Tese Final

Estudo de estratégias de maquinagem no processo
de fabrico de um componente em aço inoxidável
Tiago Valente Guedes Ferreira Luís
Dissertação de Mestrado
Orientador na FEUP: Engenheiro Jorge Lino
Orientador no INEGI: Engenheiro Santiago Castellanos
Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica
fevereiro de 2018
Estudo de estratégias de maquinagem no processo de fabrico de um componente em aço inoxidável
ii
Resumo
O trabalho, Projeto da empresa TSF consistiu em acompanhar o processo

produtivo de uma peça desde o seu início até ao produto final, desde a abertura da obra
associada até à expedição ao cliente, com o objetivo de realizar um registo de todas as
variáveis (inputs) que são definidas ao longo do mesmo, com especial foco na
maquinagem. Nesse sentido, foi realizado um Projeto de Otimização que consistiu em
maquinar uma peça igual à acompanhada e encontrar os parâmetros, as ferramentas e as
estratégias mais corretas de maquinagem, para tornar o processo o mais rápido e
económico possível, dentro dos requisitos dos clientes. Foi também feito um Projeto de
Estudo que consistiu em trabalhar com um software de fabrico assistido por computador, o
‘PowerMill’, com o objetivo de descobrir qual das suas estratégias de maquinagem mais
se adequava ao fabrico da peça abordada nos projetos anteriormente referenciados.
Primeiramente, realizou-se um escrutínio da estrutura e organização, tanto através
da leitura do Manual da Qualidade onde está descrito o organigrama, o mapa dos
processos de gestão, etc, como pela passagem pelos vários postos de trabalho da
empresa, como o departamento da qualidade, da orçamentação, do controlo de qualidade,
entre outros.
No sentido de ganhar mais autonomia e consistência de conhecimentos práticos
face ao trabalho da tese a desenvolver recorreu-se a um processo de formação
profissional acelerada para complementar/aprofundar os conhecimentos práticos através
da frequência de formação prática em torneamento, fresagem, modelação paramétrica e
programação CNC e atividades de execução de peças em centro de torneamento e
fresagem CNC.
Concluiu-se que no cumprimento de cotas não toleranciadas o que se ganha em
rugosidade e precisão dimensional ao realizar desbaste e acabamento não compensa em
tempo perdido, pelo que foi mais proveitoso usar uma fresa de Ø6 e maquinar diretamente
para a cota no desbaste. Nesta operação não foram conseguidas melhorias.
Chegou-se à conclusão que a fresa de metal duro de Ø20 e a plange foram as
ferramentas com melhor desempenho em termos de taxa de remoção de material e
acabamento superficial. A plange destacou-se também, pela negativa, na precisão
dimensional, porque deixa cristas com bastante material, exigindo operações de pré-
acabamento, aumentando o tempo total da operação. Foram conseguidas bastantes
melhorias e a fresa de avanço rápido foi a única ferramenta do Projeto de Otimização com
um desempenho pior que a fresa utilizada no Projeto da TSF.
iii
Abstract
This thesis consisted on following a product since its beginning until its delivery to the client.
This procedure ensured the registration of all the variables that are defined throughout the
project, with special attention in the machining phase and the future objective of simulate the
work conditions the most similar as possible to discover the ideal workpieces and operations,
to guarantee a more fast and economic process, without forgetting the clients needs and
requirements. First of all it was made the company’s structure and organization recognition,
through its Manual da Qualidade and by knowing its departments: quality, budgeting, quality
control, etc.
In terms of preparation, to better develop, in autonomy, the thesis work was used an
accelerated professional process to complement practical knowledge through frequency of
practical training in turning, milling, parametric modeling and CNC programming and
execution of components in CNC turning and milling center.
It was concluded that in compliance with non-tolerated dimensions, what is gained in

roughness and dimensional precision when grinding and finishing does not compensate in
lost time, so it was more useful to use a Ø6 mill to machine directly for the dimension when
roughing. No improvement was achieved in this operation.
It was concluded that the Ø20 mill and the plung were the tools with the best performance in
terms of material removal rate and surface finish. The plung also stood out, for the worst
reason, in the dimensional precision, because it leaves crests with lots of material,
demanding prefinishing operations, increasing the total time of the operation. A number of
improvements have been achieved and the fast-feed mill was the only Optimization Project
tool to perform worse than the mill used in the TSF Project.
iv
Agradecimentos
Aos professores e orientadores do projeto, Engos Jorge Lino e Santiago

Castellanos, os meus sinceros agradecimentos por todo o apoio e pela partilha constante
de conhecimentos na orientação deste projeto.
À TSF e a todos os seus colaboradores, e nomeadamente ao Sr. Pedro Sousa e
ao Sr. Fernando Moreira, as pessoas que me abriram a porta da sua empresa, um
agradecimento profundo por me terem permitido experienciar o mundo profissional do
trabalho e me terem proporcionado este projeto. Também ao Rui, ao João, ao Hugo, ao
Diogo, ao José, ao Fábio e ao Tiago.
A todos os meus amigos e colegas que direta, ou indiretamente, contribuíram para
a realização deste projeto.
Ao CENFIM da Trofa e todos os seus colaboradores por toda a ajuda e imensa
disponibilidade demonstrada, especialmente a do diretor e pai, Eng° António Luís, pela
incansável e diária luta para me tornar um melhor engenheiro. Também ao Ventura, ao
Joaquim, à Vera e ao Rui.
Aos meus avós, irmãs, tios, primos e especialmente aos meus pais pelo incrível
apoio, amor e compreensão.
À minha namorada Teresa, por estar sempre ao meu lado.
v
Índice de Conteúdos
Resumo ............................................................................................................................ iii

Abstract ........................................................................................................................... iv
Agradecimentos .............................................................................................................. v
Índice de Conteúdos ...................................................................................................... vi
Índice de Figuras .......................................................................................................... viii
Índice de Tabelas............................................................................................................ xi
Lista de Abreviaturas e Símbolos ............................................................................... xii
1. Introdução .................................................................................................................1
1.1 A TSF ........................................................................................................................................... 1
1.2 Objetivo do projeto e o método seguido ................................................................................ 2
1.3 Estrutura da Dissertação .......................................................................................................... 2
2. Estado da Arte .............................................................................................................3
2.1 Maquinabilidade ......................................................................................................................... 3
2.1.1 Introdução ............................................................................................................................ 3
2.1.2 Influência das Propriedades do material na maquinagem ........................................... 4
2.1.3 Maquinabilidade dos Aços Inoxidáveis Austeníticos e dos Alumínios ....................... 9
2.2 Estratégias de Maquinação – Fabrico Assistido por Computador ................................... 17
2.2.1 Maquinagem Trocoidal .................................................................................................... 17
2.2.2 ‘OffSet’ ................................................................................................................................ 21
2.3 Ferramentas de Corte ............................................................................................................. 22
2.3.1 Introdução .......................................................................................................................... 22
2.3.3 Processo de escolha de pastilhas de corte proposto pelo fabricante de
ferramentas ‘WALTER’ .............................................................................................................. 24
2.3.4 Ferramentas ...................................................................................................................... 29
2.4 Revestimentos .......................................................................................................................... 33
2.4.1 CVD (Chemical Vapor Deposition) ................................................................................ 34
2.4.2 PVD (Physical Vapor Deposition) .................................................................................. 34
3. Especificações Técnicas .......................................................................................... 40
3.1 Velocidade de Corte ................................................................................................................ 40
3.2 Velocidade de Avanço ............................................................................................................ 40
3.3 Taxa de Remoção de Material ............................................................................................... 40
4. Trabalho Experimental.............................................................................................. 42
4.1 Introdução ................................................................................................................................. 42
4.2 Objetivo ..................................................................................................................................... 42
vi
4.3 Projeto da TSF ......................................................................................................................... 43

4.3.1 Matérias-primas ................................................................................................................ 43
4.3.2 Produção – Peças do Conjunto...................................................................................... 44
4.3.3 Produção – Preparação ................................................................................................... 47
4.3.4 Produção – Equipamento e Características ................................................................. 48
4.3.5 Produção – Parâmetros de Corte .................................................................................. 51
4.3.6 Produção – Ferramentas ................................................................................................. 52
4.3.7 Produção – Sequência de Operações .......................................................................... 55
4.3.8 Controlo de Qualidade ..................................................................................................... 63
4.3.9 Montagem .......................................................................................................................... 66
4.4 Projeto de Estudo – fabrico assistido por computador ...................................................... 68
4.4.1 Produção – Preparação e Simulação............................................................................ 68
4.4.2 Produção – Equipamento e Características ................................................................. 71
4.4.3 Produção – Ferramentas ................................................................................................. 73
4.4.4 Maquinagem ...................................................................................................................... 73
4.5 Projeto de Otimização - Maquinagem na MAZAK (TSF)................................................... 76
4.5.1 Produção – Preparação ................................................................................................... 76
4.5.2 Produção – Equipamentos .............................................................................................. 76
4.5.3 Produção – Estratégia de Maquinagem ........................................................................ 76
4.5.4 Produção – Ferramentas de Corte ................................................................................ 77
4.5.5 Produção – Sequência de Operações .......................................................................... 79
4.5.6 Controlo de Qualidade ..................................................................................................... 80
5. Comparação e Resultados ....................................................................................... 84
6. Considerações Finais ............................................................................................... 88
7. Trabalhos Futuros ..................................................................................................... 90
Referências .................................................................................................................... 91
ANEXO A: Desenhos do Conjunto Abordado ............................................................ 93
ANEXO B: Desenhos do Subconjunto abordado ...................................................... 95
ANEXO C: Quadros da ‘Walter’.................................................................................... 97
vii
Índice de Figuras
Figura 1 – Percurso da TSF desde o início da sua atividade em 1995 [1].................................. 1

Figura 2 – Fenómeno de formação de uma aresta postiça de corte ('BUE') (adaptado de [3])5
Figura 3 – Ângulo de saída da apara das ferramentas. Do lado esquerdo uma ferramenta
mais afiada com um ângulo de saída positivo e do lado direito uma mais robusta com ângulo
de saída negativo (adaptado de [3]) .................................................................................................. 6
Figura 4 – Relação entre condutividade térmica (TC) e a maquinabilidade (M); 1 - alumínio; 2
- aço não-ligado; 3 - aço ligado; 4 - aço inoxidável; 5 - ligas HTRS (High Temperature
Resistant Steel) [2] ............................................................................................................................... 6
Figura 5 – Efeito dos elementos de liga na maquinabilidade (adaptado de [2]) ........................ 7
Figura 6 – Influência dos elementos de liga nas propriedades dos aços a ser maquinados [6]
................................................................................................................................................................. 7
Figura 7 – Influência da percentagem de carbono nas características dos aços [5] ................. 8
Figura 8 – Modos de fresagem. Do lado esquerdo fresagem convencional ou discordante e
do lado direito fresagem ascendente ou concordante [9] ............................................................ 10
Figura 9 – Progresso do desgaste, em milímetros, da ferramenta. Do lado esquerdo
resultados a uma Vc=18 m/min e do lado direito a uma Vc=30 m/min, cada um aos
diferentes avanços [10] ..................................................................................................................... 11
Figura 10 – Efeito dos parâmetros de furação nos desvios, em micrómetros, à cilindricidade
dos furos realizados [10] ................................................................................................................... 11
Figura 11 – Efeito dos parâmetros de corte na rugosidade superficial [10] .............................. 12
Figura 12 – Rugosidade para maquinagem a seco (colunas a cinzento escuro) e com
lubrificação (colunas a cinzento claro) com uma Vc=306 m/min [11] ........................................ 13
Figura 13 – Temperatura na face da pastilha oposta à de corte para maquinação a seco
(colunas a cinzento escuro) e com lubrificação (colunas a cinzento claro) com Vc=252 m/min
[11] ........................................................................................................................................................ 13
Figura 14 – Imagem simplificada da ferramenta utilizada nesta experiência ........................... 14
Figura 15 – Tensão sofrida pelas superfícies maquinadas em função da profundidade de
corte [12] .............................................................................................................................................. 15
Figura 16 – Percurso da ferramenta, representado pelas linhas verdes, na estratégia
Maquinagem Trocoidal [13] .............................................................................................................. 18
Figura 17 – Zona da ferramenta a trabalhar na Maquinagem Trocoidal assinalada a
vermelho. Utilização de um grande comprimento da aresta de corte [13] ................................ 19
Figura 18 – Estratégia Maquinagem Trocoidal, sem corte escalonado, apresentada em
simulação [13] ..................................................................................................................................... 19
Figura 19 – Resultado, após maquinagem, com a estratégia 'Maquinagem Trocoidal' sem
corte escalonado [13]......................................................................................................................... 20
Figura 20 – Estratégia 'Maquinagem Trocoidal', com corte escalonado, apresentada em
simulação [13] ..................................................................................................................................... 20
Figura 21 – Vista lateral. 1 - 'Maquinagem Trocoidal' original; 2 - Passos de Corte
Escalonado; [13] ................................................................................................................................. 20
Figura 22 – Resultado, após maquinagem, com a estratégia 'Maquinagem Trocoidal’ com
corte escalonado [13]......................................................................................................................... 21
Figura 23 – Estratégia 'OffSet Modelo', apresentada em simulação, sendo as linhas verdes
representativas dos movimentos de maquinagem [13] ................................................................ 21
Figura 24 –Velocidades de corte dos materiais de ferramentas e tenacidade/resistência à
flexão [14] ............................................................................................................................................ 23
viii
Figura 25 – Variação da dureza com o aumento da temperatura [14] ...................................... 23

Figura 26 – Verso da Caixa com a referência das pastilhas utilizadas no buril de acabamento
no Projeto da TSF .............................................................................................................................. 25
Figura 27 – Formato básico da pastilha [15] .................................................................................. 26
Figura 28 – Condições de maquinagem [15] ................................................................................. 26
Figura 29 – Geometria da pastilha em função da profundidade de corte e do avanço [15] ... 26
Figura 30 – Visão geral da página do catálogo onde se encontra a geometria selecionada no
formato básico correspondente [15] ................................................................................................ 27
Figura 31 – Pastilha escolhida e o seu raio de ponta, avanço e profundidade de corte [12] . 27
Figura 32 – Valores para as velocidades de corte [15] ................................................................ 28
Figura 33 – Fresa de metal duro NiTiCo DP [16] .......................................................................... 29
Figura 34 – Parâmetros propostos no catálogo do fabricante para fresagem lateral de
ranhuras e caixas, respetivamente [16] .......................................................................................... 29
Figura 35 – Relação entre o número de lâminas e a resistência à flexão e espaço para
escoamento de apara das fresas [4] ............................................................................................... 30
Figura 36 – Tipos de brocas [17] ..................................................................................................... 31
Figura 37 – Acabamento mandrilagem (a) e acabamento furação (b) [17] .............................. 31
Figura 38 – Cabeçote broqueador de haste com nónio ............................................................... 32
Figura 39 – Plange com 4 pastilhas ................................................................................................ 32
Figura 40 – Plange de 5 pastilhas e perceção do posicionamento das pastilhas.................... 33
Figura 41 – Desgaste da pastilha, em milímetros, em função do número de passagens,
sendo cada uma de aproximadamente 0,5 metros [9] ................................................................. 36
Figura 42 – Composição química, em percentagem, do aço AISI 304L [21]............................ 37
Figura 43 – Parâmetros de corte e geometria da operação [21] ................................................ 38
Figura 44 – Evolução do desgaste da ferramenta [21]................................................................. 38
Figura 45 – Variação da força de corte e da rugosidade no teste de diferentes revestimentos
[21] ........................................................................................................................................................ 39
Figura 46 – Processos de fresagem e parâmetros associados [17] .......................................... 41
Figura 47 – Desenho de conjunto .................................................................................................... 44
Figura 48 – Desenho do subconjunto abordado ........................................................................... 46
Figura 49 – Aspeto da peça abordada no projeto muito próximo do seu estado final ............ 46
Figura 50 – Desenho em autocad para facilitar tarefa ao técnico de maquinagem e
programação CNC ............................................................................................................................. 47
Figura 51 – Mazak - Integrex 400 IV ............................................................................................... 48
Figura 52 – Mazak - Integrex 400 IV ............................................................................................... 48
Figura 53 – Controlador Mazatrol Matrix ........................................................................................ 49
Figura 54 – Especificações da bucha ............................................................................................. 50
Figura 55 – Especificações da Mazak INTE400-4 ........................................................................ 50
Figura 56 – Parâmetros de corte para maquinar aços inoxidáveis ............................................ 51
Figura 57 – Operações de torneamento [15] ................................................................................. 55
Figura 58 – Operações de torneamento [15] ................................................................................. 56
Figura 59 – Operações de fresagem [15] ....................................................................................... 57
Figura 60 – Coluna vertical de 900mm de altura........................................................................... 64
Figura 61 – Máquina de medição 3D 'ABERLINK' ........................................................................ 64
Figura 62 – Rugosímetro da marca TESA ..................................................................................... 65
Figura 63 – Ponteira do rugosímetro............................................................................................... 66
Figura 64 – Primeira soldadura do subConjunto tubo guia ......................................................... 66
Figura 65 – Montagem/soldadura do subConjunto tubo guia ..................................................... 67
ix
Figura 66 – Montagem dos conjuntos ............................................................................................. 67

Figura 67 – Desbaste por OffSet Modelo – parâmetros............................................................... 69
Figura 68 – Equipamento da marca HAAS e modelo VF-3 ......................................................... 71
Figura 69 – Bucha da HAAS ............................................................................................................. 72
Figura 70 – Controlador do equipamento da HAAS modelo VF-3 ............................................. 72
Figura 71 – Mordentes maquinados para efetuar o aperto da peça .......................................... 74
Figura 72 – Alumínio aderiu à ferramenta ...................................................................................... 74
Figura 73 – Pastilhas LNHU [15]...................................................................................................... 75
Figura 74 – Peça depois dos 3 desbastes ..................................................................................... 75
Figura 75 – Aspeto após desbaste da plange ............................................................................... 81
Figura 76 – Aspeto após desbaste da fresa de avanço rápido ................................................... 81
Figura 77 – Aspeto após desbaste da fresa de metal duro de Ø14 ........................................... 82
Figura 78 – Aspeto após desbaste da fresa de metal duro de Ø20 ........................................... 82
Figura 79 – Relatório de controlo da peça na 'ABERLINK 3D' ................................................... 83
Figura 80 – Peça final ........................................................................................................................ 83
x
Índice de Tabelas
Tabela 1 – Composição química, em percentagem do aço [12] ................................................. 14

