p = 0
at 2; f = 8 at 12; p = 20 at 30. Em relao aplicao de fluido de corte valem os
mesmos critrios que os recomendados nos processos anteriores. No fresamento de topo a
ao de transporte de cavaco do fluido de corte tem uma maior importncia, devido ao fato de
que geralmente o cavaco se aglomera nas folgas entre os dentes da ferramenta.
Para o fresamento de topo no corte de ranhuras os valores recomendados devem ser de
30 a 50% menores que os apresentados na tabela 7.26.
Materiais base de titnio podem ser furados com ferramentas de ao-rpido e metalduro, tabela 7.27.

284

Tabela 7.27 Valores recomendados para a furao de materiais base de titnio [1]
Grupos de
materiais
Titnio Puro
Ligas e
(+)
Ligas

Estado

Dureza
Brinell HB

G
G
LG + A
G , LG
LG + A

110 - 275
300 380
320 - 440
275 350
350 - 440

G : recozido
LG : recozido em soluo
A : endurecido

Ao-rpido
vc
(m/min)
35 12
14 6
96
8
6

Metal-duro

f (mm)

vc (m/min)

f (mm)

0,005 0,45
0, 005 0,40
0, 025 0,25
0, 025 0,20
0, 025 0,15

75 - 20

0,1 0,3

Material de corte:
HS12-1-5-5
HS2-9-1-8
HS10-4-3-10
HS7-4-2-5

K10, K20

Os tempos de vida de brocas de metal-duro so geralmente o dobro dos tempos de vida

de brocas de ao-rpido. As brocas devem ser bem afiadas. Com isto reduzem-se as foras,
aumenta-se o tempo de vida e melhora-se a qualidade do furo. Na furao de furos profundos
com brocas de ao-rpido deve-se garantir que a ponta da broca seja suficientemente
refrigerada. Com isto reduz-se o desgaste e o travamento da broca eliminado.
Para dissipar o calor do furo deve-se refrigerar a broca com grandes quantidades de
emulso. Em furaes de grandes dimetros pode-se utilizar brocas refrigeradas internamente.
Em operaes de rosqueamento o travamento da ferramenta mais frequente que na
furao. Os machos necessitam estar bem afiados para que se possa realizar um corte sem
problemas. Para grandes dimetros recomenda-se utilizar ferramentas de trs gumes com
ranhuras helicoidais. As velocidades de corte so da ordem de 18 m/min para o titnio puro e
de 2 m/min para ligas endurecidas.
O brochamento atualmente realizado com brochas de ao-rpido. A velocidade de
corte baixa (vc= 2 at 6 m/min). Como lubrirrefrigerantes devem ser empregados leos.

285

8. DETERMINAO DE CONDIES ECONMICAS DE USINAGEM

8.1 Otimizao da condies de corte

Em razo do aumento do grau de automatizao de mquinas-ferramenta, do

desenvolvimento de tecnologias de fabricao, materiais de ferramentas e materiais para a
fabricao de peas, de tempos em tempos deve-se fazer uma correo dos valores
recomendados de velocidade de corte .
Em 1940 trabalhava-se com vidas de ferramentas de 4 a 8 horas. Em 1960, em
decorrncia do custo crescente da hora-mquina e do custo de instalao, 60 minutos era
considerada vida econmica. Hoje, devido ao crescimento do custo de investimento e custo de
salrios, diminuio constante do custo de ferramentas e melhora do comportamento das
mesmas em relao vida, as vidas otimizadas esto na faixa de 10 a 20 min.
A necessidade de uma diminuio da vida das ferramentas para mquinas caras pode ser
entendida observando-se as dependncias de custo. Condies de corte leves levam a vidas
longas. Tm-se poucas trocas e baixo custo de ferramentas. Por outro lado, tm-se longos
tempos de usinagem, que levam a custo de salrio elevado e alto custo de utilizao de
mquinas-ferramentas, em relao ao volume usinado. Como os custos de salrio e de
mquina-ferramenta tem aumentado muito nos ltimos anos, e os custos de ferramenta e de
troca de ferramenta tm aumentado em menor escala, tem-se uma diminuio dos custos com
o aumento das velocidades de corte e respectiva diminuio da vida da ferramenta.
Tambm uma melhora da qualidade do material da ferramenta leva melhora da
resistncia ao desgaste. Com isso podem ser empregadas velocidades de corte mais elevadas
e, pela diminuio da dependncia do desgaste da velocidade de corte, obtm-se uma
diminuio suplementar da vida tima.
De acordo com o processo de fabricao, deve-se escolher qual o objetivo da otimizao.
No desbaste pode-se trabalhar com duas grandezas de otimizao: minimizao dos custos de
fabricao (KFmin) e minimizao do tempo de fabricao (temin). No acabamento, no entanto,
geralmente so requeridos outros tipos de otimizao. Neste caso, a manuteno de
tolerncias dimensionais estreitas, certas caractersticas de qualidade superficial e outras
condies devem ser mantidas para garantir a funcionalidade do componente e, em
decorrncia disso, so critrios de maior importncia.

