David Kazmer - Injection Mold Design Engineering-Hanser Gardner Publications (2016) - 1-Páginas-1

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Kazmer
Engenharia de Projetos de Moldes de Injeção

David O. Kazmer
Molde de injeção
Engenheiro de design
2ª Edição
Editora Hanser, Munique Publicações Hanser, Cincinnati

O autor:
Professor David Kazmer, Departamento de Engenharia de Plásticos, 1 University Ave., Lowell MA 01833 EUA
Distribuído nas Américas por: Hanser

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© Carl Hanser Verlag, Munique 2016 Editor:

Cheryl Hamilton Gerenciamento
de produção: Jörg Strohbach Conceito de capa:
Marc Müller-Bremer, www.rebranding.de, Munique Design de capa: Stephan
Rönigk Composição: Kösel Media
GmbH, Krugzell Impresso e encadernado por Hubert
& Co GmbH, Göttingen Impresso na Alemanha
ISBN: 978-1-56990-570-8
Livro eletrônico ISBN: 978-1-56990-571-5
Ao meu
pai, Andrew James
Kazmer, que me iniciou na
fabricação e me inspira até hoje.
Prefácio à 2ª
Edição
Gostaria de agradecer aos muitos estudantes, profissionais e colegas que forneceram seu apoio
contínuo e contribuições para a 2ª edição, incluindo Carol Barry, Mark Berry, Maria Virginia Candal
Pazos, Yasuo Ishiwata, Steve Johnston, Shmuel Kenig, Adam Kramschuster, Francis Lai, Robert
Malloy, Roger Manse, Steve Orroth, Nick Schott, Steven Silvey e Robert Stack. Também gostaria
de agradecer a Cheryl Hamilton e Mark Smith pela sua paciência e cuidado neste projeto.
Desde a publicação da 1ª edição, três tendências principais continuaram em relação ao design de

produtos plásticos e moldes:
Primeiro, as cadeias de fornecimento estão fortemente integradas, com rápido fluxo de

informações entre os projetistas de produtos, moldadores e projetistas de moldes. O cenário
continua altamente competitivo, com empresas diferenciadas pela capacidade técnica e
eficiência.
Em segundo lugar, a produção avançada é amplamente reconhecida como uma estratégia social
para melhorar o crescimento económico e o bem-estar humano. De particular interesse é o
amplo interesse em processos de prototipagem rápida (e impressão 3D em particular) para
fornecimento de componentes de moldes e até mesmo produção de baixo volume de peças plásticas.
Terceiro, a indústria dos plásticos está sob crescente pressão pública para minimizar o impacto
ambiental. Os designers de produtos plásticos e seus moldes devem se esforçar para reduzir,
reutilizar e reciclar os recursos que temos a sorte de possuir.
A segunda edição foi extensivamente revisada enquanto refletia sobre essas tendências.
A intenção permaneceu de fornecer uma abordagem de engenharia prática, porém fundamentada.
Continuo esperando que a Engenharia de Projeto de Moldes de Injeção seja acessível e útil para
todos que o lerem. Congratulo-me com o seu feedback contínuo e cooperação futura.
Muitas felicidades,
David Kazmer, PE, Ph.
Professor Dandeneau de Fabricação Sustentável

Departamento de Engenharia de Plásticos
Universidade de Massachussets Lowell
Março de 2016
VIII Prefácio à 1ª Edição
Prefácio à 1ª Edição
O projeto de moldes tem sido mais uma atividade técnica do que um processo de engenharia.
Tradicionalmente, os profissionais compartilharam práticas padrão e aprenderam truques do
comércio para desenvolver moldes sofisticados que muitas vezes excedem as expectativas dos clientes.
No entanto, a falta de análise fundamental de engenharia durante o projeto do molde resulta

frequentemente em moldes que podem falhar e exigir retrabalho extensivo, produzir moldagens de
qualidade inferior ou são menos rentáveis do que seria possível. Na verdade, estima-se que, em
média, 49 em cada 50 moldes requerem algumas modificações durante o processo de inicialização
do molde. Muitas vezes, os projetistas de moldes e os usuários finais podem não saber quanto
dinheiro foi “deixado na mesa”.
A palavra “engenharia” no título deste livro implica uma abordagem metódica e analítica ao projeto
de moldes. O engenheiro que entende a causalidade entre as decisões de projeto e o desempenho
do molde tem a capacidade de tomar decisões melhores e mais informadas, aplicação por
aplicação. Essa competência na tomada de decisões é um facilitador competitivo, apoiando o
desenvolvimento de projetos de moldes personalizados que superam os moldes desenvolvidos de
acordo com as práticas padrão.
O engenheiro competente também evita o custo e o tempo necessários para delegar decisões a
outras partes, que não são necessariamente mais competentes.
O livro foi escrito como um texto didático, mas é voltado para profissionais que trabalham em uma
cadeia de suprimentos totalmente integrada, incluindo designers de produtos, projetistas de moldes
e moldadores por injeção. Comparado com a maioria dos manuais, este livro fornece exemplos
práticos com análise rigorosa e discussão detalhada de conceitos vitais de engenharia de moldes.
Deve ser entendido que este livro investiga propositalmente os aspectos predominantes e
fundamentais da engenharia de moldes de injeção.
Espero que a Engenharia de Projeto de Moldes de Injeção seja acessível e útil para todos que o
lerem. Congratulo-me com o seu feedback e parceria para melhorias futuras.
Muitas felicidades,
David Kazmer, PE, Ph.
Lowell, Massachusetts
1º de junho de 2007
Conteúdo
Prefácio à 2ª Edição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EM
Prefácio à 1ª Edição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII
Nomenclatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XV
1. Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Visão geral do processo de moldagem por injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 Funções do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Estruturas do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.1 Vista Externa do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.2 Vista do Molde durante a Ejeção da Peça . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.3 Seção Transversal e Função do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4 Outros tipos comuns de moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.4.1 Molde Familiar de Três Placas e Multicavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4.2 Molde de câmara quente, múltiplas cavidades e cavidade única . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4.3 Comparação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 O Processo de Desenvolvimento de Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

1.6 Padrões de Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.7 Revisão do Capítulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

1.8 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2 Projeto de peças plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1 O Processo de Desenvolvimento de Produto ................................... 21

2.1.1 Definição do Produto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.2 Projeto de Produto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.3 Desenvolvimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.4 Aumento de Escala e Lançamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.1.5 Papel do Projeto de Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
X Conteúdo
25
2.2 Requisitos de Projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
2.2.1 Informações de Engenharia de Aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
2.2.2 Planejamento da Produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
2.2.3 Requisitos de Uso Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
2.2.4 Projeto para Fabricação e Montagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
2.2.5 Propriedades dos Materiais Plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
2.3 Projeto para Moldagem por Injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.1 Espessura Uniforme da Parede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
33
2.3.2 Projeto de nervuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
2.3.3 Projeto de ressalto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
2.3.4 Projeto de canto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.5 Acabamento Superficial e Texturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.3.6 Rascunho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3.7 Rebaixos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
41
2.4 Revisão do Capítulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3 Estimativa de custo do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

43
3.1 O Processo de Cotação de Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Visão geral de custos para peças moldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2.1 Custo do molde por peça .......................................... 47
3.2.2 Custo do material por peça 3.2.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Custo de processamento por peça 3.2.4 ..................................... 49
Custo do defeito por peça ......................................... 52
3.3 Estimativa de custo do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.3.1 Estimativa de Custo Base do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

55
3.3.2 Estimativa de Custo de Cavidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
3.3.2.1 Custo do conjunto de cavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
3.3.2.2 Custo dos Materiais da Cavidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
3.3.2.3 Custo de Usinagem de Cavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
3.3.2.4 Fator de Desconto de Cavidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
3.3.2.5 Custo de Acabamento de Cavidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.3 Personalização do Molde .......................................... 64
69
3.4 Estratégia de Fabricação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
69
3.4.1 Análise do Ponto de Equilíbrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
72
3.4.2 Estratégia de Prototipagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
76
3.5 Revisão do Capítulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Conteúdo XI
4 Projeto de Layout do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1 Projeto do plano de partição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1.1 Determinar a direção de abertura do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.1.2 Determinar linha de partição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.1.3 Plano de partição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

4.1.4 Desligamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.2 Criação de Cavidade e Inserção de Núcleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.2.1 Dimensão de Altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.2.2 Dimensões de Comprimento e Largura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.2.3 Ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.3 Seleção da Base do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.3.1 Layouts de Cavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.3.2 Dimensionamento da Base do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.3.3 Compatibilidade com máquinas de moldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.3.4 Fornecedores de Bases de Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.4 Seleção de Materiais ............................................. ... 98

4.4.1 Força vs. Transferência de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.4.2 Dureza vs. Usinabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.4.3 Resumo de Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

4.4.4 Tratamentos de Superfície . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.6 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5 Análise e Projeto de Preenchimento de Cavidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

5.1 Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.2 Objetivos no Preenchimento Cavitário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.2.1 Preenchimento Completo das Cavidades do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.2.2 Evite enchimento irregular ou embalagem excessiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

5.2.3 Controlar o fluxo de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.3 Fluxo Viscoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.3.1 Tensão de cisalhamento, Taxa de cisalhamento e Viscosidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.3.2 Queda de Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.3.3 Comportamento Reológico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

5.3.4 Modelo Newtoniano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.3.5 Modelo de Lei de Potência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.4 Simulação de Processos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.5 Análises e Projetos de Preenchimento de Cavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.5.1 Estimando as Condições de Processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.5.2 Estimativa da Pressão de Enchimento e Espessura Mínima da Parede . . 127

XII Conteúdo
5.5.3 Estimando a tonelagem de fixação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
5.5.4 Previsão de Padrões de Preenchimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
5.5.5 Projetando Líderes de Fluxo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.7 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
6 Projeto do Sistema de Alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

6.1 Visão geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
6.2 Objetivos no Projeto do Sistema de Alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
6.2.1 Transporte do polímero fundido da máquina para as cavidades . . . . . . . . . 141
6.2.2 Imposição de queda de pressão mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

6.2.3 Consumir Mínimo de Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
6.2.4 Controle de Taxas de Fluxo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.3 Tipos de sistemas de alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

6.3.1 Molde de Duas Placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
6.3.2 Molde de Três Placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
6.3.3 Moldes de Câmara Quente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
6.4 Análise do Sistema de Alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
6.4.1 Determinar o tipo de sistema de alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
6.4.2 Determinar o Layout do Sistema de Alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

6.4.3 Estimar Quedas de Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
6.4.4 Calcular o volume do corredor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
6.4.5 Otimizar Diâmetros do Corredor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

6.4.6 Taxas de Fluxo de Equilíbrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
6.4.7 Estimar tempos de resfriamento do corredor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

6.4.8 Estimativa do Tempo de Residência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
6.5 Questões Práticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176

6.5.1 Seções transversais do corredor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
6.5.2 Pinos de sucção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
6.5.3 Desligamentos do Corredor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6.5.4 Tamanhos Padrão dos Corredores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
6.5.5 Projetos de Segurança em Aço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
6.6 Sistemas Avançados de Alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

6.6.1 Corredor Isolado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
6.6.2 Moldes empilhados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
6.6.3 Corredores Ramificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
6.6.4 Controle Dinâmico de Fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
6.8 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194

Conteúdo XIII
7 Projeto de portas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

7.1 Objetivos do Projeto de Gating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
7.1.1 Conectando o corredor à cavidade do molde .................... 197

7.1.2 Fornecer desbloqueio automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
7.1.3 Manter a estética da peça . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
7.1.4 Evite cisalhamento excessivo ou queda de pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
7.1.5 Tempos do Pacote de Controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
7.2 Projetos de Portas Comuns . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200

7.2.1 Porta do Sprue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
7.2.2 Porta Pin-Point . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
7.2.3 Porta lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
7.2.4 Porta de guia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
7.2.5 Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
7.2.6 Porta Flash/diafragma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
7.2.7 Túnel/Portão Submarino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
7.2.8 Porta Térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
7.2.9 Bico valvulado ............................................. ...... 212
7.3 O Processo de Design de Gating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213

7.3.1 Determinar a(s) localização(ões) dos portões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
7.3.2 Determinar o tipo de portão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
7.3.3 Calcular Taxas de Cisalhamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
7.3.4 Calcular queda de pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.3.5 Calcular o Tempo de Congelamento do Gate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
7.3.6 Ajustar dimensões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
7.5 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
8 Ventilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
8.1 Objetivos do Projeto de Ventilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
8.1.1 Liberar ar comprimido 8.1.2 Conter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
plástico fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
8.1.3 Minimizar a manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
8.2 Análise de Ventilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228

8.2.1 Estimativa de Deslocamento e Taxa de Ar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
8.2.2 Identificar o número e a localização das aberturas de ventilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

8.2.3 Especifique as dimensões da ventilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
8.3 Projetos de ventilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236

8.3.1 Ventiladores no plano de partição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
8.3.2 Aberturas ao redor dos pinos ejetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
8.3.3 Aberturas em compartimentos mortos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
XIV Conteúdo
8.5 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
9 Projeto do Sistema de Arrefecimento .......................................... 243

9.1 Objetivos no Projeto do Sistema de Resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
9.1.1 Maximizar as taxas de transferência de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
9.1.2 Manter a temperatura uniforme da parede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244

9.1.3 Minimizar o custo do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
9.1.4 Minimizar Volume e Complexidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
9.1.5 Maximizar a Confiabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
9.1.6 Facilitar o uso do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
9.2 O Processo de Projeto do Sistema de Resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
9.2.1 Calcule o tempo de resfriamento necessário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
9.2.2 Avaliar a taxa de transferência de calor necessária . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252

9.2.3 Avaliar a vazão do líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
9.2.4 Avaliar o diâmetro da linha de resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
9.2.5 Selecione a profundidade da linha de resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
9.2.6 Selecione o passo da linha de resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
9.2.7 Roteamento da Linha de Resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
9.3 Projetos de Sistemas de Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
9.3.1 Redes de linhas de resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
9.3.2 Insertos de Resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269

9.3.3 Resfriamento Conforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
9.3.4 Inserções Altamente Condutivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
9.3.5 Resfriamento de Núcleos Delgados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
9.3.5.1 Inserto de Resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273

9.3.5.2 Defletores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
9.3.5.3 Borbulhadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
9.3.5.4 Tubos de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275

9.3.5.5 Pino Condutivo 9.3.5.6 ...................................... 276
Núcleo Intertravado com Canal de Ar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277

9.3.6 Fluxo de calor unilateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
9.4 Controle de temperatura da parede do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
9.4.1 Resfriamento Pulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
9.4.2 Aquecimento por Condução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
9.4.3 Aquecimento por Indução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
9.4.4 Transferência de Calor Gerenciada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
9.6 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289

Conteúdo XV
10 Encolhimento e Empenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291

10.1 O Processo de Análise de Contração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
10.1.1 Estimar Condições do Processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
10.1.2 Comportamento da Compressibilidade do Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
10.1.3 Avaliar a contração volumétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
10.1.4 Avaliar a contração linear isotrópica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
10.1.5 Avaliar a contração anisotrópica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
10.1.6 Simulação Numérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
10.1.7 Validação da análise de contração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
10.2 Práticas de projeto de contração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310

10.2.1 Projeto de molde “seguro para aço” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
10.2.2 Dependência de Processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
10.2.3 Plásticos Semicristalinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
10.2.4 Efeito dos Preenchimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
10.2.5 Estimativa da Faixa de Contração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
10.2.6 Recomendações Finais de Contração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
10.3 Deformação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317

10.3.1 Fontes de Empenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
10.3.2 Estratégias para evitar empenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
10.5 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
11 Projeto do sistema de ejeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327

11.1 Objetivos no Projeto do Sistema de Ejeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
11.1.1 Permitir a abertura do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
11.1.2 Transmitir forças de ejeção para molduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
11.1.3 Minimizar a distorção das molduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
11.1.4 Maximizar a velocidade de ejeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
11.1.5 Minimizar a interferência de resfriamento ......................... 332
11.1.6 Minimizar o impacto nas superfícies das peças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
11.1.7 Minimizar Complexidade e Custo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
11.2 O Processo de Projeto do Sistema Ejetor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333

11.2.1 Identificar superfícies de separação do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
11.2.2 Estimar Forças de Ejeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
11.2.3 Determinar a área e o perímetro de impulso do ejetor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
11.2.4 Especifique o tipo, número e tamanho dos ejetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
11.2.5 Ejetores de Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
11.2.6 Detalhe dos Ejetores e Componentes Relacionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
11.3 Análises e Projetos do Sistema Ejetor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350

11.3.1 Pinos Ejetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
XVI Conteúdo
11.3.2 Lâminas Ejetoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353

11.3.3 Mangas Ejetoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
11.3.4 Placas decapantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
11.3.5 Deformação Elástica em Rebaixos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
11.3.6 Trações principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
11.3.7 Diapositivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
11.3.8 Sistemas de Retorno Antecipado do Ejetor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
11.4 Sistemas Avançados de Ejeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371

11.4.1 Moldes de cavidade dividida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
11.4.2 Núcleos Dobráveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
11.4.3 Núcleos Rotativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
11.4.4 Ejeção reversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
11.6 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
12 Projeto de Sistema Estrutural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381

12.1 Objetivos no Projeto de Sistemas Estruturais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
12.1.1 Minimizar o Estresse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
12.1.2 Minimizar a deflexão do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
12.1.3 Minimizar o tamanho do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
12.2 Análise e Projeto de Placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388

12.2.1 Compressão da Placa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
12.2.2 Flexão de Placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
12.2.3 Pilares de Apoio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
12.2.4 Tensão de cisalhamento em paredes laterais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
12.2.5 Intertravamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
12.2.6 Concentrações de Tensão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
12.3 Análise e Projeto de Núcleos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410

12.3.1 Compressão Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
12.3.2 Tensões compressivas do arco ............................ 412
12.3.3 Deflexão do Núcleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
12.4 Fixadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417

12.4.1 Ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
12.4.2 Parafusos de cabeça cilíndrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
12.4.3 Cavilhas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
12.5 Revisão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
12.6 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428

Conteúdo XVII
13 Tecnologias de moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429

13.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
13.2 Moldes de Coinjeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431

13.2.1 Processo de Coinjeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
13.2.2 Projeto do Molde de Coinjeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
13.3 Moldagem assistida por gás/água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
13.4 Inserir Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437

13.4.1 Moldagem por Compressão de Baixa Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
13.4.2 Inserir Molde com Controle de Temperatura de Parede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439

13.4.3 Moldagem de Núcleo Perdido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
13.5 Moldes de injeção e sopro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443

13.5.1 Moldagem por Sopro e Injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
13.5.2 Moldagem por sopro e injeção multicamadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
13.6 Moldes Multishot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447

13.6.1 Sobremoldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
13.6.2 Moldagem Core-Back ........................................... 449

13.6.3 Molde Multiestações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
13.7 Rotulagem no Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453

...................................... 454
13.7.1 Filme Carregado Estaticamente
13.7.2 Filme Indexado ................................................ 455
13.8 Revisão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456
13.9 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
14 Comissionamento do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459

14.1 Objetivos de Comissionamento do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
14.1.1 Certificar a aceitabilidade do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
14.1.2 Otimize o Processo e a Qualidade de Moldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
14.1.3 Desenvolver Planos de Operação e Manutenção de Moldes . . . . . . . . . . . . . . 461
14.2 Processo de Comissionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462

14.2.1 Lista de verificação do projeto do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
14.2.2 Verificação de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
14.2.3 Montagem do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
14.2.4 Teste Final do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
14.2.5 Recomendações Preliminares de Moldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
14.3 Ensaios de Moldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470