Tabela 2 – Valores dos parâmetros de corte definidos para os vários testes de maquinagem
[12] ........................................................................................................................................................ 14
Tabela 3 – Comparação dos revestimentos [24] ........................................................................... 35
Tabela 4 – Características dos revestimentos; adaptado de [21]............................................... 38
Tabela 5 – Características do aço AISI 304L em comparação com o aço CK45 [22] ............ 43
Tabela 6 – Características da Mazak .............................................................................................. 49
Tabela 7 – Especificações da bucha............................................................................................... 50
Tabela 8 – Ferramentas utilizadas no projeto................................................................................ 52
Tabela 9 – Sequência das operações – 1º aperto ........................................................................ 58
Tabela 10 – Sequência das operações – 2º aperto ...................................................................... 59
Tabela 11 – Valores das cotas toleranciadas ................................................................................ 65
Tabela 12 – Parâmetros definidos na estratégia 'OffSet Tudo'................................................... 70
Tabela 13 – Parâmetros definidos na estratégia 'Maquinagem Trocoidal'................................ 70
Tabela 14 – Características do equipamento da HAAS modelo VF-3 ....................................... 71
Tabela 15 – Ferramentas utilizadas ................................................................................................ 73
Tabela 16 – Ferramentas intervenientes no processo de otimização........................................ 78
Tabela 17 – Parâmetros usados nas 4 estratégias do desbaste do contorno.......................... 79
Tabela 18 – Parâmetros usados nas 2 estratégias de maquinagem das ranhuras ................ 80
Tabela 19 – Parâmetros usados na maquinagem da peça no projeto da TSF ........................ 84
Tabela 20 – Parâmetros usados na maquinação da peça no Projeto de Otimização ............ 85
Tabela 21 – Parâmetros usados na maquinagem das ranhuras ................................................ 86
Tabela 22 – Comparação de tempos de operação, acabamento e precisão dimensional ..... 86
Tabela 23 – Comparação das taxas de remoção de material do desbaste do contorno........ 87
Tabela 24 – Comparação das taxas de remoção de material das ranhuras ............................ 87
xi
Lista de Abreviaturas e Símbolos
Abreviaturas
AISI – American Iron and Steel Institute

ASTM – American Society for Testing and Materials
BUE – Built Up Edge
CAM – Computer-Aided Manufacturing
CNC – Controlo Numérico Computorizado
CVD – Chemical Vapor Deposition
DIN – German Institute for Standardization
DRX – Difração de Raios X
FEUP – Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
HTRS – High Temperature Resistant Steel
ISO – International Organization for Standardization
PVD – Physical Vapor Deposition
RPM – Rotações por Minuto
TIG – Tungsten Inert Gas
TSF – Tomé, Sousa e Fernando
Símbolos
Ae – Profundidade de Corte Radial [mm]

Al – Alumínio
Ap – Profundidade de Corte Axial [mm]
C – Carbono
Co – Cobalto
Cr – Crómio
D – Diâmetro [mm]
F – Velocidade de Avanço [mm/min]
Fe – Ferro
fn – Velocidade de Avanço por rotação [mm/rot]
xii
fz – Avanço por dente [mm]

HRC – Escala de Dureza Rockwell C
Mn – Manganês
Mo – Molibdénio
N – Velocidade de Rotação [rpm]
Nb - Nióbio
Ni – Níquel
P – Fósforo
Pb – Chumbo
Ra – Rugosidade Média
S – Enxofre
Si – Silício
Tp – Taxa de Remoção de Material [cm3/min]
V – Vanádio
Vc – Velocidade de Corte [m/min]
W – Tungsténio
Zn – Número de Dentes
xiii
1. Introdução
Esta dissertação, realizada em ambiente empresarial na empresa TSF, teve como

principal objetivo a otimização do processo produtivo de uma peça, com principal foco nas
estratégias de maquinagem. Para isso, foram recolhidos todos os dados relativos à
mesma, desde a abertura da sua obra até à expedição para o cliente e feitos testes
comparativos em busca de conseguir melhores tempos, melhor precisão dimensional e
melhor acabamento.
Neste capítulo inicial, pretende-se caracterizar a empresa onde este trabalho foi
realizado e revelar a metodologia e estrutura desta dissertação.
1.1 A TSF
A TSF (Tomé, Sousa e Fernando) – Metalúrgica de Precisão é uma empresa com
93 colaboradores especializada em maquinagem CNC (torneamento e fresagem 5 eixos)
de alta precisão, Construção Soldada Técnica e Assemblagem de equipamentos sediada
no norte de Portugal, em Ribeirão – Vila Nova de Famalicão.
É uma empresa com aproximadamente 22 anos de experiência e conhecimento
que exporta cerca de 90% da sua produção, sendo que os principais mercados para os
quais produz são a indústria nuclear (30%) e alimentar (20%) e a cosmética e perfumaria
(25%). Também produz para as indústrias petroquímica, farmacêutica e aeronáutica.
Assume-se no mercado como um parceiro de referência com competências
técnicas e operacionais na produção e prestação de serviços indo ao encontro das
exigências mais ambiciosas e complexas apresentadas pelos seus clientes.
Na Figura 1, é possível observar o percurso da TSF desde a sua criação.
Figura 1 – Percurso da TSF desde o início da sua atividade em 1995 [1]
1
As instalações foram especificamente concebidas para a sua atividade, contam

com uma área de produção de 4000m2 cobertos, equipadas com a melhor tecnologia do
mercado. Com estas condições garantem um elevado grau de eficiência e qualidade na
resposta aos clientes, sendo-lhes permitido ter uma melhor gestão operacional e
capacidade de produção.
Os orientadores deste projeto dentro da empresa foram o Sr. Pedro Sousa e o Sr.
Fernando Moreira.
1.2 Objetivo do projeto e o método seguido
Neste projeto, foi observado todo o processo produtivo de uma peça,

cuidadosamente escolhida. Teve-se em consideração toda a fase de orçamentação,
projeto, maquinagem, controlo de qualidade e entrega ao cliente, tendo sido esta fase
quase só de registo. De seguida, questionaram-se todas as decisões tomadas, tendo em
especial atenção a maquinagem. Finalmente, realizaram-se testes de maquinagem com o
mesmo material e as mesmas operações, mas testando ferramentas e estratégias
diferentes e anotando todos os dados relativos a essa experiência para comparar com o
observado na anterior. O objetivo era claro: detetar desperdícios, procurar melhorias e,
obviamente, tornar o produto o mais rentável possível à empresa, diminuindo os tempos
de produção.
1.3 Estrutura da Dissertação
Este trabalho está dividido em 6 partes:

A primeira apresenta a TSF, os seus valores e a sua história desde a sua fundação.
A segunda apresenta o estado da arte, onde se desenvolvem os temas discutidos
ao longo do trabalho.
A terceira apresenta as especificações técnicas.
A quarta apresenta o trabalho experimental que inclui o projeto na TSF, um projeto
de estudo e um projeto de otimização.
A quinta apresenta a comparação de resultados.
A sexta apresenta as conclusões.
2
2. Estado da Arte
O corte de metal é um processo em que ocorre arranque de apara. É de extrema

importância estudar, não só a remoção da apara durante o processo, como também
controlá-la após o corte e garantir que esta transporta grande parte do calor gerado. A
compreensão do corte de metal é conseguida através da observação e análise do
comportamento dos metais à medida que é transformado em apara. Uma parte passa por
prever deformações, temperaturas e forças, visto que estas assumem uma grande
relevância na qualidade do processo. Uma temperatura excessiva pode, por exemplo, afetar
negativamente o comportamento de uma ferramenta de corte. Assim, é bastante importante
a correta projeção e desenho da geometria de corte para que haja um aumento do tempo de
vida da ferramenta, através do controlo da temperatura, das forças e da formação da apara.
2.1 Maquinabilidade
2.1.1 Introdução
A maquinabilidade pode ser entendida como a facilidade ou dificuldade em maquinar e dar

forma a uma peça com uma ferramenta de corte. É um conceito um pouco ambíguo, na
medida em que não é algo mensurável e possível de comparar em valores. Por exemplo, os
materiais mais duros e/ou mais abrasivos são mais difíceis de maquinar normalmente, mas
um aço de baixo carbono pode ser mais exigente que um aço ligado. O processo de
maquinagem abarca todas as características do material a maquinar, como a sua
metalurgia, composição química, tratamentos térmicos e aditivos e também o suporte da
ferramenta, a aresta de corte, a ferramenta, a máquina e os parâmetros de corte. A maioria
das vezes, as prioridades são a diminuição do custo por componente e a manutenção de
uma ótima cadência de produção, sendo relegadas para segundo plano as condições ótimas
de maquinagem. A maquinabilidade pode ser descrita através dos seguintes critérios, [2]:
➢ Vida da Ferramenta
➢ Formação de Apara
➢ Acabamento Superficial
➢ Taxa de Remoção de Material
➢ Força/Potência de Corte
3
Com um grande conjunto de testes de maquinação, é possível, através destes critérios, criar
uma boa avaliação de maquinabilidade para grande parte das situações. No entanto, cada
caso exige uma projeção e um planeamento de maquinagem, devido à grande variabilidade
deste processo.
Os grupos principais de materiais (material a maquinar) são [2]:

➢ ISO P – Aços
➢ ISO M – Aço Inoxidável
➢ ISO K – Ferros Fundidos
➢ ISO N – Materiais não Ferrosos
➢ ISO S – Ligas Resistentes a Altas Temperaturas e Ligas de Titânio
➢ ISO H – Aços endurecidos
2.1.2 Influência das Propriedades do material na maquinagem
É importante compreender a influência de algumas das principais características do material

que irão influenciar a maquinagem:
➢ Dureza – Regra geral, é preferível que o material a maquinar seja pouco duro.
Há, contudo, algumas exceções, como por exemplo materiais muito dúcteis e que
recuperam lentamente do esforço a que estão submetidos na maquinagem que
tendem a formar arestas postiças de corte (1).
Nota (1): Este fenómeno é conhecido como aresta postiça de corte. Forma-se
na superfície de contacto entre a apara e a superfície de saída de apara da
ferramenta e verifica-se com mais frequência quando se está a maquinar a
baixas/médias velocidades. Uma camada de material solda-se/adere à
ferramenta como se pode ver na Figura 2. Quando a força de atrito por
unidade de área é superior à resistência ao corte do material da peça, uma
porção da apara adere à ferramenta e solda-se a ela por ação da pressão de
contacto e da temperatura [3].
4
Figura 2 – Fenómeno de formação de uma aresta postiça de corte ('BUE') (adaptado de [3])
São geralmente recomendadas algumas medidas para evitar a formação deste indesejável
fenómeno, [4]:
➢ Aumentar velocidade de Avanço e de Rotação

➢ Não utilizar refrigeração
➢ Utilizar um ângulo de saída (2) positivo maior (área de contacto da ferramenta
na peça menor)
O impacto deste fenómeno na maquinagem é o seguinte, [3]:
➢ Altera a geometria da ferramenta e a área de contacto entre a apara e a

ferramenta
➢ Reduz a potência de corte da operação
➢ Ligeiro aumento da vida da ferramenta, visto que o corte é feito mais pela
aresta postiça do que pela própria ferramenta
➢ Má qualidade superficial
➢ Redução do controlo dimensional do processo, devido à constante mudança
da geometria da ferramenta
Nota (2): O ângulo de saída da apara é um aspeto muito importante na

maquinagem, porque ajuda a guiar o fluxo da apara. Em inglês denomina-se
por ‘rake angle’ e pode ser visto na Figura 3. Estes podem ser positivos,
negativos ou zero. Os ângulos positivos geralmente estão associados a
ferramentas mais pontiagudas e afiadas, o que reduz a sua força, mas ajuda
na formação de aparas contínuas na maquinação de materiais dúcteis,
5
evitando a formação de arestas postiças de corte. Evita também o contacto

entre a peça e a apara após o seu corte. Os ângulos negativos, pelo
contrário, estão associados a ferramentas mais robustas, o que implica uma
maior força de corte. Podem melhorar o acabamento superficial, mas podem
também aumentar a fricção, resultando num aumento indesejado de
temperatura e num contacto indesejado entre a peça e a apara após o corte
[3].
Figura 3 – Ângulo de saída da apara das ferramentas. Do lado esquerdo uma ferramenta mais afiada
com um ângulo de saída positivo e do lado direito uma mais robusta com ângulo de saída negativo
(adaptado de [3])
➢ Ductilidade – Ter baixos valores de ductilidade normalmente é bom para o

processo de maquinagem. Isto porque é vantajosa para a formação da apara, como
já visto anteriormente, neste caso, e também porque o processo de corte é eficiente
do ponto de vista energético.
➢ Condutividade Térmica – Representa a capacidade da matéria-prima

conduzir para fora da zona de corte o calor gerado pela maquinagem. Esta
propriedade representa um papel muito importante na maquinagem. Na Figura 4,
pode-se ver a relação entre a condutividade térmica e a sua maquinabilidade, em
algumas ligas.
Figura 4 – Relação entre condutividade térmica (TC) e a maquinabilidade (M); 1 - alumínio; 2 - aço
não-ligado; 3 - aço ligado; 4 - aço inoxidável; 5 - ligas HTRS (High Temperature Resistant Steel) [2]
6
➢ Elementos de Liga (dos materiais a serem maquinados) – Os elementos de

liga têm um impacto profundo nas propriedades do material que irá ser maquinado.
Nos aços, como é de conhecimento geral, o carbono é o elemento dominante que
determina muitas das propriedades mecânicas e de maquinabilidade. Os outros são
o níquel (Ni), cobalto (Co), manganês (Mn), vanádio (V), tungsténio (W), cobre (Cu),
e molibdénio (Mo). O molibdénio é um elemento que, segundo R. Ebara [5], atrasa
o início do processo de corrosão dos aços inoxidáveis austeníticos. Alguns
elementos de liga têm um claro efeito positivo na maquinabilidade, como são o
enxofre (S), o fósforo (P) e o chumbo (Pb). A formação de apara é geralmente
melhorada com a adição de elementos que diminuam a ductilidade. A análise do
material a ser maquinado tem um impacto muito importante na maquinabilidade. Na
Figura 5 é possível ver a influência na maquinabilidade de alguns elementos de liga
[2].
Figura 5 – Efeito dos elementos de liga na maquinabilidade (adaptado de [2])
Na Figura 6, pode-se perceber a influência que os elementos de liga têm em variados

parâmetros como o aumento da resistência ao impacto ou a dureza.
Figura 6 – Influência dos elementos de liga nas propriedades dos aços a ser maquinados [6]
7
Foi feito um paralelismo entre o aço inoxidável em análise no Projeto da TSF e o

CK45. De referir a mais baixa percentagem de carbono do primeiro. A maior relevância foi
dada à presença de dois elementos de liga, o crómio e o níquel, e tentou-se perceber a sua
influência no processo de fabrico.
Com a adição de níquel consegue-se obter um material com maior resistência ao
impacto e maior resistência a altas temperaturas. Com o crómio o aumento da
temperabilidade e da resistência à abrasão. Ambos contribuem para o aumento da
resistência à corrosão [7].
De referir também a influência da percentagem de carbono nos aços em diversos
parâmetros, dos quais se destaca a soldabilidade, devido ao facto da peça também ir ser
soldada, que pode ser vista na Figura 7.
Figura 7 – Influência da percentagem de carbono nas características dos aços [5]
➢ Encruamento – Os metais aumentam de dureza numa extensão variável

quando são plasticamente deformados. Esse aumento depende da quantidade de
deformação e da característica do material em encruar. Quando se corta aço, a
deformação é muito alta, principalmente junto à aresta de corte. Um substancial
aumento de dureza vai ocorrer numa camada fina da superfície maquinada. A
profundidade da camada endurecida e o nível de dureza são proporcionais à
deformação na aresta de corte. Uma aresta de corte afiada com um elevado ângulo
de saída resulta na redução da deformação. Portanto, um ângulo positivo de saída
vai ajudar a diminuir a camada e consequentemente, reduzir a tensão na aresta de
corte. Contudo, o encruamento pode ser uma vantagem, na medida em que reduz a
tendência para o material formar arestas de corte postiças. Os materiais com altos
encruamentos em trabalho são os aços inoxidáveis austeníticos e as ligas de altas
temperaturas. Os aços ao carbono são um bom exemplo de materiais que têm muito
baixo encruamento em trabalho.
8
2.1.3 Maquinabilidade dos Aços Inoxidáveis Austeníticos e dos Alumínios
A maior parte dos materiais usados no processo do corte de metais são ligas de ferro,
alumínio, cobre e níquel. Tendo em conta os materiais usados neste projeto, irão ser o foco
os aços inoxidáveis austeníticos e uma liga de alumínio.
➢ Aços inoxidáveis austeníticos – é o grupo mais comum dos aços inoxidáveis e o mais
usado em aplicações industriais. Os aços inoxidáveis austeníticos são usados
mundialmente na indústria nuclear devido às suas desejáveis características e
resistência à corrosão em ambientes aquosos. Há, no entanto, bastantes dificuldades
na sua maquinagem, visto que se trata de um material dúctil, com baixa condutividade
térmica e com uma grande tendência para endurecer em trabalho. A integridade
superficial dos seus componentes é vital, uma vez que influencia diretamente a
corrosão e a resistência à fadiga. Do ponto de vista da resistência à corrosão, estes são
superiores aos outros (ferríticos e martensíticos). O mais comum é o 18/8 (18% Cr – 8%
Ni). Este aço representa o mais básico em termos de resistência à corrosão. Para um
melhoramento desta característica é possível a adição de molibdénio, e aí encontra-se
por exemplo o 18/8+2 Mo. A adição de enxofre à composição dos aços inoxidáveis, que
contém apenas 0,03% em peso de enxofre, é feita para obter inclusões MnS que
geralmente melhoram a maquinabilidade do material [8]. Estes aços são caracterizados
por um alto endurecimento no trabalho e baixa condutividade térmica. Geralmente, são
mais difíceis que maquinar que outros aços ligados. Os aços inoxidáveis austeníticos
apresentam uma flutuação da força de corte muito maior que nos outros aços. A
maquinabilidade deste grupo de materiais é fraca e é um material geralmente difícil de
cortar, ao qual normalmente está associado o aparecimento de arestas postiças de
corte, que colocam em causa a integridade da ferramenta e o seu tempo de vida.
Existem algumas medidas a serem tomadas para uma melhor maquinagem destes
materiais:
- Os mordentes e a matéria-prima devem estar bastante estáveis.