286

De acordo com o objetivo de otimizao pode-se deduzir a funo de otimizao dos

custos de fabricao e tempos de fabricao. Os custos de fabricao por pea (KF) compemse:

- dos custos para preparao e tempos secundrios como parcelas de custos fixos;
- dos custos de mquina-ferramenta e do operador como custo principal;
- do custo de ferramentas:

t
t

K F K ML r t n K ML t h h K ML tW KWT
T
m

[U$/pea]

(8.1)

No torneamento o tempo principal pode ser calculado pela equao:

th

d l f
f vc

e para a vida vale a dependncia T = f(f,vc).

O comportamento do custo de fabricao e o comportamento dos custos isolados em
dependncia da velocidade de corte est mostrado na figura 8.1. Com o aumento crescente
da velocidade de corte os custos de fabricao no podem ser reduzidos continuamente. Em
decorrncia da diminuio da vida da ferramenta com o aumento da velocidade de corte, o
nmero de trocas de ferramentas se torna mais frequente, com o que se tem um crescimento
do custo de ferramenta. Para velocidades de corte muito elevadas, em decorrncia disto, a
parcela de custo de ferramenta pode ser considerada como sendo fator principal de custos na
fabricao.

Custo de fabricao KF

287

Custo da ferramenta

Custo principal
Custo fixo
Velocidade de corte v c

Figura 8.1 - Comportamento do custo de fabricao e comportamento

de custos em dependncia da velocidade [1]

das parcelas isoladas

Se :

th

VZ

VZ

VZ
a p f vc

(8.2)

Ento os custos de fabricao sero:

VZ
t
K V
K F K ML r t n ML Z
K ML tW KWT
m
a p f vc a p f vc T

(8.3)

onde Vz o volume usinado por peca e Vz o volume de material usinado na unidade de

tempo.
O tempo de fabricao por peas resulta de:

- do tempo de preparao e tempo secundrio;

- do tempo principal; e
- do tempo proporcional de troca de ferramenta:

te

t
tr
tn th h tw
m
T

[min/pea] (8.4)

288

De forma anloga equao 8.3 vale

te

tr
VZ
VZ
tn

tw
m
a p f vc a p f vc T

[min/pea] (8.5)

O tempo de fabricao por pea (te) em dependncia da velocidade de corte tem um

comportamento semelhante ao custo de fabricao por pea (KF) mostrado na figura 8.1.
A determinao das condies timas de corte necessria para a minimizao dos
custos de usinagem. Isto pode ser obtido pela reduo dos tempos de preparao e
secundrios, reduo dos tempos de troca de ferramenta e pela otimizao dos dados de
entrada de usinagem como, por exemplo, pela:
- otimizao da profundidade de corte,
- otimizao do avano (f), e
- otimizao da velocidade de corte (vc).
Essas variveis devem ser consideradas de forma distinta quando relacionadas ao efeito
de otimizao.
A figura 8.2 mostra a dependncia do custo de fabricao em funo da velocidade de
corte para diversas profundidades de corte. Para diversas profundidades de corte (ap) as curvas
de otimizao se encontram em diversos nveis, sendo que o custo de fabricao diminui para
o aumento da profundidade de corte em decorrncia da diminuio do tempo de fabricao.
Para obter uma minimizao dos custos de fabricao deve-se inicialmente maximizar a
velocidade de corte (a determinao da profundidade de corte ser elucidada com maiores
detalhes no item 8.2).
Apesar dos custos de fabricao serem dependentes do avano e da velocidade de corte,
apresentando um mnimo absoluto como mostrado na figura 8.3, o avano apenas aparenta
uma importncia secundria em termos de otimizao (na figura os melhores resultados so
obtidos para avanos entre 0,8 e 0,9 mm). Uma vez que para a maioria dos processos prticos
aplicados, esses avanos se situam acima dos avanos praticveis na mquina-ferramenta.
Considerando os limites mostrados no pargrafo 8.2 para a otimizao dos custos, deve-se
selecionar o maior avano possvel.