14.3.1 Etapa de Enchimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
14.3.2 Etapa de Embalagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473
14.3.3 Estágio de resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
XVIII Conteúdo
14.4 Aprovação de Peça de Produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
14.4.1 Garantia de Qualidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
14.4.2 Repetibilidade e Reprodutibilidade do Medidor e do Processo . . . . . . . . . . . . 477
14.4.3 Metrologia Dimensional Baseada em Imagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479

14.4.4 Avaliação da Capacidade do Processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481
14.5 Manutenção do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
14.5.1 Manutenção Pré-Moldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
14.5.2 Observação de Moldes e Mapa de Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
14.5.3 Manutenção Pós-Moldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489

14.5.4 Manutenção Regular Programada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
14.5.5 Reconstrução de Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
14.6 Resumo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
14.7 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
Apêndice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
Apêndice A: Propriedades dos Materiais Plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
Apêndice B: Propriedades do material do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502

B.1 Metais Não Ferrosos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
B.2 Aços para Moldes Comuns . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503
B.3 Outros Aços para Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
Apêndice C: Propriedades dos refrigerantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
Apêndice D: Dados Estatísticos Trabalhistas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
D.1 Taxas de Trabalho Ocupacional nos Estados Unidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
D.2 Comparação Internacional das Taxas de Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
Apêndice E: Conversões de Unidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508
E.1 Conversões de comprimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508
E.2 Conversões de Massa/Força . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509

E.3 Conversões de Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
E.4 Conversões de Taxa de Fluxo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
E.5 Conversões de Viscosidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
E.6 Conversões de Energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
Apêndice F: Estimativa da velocidade de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
O autor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 515
Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
Nomenclatura
Nomenclatura
A engenharia de moldes requer análise e, portanto, uma extensa nomenclatura foi desenvolvida. L, W
e H referem-se às dimensões de comprimento, largura e altura conforme mostrado. A engenharia de
moldes requer análise e, portanto, uma extensa nomenclatura foi desenvolvida.
na Figura 1.
L, W e H referem-se às dimensões de comprimento, largura e altura conforme mostrado na Figura 1.
Figura
Figura1:1Nomenclatura
Nomenclaturade
decomprimento,
comprimento,largura
largura ee altura
altura
Os nomes das variáveis foram selecionados e usados consistentemente conforme esperado (por exemplo, T para temperatura,
Os nomes das variáveis foram selecionados e usados consistentemente conforme esperado (por exemplo, T para C para
custo, P para pressão, etc.). R refere-se a constantes relacionadas à taxa (com dependência do tempo)
ÿ temperatura, C para custo,
refere-se a constantes P para pressão,
monetárias etc.). R refere-se
(com dependência a constantes
de custo). relacionadas
Para fornecer à taxa
clareza, os (com esão
subscritos
dependência de tempo) e ÿ refere-se a constantes monetárias (com dependência
abreviações na maior parte do livro. A nomenclatura para muitas das variáveis de custo). Sem
e Para
suas unidades
fornecersão as seguintes.
clareza, os subscritos variáveis não são abreviados na maior parte do livro.
A nomenclatura para muitas das variáveis e suas unidades é a seguinte.
Tabela 1: Nomenclatura
Variável Significado
a Difusividade térmica [m2 /s]
b Compressibilidade [1/MPa]
d Deflexão [m]
ÿflexão Deflexão devido à flexão [m]
ÿcompressão Deflexão devido à compressão [m]

XX Nomenclatura
Tabela 1 Nomenclatura
a Difusividade térmica [m2/s]
b Compressibilidade [1/MPa]
d Deflexão [m]
ÿflexão Deflexão devido à flexão [m]
ÿcompressão Deflexão devido à compressão [m]
ÿtotal Deflexão devido à flexão e compressão [m]
e Tensão [m/m]
ÿplástico Tensão do plástico até a falha [%]
Taxa de cisalhamento [1/s]

gÿ
Taxa de cisalhamento máxima permitida para um fundido de plástico sendo moldado [1/s]
gÿmax
o Viscosidade [Pas]
K Condutividade térmica [W/m°C]
ÿinserir Custo por unidade de volume de materiais de inserção de núcleo e cavidade [$/m3]
ÿmolde Custo do metal do molde por quilograma [$/kg]
ÿplástico Custo do plástico por quilograma [$/kg]
eu Limite de tolerância [m]
eu Viscosidade aparente para modelo newtoniano [Pa]
µestático Coeficiente de atrito estático [–]
R Densidade [kg/m3]
ÿinserir Densidade dos materiais de inserção do núcleo e da cavidade [kg/m3]
ÿplástico Densidade do plástico [kg/m3]
ÿ Ângulo de inclinação [°]
eu Ângulo de inclinação [°]
ÿfivela Nível de tensão no qual a coluna flamba [MPa]
ÿcíclico Tensão cíclica imposta [MPa]
ÿresistência Tensão máxima admissível dada carga cíclica [MPa]
ÿaro Tensão do arco [MPa]
ÿlimite Tensão máxima admissível dada carga ou escoamento cíclico [MPa]
ÿrendimento
Tensão máxima admissível dada falha de rendimento [MPa]
t Tensão de cisalhamento [Pa]
n Volume específico [-]
ÿejetores Perímetro total de todos os ejetores [m]
Acavity_Projetado Área projetada da cavidade do molde [m2]
Acompressão Área exposta a tensões compressivas [m2]
Aff Área efetiva sob tensão [m2]
Aejetores Área total de todos os ejetores [m2]

Nomenclatura XXI
Separado Área total da superfície da peça moldada
Ashear Área exposta à tensão de cisalhamento [m2]
C Coeficiente de tolerância para ajuste padrão [m2/3]
Auxiliares Custo total de todos os auxiliares [$]
Cinserções Custo total de todas as cavidades [$]
Cinsert_finishing Custo de acabamento de um conjunto de pastilhas macho e cavidade [$]
Cinsert_usinagem Custo de usinagem de um conjunto de pastilhas macho e cavidade [$]
Cinsert_materiais Custo de materiais para um conjunto de insertos macho e cavidade [$]
Moldar Custo total de compra do molde [$]
Molde/peça Custo de compra de molde amortizado pela quantidade total de produção [$]
Cmold_base Custo total da base do molde e modificações [$]
Cmold_customização Custo total de todas as customizações da base do molde [$]
Cmold_aço Custo inicial de compra da base do molde ou aço [$]
Parte C Custo total por peça moldada [$]
Cplástico/peça Custo do material utilizado na moldagem de uma peça [$]
Cprocesso/parte Custo de máquinas e mão de obra usadas para moldar uma peça [$]
CPplástico Calor específico do plástico [J/kg °C]

CTE Coeficiente de expansão térmica [1/°C]
TEVC Coeficiente de expansão térmica volumétrica [1/°C]

D Diâmetro [m]
Hidráulico Diâmetro hidráulico do segmento do rotor [m]
Dpin Diâmetro do pino ejetor [m]

E Módulo elástico [GPa]
f Fábrica de segurança [–]
f cavidade_complexidade Fator relacionado à complexidade da cavidade

f cavidade_desconto Fator de desconto relacionado à produção de múltiplos conjuntos de insertos macho e
cavidade
f eficiência_ciclo Fator associado à eficiência de operação da máquina de moldagem

f eficiência Fator relacionado à eficiência global de todas as operações de usinagem
f feed_waste Fator associado ao desperdício de material na moldagem do sistema de alimentação
eu
f
cavidade_customização i Fator associado à customização de um conjunto de insertos macho e cavidade
acabamento _
Porcentagem da área superficial da peça moldada a ser acabada da maneira i
eu
f molde_customizing Fator associado à personalização da base do molde

f máquina Fator associado ao custo de operação de diferentes máquinas de moldagem e auxiliares
f usinagem Fator relacionado à taxa média de remoção de material de todos os processos de

usinagem em relação ao fresamento padrão
f manutenção Fator de manutenção da vida útil do molde
XXII Nomenclatura
f vestir Fator associado à manutenção devido ao desgaste do molde
f colheita Fração de peças moldadas que são boas
F Força [N]
Ffivelando Carga crítica na qual a coluna flamba [N]
Fbraçadeira Tonelagem da força do molde [toneladas métricas, t]
Fejeitar Força de ejeção [N]
Finserção Força de inserção para ajuste de interferência [N]
Flexível Força de tração máxima para um parafuso de cabeça cilíndrica [N]
h Espessura nominal da parede da cavidade [m]
hÿ Coeficiente de transferência de calor [W/°C]
Cavidade Altura das inserções da cavidade [m]
Hcore Altura das inserções centrais [m]
Retrocessos Altura combinada de insertos macho e cavidade [m]
Linha H Distância da superfície da cavidade ao centro da linha de resfriamento [m]
Hmold Altura total da pilha do molde [m]
Parte H Altura máxima da peça moldada [m]
EU
Momento de inércia [m4]
K Fator de concentração de estresse [–]
k, aproximadamente Viscosidade de referência e índice de lei de potência de acordo com o modelo de lei de potência [Pan , –]
kplástico Condutividade térmica do plástico [W/m °C]
Linserts Comprimento das inserções do núcleo e da cavidade [m]
Lmold Comprimento do molde [m]
Parte L Comprimento máximo da peça moldada [m]
IMF Índice de fluxo de fusão do plástico [g/min]
Molde Massa total da base do molde [kg]
nciclos Número de ciclos de moldagem [–]
n, t*, D1, D2, D3, A1, A3

Coeficientes do modelo WLF
cavidades Número de cavidades no molde [–]
ncavities_length Número de cavidades na direção do comprimento [–]
ncavities_width Número de cavidades na direção da largura [–]
nciclos Número total de ciclos de molde em que um molde é operado [–]
Nova Jersey Número de j-ésimas porções da cavidade do molde no molde [–]
linhas Número de linhas de resfriamento [–]
npartes Quantidade total de produção de peças a serem moldadas [–]
P Pressão [Pa]
Pinjetar Pressão necessária para preencher a cavidade [Pa]
Qmoldagem Energia térmica total das molduras [J]
Potência de resfriamento por linha de resfriamento [W]

linha
Nomenclatura XXIII
Potência de resfriamento [W]

Pÿ
moldagem
trailer Mudança relativa no volume específico [–]
R Raio [m]
Ré Número de Reynolds [-]
Racabamento_custo Custo por hora de acabamento [$/h]
Repintura Taxa de acabamento superficial da peça na forma i [m2/h]
Rmachining_cost Taxa horária de usinagem [$/h]
Rmachining_area Taxa de usinagem por unidade de área [m2/h]
Rmachining_volume Taxa de usinagem por unidade de volume [m3/h]
Rmoldagem_custo Custo por hora de operação da máquina de moldagem e do operador, se necessário [$/h]
RW Raio de curvatura devido ao empenamento [m]
é Taxa de contração linear [m/m]
e^ Taxa de contração perpendicular ao fluxo [m/m]
s// Taxa de contração paralela ao fluxo [m/m]
salvar Taxa média de encolhimento [m/m]
tc Tempo de resfriamento
tcycle Tempo de ciclo da(s) máquina(s) de moldagem
tinsert_area Tempo necessário para usinar a área de superfície da cavidade para um conjunto de insertos macho e
cavidade [h]
tinsert_finishing Tempo necessário para terminar completamente um conjunto de insertos macho e cavidade [h]
tinsert_machining Tempo necessário para realizar toda a usinagem para um conjunto de pastilhas macho e cavidade [h]
tinsert_volume Tempo necessário para usinar o volume da cavidade para um conjunto de insertos macho e cavidade [h]
Tempo de embalagem antes da solidificação do gate
residência tp Tempo de residência do polímero fundido [s]
Tc Temperatura do refrigerante do molde [°C]
O Temperatura de ejeção do plástico [°C]
Tg Temperatura de transição vítrea do plástico [°C]
THDT Temperatura de deflexão térmica do plástico [°C]
Derreter Temperatura de fusão [°C]
Parede Temperatura da parede do molde [°C]
em
Velocidade linear de fusão [m/s]
Vinserções Volume combinado de um conjunto de insertos macho e cavidade [m3]
Vj Volume da j-ésima porção da cavidade do molde [m3]
Vparte Volume da peça moldada [m3]
vÿ Vazão volumétrica [m3/s]
Cavidade Largura das inserções do núcleo e da cavidade [m]
Bochecha Distância da parede lateral da cavidade ao lado do molde [m]

XXIV Nomenclatura
Molde Largura do molde [m]
Parte Largura máxima da peça moldada [m]
Wpitch Distância entre linhas de resfriamento paralelas [m]

1 Introdução
A moldagem por injeção é um método comum para produção em massa e muitas vezes é
preferida a outros processos, dada a sua capacidade de fabricar peças complexas de forma
econômica com tolerâncias restritas. Antes que qualquer peça possa ser moldada, entretanto,
um molde de injeção adequado deve ser projetado, fabricado e comissionado.
O projeto do molde determina diretamente a qualidade da peça moldada e a produtividade da

moldagem. O molde de injeção é em si um sistema complexo composto por múltiplos
componentes que estão sujeitos a muitos ciclos de temperatura e tensão. Muitas vezes há
compensações no projeto de moldes, com moldes de baixo custo que às vezes resultam em
menor qualidade do produto ou processos de moldagem ineficientes. Os engenheiros devem se
esforçar para projetar moldes de injeção que sejam “adequados à finalidade”, o que significa
que o molde deve produzir peças de qualidade aceitável com custo mínimo de ciclo de vida e
ao mesmo tempo levar um mínimo de tempo, dinheiro e risco para ser desenvolvido.
Este livro é direcionado para auxiliar designers iniciantes e experientes de produtos e moldes.
Neste capítulo, é fornecida uma visão geral do processo de moldagem por injeção e vários tipos
de moldes para que o engenheiro de projeto de molde possa compreender a operação básica
dos moldes de injeção. A seguir, são apresentados o layout e os componentes em três dos
projetos de molde mais comuns. A metodologia sugerida para projeto de engenharia de moldes
é então apresentada, fornecendo a estrutura para o restante deste livro.
1.1 Visão Geral do Processo de Moldagem

por Injeção
A moldagem por injeção é às vezes chamada de processo de fabricação de “formato líquido”

porque as peças moldadas emergem do processo de moldagem em sua forma final, sem a
necessidade de nenhum ou mínimo pós-processamento para moldar ainda mais o produto. Uma
máquina de moldagem por injeção em funcionamento é mostrada na Figura 1.1. O molde é
inserido e fixado entre uma placa fixa e uma placa móvel. O molde normalmente é
2 1. Introdução
conectado e se move com as placas da máquina, de modo que as peças moldadas sejam formadas
dentro de um molde fechado, após o qual o molde é aberto para que as peças moldadas possam
ser removidas.
Figura 1.1 Representação de uma máquina de moldagem por injeção e molde, adaptada de [1]
A cavidade do molde é o “coração” do molde onde o polímero é injetado e solidificado para produzir
a(s) peça(s) moldada(s) a cada ciclo de moldagem. Embora os processos de moldagem possam
diferir substancialmente em design e operação, a maioria dos processos de moldagem por injeção
geralmente inclui estágios de plastificação, injeção, empacotamento, resfriamento e ejeção. Durante
a fase de plastificação, um parafuso dentro do cilindro gira para transportar pellets de plástico e
formar um “shot” de polímero fundido. O polímero fundido é plastificado a partir de grânulos sólidos
ou pellets através do efeito combinado da condução de calor do barril aquecido, bem como do
aquecimento viscoso interno causado pela deformação molecular à medida que o polímero é
forçado ao longo dos voos do parafuso. Posteriormente, durante a fase de enchimento, a injeção
plastificada de polímero fundido é forçada do cilindro da máquina de moldagem através do bico e
para dentro do molde. A resina fundida percorre um sistema de alimentação, através de uma ou
mais portas e através de uma ou mais cavidades do molde onde forma o(s) produto(s) moldado(s).
Depois que a cavidade do molde é preenchida com o polímero fundido, o estágio de empacotamento
fornece material adicional para a cavidade do molde à medida que o plástico fundido esfria e se
contrai. A contração volumétrica do plástico varia de acordo com as propriedades do material e os
requisitos de aplicação, mas a máquina de moldagem normalmente força 1 a 10% de adição.
1.1 Visão Geral do Processo de Moldagem por Injeção 3
derreter na cavidade do molde durante a fase de embalagem. Após o polímero fundido parar de fluir, o
estágio de resfriamento fornece tempo adicional para a resina na cavidade solidificar e se tornar
suficientemente rígida para ejeção. Em seguida, a máquina de moldagem aciona a placa móvel e o lado
móvel do molde para fornecer acesso às cavidades do molde. O molde normalmente contém um sistema de
ejeção com corrediças e pinos móveis que são então acionados para remover a(s) peça(s) moldada(s) antes
do fechamento do molde e do início do próximo ciclo de moldagem.
Um gráfico que representa o tempo de cada estágio do processo de moldagem é mostrado na Figura 1.2
para uma peça moldada com aproximadamente 2 mm de espessura e com um tempo de ciclo de 30 s. O
tempo de enchimento é uma pequena parte do ciclo e, portanto, é frequentemente selecionado para
minimizar a pressão de injeção e as tensões moldadas. O tempo de compactação é de duração moderada
e muitas vezes é minimizado através de um estudo de estabilidade de peso de injeção para terminar com o
congelamento do polímero fundido na comporta. Em geral, o estágio de resfriamento do processo de
moldagem domina o tempo do ciclo, uma vez que a taxa de fluxo de calor do polímero fundido para o molde
resfriador é limitada pela baixa difusividade térmica do plástico fundido.
No entanto, o tempo de plastificação pode exceder o tempo de resfriamento para volumes de granalha muito
grandes com baixas taxas de plastificação. O tempo de reinicialização do molde também é muito importante
para ser minimizado, pois proporciona um valor agregado insignificante ao produto moldado.
Para minimizar o tempo e os custos do ciclo de moldagem, os moldadores se esforçam para operar
processos totalmente automáticos com abertura mínima do molde e cursos de ejeção. A operação de
processos de moldagem totalmente automáticos requer projeto, fabricação e comissionamento cuidadosos
do molde. Não apenas o molde deve operar sem problemas, mas a qualidade das peças moldadas deve
atender consistentemente às especificações.
Figura 1.2 Tempos do processo de moldagem por injeção
A Figura 1.2 também mostra os possíveis tempos de ciclo para um projeto de molde mais avançado
utilizando investimento adicional em tecnologia. Os sistemas de alimentação de câmara quente, por exemplo,
permitem o uso de menos material plástico e, ao mesmo tempo, reduzem os tempos de injeção e empacotamento.
4 1. Introdução
O resfriamento conforme e as inserções de molde altamente condutivas podem reduzir

significativamente os tempos de resfriamento. Os moldes e processos de moldagem também podem
ser otimizados para minimizar os tempos de abertura do molde, ejeção de peças e fechamento do
molde. O resultado líquido da engenharia adicional é uma redução no tempo de ciclo de 30 para 18 s.
Embora algumas melhorias no tempo de ciclo sejam muitas vezes possíveis apenas através de um
projeto de engenharia cuidadoso, muitas melhorias de produtividade exigem investimento inicial
adicional em materiais de molde, componentes ou processamento.
Existem também muitas variantes do processo de moldagem por injeção (como moldagem assistida
por gás, moldagem assistida por água, moldagem por inserção, moldagem por injeção dupla,
moldagem por co-injeção, moldagem por compressão por injeção e outras discutidas posteriormente)
que podem ser usadas para fornecer produtos significativos. diferenciação ou vantagens de custo.
Esses processos mais avançados podem aumentar muito a qualidade das peças moldadas, mas ao
mesmo tempo podem aumentar a complexidade e o risco do projeto do molde e dos processos de
moldagem, ao mesmo tempo que limitam o número de fornecedores qualificados. Como tal, o design
do produto e o design do molde devem ser conduzidos simultaneamente, abordando explicitamente a
estratégia de produção e as considerações da cadeia de abastecimento. O custo de projetos de
moldes avançados deve ser justificado por economias líquidas de custos ou por aumentos na
disposição do cliente em pagar por projetos de produtos avançados. A estimativa de custos
desempenha, portanto, um papel importante no desenvolvimento de estratégias de fabricação e
projetos de moldes apropriados.
1.2 Funções do Molde
O molde de injeção é um sistema complexo que deve atender simultaneamente a muitas demandas
impostas pelo processo de moldagem por injeção. A principal função do molde é conter o polímero
fundido dentro da cavidade do molde, de modo que a cavidade do molde possa ser completamente
preenchida para formar um componente plástico cuja forma reproduza a cavidade do molde. Uma
segunda função principal do molde é transferir eficientemente o calor do polímero fundido quente para
o refrigerante que flui através do molde, de modo que os produtos moldados por injeção possam ser
produzidos tão uniforme e rapidamente quanto possível. Uma terceira função principal do molde é
ejetar a peça do molde de maneira eficiente e consistente, sem transmitir tensão excessiva às peças
moldadas.
Essas três funções primárias – conter o fundido, transferir o calor e ejetar a(s) peça(s) moldada(s) –
também impõem requisitos secundários ao molde de injeção. A Figura 1.3 fornece uma hierarquia
parcial das funções de um molde de injeção. Por exemplo, a função de conter o fundido dentro do
molde requer que o molde:
resistir ao deslocamento sob as enormes forças que tenderão a fazer com que o molde se abra ou
desvie. O deslocamento excessivo pode afetar diretamente as dimensões do
1.2 Funções do Molde 5
molduras ou permitir a formação de rebarbas ao redor da linha divisória das molduras.