Relativamente às ferramentas, usar o menor comprimento em balanço possível.
- Usar a geometria adequada. Um raio de ponta suficientemente grande para
combater a deformação plástica, mas suficientemente pequeno para evitar
vibrações. Um raio pequeno, mas suficientemente forte, normalmente garante um
melhor controlo da apara e forças de corte menores.
9
Existem dois tipos de fresagem, como se vê na Figura 8, que se prendem com a relação
entre a direção do avanço e o sentido de rotação da ferramenta. Assim, existe a
fresagem convencional que ocorre quando a rotação da ferramenta se dá no sentido
oposto ao do avanço - caso A e a fresagem ascendente que ocorre quando a rotação
da ferramenta se dá no mesmo sentido do avanço – caso B.
Figura 8 – Modos de fresagem. Do lado esquerdo fresagem convencional ou discordante e do lado

direito fresagem ascendente ou concordante [9]
Ambos os modos de fresagem apresentam vantagens e desvantagens. A utilização da

fresagem convencional aumenta a tendência da ferramenta vibrar e a peça tende a ser
puxada para cima, havendo a necessidade de uma boa fixação desta. Também o
desgaste é mais acentuado sendo necessária uma maior potência de corte. Quanto à
fresagem ascendente, a força de corte é no sentido de empurrar a peça contra o
dispositivo de fixação, mantendo-a no seu lugar. Um menor desgaste da ferramenta e
um melhor acabamento superficial são outras vantagens da utilização deste modo de
fresagem [9].
Foi feito um estudo por A.Z.Sultan et al (2015) [10] que pretendeu demonstrar o efeito
dos parâmetros de furação no desgaste da ferramenta e na qualidade dos furos no que
toca ao diâmetro, cilindricidade e rugosidade superficial. A ferramenta utilizada foi uma
de metal duro não revestida. A matéria-prima foi o AISI 316L e as amostras onde foram
efetuados os testes possuíam uma dureza de 180 HV. Esta experiência foi feita num
centro de maquinagem Deckel Maho DMC835V e juntamente com cada amostra
utilizou-se uma broca nova. Foram utilizadas duas velocidades de corte (18 e 30 m/min)
e três velocidades de avanço (0.03, 0.045 e 0.06 mm/rot), o que perfez um total de 6
experiencias. A profundidade do furo foi sempre 10 mm e o comprimento em balanço da
ferramenta 30 mm. A experiência consistiu em verificar o desempenho da ferramenta
na furação para todas as combinações dos dois parâmetros até à ferramenta atingir um
desgaste de 0.3 mm.
O desgaste da ferramenta é bastante importante na medida em que vai afetar a
qualidade dos furos. Como se pode observar pela Figura 9, há uma maior influência do
avanço no desgaste da ferramenta. Os autores concluíram que uma velocidade de corte
10
baixa favorece o aumento de vida da ferramenta e também que para cada uma das
duas velocidades de corte testadas, quanto menor é o avanço, maior é o número de
furos que a ferramenta consegue efetuar antes de atingir o limite de desgaste imposto.
Figura 9 – Progresso do desgaste, em milímetros, da ferramenta. Do lado esquerdo resultados a uma

Vc=18 m/min e do lado direito a uma Vc=30 m/min, cada um aos diferentes avanços [10]
O efeito dos parâmetros de furação no diâmetro do furo está visível na Figura 10. Os erros
são claramente menores para a velocidade de corte de 18 m/min. Isto porque quanto maior
é a velocidade de rotação da ferramenta maior é a vibração da mesma, o que conduz a
erros, sendo o maior de cerca de 80 µm. O menor valor de desvio é de cerca de 7 µm e
ocorre para uma Vc = 18 m/min e um avanço de 0.03 mm/rot.
Figura 10 – Efeito dos parâmetros de furação nos desvios, em micrómetros, à cilindricidade dos furos
realizados [10]
11
Os resultados do efeito dos parâmetros de furação na concentricidade dos furos não

permitiram tirar nenhuma conclusão. O efeito dos parâmetros de furação na rugosidade
superficial está presente na Figura 11. Quando a velocidade de corte aumenta, a rugosidade
superficial diminui consideravelmente. Isto acontece, porque o aumento da velocidade de
corte na maquinagem de aços inoxidáveis austeníticos representa uma solução contra o
aparecimento de arestas postiças de corte, que como se sabe, prejudicam o acabamento
superficial. Com o aumento do número de furos efetuados a rugosidade vai aumentando
devido ao crescente desgaste da ferramenta.
Figura 11 – Efeito dos parâmetros de corte na rugosidade superficial [10]
Maquinar a seco pode ter efeitos ambientais e económicos muito positivos. Antes de
maquinar sem qualquer tipo de lubrificante é preciso garantir as suas funções de outro modo
sendo que é estimado que o lubrificante seja responsável pelo transporte da apara (70%),
arrefecimento (20%) e lubrificação (10%) [3].
Foi feito um estudo por N.I.Galanis et al (2008) [11] que consiste na comparação da
maquinação do aço inoxidável AISI 422 (321 HV) com lubrificação e maquinagem a seco
com os dois termos de comparação a ser a temperatura da ferramenta de corte e o
acabamento superficial da peça. Os fluídos de corte ajudam a transportar o calor gerado no
corte para longe através da remoção de apara do local de corte e do arrefecimento e
lubrificação da peça. Por outro lado, as preocupações ambientais e de segurança forçam a
que haja um estudo cada vez maior da maquinagem a seco.
A experiência consistiu em tornear amostras a 252, 273 e 306 m/min a seco e com
lubrificação, variando também profundidade de corte e avanço. Os resultados revelaram que
na maquinagem a seco, os valores de rugosidade e de temperatura foram mais elevados na
maior parte dos casos. Na Figura 12, é possível ver um dos gráficos que mostra a
rugosidade obtida, para a velocidade de 306 m/min. É possível ver que para 1 mm de
12
profundidade de corte e 0.2 mm/rot de avanço a rugosidade da maquinagem a seco foi

menor. Em termos de temperaturas, pode-se observar a Figura 13, a maquinagem com
lubrificação apresenta valores na gama dos 26-30˚C e a maquinagem a seco valores entre
60-120˚C. De referir que este valor foi medido na face da pastilha aposta à de corte onde os
valores são apenas 20% das existentes na face de corte. O que quer dizer que na face da
pastilha que cortou a temperatura pode ter rondado valores entre os 650-900˚C. Estes
valores de temperatura são extremamente elevados e são muito indicativos do que poderá
ser um enorme desgaste da ferramenta, que irá contribuir para uma diminuição da sua vida.
Concluindo, a maquinagem a seco já permite obter bons valores de rugosidade dentro de
uma determinada gama de parâmetros de corte, no entanto, o elevado aumento da
temperatura continua a ser um fator difícil de ultrapassar para que esta técnica seja utilizada
mais frequentemente.
Figura 12 – Rugosidade para maquinagem a seco (colunas a cinzento escuro) e com lubrificação
(colunas a cinzento claro) com uma Vc=306 m/min [11]
Figura 13 – Temperatura na face da pastilha oposta à de corte para maquinação a seco (colunas a
cinzento escuro) e com lubrificação (colunas a cinzento claro) com Vc=252 m/min [11]
13
Foi levada a cabo uma experiência por A. Maurotto et al (2014) [12] com o aço
inoxidável austenítico 304L, com as dimensões 800x20x20 mm e com a composição da
Tabela 1.
Tabela 1 – Composição química, em percentagem do aço [12]

C Cr Mn N Ni
0.021 18.22 1.852 0.089 8.050
P S Si Fe
0.033 0.002 0.542 71.19
Esta experiência foi feita para identificar a influência dos parâmetros de corte e criar um
modelo de previsão de resultados de maquinagem. Foram efetuados 10 testes de
maquinagem com a mesma ferramenta, alterando as pastilhas no início de cada teste
para garantir igualdade para todos. Os testes de maquinagem foram efetuados numa
‘Mazak Vertical Center Smart 430A’, com capacidade de rotação de 12000 rpm. Usou-
se uma Coromill R300 da Sandvik de Ø53 com 5 pastilhas como a da Figura 14.
Figura 14 – Imagem simplificada da ferramenta utilizada nesta experiência
Na Tabela 2, é possível ver os valores definidos para os parâmetros de corte dos vários
testes de maquinagem.
Tabela 2 – Valores dos parâmetros de corte definidos para os vários testes de maquinagem [12]
Experiência Vc [m/min] Ap [mm] Fz [mm/dente]
1 200 2.5 0.07
2 40 4.5 0.07
3 200 4.5 0.25
4 120 3.5 0.16
5 40 2.5 0.25
6 120 3.5 0.16
7 200 2 0.25
14
8 300 2 0.35
9 150 2.6 0.15
10 200 2.5 0.07
Depois de realizados os testes, pôde-se concluir que em termos de rugosidade, todos

os testes apresentaram resultados semelhantes. As tensões sofridas pelas superfícies
maquinadas foram medidas por DRX (Difração de raios X) e foi apresentado na Figura
15 em função da profundidade de corte.
Figura 15 – Tensão sofrida pelas superfícies maquinadas em função da profundidade de corte [12]
Para fz=0.07 mm, a rugosidade da superfície aparenta melhorar com o aumento da

profundidade de corte e da velocidade de corte. As tensões na superfície também parecem
diminuir com o aumento da Vc. Para fz=0,25, o mesmo foi observado em termos de
rugosidade. No entanto, neste caso parecem ter aumentado as tensões.
Em termos de tensões, um maior avanço e profundidade de corte estão ligados a maiores
tensões. Isto é natural, porque tanto o aumento de um como de outro implicam o aumento
do volume de apara arrancada, logo uma maior força é necessária para remover mais
material. O aumento da Vc tem efeitos positivos na redução das tensões. Embora possa
parecer controverso devido ao efeito térmico desta na superfície, pode ser explicado pelo
arranque de apara de menor dimensão, que conduz a uma menor deformação plástica.
Ainda se pode dizer também que quanto maior o fluxo de apara, menor é o tempo disponível
para o calor gerado difundir para a peça, sendo este transportado pela apara.
O tempo de maquinagem é muito diminuído pelo aumento do avanço e da velocidade de
corte. Aumentar a profundidade de corte mostra um efeito menos visível na diminuição do
tempo, que não compensa para contrabalançar o efeito negativo que tem nas tensões da
superfície e na rugosidade da superfície [12].
15
É possível concluir que têm que ser tomadas medidas no sentido de prevenir o
aparecimento de arestas postiças de corte que prejudicam bastante o acabamento
superficial e o controlo dimensional e o encruamento em trabalho que, no pior dos cenários,
pode aumentar tanto a dureza do material que leve à quebra da ferramenta. É muito
importante a correta escolha da ferramenta, com ângulos de saída adequados ao material
que se vai maquinar. Em termos práticos, foi possível chegar à conclusão que o aumento da
profundidade de corte e da velocidade de corte estão associados a uma melhoria da
rugosidade superficial e que o aumento do avanço e da profundidade de corte provocam um
aumento das forças de corte, devido à maior quantidade de material que é arrancado.
➢ Alumínio – a maior parte dos alumínios que são usados na indústria do corte de
metal são normalmente ligas de alumínio. Isto porque o alumínio puro é um material
com baixa resistência mecânica e muito dúctil. Os principais elementos de liga são o
cobre, o manganês, o magnésio e o zinco. O cobre melhora a maquinabilidade, o
manganês melhora a ductilidade, o magnésio melhora a resistência à corrosão e o zinco
melhora a resistência mecânica. As ligas de alumínio têm boas propriedades para
maquinagem. As temperaturas no corte são geralmente baixas e altas velocidades
podem ser usadas regularmente. A geometria necessita de uma aresta afiada com um
ângulo positivo de corte para ferramentas próprias para alumínio, embora muitas
ferramentas atualmente consigam maquinar alumínio muito satisfatoriamente. A
espessura da apara é muito importante quando se fresa alumínio. Normalmente,
quando são usadas grandes velocidades de corte, o avanço é baixo, o que pode causar
uma grande fricção, em vez de corte, que irá resultar num sobreaquecimento, o que
implicará pouco tempo de vida da ferramenta. O material de eleição para o fabrico de
componentes aeronáuticos é o alumínio (e suas ligas). Esta escolha deve-se,
essencialmente, à sua baixa densidade e boa relação resistência mecânica/peso,
condição necessária a esta indústria. A utilização deste material conduz a algumas
dificuldades no seu processamento por operações de maquinagem, dado que, devido
ao seu baixo ponto de fusão, torna muito fácil a formação de arestas postiças de corte,
sendo, pois, necessário o ajuste dos parâmetros para que este fenómeno não ocorra ou
que seja minimizado.
Outra característica dos componentes aeronáuticos prende-se com o facto de
apresentarem dimensões elevadas aliadas a paredes com espessura reduzida e altura
elevada. Este facto adiciona uma dificuldade ao processo de maquinagem dado que a
interação da ferramenta com o material, associada à baixa espessura das paredes das
peças, promove o aparecimento de empenos nas peças, que irão prejudicar o rigor
16
dimensional dos componentes produzidos. Deste modo, para além do correto ajuste dos
parâmetros, ainda deverão ser idealizados métodos de fixação e métodos de produção
desses componentes, de forma a minimizar o empeno do componente final.
2.2 Estratégias de Maquinação – Fabrico Assistido por Computador
CAM
O fabrico assistido por computador consiste no uso de um software para controlar
ferramentas de máquinas e equipamentos relacionados com o processo de fabrico. O
objetivo principal é otimizar um processo de produção, torná-lo o mais rápido possível.
O CAM usado em CNC

Nas empresas em que os softwares de CAM são utilizados em grande escala na produção,
os operadores já quase não têm autonomia na programação e apenas trocam os blocos. O
programa em questão, que pode ser o ‘PowerMill’ ou o ‘MasterCam’ ou outro qualquer,
fornece instruções passo a passo que as máquinas irão seguir para concluir a fabricação do
produto. Antes do software, o operador tinha de digitar manualmente o código antes de
implementar o programa e essa entrada manual pode ser morosa, com base na
complexidade do produto final.
2.2.1 Maquinagem Trocoidal

A maquinagem trocoidal é uma estratégia de desbaste que remove material rapidamente de
uma peça, com controlo da carga imposta à ferramenta. O ‘Vortex’ é mais adequado para
ferramentas de metal duro e é geralmente utilizado em combinação com corte
escalonado (3), para minimizar a formação de patamares (fenómeno causado pela maior
profundidade de corte), maximizando a taxa de remoção de material. Na Figura 16, é
possível ver os percursos efetuados pela ferramenta aquando do uso desta estratégia. As
linhas a verde neste software representam os movimentos de maquinagem ou movimentos
em corte [13].
17
Figura 16 – Percurso da ferramenta, representado pelas linhas verdes, na estratégia Maquinagem

Trocoidal [13]
Este percurso apresenta as seguintes características:

➢ O ângulo de ataque nunca excede, em mais de 15%, o produzido por um corte em
linha reta com um dado passo lateral. Isso elimina carga excessiva da ferramenta e
todos os cortes de largura completa e permite aumentar os avanços. Para outros
percursos de desbaste, os valores de corte são baseados nos parâmetros de corte
de ranhura do fabricante de ferramenta a fim de assegurar que a ferramenta possa
sustentar condições de ataque máximo. Quando a ferramenta se aproxima do ângulo
máximo de ataque para uma maquinagem ideal, o percurso muda para um caminho
trocoidal para evitar sobrecarga da ferramenta.
➢ A máquina-ferramenta corta quase sempre no avanço especificado. Em alguns

percursos de desbaste esta diminui automaticamente a velocidade conforme se
aproxima de um canto e o ângulo de ataque aumenta. Na Maquinagem Trocoidal o
percurso é modificado para que o ângulo de ataque da ferramenta nunca seja
excedido e a máquina-ferramenta alcance o avanço especificado. A única ocasião
em que a máquina-ferramenta não corta no avanço especificado é quando a
geometria do modelo (ranhura ou canto) é menor que o menor raio que a máquina
pode cortar na máxima velocidade.
➢ Como os softwares de CAM controlam o ataque da ferramenta, pode-se aumentar a

profundidade de corte, o que minimiza o tempo de maquinagem [13].
Nota (3): No seguinte exemplo é possível perceber como combinar
Maquinagem Trocoidal com corte escalonado para remoção rápida de
material. Como a Maquinagem Trocoidal corta com a lateral da ferramenta, é
18
destinada a ferramentas de metal duro, através da execução de cortes

profundos com um passo lateral relativamente pequeno. A Figura 17 mostra a
zona da ferramenta em uso nesta estratégia.
Figura 17 – Zona da ferramenta a trabalhar na Maquinagem Trocoidal assinalada a vermelho.