289

Custo de fabricao KF

Prof de corte ap

f = cte

Velocidade de corte v c

Figura 8.2 - Influncia da velocidade de corte e da profundidade de corte sobre os custos de

fabricao [1]

Custo de fabricao KF

ap = cte

Velocidade de corte vc
Figura 8.3 - Custos de fabricao como funo da velocidade de corte e o avano [1]

290

Em contradio com os parmetros mostrados ap e f, a velocidade de corte apresenta uma

faixa bastante ampla que pode ser empregado para otimizao do processo. A velocidade de
corte tem uma influncia considervel sobre a vida da ferramenta, que por sua vez influi os
custos de ferramenta e os tempos de troca de ferramenta.
A equao da vida da ferramenta descreve o comportamento da ferramenta para um certo
par material da ferramenta e material da pea em dependncia das condies de corte. Os
inmeros parmetros que tm uma influncia sobre o processo de usinagem impedem a
determinao de leis fsicas que permitam a deduo de funes tericas que definam o
desgaste da ferramenta.
Existem concepes de modelos que descrevem o comportamento de desgaste da
ferramenta que foram determinados a partir de valores empricos obtidos em experimentos
prticos. Em decorrncia disso a preciso dessas equaes dependente da coincidncia do
modelo com o comportamento de desgaste do par material ferramenta - material pea.
A dependncia generalizada da vida, da velocidade de corte (vc) e do avano (f) para uma
faixa ampla tridimensional pode ser mostrado no sistema logartmico como apresentado na
figura 8.4.

ap = cte

Faixa que
representa o
comportamento
da vida em
fabricao

Figura 8.4 - Comportamento generalizado da vida em dependncia da velocidade de corte

(vc) e avano (f) [1]

291

Na faixa de pequenas velocidades de corte em decorrncia da formao de gumes

postios, tem-se o mximo e o mnimo da curva de desgaste.
Influenciado pelo custo crescente de mquinas-ferramentas e salrios, bem como pela
diminuio do tempo de troca de ferramenta as velocidades de corte econmicas levam a
vidas cada vez mais curtas. A descrio do comportamento do desgaste em decorrncia disso
geralmente se restringe ao trecho da curva de comportamento de desgaste mostrado na figura
8.4, onde o comportamento de desgaste pode ser descrito pela equao T = f(vc)
representando uma reta, e para T = (f,vc) representando uma superfcie no sistema
bilogartmico.
Para um avano constante tem-se o comportamento descrito pela equao mostrado na
figura 8.5 (equao de Taylor). Para a determinao dos componentes Cv e k, so necessrios
dois experimentos (t1;vc1) e (t2;vc2) empregando-se avanos constantes f, que devem estar
situados aproximadamente dentro da curva de vida da ferramenta.

Curva de vida
Reta de vida
Eq. de Taylor
P1

f = cte
P2

Figura 8.5 - Descrio do comportamento da vida da ferramenta por uma reta [1]
A equao de vida representada na figura 8.6 (equao de Taylor expandida) descreve o
comportamento tridimensional, em coordenadas logartmicas um plano da vida da ferramenta,
cuja inclinao k constante para toda a faixa de velocidade (parte esquerda da figura) tendo
o parmetro de avano f constante. O campo de avanos (parte direita da figura) com a
velocidade vc como parmetro constante apresenta de forma anloga a inclinao i. O fator C

292

nos d o valor da vida para uma velocidade de corte vc = 1 mm/rot. A determinao das
constantes para a determinao de dois pontos na curva (Ti;vci) e (T2;vc2) para avano
constante f1 e a de um ponto complementar por exemplo (T3;vc2c) para um segundo avano.

Eq. de Taylor expandida

ap = cte

Figura 8.6 - Descrio do comportamento de desgaste por uma superfcie [1]

Em virtude do comportamento no-linear das curvas de vida, a faixa de validade dessa
equao depende, entre outros, do intervalo de determinao dos valores determinados. Para
valores fora do campo de determinao possvel encontrar valores de vida, em detrimento,
porm, da preciso dos resultados.
Como pode ser visto nas retas da figura 8.6 a dependncia da vida da velocidade de corte
bem maior do que a dependncia da vida do avano. A figura 8.7 nos mostra as faixas de
variao dos valores de k para a usinagem de materiais ferrosos com diversos materiais de
ferramenta. Informaes maiores, bem como valores numricos sobre mquinas e custo de
operador podem ser obtidos das recomendaes do VDI 3321 e diversos valores de
recomendao como por exemplo os valores oferecidos pela associao INFOS.

293

HSS

Metal duro

Cermica

Figura 8.7 - Inclinao das retas de vida em torneamento longitudinal [1]

Como o avano de qualquer forma deve ser maximizado, muitas vezes suficiente, para
a determinao da funo tima, empregar a equao simples de Taylor:

T CV vck

(8.6)

que pode ser introduzida na equao de custos (8.3). Pela diferenciao segundo a varivel vc
e igualando a equao zero obtm-se a funo de otimizao (8.9) para a determinao da
velocidade de corte de timos custos Vcok.