Esta função é normalmente alcançada através do uso de placas rígidas, pilares de
suporte e componentes interligados.
guiar o polímero fundido do bocal da máquina de moldagem para uma ou mais cavidades
no molde onde o produto é formado. Esta função é normalmente cumprida através do
uso de um sistema de alimentação e guias de fluxo dentro da própria cavidade para
garantir um fluxo laminar e equilibrado.
Figura 1.3 Hierarquia de funções para moldes de injeção
Deve ser entendido que a Figura 1.3 não fornece uma lista abrangente de todas as funções
de um molde de injeção, mas apenas algumas das funções primárias e secundárias
essenciais que devem ser consideradas durante o projeto de engenharia de moldes de
injeção. Mesmo assim, um projetista habilidoso pode reconhecer que requisitos conflitantes
são impostos ao projeto do molde por diversas funções. Por exemplo, o desejo de um
resfriamento eficiente pode ser satisfeito pelo uso de múltiplas linhas de resfriamento bem
espaçadas que se adaptam à cavidade do molde. No entanto, a necessidade de remoção
de peças pode exigir o uso de vários pinos ejetores em locais que entram em conflito com o
posicionamento desejado da linha de resfriamento. Cabe ao projetista do molde considerar
a importância relativa dos requisitos conflitantes e, em última análise, entregar um projeto
de molde que seja satisfatório.
Existem compromissos significativos e riscos potenciais associados ao projeto do molde.
Em geral, moldes menores e mais simples podem ser preferidos, pois utilizam menos
material e são mais fáceis de operar e manter. Por outro lado, é possível subprojetar moldes
de modo que eles possam deformar sob carga, desgastar-se ou falhar prematuramente, ou
exigir tempos de ciclo prolongados para operar. Porque os custos potenciais do fracasso são
6 1. Introdução
muitas vezes superior ao custo adicional para garantir um projeto robusto, há uma tendência ao
projeto excessivo com o uso de estimativas conservadoras e fatores de segurança em caso de
dúvida. O excesso de projeto deve ser evitado, pois pode levar a moldes grandes, caros e
ineficientes.
1.3 Estruturas de Molde
Um molde de injeção possui muitas estruturas para realizar as funções exigidas pelo processo de
moldagem por injeção. Como existem muitos tipos diferentes de moldes, a estrutura de um molde
simples de “duas placas” é discutida primeiro. É importante que o projetista de moldes conheça os
nomes e funções dos componentes do molde, pois os capítulos posteriores assumirão esse
conhecimento.
O projeto desses componentes e de moldes mais complexos será analisado e projetado nos
capítulos subsequentes.
1.3.1 Vista Externa do Molde
Uma vista isométrica de um molde de duas placas é mostrada na Figura 1.4. A partir desta visão,
observa-se que um molde é construído a partir de uma série de placas aparafusadas entre si com
parafusos de cabeça cilíndrica. Essas placas geralmente incluem a placa de fixação superior, a
placa retentora da inserção da cavidade ou placa “A”, a placa retentora da inserção central ou
placa “B”, uma placa de suporte e uma placa de fixação traseira ou alojamento do ejetor. Alguns
componentes do molde são referidos com vários nomes. Por exemplo, a placa “A” é algumas
vezes chamada de placa retentora de insertos de cavidade, uma vez que esta placa retém os
insertos de cavidade. Como outro exemplo, o alojamento do ejetor também é às vezes chamado
de placa de fixação traseira, uma vez que se fixa à placa móvel localizada na parte traseira da
máquina de moldagem. Em alguns projetos de molde, o alojamento do ejetor é substituído por uma
placa de fixação traseira separável de espessura uniforme e dois “trilhos” ejetores paralelos que
substituem as paredes laterais do alojamento ejetor integral em forma de “U”. Este projeto
alternativo de placa de fixação traseira requer mais componentes e etapas de fabricação de
moldes, mas pode proporcionar economia de custos de material, bem como flexibilidade de projeto de molde.
O molde representado na Figura 1.4 é denominado “molde de duas placas”, pois utiliza apenas
duas placas para conter o polímero fundido. Os projetos de moldes podem variar significativamente
ao executar as mesmas funções. Por exemplo, alguns projetos de molde integram a placa “B” e a
placa de suporte em uma placa extraespessa, enquanto outros projetos de molde podem integrar
a placa “A” e a placa de fixação superior. Como mencionado anteriormente, alguns projetos de
molde podem dividir o alojamento do ejetor, que possui um perfil em forma de “U” para alojar o
mecanismo de ejeção e as ranhuras de fixação, em uma placa de fixação traseira e uma placa de fixação alta.
1.3 Estruturas de Molde 7
trilhos (também conhecidos como risers). O uso de um invólucro ejetor integrado, como mostrado
na Fig. 1.4, proporciona um projeto de molde compacto, enquanto o uso de uma placa de fixação
traseira separada e trilhos proporciona maior flexibilidade de projeto.
Figura 1.4 Vista de um molde fechado de duas placas
Para segurar o molde na máquina de moldagem por injeção, braçadeiras são inseridas em ranhuras
adjacentes às placas de fixação superior e traseira e posteriormente aparafusadas às placas
estacionárias e móveis da máquina de moldagem. Um anel de localização, geralmente encontrado
no centro do molde, se ajusta perfeitamente a uma abertura na placa estacionária da máquina de
moldagem para alinhar a entrada do molde com o bico da máquina de moldagem.
A abertura na placa estacionária da máquina de moldagem pode ser vista na Fig. 1.1 ao redor do
bico da máquina de moldagem. A utilização do anel de localização é necessária por pelo menos
duas razões. Primeiro, a entrada do fundido no molde na bucha de entrada do molde deve coincidir
com a saída do fundido do bocal da máquina de moldagem. Em segundo lugar, a(s) barra(s) de
extração do ejetor acionada(s) por trás da placa móvel da máquina de moldagem devem coincidir
com o sistema ejetor do molde.
Os fornecedores de máquinas de moldagem e moldes desenvolveram especificações de anéis de
localização padrão para facilitar a compatibilidade molde-máquina, sendo o diâmetro do anel de
localização mais comum de 100 mm (4 pol.).
Quando a placa móvel da máquina de moldagem é acionada, todas as placas fixadas nas placas de
fixação traseiras serão acionadas de forma semelhante e farão com que o molde se separe no plano
de partição. Quando o molde é fechado, pinos-guia e buchas são usados para
8 1. Introdução
localize de perto as placas “A” e “B” em lados separados do plano de partição, o que é crucial
para a função primária do molde de conter o fundido. O projeto ou construção inadequada
dos componentes do molde pode causar desalinhamento das placas “A” e “B”, má qualidade
das peças moldadas e desgaste acelerado do molde de injeção.
1.3.2 Vista do Molde durante a Ejeção da Peça
Outra vista isométrica do molde é mostrada na Fig. 1.5, orientado horizontalmente para
operação com uma máquina de moldagem por injeção horizontal. Nesta representação, o
plástico fundido foi injetado e resfriado no molde, de modo que as peças moldadas estão
agora prontas para ejeção. Para realizar a ejeção, o molde é aberto pelo menos na altura
das molduras. Em seguida, a placa ejetora e os pinos associados são movidos para frente
para empurrar as molduras para fora do núcleo. A partir desta vista, muitos dos componentes
do molde são observados, incluindo o “B” ou placa retentora da inserção do núcleo, duas
inserções do núcleo diferentes, sistema de alimentação, pinos ejetores e pinos-guia e buchas.
Figura 1.5 Vista da peça moldada ejetada do molde de injeção

1.3 Estruturas de Molde 9
A Figura 1.5 indica que a moldagem plástica consiste em duas peças moldadas diferentes (como
um copo e uma tampa) fixadas a um sistema de alimentação. Este molde é chamado de molde
familiar de duas placas, câmara fria ou molde familiar de duas cavidades. O termo “molde familiar”
refere-se a um molde no qual múltiplos componentes de formatos e/ou tamanhos variados são
produzidos ao mesmo tempo, mais comumente para serem usados em uma montagem de produto.
O termo “duas cavidades” refere-se ao fato de o molde possuir duas cavidades para produzir duas
moldagens em cada ciclo de moldagem. Esses moldes multicavidades são usados para produzir
grandes quantidades de produtos moldados de forma rápida e econômica. Moldes com oito ou
mais cavidades são comuns. O número de cavidades do molde é uma decisão crítica de projeto
que impacta a tecnologia, o custo, o tamanho e a complexidade do molde; um método de estimativa
de custos é fornecido no Capítulo 3 para fornecer orientação de projeto.
Em um molde multicavidades, as cavidades são colocadas ao longo do plano de partição para

fornecer espaço entre as cavidades do molde para o sistema de alimentação, linhas de resfriamento
e outros componentes. Geralmente, é desejável colocar as cavidades do molde o mais próximo
possível, sem sacrificar outras funções, como resfriamento, ejeção, etc. sendo utilizável em mais
máquinas de moldagem. O número de cavidades de molde em um molde pode ser significativamente
aumentado não apenas usando um molde maior, mas também usando diferentes tipos de moldes,
como molde de câmara quente, molde de três placas ou molde empilhado, conforme discutido
posteriormente a respeito. para moldar o design do layout no Capítulo 4.
1.3.3 Seção Transversal e Função do Molde
A Figura 1.6 mostra a vista superior do molde, juntamente com a vista que resultaria se o molde
fosse cortado fisicamente ao longo da linha de seção AA e visto na direção das setas. Vários
padrões de hachura foram aplicados a diferentes componentes para facilitar a identificação dos
componentes. É muito importante entender cada um desses componentes do molde e como eles
interagem entre si e com o molde.
processo.
10 1. Introdução
Figura 1.6 Vista superior e em corte transversal de um molde de duas placas
Consideremos agora as etapas do processo de moldagem relativas aos componentes do molde.

Durante a fase de enchimento, o polímero fundido flui do bocal da máquina de moldagem
através do orifício da bucha do canal de entrada. O material fundido flui ao longo do comprimento
da bucha de entrada e nos canais localizados no plano de partição. O fluxo então atravessa o
plano de partição e entra nas cavidades do molde através de pequenos
1.4 Outros tipos comuns de moldes 11
portões. O fluxo de fusão continua até que todas as cavidades do molde estejam completamente
preenchidas. Os Capítulos 5, 6 e 7 fornecem diretrizes de análise e projeto para fluxo na cavidade
do molde, sistema de alimentação e portas. À medida que o polímero fundido preenche a cavidade,
o ar deslocado deve ser expelido do molde. Algumas diretrizes de análise e projeto são fornecidas
no Capítulo 8.
Depois que o polímero fundido flui para o final da cavidade, material adicional é embalado na
cavidade a alta pressão para compensar o encolhimento volumétrico do plástico à medida que ele
esfria. A estimativa da contração e as diretrizes para o projeto seguro do aço são descritas no
Capítulo 9. Normalmente, a pressão, a temperatura e o tempo de moldagem por injeção são
ajustados para atingir as dimensões desejadas da peça. A duração da fase de empacotamento é
normalmente controlada pelo tamanho e congelamento da porta entre o corredor e a cavidade.
Durante as etapas de empacotamento e resfriamento, o calor do polímero fundido quente é
transferido para o refrigerante que circula nas linhas de resfriamento. As propriedades de
transferência de calor dos componentes do molde, juntamente com o tamanho e a localização das
linhas de resfriamento, determinam a taxa de transferência de calor e o tempo de resfriamento
necessário para solidificar o plástico. Ao mesmo tempo, os componentes do molde devem ser
projetados para resistir à deflexão e ao estresse quando submetidos a altas pressões de fusão. Os
Capítulos 10 e 11 descrevem a análise e o projeto dos sistemas estruturais e de resfriamento do
molde.
Após o resfriamento da peça, a placa móvel da máquina de moldagem é acionada e a metade

móvel do molde (consistindo na placa “B”, nas inserções do núcleo, na placa de suporte, na caixa
do ejetor e nos componentes relacionados) se afasta da estação Metade -ária (consistindo na
placa de fixação superior, na placa “A”, nas inserções da cavidade e em outros componentes).
Normalmente, as molduras permanecem com a metade móvel, uma vez que encolheram no núcleo.
Este encolhimento resulta em tensões de tração, como um elástico esticado em torno de um cilindro
ou caixa, que tenderá a manter as peças moldadas no núcleo.
Após a abertura do molde, a placa ejetora é empurrada para frente pela máquina de moldagem.
Os pinos ejetores são empurrados para frente e empurram as molduras para fora do núcleo. As
peças moldadas podem então cair do molde ou ser recolhidas por um operador ou robô. Em
seguida, a placa ejetora é retraída e o molde se fecha para receber o fundido durante o próximo
ciclo de moldagem. O projeto do sistema ejetor é analisado no Capítulo 12.
1.4 Outros tipos comuns de moldes
Um molde simples de duas placas foi usado para apresentar os componentes e funções básicas
de um molde de injeção. Cerca de metade de todos os moldes segue de perto esse design, uma
vez que o molde é simples de projetar e econômico de produzir. No entanto, o molde de duas
placas tem muitas limitações, incluindo:
12 1. Introdução
restrição da rota do sistema de alimentação ao plano de partição;
opções limitadas de passagem do sistema de alimentação para a cavidade ou cavidades do molde;
restrição ao espaçamento apertado das cavidades;
forças adicionais impostas ao molde pelo fluxo do fundido através (e sendo pressurizado dentro) do
sistema de alimentação;
aumento do desperdício de material incorrido pela solidificação do fundido no sistema de alimentação; e
aumento do tempo de ciclo relacionado à plastificação e resfriamento do fundido no sistema de

alimentação.
Por estas razões, as aplicações de moldagem que exigem grandes quantidades de produção muitas vezes
não utilizam projetos de moldes de duas placas, mas, em vez disso, utilizam projetos de moldes que são
mais complexos, mas que proporcionam uma produção de peças moldadas de menor custo. Esses projetos
incluem moldes de três placas, moldes de câmara quente, moldes empilhados e outros. Os moldes de três
placas e os moldes de câmara quente são os próximos tipos mais comuns de moldes de injeção e, portanto,
são apresentados a seguir.
1.4.1 Molde Familiar de Três Placas e Multicavidades
O molde de três placas tem esse nome porque fornece uma terceira placa que flutua entre as cavidades do
molde e a placa de fixação superior. A Figura 1.7 mostra uma seção de um molde de três placas que está
totalmente aberto com as molduras ainda nas inserções do macho. Conforme mostrado na Figura 1.7, a
adição da terceira placa fornece um segundo plano de partição entre o conjunto da placa “A” e a placa de
fixação superior para fornecer um sistema de alimentação que atravessa paralelo ao plano de partição.
Durante a moldagem, o plástico fundido flui para fora do bocal da máquina de moldagem, desce pela bucha
do canal de entrada, através dos canais primários, desce pelos canais de entrada, através dos canais e
entra nas cavidades do molde. O sistema de alimentação então congela no lugar com as molduras.
Quando o molde é aberto, a câmara fria moldada permanecerá na placa extratora devido à inclusão de
extratores de canal que se projetam para dentro da canal primária. À medida que o molde continua a abrir,
o parafuso de remoção conectado ao conjunto da placa “B” puxará o conjunto da placa “A” para longe da
placa de fixação superior. Outro conjunto de parafusos de remoção puxará a placa de remoção da placa de
fixação superior, retirando a câmara fria moldada dos extratores do canal de entrada. A placa ejetora pode
ser projetada e acionada como um molde tradicional de duas placas para forçar as molduras para fora do
núcleo.
O molde de três placas elimina duas limitações significativas dos moldes de duas placas.
Primeiro, o molde de três placas permite que os canais primários e secundários sejam localizados em um
plano acima das cavidades do molde, de modo que o plástico fundido nas cavidades possa ser canalizado
em qualquer local. Essa flexibilidade de canais é vital para melhorar o custo e a qualidade das moldagens,
especialmente para moldes com elevado número de cavidades.
Em segundo lugar, o molde de três placas proporciona a separação automática do sistema de

alimentação das cavidades do molde. A remoção automática facilita a operação da máquina de
moldagem com um ciclo de moldagem totalmente automático para reduzir os tempos do ciclo de
moldagem.
Figura 1.7 Seção de um molde aberto de três placas
No entanto, existem pelo menos três problemas potenciais significativos com moldes de três
placas. Primeiro e mais importante, a câmara fria é moldada e ejetada em cada ciclo de
moldagem. Se a câmara fria for grande em comparação com as peças moldadas, então a
moldagem da câmara fria pode aumentar o consumo de material e o tempo de ciclo, aumentando
assim o custo total da peça moldada. Em segundo lugar, o molde de três placas requer placas e
componentes adicionais para a formação e ejeção da câmara fria, o que aumenta o custo do
molde. Terceiro, é necessário um grande curso de abertura do molde para ejetar a câmara fria.
A grande altura de abertura do molde (do topo da placa de fixação superior até a parte traseira
da fixação traseira) pode ser problemática e exigir uma máquina de moldagem com maior “luz
do dia” entre as placas fixas e móveis da máquina do que seria necessário de outra forma para
um molde de duas placas ou de câmara quente.
14 1. Introdução
1.4.2 Molde de Câmara Quente, Multigated, Cavidade Única
Os moldes de câmara quente oferecem os benefícios dos moldes de três placas sem suas
desvantagens, mas dão origem a outros problemas. O termo “câmara quente” é usado porque o
sistema de alimentação normalmente é aquecido e, portanto, permanece em uma estátua fundida
durante todo o ciclo de moldagem. Como resultado, a câmara quente não consome nenhum
material ou tempo de ciclo associado ao transporte da massa fundida da máquina de moldagem
para as cavidades do molde.
Uma seção de um molde multigated de cavidade única é mostrada na Figura 1.8. Este molde
contém uma única cavidade, projetada para produzir a caixa frontal ou “moldura” de um laptop ou
tablet. O sistema de câmara quente inclui uma bucha de canal quente, um coletor quente e dois
bicos de câmara quente, bem como aquecedores, cabeamento e outros componentes relacionados
ao aquecimento. O sistema de câmara quente é cuidadosamente projetado para minimizar a
transferência de calor entre o sistema de câmara quente e o molde circundante através do uso de
espaços de ar e área de contato mínima. Assim como no projeto de molde de três placas, os canais
primário e secundário são direcionados no coletor acima das cavidades do molde para obter
flexibilidade nos locais de passagem. Como o polímero fundido permanece fundido, as câmaras
quentes podem ser projetadas para fornecer furos de fluxo maiores e excelente transmissão de
pressão da máquina de moldagem para as cavidades do molde. Como tal, o sistema de câmara
quente pode facilitar a moldagem de peças mais finas com tempos de ciclo mais rápidos do que os
moldes de duas ou três placas, ao mesmo tempo que evita o desperdício associado às câmaras
frias.
Durante o processo de moldagem, o material injetado do bico da máquina na bucha do canal