Utilização de um grande comprimento da aresta de corte [13]
Utilizando como exemplo o seguinte modelo, da Figura 18, criando um

percurso de Maquinagem Trocoidal, sem corte escalonado. O resultado é o
apresentado na Figura 19. Ocorre grande remoção de material, mas ficam
grandes patamares de material não maquinado na peça.
Figura 18 – Estratégia Maquinagem Trocoidal, sem corte escalonado, apresentada em simulação [13]
19
Figura 19 – Resultado, após maquinagem, com a estratégia 'Maquinagem Trocoidal' sem corte
escalonado [13]
O tamanho dos patamares pode ser minimizado utilizando as opções de

‘Maquinagem Trocoidal’ com corte escalonado como se visualiza na Figura 20
e na Figura 21 tem-se uma vista lateral onde explica os passos adicionados
pelo corte escalonado. Na Figura 22 é possível verificar que se obteve uma
peça com muito mais material removido.
Figura 20 – Estratégia 'Maquinagem Trocoidal', com corte escalonado, apresentada em simulação

[13]
Figura 21 – Vista lateral. 1 - 'Maquinagem Trocoidal' original; 2 - Passos de Corte Escalonado; [13]
20
Figura 22 – Resultado, após maquinagem, com a estratégia 'Maquinagem Trocoidal’ com corte
escalonado [13]
2.2.2 ‘OffSet’
Esta estratégia é caracterizada por limpar uma área com contornos gerados pelo ‘offset’
repetido da camada inicial até que mais nenhum offset seja possível. É possível observar na
Figura 23 esta estratégia.
Figura 23 – Estratégia 'OffSet Modelo', apresentada em simulação, sendo as linhas verdes

representativas dos movimentos de maquinagem [13]
Esta estratégia produz um percurso que:

➢ Mantém constante a carga na ferramenta e a produção de apara
➢ Mantém a direção de corte
➢ Evita maquinar elevações de paredes pequenas ou finas
➢ Minimiza cortes de largura completa
➢ Minimiza número de subidas da ferramenta
21
É possível concluir que o CAM está cada vez mais avançado e com potencialidades
imensas que permitem reduzir o erro humano e otimizar em grande escala a maquinagem.
As estratégias de desbaste dos seus softwares permitem obter elevadas taxas de remoção
de material com tempos de programação muito pequenos. Existem peças com geometrias e
pormenores bastante complicados de programar, que os softwares fazem quase
instantaneamente comparando com o tempo que levaria a um operador fazer à mão. A
‘Maquinagem Trocoidal’ é a estratégia mais usada atualmente por ser a que consegue obter
melhores taxas de remoção de material estando associada ao uso de fresas de metal duro,
que conseguem fazer uso da sua aresta de corte para trabalhar com grandes profundidades
de corte. É uma estratégia que é claramente melhor que a de ‘Offset’, principalmente
quando existem patamares no meio da zona a maquinar.
2.3 Ferramentas de Corte
2.3.1 Introdução
Uma ferramenta de corte quer-se dura, com alta resistência à compressão, ao impacto e ao
desgaste, dúctil e com boas propriedades mecânicas a altas temperaturas. No final do séc.
XIX, as ferramentas mais usadas eram de aço carbono e permitiam maquinar com
velocidades de corte de cerca de 10 m/min. Na passagem do século foi apresentada numa
conferência de ferramentas em Paris uma nova ferramenta, o aço rápido. Este veio
revolucionar o mercado, e como o próprio nome faz perceber, permitia maquinar a
velocidades mais rápidas, cerca de 30 m/min. Mais tarde, apareceu a que é hoje a
ferramenta mais utilizada a nível mundial, o metal duro que permite maquinar a velocidades
nunca até então vistas, entre 100 e 200 m/min, comportando-se melhor a altas
temperaturas. A meio do século XX, apareceram as ferramentas cerâmicas. Estas permitem
maquinar a velocidades de corte também muito elevadas, são muito estáveis quimicamente
e apresentam uma boa resistência ao desgaste, no entanto têm muito baixa resistência ao
choque, pelo que apresentam uma rutura muito frágil [2].
Na Figura 24, é possível visualizar a diferença da velocidade de corte entre alguns materiais
para ferramentas, como também a sua tenacidade e resistência à flexão.
22
Figura 24 –Velocidades de corte dos materiais de ferramentas e tenacidade/resistência à flexão [14]
Como referido anteriormente, o comportamento a quente das ferramentas é uma das

variáveis mais importantes na escolha das ferramentas, porque o processo de maquinagem,
devido ao constante contacto entre material e peça, e ao arranque de material eleva
bastante a temperatura e é necessário maquinar com ferramentas que não tenham quedas
abrutas das suas características mecânicas, nomeadamente de dureza nessas situações. A
maquinação, nesse cenário, tornar-se-ia muito mais difícil, sendo mais provável a quebra da
ferramenta, mais rápido o seu desgaste, ou simplesmente a pastilha não cortaria. Teria de
se cortar a uma velocidade muito mais baixa. Na Figura 25, mostra-se a variação da dureza
com o aumento da temperatura.
Figura 25 – Variação da dureza com o aumento da temperatura [14]
Embora o metal duro seja globalmente o material mais usado e que reúne as melhores
características, há que avaliar sempre a situação em questão, em função da dimensão da
peça a maquinar, em função do material da peça, em função das operações a realizar para
23
escolha da ferramenta ideal. O material de ferramenta ideal deveria ter a dureza do

diamante natural, a tenacidade do aço rápido e a inércia química da alumina [14].
Há três propriedades que os materiais das ferramentas de corte devem possuir para existir
uma boa maquinação, com pouco desgaste das ferramentas às altas velocidades de rotação
e avanço que atualmente são aplicadas, [2]:
➢ Resistência ao Desgaste – capacidade de sofrer vários tipos de desgaste,
mantendo a ferramenta o seu desempenho da forma planeada.
➢ Resistência/Dureza – pode ser descrita de várias formas, sendo a resistência

à flexão e a resistência ao esforço transverso dois exemplos. São medidas à
temperatura ambiente e, portanto, não fornecem uma completa e relevante
informação acerca das condições de maquinagem. O raio de ponta da ferramenta
também não é levado em linha de conta.
➢ Dureza a quente – propriedade muito importante e crucial na maquinagem

que atinge temperaturas muito elevadas a altas velocidades de corte.
Há outras propriedades importantes como a resistência a efeitos de choque térmico, por

exemplo na fresagem ou outros cortes interrompidos. Afinidade química entre a ferramenta
e a matéria-prima também, sendo que deve ser evitada, porque pode levar a reações
indesejadas entre a aresta de corte e a superfície a maquinar, o que conduz ao desgaste da
ferramenta. Por exemplo, o diamante policristalino não é adequado para maquinar materiais
ferrosos devido à afinidade entre o carbono e o ferro e o metal duro facilmente desenvolve
arestas postiças na maquinação de aços mais dúcteis a baixas velocidades de corte.
Para uma maquinação económica, é crucial que haja uma correta seleção e uso das
ferramentas de corte. A diminuição dos tempos gastos em ferramentas partidas ou gastas é
um dos maiores entraves a uma maior produtividade.
2.3.3 Processo de escolha de pastilhas de corte proposto pelo fabricante de ferramentas

‘WALTER’
Tendo em conta que no projeto na TSF se usaram algumas ferramentas da Walter,

considerou-se interessante explicar o significado de cada letra e cada número na
designação das ferramentas. Neste caso, o exemplo apresentado é de ferramentas de
pastilhas para torneamento. Estas designações são diferentes de fabricante para fabricante,
24
no entanto as variáveis que estão associadas a cada número e letra são, de forma geral, as
mesmas. No anexo C é mostrado um conjunto de quadros, todos pertencentes ao catálogo
do fornecedor, com a informação que é necessária definir para obter corretamente a
designação de uma ferramenta.
Exemplo:
Para efeitos de demonstração, vai-se obter a designação da pastilha do Buril de
Acabamento utilizado no Projeto da TSF que se pode ver na Figura 26 na linha de cima:
DNMG150604-NF4. Esta ferramenta pode ser consultada na Tabela 10, na página 61.
Figura 26 – Verso da Caixa com a referência das pastilhas utilizadas no buril de acabamento no
Projeto da TSF
1º Passo – Determinar o material a ser maquinado
O material a maquinar é um aço inoxidável austenítico, mais especificamente o AISI

304 L. Logo, a gama a escolher pode ser a M20.
2º Passo – Determinar o formato básico da pastilha (os diferentes formatos podem ser
vistos na Figura 27)
Formato básico negativo unifacial
25
Figura 27 – Formato básico da pastilha [15]
3º Passo – Selecionar as condições de maquinagem consultando a Figura 28.
Figura 28 – Condições de maquinagem [15]
Quando chegou a altura de usar esta ferramenta, a peça já tinha sido desbastada, e já tinha
profundidades de corte constantes. O corte foi contínuo e houve um bom aperto da peça
logo a escolha é ‘Boa’
4º Passo – Determinar a geometria da pastilha em função da profundidade de corte e do

avanço consultando o gráfico da Figura 29.
Figura 29 – Geometria da pastilha em função da profundidade de corte e do avanço [15]
26
Os parâmetros foram: Ap=0.5 e fz=0.15, logo escolheu-se o NF4.

De seguida, encontra-se a geometria selecionada no formato básico correspondente na
tabela da Figura 30.
Figura 30 – Visão geral da página do catálogo onde se encontra a geometria selecionada no formato
básico correspondente [15]
Com todas as variáveis já definidas, basta consultar a tabela da Figura 31, e fazer a
interseção das mesmas para encontrar a designação da pastilha pretendida. Neste caso, a
designação está assinalada a azul e é: DNMG150604-NF4
Figura 31 – Pastilha escolhida e o seu raio de ponta, avanço e profundidade de corte [12]
27
Como se pode ver pela Figura 32, para o WSM20, na primeira linha amarela, o aço
inoxidável austenítico presente no catálogo que mais se assemelha ao utilizado neste
projeto propõe velocidades de Vc = 110 a 240 m/min.
Figura 32 – Valores para as velocidades de corte [15]
28
2.3.4 Ferramentas
Fresa Integral de Metal Duro Ø (3,5,10,12,14 e 20)
Estas fresas têm 4 lâminas e são próprias para fresagem lateral e abertura de ranhuras.
Possuem um ângulo positivo de saída da apara que favorece uma evacuação suave da
mesma, devido ao pequeno tamanho gerado. Suportam altas velocidades de corte e
grandes avanços, melhorando muito a produtividade dos processos, devido à estável aresta
de corte que possuem e que garante um corte até 1,5 vezes o diâmetro. Na Figura 33, é
possível perceber a sua forma e ler algumas das suas características. Na Figura 34, é
possível ver os parâmetros propostos pelo fabricante para fresagem lateral e ranhuras.
Figura 33 – Fresa de metal duro NiTiCo DP [16]
Figura 34 – Parâmetros propostos no catálogo do fabricante para fresagem lateral de ranhuras e

caixas, respetivamente [16]
29
A seleção da ferramenta deverá ser feita tendo em conta alguns fatores, tais como a escolha
duma ferramenta com o maior diâmetro e rigidez possíveis para a realização da operação,
bem como com o menor comprimento em balanço que a operação permita.
O aumento do número das arestas de corte aumenta a resistência à flexão da fresa,
diminuindo-se, no entanto, o espaço para as aparas cortadas serem escoadas. Na Figura 35
está esquematizada a relação atrás descrita. Deste modo, um menor número de arestas de
corte é indicado para operações de desbaste, dado que permite o escoamento de aparas de
dimensão superior, aumentando a taxa de remoção de material. No entanto, a qualidade
superficial obtida fica prejudicada. Assim, para operações de acabamento, deverá usar-se o
maior número de arestas de corte possíveis. Assim, apesar de o tamanho da apara ter de
ser reduzido, é possível obter-se melhores acabamentos superficiais [9].
Figura 35 – Relação entre o número de lâminas e a resistência à flexão e espaço para

escoamento de apara das fresas [4]
Broca de Pastilhas
A broca de pastilhas é constituída por um cabo cilíndrico ou cónico, um corpo com duas
ranhuras direitas ou helicoidais, sendo fixadas mecanicamente na sua extremidade duas ou
três pastilhas de carbonetos. São estas pastilhas que vão definir o diâmetro do furo. Tal
como na broca de lâminas, também esta apresenta um furo axial para a condução de óleo
de corte até às arestas cortantes. A profundidade de furação é limitada a 2 ou 3 vezes o
diâmetro da broca [17]. Na Figura 36, é possível observar vários tipos de brocas usadas na
30
maquinagem, incluindo a que foi referida anteriormente e usada neste projeto, a broca de
pastilhas.
Figura 36 – Tipos de brocas [17]
Mandril
A operação de mandrilagem é efetuada para acabamento de um furo efetuado previamente,
como se pode observar na Figura 37. Esta é usada para, por exemplo, calibrar um furo
10H7.
Figura 37 – Acabamento mandrilagem (a) e acabamento furação (b) [17]
Os mandris são feitos em aço de ferramenta, tendo por vezes arestas de corte de
carbonetos sinterizados. Estes são apenas usados para remover uma pequena parte de
material, o que permite um acabamento do furo consideravelmente melhor [17].
A ferramenta utilizada no Projeto da TSF foi um cabeçote broqueador de haste com nónio,
como se pode ver na Figura 38.
31
Figura 38 – Cabeçote broqueador de haste com nónio
Plange
Esta é uma ferramenta que está classificada como fresa mas que funciona e é usada como
se fosse uma broca. As pastilhas possuem 4 arestas de corte e são apertadas
tangencialmente ao corpo da ferramenta, como se pode ver na Figura 39 e na Figura 40. Se
for usada como fresa, por exemplo para um facejamento, esta ferramenta e as suas
pastilhas disponibilizam no máximo 3 mm de altura de pastilha.
Características
➢ Grande solução para desbastes muito profundos
➢ Solução ideal para máquinas de baixa potência
➢ Alta resistência à flexão devido a forças axiais
Figura 39 – Plange com 4 pastilhas
32
Figura 40 – Plange de 5 pastilhas e perceção do posicionamento das pastilhas
2.4 Revestimentos
Os revestimentos de CVD são consideravelmente mais espessos (9 a 20 micron) e

funcionam muito bem em corte contínuo com aços ligados e com ferro fundido ao contrário
dos de PVD que são mais finos (2 a 7 micron) e trabalham melhor com materiais mais
dúcteis como aços de baixo carbono e aços inoxidáveis, em corte interrompido.
Pastilhas de metal duro sem revestimento são ideais para aplicações que envolvam a
maquinação de materiais não ferrosos como o alumínio, o bronze ou a madeira. Na verdade,
porque o alumínio normalmente é muito macio e tem tendência a formar aresta postiça de
corte, o melhor é usar uma afiada aresta de corte não revestida.
Existem atualmente produtores de ferramentas que revestem as ferramentas com diamante

policristalino através do processo de CVD. Para maquinar compósitos ou grafite, é
necessário um revestimento em diamante que consiga aguentar estes materiais tão
abrasivos. Para que haja uma boa adesão do substrato ao revestimento, é importante que o
primeiro seja metal duro de grão fino com 6% de cobalto. É um processo muito interessante
na medida em que também é possível aplicá-lo a ferramentas com formas complexas.
33
Os revestimentos podem ser aplicados de duas formas distintas, [18]:
2.4.1 CVD (Chemical Vapor Deposition)
As ferramentas são colocadas numa câmara a uma temperatura que pode variar dos 700
aos 1050 graus centígrados e uma mistura de árgon e silano diluído em hidrogénio (60%
árgon, 36% de hidrogénio e 4% de silano) é vaporizada para dentro da mesma, onde
reagem e depositam uma fina camada de material em cada ferramenta. As temperaturas
aplicadas podem variar bastante consoante a variante do processo que se está a realizar
[19].
▪ Revestimentos TiN
Excelente resistência à formação de aresta postiça de corte.
Este revestimento é o que fica com uma cor dourada, já muito conhecida.
Excelente em materiais dúcteis.
Excelente para roscar e em operações de corte interrompido.
Torna fácil a identificação dos cantos da pastilha já usados.
Eficaz a baixas velocidades.
▪ Revestimentos TiC
Excelente resistência ao desgaste.
Eficaz a velocidades medias.
Excelente em materiais abrasivos.
▪ Revestimentos Al203
Excelente resistência ao aparecimento de crateras
Eficaz a altas velocidades e fornece resistência ao calor na medida em que é
um excelente isolante térmico e porque é muito estável a altas temperaturas
[20].
2.4.2 PVD (Physical Vapor Deposition)
As ferramentas são colocadas em suportes que entram na câmara de revestimento a uma

temperatura na gama dos 400-600 graus centígrados. É aplicada às ferramentas uma carga
eléctrica negativa. Também na câmara existe, normalmente, um disco de titânio ou de
titânio-alumínio que é vaporizado por um feixe de electrões. Os iões de titânio e de alumínio
têm uma forte carga positiva, portanto são atraídos para as ferramentas carregadas
34
negativamente, colidindo com a sua superfície (este processo chama-se ionização). Depois,
azoto é introduzido e forma um nitreto (TiN por exemplo) na superfície das
ferramentas/pastilhas.
▪ Revestimentos TiCN
Mais duros e resistentes ao desgaste que os revestimentos TiN a
temperaturas moderadas.
Usado por vezes em aplicações de fresagem onde a matéria prima é
abrasiva.
▪ Revestimentos TiAlN
Mais duro e resistente ao desgaste que outros revestimentos PVD a altas
temperaturas.
Eficaz em ligas resistentes a altas temperaturas, aços inoxidáveis e ligas à
base de níquel.
▪ Revestimentos AlCrN
Excelente resistência à deformação plástica
Excelente resistência ao desgaste
Na Tabela 3 é feita uma comparação dos revestimentos que são referidos ao longo deste
trabalho.
Tabela 3 – Comparação qualitativa dos revestimentos [24]