VZ
t
K V
K F K ML r t n ML Z
K ML tW KWT [U$/pea] (8.7)
k 1
m
a p f vc a p f CV vc

dK F
K ML VZ
VZ
VZ
0 0

k 1
k 2 K ML tW K WT
2
k 1
dvc
a p f vcok a p f CV vc
a p f CV vcok

K ML

vcok

k 1 K ML tW KWT
2
CV vcok

K
t w WT
K ML
k
k 1
CV

(8.9)

294

Pela introduo da equao (8.9) na equao (8.6) obtm-se a vida de timos custos:

K
Tok k 1 t w WT
K ML

(8.10)

A determinao da velocidade de corte para timo tempo de produo Vcoz feita de

forma anloga:

vcoz k k 1

tw
CV

(8.11)

Considerando o procedimento para a determinao da equao (8.6) podemos determinar

a vida de timo tempo de produo como sendo:
Toz k 1 t w

(8.12)

8.2 Limites para os mtodos de corte

A determinao dos parmetros de usinagem para o processo de torneamento deve ser

feito considerando-se a disperso dos valores de usinabilidade e dar informaes sobre a
profundidade de corte, velocidade de corte, avano e a vida da ferramenta para um
determinado critrio de fim de vida.
Na determinao dos valores de usinagem, a vida ou comportamento de desgaste da
ferramenta para uma certa combinao material da pea - material da ferramenta geralmente
o critrio principal para a determinao da usinabilidade e manuteno do gume

da

ferramenta.
Para o desgaste de flanco geralmente so admitidos marcas de desgaste VB = 0,2 a 1
mm, ao passo que o desgaste de cratera pode ser admitido at profundidades KT = 0,1 a 0,3
mm ou a relao de desgaste de cratera

K = KT/KM = 0,1 a 0,2

295

Para metais-duros revestidos, no entanto, s so admitidos valores muito pequenos de

desgaste de cratera.
Alm do desgaste da cunha da ferramenta com o aumento da fora de corte pode surgir
uma reduo da qualidade da superfcie da pea e se formar uma forma no adequada de
cavaco, sendo que esses termos tambm podem ser empregados como critrio de fim de vida.
O desgaste da ferramenta depende de uma srie de fatores, no entanto ele s pode ser
influenciado pela regulagem dos parmetros de entrada na mquina-ferramenta. Para
conseguir uma produo elevada durante a vida de uma ferramenta, em decorrncia disso
primeiro deve ser maximizado a profundidade de corte ap, desde que ela no seja
pr-determinada pela sobremedida de material disponvel. Pela maximizao da profundidade
de corte possvel reduzir o nmero de passes e, assim, alm da reduo do tempo principal,
reduz-se tambm uma parcela do tempo secundrio, decorrente do retorno do carro
porta-ferramenta.
Aps a determinao da profundidade de corte deve-se otimizar o avano, no sentido de
maximiz-lo para reduzir o tempo principal. Para essa sequncia na determinao dos
parmetros de corte vale lembrar que a variao do avano tem uma influncia menor sobre a
ao do desgaste e ainda se tem a vantagem com o aumento do avano obter uma diminuio
da fora especfica de corte e com isso um aproveitamento melhor da potncia disponvel na
mquina-ferramenta. Na determinao dos parmetros de corte, no entanto tem-se limites do
sistema ferramenta-pea-mquina, como mostrado na figura 8.8.

Espessura de usinagem h
Espessura de usinagem h

Regio de cavacos
adequados

Regio de determinao

M mquina
W s mat. da pea
W z ferramenta
W st pea

Largura de usinagem b

Figura 8.8 - Limites tecnolgicos na determinao dos parmetros de corte [1]

296

A profundidade de corte ap limitada por parte da ferramenta pela profundidade de corte

mxima, ou seja, pela largura mxima de usinagem bmax. Para pastilhas de metal-duro pode-se
considerar os seguintes valores limites para bmax:
Insertos triangulares TP e TN: bmax = 0,5 vezes a largura do gume.
Insertos quadrados SP e SN: bmax = 0,75 vezes o comprimento do gume.
Empregando-se larguras de usinagem maiores corre-se o risco de quebrar a pastilha. Uma
largura de usinagem bmin de aproximadamente 1 mm no deveria ser ultrapassada para
garantir uma remoo segura de cavaco. Essa largura mnima de usinagem pode ser
decorrente do material que est sendo cortado como, por exemplo, em aos austenticos, que
tendem a um encruamento, como tambm pela configurao do gume da ferramenta. Assim
por exemplo as pastilhas revestidas sempre tm um arredondamento de gume cujo o raio se
situa entre 20 e 60 m. Em operaes de desbaste e na usinagem de materiais com alta
tenacidade esses raios de arredondamento levam a estabilizao do gume da mesma forma
que ocorre quando efetua-se um chanfro no gume da ferramenta, no entanto para espessuras
de usinagem muito pequenas como para larguras de usinagem muito pequenas a parcela
elstica no processo de remoo de cavaco aumenta consideravelmente em relao parcela
de corte e no se tem mais a garantia de remoo efetiva de cavaco.
Na escolha do avano, alm dos valores mnimos e mximos da mquina-ferramenta,
deve-se tambm considerar as limitaes por parte da ferramenta.
A espessura mxima de usinagem hmax no deve ser ultrapassada para evitar uma
remoo de cavaco pelo gume secundrio. Com recomendao deve-se considerar hmax = 0,8 .
r . Alm disso, no processo de usinagem a fora de corte que depende da profundidade de
corte e do avano no deve ultrapassar uma solicitao mecnica mxima da ferramenta.
Como recomendao para a solicitao admissvel de pastilhas de metal-duro
convencionais, considerando-se uma fixao rgida da pastilha podem ser empregados os
valores recomendados na figura 8.9. Pode-se ver que pastilhas quadradas, em decorrncia do
ngulo de quina ; pode ser solicitado a valores maiores que pastilhas triangulares.