quente empurra o material existente no sistema de câmara quente para dentro da cavidade do
molde. Quando as cavidades do molde são preenchidas, as portas térmicas da câmara quente são
projetadas para solidificar e evitar o vazamento do polímero fundido quente de dentro do sistema
de câmara quente para o exterior do molde quando o molde é aberto. A pressão de fusão
desenvolvida dentro do sistema de câmara quente no início do próximo ciclo de moldagem causará
a ruptura dessas comportas térmicas e permitirá o fluxo do polímero fundido para dentro da
cavidade do molde.
Existem muitos designs diferentes de canais quentes e canais que podem fornecer vantagens que
incluem flexibilidade de canais, melhor transmissão de pressão, redução do consumo de material
e aumento da produtividade da moldagem. No entanto, também existem pelo menos duas
desvantagens significativas. Primeiro, os sistemas de câmara quente exigem investimento adicional
para o fornecimento e controle da temperatura da câmara quente. O investimento adicional pode
representar uma parcela significativa do custo total do molde, e nem todos os moldadores possuem
equipamento auxiliar ou experiência para operar e manter moldes de câmara quente. A segunda
desvantagem dos sistemas de câmara quente são os tempos de troca prolongados associados à
purga do polímero fundido contido. Em aplicações de produção de curto prazo com requisitos
estéticos, o número de ciclos necessários para iniciar ou mudar as resinas ou mesmo a cor pode
ser inaceitável.
Figura 1.8 Seção do molde da câmara quente
1.4.3 Comparação
O tipo de sistema de alimentação é uma decisão crítica tomada no início do desenvolvimento do

projeto do molde. Do ponto de vista do projetista de moldes, a escolha do sistema de alimentação
tem um papel crítico no projeto do molde, na aquisição de materiais e na fabricação, montagem e
comissionamento do molde. Do ponto de vista do moldador, a escolha do sistema de alimentação
determina em grande parte o custo de aquisição, a produtividade da moldagem e o custo operacional
do molde.
A Tabela 1.1 compara os diferentes tipos de moldes em relação a diversas medidas de desempenho.
Em geral, os moldes de câmara quente são excelentes no que diz respeito ao desempenho do ciclo
de moldagem, mas pobres no que diz respeito ao investimento inicial, arranque e manutenção
contínua. Em comparação, os moldes de duas placas têm custos mais baixos, mas proporcionam
produtividade limitada no ciclo de moldagem. A avaliação dos moldes de três placas na Tabela 1.1
merece uma discussão mais aprofundada. Especificamente, os moldes de três placas não fornecem o mesmo
16 1. Introdução
alto nível de produtividade de moldagem em comparação com moldes de câmara quente e, ao

mesmo tempo, têm custos mais elevados do que moldes de duas placas. Por esta razão, tem
havido uma tendência de abandono dos moldes de três placas com a penetração de sistemas de
câmara quente de menor custo.
Tabela 1.1 Comparação do Sistema de Alimentação
Medida de performance Duas placas Três placas Corredor quente
Flexibilidade de portão Pobre Excelente Excelente
Consumo de material Bom Pobre Excelente
Tempos de ciclo Bom Pobre Excelente
Investimento inicial Excelente Bom Pobre
Tempos de inicialização Excelente Bom Pobre
Custo de manutenção Excelente Bom Pobre
1.5 O Processo de Desenvolvimento de Moldes
Dado que existe uma interação substancial entre o projeto do produto, o projeto do molde e o
processo de moldagem por injeção, um processo iterativo de desenvolvimento de molde é
frequentemente usado como mostrado na Figura 1.9. Na medida do possível, o projeto do produto
deve seguir as diretrizes de projeto padrão para moldagem por injeção, conforme descrito no Capítulo 2.
Para reduzir o tempo de desenvolvimento do produto, o projeto do produto e o projeto do molde são
frequentemente realizados simultaneamente. Na verdade, um projetista de produto pode receber
uma estimativa de custo razoável para um projeto preliminar de peça, considerando apenas as
dimensões gerais, a espessura, o material e a quantidade de produção da peça. Dadas essas
informações, o projetista do molde desenvolve um projeto preliminar do molde e fornece uma
cotação preliminar, conforme discutido no Capítulo 3. Essa cotação preliminar exige que o moldador
e o fabricante do molde não apenas desenvolvam um projeto de molde bruto, mas também estimem
variáveis de processamento importantes, como o tonelagem de fixação necessária, taxa horária da
máquina e tempos de ciclo.
Assim que a cotação for aceita, o projeto detalhado de engenharia do molde pode começar para
valer, conforme indicado pelas etapas listadas no lado direito da Figura 1.9. Primeiro, o projetista
do molde definirá o projeto do molde especificando o tipo de molde, o número e a posição das
cavidades do molde e o tamanho e a espessura do molde. Posteriormente, é projetado cada um
dos subsistemas necessários do molde, o que às vezes requer o redesenho de subsistemas
previamente projetados. Por exemplo, a colocação do(s) ejetor(es) pode exigir um redesenho do
sistema de resfriamento, enquanto o projeto do sistema de alimentação pode afetar o layout das
cavidades e outros componentes do molde.
1.5 O Processo de Desenvolvimento de Moldes 17
Múltiplas iterações de projeto normalmente são conduzidas até que um compromisso razoável
seja alcançado entre tamanho, custo, complexidade e função.
Figura 1.9 Um processo de desenvolvimento de molde
Para reduzir o tempo de desenvolvimento, a base do molde, os materiais de inserção, o sistema

de câmara quente e outros componentes podem ser encomendados e personalizados à medida
que o projeto do molde é totalmente detalhado. Essa engenharia simultânea não deve ser
aplicada a aspectos pouco claros do projeto. No entanto, muitos fabricantes de moldes solicitam
a base do molde e as placas após a confirmação do pedido. Como resultado de práticas de
engenharia simultâneas, os tempos de desenvolvimento do molde são agora normalmente
medidos em semanas, em vez de meses [1]. Os clientes tradicionalmente valorizam a entrega
rápida de moldes, e os fabricantes de moldes tradicionalmente cobram mais por um serviço mais
rápido. Com a concorrência, no entanto, os clientes exigem cada vez mais garantias na entrega
e qualidade dos moldes, com penalidades aplicadas a prazos de entrega não cumpridos ou a
níveis de qualidade insatisfatórios.
Depois que o molde é projetado, usinado, polido e montado, são realizados testes de moldagem
para verificar a funcionalidade básica do molde. Se não houver deficiências significativas, as
peças moldadas são amostradas e sua qualidade avaliada em relação às especificações.
Normalmente, o molde e o processo de moldagem são sólidos, mas devem ser ajustados para
melhorar a qualidade do produto e reduzir o custo do produto. No entanto, às vezes os moldes
incluem “falhas fatais” que não são facilmente corrigíveis e podem exigir o desmantelamento do
molde e uma reformulação completa. Algumas diretrizes para comissionamento de moldes e
inspeção do primeiro artigo são fornecidas no Capítulo 13.
18 1. Introdução
1.6 Padrões de Molde
Os projetos descritos neste capítulo foram projetados a partir de projetos auxiliados por computador
Arquivos (CAD) de bases de molde da DME Company. Uma “base de molde” é essencialmente um
molde em branco ou modelo que inclui todas as placas, pinos, buchas e outros componentes que
podem ser adquiridos como um sistema totalmente montado e modificados para uma aplicação de
moldagem específica. A Figura 1.10 é fornecida como base de molde prototípica.
Este projeto específico [2] foi feito em 1944 por Ivar Quarnstrom, o fundador da Detroit Mold
Engineering (DME Company). É notável como o projeto da Figura 1.10 é semelhante ao da Figura
1.6 e a outros projetos comumente observados hoje.
Figura 1.10 Base do molde
Há muitos benefícios para projetos de moldes que dependem do uso de bases de molde padrão.
Esses incluem:
Em primeiro lugar, o projeto da base do molde, incluindo seus diversos ajustes e tolerâncias
detalhados, exigiria extensa análise e cuidado na fabricação. Em outras palavras, a maioria dos
projetistas e fabricantes de moldes teria dificuldade em projetar uma base de molde tão boa a
um custo tão baixo quanto um produto padrão que pudesse ser adquirido na prateleira com
riscos e prazos de entrega mínimos.
1.6 Padrões de Molde 19
Em segundo lugar, o uso de padrões proporciona interoperabilidade potencial de bases de molde e

componentes de bases de molde em aplicações de moldagem, bem como em diferentes instalações
de moldagem. Por exemplo, um projetista de molde pode desejar fornecer seis moldes idênticos
para que duas cópias de cada molde possam ser utilizadas na Europa, nas Américas e na Ásia. O
uso de uma base de molde não apenas apoia o projeto do molde em relação a uma biblioteca CAD,
mas também o fornecimento de componentes de reposição usando a cadeia de fornecimento da
base de molde caso os componentes do molde sejam danificados ou desgastados.
Terceiro, o uso de uma base de molde padrão permite uma comunicação mais rápida do projeto do
molde com outros profissionais da indústria. Por exemplo, considere o uso de uma base de molde
com uma bucha de entrada em comparação com um projeto personalizado que rosqueia o bico da
máquina de moldagem diretamente na cavidade do molde. O uso da bucha de entrada pode
aumentar a contagem de componentes, mas permite a pronta substituição e a interface padrão com
uma variedade de máquinas de moldagem. Por outro lado, o bocal com rosca direta elimina
completamente o canal de entrada e, portanto, proporciona melhor produtividade de moldagem, mas
requer mais habilidade no projeto e na operação. Certamente há a oportunidade para projetistas de
moldes, fabricantes de moldes e moldadores superarem o desempenho das bases de moldes
usando projetos de moldes personalizados do zero. Esses mestres desenvolveram experiência e
conhecimento significativos em suas aplicações de moldagem que motivam e apoiam seus projetos
personalizados.
Por todas estas razões, os projetistas e fabricantes de moldes nos países desenvolvidos, onde a mão-
de-obra é relativamente cara em comparação com os materiais e componentes do molde, normalmente
utilizam bases de molde padrão. Existem muitos fornecedores de bases de moldes que competem
com diferentes estratégias, incluindo tecnologia de materiais, qualidade, prazo de entrega, custo,
tamanho, amplitude da linha de produtos, sistemas de unidades, distribuição regional e outros.
Projetistas de produtos, projetistas de moldes, fabricantes de moldes e moldadores devem verificar
qual sistema de fornecedores será usado em uma determinada aplicação.
Deve-se notar que os custos dos moldes totalmente realizados variam muito, e não apenas em função
do design e da qualidade. O autor conduziu pesquisas sobre cotação de moldes e, portanto, está
ciente de casos em que moldes totalmente projetados, usinados e acabados foram adquiridos por
menos do que o custo apenas da base do molde nos Estados Unidos. Essas ocorrências são
frequentemente o resultado de projetos, materiais e práticas de mão de obra de qualidade inferior que
exigem retrabalho extensivo e ainda apresentam desempenho em níveis marginalmente aceitáveis.
Com a maior globalização da indústria, as taxas de mão-de-obra e os custos dos materiais continuarão
a equilibrar-se, de modo que os projetistas de produtos e moldes podem esperar competir melhor na
inovação e eficiência dos seus projetos [3].
A adesão aos padrões e às boas práticas de engenharia são vitais para a competitividade a longo
prazo. A Sociedade da Indústria de Plásticos (SPI) forneceu especificações para moldes Classe 101,
102 e 103 destinados à produção de mais de 1.000.000 ciclos, 500.000 ciclos e 250.000 ciclos,
respectivamente. Algumas das especificações são quantificadas. Por exemplo, os moldes Classe 101
e 102 são obrigados a ter um Brinell
20 1. Introdução
Número de dureza (BHN) de 280, enquanto os moldes Classe 103 exigem apenas um BHN de 165.
Outras especificações não são especificadas quantitativamente. Por exemplo, os moldes Classe 101
devem ter canais adequados para controle de temperatura. Enquanto isso, outras especificações
(como balanceamento do fluxo de fusão e eficiência energética) são completamente omitidas.
As metodologias de projeto de engenharia e análise apresentadas ao longo deste livro ajudarão os
projetistas de produtos e moldes a obter os melhores moldes e produtos moldados possíveis.
1.7 Revisão do Capítulo
Depois de ler este capítulo, você deverá compreender:
As etapas básicas do processo de moldagem por injeção,
As principais funções de um molde de injeção,
Os tipos mais comuns de moldes de injeção (molde de duas placas, três placas, câmara quente,
cavidade única, multicavidade e multigated),
Os principais componentes de um molde de injeção,
o processo de desenvolvimento do molde e
A motivação para padrões em projeto e fabricação de moldes.
No próximo capítulo, os requisitos típicos de uma peça moldada são descritos juntamente com
diretrizes de projeto para moldagem por injeção. Em seguida, é apresentado o projeto do layout do
molde e o projeto detalhado dos diversos sistemas de um molde.
1.8 Referências
[1] Catanzaro, J. C. e RM Sparer, Clamp force control, Patente dos EUA No. 5.149.471, 22 de setembro (1992)
[2] Quarnstrom, I. T., Mold Base, Patente US No. 2.419.089, depositada em 09/06/44 (1947)
[3] Kazmer, DO, Terceirização de manufatura, onshoring e equilíbrio global, Business Horizons
(2014) 57(4): pp.
2 Projeto de peças plásticas
2.1 O Processo de Desenvolvimento de Produto
O projeto do molde é uma atividade significativa em um processo de desenvolvimento de produto

muito maior. Como o projeto do produto e do molde são interdependentes, é útil para os engenheiros
de projeto de produto e de molde compreender o processo de desenvolvimento de peças plásticas
e a função do projeto e da fabricação de moldes. Um processo típico de desenvolvimento de
produto é apresentado na Figura 2.1, que inclui diferentes estágios para definição do produto, design
do produto, desenvolvimento de negócios e produção, ramp-up e lançamento.
Embora existam muitos processos de desenvolvimento de produtos, a maioria compartilha dois

atributos críticos:
um plano de desenvolvimento estruturado [1] para coordenar atividades de projeto simultâneas

para garantir o rastreamento e a integridade do projeto e da fabricação de acordo com o
cronograma e os requisitos de desempenho, e
um processo de gerenciamento fechado [2] para mitigar riscos, alocando orçamentos maiores
somente após revisões significativas nos marcos do projeto.
O processo de desenvolvimento de produto mostrado na Figura 2.1 é dividido em múltiplas etapas
separadas por pedágios de aprovação. Uma visão geral de cada etapa é fornecida a seguir.
22 2 Projeto de peças de plástico
Figura 2.1 Um processo de desenvolvimento de produto
2.1.1 Definição do Produto
O processo de desenvolvimento de produto normalmente começa com a definição do produto [3,

4], que inclui uma análise formal do mercado, benchmarking dos concorrentes, definição das
especificações do produto e avaliação da rentabilidade potencial. Se a administração concordar
que um novo produto será desenvolvido, uma equipe apropriada será montada para realizar o
projeto inicial do conceito e o desenvolvimento do negócio.
Nessa primeira etapa, são estimados o tamanho aproximado, as propriedades e o custo do
produto. Esboços, maquetes e protótipos podem ser produzidos para comunicar e avaliar a
viabilidade do conceito.
No que diz respeito à rentabilidade, os estudos de mercado durante a fase inicial de

desenvolvimento do produto esforçar-se-ão por prever as vendas potenciais a preços variados.
Ao mesmo tempo, as estimativas de mão-de-obra e de custos do projecto estabelecerão o
orçamento necessário para desenvolver e colocar o produto no mercado. Uma revisão gerencial do projeto co
2.1 O Processo de Desenvolvimento de Produto 23
a previsão de vendas e o orçamento geralmente são realizados para avaliar a probabilidade de

sucesso comercial do desenvolvimento contínuo do produto. Neste momento, o projeto de
desenvolvimento de produto proposto pode ser aprovado, recusado, arquivado ou modificado de
acordo.
2.1.2 Projeto de Produto
Se o projeto for aprovado e um orçamento for alocado, o processo de desenvolvimento do

produto continua, geralmente com recursos adicionais para realizar análises e projetos adicionais.
Durante esta segunda etapa, cada componente do produto é projetado detalhadamente. O
projeto de componentes plásticos pode incluir a consideração de requisitos estéticos, estruturais,
térmicos, de fabricação e outros. Métodos de projeto para fabricação [5] podem ser usados para
identificar problemas que inibiriam a fabricação eficaz dos componentes. Métodos de projeto
para montagem [6] podem ser usados para reduzir o número de componentes, especificar
tolerâncias em dimensões críticas e garantir a montagem econômica do produto acabado.
O resultado da fase inicial de design do produto (através da segunda aprovação da gestão na

Figura 2.1) é um design de produto detalhado e validado. O termo “projeto detalhado” implica
que cada componente é totalmente especificado em relação ao material, forma geométrica,
acabamento superficial, tolerâncias, fornecedor e custo. Se for necessário um componente
plástico personalizado, os orçamentos para essas peças moldadas são frequentemente
solicitados durante esta fase. Esses custos são apresentados à administração juntamente com
o projeto detalhado para aprovação. Se o design e os custos do produto forem aceitáveis, então
o orçamento necessário será alocado e o desenvolvimento do produto agora se concentrará na
fabricação.
2.1.3 Desenvolvimento
Embora o projeto e a fabricação de moldes sejam o foco da indústria de plásticos, todas essas
atividades são abrangidas pela única atividade intitulada “Fabricação de ferramentas” na Figura
2.1. Ao mesmo tempo, o desenvolvimento de negócios e o planejamento da produção vitais
estão sendo realizados. Especificamente, o desenvolvimento empresarial é necessário para
definir completamente a cadeia de abastecimento e estabelecer encomendas iniciais para apoiar
o lançamento do produto. O planejamento da produção é necessário para definir linhas de
montagem, definir requisitos de mão de obra e desenvolver a infraestrutura de fabricação.
Quando o ferramental do molde é concluído, as peças “alfa” são produzidas, testadas e montadas.
Esta “inspeção do primeiro artigo” inclui uma bateria de testes para verificar os níveis de
desempenho, conformidade regulatória e satisfação do usuário. Se os componentes individuais
ou o produto alfa montado não forem satisfatórios, então o fabricante
processos, ferramentas associadas e projetos detalhados de componentes são ajustados conforme

apropriado. Problemas típicos descobertos nesta fase incluem [7]:
desempenho inadequado em relação à rigidez, impacto, térmico, cor, ajustes de montagem ou outros
atributos. Esses problemas geralmente se devem a propriedades incertas dos materiais, preferências
não identificadas do cliente que exigem alterações nas especificações do projeto ou erros na análise ou
simulação do desempenho do produto.
produção de produtos defeituosos devido a problemas no projeto do molde ou nas ferramentas.