TiN TiC Al2O3 TiCN TiAlN AlCrN
Eficaz a velocidades baixas +++
Excelente resistência ao
+ ++ +++ +++
desgaste
Eficaz a velocidades médias +++
Excelente em materiais
+++ +++
abrasivos
Eficaz a velocidades elevadas +++
Excelente desempenho a altas
+++ + ++
temperaturas
Excelente em materiais
+++
pastosos
35
Excelente resistência à
+++
deformação plástica
Dureza (HV) 2000 2900 2720 3000 3200 3100
A utilização de um revestimento de TiAIN permite aumentar substancialmente a vida da

ferramenta. A título de exemplo, uma ferramenta não revestida corta 340 metros de material
até atingir o critério de desgaste linear, enquanto uma ferramenta revestida corta 1215
metros de material, como se pode ver na Figura 41. Trata-se de um aumento de 357% na
vida da ferramenta. Também a rugosidade superficial e as forças de corte vêm reduzidas
aquando da utilização de revestimentos. Tal deve-se ao facto destes conferirem uma maior
dureza da ferramenta, permitindo que esta permaneça afiada durante mais tempo.
Simultaneamente, o coeficiente de atrito é mais reduzido, levando a um menor desgaste das
ferramentas, ao mesmo tempo que permite uma redução das forças do processo [9].
Figura 41 – Desgaste da pastilha, em milímetros, em função do número de passagens, sendo cada

uma de aproximadamente 0,5 metros [9]
A.I. Fernández-Abia et al (2013) [21] apresenta uma metodologia para avaliar o

desempenho das ferramentas revestidas a PVD para torneamento de aços inoxidáveis
austeníticos. Foram testados quatro revestimentos: AlTiSiN, AlCrSiN, TiAlN e TiAlCrN
36
(excetuando o revestimento TiAlN, os revestimentos não foram referidos anteriormente

porque são variantes de revestimentos já existentes com a adição de Cr ou Si e já foi
referido o efeito que estes elementos químicos provocam). A análise foi desenvolvida
através da realização de testes de desgaste e analisando diferentes sinais, tais como forças
de corte e rugosidade parcial.
Nas ferramentas de tornear, o mercado é superado por ferramentas de metal duro com
revestimento CVD. Ao mesmo tempo, algumas aplicações de torneamento requerem
ferramentas específicas com geometrias e revestimentos otimizados. Por exemplo, a
disponibilidade de ferramentas com arestas afiadas é essencial no torneamento de peças
pequenas. O processo PVD é ideal para a obtenção de arestas afiadas, uma vez que as
camadas de revestimento podem ser aplicadas com uma espessura baixíssima sobre um
substrato resistente, o que ajuda a manter a integridade da aresta. Pelo contrário, os
revestimentos CVD são caracterizados por arestas arredondadas devido à maior espessura
de camadas, o que os torna inadequados. Por um lado, os revestimentos PVD proporcionam
resistência ao desgaste devido à sua alta dureza. Além disso, esses revestimentos são
recomendados para a maquinagem de materiais que possam aderir mais à ferramenta.
Assim, de certa forma, os revestimentos PVD podem ser considerados mais confiáveis do
que os revestimentos CVD. Tendo em atenção o referido, desenvolveu-se uma metodologia
que permite examinar o comportamento dos diferentes revestimentos PVD de última
geração ao maquinar aços inoxidáveis austeníticos.
O material utilizado para realizar os testes foi o aço inoxidável austenítico AISI 304L com a
composição e características mecânicas referidas na Figura 42 e os revestimentos testados
estão na Tabela 4. Estes testes de maquinagem decorreram usando os parâmetros e a
geometria de operação da Figura 43.
Figura 42 – Composição química, em percentagem, do aço AISI 304L [21]
37
Tabela 4 – Características dos revestimentos; adaptado de [21]

Espessura
Dureza Temperatura
Revestimento Cor da Camada
(HRC) Máxima (˚C)
(µm)
TiAlN Preta 38 1-4 800
AlTiSiN Azul-Violeta 45 1-4 1200
Azul-
AlCrSiN 42 1-7 1100
Cinzento
Azul-
TiAlCrN 34 1-4 900
Cinzento
Figura 43 – Parâmetros de corte e geometria da operação [21]
Durante os testes, os seguintes fatores foram controlados: força de corte, o acabamento

superficial nas peças maquinadas e desgaste da ferramenta. A Figura 44 mostra a taxa de
desgaste da ferramenta em relação ao comprimento de corte. Observa-se que o desgaste
da aresta da ferramenta foi menor para as ferramentas com revestimentos TiAlN e AlTiSiN.
O desgaste associado às outras duas ferramentas foi significativamente maior.
Figura 44 – Evolução do desgaste da ferramenta [21]
38
Para completar o estudo, analisou-se a força de corte tangencial e a rugosidade. Mais uma
vez, o melhor desempenho também foi detetado para revestimento AlTiSiN. O revestimento
TiAlN mostra um comportamento semelhante, enquanto que a força de corte para os outros
dois revestimentos aumenta continuamente, o que significa uma rápida degradação da
aresta da ferramenta. Os valores de rugosidade também foram menores para superfícies
maquinadas usando revestimentos de ferramentas TiAlN e AlTiSiN como se vê na Figura
45. A alta taxa de desgaste da ferramenta experimentada pelos outros dois revestimentos
contribuiu para aumentar a rugosidade parcial rapidamente. Tendo em conta os resultados
obtidos nesta primeira etapa de testes de maquinagem, pode-se concluir que o revestimento
AlTiSiN oferece o melhor desempenho para os quatro revestimentos testados.
Figura 45 – Variação da força de corte e da rugosidade no teste de diferentes revestimentos [21]
39
3. Especificações Técnicas
Neste capítulo, são apresentados alguns conceitos teóricos considerados importantes para
a correta compreensão do estudo apresentado no trabalho. Apresenta uma descrição dos
principais parâmetros de maquinagem e a sua influência e importância na mesma.
3.1 Velocidade de Corte
A velocidade de corte encontra-se normalmente em metros por minuto [m/min] mas as

fresadoras usam, na maioria das vezes, a velocidade de rotação da árvore. No entanto, a
maior parte dos catálogos de ferramentas usam a velocidade de corte, portanto é essencial
relacionar os dois parâmetros:
𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑁= 1)
𝜋∗𝐷
em que,
N – Velocidade de rotação [rpm]

Vc – Velocidade de Corte [m/min]
D – Diâmetro [mm]
3.2 Velocidade de Avanço
Parâmetro bastante útil, mas, novamente, nos catálogos de ferramentas é muito comum a
representação do avanço por dente portanto interligam-se os dois parâmetros através da
seguinte equação:
𝐹 = 𝑁 ∗ 𝑍𝑛 ∗ 𝑓𝑧 2)
em que,
F – Velocidade de Avanço [mm/min]

Zn – Número de dentes
fz – Avanço por dente [mm]
N – Velocidade de Rotação [rpm]
3.3 Taxa de Remoção de Material
40
Este parâmetro representa o material removido por unidade de tempo e dá uma ideia da
eficiência da operação em questão. Esta obtém-se através da seguinte equação:
𝐴𝑒 ∗ 𝐴𝑝 ∗ 𝐹
𝑇𝑝 = 3)
1000
em que,
Tp – Taxa de Remoção de Material [cm3/min]

Ae – Profundidade de corte axial [mm]
Ap – Profundidade de corte radial [mm]
F – Velocidade de avanço [mm/min]
Na Figura 46, é possível compreender melhor os conceitos de profundidades de corte atrás

enunciados:
Figura 46 – Processos de fresagem e parâmetros associados [17]
41
4. Trabalho Experimental
4.1 Introdução
O trabalho experimental está dividido em três experiências:

Projeto da TSF – Acompanhamento da produção da peça selecionada por parte da
empresa na TSF e registo dos parâmetros e estratégias de maquinagem usadas, bem como
das ferramentas e dos equipamentos usados. Como resultados, foram registados os
tempos, a precisão dimensional e a rugosidade. A peça em bruto era um cilindro de aço
inoxidável 304L e tinha 300 mm de diâmetro e 65 mm de altura
Projeto de Estudo – Foi efetuado um caso de estudo por autoria própria no CENFIM
na sequência de um curso realizado no software PowerMill. Foram definidas também as
ferramentas e os parâmetros de corte a utilizar e, desta vez, utilizou-se um cilindro de uma
liga de alumínio de 230 mm de diâmetro e 50 mm de altura por se tratar do maior diâmetro
existente.
Projeto de Otimização – Produção da mesma peça que na experiência anterior, por
autoria própria na TSF, mas à escala 1:2, ou seja um cilindro com 150 mm de diâmetro e
32.5 mm de altura, do mesmo material. Aproveitou-se o facto de a peça ter muitas formas
simétricas em relação a 2 eixos de simetria para definir 4 estratégias de maquinagem
diferentes, cada uma com a sua ferramenta e parâmetros de corte.
4.2 Objetivo
O objetivo das experiências foi o seguinte:

Projeto da TSF – Registar e entender o que é feito atualmente nesta indústria da
metalomecânica e compreender todas as variantes que se conjugam na definição de um
projeto de produção de uma peça/conjunto, bem como ter uma base comparativa de
referência para o projeto de otimização.
Projeto de Estudo – Este caso de estudo teve como objetivo a exploração do
software de fabrico assistido por computador e a comparação dos tempos de maquinagem
obtidos através das suas estratégias de maquinagem, que têm vindo a ser cada vez mais
utilizadas na indústria do fabrico assistido por computador e da metalomecânica. Este
estudo passa mais, neste caso, por encontrar qual a estratégia ideal no que toca aos
movimentos de corte, movimentos de mergulho e movimentos rápidos, e, portanto, a que
realiza o corte pretendido no menor tempo na maquinagem de alumínio.
42
Projeto de Otimização – Estudar quatro formas diferentes de abordar a peça em

estudo no desbaste do contorno e duas maneiras diferentes na maquinagem das ranhuras,
através do registo e comparação de resultados obtidos como o tempo de operação, a
precisão dimensional. Não faz muito sentido, neste caso, fazer um estudo da rugosidade por
se tratarem de processos de desbaste, dado que todos deixam uma rugosidade muito
grosseira. Os objetivos passaram por encontrar a estratégia ideal para operações nesta
peça, bem como para operações semelhantes e passíveis de ser aplicadas no futuro
noutros projetos. A otimização passa mais, neste caso, por encontrar a ferramenta e os
parâmetros ideais.
4.3 Projeto da TSF
4.3.1 Matérias-primas
O exemplo que se selecionou seguir foi muito particular, porque o cliente em questão
forneceu as matérias-primas e definiu os tratamentos térmicos. Logo, não houve compra de
material por parte da TSF. Na Tabela 5, é possível consultar o material da peça em questão
e as suas características e também do aço normalmente conhecido por CK45, para se
estabelecer uma comparação, tendo em conta que é um aço de bastante utilização na
indústria metalomecânica.
Tabela 5 – Características do aço AISI 304L em comparação com o aço CK45 [22]
Normas --- (Aço de Comparação)
AISI AISI 304 L 1045
DIN X 5 CrNi 18 10 Ck 45
Composição Química --- ---
C ≤0,08 0,45
Si ≤1,00 ≤0,4
Mn ≤2,00 0,65
Cr 18,50 ---
Mo --- ---
Ni 9,50 ---
V --- ---
W --- ---
Indústria Química e Estrutura para moldes,
Aplicações
Alimentar moldes protótipo
43
Cor de Identificação Azul Branco

Fornecimento de Estado Austenítico Natural
Características Mecânicas --- ---
Dureza [HB] --- 207 (No estado recozido)
Dureza [HRC] --- ---
Tensão Limite de Elasticidade [MPa] 220 330
590
Tensão de Rotura [MPa] 520
Módulo de Elasticidade [GPa] 193 206
4.3.2 Produção – Peças do Conjunto
O projeto que se decidiu abordar é constituído por 16 componentes que constam na lista de
peças do desenho de conjunto. O desenho de conjunto em questão pode ser visto na
Figura 47 e é apresentado com mais detalhe no anexo A. Os dois primeiros componentes
que figuram na lista de peças da obra são dois subconjuntos constituídos por 5 e 3 peças,
respetivamente. Destas últimas 8 peças referidas, apenas 3 foram feitas na TSF. Todas as
restantes foram feitas fora (tal como os restantes 14 componentes da lista de peças), motivo
pelo qual não serão referidas daqui para a frente.
Figura 47 – Desenho de conjunto
44
Indicações presentes no desenho de conjunto
O aço AISI 304 L, com uma tensão limite de elasticidade de 220 MPa, resistência à tração
entre 520 e 670 MPa e dureza máxima de 190 HB segundo a ASTM a 479M (esta norma da
ASTM diz, resumidamente, que todos os aços inoxidáveis austeníticos que visam a
construção de reservatórios sujeitos a pressão serão testados quanto às suas propriedades
mecânicas em todos os estados de fornecimento, sofrerão tratamento térmico e um teste de
corrosão), inspecionadas por ultrassons segundo ASTM A388/A745M QL2 (o processo de
ultrassons não foi efetuado na empresa, pelo que não se teve acesso aos equipamentos
utilizados ou a metodologia);
A soldadura TIG realizou-se após os testes de carga estática segundo a norma UNE-EN-
17637 devendo ser aceites segundo o nível C da norma ISO-5817 (os testes de carga
estática não foram realizados na empresa, pelo que não se teve acesso a equipamentos ou
a metodologia);
Todas as arestas vivas devem ser quebradas com chanfro 0.5×45º;
Depois de maquinar e antes da montagem de todas as peças, deverão ser inspecionadas
por líquidos penetrantes segundo a norma UNE-EN ISO 3452-1 (os testes de líquidos
penetrantes não foram realizados na empresa, pelo que não se teve acesso a
equipamentos/instrumentos ou a metodologia;
Confirmar posicionamento do escatel do tudo roscado em relação à roseta antes de soldar.
Como já foi referido anteriormente, os dois primeiros componentes da lista de peças do

conjunto são dois subconjuntos, um constituído por 5 e outro por 3 peças. A peça que se
decidiu abordar neste projeto pertence ao primeiro subconjunto que pode ser visto na Figura
48 e com mais detalhe no Anexo B.
45
Figura 48 – Desenho do subconjunto abordado
No desenho da Figura 48 está também presente uma lista de peças, com as 5 peças
pertencentes ao subconjunto. Destas 5 peças, 4 foram realizadas fora da TSF e na Figura
49 está a peça que foi seguida neste projeto e que foi feita internamente, já muito perto do
seu estado final. Esta peça apresentava o maior desafio de todos os 16 componentes do
projeto no que à maquinagem diz respeito, daí ter sido escolhida. O material em bruto era
um cilindro com 65 mm de altura e 300 mm de diâmetro.
Figura 49 – Aspeto da peça abordada no projeto muito próximo do seu estado final
46
Decidiu-se seguir a maquinagem da peça, realizar o controlo de qualidade da mesma com o

auxílio de máquinas de medição 3D e depois a soldadura e montagem do subconjunto da
Figura 48, bem como do conjunto total da Figura 47.
As cotas com as tolerâncias mais apertadas são os 4 furos das extremidades que são 16H7
e os quadrados concêntricos que são 16F8. Estes quadrados têm também um raio de 1,5+/-
0,1 mm nos cantos. Para terminar existem também 4 cotas no desenho com tolerância de
posicionamento de +/- 0,1 mm que são as cotas entre os 4 furos das extremidades.
A peça não possui nenhuma indicação muito apertada no que toca a rugosidades, portanto
segue-se a indicação geral de rugosidades para as zonas maquinadas que é de Ra ≤ 1.6
µm.
4.3.3 Produção – Preparação
Na TSF, bem como na maioria das empresas, há uma grande necessidade de reduzir os
tempos de produção. O desenho que se pode ver na figura seguinte é traduzido em tempo
que se poupa ao operador na leitura do desenho. A própria cotagem é realizada no Autocad
de forma a diminuir esse mesmo tempo através da indicação das coordenadas absolutas de
certos pontos, tendo como centro dos eixos coordenados o centro da peça, como se pode
observar na Figura 50.
Figura 50 – Desenho em autocad para facilitar tarefa ao técnico de maquinagem e programação CNC
47
4.3.4 Produção – Equipamento e Características
Mazak – Integrex 400 IV, (Japão)
O equipamento utilizado foi uma Mazak, com controlador Mazatrol Matrix, como se pode ver
na Figura 51, Figura 52 e Figura 53. Na Tabela 6, é possível consultar as especificações da
mesma.
Figura 51 – Mazak - Integrex 400 IV
Figura 52 – Mazak - Integrex 400 IV
48
Figura 53 – Controlador Mazatrol Matrix
Tabela 6 – Características da Mazak

Características
Máximo Diâmetro a
668
Maquinar [mm]
Capacidade
Máximo Comprimento de
1619
Maquinação [mm]
Tamanho da Bucha [mm] 304.8
Árvore Principal Velocidade Máxima [rpm] 3300
Motor [kW] 30
Eixo B [◦] 240º
Árvore (Móvel) Velocidade Máxima [rpm] 12000
Motor [kW] 22
X [mm] 616
Eixos Y [mm] 260
Z [mm] 1686
Na Figura 54 e na Figura 55, é possível ver, respetivamente, as especificações da bucha e

da Mazak INTE 400-4. Na Tabela 7 estão os valores da pressão máxima, da força máxima
de aperto e da velocidade máxima da bucha novamente referidos devido ao facto de as
letras na Figura 54 já não serem muito legíveis.
49
Figura 54 – Especificações da bucha
Tabela 7 – Especificações da bucha

Pressão Máxima [MPa] 2.3
Força Máxima de Aperto [kN] 180
Velocidade Máxima [rpm] 3300
Figura 55 – Especificações da Mazak INTE400-4
50
4.3.5 Produção – Parâmetros de Corte
Para a correta escolha dos parâmetros de corte consultaram-se os catálogos dos

fabricantes das ferramentas, para tirar o máximo partido de cada uma. No entanto, na Figura
56 é possível ver uma tabela com valores de referência para a velocidade de corte (Vc),
avanço por dente (fz), profundidade de corte (Ap) e passo lateral (Ae), na maquinagem com
fresas integrais de metal duro. Para efeitos de exemplo, uma fresa integral de Ø10 (fresa
utilizada para desbaste das ranhuras da peça seguida) a maquinar aço inoxidável teria os
seguintes parâmetros:
Vc = 60 a 80 m/min
Fz = 0.035 a 0.038 mm/rot (por dente)
Ap = 1×Ø = 10 mm
Ae = 1×Ø = 10 mm
Figura 56 – Parâmetros de corte para maquinar aços inoxidáveis
Claro que, sendo estes valores de referência, por vezes não se conseguem usar estes
parâmetros porque a fresa está a ser muito forçada e ouve-se muito ruído no corte ou sente-
se que poderá estar a vibrar e por consequência a cortar mal. Como se poderá constatar
mais à frente, o desbaste das ranhuras foi feito com 10 mm de Ae mas apenas 4 mm de Ap.
51
4.3.6 Produção – Ferramentas
Na Tabela 8 estão apresentadas as ferramentas que foram utilizadas neste projeto, o seu
fabricante, o seu revestimento, as suas dimensões e os parâmetros recomendados pelo
fabricante para maquinar aço inoxidável austenítico.
Tabela 8 – Ferramentas utilizadas no projeto