297

Forma
do
inserto

Compr.
do gume

(mm)

Carga
Adm.
(N)

Figura 8.9 - Solicitao mecnica admissvel de pastilhas de metal-duro (segundo

Krupp-Widia e Sandvik-Coromant)
Para baixo o valor de avano limitado pela espessura mnima de usinagem hmin para
garantir uma remoo segura de cavacos, de sobremodo quando se trata de ferramentas com
gumes arredondados ou chanfrados. Como recomendao podemos empregar: hmin = 2 a 3
vezes o raio arredondado do gume ou da largura de chanfro.
Alm disso, o avano tem uma influncia dominante sobre a rugosidade que atingida na
pea, de forma que para a manuteno de certa rugosidade superficial o avano escolhido no
pode ser grande demais.
Para um processo de corte sem perturbaes, de sobremodo em tornos automticos e em
mquinas de comando numrico, bem como para a proteo do operador da mquinaferramenta uma formao adequada de cavaco de importncia considervel.
Na figura 8.10 esto mostradas a dependncia da profundidade de corte e do avano
para dois tipos de pastilhas com ranhuras de quebra-cavacos diferenciadas, mostrando faixas
na qual tem-se uma boa formao de cavaco na forma de polgonos.
A velocidade de corte determinada de acordo com a vida pr-estabelecida para um
certo desgaste da ferramenta e calculada de acordo com a equao de Taylor ou de tabelas
correspondentes.

298

Cav. quebradios

rea de cavacos
adequados
Cav. helic.
llongos

Cav.
em
fita

Cavacos
emaranhados

Velocidade de corte vc

Material da pea
Material da ferramenta
Velocidade de corte

C35
HM P25
vc = 100 m/min

Geom.
ferram

-6

-6

70

Figura 8.10 - Recomendaes de forma de cavaco para ferramenta com

quebra cavaco sinterizada

90

r
0,8 mm

ranhura de

Normalmente os valores apresentados em tabelas e recomendaes valem para condies

de corte estveis para peas pr-usinadas. Para a usinagem de peas com uma certa influncia
na camada limite como, por exemplo, peas forjadas laminadas ou fundidas, os valores
recomendados devem ser multiplicados por fatores entre 0,65 e 0,8. De forma semelhante
tem-se uma influncia sobre o valor por interrupo do corte, torneamento interno, condies
de corte instveis e peas de usinagem difcil, bem como as prprias condies da mquinaferramenta.
Aps a determinao da velocidade de corte, os parmetros ap, f e vc devem ser
verificados em relao potncia da rvore disponvel, onde a seguinte equao deve ser
preenchida:

Prvore > Fc . vc

(8.13)

Aqui
Fc kc1.1 b h1mc K vk

Com

Kvk como fator de correo para o desgaste da ferramenta.

(8.14)

299

Caso a potncia da rvore no seja suficiente, deve-se reduzir a velocidade de corte. A

reduo da velocidade de corte alm de um valor mnimo deve ser considerado para no
entrar na faixa de formao de gume postio. Para um caso desses a velocidade de corte
mnima seria pr-fixada e redues sucessivas seriam feitas pela reduo do avano,
reduzindo a potncia requerida.
Resumindo o citado, a figura 8.11 mostra os limites do sistema ferramenta-mquina-

Custo de fabr. KF

ferramenta e pea para a otimizao dos parmetros de usinagem.