Exemplos comuns incluem dimensões que estão fora das especificações devido ao encolhimento e
empenamento, bem como estética insatisfatória do produto devido a linhas de malha, canais ou
acabamento superficial inadequados.
custos de produção excessivos relacionados ao consumo de material ou tempo de processamento.

Quando são encontrados problemas de qualidade, muitas vezes é possível fornecer soluções através
de estratégias de processamento que incluem o aumento das temperaturas, pressões ou tempos de
ciclo, o que aumenta o custo de processamento. Da mesma forma, é possível que apenas uma fração
dos produtos amostrados seja aceitável, o que resulta em aumento dos custos de material e inspeção.
Os projetistas de moldes trabalharão com projetistas de produtos e moldadores por injeção para otimizar
a qualidade do produto moldado. Ao mesmo tempo, a equipe de operações desenvolve planos detalhados
que regem o controle de qualidade e o treinamento dos trabalhadores.
2.1.4 Ampliação e lançamento
Uma revisão gerencial é frequentemente usada para verificar se os projetos de produtos desenvolvidos e
os planos de produção são satisfatórios. Antes da venda comercial, uma produção piloto pode ser
implementada em cada local de fabricação para produzir uma quantidade moderada de produtos para
verificar a qualidade e definir processos operacionais padrão [8]. Esses produtos “beta” fabricados são
frequentemente fornecidos ao departamento de marketing, à força de vendas e aos principais clientes
para garantir a aceitabilidade do produto. Tal como antes, o design e o fabrico do produto podem ser
revistos para resolver quaisquer problemas remanescentes. Quando todas as partes interessadas
(marketing, vendas, produção, fornecedores críticos e clientes críticos) estão satisfeitas, os processos de
produção piloto são acelerados para construir um inventário inicial do produto (referido como
“preenchimento dos canais”), após o qual o produto é liberado para venda.
2.1.5 Papel do Projeto de Molde
A cotação de moldes, o projeto de moldes e a fabricação de moldes apoiam esse processo mais amplo
de desenvolvimento de produtos. Solicitações de orçamentos de moldes e/ou peças geralmente são feitas
no final da fase de projeto conceitual ou próximo ao início do projeto detalhado
2.2 Requisitos de Projeto 25
estágio. É um tanto incomum que o moldador ou o fabricante do molde receba projetos totalmente
detalhados neste momento, uma vez que 1) grande parte do projeto do molde poderia ter sido
executado simultaneamente com um projeto de produto menos desenvolvido, e 2) o processo de
engenharia do molde pode sugerir mudanças significativas no projeto relacionadas à capacidade de
fabricação ou desempenho da peça.
O processo de desenvolvimento de molde (introduzido pela primeira vez na Figura 1.9) geralmente
começa com um projeto preliminar que carece de detalhes e resultaria em um produto insatisfatório
se usado diretamente. As informações críticas do projeto da peça necessárias para iniciar o projeto
conceitual do molde incluem o tamanho da peça, a espessura da parede e a quantidade de produção
esperada. Com apenas essas informações, o projetista de moldes pode começar a desenvolver
layouts iniciais de moldes, estimativas de custos e melhorias no projeto do produto [9]. Para acelerar
o processo de desenvolvimento do produto, o projeto do molde pode ser realizado simultaneamente
com a aquisição e personalização dos componentes do molde.
Para o bem ou para o mal, a fabricação e o comissionamento do molde ocorrem perto do final do
processo de desenvolvimento do produto. Por esta razão, pode haver uma pressão significativa
sobre os fornecedores de moldes e moldadores para fornecerem moldagens de alta qualidade o mais
rápido possível. Esta tarefa pode ser extremamente desafiadora, dados os possíveis erros cometidos
anteriormente no processo de design do produto. Como tal, os projetistas de moldes podem ser
obrigados a redesenhar e alterar partes do molde e trabalhar em estreita colaboração com os
moldadores para qualificar o molde para produção.
2.2 Requisitos de Projeto
Existem muitos requisitos de uma peça moldada por injeção que precisam ser considerados durante
o projeto do molde. A Figura 2.2 fornece uma planilha para documentar os requisitos das peças
moldadas que posteriormente orientarão a seleção do material e o projeto do molde.
A documentação de projeto discutida nesta seção é amplamente motivada por dois motivos. Primeiro,
a documentação detalhada e disponível melhorará o projeto e reduzirá o custo da engenharia do
molde. Em segundo lugar, a ISO e outras agências reguladoras muitas vezes exigem documentação
formal e aprovação do desenvolvimento de produtos.
Assim, o projetista de produtos plásticos e o projetista de moldes não devem considerar essas
planilhas como páginas estáticas, mas sim como documentos vivos que estão vinculados às decisões
de projeto e aos processos de tomada de decisão, com encaminhamento de e para os colegas de
trabalho relacionados para obter informações e aprovação.
APLICAÇÃO DE PROJETO DE MOLDE - PROJETO _______________________ (#_________________)
Cliente: Moldador:
Contato técnico: Contato técnico:
Gestor de projeto: Gestor de projeto:
PLANEJAMENTO DE PRODUÇÃO CUSTOS DA PEÇA ALVO DATAS AGENDADAS

#Moldes Planejados: Material/peça: Projeto iniciado:
#Cavies/mofo: Molde/peça: Preás necessários:
Me dê um ciclo: Moldagem/peça: 2ª Inspeção de molde:
Horário de produção: operação/peça: Ensaios de moldagem:
Produção anual: Indireto/parte: Aprovação do primeiro arco:

Produção alvo: Custo total/parte: Início da produção:
REQUISITOS DE PEÇAS PADRÕES DE PROJETO REQUISITOS DE MOLDE

Tolerância geral, %: Desenho: ANSI ISO DIN Fábricas de moldes:
Tolerância(s) crítica(s): Faixa ELE ESTÁ EM GB ______ Classe de molde SPI:
de temperatura: Máx. ANSI/ASTM: IMM alvo:

deflexão: máx. FDA: #Portões/Cavidade:
estresse: CEI: Molde familiar Molde de precisão
Resistência à fluência: ISO: Câmara quente de 2 placas e 3 placas
Resistência à fadiga: Milspec: Núcleos de links do Apresentações
Resistência ao impacto: UL: Intertravamentos Sensores no molde
Resistência química: Cor: DIN RAL NCS Outro: _____________________
Comentários: Pantone ______ Outro: _____________________
Nível de brilho: Tratamento da superfície:
Correspondência de cores: Acabamento SPI:
PROJETO PARA MOLDAGEM Textura da superfície:

Espessura da parede:
Comprimento do fluxo: ESPECIFICAÇÕES DO MATERIAL DA PEÇA ESPECIFICAÇÕES DO MATERIAIS DO MOLDE
Tolerâncias: Nome comercial: Nome comercial:
Sem cantos afiados: Grau genérico: Grau genérico:

Design de costela eficaz: Enchimentos: Ligas:
Design de chefe eficaz: Custo: Densidade:
Dra aplicou: Temperatura de fusão: Módulo:
Cortes inferiores evitados: Temperatura do molde: Estresse de rendimento:
Gangue conhecida: Densidade: Estresse limite de Fague:

PROJETO PARA MONTAGEM DTU: Dureza, Brinell:
Minimize # partes: Coe para produzir: Coe para produzir:
Montagem de cima para baixo: Módulo: Densidade:
Encaixes/adesivos: Estresse de rendimento: Calor específico:
Fixadores uniformes: CTE: Condutividade térmica:
Parte (a)simétrica: Taxa de encolhimento, %: Velocidade de giro:
Ejeção/manuseio: Máx. taxa de Alimentação por dente:
Comentários: cisalhamento: Comentários: Comentários:
Figura 2.2 Planilha de engenharia de aplicação de moldes
2.2.1 Informações de Engenharia de Aplicação
O engenheiro de projeto de molde deve compreender o cronograma geral de aplicação e

desenvolvimento. Conforme indicado no topo da Figura 2.2, o projetista do molde deve
conhecer o contato técnico adequado para questões relacionadas ao projeto da peça e
seus requisitos. Idealmente, esse contato deve compreender os requisitos críticos da peça
moldada ou ser capaz de encaminhar o projetista do molde para outra pessoa com mais conhecimento.
pessoas. Alternativamente, o projetista do molde pode entrar em contato com o gerente interno
de projetos ou aplicações responsável pelo suporte ao cliente, de modo a evitar contato
contínuo com o cliente sobre o que pode ser considerado como questões potencialmente
triviais. O projetista do molde também deve conhecer o contato técnico e o gerente de projeto
do moldador para verificar as preferências de moldagem, as especificações da máquina e a
coordenação do projeto.
Conforme indicado próximo ao canto superior direito da Figura 2.2, há vários marcos críticos
que devem ser rastreados, incluindo as datas de início do projeto, cavidades usinadas, inspeção
de moldes, testes de moldagem, inspeção/aprovação do primeiro artigo e produção em volume.
Essas datas são frequentemente negociadas, pois estão relacionadas à viabilidade técnica, ao
sucesso de mercado e também às condições de pagamento.
2.2.2 Planejamento da Produção
Os dados de planejamento de produção solicitados no canto superior esquerdo da Fig. 2.2 são
muito importantes no que diz respeito à seleção do layout do molde e da tecnologia do molde.
Em particular, a vida útil da aplicação e a quantidade total de produção estão relacionadas com
a determinação do tipo de ferramenta (Classe 101, etc.) e com ela a especificação dos materiais
e tratamentos do molde, bem como o projeto detalhado do molde. As quantidades máximas de
produção mensal indicadas dependem do tempo de produção disponível, do número de
cavidades do molde e do tempo de ciclo estimado. Esta capacidade de produção pode então
ser comparada com a quantidade de produção alvo para determinar o número de moldes a
serem feitos, ou de outra forma para orientar o projeto do molde em relação ao número de
cavidades e aos requisitos de tempo de ciclo.
Deve-se notar que o tempo de ciclo e outros dados de projeto de molde na Fig. 2.2 podem não
estar disponíveis no início do processo de projeto de molde. Na verdade, esses dados são
resultados intermediários do processo de projeto do molde. Entretanto, alguns clientes
fornecerão esses detalhes como especificações que o projetista do molde deve satisfazer. Se
esses itens não forem especificados pelo cliente, o projetista do molde deverá realizar uma
análise preliminar e projetar com análises de custos para fornecer ao cliente uma proposta de
projeto de molde razoavelmente eficiente.
A estimativa do custo das peças é crucial em muitas aplicações de projeto de peças plásticas.
Os projetistas de produtos, projetistas de moldes e moldadores estão todos conscientes das
compensações entre o custo do molde, do material e do processamento. Sua documentação
próxima à parte superior central da Figura 2.2 ajudará o projetista do molde a compreender a
intenção do projetista da peça em relação ao custo e orientará o projeto do molde para uma
solução apropriada. Possíveis variações entre os custos alvo e reais devem ser discutidas nas
revisões do projeto, bem como no final do projeto para melhorias contínuas.
2.2.3 Requisitos de Uso Final
Uma peça moldada típica pode ter literalmente dezenas, senão centenas, de especificações.
Alguns requisitos comuns de peças de uso final são fornecidos à esquerda do centro da Figura
2.2. Alguns desses requisitos determinam a geometria, a seleção de materiais e outros detalhes
do projeto sobre os quais o engenheiro de projeto de molde pode parecer ter pouco controle.
Mesmo assim, o projetista do molde deve estar ciente desses requisitos, pois eles podem
influenciar a seleção dos materiais do molde, o acabamento e os tratamentos superficiais, o
projeto do molde e a avaliação do desempenho do molde acabado.
Geralmente, os fabricantes são obrigados a usar padrões de projeto para garantir que o produto
que está sendo projetado e fabricado terá o desempenho esperado após a venda comercial. Em
muitos segmentos da indústria de plásticos, como os dispositivos médicos, as agências
reguladoras desenvolveram padrões abrangentes que regem o projeto, a fabricação e os testes
de produtos plásticos. Uma discussão detalhada sobre conformidade regulatória está além do
escopo deste livro. No entanto, o projetista do molde deve estar ciente de quaisquer questões de
conformidade regulatória que possam afetar a engenharia do molde. Algumas agências
reguladoras comuns e seus programas de conformidade são apresentados no centro da Figura
2.2. Estes incluem o American National Standards Institute (ANSI, http://www.ansi.org/), ASTM
International (http://www.astm.org/), a US Food and Drug Administration (FDA, http://
www.fda.gov/), a Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC, www.iec.ch/), o Índice de
Especificações e Padrões do Departamento de Defesa dos EUA (MIL-SPEC, http://stinet.dtic.
mil/), a International Standards Organization (ISO, http://www.iso. org/), o Underwriters
Laboratories (UL, http://www.ul.com/) e muitos outros.
O engenheiro de projeto de molde geralmente não precisa conhecer todos os detalhes dessas
especificações, uma vez que elas geralmente se referem ao uso do produto moldado e não
especificamente ao molde de injeção. No entanto, o projetista do molde deve perguntar sobre
quaisquer regulamentos que possam afetar o projeto do molde. Idealmente, o cliente deve
fornecer uma cópia de tais regulamentos e destacar os requisitos específicos relacionados ao
design do produto moldado.
A especificação de dimensões e tolerâncias é de importância crítica tanto para o projetista do

molde quanto para o moldador por injeção. As dimensões nos projetos de produtos são
normalmente especificadas com tolerâncias absolutas. A Figura 2.3 fornece um exemplo de
quatro métodos diferentes para especificar tolerâncias. O método mais comum é a tolerância
geral, normalmente especificada no bloco de assinatura, que é aplicada a qualquer dimensão
sem uma tolerância explicitamente especificada. Neste caso, o deslocamento de largura de 25
mm não possui uma tolerância especificada e, portanto, seria regido pela tolerância geral de ±
0,2 mm. O deslocamento de altura de 20,0 mm tem uma tolerância bilateral especificada de ± 0,1
mm, que na verdade é redundante com a tolerância geral especificada de ± 0,1 mm para
dimensões especificadas com uma casa decimal. Se o deslocamento de altura fosse especificado
para uma tolerância diferente, esta especificação explícita substituiria a tolerância geral.
Figura 2.3 Métodos de especificação de tolerância
O furo com diâmetro de 18 mm é especificado com dimensões limites, de forma que o diâmetro do
furo deve estar entre 17,90 mm e 18,00 mm. As duas casas decimais de precisão não refletem
qualquer precisão adicional na tolerância, mas sim a faixa absoluta de dimensões aceitáveis para o
diâmetro do furo. Por fim, o diâmetro do eixo é especificado com tolerância unilateral, o que significa
que o diâmetro do eixo deve estar entre 18 e 18,10 mm. O projetista do produto e do molde
entenderia, a partir dessas especificações de tolerância, que o eixo deve se encaixar nominalmente
no furo com um ajuste de interferência, de modo que não haja folga diametral entre os dois.
Embora os projetistas de produtos geralmente considerem as tolerâncias em termos absolutos,

conforme descrito na Figura 2.3, os moldadores de plástico tenderão a considerar as tolerâncias em
termos relativos. A razão é que os plásticos moldados irão encolher como uma percentagem do seu
comprimento, de modo que tolerâncias absolutas apertadas se tornarão mais difíceis de alcançar à
medida que as dimensões do comprimento da peça aumentam. Por exemplo, uma tolerância típica
pode ser considerada como ± 0,4% da dimensão nominal, de modo que um comprimento de 100 mm
seria especificado como 100 ± 0,4 mm. Uma tolerância restrita pode ser considerada como ± 0,1%,
de modo que um diâmetro de 10 mm pode ser especificado como 10 ± 0,01 mm.
A obtenção de tolerâncias muito restritas requer um projeto cuidadoso do molde, engenharia de

processos e propriedades consistentes do material. Por esta razão, os projetistas de produtos são
incentivados a especificar uma única tolerância geral que rege a maioria das dimensões, juntamente
com apenas algumas tolerâncias mais restritas em dimensões específicas que são críticas para o
produto. Só porque uma tolerância é especificada não significa que ela seja alcançável. Na verdade,
não é incomum que os projetistas de produtos especifiquem excessivamente as tolerâncias em
muitas dimensões [10]. Os projetistas de moldes devem discutir especificações de tolerância rígida
com a equipe de desenvolvimento do produto e comunicar que tais especificações podem exigir
moldagem de protótipo para caracterizar o comportamento de contração, perfil não uniforme das
taxas de contração em diferentes áreas do molde e modificações do molde durante o comissionamento
do molde.
Os designers de produtos geralmente fornecem especificações estéticas, incluindo requisitos de cor,