Parâmetros
Ref. Ferramenta Imagem Fabricante Revestimento
Recomendados
Vc = 80 – 140
Broca de 1 [m/min] PVD
870-1300-12-
Pastilha SANDVIK
PM 4234
Ø13 fz = 0,14 – 0,37 TiAlN
[mm/rot]
Vc = 80 – 140
870-1400-14-
Pastilha SANDVIK
PM 4234
Ø14 fz = 0,16 – 0,45 TiAlN
[mm/rot]
Vc = 100-300
SOMT
Pastilhas ISCAR
160512-DT
Ø48 fz = 0,16 TiAlN
[mm/rot]
Vc = 110 – 240
[m/min]
CVD
DNMG150604- Buril de fz = 0,05 – 0,12
WALTER
NF4 Acabamento [mm/rot]
TiAIN+Al2O3
Ap = 0.2 – 1
[mm]
52
Vc = 110 –
200 [m/min] PVD
Ferramenta
TCMT110208- fz = 0,16 – 0,3
de Chanfrar WALTER
RM4 [mm/rot] TiAIN+Al2O
Ø20
Ap = 0.6 – 3 3
[mm]
Vc = 113 –
220 [m/min] PVD
WNMG080412 Desbaste e fz = 0,25 – 0,5
WALTER
-NR4 Facejamento [mm/rot] TiAIN+Al2O
Ap = 1.5 – 4.5 3
[mm]
Vc = 170 –
Fresa de 5
RNGJ1204MO 220 [m/min] PVD
Pastilhas
EML WIDIA fz = 0,4 – 1,05
(redondas)
WU35PM [mm/rot] TiN
Ø63
Ap = ≤ 3[mm]
Vc = 60 – 80
PVD
Fresa Metal [m/min]
NiTiCo30DP
Duro HPMT fz = 0,056 –
0300 040 03
Ø3 0,064 [mm/rot]
AlCrN
Ap = 4,5 [mm]
Vc = 60 – 80
PVD
Fresa Metal [m/min]
NiTiCo30DP
0500 050 05
Ø5 0,108 [mm/rot]
AlCrN
Ap = 7,5 [mm]
53
Vc = 60 – 80
PVD
Fresa Metal [m/min]
NiTiCo30DP
1000 070
Ø10 0,192 [mm/rot]
AlCrN
Ap = 15 [mm]
Vc = 60 – 80
PVD
Fresa Metal [m/min]
NiTiCo30DP
1200 075
Ø12 0,224 [mm/rot]
AlCrN
Ap = 18 [mm]
Vc = 60 – 80
PVD
Fresa Metal [m/min]
NiTiCo30DP
1400 083
Ø14 0,256 [mm/rot]
AlCrN
Ap = 21 [mm]
Vc = 100 – 240
5505576 Cabeçote [m/min]
PVD
TPGX Broqueador fz = 0,15 – 0,20
ISCAR
090204-L de Haste com [mm/rot]
TiAIN
IC908 Nónio Ap = 1-2,5
[mm]
Tal como acontece em todas as empresas deste setor, os fabricantes de ferramentas tentam
vender o seu produto e dizem que as suas ferramentas são as melhores, as que garantem a
melhor razão qualidade/preço. Na TSF, realizam-se regularmente testes de maquinagem
que têm como objetivo saber quais as melhores ferramentas para determinadas operações,
para um dado material. O critério de escolha das ferramentas, bem como a escolha dos
parâmetros de corte advém desses testes e da experiência que os operadores já têm.
Quando as condições de maquinagem não são as melhores, há que reduzir nos parâmetros
de corte e é algo que acontece muito frequentemente. Apesar disto, na TSF a grande
maioria das fresas integrais de metal duro são da HPMT, enquanto as pastilhas colocadas
nos buris de desbaste e acabamento são da WALTER
54
4.3.7 Produção – Sequência de Operações
Na Figura 57 e na Figura 58, é possível ver operações comuns de torneamento. Na Figura

59, é possível ver muitas das operações que se realizam normalmente na fresagem. As
ferramentas são da ‘Walter Tools’ e estão esquematicamente representadas, para melhor
visualizar o que acontece realmente nas várias maneiras que existem de retirar material e
obter diferentes formas [15].
Figura 57 – Operações de torneamento [15]
1 – Torneamento de Roscas Internas

2 – Desbaste/Acabamento de Interior
3 – Facejamento (Fixação por Alavanca)
4 – Porta-ferramentas monobloco Walter Cut
5 – Sistema Modular com 900 possibilidades de combinações
55
Figura 58 – Operações de torneamento [15]
6 – Ranhurar – Lâmina para Canal Profundo

7 – Fixação Rígida por Grampo
8 – Torneamento de Roscas Externas
9 – Ranhurar – Canal Axial
10 – Torneamento Interior – Fixação por parafuso
56
Figura 59 – Operações de fresagem [15]
1 – Fresa de Metal Duro para Desbaste ou Acabamento

2 – Sistema Modular com fresas de Metal Duro
3 – Fresa de facejar com pastilhas octogonais
4 – Fresas a 90º
5 – Fresa para chanfrar e escarear
6 – Fresa de Facejar de alto avanço
7 – Fresa tipo ‘abacaxi’ com alto volume de remoção
8 – Fresa Metal Duro com vida útil e parâmetros de corte muito elevados
9 – Fresa de Corte com elevadas forças de fixação das pastilhas
57
Na Tabela 9 e Tabela 10, é possível observar um género de um fluxograma de maquinagem

da peça do 1º e 2º apertos, respetivamente, com os parâmetros e ferramenta de corte
utilizados e uma foto a indicar onde ocorreu o corte de material.
Tabela 9 – Sequência das operações – 1º aperto

Parâmetros de Corte Tempo Imagem da Ferramenta
1º Aperto de Operação
Operação
Vc F Ap
[m/min] [mm/rot] [mm]
1 3 min e
145 0.28 1.35
Facejamento 45 seg
2 2 min e
100 0.055 Total
Furação 15 seg
3
Desbaste 145 0.24 1.5 40 min
Exterior
4 3 min e
147 0.15 Total
Acabamento 51 seg
Nota:
Como a pastilha que está a realizar o desbaste exterior tem apenas 3º de inclinação de
saída, tem muita área de contacto com o material, o que pode levar a aquecimentos
58
exagerados e forças muito elevadas e, consequentemente, o aumento de pressão pode

queimar ou partir a pastilha.
Tabela 10 – Sequência das operações – 2º aperto

Parâmetros de Corte Tempo de Imagem da Ferramenta
2º Aperto
Operação Operação
Vc F Ap
[m/min] [mm/rot] [mm]
1 3 min e 38
145 0.3 1.5
Facejamento seg
2
5 ao 1 min e 55
Torneamento 145 0.275
Ø seg
Interior
3
Acabamento
0.5 ao
do 150 0.15 56 seg
Ø
Torneamento
Interior
4
Fresagem do
5 min e 53
Desbaste do 150 0.45 2
seg
Contorno
(Alívios)
Notas:
A zona assinalada a azul na operação 4 teve que ser maquinada primeiro, porque caso se
passasse logo à operação 5, o material retirado em 4 ia ficar a vibrar, o que não seria bom.
Podia também eventualmente dobrar e prender a ferramenta, o que poderia resultar na
quebra da mesma.
59
5 2
1 hora e
Fresagem do (Deix
150 0.4 4 min e
Desbaste do a 5 ao
25 seg
Contorno raio)
6 5
Fresagem do (Deix
19 min e
Desbaste 63 0.24 a 0.2
14 seg
Contorno ao
raio)
7
Fresagem
3 min e
de 65 0.2 Total
18 seg
Acabamento
Contorno
8 1 min e 9
70 0.15 0.5 --
Chanfrar seg
9
1 min e
Furação 55 0.08 Total
48 seg
(Ø14)
10
1 min e
Furação 55 0.08 Total
49 seg
(Ø13)
60
11
Fresagem
1 min e 16
dos Furos 70 0.2 3
seg
feitos em 9
para Ø15.5
12
Fresagem
das 70 0.16 4
Ranhuras
(Ø10)
12 min e 44
13 seg
Acabamento
das 65 0.2 Total
Ranhuras
(Ø12)
2
14 (Deix
Desbaste a 0.14
2 min e 23
dos 60 0.1 para
seg
Quadrados acaba
(Ø5) mento
)
15
Acabamento
1 min e 4
dos 60 0.06 Total
seg
Quadrados
(Ø3)
Notas:
A fresa de 5 pastilhas com D63 a fazer o contorno na operação 5 com quase todo o
diâmetro dentro da peça (Ae=56.5 mm) vai gerar muita carga para o aperto, que é
relativamente fraco, pelo que a profundidade por passagem terá que ser menor, sendo
possível aumentar o avanço. Fresagem discordante pode não ter sido a melhor opção.
Furo em cada ranhura na operação 10 para facilitar posterior fresagem na operação 12
61
Necessidade de usar uma fresa mais pequena (Ø3) para garantir o raio de 1.5 nos cantos
do quadrado na operação 15
16
1 min e 30
Barra de 45 0.1 ---
seg
Mandrilar
Total
17
(Deix
Desbaste 2 min e 55
60 0.15 a 0.5
dos Rasgos seg
ao
raio)
18
4 min e 14
Acabamento 150 0.15 Total
seg
dos Rasgos
Há várias conclusões a retirar deste procedimento e começando por aquelas mais gerais:
Tanto em programação manual como através de softwares de fabrico assistido por
computador, o objetivo é otimizar todos os processos com vista à diminuição de tempos de
produção, melhoria de acabamento superficial e menor desgaste das ferramentas. Esta
última tem a vantagem de ser extremamente mais rápida, sendo que basta ter o modelo
desenhado em 3D.
Em ambas as situações, é função do funcionário responsável a seleção das ferramentas e
dos parâmetros de corte mais adequados.
O fator mais importante na decisão de um diretor de produção ou de um
programador/operador em otimizar mais ou menos uma obra é a quantidade de peças a
produzir. A análise de custos está sempre presente e as máquinas têm que estar
constantemente a trabalhar e a realizar obras novas. Este caso foi um bom exemplo disto,
visto que só foram produzidos dois exemplares desta peça. Se fossem 40 ou 50 peças de
certeza que o processo de escolha de ferramentas, de parâmetros e de estratégias de
maquinagem e de apertos teria sido muito mais escrutinado e estudado.
Conclusões mais particulares são:
A operação 5 demorou muito tempo e a ferramenta escolhida pode não ter sido a mais
adequada. Ouviu-se muito ruído durante a maquinagem, um sinal que as pastilhas não
62
estavam a cortar convenientemente e teve que se parar muitas vezes para rodar e trocar as
pastilhas, porque estavam constantemente a romper.
Excessivo ranger ou vibração está provavelmente associado a:
Elevada profundidade de corte ou ferramentas excessivamente longas;
Sentido de maquinagem incorreto. O movimento discordante (ou ascendente)
favorece o aparecimento de vibrações pelo seu deslizamento.
Ângulo de saída insuficiente ou ferramenta já bastante desgastada [20].
Neste caso, foi possível concluir que as pastilhas utilizadas já estavam um pouco
desgastadas, a profundidade de corte foi um pouco elevada e é provável que a fresagem
discordante não tenha sido a melhor opção.
As operações 10 e12 podiam ter sido efetuadas de maneira diferente. Assim, visto que a
cota de 14 mm de largura das ranhuras era uma cota aberta (sem tolerância específica)
podiam-se ter realizado os furos nas duas extremidades das ranhuras ao invés de fazer só
numa, e depois maquinar diretamente com uma fresa de metal duro de Ø14. Em termos de
tempo de operação era claramente vantajoso, porque a fresa poderia incrementar o passo
vertical em ambos os furos e cada passagem retiraria material de toda a ranhura,
contrariamente ao que foi feito. O que foi feito foi o furo prévio e a posterior fresagem com
uma fresa de metal duro de Ø12, sendo que esta incrementava e depois ia encostada a uma
das faces da ranhura e quando chegava ao fim da mesma, realizava o semi-círculo e voltava
encostada à outra face. A desvantagem é que a fresa de Ø14 iria entrar tangente aos furos
feitos anteriormente, o que não é muito recomendável.
4.3.8 Controlo de Qualidade
Coluna Vertical
A Figura 60 mostra uma das colunas verticais existentes na TSF, pertencentes à
marca TESA. Como se pode ver no seu nome inscrito no topo, permite medir altura de 900
mm. Possui um jogo com várias ponteiras, com vários diâmetros em função das peças que
se tem para medir. É possível medir alturas, diâmetros, ver concentricidades usando um
comparador, entre outras aplicações. Algumas das cotas da peça abordada foram medidas
com este equipamento. De referir que existe um calibre de 20 mm, que tem que ser usado
de cada vez que se usa uma nova ponteira para garantir a exatidão da medição.
63
Figura 60 – Coluna vertical de 900mm de altura
Máquina Medição 3D
Na Figura 61, pode-se ver uma máquina de medir 3D da marca ABERLINK, bem como o
software que se encontra no computador ao lado e que regista os pontos retirados pela
ponteira. Tem a seguinte capacidade: X=500mm Y=600mm e Z=500mm.
Figura 61 – Máquina de medição 3D 'ABERLINK'
64
A peça que foi analisada neste trabalho foi maioritariamente medida nesta máquina, porque
tinha zonas difíceis de medir na coluna ou através de paquímetro e também porque se
consegue uma informação muito mais precisa no que à ovalização de entidades circulares
diz respeito. Com o paquímetro ou com a coluna vertical está-se a medir uma cota que está
a ser muito mais afetada por erros humanos do que na máquina de medição 3D onde se
pode medir o diâmetro de um círculo e programar a máquina para retirar 20 ou 30 pontos
num diâmetro, pontos estes em que a máquina vai tocar exatamente com a mesma força.
Na Tabela 11, é possível ver os valores das medições das cotas toleranciadas num dos
círculos da extremidade e respetivo quadrado. Todas as cotas estão dentro das tolerâncias
requeridas.
Tabela 11 – Valores das cotas toleranciadas

Cota (mm) 16 16 1,5 128,63 131,12
Tolerância H7 F8
+/- 0,1 +/- 0,1 +/- 0,1
(µm) (+0.018/0) (+0.043/+0.018)
Valor
Medido 16,007 16,032 1,471 128,68 131,11
(mm)
Rugosidades
A peça não possuía nenhuma indicação muito apertada no que toca a rugosidades, portanto
não foi preciso um cuidado especial e com facilidade se cumpriu a indicação geral de
rugosidades para as zonas maquinadas de Ra ≤ 1.6 µm.
No entanto, utilizou-se um rugosímetro pertencente à marca TESA, como o apresentado na
Figura 62 para a medir e garantir que nada tinha passado despercebido ao operador. O
valor da rugosidade medido foi de 1,235 µm. A ponteira do mesmo pode ser vista na Figura
63.
Figura 62 – Rugosímetro da marca TESA
65
Figura 63 – Ponteira do rugosímetro
4.3.9 Montagem
O trabalho não incide na soldadura e montagem, mas achou-se importante referir

uma cota bastante difícil, para não dizer impossível de cumprir, que foi a de
perpendicularidade de 5 centésimas ao comprimento de 1.5 m do SubConjunto Tubo Guia.
A ligação das 5 peças do subconjunto atrás referido foi feita por ligação soldada que, como
se sabe, não é um processo nada fácil para garantir uma precisão tão grande como a
requerida, devido ao empeno que provoca devido ao calor.
Na Figura 64, pode-se ver a peça analisada neste trabalho já soldada.
Figura 64 – Primeira soldadura do subConjunto tubo guia
66
Na Figura 65, pode-se ver o subconjunto todo montado. Pela análise do desenho, é possível
perceber que este conjunto levou 5 cordões de soldadura, pelo que teve várias zonas por
onde pôde empenar. Não se conseguiu cumprir a cota especificada pelo desenhador, a
perpendicularidade variava 3 décimas de milímetro. No entanto, a montagem e soldadura foi
um processo acompanhado pelo cliente, que disse que era um erro perfeitamente aceitável
e que poderia ser aceite nessas condições. Finalmente, na Figura 66, é possível ver todo o
conjunto montado.
Figura 65 – Montagem/soldadura do subConjunto tubo guia
Figura 66 – Montagem dos conjuntos
67
É possível concluir o seguinte:

A metrologia é um complemento essencial dos operadores das máquinas CNC, não só no
controlo dimensional e na rugosidade das peças no seu estado final, como também no seu
controlo ao longo do processo de produção (principalmente em médias e grandes séries),
garantindo que as peças se encontram com as cotas dentro das tolerâncias especificadas (o
desgaste progressivo de uma ferramenta contribui para uma pior precisão dimensional ao
longo do tempo).
A soldadura é um processo de ligação de componentes que introduz bastante incerteza
devido ao empeno que provoca nas peças através do calor.
4.4 Projeto de Estudo – fabrico assistido por computador
4.4.1 Produção – Preparação e Simulação
O objetivo deste projeto, como já foi referido, foi tentar encontrar a estratégia de maquinação
mais adequada para o desbaste do contorno na produção da peça e trabalhar com um
software de fabrico assistido por computador. É, portanto, um projeto que não visa ser
comparado aos outros dois, na medida em que se utilizou uma máquina diferente, a matéria-
prima foi uma liga de alumínio, e as condições de aperto e a dimensão da peça foram
também diferentes. A primeira coisa a fazer foi modelar a peça no software de desenho 3D
‘Autodesk Inventor’. De seguida, converteu-se o ficheiro numa extensão compatível com o
‘PowerMill’, que é um dos softwares de fabrico assistido por computador mais usados
atualmente, para se poder abrir a peça neste último. As ferramentas, os suportes e as
hastes necessárias à maquinagem foram medidos com o auxílio de um paquímetro e depois
com as medidas obtidas foram criados no ‘PowerMill’. Não foi preciso tirar medidas da
bucha e dos mordentes da máquina, porque o fabricante da máquina forneceu os seus
desenhos. É muito importante que esta fase seja corretamente realizada, dado que as
medidas dos componentes irão servir ao software para realizar o cálculo de colisões. Os
parâmetros de corte foram definidos consultando as tabelas dos fabricantes das ferramentas
e os seus valores inseridos no programa associado à produção da peça (apenas são
apresentadas as simulações do percurso de desbaste, visto que é o objeto sobre o qual se
está a querer otimizar por ser o maior desbaste do 2º aperto, o maior desbaste da peça e a
operação mais demorada). De referir que cada uma das estratégias retirou, em altura, 10
mm. O software, tendo já todas as variáveis definidas, simulou os percursos das 3
estratégias de maquinagem:
68
➢ ‘Offset Modelo’
Na Figura 67, é possível ver um exemplo da janela que o software ‘PowerMill’
associa a cada percurso de desbaste ou acabamento onde se tem um
resumo dos parâmetros usados na maquinagem desta estratégia e outros
valores. A profundidade de corte de 1,25 mm (Ap) e o passo lateral de 10 mm
(Ae), as velocidades de avanço de corte, de mergulho e de movimentos
rápidos de 3000, 2500 e 12500 mm/min respetivamente, rotação da árvore de
9800 rpm e tempo total de 13 min e 45 segundos, sendo que, destes, apenas
11 min e 25 segundos representam tempo efetivo de corte.
Figura 67 – Desbaste por OffSet Modelo – parâmetros
➢ ‘Offset Tudo’
Como já foi referido anteriormente, esta estratégia de maquinagem tem como

característica principal evitar as subidas da ferramenta e daí o tempo total da
operação ser tão próximo do tempo efetivo de corte, porque esta poupa muito
tempo nesse aspeto. Na Tabela 12, é possível consultar os valores que foram
utilizados na estratégia ‘OffSet Tudo’
69
Tabela 12 – Parâmetros definidos na estratégia 'OffSet Tudo'