KF min

Vel. de corte vc
f min

Pot. mquina

Avano f
vc min

f max

vc max
Custo
timo

Pot. Mquina P1 > P2

Figura 8.11 - Influncia dos limites dos parmetros tecnolgicos sobre a faixa de otimizao
[1]
8.3 Determinao e otimizao dos parmetros de corte

Na coleta dos dados para a otimizao distingui-se a forma em que os dados foram
obtidos entre obteno manual e obteno de dados tecnolgicos assistidos por computadores;
os limites da determinao manual para a determinao assistida por computador no so
definidos.
Na determinao dos parmetros de corte e na otimizao de corte via obteno manual
pode-se empregar informaes de diversas fontes:

300

- Recomendaes de diversos grmios de padronizao,

-Catlogos com recomendaes de parmetros de corte, bem como livros fornecidos por
fabricantes de ferramentas,
- Resultados de ensaio da literatura e de relatrios de pesquisa,
- Parmetros de corte de informaes internas de fbrica,
- Informaes de corte de banco de dados.

As recomendaes de dados de corte como, por exemplo, a oferecida pela agremiao

dos engenheiros alemes (VDI) para os diversos processos de corte so denominadas como
recomendaes VDI e estas do ao preparador de usinagem apenas recomendaes grosseiras.
Muitas vezes o agrupamento de materiais de pea feitos de forma grosseira, d condies
de corte que acabam sendo antieconmicas em decorrncia de recomendaes feitas
independentemente da seo de usinagem e comportamento de desgaste, bem como sem
relacionar as recomendaes com o custo de mquina-ferramenta.
Catlogos de firma, bem como livros em geral so relacionados com o produto.
Resultados mais exatos, no entanto podem ser obtidos de resultados de pesquisa que na
maioria dos casos so relacionados com condies especficas e dificilmente podem ser
transferidos para outros casos de usinagem com outros graus de dificuldade.
Na elaborao de planos de trabalho em indstrias muitas vezes so utilizadas fontes
internas que baseiam-se em dados obtidos na literatura e valores armazenados internamente e
geralmente baseiam-se na experincia de longos anos de experincia de operadores e
preparadores de planos de trabalho.
Um novo caminho para a determinao de planos de trabalho dado pelo banco de dados
de parmetros de corte que armazenam informaes de dados tecnolgicos de usinagem da
produo e de ensaios realizados em laboratrio, de tal forma que os dados possam ser
compensados e reaproveitados em operaes futuras. Uma forma de apresentao dos dados
tecnolgicos de usinagem em tabelas de recomendao est mostrado na figura 8.12. Para
uma combinao de materiais comparveis para um certo tipo de material ferramenta, essas
tabelas de recomendaes para uma certa vida e critrio de desgaste da ferramenta d as
condies de corte em dependncia da profundidade de corte e do avano. Um banco de
dados desse tipo d a possibilidade com o auxlio do computador manusear um nmero muito
grande de dados tecnolgicos considerando uma infinidade de parmetros influentes
possibilitando a obteno de parmetros de usinagem com grande preciso.

301

Bases para os resultados mostrados na figura 8.12 foram ensaios de laboratrios

sistemticos cujos resultados foram avaliados com auxlio do computador. Para a descrio do
comportamento de desgaste foi empregado a equao de Taylor expandida na forma:
vc vS tan d T G f E a pF VB H

(8.15)

A constante vstand, E, F, G e H so indicadas na tabela como parmetros iniciais.

Na determinao e otimizao dos dados de corte so recomendados os seguintes
procedimentos:

- Determinao da vida de timos custos de produo Tok ou da vida de timo tempo de

produo Toz;
- Determinao das faixas de avanos para a obteno de uma forma de cavaco adequada f min
e fmax em dependncia da profundidade de corte ap;
- Determinao da velocidade de timo custo vcoz ou velocidade de timo tempo de produo
vcok;
- Determinao da fora de corte Fc e da potncia de corte requerida;
- Verificao da solicitao mxima da mquina-ferramenta e do inserto.

Tratamento trmico: beneficiado

Resistncia trao: 1050 N/mm2
Superfcie pr-usinada
Vstand = 181

E = - 0,29

Velocidade de corte

Geometria

= 6

F = - 0,10

Dureza 309 HV 10
kc1.1 = 162

1-mc = 0,84

G = - 0,14

H = 0,24

vcmax = 180 m/min

= 5

Nmero da pea: 17225

vcmin = 100 m/min

= 0

= 70

Material da pea:
42 CrMo 4

Material da ferramenta: N
metal-duro revestido

Forma do inserto:

SPUN 120308

Observao:
inserto polivalente

302

Avano f (mm/rot)

Profundidade de corte ap

Campos de aplicao

Velocidade de corte vc( m/min)

Fora de corte Fc(daN)
Potncia de corte P (kW)
Razo volumtrica (cm3/min)
Vida da ferramenta: 10 min
Critrio de desgaste: VBmax = 0,5 mm