correspondência de cores em vários componentes e níveis de brilho.
É comum que o projeto do produto especifique o acabamento da superfície do molde e
textura da superfície, o que pode adicionar custos significativos ao molde de injeção. Além disso, o
engenheiro de projeto de molde deve estar ciente das superfícies estéticas críticas nas quais
defeitos estéticos (como linhas de malha, manchas de entrada, pia, marcas de testemunhas, etc.)
devem ser evitados.
2.2.4 Projeto para Fabricação e Montagem
Idealmente, o engenheiro de projeto de moldes deve estar envolvido no projeto do produto desde o
estágio inicial do projeto conceitual. Esse envolvimento muitas vezes proporciona designs de peças
plásticas significativamente melhorados, que são mais funcionais e eficientes. Infelizmente, os
projetistas de moldes geralmente recebem projetos de produtos “acabados” que são realmente
abaixo do padrão em relação ao projeto para moldagem por injeção e montagem. Em vez de
assumir que o projeto do produto está acabado e imutável, o projetista do molde deve verificar se a
peça foi projetada especificamente para moldagem por injeção.
Algumas das diretrizes mais comuns com relação ao projeto para fabricação são fornecidas na
parte inferior esquerda da Figura 2.2 [11, 12]; essas diretrizes podem melhorar significativamente a
função e reduzir o custo do produto moldado e, portanto, serão discutidas na Seção 2.3.
No que diz respeito às diretrizes de projeto para montagem [13, 14], o projetista do molde deve
inspecionar o(s) projeto(s) das peças que foram fornecidos e verificar se o projeto para montagem
é razoável. Existem dois objetivos para esta tarefa. Primeiro, pode ser possível melhorar o projeto
geral do produto consolidando múltiplos componentes, facilitando a montagem de cima para baixo,
etc. Em segundo lugar, o projetista do molde pode reduzir o número de alterações tardias no projeto
que podem custar dinheiro e tempo, verificando se tais considerações de projeto foram executadas.
Alguns projetistas de moldes podem estar cientes dos problemas de projeto do produto, mas optam
por implementar moldes diretamente para os projetos de peças fornecidos. Por exemplo, um
projetista de molde pode entender que o custo do molde poderia ser reduzido alterando ligeiramente
um ângulo em uma superfície para eliminar um corte inferior, mas permanecer em silêncio para
justificar a necessidade de uma extração do núcleo e de um molde com preço mais alto. Embora
tal estratégia possa resultar em trabalho adicional e lucro para o projetista de moldes no curto prazo,
é uma estratégia perdedora no longo prazo. Em vez disso, os projetistas de moldes mais bem-
sucedidos procuram agregar valor aos seus clientes, fornecendo serviços que melhorem a qualidade
e reduzam o custo dos produtos de seus clientes.
2.2.5 Propriedades dos Materiais Plásticos
O material plástico geralmente não é especificado pelo moldador ou projetista do molde, mas sim
pelo cliente, fabricante do equipamento original (OEM) ou fabricante do projeto original (ODM). No
entanto, o projetista do molde precisa conhecer alguns aspectos específicos
2.3 Projeto para Moldagem por Injeção 31
propriedades do plástico, identificadas na parte inferior central da Fig. 2.2, que regerão a função do molde.
Dados de amostra para alguns tipos genéricos de plástico são fornecidos no Apêndice A. Outras fontes
para coletar essas informações incluem fornecedores de resina e fornecedores de bancos de dados (como
http://www.ulprospector.
com/, http://www.matweb.com e http://www.campusplastics.com/).
Os materiais utilizados na construção do molde são geralmente especificados pelo projetista do molde. O
moldador muitas vezes terá uma contribuição substancial para os materiais do molde, dada a sua
experiência anterior com a moldagem da resina plástica alvo. A seleção dos materiais do molde será
discutida no Capítulo 4; dados de amostra para alguns metais comumente usados são fornecidos no
Apêndice B. O projetista do molde deve documentar as propriedades do material do molde listadas no
canto inferior direito da Fig. 2.2 com informações do fornecedor do material do molde, uma vez que estas
serão usadas posteriormente em análise do projeto do molde.
2.3 Projeto para Moldagem por Injeção
Uma revisão detalhada do projeto da peça plástica deve ser realizada antes do projeto e fabricação do
molde de injeção. A revisão do projeto deve considerar os fundamentos do projeto de peças plásticas,
bem como outras preocupações relacionadas especificamente ao projeto de moldes. Algumas das
considerações mais básicas do projeto de peças serão discutidas a seguir.
2.3.1 Espessura Uniforme da Parede
Peças com espessuras de parede variadas devem ser evitadas por motivos relacionados ao custo e à
qualidade. A questão fundamental é que secções de parede espessas e finas irão arrefecer a taxas
diferentes: secções mais espessas levarão mais tempo a arrefecer do que secções mais finas. Quando
ejetadas, as peças com espessuras de parede variadas exibirão temperaturas mais altas perto das seções
espessas e temperaturas mais baixas perto das seções finas.
Estas diferenças de temperatura e o encolhimento diferencial associado podem resultar numa distorção
geométrica significativa da peça, dado o elevado coeficiente de expansão térmica dos plásticos.
Geralmente, diferenças extremas nas espessuras de parede devem ser evitadas, se possível, uma vez
que vazios internos podem ser formados internamente à peça devido ao encolhimento excessivo nas
seções espessas, mesmo com tempos de empacotamento e resfriamento prolongados. (Existem exceções,
é claro, como moldagem por inserção e moldagem a gás/
moldagem assistida por água que possui seções de parede espessas propositadamente projetadas,
algumas das quais são discutidas posteriormente nas Seções 13.3 e 13.4.)
A Figura 2.4 mostra vários designs de peças com diferentes espessuras. O pior projeto da peça, mostrado
no canto superior esquerdo, tem o fundido contido em uma seção fina e depois fluindo para uma seção
espessa com uma transição acentuada na espessura. Este desenho pode levar a
moldagens com mau acabamento superficial devido ao fluxo não uniforme do fundido, bem como má
replicação superficial e controle dimensional na seção espessa relacionada à solidificação prematura do
plástico moldado na seção fina. A qualidade do produto moldado seria muito melhorada, conforme
mostrado na parte superior central. Apenas entrando na seção mais espessa, o produto moldado teria
estética e estabilidade dimensional muito melhores, uma vez que a seção mais espessa permitiria o
empacotamento da seção mais fina antes de sua própria solidificação. O projeto seria melhorado ainda
mais com a transição gradual da seção espessa para a seção fina. Mesmo assim, qualquer projeto de
produto com variações significativas na espessura da parede apresentará tempos de resfriamento
prolongados e diferentes taxas de encolhimento nas seções grossas e finas.
Figura 2.4 Dimensionamento da espessura da parede
Uma abordagem padrão é aumentar a espessura nominal da peça moldada de modo a eliminar a
necessidade de seções espessas em áreas locais, como mostrado no centro à esquerda na
Figura 2.4. A decisão de aumentar a espessura da parede eliminará muitos problemas relacionados à
qualidade da peça, mas pode levar ao consumo excessivo de material e a tempos de resfriamento
prolongados. Por estas razões, o melhor projeto pode ser usar uma espessura de parede mais fina
juntamente com nervuras verticais nas áreas que requerem maior rigidez e resistência, como mostrado
no centro à direita na Fig. 2.4. A altura e/ou densidade das nervuras pode ser alterada para alterar a
rigidez relativa em toda a peça [15].
O processo de moldagem por injeção é único em comparação com outros processos de moldagem na
sua capacidade de fornecer economicamente estruturas muito complexas. Os projetos das duas partes
inferiores na Figura 2.4 mostram estratégias alternativas que são cada vez mais comuns. No canto
inferior esquerdo há uma seção de parede mais fina com uma matriz de costelas finas e curtas. No canto
inferior direito está a mesma seção de parede mais espessa que foi rebaixada em ambos os lados para reduzir
a espessura efetiva da parede. Ambas as estratégias são úteis para reduzir a espessura da parede
e ao mesmo tempo aumentar a quantidade de material longe do eixo neutro da peça na flexão,
contribuindo assim para um aumento significativo na rigidez sem aumentar o consumo de material.
Além disso, ambas as estratégias proporcionam um aumento significativo na área superficial, o que
resultará em melhor resfriamento do molde e produtividade da moldagem.
2.3.2 Projeto de nervuras
Considere o desenho da peça nervurada mostrado no centro da Fig. 2.5 em relação a uma peça
com uma espessura uniforme maior mostrada à esquerda. Neste projeto de peça nervurada, a
espessura da base da nervura é 70% da espessura da parede da peça, H, e a altura da nervura é
quatro vezes a espessura da parede da peça. As duas nervuras são espaçadas dez vezes a
espessura da parede da peça. A análise deste dimensionamento indica que este dimensionamento
possui uma rigidez equivalente à peça que é 30% mais espessa mas não possui nervuras. Contudo,
a peça 30% mais espessa consumirá aproximadamente 15% mais material e terá um tempo de
ciclo 70% mais longo do que a peça mais fina com nervuras. Como tal, a adição de nervuras pode
proporcionar vantagens económicas e de desempenho significativas.
Figura 2.5 Dimensionamento eficaz de nervuras
Os projetistas de produtos tenderão a maximizar a rigidez das nervuras, tornando a espessura da

nervura igual à espessura nominal da parede da peça, H, ao mesmo tempo em que minimizam o
ângulo de inclinação. As nervuras com espessura superior a 70% da espessura da parede tenderão
a afastar o material do centro da parede oposta quando a nervura esfria. A retração volumétrica
nesta região pode causar o aparecimento de vazios internos ou afundamentos na lateral da peça
oposta à nervura. Em aplicações não estéticas que utilizam materiais altamente preenchidos com
menor contração, a espessura da nervura pode ser aumentada. Caso contrário, uma espessura de
nervura inferior a 70% da espessura nominal deve ser utilizada em aplicações de moldagem com
materiais sem enchimento [16]. Da mesma forma, o calado de 1° por lado é frequentemente usado
para facilitar a ejeção das nervuras moldadas. Esta quantidade de tiragem pode ser insuficiente
para nervuras profundas ou para peças moldadas com resinas fortemente preenchidas. Por outro
lado, peças com nervuras muito curtas (como mostrado na parte inferior esquerda da Fig. 2.5)
muitas vezes podem ser feitas com inclinação zero.
2.3.3 Projeto de ressalto
As saliências são normalmente usadas para fixar vários componentes junto com o uso de parafusos
auto-roscantes. Alguns projetos diferentes de ressaltos são fornecidos na Figura 2.6. O design mais
à esquerda fornece uma saliência próxima a um canto com duas nervuras e um reforço colocado a
120°. O desenho central mostra uma saliência em uma nervura com dois reforços a 90°. O projeto
mais à direita mostra uma saliência independente com nervuras reforçadas que proporcionam uma
superfície de montagem elevada. Todos esses projetos de ressalto utilizam uma espessura de
ressalto, nervura e reforço de 70% vezes a espessura nominal da parede. Semelhante às diretrizes
para projeto de nervuras, a espessura da parede e o ângulo de saída das cantoneiras podem ser
modificados em função da altura e do material a ser moldado.
As saliências projetadas devem ser capazes de suportar o torque aplicado durante a inserção dos
parafusos auto-roscantes, bem como as potenciais forças de tração e extração aplicadas durante o
uso final. Ao mesmo tempo, porém, os ressaltos não devem ser projetados com seções
excessivamente espessas que possam exigir tempos de ciclo prolongados ou causar problemas
estéticos. Nos projetos da Fig. 2.6, nenhum calado foi utilizado nas saliências e cantoneiras.
Estas características de projeto são vitais para a integridade estrutural da peça, mas são pequenas
em relação ao tamanho da peça inteira. Como tal, utilizar menos tiragem nestas características
pode ajudar a aumentar a rigidez e a resistência da moldagem sem aumentar significativamente as
forças de ejecção. Ainda assim, a ejeção de ressaltos pode ser um problema na moldagem por
injeção, portanto mangas de estiramento e ejetoras podem ser usadas para auxiliar na ejeção de
ressaltos altos que exigirão grandes forças de ejeção.
Figura 2.6 Projeto de ressalto eficaz
2.3.4 Projeto de canto
Os cantos agudos são frequentemente especificados no design do produto para maximizar o

volume interno de um componente, para facilitar o acoplamento entre componentes ou para
melhorar a estética. No entanto, cantos vivos em produtos moldados devem ser evitados por vários
motivos relacionados ao desempenho do produto, projeto do molde e moldagem por injeção:
Em relação ao desempenho do produto, cantos afiados resultarão em uma concentração de tensão

que pode fazer com que muitos materiais (especialmente os frágeis) falhem sob carga.
Além disso, uma caixa com cantos vivos e lados altos pode não ter a rigidez torcional de uma caixa
arredondada com lados mais curtos.
Em relação à fabricação de moldes, cantos vivos podem ser muito difíceis de produzir, exigindo o
uso de usinagem por descarga elétrica ou o uso de múltiplos passes de corte com ferramentas de
tamanho decrescente.
Algumas diretrizes comuns para filetagem e chanframento de cantos são fornecidas na Figura 2.7.
Conforme mostrado, o raio do filete em um canto externo deve ser 150% da espessura da parede.
Para manter a mesma espessura ao redor do canto, o filete no canto interno é definido como 50%
da espessura da parede. Na maioria dos sistemas modernos
sistemas CAD baseados em ids, esses filetes podem ser facilmente obtidos filetando as bordas
externas antes do descascamento da peça. Estas recomendações de filé são apenas diretrizes. Na
verdade, filetes ainda maiores podem ser usados para estimular um resfriamento mais uniforme do
molde. Em todos os casos, o projetista do molde deve sugerir um raio de filete que corresponda à
geometria da ferramenta prontamente disponível, de modo que as ferramentas personalizadas não
precisem ser feitas sob medida.
Figura 2.7 Comparação de designs de filetes
Os chanfros são frequentemente usados para quebrar cantos vivos com uma única superfície chanfrada
conectando as superfícies externas, geralmente em um ângulo de 45 graus. Como mostrado na Fig.
2.8, um chanfro raso de menos da metade da espessura da parede é frequentemente utilizado em
cantos externos para fornecer alívio adequado, evitando possíveis problemas negativos relacionados
ao fluxo de fusão e à resistência da peça. Semelhante aos filetes, chanfros maiores (como o mostrado
à direita na Fig. 2.8) podem ser aplicados antes do descascamento para proporcionar maior rigidez da
peça e transferência de calor perto dos cantos.
Figura 2.8 Comparação de designs de chanfro
2.3.5 Acabamento Superficial e Texturas
O acabamento superficial e a textura são comumente especificados pelo projetista da peça, mas têm
um impacto significativo no projeto e no custo do molde. A maioria das empresas de fabricação de
moldes é capaz de fornecer acabamentos superficiais de alta qualidade, embora o polimento possa
ser terceirizado para empresas e países de baixo custo devido ao seu alto conteúdo de mão de obra.
A texturização de superfícies requer um nível mais alto de habilidade e tecnologia, com um subconjunto
relativamente pequeno de empresas fornecendo uma porção significativa de superfícies de texturização
de moldes.
Tabela 2.1 Acabamentos Superficiais e Rugosidade SPI
Acabamento SPI Método de acabamento Microacabamento (µm) Rugosidade da superfície (µm)
A1 #3 polimento de diamante ~1 ~0,01
A3 #15 polimento de diamante ~2 ~0,04
B3 Pano de grão #320 ~6 ~0,12
C3 #320 pedra ~12 ~0,3
D2 #240 explosão de óxido ~30 ~0,8
D3 #24 explosão de óxido ~160 ~4
Os acabamentos de superfície são comumente avaliados de acordo com os padrões da Sociedade da

Indústria de Plásticos (http://www.plasticsindustry.org). Esses acabamentos vão desde o D3, que tem
aspecto jateado, até o A1, que tem acabamento espelhado.
A Tabela 2.1 fornece alguns acabamentos SPI comuns, o método de acabamento e a rugosidade
superficial mensurável.
O custo das peças moldadas pode aumentar drasticamente com níveis mais elevados de acabamento
superficial. A razão é que a aplicação de um determinado acabamento superficial exige que o fabricante
do molde aplique sucessivamente todos os métodos de acabamento superficial de nível inferior. Por
exemplo, para obter um acabamento SPI C3, o molde seria primeiro tratado com jateamento grosso e
fino, seguido de polimento com pedra #320. Por esta razão, maior
níveis de acabamento superficial custam significativamente mais do que níveis inferiores. Além disso,
moldes com altos níveis de acabamento podem produzir moldagens em que os defeitos são altamente
visíveis, aumentando assim o custo do processo de moldagem por injeção e os requisitos de
manutenção do molde.
Como alternativa aos acabamentos de superfície lisa, muitos designs de produtos especificam um
acabamento texturizado. Uma razão comum é que texturas podem ser usadas para conferir a
aparência de madeira, couro ou outros materiais, conforme mostrado na Tabela 2.2. Como resultado,
as texturas podem aumentar o valor percebido da moldagem plástica pelo usuário final [17]. Outra
razão é que as superfícies texturizadas proporcionam uma profundidade irregular que pode ser usada
para esconder defeitos como linhas de malha, manchas ou outras falhas. Além disso, texturas podem
ser usadas para melhorar a função do produto, por exemplo, fornecendo uma superfície fácil de
segurar ou escondendo arranhões durante o uso final.
A texturização aumenta significativamente o custo do molde. Para aplicar uma textura, as superfícies
do molde devem primeiro ser acabadas normalmente de acordo com SPI classe B para texturas
rasas (nas quais a profundidade da textura é da ordem de alguns mícrons) ou classe C para texturas
ásperas. Caso contrário, o mau acabamento superficial subjacente poderá ser visível após a textura
aplicada. Após o acabamento superficial, a textura é imbuída nas superfícies do molde por meio de
processos de ataque químico ou usinagem a laser. Como é necessário equipamento de processamento
dedicado, o processo de desenvolvimento do molde deve fornecer tempo e dinheiro adequados para
a texturização do molde. 2.3 Projeto para Moldagem por Injeção
2.3
33
33
2.3 Projeto
Projeto para
para Moldagem
Moldagem por
por Injeção
Injeção 33
Tabela
Tabela 2.22.13:
Tabela Exemplos
Exemplos
2.13: dede
Exemplos textura
Textura
de textura
Tabela 2.13: Exemplos de textura
Textura Imagem Profundidade da textura Acabamento SPI necessário
Textura
Textura
Textura Imagem Profundidade da texturada
Profundidade textura Acabamento SPI necessário SPI
Acabamento necessário
Textura Imagem
Imagem Profundidade
Profundidade da de
textura Acabamento SPI
Acabamento SPI necessário
necessário
Areia textura 50 µm
B
Areia
Areia
Areia B
Areia 50 µm B
50 µm B
B
50
50 µm
µm
Couro 125 µm C
Couro 125 µm C
Couro
Couro 125 µm C
C
Couro 125
125 µm
µm C
Rede 150 µm C
Rede 150 µm C
Rede 150 µm C
C
Rede
Rede 150 µm
150 µm C
Grão de madeira 250 µm D

D
Grão de
Grão de madeira
madeira 250
250 µm
µm D
2.3.6
2.3.6 Rascunho
Rascunho
2.3.6 Rascunho
Calado refere-se ao ângulo de inclinação colocado entre as superfícies verticais das molduras plásticas
2.3.6 Rascunho
Calado refere-se ao ângulo de inclinação colocado entre as superfícies verticais das molduras
plásticas e a direção de abertura do molde. A tiragem é normalmente aplicada para facilitar a ejeção
das peças moldadas do molde. Os projetistas de produtos frequentemente evitam a aplicação de
calados significativos, pois alteram a forma estética do desenho e reduzem o volume interno da
moldagem. Mesmo assim, o estiramento é comumente aplicado a moldes de plástico para evitar
problemas de ejeção e projetos de moldes extremamente complexos.
Os ângulos de inclinação nas nervuras devem ser cuidadosamente especificados. No projeto de

nervura anterior mostrado na Fig. 2.5, por exemplo, um ângulo de inclinação de 2° foi aplicado para
facilitar a ejeção da peça moldada do molde. Em termos de funcionalidade do produto, um ângulo de
inclinação menor pode ser desejado, pois permite nervuras mais altas e mais espessas com maior rigidez.
Infelizmente, ângulos de saída mais baixos (como ½ ou 1°) podem fazer com que a peça grude
excessivamente no molde. Este problema de aderência na ejeção da peça pode ser agravado na
moldagem com materiais preenchidos com mica e/ou vidro que apresentam baixo encolhimento e
alta rugosidade superficial. Como tal, o ângulo de inclinação permitido é uma função complexa do
comportamento do material, das condições de processamento e do acabamento superficial.
Tabela 2.3 Exemplos de rascunhos
Acabamento de superfície Resina Rugosidade (µm) Rascunho
Classe A1 Acrílico 0,01 0,5°
Classe B3 abdômen 12 1,5°
Textura de areia 20% GFPC 12 2°
Textura de couro PVC macio 125 4°
Textura de couro abdômen 125 7,5°
Normalmente é usado um ângulo de inclinação mínimo de 0,5°, com 1 a 2° comumente aplicado de

acordo com as recomendações do fornecedor de material. Superfícies ásperas e texturizadas
normalmente requerem inclinação adicional, com um adicional de 1° de inclinação comumente
aplicado por 20 ÿm de rugosidade da superfície ou profundidade de textura. A Tabela 2.3 fornece
alguns ângulos de inclinação recomendados para alguns acabamentos de superfície e materiais
diferentes; o ângulo de inclinação recomendado aumenta com a rugosidade da superfície. No que
diz respeito às propriedades do material, o ângulo de saída deve aumentar para materiais com
enchimento de vidro e/ou de baixo encolhimento, mas pode ser diminuído para materiais altamente
flexíveis, como o PVC macio.
2.3.7 Rebaixos
Um rebaixo é uma característica do design do produto que interfere na ejeção da peça