Ap [mm] 1.25
Ae [mm] 10
Avanço Corte [mm/min] 2000
Avanço Mergulho [mm/min] 2500
Avanço Movimentos Rápidos 12500
[mm/min]
Rotação da Árvore [rpm] 9800
Tempo Total 10 min e 30 seg
Tempo Efetivo de Corte 10 min e 21 seg
➢ ‘Vortex’
Uma das principais características da estratégia de Maquinagem Trocoidal é

utilizar a zona lateral da ferramenta para maquinar grandes profundidades de
corte mas, como nesta situação, não existiam as condições ideais de aperto e
de ferramentas, reduziu-se este parâmetro, daí ser o mais lento. Geralmente,
e em condições ideais de corte, a ‘Maquinagem Trocoidal’ é normalmente
mais rápido que os outros processos. Na Tabela 13, é possível consultar os
valores que foram utilizados na estratégia ‘Maquinagem Trocoidal’
Tabela 13 – Parâmetros definidos na estratégia 'Maquinagem Trocoidal'

Ap [mm] 1.5
Ae [mm] 8
Avanço Corte [mm/min] 3000
Avanço Mergulho [mm/min] 2500
Avanço Movimentos Rápidos 12500
[mm/min]
Rotação da Árvore [rpm] 9800
Tempo Total 16 min e 52 seg
Tempo Efetivo de Corte 15 min e 23 seg
70
4.4.2 Produção – Equipamento e Características
A Figura 68 mostra o equipamento onde foi realizada esta experiência, uma máquina da
marca HAAS, modelo VF-3, (EUA). Na Tabela 14, é possível consultar algumas
especificações da mesma. Na Figura 69 e na Figura 70, é possível ver a bucha e o
controlador deste equipamento, respetivamente.
Figura 68 – Equipamento da marca HAAS e modelo VF-3
Tabela 14 – Características do equipamento da HAAS modelo VF-3

Deslocações
X [mm] 1016
Y [mm] 508
Z [mm] 635
Mesa
Comprimento [mm] 1219
Largura [mm] 457
Peso Máximo [kg] 1588
Árvore
Velocidade Máxima [rpm] 12000
Binário Máximo [Nm] 122 (a 2000 rpm)
71
Avanços
Movimentos Rápidos em X [m/min] 25.4
Movimentos Rápidos em Y [m/min] 25.4
Movimentos Rápidos em Z [m/min] 25.4
Máximo Movimento de Corte [m/min] 16.5
Motores dos Eixos
X [N] 11343
Y [N] 11343
Z [N] 18683
Torreta
Capacidade 20
Peso Máximo Ferramenta [kg] 5.4
Figura 69 – Bucha da HAAS
Figura 70 – Controlador do equipamento da HAAS modelo VF-3
72
4.4.3 Produção – Ferramentas
Na Tabela 15 estão apresentadas as ferramentas que foram utilizadas neste projeto, o seu
fabricante, o seu revestimento, as suas dimensões e os parâmetros recomendados pelo
fabricante para maquinar alumínio e suas ligas.
Tabela 15 – Ferramentas utilizadas

Parâmetros
Recomendados
Vc = 600 – 800
Fresa de 2 [m/min]
APKT Pastilhas fz = 0,08 – 0,15
ISCAR ---
1604PDR-HM [mm/rot]
Ø25 Ap = 6 – 14
[mm]
Vc = 230 – 290
Fresa de 7
[m/min] PVD
LNHU090412R- Pastilhas
WALTER fz = 0.15 – 0,20
L55T
[mm/rot] TiAIN+Al2O3
Ø50
Ap = ≤8,4 [mm]
4.4.4 Maquinagem
A primeira tentativa não correu como esperado, pois os mordentes que se tinham
maquinado para agarrar a peça não ofereceram um forte aperto. A máquina da HAAS tem
como limitação uma bucha que só aperta 120mm, e a peça em bruto tendo cerca de 230
mm, teve que se criar uns mordentes à parte para agarrar na peça e desbastar um pouco a
peça na face que ia ser apertada. Na Figura 71, é possível ver a peça cilíndrica em cima, a
zona desbastada na face inferior da mesma para os mordentes maquinados poderem
agarrar, os mordentes maquinados para este aperto e, por fim, os mordentes da bucha
(pretos). De referir que os mordentes maquinados apenas agarravam a peça por 4 mm, que
é muito pouco tendo em conta que já se criou alguma instabilidade com este aperto.
73
Figura 71 – Mordentes maquinados para efetuar o aperto da peça
O segundo problema que surgiu foi o aparecimento de arestas postiças de corte, fenómeno
já explicado anteriormente. Na Figura 72, é possível observar que a liga de alumínio
aderiu/soldou à fresa de Ø50 de 7 pastilhas. Isto deveu-se à não existência de um bom
ângulo de saída da apara das pastilhas da ferramenta escolhida, o que significa que o
material removido se acumulou, e a ferramenta deixou de cortar, e começou a aquecer a
zona de contacto e a liga de alumínio fundiu na ferramenta.
Figura 72 – Alumínio aderiu à ferramenta
Como já foi indicado anteriormente, a única fresa que se tinha com estas características
possuía pastilhas não próprias para alumínio e suas ligas, como se pode ver na Figura 73. A
pastilha usada no projeto foi a de cima, a L55T. As pastilhas que deveriam ter sido usadas
são as L85T – ‘a afiada’, própria para desbastar ligas de alumínio, com forças de corte
reduzidas devido às arestas de corte mais afiadas. As cores que aparecem do lado direito
da imagem são, respetivamente, para: aço, aço inoxidável, ferro fundido, materiais não
ferrosos (como o alumínio e suas ligas), ligas resistentes à temperatura e aço endurecido.
74
Figura 73 – Pastilhas LNHU [15]
Apesar dos dois problemas encontrados foi possível concluir o facejamento da peça
(embora com uma superfície um pouco ondulada devido à vibração da peça) e para resolver
os problemas encontrados decidiu-se não usar mais os mordentes maquinados, por não
garantirem um bom aperto e usar apenas os mordentes da bucha. Para isso, teve-se que
maquinar ainda mais a face inferior da peça cilíndrica, até aos 120 mm de aperto máximo
dos mordentes da bucha. No que a ferramentas diz respeito, decidiu-se utilizar uma Fresa
de 2 Pastilhas de Ø25, com os parâmetros já descritos anteriormente na Simulação, para
realizar o desbaste do contorno e o resultado final pode ser visto na Figura 74. O tempo real
que demoraram as 3 diferentes estratégias já simuladas foi:
‘OffSet Modelo’ – 15 min e 24 seg
‘OffSet Tudo’ – 12 min e 4 seg
‘Vortex’ – 19 min e 24 seg
Figura 74 – Peça depois dos 3 desbastes
75
É possível concluir que a estratégia mais adequada à maquinagem do desbaste do contorno

desta peça é a ‘Offset Tudo’, muito devido à enorme otimização no que aos movimentos de
subida diz respeito. De salientar que esta última é mais rápida que a ‘Offset Modelo’ em
cerca de 3 minutos, mesmo apesar de lhe ter sido definido um avanço menor. Existiram
apenas 9 segundos de diferença entre o tempo total de operação e o tempo efetivo de corte
na simulação.
Se tivesse sido possível ter um melhor aperto, poder-se-ia tirar mais partido do
‘Maquinagem Trocoidal’, havendo a possibilidade de definir valores superiores de
profundidade de corte.
De nada serve realizar uma programação muito mais rápida se os restantes parâmetros não
estiverem bem definidos. É sempre importante a escolha correta das ferramentas e a
definição dos parâmetros de corte tem que respeitar, não só as indicações dos fabricantes,
mas também ter em conta o aperto existente e a máquina em que se vai trabalhar.
4.5 Projeto de Otimização - Maquinagem na MAZAK (TSF)
4.5.1 Produção – Preparação
Tal como no Projeto da TSF, foi feito no AutoCad um desenho semelhante ao da Figura 50
para facilitar a programação, através da cotagem absoluta dos pontos, sendo o centro de
coordenadas o centro da peça.
4.5.2 Produção – Equipamentos
O equipamento usado na maquinagem desta peça foi o mesmo que no Projeto da TSF.
4.5.3 Produção – Estratégia de Maquinagem
É importante referir que foram feitas algumas visitas a empresas do sector da qual se
gostaria de destacar a visita à Palbit. A visita foi extremamente enriquecedora do ponto de
vista técnico. Conheceu-se o processo produtivo todo desta empresa que passa pela
sinterização e prensagem dos pós que vão constituir as pastilhas de metal duro (este metal
duro resulta da junção de carbonetos de tungsténio e de cobalto que irá funcionar como
ligante através do ponto de fusão mais baixo), fabrico das pastilhas maioritariamente através
de maquinagem e um pouco por eletroerosão, fabrico dos punções que irão dar a forma à
pastilha, visita à zona de controlo de qualidade e da aplicação dos revestimentos.
76
Foram discutidas soluções passíveis de ser aplicadas ao projeto da TSF, com vista a
uma otimização do processo:
Foi apresentado com alguma profundidade uma opção de maquinagem: o
movimento trocoidal que consiste basicamente numa fresagem onde se utiliza todo ou um
grande comprimento da aresta de corte da ferramenta para retirar grande quantidade de
material, garantindo pouca vibração e baixas forças de corte, prolongando a vida da
ferramenta e permitindo utilizar avanços elevados.
Foi proposto, relativamente à maquinagem das ranhuras, em vez de realizar um furo
com a broca de uma pastilha de Ø13 e depois chamar uma fresa para alargar, selecionar
uma ferramenta que fizesse tudo isso. Existem fresas de metal duro com corte ao centro
que garantem as duas operações atrás referidas e que permitem, portanto, fazer o mesmo
que foi feito, poupando tempo de execução e sobretudo tempo na troca de ferramentas.
Foi proposto, relativamente ao desbaste exterior feito pela fresa de cinco pastilhas de
Ø63, reduzir a profundidade de corte de 2mm para 0.5mm. Com isto, pretende-se aumentar
o avanço da operação, não havendo problema a nível de vibrações, porque o esforço maior
seria axial e não radial como anteriormente. De realçar a grande importância desta operação
pois representa a fase mais demorada do processo de produção desta peça.
4.5.4 Produção – Ferramentas de Corte
Na Tabela 16, é possível ver as ferramentas intervenientes no processo de otimização. As

primeiras quatro efetuaram o desbaste do contorno e as últimas duas as ranhuras. As outras
ferramentas usadas, como a broca de pastilhas, os buris de desbaste e acabamento e a
ferramenta de chanfrar são iguais, portanto não se considerou relevante colocar.
77
Tabela 16 – Ferramentas intervenientes no processo de otimização

Parâmetros
Recomendados
Vc = 60 – 80
[m/min] PVD
NiTiCo30 Fresa de
DP Metal Duro HPMT
fz = 0,316 –
2000 100 Ø20
0,348 [mm/rot] AlCrN
Ap = 30 [mm]
Vc = 60 – 80
[m/min]
NiTiCo30 Fresa de PVD
DP Metal Duro HPMT
fz = 0,232 –
1400 083 Ø14 AlCrN
0,256[mm/rot]
Ap = 21 [mm]
Vc = 70 – 115
HTP [m/min]
Plange PVD
LNHT ISCAR
Ø40 TiCN
1606 ER fz = 0,1 – 0,2
[mm/rot]
Vc = 120 – 160
[m/min]
Fresa de
EPMW1
Avanço fz = 5 – 7
00312ZT DIJET ---
Rápido [mm/rot]
R
Ø20
Ap = 0.3 – 0.6
[mm]
78
Vc = 60 – 80
NiTiCo30 PVD
Fresa Metal [m/min]
DP
0500 050
Ø5 0,108 [mm/rot]
05 AlCrN
Ap = 7,5 [mm]
Vc = 60 – 80
PVD
NiTiCo30DP
Fresa Metal [m/min]

0600 050

Ø6 0,128 [mm/rot]
AlCrN
Ap = 9 [mm]
4.5.5 Produção – Sequência de Operações
A sequência de operações desta peça foi exatamente a mesma que no Projeto da TSF, à
exceção das operações responsáveis por maquinar os quadrados e os rasgos finais que não
se realizaram, dado que a máquina ia entrar em manutenção no dia em que foi feita a peça
e havia alguma limitação de tempo, e também porque essas não eram as operações com
interesse de estudo. Na Tabela 17 e na Tabela 18 estão os parâmetros de corte utilizados e
os tempos de maquinagem.
Tabela 17 – Parâmetros usados nas 4 estratégias do desbaste do contorno

Desbaste do Fresa Avanço Fresa Metal Fresa Metal
Plange
Contorno Rápido Duro Duro
D [mm] 20 40 20 14
Vc [m/min] 170 200 70 72
fz [mm/rot] 5 0.21 0.15 0.18
Ap [mm] 0.5 16 16 8
Ae [mm] 20 5 20 14
Tempo Efetivo de 1 min e 28 1 min e 24 2 min e 20

3 min e 35 seg
Corte seg seg seg
79
Tabela 18 – Parâmetros usados nas 2 estratégias de maquinagem das ranhuras

Fresa Metal Duro Fresa Metal
Ranhuras
Duro
Desbaste Acabamento
D [mm] 5 6
Vc [m/min] 70 75 70
fz [mm/rot] 0.08 0.08
Ap [mm] 3.2 Total 5.5
Ae [mm] 5 6
Tempo Efetivo de 1 min e 20

30 seg 57 seg
Corte seg
A fresa de metal duro de Ø20 é a ferramenta com o menor tempo de operação no desbaste
do contorno e para isso contribui o uso de grande parte da sua aresta de corte, retirando os
16 mm de uma só vez. A plange também registou um tempo curto, porque se trata de uma
ferramenta que retira grandes quantidades de material por passagem. A fresa de metal duro
de Ø6 foi a mais rápida a fazer as ranhuras visto que não foi preciso chamar outra fresa
para acabamento por se tratar de uma cota aberta.
4.5.6 Controlo de Qualidade
A precisão dimensional obtida pela plange, é, como se pode observar na Figura 75, a pior
de todas, porque deixa mesmo cristas com bastante material. É necessário, após o
desbaste, que haja uma passagem de pré-acabamento onde vai haver um desbaste
considerável de material e, só depois, é que se passa a fresa para acabamento que irá tirar
cerca de 0.1 ou 0.2 mm. No acabamento deste género de superfícies, é comum utilizar uma
fresa de metal duro e retirar o máximo de altura possível de uma vez, para que não fiquem
marcas. Exemplo disso é o desbaste da Fresa de Metal Duro de Ø14 visto na Figura 77, que
como foi feita em duas passagens, ficou com um acabamento relativamente pior que o
deixado pela Fresa de Metal Duro de Ø20, que retirou o material com uma só passagem e o
resultado pode ser visto na Figura 78. O aspeto do desbaste da fresa de avanço rápido foi
ainda pior que os dois últimos na medida em que se notam muito as riscas devido às muitas
passagens desta ferramenta, como pode ser observado na Figura 76. Embora não tenha
grande interesse falar na rugosidade por se tratarem de processos de desbaste, de referir
que neste aspeto, as superfícies que claramente ficaram pior foi a da Fresa de Avanço
80
rápido da Figura 76 e a fresa de Metal Duro de Ø14 da Figura 77 e as melhores foram a

fresa de Metal Duro de Ø20 da Figura 78 e a plange da Figura 75.
Figura 75 – Aspeto após desbaste da plange
Figura 76 – Aspeto após desbaste da fresa de avanço rápido
81
Figura 77 – Aspeto após desbaste da fresa de metal duro de Ø14
Figura 78 – Aspeto após desbaste da fresa de metal duro de Ø20
Na máquina de medição tridimensional mediu-se grande parte da peça maquinada. O

objetivo passou por descobrir se a ranhura maquinada (ranhura com 26,973 mm de
comprimento) com a Fresa de Metal Duro de Ø6 poderia falhar em termos de precisão
dimensional à largura de 6 em relação às outras três que tinham sido desbastadas primeiro
e depois dada uma passagem de acabamento com a fresa de Metal Duro de Ø5. Conclui-se
que não só não foge às tolerâncias gerais de ±0,3 mm, como é a ranhura mais próxima da
82
cota, como se pode ver na Figura 79. Na Figura 80, é possível ver a peça no seu estado
final.
Figura 79 – Relatório de controlo da peça na 'ABERLINK 3D'
Figura 80 – Peça final
83
5. Comparação e Resultados
Projeto da TSF
Neste projeto, tinha-se o material em bruto e tratava-se de um cilindro com 300 mm de

diâmetro e 65 mm de altura o que quer dizer que o seu volume era de 4595.58 cm3. Na
Tabela 19 estão presentes os parâmetros de corte usados no desbaste do contorno e das
ranhuras e o cálculo da taxa de remoção de material. Decidiu-se comparar os valores das
taxas de remoção de material porque uma comparação de tempos não faria sentido tendo
em conta a diferença de volume entre as peças abordadas.
Tabela 19 – Parâmetros usados na maquinagem da peça no projeto da TSF