Figura 8.12 - Tabela de recomendao de dados tecnolgicos de usinagem segundo o manual

da INFOS [1]
Na determinao dos dados de usinagem, bem como na sua otimizao assistida por
computador de acordo com o trabalho a ser executado, grau de detalhamento e potencialidade
do equipamento computacional empregado, iniciando-se por calculadoras de bolso
programveis, computadores de mesa at computadores de grande porte com acesso
descentralizado atravs de terminais e estaes de entrada e sada so considerados inmeros
fatores de influncia tecnolgicos e econmicos.
A sequncia esquemtica para a determinao de dados tecnolgicos de usinagem para o
torneamento est mostrada na figura 8.13. Os programas para a determinao dos dados
tecnolgicos de usinagem necessitam de parmetros caractersticos de usinagem que esto
armazenados em arquivos, bem como dados que esto referidos ao trabalho de usinagem
especfico. Assim por exemplo os segmentos da pea que devem ser usinados devem estar
correlacionados com as sobremedidas disponveis, as mquinas ferramenta e as ferramentas a
serem empregadas devem ser identificadas por um nmero de identificao, bem como o
objetivo de otimizao, por exemplo, custo ou tempo ou certa vida da ferramenta deve ser
especificada.
Os dados caractersticos da mquina-ferramenta so fornecidos na forma de um banco de
dados de mquinas ferramenta e de ferramentas que devem ser elaborados dentro da fbrica
especfica.

303

Funes do planejamento
Espectro da ferram.
Dados da mquina

Espectro da ferram.

Programa de elaborao de dados de corte

Dados da mq.
Dados da ferram.

Dados da ferram.

Dados para planejamento

Furao
Faceamento
Torneamento
Especificaes da mquina

Plano de fabricao
Eixo
Operao
Faceamento
Furao
Torneamento

Figura 8.13 - Determinao de planos de trabalho com o sistema de

Turn e Drill

programao

A figura 8.14 mostra no exemplo do programa de determinao de dados tecnolgicos

TURN os dados necessrios de entrada para o torneamento longitudinal, bem como os dados
de sada obtidos em funo das estratgias de otimizao, subdiviso de corte considerando os
limites do sistema.

304

Figura 8.14 - Programa de determinao de dados tecnolgicos TURN [1]

305

Ao passo que as condies atuais de trabalho da mquina-ferramenta e dos arquivos

de ferramentas podem ser determinados internamente na fbrica, para cada combinao
material da ferramenta material da pea devem ser elaborados tabelas de valores
caractersticos como expoentes da equao expandida de Taylor, fora especfica de corte e
grandezas que possam resultar em concluses sobre a forma adequada de cavaco, informaes
obtidas ento de bancos tecnolgicos de dados de usinagem.
Disperses ou variaes imprevistas do comportamento normal de usinagem no
podem ser consideradas na determinao dos dados tecnolgicos de usinagem com bancos de
dados. Em contraposio, o emprego de sensores oferece a possibilidade de se obter uma
otimizao do processo de usinagem pela correo das condies de usinagem durante o
processo em considerao dos dados atuais medidos.
A figura 8.15 mostra as grandezas a serem medidas em um sistema de controle de
processo. Parmetros de entrada so o desgaste da ferramenta ou as componentes das foras
de usinagem em combinao com um fator de correlao que pode ser otimizado diretamente,
sendo que os demais podem ser empregados para a superviso e controle de limite.

Grandeza a ser medida

Desgaste da
ferramenta

Componenetes
de fora de
usinagem

Limite do sistema
de controle

Objetivo
Momento
Potncia
Controle
adaptativo

Processo de
corte otimizado

Vibraes no
sistema

Temperatura

Estratgia do modelo
de correlao

Qual. superficial
Preciso
dimensional e de
forma

Figura 8.15 - Superviso e controle de um processo por um sistema de controle corretivo

A maior dificuldade desse sistema de controle reside na medio do desgaste, uma vez
que tais sistemas de medio ainda esto em desenvolvimento. Um controle de otimizao
para o torneamento tambm pode ser realizado com a medio da fora de corte.

306

Estado da arte atual, tais tipos de sistemas de controle e de superviso de processo de

usinagem so feitos por intermdio do embutimento de cristais piezoeltricos na estrutura da
mquina-ferramenta, mede-se o comportamento da fora passiva e em decorrncia dos
gradientes da variao da fora passiva consegue-se concluir sobre o estado de desgaste da
ferramenta, microlascamentos, macrolascamentos, usinagem de incluses ou passagem da
ferramenta por um vazio. Tais sistemas so embutidos com sucesso em mquinas-ferramentas
com comando numrico e permite a operao sem o devido pessoal (turno fantasma). A
incluso de um sistema desse em uma mquina-ferramenta acarreta a um aumento de custos
da ordem de grandeza de U$ 10.000 a U$ 20.000.