moldada do molde. Quatro características típicas de projeto que exigem rebaixos são
mostradas na Figura 2.9. Esses recursos de projeto incluem, por exemplo, uma janela em
uma parede lateral, uma saliência acima da parede inferior da peça, uma saliência horizontal
e uma viga de encaixe ou “dedo”.
Figura 2.9 Algumas características comuns com rebaixos
Para fornecer algumas dicas sobre por que esses recursos são comumente evitados,
considere três estratégias de projeto de molde diferentes, mas comuns, para moldar uma
viga de encaixe, como mostrado na Fig. 2.10 com o molde fechado antes da ejeção e na
Fig. 2.11 com o lado móvel retraído e os ejetores estendido para frente. Como o feixe de
encaixe é mais estreito no pescoço do que na ponta, há um corte inferior no molde que o
projetista do molde deve estar ciente e fazer o projeto de forma que a peça possa ser ejetada
após a abertura do molde. Observe que os designs fornecidos não pretendem sugerir o uso
de todas as três estratégias em um único molde, mas apenas fornecer uma base para
discussão.
O projeto à esquerda é o mais simples dos três, no qual uma abertura ou janela na base da
viga de encaixe permite que uma saliência do lado estacionário extraia a cavidade da área
abaixo do corte inferior. Esta é uma técnica confiável, mas deixa um buraco na peça que
altera sua função e estética.
O projeto à direita também é muito comum, que utiliza um pino ejetor com uma superfície
perfilada ou contornada em sua lateral adjacente ao feixe de encaixe. Este perfil contornado
no pino ejetor fornece uma cavidade em miniatura para permitir a moldagem da cabeça do
pino. Quando o molde é aberto e os ejetores estendidos, o pino e a peça se moverão juntos
até que a peça saia completamente da cavidade do molde e possa ultrapassar a altura do
corte inferior. Ao usar ejetores com contorno, um pino-guia ou algum outro recurso de projeto
deve ser usado para manter a orientação adequada da superfície com contorno em relação
à cavidade do molde. Caso contrário, as superfícies da cavidade não se alinhariam e
ocorreriam peças defeituosas.
O desenho no centro também é um desenho muito comum no qual um pino deslizante

em ângulo ou “elevador” é usado para retirar o volume do molde preso abaixo do corte
inferior. Depois que o molde é aberto, o movimento para frente do elevador atuando na
superfície inclinada do molde faz com que o elevador se mova lateralmente, liberando
assim o corte inferior após a ejeção. Há três questões associadas aos elevadores que
o projetista de peças plásticas e moldes deve considerar ao adotar seu uso. Primeiro,
há o tempo adicional de design e a complexidade usados para implementar o design.
Em segundo lugar, existe o potencial de desgaste, aderência e aumento de manutenção
associado às superfícies deslizantes no próprio cursor, nas superfícies do molde e
dentro do conjunto ejetor. Terceiro, o uso do elevador requer folga adequada entre as
características da peça moldada. Conforme indicado na Fig. 2.11, este projeto específico
provavelmente não fornece folga suficiente, de modo que o elevador irá interferir no
feixe de encaixe mais à direita se o elevador for estendido ainda mais.
Figura 2.10 Três projetos de molde para produção de uma viga de encaixe, com molde fechado
Figura 2.11 Três projetos de molde para produção de uma viga elástica, com molde aberto
2.4 Revisão do Capítulo 41
Pode parecer que tais complexidades no projeto de moldes ditariam a necessidade de evitar feixes de
encaixe, mas na prática, tais projetos geralmente não são problemáticos para projetistas de moldes
experientes. Mais desafiador do que esses recursos de corte inferior é a saliência horizontal da Fig. 2.9, que
é orientada internamente à peça e projetada com uma rosca interna moldada. Juntos, esses recursos de
projeto exigiriam um projeto de molde complicado com atuação cronometrada de vários núcleos antes da
ejeção do produto. Alternativamente, um “núcleo perdido” poderia ser usado no qual o núcleo do molde que
forma as características internas da peça é derretido após a peça ser moldada, conforme descrito na Seção
13.4.3.
Sempre que possível, estes tipos de características de design de produto devem ser evitados, uma vez que
mecanismos de molde complexos devem ser projetados e usinados para formar e ejetar a peça moldada.
Esses componentes adicionais do molde podem dificultar o uso do molde e até danificá-lo se usados
incorretamente. Por estas razões, o engenheiro de projeto de molde deve identificar características
problemáticas, alertar o cliente e trabalhar com o engenheiro de projeto de produto para remover os cortes
inferiores. No entanto, tais rebaixos não devem ser projetados fora do produto se a função fornecida pela(s)
característica(s) com o rebaixo for vital para o produto ou se a remoção do rebaixo exigir operações
adicionais de pós-moldagem ou o redesenho de uma única peça em vários pedaços [18].
As etapas básicas do processo de desenvolvimento de peças moldadas, incluindo o papel das revisões
gerenciais,
Quais informações são necessárias para iniciar o processo de projeto do molde,
As especificações comuns aplicadas a um produto moldado,
Onde encontrar informações adicionais relevantes para o projeto de produtos e moldes, e
Diretrizes básicas de projeto de peças para moldagem por injeção
No próximo capítulo, o custo do molde e o custo da peça serão analisados com relação às decisões
críticas do projeto do molde. Os resultados desta análise serão utilizados para projetar o layout do molde.
Nos capítulos posteriores, são realizados o projeto e a análise de vários subsistemas de molde.
2.5 Referências
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atividades de desenvolvimento, Gerenciar. Ciência. (1997) 43(4): pp.
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J. (Série Antiga) (1993) 4(4): pp. 62–68
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[12] Chen, Y. M. e J. J. Liu, Projeto econômico para moldagem por injeção, Robótica e Integrado por Computador
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[13] Boothroyd, G., P. Dewhurst e W. Knight, Design de produto para fabricação e montagem, Marcel
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[15] Kazmer, DO, Otimização de Espessura de Parede em Design de Produto Moldado, em SPE ANTEC (2003)
[16] Shi, L. e M. Gupta, previsão aproximada da profundidade da marca de afundamento em peças plásticas reforçadas com nervuras por
equações empíricas. J. Tecnologia de Moldagem por Injeção. (1999) 3(1): pp.
[17] Kwahk, J. e S. H. Han, Uma metodologia para avaliar a usabilidade de produtos eletrônicos de consumo audiovisual
produtos. Apl. Ergonômico (2002) 33(5): pp.
[18] Roser, C., D. Kazmer e J. Rinderle, Um método de mudança de projeto econômico, J. Mech. Dez. (2003)
125(2): pp.
3 Estimativa de custo de molde
3.1 O Processo de Cotação de Moldes
O processo de cotação de peças plásticas pode ser difícil tanto para o cliente quanto para o fornecedor
do molde. Considere a visão do cliente do molde. O especialista em compras da equipe de
desenvolvimento de produtos envia solicitações de cotações (RFQs) para diversos fabricantes de
moldes. Depois de dias ou semanas de espera, os orçamentos voltam e o cliente descobre que o tempo
de desenvolvimento e o custo do molde podem variar por um fator de três ou mais. Nesse caso, os
potenciais compradores de moldes devem perguntar sobre os detalhes das cotações fornecidas e
verificar se os custos podem ser reduzidos através do redesenho do produto. Para reduzir a incerteza
relacionada a preços e capacidade, muitos clientes em potencial mantêm uma lista de fornecedores
qualificados que oferecem prazos de entrega, qualidade e preços satisfatórios em vários projetos.
Parcerias de longo prazo baseadas na confiança podem proporcionar uma aplicação rápida e
desenvolvimento de moldes, evitando completamente o processo de cotação e faturando com base no
custo de mão de obra mais custo de materiais (referido como “custo mais”).
Agora considere a visão do fornecedor do molde. O projetista do molde pode precisar investir um tempo
significativo no desenvolvimento de uma cotação que possa ter uma chance relativamente pequena de
ser aceita. Às vezes, o projetista do molde pode ter que redesenhar o produto e realizar análises
extensas para fornecer o orçamento. Embora a cotação possa parecer alta para o cliente em potencial,
o projeto pode corresponder a um molde feito de materiais e mão de obra de maior qualidade, que pode
proporcionar uma taxa de produção mais alta e uma vida útil mais longa do que algum outro molde de
custo mais baixo. Este molde mais caro pode recuperar rapidamente os custos adicionais durante a
produção.
De vez em quando, os fabricantes de moldes e moldadores ajustam suas cotações com base se
desejam ou não o negócio. Se o fornecedor estiver extremamente ocupado ou ocioso, o número
estimado de horas e/ou taxa horária poderá ser ajustado para desencorajar ou incentivar o cliente
potencial a aceitar a cotação. Tais ajustes devem ser evitados, uma vez que o orçamento fornecido não
representa os verdadeiros custos do fornecedor, o que se tornaria a base para futuros compromissos
entre o fornecedor do molde e o cliente. Assim, o desenvolvimento de uma parceria de longo prazo e
mutuamente benéfica começará com cotações de projetos justificáveis.
44 3 Estimativa de Custo do Molde
O contrato de compra do molde fornecido normalmente estabelece as condições de pagamento e

entrega do(s) molde(s) e talvez até da(s) peça(s) moldada(s). Um contrato típico de compra de
molde pode especificar que o custo de um molde seja pago em três parcelas:
o primeiro terço: na aceitação do orçamento (após o qual a base do molde e os materiais

principais são normalmente adquiridos);
o segundo terço: na metade do projeto de fabricação do molde (geralmente quando as inserções
da cavidade foram usinadas); e
o terço final: mediante aceitação da qualidade das peças moldadas.
Figura 3.1 Cronograma de moldes e despesas de moldagem
Depois que o molde é adquirido, os moldes são normalmente enviados para o moldador
especificado ou para as instalações do cliente, onde as peças são moldadas e os custos marginais
são incorridos por peça. Os desembolsos de caixa para um projeto típico são apresentados
mensalmente na Figura 3.1. Os custos de material e processamento no mês 3 estão relacionados
aos testes de moldagem pelos quais o projeto do molde é validado e melhorado; um lote de
peças de pré-produção é amostrado neste momento para fins de marketing e testes.
Posteriormente, custos mensais de processamento e materiais são incorridos durante a produção.
Os custos de manutenção podem aparecer intermitentemente ao longo da produção para manter
a qualidade do molde e das peças moldadas.
Tem havido uma tendência na indústria para grandes moldadores verticalmente integrados com
cadeias de fornecimento fortemente integradas que podem fornecer peças moldadas e até mesmo
montagens completas de produtos. Como tal, a estrutura da cotação pode variar substancialmente
com a estrutura do projeto e os requisitos do negócio. Com um fornecedor integrado verticalmente,
normalmente há uma taxa inicial para os custos associados ao desenvolvimento do molde,
seguida de uma taxa para cada peça moldada. Para proteger o fornecedor, normalmente são
desenvolvidos contratos que especificam quantidades mínimas de produção com descontos e/ou
taxas relacionadas a alterações no cronograma de produção.
3.2 Visão Geral de Custos para Peças Moldadas 45
Alguns potenciais clientes de moldes podem optar propositadamente por desintegrar as suas cadeias de
abastecimento, a fim de minimizar o “vazamento” de propriedade intelectual. Neste modelo, eles podem ter
uma empresa realizando análise ou simulação de um componente no projeto, uma segunda empresa
desenvolvendo um molde para o mesmo componente, uma terceira empresa desenvolvendo outros projetos
e moldes para outros componentes no projeto, ainda outras empresas. empresas para moldar diferentes
componentes e, em seguida, realizar a montagem internamente. Uma cadeia de abastecimento tão
desintegrada pode levantar questões significativas no que diz respeito à programação e qualificação do
produto.
Como a estrutura e a magnitude das cotações variam substancialmente de acordo com a estratégia da
cadeia de fornecimento e o(s) fornecedor(es), um potencial comprador de peças plásticas deve solicitar
cotações de vários fornecedores e selecionar a cotação do fornecedor que fornece a combinação mais
preferível de capacidade de design, qualidade da peça moldada e condições de pagamento/entrega.
3.2 Visão Geral de Custos para Peças Moldadas
Existem três principais direcionadores de custo para produtos moldados:
1. o custo do molde e sua manutenção,
2. o custo dos materiais, e
3. o custo de processamento.
A Figura 3.2 apresenta uma análise destes factores de custos primários e dos seus componentes
subjacentes. É importante notar que estes custos não incluem custos indiretos, tais como instalações,
despesas administrativas, benefícios adicionais ou lucros. Contudo, esses custos indiretos podem ser
contabilizados através do ajustamento das taxas horárias ou da aplicação de taxas de custos indiretos.
Figura 3.2 Direcionadores de custos para produtos moldados por injeção

Embora a maioria dos produtos moldados tenha os mesmos direcionadores de custos, a

proporção dos custos varia amplamente de acordo com a aplicação. A Figura 3.3 mostra a
divisão dos custos para uma aplicação básica (como uma braçadeira de cabos com um volume
de produção de 10 milhões de peças) e uma aplicação especial (como um conector elétrico
personalizado com um volume de produção de 100.000 peças). Embora estes dois produtos
tenham aproximadamente o mesmo peso, observa-se que a magnitude e a proporção dos custos
são muito diferentes. A parte commodity tenderá a ter custos mais baixos devido a economias
de escala que permitem (1) amortização do custo do molde em grandes quantidades de
produção, (2) otimização do processo de moldagem para custos de moldagem mais baixos e (3)
menor custo de material. custos associados às compras a granel de resina. Como sugere a
Figura 3.3, os custos de material representam a maior parte do custo total da peça moldada em
aplicações de commodities, enquanto os custos de molde/ferramentas podem dominar para
moldagens personalizadas com baixas quantidades de produção.
Figura 3.3 Comparações de custos para uma peça commodity e especial
Para análise, o custo total da peça de um produto moldado, Cpart, pode ser estimado como
CC C ++
molde/material da peça/processo da peça/peça
C= (3.1)
parte
colheita
onde Cmold/peça é o custo amortizado do molde e manutenção por peça, Cmaterial/peça é o

custo do material por peça, Cprocess/peça é o custo de processamento por peça e rendimento
é a fração de peças moldadas que são aceitáveis. Cada um desses termos será posteriormente
estimado. Para demonstrar o método de estimativa de custos, cada um desses fatores de custo
é analisado para o painel do laptop mostrado na Figura 3.4. A análise de exemplo pressupõe
que 1.000.000 de peças serão moldadas em ABS a partir de um molde de câmara quente de
cavidade única. Alguns dados de aplicação relevantes necessários para realizar a estimativa de
custos são fornecidos na Tabela 3.1.
Figura 3.4 Vista isométrica da moldura do laptop
Tabela 3.1 Dados de projeto de laptop
Parâmetro Moldura do laptop

Material abdômen
Quantidade de produção 1.000.000
Parte L 240 milímetros
Parte 160 milímetros
Parte H 10mm
Apart_superfície 45.700mm2
Parte V 27.500 mm3
Hwall 1,5 mm
3.2.1 Custo do Molde por Peça
O custo do molde para uma determinada aplicação é estimado na Seção 3.3. Dada a estimativa ou
cotação do custo do molde, Ctotal_mold , o custo do molde por peça pode ser avaliado como
Cmolde_total
Molde/peça C
= ' f manutenção (3.2)
ntotal
onde ntotal é a quantidade total de produção de peças a serem moldadas e fmanutenção é um fator
associado à manutenção do molde. A maioria dos moldadores realiza vários níveis de manutenção,
incluindo:
manutenção preventiva após cada execução de moldagem,

inspeções e pequenos reparos de forma intermitente,
manutenção geral programada do molde trimestralmente ou semestralmente, e
reconstrução do molde conforme necessário.
A necessidade de manutenção e reparo do molde está relacionada ao número de ciclos de moldagem

realizados, às propriedades do plástico e dos materiais do molde, às condições de processamento e à
qualidade do molde. Como regra geral, os custos anuais de manutenção podem ser estimados em 10% do
custo de compra do molde [1], mas variam de acordo com o projeto, os materiais e as condições de
processamento da aplicação. À medida que a resina se torna mais abrasiva em relação à dureza do molde,
o desgaste do molde acelera e é necessária mais manutenção. Por outro lado, um molde endurecido e bem
projetado deve apresentar custos de manutenção mais baixos quando usado com um molde não preenchido
e de baixa visibilidade.
plástico aconchegante. A Tabela 3.2 fornece algumas estimativas de manutenção.
Tabela 3.2 Coeficiente de Manutenção do Molde, fmanutenção, por Milhão de Ciclos
Plástico sem Plástico de alta Plástico de alta

viscosidade
enchimento e de baixa viscosidade ou cheio de partículas viscosidade e cheio de fibra
Material de molde macio, 4 16 64
como alumínio ou aço macio
Aço para molde 2 4 16

padrão, como P20
Superfície ou ferramenta endurecida 1 2 4
aço, como H13
Exemplo:
Estime o custo amortizado da base do molde por moldura moldada do laptop.
ABS é um material sem enchimento de viscosidade moderada. Se as inserções do molde forem

feitas de aço ferramenta D2 com superfície endurecida, então um coeficiente de manutenção do
molde de 2 é estimado. Dado que o molde possui uma única cavidade, são necessários um
milhão de ciclos. O custo amortizado do molde por moldura moldada do laptop (incluindo o custo
inicial de compra e os custos de manutenção) é então estimado como:
= US$ 75.900
Molde/peça C 2 $ 0,152/parte
×=
1.000.000 de peças
ÿ
3.2.2 Custo de Material por Peça
O custo do material por peça pode ser estimado como:
CV de
material/peça
=× × k ×
(3.3)
parte sucata de polímero de polímero
onde Vpart é o volume da peça moldada, ÿpolímero é a densidade do polímero moldado à temperatura
ambiente, kpolímero é o custo do polímero moldado por unidade de peso e fscrap é a proporção total de
material consumido, incluindo inicialização, defeitos e sucata. associado ao sistema de alimentação.
A Tabela 3.3 fornece estimativas do consumo total de materiais para vários tipos de sistemas de alimentação.
Uma câmara fria é simples e de baixo custo, mas resulta em plástico moldado que deve ser descartado ou
reciclado. Utilizar o plástico reciclado como material reciclado reduz o desperdício, mas incorre em alguns
custos relacionados ao trabalho e à energia da reciclagem.
Conforme descrito posteriormente, as câmaras quentes têm o potencial de reduzir significativamente os custos
de material, mas consomem material significativo durante a inicialização e, portanto, são menos eficazes em
tiragens curtas.
Tabela 3.3 Coeficiente de Desperdício de Materiais
Tipo de design de feed Fator de desperdício do sistema de alimentação, ffeed_waste
Corredor frio 1,25
Câmara fria, utilizando totalmente material reciclado 1.08
Câmara quente com tiragens curtas 1.05
Câmara quente com corridas longas 1.02
Exemplo:
Estime o custo do material plástico por moldura moldada do laptop.
Como é usado um sistema de câmara quente e a quantidade de produção é de um milhão de peças,

grandes tiragens de produção são assumidas com um fator de desperdício de alimentação de 1,02.
Usando o custo e a densidade do Apêndice A, o custo do material plástico por peça moldada é
estimado como
3
æèö 0,01m ç ç ç
3 $
Cmaterial/peça = 27,5 centímetros ×
÷
÷
×
quilograma 1044 × 2,80
×=
1,02 $ 0,082/parte
3
cm ÷÷ø
eu kg
O custo do material plástico por peça é bastante baixo, pois a peça tem espessura muito baixa (1,5
mm) e baixo peso (28,7 g).
ÿ
3.2.3 Custo de Processamento por Peça
O custo de processamento por peça é função do número de cavidades do molde, do tempo de ciclo, tciclo, e
da taxa horária de maquinário e mão de obra, Rmoldagem:
ciclo t
R moldagem
Cprocesso/parte = ´ (3.4)
n cavidades 3600 sh
O tempo de ciclo é afetado principalmente pela espessura da peça, hwall, e, em menor grau, pelo tamanho da
peça e pelo tipo de sistema de alimentação. Embora o tempo de ciclo seja estimado com mais precisão
durante o projeto do sistema de refrigeração, uma estimativa razoável é fornecida por
é você
ê 4=t hf
éciclo ( é parede
ù mm ë û
)2 ' eficiência_ciclo (3.5)
êê
2mm _ você
onde a eficiência do ciclo, fcycle_efficiency , é uma função do tipo de sistema de alimentação e