Solução TSF para as
Solução TSF para o Desbaste
Ranhuras
Desbaste Desbaste Desbaste do Ranhuras
Ranhuras
do do Contorno (Acabamento
(Desbaste)
Contorno Contorno (Alívios) )
D [mm] 63 14 63 10 12
Vc [m/min] 150 63 150 70 65
fz [mm/rot] 0,4 0,24 0,45 0,16 0,2
N [rpm] 757,88 1432,39 757,88 2228,17 1724,18
Ap [mm] 2 5 2 4 15
Ae [mm] 56,5 5 31,5 10 0,2
F [mm/min] 303,15 343,77 341,05 356,51 344,84
Volume de
Material a 1460,79 85,68
Remover [cm3]
Tempo de
1 h 29 min 31 seg 12 min e 44 seg
Operação
Taxa de
Remoção de 16,32 6,73
Material [cm3/min]
84
Projeto de Otimização
Neste projeto, tinha-se o material em bruto e tratava-se de um cilindro com 150 mm de

diâmetro e 32,5 mm de altura o que quer dizer que o seu volume era de 574,32 cm 3. Na
Tabela 20 e na Tabela 21 estão presentes os parâmetros de corte usados e o cálculo das
taxas de remoção de material do desbaste do contorno e das ranhuras, respetivamente.
Tabela 20 – Parâmetros usados na maquinação da peça no Projeto de Otimização

Desbaste Desbaste Desbaste
Desbaste
Contorno Contorno Contorno
Contorno
(Fresa Avanço (Fresa Metal (Fresa Metal
(Plange)
Rápido) Duro) Duro)
D [mm] 20 40 20 14
Vc [m/min] 170 200 70 72
fz [mm/rot] 5 0,21 0,15 0,18
N [rpm] 2705,63 1591,55 1114,08 1637,02
Ap [mm] 0,5 16 16 8
Ae [mm] 20 5 20 14
F [mm/min] 13528,2 334,23 167,11 294,66
Volume de Material a
45,65 45,65 45,65 45,65
Remover [cm3]
Tempo de Operação 3 min e 35 seg 1 min e 28 seg 1 min e 24 seg 2 min e 20 seg
Taxa de Remoção de
12,74 31,13 32,61 19,56
Material [cm3/min]
85
Tabela 21 – Parâmetros usados na maquinagem das ranhuras

Solução 2 para as
Solução 1 para as Ranhuras
Ranhuras
Ranhuras Ranhuras
Ranhuras
Desbaste Acabamento
D [mm] 5 5 6
Vc [m/min] 70 75 70
fz [mm/rot] 0,08 0,08 0,08
N [rpm] 4456,34 4774,64 3713,62
Ap [mm] 3,2 15 5,5
Ae [mm] 5 0.2 6
F [mm/min] 356,51 381,97 297,09
Volume de Material
2,31 2,31
a Remover [cm3]
Tempo de Operação 1 min 50 seg 57 seg
Taxa de Remoção
1,26 2,43
de Material [cm3/min]
Na Tabela 22 faz-se uma comparação das quatro ferramentas usadas para o desbaste em
termos de tempo de operação, acabamento e precisão dimensional. Trata-se de uma
análise qualitativa no que toca ao acabamento e à precisão dimensional obtida através de
observação após maquinagem. Estas últimas características não foram quantificadas
porque, por motivos de urgência de tempo, seria bastante inconveniente desapertar a peça
da bucha.
Tabela 22 – Comparação de tempos de operação, acabamento e precisão dimensional

Tempo de Precisão
Acabamento
Operação Dimensional
Fresa de Metal
++++ ++++ ++++
Duro Ø20
Fresa de Metal
++ +++ ++++
Duro Ø14
Fresa de Avanço
+ ++ ++
Rápido
Plange +++* ++++ +
86
* - A plange é a segunda ferramenta mais rápida. No entanto, o excesso de material que

deixa força o uso de uma fresa de pré-acabamento antes do acabamento, o que vai ter
repercussões no tempo final.
Na Tabela 23 e na Tabela 24, organizam-se os valores das taxas de remoção de material

para se ter uma ideia da eficiência de cada processo, em comparação com o original. De
registar, que no desbaste do contorno apenas a fresa de avanço rápido foi pior e que nas
ranhuras não se conseguiu otimizar o processo.
Tabela 23 – Comparação das taxas de remoção de material do desbaste do contorno

Desbaste Solução Desbaste Desbaste
Contorno TSF para o Contorno Desbaste Contorno
(Fresa Desbaste (Fresa Contorno (Fresa
Avanço do Metal Duro (Plange) Metal Duro
Rápido) Contorno Ø14 mm) Ø20 mm)
Taxa de
Remoção
12,74 16,32 19,56 31,13 32,61
de Material
[cm3/min]
Tabela 24 – Comparação das taxas de remoção de material das ranhuras

Solução
Solução 1 Solução
TSF para
para as 2 para as
o
Ranhuras Ranhuras
Desbaste
Taxa de Remoção
de Material 1,26 2,43 6,73
[cm3/min]
87
6. Considerações Finais
A metalomecânica tem uma forte intervenção em diversos setores e a exigência dos

diferentes requisitos ou padrões de qualidade requerem uma elevada precisão para que se
garanta a qualidade dos seus produtos finais. O processo de corte por arranque de apara é,
atualmente, o que garante a melhor precisão dimensional e geométrica, bem como a
qualidade superficial da peça maquinada, mantendo as características mecânicas.
Idealmente, teria que se passar muito mais tempo em frente a uma máquina CNC, em
autonomia, para sentir de perto as dificuldades que existem na maquinagem de diferentes
materiais e compreender o resultado da variação dos parâmetros de corte no acabamento
das peças e nos consumos energéticos dos equipamentos.
A otimização da produção das peças é uma verdadeira ciência devido à imensidão de
fatores que influenciam a maquinagem. São precisos anos para conhecer os fabricantes de
ferramentas e as soluções que propõem e milhares de horas de trabalho para prever o
comportamento dos diferentes materiais em trabalho antes já de os apertar na bucha. Com
os softwares de fabrico assistido por computador consegue-se uma maior rapidez de
programação das peças a maquinar e uma grande redução do erro humano.
No Projeto da TSF acompanhou-se a produção de uma peça em aço inoxidável e o objetivo

era registar e entender o que é feito atualmente na indústria da metalomecânica e
compreender todas as variantes que se conjugam na definição de um projeto de produção
de uma peça/conjunto. Tudo isto foi realizado com sucesso e ganhou-se uma grande
sensibilidade principalmente na escolha de parâmetros e ferramentas de corte. Constatou-
se que o processo de fabrico teve algumas lacunas e foi nelas que os outros dois projetos
incidiram, com vista ao estudo da estratégia de maquinagem ideal.
No Projeto de Estudo o objetivo era a exploração do software de fabrico assistido por
computador, a comparação dos tempos de maquinagem obtidos através das suas
estratégias de maquinagem e a obtenção da peça final. Os primeiros dois pontos foram
alcançados com sucesso. A obtenção da peça completa não se conseguiu alcançar, devido
aos aspetos já referidos. Neste caso não houve grande interesse em comparar taxas de
remoção de material nem qualidade do acabamento superficial pela grande quantidade de
fatores que variaram: máquina diferente, material e sua dimensão diferentes, ferramentas
diferentes, parâmetros diferentes. O único fator comum era só mesmo os contornos da peça
e quando há tantas variáveis é inviável, e não faz sentido, tentar tirar conclusões.
No projeto de otimização tentou-se encontrar a melhor estratégia para maquinar o desbaste
do contorno e as ranhuras, porque depois de toda a análise ao Projeto da TSF, pensou-se
88
que seriam as operações onde se poderia ganhar mais tempo. No caso das ranhuras não se
conseguiu otimizar mas no desbaste do contorno a plange e as fresas de metal duro
utilizadas apresentaram melhores resultados.
Quanto ao trabalho experimental é possível concluir o seguinte:

Relativamente às melhorias que se procuraram obter na maquinagem das ranhuras, é
possível afirmar que as mesmas não foram concretizáveis, visto que a taxa de remoção de
material foi relativamente superior no Projeto da TSF. Dentro das soluções propostas no
projeto de otimização, a fresa de metal duro de Ø6 foi a que apresentou uma maior taxa de
remoção de material, muito devido ao facto de maquinar as ranhuras diretamente para a
cota, ao invés da operação da fresa de Ø5 que para cumprir a cota efetuou uma passagem
de acabamento. Obviamente que esta última apresentou uma superfície com um melhor
acabamento superficial mas tenho em cota que é uma cota não toleranciada, isso não
compensa o tempo que demora a mais.
No que respeita às melhorias que se procuraram obter na maquinagem do desbaste do
contorno, foi possível chegar ao resultado que a fresa de metal duro de Ø20 é a ferramenta
com a maior taxa de remoção de material e, para isso, contribui o uso de grande parte da
sua aresta de corte, retirando os 16 mm de uma só vez. A plange também registou uma alta
taxa de remoção de material, porque se trata de uma ferramenta que retira grandes
quantidades de material por passagem. Na verdade, a única solução apresentada no projeto
de otimização que apresentou pior resultado que a solução do projeto da TSF, no que à taxa
de remoção diz respeito, foi a fresa de avanço rápido.
No que toca à precisão dimensional é de realçar que a plange é a pior ferramenta, porque
deixa cristas com uma grande quantidade de material, sendo necessário realizar um pré-
acabamento.
Quanto à rugosidade, a plange e a fresa de metal duro de Ø20 foram claramente as
ferramentas com as quais de obteve a melhor rugosidade (é importante ter em conta que as
ferramentas utilizadas não eram novas, pelo que a fresa de metal duro de Ø20 poderia estar
em melhor estado de conservação que a de Ø14. Dito isto, também é importante referir que
o facto de a fresa de metal duro de Ø20 retirar todo o material de uma vez em vez de
realizar passagens como a de Ø14 e a fresa de avanço rápido contribui também para um
melhor acabamento).
A estratégia mais adequada à maquinagem do desbaste do contorno desta peça é a ‘Offset
Tudo’, devido à enorme otimização no que aos movimentos de subida diz respeito. Existiram
apenas 9 segundos de diferença entre o tempo total de operação e o tempo efetivo de corte
na simulação, que é um número muito bom comparando com as duas outras estratégias.
89
7. Trabalhos Futuros
No futuro, seria interessante fazer um projeto semelhante, mas em que houvesse uma maior
possibilidade de estar mais tempo em frente às máquinas de forma autónoma e sentir as
dificuldades existentes na maquinação dos diferentes materiais em estudo, para melhor
compreender os limites e comportamentos em trabalho de cada ferramenta. Desta forma,
seria possível um estudo mais preciso e com resultados mais fiáveis. Também seria positivo
ter realizado, pelo menos, a soldadura do subconjunto abordado, para entender os efeitos e
consequências decorrentes deste processo, teria sido um bom complemento a toda a parte
da maquinagem. Mais especificamente seria um estudo muito mais preciso se fosse
possível otimizar ainda mais o desbaste do contorno com as quatros ferramentas
abordadas:
Fresa de avanço rápido de 3 pastilhasØ20 mm
Fresa de metal duro de Ø20 mm
Fresa de 5 pastilhas Ø63 mm
Plange de 4 pastilhas Ø40
No entanto, neste caso, cada ferramenta iria efetuar toda a operação em questão na
quantidade de peças que fossem necessárias, havendo alteração dos parâmetros de corte,
até se encontrarem os parâmetros ideais de cada uma na maquinagem deste material
específico. Atingir-se-ia um rigor muito maior nas conclusões tiradas e poder-se-ia
inclusivamente adicionar um estudo dos esforços de corte aos resultados, tendo em conta
que as máquinas CNC apresentam gráficos de esforço médio e esforço instantâneo no
momento do corte e até discrimina o esforço por eixo coordenado. Nessa altura iria ser
possível estabelecer uma comparação muito mais fidedigna da taxa de remoção de material
porque se iria atingir o desempenho ótimo de todas as ferramentas, enquanto que no projeto
que se realizou tal não foi alcançado.
Em trabalhos futuros, consideraria bastante proveitoso, também, realizar um estudo mais
aprofundado do software ‘PowerMill’ e das suas potencialidades na maquinagem assistida
por computador. A tecnologia do corte de metal está constantemente em evolução e a
tendência esperada é para haver uma maior utilização da programação em computador,
reduzindo a probabilidade do erro humano.
Seria também desafiante realizar trabalhos cujos temas ainda são bastante controversos
dentro desta área, nomeadamente que envolvam variação e otimização da velocidade de
corte, avanço e profundidade de corte já há milhares. Seria, portanto, interessante estudar,
ainda dentro dos aços inoxidáveis austeníticos, a maquinação a seco e o corte a favor ou
contra o avanço.
90
Referências
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91
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92
ANEXO A: Desenhos do Conjunto Abordado (cotas principais indicadas devido

ao facto de estarem impercetíveis)
93
94
ANEXO B: Desenhos do Subconjunto abordado (cotas principais indicadas

devido ao facto de estarem impercetíveis)
95
96
ANEXO C: Quadros da ‘Walter’
Formato e Revestimento da Pastilha e Gama de Materiais a maquinar [17]
97
Significado das Designações [17]
Geometria de Corte e Fixação [17]
98
Comprimento da Aresta de Corte e Espessura da Pastilha [17]
Raio de Canto da Pastilha [17]
99
Antigo Índice de Geometrias [17]
Novo Índice de Geometrias [17]
100

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Estudo de estratégias de maquinagem no processo

de fabrico de um componente em aço inoxidável

Tiago Valente Guedes Ferreira Luís

Orientador no INEGI: Engenheiro Santiago Castellanos

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

O trabalho, Projeto da empresa TSF consistiu em acompanhar o processo

It was concluded that in compliance with non-tolerated dimensions, what is gained in

Aos professores e orientadores do projeto, Engos Jorge Lino e Santiago

Resumo ............................................................................................................................ iii

4.3 Projeto da TSF ......................................................................................................................... 43

Figura 1 – Percurso da TSF desde o início da sua atividade em 1995 [1].................................. 1

Figura 25 – Variação da dureza com o aumento da temperatura [14] ...................................... 23

Figura 66 – Montagem dos conjuntos ............................................................................................. 67

Tabela 1 – Composição química, em percentagem do aço [12] ................................................. 14

Lista de Abreviaturas e Símbolos

AISI – American Iron and Steel Institute

Ae – Profundidade de Corte Radial [mm]

fz – Avanço por dente [mm]

Esta dissertação, realizada em ambiente empresarial na empresa TSF, teve como

Figura 1 – Percurso da TSF desde o início da sua atividade em 1995 [1]

As instalações foram especificamente concebidas para a sua atividade, contam

1.2 Objetivo do projeto e o método seguido

Neste projeto, foi observado todo o processo produtivo de uma peça,

1.3 Estrutura da Dissertação

Este trabalho está dividido em 6 partes:

O corte de metal é um processo em que ocorre arranque de apara. É de extrema

A maquinabilidade pode ser entendida como a facilidade ou dificuldade em maquinar e dar

Os grupos principais de materiais (material a maquinar) são [2]:

2.1.2 Influência das Propriedades do material na maquinagem

É importante compreender a influência de algumas das principais características do material

➢ Aumentar velocidade de Avanço e de Rotação

O impacto deste fenómeno na maquinagem é o seguinte, [3]:

➢ Altera a geometria da ferramenta e a área de contacto entre a apara e a

Nota (2): O ângulo de saída da apara é um aspeto muito importante na

evitando a formação de arestas postiças de corte. Evita também o contacto

➢ Ductilidade – Ter baixos valores de ductilidade normalmente é bom para o

➢ Condutividade Térmica – Representa a capacidade da matéria-prima

➢ Elementos de Liga (dos materiais a serem maquinados) – Os elementos de

Figura 5 – Efeito dos elementos de liga na maquinabilidade (adaptado de [2])

Na Figura 6, pode-se perceber a influência que os elementos de liga têm em variados

Foi feito um paralelismo entre o aço inoxidável em análise no Projeto da TSF e o

Figura 7 – Influência da percentagem de carbono nas características dos aços [5]

➢ Encruamento – Os metais aumentam de dureza numa extensão variável

2.1.3 Maquinabilidade dos Aços Inoxidáveis Austeníticos e dos Alumínios

- Os mordentes e a matéria-prima devem estar bastante estáveis.

Figura 8 – Modos de fresagem. Do lado esquerdo fresagem convencional ou discordante e do lado

Ambos os modos de fresagem apresentam vantagens e desvantagens. A utilização da

Figura 9 – Progresso do desgaste, em milímetros, da ferramenta. Do lado esquerdo resultados a uma

Os resultados do efeito dos parâmetros de furação na concentricidade dos furos não

Figura 11 – Efeito dos parâmetros de corte na rugosidade superficial [10]

profundidade de corte e 0.2 mm/rot de avanço a rugosidade da maquinagem a seco foi

Tabela 1 – Composição química, em percentagem do aço [12]

Figura 14 – Imagem simplificada da ferramenta utilizada nesta experiência

Depois de realizados os testes, pôde-se concluir que em termos de rugosidade, todos

Para fz=0.07 mm, a rugosidade da superfície aparenta melhorar com o aumento da

2.2 Estratégias de Maquinação – Fabrico Assistido por Computador

O CAM usado em CNC

2.2.1 Maquinagem Trocoidal

Figura 16 – Percurso da ferramenta, representado pelas linhas verdes, na estratégia Maquinagem

Este percurso apresenta as seguintes características:

➢ A máquina-ferramenta corta quase sempre no avanço especificado. Em alguns

➢ Como os softwares de CAM controlam o ataque da ferramenta, pode-se aumentar a

destinada a ferramentas de metal duro, através da execução de cortes

Figura 17 – Zona da ferramenta a trabalhar na Maquinagem Trocoidal assinalada a vermelho.