307

9 BIBLIOGRAFIA (VOLUMES I E II)

[1] Knig, W., Klocke, F. Fertigungsverfahren: Drehen, Frsen, Bohren. 5 Edio,
Berlin, Springer, 1997, 471 p.
Ferramentas de Corte I. 2 Edio, Florianpolis, Editora

[2] Stemmer, C. E.

da UFSC, 1995, 249 p.

[3] Machado, A. R. Usinagem dos Metais. Uberlndia, UF Uberlndia, 1999,
224 p. (Apostila)
[4] Micheletti, G. F. Mecanizado por Arranque de Viruta. 2 Edio, Barcelona,
Editorial Blume, 426 p.
[5]

Ferraresi,

D.

Fundamentos

da

Usinagem

dos

Metais. So

Paulo,

Edgard

Blucher, 1977, 751 p.

[6] Diniz, A. E., outros. Tecnologia da Usinagem dos Materiais. So Paulo, mm
editora, 1999, 242 p.
[7] Weingaertner, W. L., Schroeter, R. B. Tecnologia de Usinagem do Alumnio
e suas Ligas. So Paulo, Alcan, 1990, 80 p.
[8] Karino, K. Trouble Shooting for Cutting Tools. Japo, Kogyo Chosakai
[9] Sandvik, Modern Metal Cutting. Sucia, Tofters Tryckeri AB, 1994.
[10] Spur, G., Stferle, T. Handbuch der Fertigungstechnik: Spanen. Carl Hanser
Verlag, Munchen/Wien, 1979, Band 1/3.
[11] Tool and Manufacturing Engineers Handbook. Vol.1 Machining. Ed. Thomas J. Drozda,
PE, CmfgE; Charles Wick, Cmfge. Fourth edition, 1983
[12] Schroeter, R. B. Alargamento de Preciso em Alumnio Aeronutico com
Ferramentas

de

Gume

nico

Florianpolis,

Departamento

de

Regulvel.

Engenharia

Dissertao

Mecnica,

de

mestrado,

Universidade

Federal

de Santa Catarina, 1989, 113p.

[13] Eckhardt, M. Utilizao de Alargadores de Gume nico Regulvel para a
Obteno

de

Departamento

Furos
de

de

Preciso.

Engenharia

Dissertao

Mecnica,

de

mestrado,

Universidade

Florianpolis,

Federal

de

Santa

Catarina, 1993, 128p.

[14] Valle, P. D. Avaliao da Influncia da Minimizao e Eliminao do Fluido de
Corte

no

Processo

Florianpolis,

de

Fresamento

Departamento

de

Federal de Santa Catarina, 2001, 129 p.

de

Topo.

Dissertao

Engenharia

Mecnica,

de

mestrado,

Universidade

308

[15] Castro, P. R. A. Aspectos Tecnolgicos da Usinagem a Seco em com

Quantidades Mnimas de Fluido de Corte na Furao com Broca Helicoidal.
Dissertao

de

mestrado,

Florianpolis,

Departamento

de

Engenharia

Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina, 2001, 150 p.

[16]

Gomes,

J.O.

Departamento
para

Fabricao
de

de

Cavidades

Engenharia

doutoramento

submetido

por

Mecnica.

Fresamento.
Exame

Universidade

Federal

de
de

Florianpolis,
qualificao

Santa

Catarina,

1998, 55 p.
[17] Teixeira, C. R. Minimizao da Quantidade de Fluido de Corte em Processos
de

Usinagem

Departamento

com
de

Ferramenta

Engenharia

de

Geometria

Mecnica.

Exame

Definida.
de

Florianpolis,

Qualificao

para

doutoramento submetido Universidade Federal de Santa Catarina, 1997,

42 p.
[18]

Taborga,

J.

Departamento

D.

M.
de

Maquinabilidad
Engenharia

del

Fierro

Mecnica.

Fundido.
Trabalho

Florianpolis,
apresentado

na disciplina de Tecnologia de Usinagem com Ferramentas de Geometria

Definida do curso de mestrado em Engenharia Mecnica da Universidade
Federal de Santa Catarina, 2000, 20 p.
[19] Busato, F. A. Usinabilidade do Ferro Fundido. Florianpolis, Departamento de
Engenharia Mecnica. Trabalho apresentado na disciplina de Tecnologia de Usinagem
com Ferramentas de Geometria definida do curso de mestrado em Engenharia
Mecnica da Universidade Federal de Santa Catarina, 2001, 14 p.
[20] Rodrigues, A. C. Usinabilidade de Ligas de Alumnio. Florianpolis, Departamento de
Engenharia Mecnica. Trabalho apresentado na disciplina de Tecnologia de Usinagem
com Ferramentas de Geometria definida do curso de mestrado em Engenharia Mecnica
da Universidade Federal de Santa Catarina, 2000, 20 p.