processo que está sendo operado de acordo com a Tabela 3.4. Embora seja desejável operar
uma célula de moldagem totalmente automática com câmara quente, muitos moldadores
continuam a usar moldes de câmara fria operando em modo semiautomático.
Tabela 3.4 Coeficiente de eficiência do ciclo
Tipo de sistema de alimentação e Fator de eficiência do ciclo, Fator de eficiência do ciclo,

operação do molde fcycle_efficiency, câmara fria fcycle_efficiency, câmara quente
Moldagem semiautomática com 2,25 2,0

remoção de peças moldadas por operador
Moldagem semiautomática com queda por 1,5 1,25

gravidade ou remoção robótica de alta velocidade
Moldagem totalmente automática 1,25 1,0
A taxa horária da máquina de moldagem é principalmente uma função da tonelagem da

braçadeira, que determina o tamanho e o custo da máquina. O seguinte modelo foi desenvolvido
relacionando a tonelagem e capacidade do grampo à taxa horária da máquina:
máquina )
(3.6)
Rmoldagem
(43,3
=+×0,095
× Ff braçadeira
onde Fclamp é a tonelagem de fixação em toneladas métricas (mTon), e fmachine é um fator

relacionado à capacidade da máquina e à mão de obra associada. Esta equação foi derivada
usando dados de taxas horárias nacionais publicados nos EUA [2] para doze máquinas de
moldagem de tamanhos diferentes, variando de 20 a 3.500 toneladas métricas; o modelo descrito
possui coeficiente de determinação, R2, igual a 0,979.
Os dados da taxa horária também dependem da região geográfica, dos custos da máquina e do
moldador e de outros fatores. Para levar em conta essas variações, o fator de capacidade da
máquina, fmachine, é estimado de acordo com a Tabela 3.5. Em geral, máquinas de moldagem
com capacidades avançadas e maior tonelagem de fixação custam mais para comprar e operar
e, portanto, têm um preço mais alto. Máquinas com capacidade especializada (como unidades
de injeção múltiplas ou pressões/velocidades de injeção muito altas) são mais caras para
comprar e, portanto, também exigem um preço mais alto por hora de operação. O custo de todos
os auxiliares deve ser adicionado ao coeficiente de máquina apropriado. Embora a tecnologia
avançada possa aumentar a taxa horária do processo de moldagem, ela deverá proporcionar
uma economia líquida, melhorando a qualidade e reduzindo os custos de processamento e
materiais. As variações devidas à localização geográfica podem ser contabilizadas através da
escala do fator máquina pelos dados da taxa de mão-de-obra fornecidos no Apêndice D em
relação aos dados de custos dos EUA.
Tabela 3.5 Capacidade da Máquina Moldadora
Tipo de máquina de moldagem e mão de obra necessária Fator máquina,

máquina
Máquina hidráulica antiga (adquirida antes de 1985) sem operador ou lucro 0,8
Máquina hidráulica padrão ou máquina elétrica mais antiga (antes de 1998) operador ou lucro 1,0
Máquina elétrica moderna sem operador ou lucro 1.1
Lucro do moldador Adicione 0,1
Robô e transportador para retirada Adicione 0,05
Controle de temperatura da câmara quente Adicione 0,05
Controle de assistência de gás Adicione 0,1
Controle de compressão de injeção Adicione 0,1
Operador/montador dedicado Adicione 0,3
Unidade de aquecimento por espuma ou indução Adicione 0,3
Máquina de moldagem de dois disparos Adicione 0,6
Máquina de moldagem de três tiros Adicione 0,9
A tonelagem de fixação necessária para a moldagem será analisada durante o projeto do sistema
de enchimento. Contudo, a tonelagem de fixação pode ser estimada de forma conservadora
assumindo uma pressão média de fusão de 80 MPa (11.600 psi) aplicada à área projetada,
Aprojetada, das cavidades do molde. Se a área projetada for desconhecida, ela pode ser estimada
como o produto do comprimento e largura da peça. A força de fixação em toneladas métricas, t =
9.800 N, é então
A
projetado ele
÷
ÿÿÿÿÿÿÿÿÿ ÷
isso não
6 2 ù÷
=× ×80 10 Paë e éù
æ ç ç ç n LW ×
ç cavidades parte parte ç çç è

×
é
eu ÷
×
ëûéù
(3.7)
Braçadeira F êê û û÷
÷
÷
9800N
UE
Exemplo:
Estime o custo de processamento por moldura moldada do laptop.
A análise pressupõe que um sistema de câmara quente seja usado com um robô de remoção
para automatizar totalmente o processo de moldagem. O fator de eficiência do ciclo
correspondente é 1,5. O tempo de ciclo é então estimado como
éù=êú4êú é
t ciclo 2
(1,5mm 1,5e)213,5s
é
é
×=
UE
milímetros
Se uma máquina elétrica moderna for usada com um robô/transportador de retirada e um

controlador de câmara quente, então, permitindo o lucro do moldador, o fator tecnológico
da máquina é
f =+ + += 1,1 0,05 0,05 0,1 1,3

máquina
A tonelagem de fixação é estimada como
é ù mTon
6 2
F =× é 75 10 Pae1(0,24 m 0,16 mm ë
×× ×
ê û
) ×
ëûéù
= 294 mTon
braçadeira êë ûû
9800N
UE
Deve-se notar que a verdadeira tonelagem de fixação necessária é provavelmente inferior a 294 toneladas
métricas, uma vez que a moldura do laptop possui uma grande janela. A análise, porém, é conservadora.
A taxa da máquina de moldagem é então estimada como
+ 294 1,3) $ 92,60/h

××=
(43,3
Rmolding_machine = 0,095
O custo de processamento da peça moldada pode então ser estimado pela Eq. (3.4)
como
Ciclo de 13,5 s $ 92,60 horas

Cprocesso/parte
=´= US$ 0,347/parte
1 ciclo parcial 3600 s h
ÿ
3.2.4 Custo de Defeito por Peça
Existem muitos motivos pelos quais as peças moldadas são rejeitadas. Alguns defeitos comuns
incluem disparo curto, flash, contaminação, correspondência de cores inadequada, estrias na
superfície devido a espalhamento ou blush, empenamento e outros problemas dimensionais,
marcas de queimadura, pouco brilho e outros. Como os clientes exigem altos níveis de qualidade
nas peças moldadas que compram, os moldadores muitas vezes inspecionam internamente e
removem quaisquer peças defeituosas moldadas antes do envio ao cliente.
O custo desses defeitos pode ser incorporado ao custo da peça estimando o rendimento. Os
rendimentos típicos variam de 50 a 60% no início, para uma aplicação difícil com muitos requisitos
de qualidade, até virtualmente 100%, para um produto comercial totalmente maduro. A Tabela 3.6
fornece estimativas de rendimento de acordo com o número de ciclos de moldagem e requisitos
de qualidade.
Tabela 3.6 Estimativas de Rendimento
Número total de ciclos de moldagem Baixos requisitos de qualidade Requisitos de alta qualidade
~10.000 0,95 0,90
~100.000 0,98 0,95
~1.000.000 0,99 0,98

3.3 Estimativa de Custo do Molde 53
Exemplo:
Estime o rendimento e o custo total de cada moldura moldada do laptop.
Como a quantidade de produção é da ordem de um milhão de peças e os requisitos

de qualidade são considerados elevados, o fator de rendimento é estimado como
f colheita
= 0,98
Substituindo os resultados anteriores na Eq. 3.1, o custo total da peça é estimado como
$ 0,152 $ 0,082 $ 0,347 + + =

CPapel = US$ 0,593
0,98
O grande custo do molde em relação ao material e aos custos de processamento indica
que o molde pode ter sido superprojetado. Análises de custos adicionais são realizadas
na Seção 3.4 para analisar a eficácia de um projeto de molde de câmara fria com um
custo inicial de molde mais baixo, mas com maiores custos de material e processamento.
3.3 Estimativa de Custo do Molde
Muitos métodos de estimativa de custos foram desenvolvidos para peças plásticas moldadas
com vários graus de causalidade e precisão [3–14]. O seguinte método de estimativa de custos
foi desenvolvido para incluir os principais efeitos do projeto da peça e do processo de moldagem,
ao mesmo tempo que é relativamente simples de usar. Para usar o método desenvolvido, o
profissional pode consultar os dados de custos fornecidos nos Apêndices A, B e D ou fornecer
mais dados específicos da aplicação, conforme disponíveis.
O custo total do molde, Ctotal_mold , é a soma do custo da base do molde, Cmold_base , do

custo de todas as cavidades, Ccavities , e do custo de sua customização, Ccustomization
C
total_molde
CCCmolde_base
=++ cavidades costumização (3.8)
Exemplo:
Estime o custo total de um molde de câmara quente de cavidade única para produzir
a moldura do laptop. Este exemplo corresponde ao projeto do molde mostrado na Fig. 1.8.
A análise subsequente mostrará que o custo das inserções de núcleo e cavidade é de

US$ 28.100, o custo da base do molde é de US$ 5.250 e o custo das personalizações,
incluindo a compra e o acabamento de todos os componentes associados, é de US$
42.500. Como tal, o custo total estimado do molde é
Cmolde_total
CC C =+ +cavidades molde_base costumização
Cmolde_total =++ »
$ 28.100 $ 5.250 $ 42.500 $ 75.900
ÿ
3.3.1 Estimativa de Custo Base do Molde
Uma base de molde é um modelo ou molde em branco pronto para ser personalizado. Referindo-se ao
projeto do molde na Fig. 1.8, a base do molde inclui a maior parte do molde, com exceção da inserção do
núcleo, inserção da cavidade, câmara quente e componentes relacionados, como pinos ejetores, pilares de
suporte e plugues de resfriamento.
O custo da base do molde é uma função da massa do molde e do custo do
aço por unidade de massa. A análise estatística de custos das bases de molde foi conduzida e descobriu-se
que o custo poderia ser modelado de perto como
C
molde_base
= +× $ 910 Molde M molde_material
k (3.9)
onde Mmold é a massa da base do molde em kg, e kmold_material corresponde ao custo do material do
molde por quilograma. Os dados de custo para alguns materiais comumente usados são fornecidos na
Tabela 3.7. Os coeficientes para a Eq. 3.9 foram derivados por regressão estatística dos custos reais da
base do molde para diversas bases de molde diferentes (de tamanho pequeno a grande) e quatro materiais
de base de molde padrão [15]. O modelo fornecido tem um coeficiente de determinação, R2, de 0,922 em 24
cotações de base de molde diferentes e fornece estimativas de custo razoáveis da base de molde.
Tabela 3.7 Coeficientes de Custo do Material do Molde
Material Coeficiente de custo de metal do molde de Dureza

mercadoria semelhante (US$/kg)
Alcoa QC10 7075-T651 10,80 ~160 bilhões
DME #1 SAE 1030 3,99 ~180 bilhões
DME #2 AISI4130 6,46 ~290 bilhões
DME #3 AISI P20 8.08 ~310 bilhões
DME #7 AISI 400 13.19 ~330 bilhões
Dadas as diversas dimensões do molde, a massa da base do molde foi estimada estatisticamente a partir
da regressão de oito bases de molde de tamanhos diferentes como
kg kg
PV = ´´1330
M mofo + ´´2´ mPVH (3,10)
mofo mofo 17.200 3
mofo mofo mofo
metros
Embora as dimensões do molde sejam finalizadas durante o processo de projeto do layout do molde, elas
podem ser inicialmente estimadas como
LL n
mofo
=´ ´
cavidade cavidades_comprimento
1,33
Guerra =´ ´Mundial n
cavidade do molde cavities_width
1,33 (3.11)
H mofo = 0,189 + 2H cavidade

onde ncavities_length e ncavities_width são o número de cavidades nas dimensões de

comprimento e largura. O fator de 1,33 é incluído para permitir uma tolerância ao redor das
cavidades do molde. Se o layout das cavidades do molde for desconhecido, um layout de
grade é inicialmente assumido como
n = n = teto m ( ) cavidades (3.12)

comprimento_cavidades cavidades_largura
onde a função teto(·) arredonda qualquer número não inteiro para o próximo inteiro.
Esta estimativa tenderá a fazer com que o molde tenha tamanho e custo maiores do que
realmente seriam realizados, mas fornecerá pelo menos uma estimativa razoável.
Exemplo:
Estime o custo da base do molde para a moldura do laptop.

Para estimar o custo da base do molde, primeiro é necessário estimar o tamanho da
base do molde. Como este é um molde de cavidade única, as dimensões da
base do molde são estimadas como
eu = 0,264 m × 1 × 1,33 0,351

= m
mofo
EM = 0,176 m × 1 × 1,33 0,234

= m
mofo
H mofo = 0,189 + 2 × 0,057 m 0,30

=m
A massa do molde é então estimada como
kg
M mofo = quilograma 1330 × 0,35 m × 0,23 m + 17.200 × 0,35 m × 0,23 m × 0,30 m
2 3
metros eu
M mofo = 538kg
Se um aço DME#3 (AISI P20) for usado para a construção da base do molde, o custo
do molde será de US$ 8,08 por kg. O custo da base do molde é então estimado como
$
C = $910 + 538kg × 8,08kg = US$ 5.250
molde_base
ÿ
3.3.2 Estimativa de Custo de Cavidade
O custo das inserções de núcleo e cavidade é normalmente o maior fator do custo total do
molde. As razões para o seu custo são que precisam conter todos os detalhes geométricos
da peça moldada, são feitos de materiais muito duros e têm acabamento com alto grau de
precisão e qualidade.
O custo total de todas as inserções de cavidade e macho é determinado pelo custo de cada conjunto
de inserções, Ccavity , multiplicado pelo número de conjuntos de cavidades, ncavities , e um fator de
desconto, fcavity_discount , que diminui o custo por cavidade com o número de cavidades
que são feitos conforme indicado na Tabela 3.10.
´(cavidades
C Cn f=´cavidade ) (3.13)
cavidade_desconto
cavidades
Exemplo:
Estime o custo total de todos os conjuntos de insertos de núcleo e cavidade para a moldura do laptop.
Como há apenas uma cavidade e nenhum desconto de cavidade, o custo de todos os conjuntos de
pastilhas é:
Ccavidades
= ( 28.100
) × ×= $1 1 $ 28.100
ÿ
3.3.2.1 Custo do conjunto de cavidades
O custo de cada conjunto de cavidades é estimado como a soma dos custos dos materiais,
Ccavity_material , dos custos de usinagem da pastilha, Ccavity_machining , e dos custos de
acabamento da pastilha, Ccavity_finishing .
CC C C =+ cavidade_usinagem
cavidade
+ cavidade_material cavidade_acabamento
(3.14)
Exemplo:
Estime o custo de um conjunto de inserções de núcleo e cavidade para a moldura do laptop.
A análise subsequente mostrará que o custo dos materiais é de US$ 440, o custo da usinagem da
cavidade é de US$ 25.800 e o custo do acabamento da cavidade é de US$ 1.700. Como tal, o custo
total para um conjunto de núcleo e cavidade é
Ccavidade
=+ + $1.900
440 $$25.800
28.100$ »
ÿ
3.3.2.2 Custo de Materiais Cavitários
O custo dos materiais de inserção da cavidade é o termo mais simples e menos significativo para
avaliar como o produto do volume do conjunto de cavidades, Vcavity_material , a densidade do
material de inserção, ÿcavity_material , e o custo do material de inserção por quilograma,
kcavity_material .
C V =×× r k (3.15)
cavidade_material material_cavidade material_cavidade material_cavidade
Os dados de custo de alguns metais comuns são fornecidos no Apêndice B.

O volume da inserção da cavidade é o produto do comprimento da cavidade, Lcavity, da largura da

cavidade, Wcavity, e da altura da cavidade, Hcavity.
Vcavidade
LWH =××cavidade
cavidade_material
cavidade (3.16)
O tamanho do conjunto de cavidades é finalizado durante o processo de projeto do layout do molde,

conforme discutido no Capítulo 4. A partir da generalização da análise posterior, essas dimensões podem
ser estimadas aproximadamente em função do tamanho da peça, como segue.
LH =+ × ê ou é ù L max 0.1 L
parte da cavidade parte parte você
0.1 W W
=+ WH é max
× ê ë parte da ou û
(3.17)
cavidade parte papel ûû
= é max 0.057or 2 H û
Cavidade H papel _ ûû
Deve-se notar que para que a fórmula funcione com os dados fornecidos nos apêndices, todas as
dimensões devem ser declaradas em metros ou convertidas com os dados para outro conjunto consistente
de unidades. Conforme sugerido anteriormente, a análise deve ser conduzida usando dados específicos
da aplicação para as propriedades do material, geometria da peça, geometria do molde ou processos de
fabricação, quando tais dados estiverem disponíveis.
Exemplo:
Estime o custo dos materiais de inserção do núcleo e da cavidade para a moldura do laptop.
Primeiro, são estimadas as dimensões dos insertos do núcleo e da cavidade. A partir das
dimensões fornecidas na Tabela 3.1, as dimensões preliminares dos insertos são
eu =+ù´ 0,24 m máx. 0,1 0,24 m ou 0,01 m 0,264 m =

ë cavidade é
EM =+ù´ 0,16 m máx. 0,1 0,16 m ou 0,01 m 0,176 m =

ë cavidade é
H máx.
= ´= 0,057 ou 2 0,01 m 0,057 m
cavidade é
é e
que fornece um volume de
V = 0,264 m 0,176
' m 0,057 m 2,65 10 m ´ =´ - 3 3
cavidade_material
Para calcular o custo dos materiais de inserção do núcleo e da cavidade, o tipo de material
deve ser conhecido. Por se tratar de uma peça de tolerância restrita e alta quantidade de
produção, o aço ferramenta D2 é selecionado por sua resistência ao desgaste e à abrasão.
Este material tem uma densidade de 7.670 kg/m3 e um custo de 21,4 $/kg, o que leva a um
custo para os materiais de inserção do núcleo e da cavidade de
kg ' =
3 C 2,65 10 m 7670 =´ ´ material_cavidade
3 -
US$ US$ 440
eu3 21,4kg
ÿ
3.3.2.3 Custo de Usinagem de Cavidade
O custo de usinagem de cavidade, Ccavity_machining , é frequentemente o fator mais significativo do

custo total do molde e é uma função de muitas variáveis, incluindo
o volume e a complexidade geométrica da peça a ser moldada,
as propriedades do material das inserções do núcleo e da cavidade,
os processos de usinagem,
o custo do trabalho, e
a qualidade das inserções exigidas.
A abordagem usada aqui é estimar o custo de usinagem de cavidade multiplicando o tempo de usinagem,
tcavity_machining , pela taxa de mão de obra de usinagem, Rmachining_rate .
C tR = usinagem_cavidade ×
(3.18)
usinagem_cavidade taxa_usinagem
A taxa de mão de obra de usinagem, Rmachining_rate, varia substancialmente com o custo de vida no
local onde o molde é fabricado. Um fabricante de moldes numa área de alto custo de vida (como a
Alemanha) tenderá a ter um custo de mão-de-obra mais elevado do que um fabricante de moldes numa
área de baixo custo de vida (como a China). Além disso, a taxa de mão de obra também variará de
acordo com o conjunto de ferramentas, capacidade e utilização da planta do fabricante do molde. Por
exemplo, um fabricante de moldes que utiliza uma fresadora de cinco eixos controlada numericamente
tenderá a ter mais capacidade e cobrar mais do que um fabricante de moldes que utiliza fresadoras de
três eixos operadas manualmente. Alguns dados aproximados de custo e eficiência para usinagem e
taxas de mão de obra são fornecidos no Apêndice D, embora dados específicos da aplicação com a
taxa negociada do maquinista devam ser usados se esses dados estiverem disponíveis.
O tempo de usinagem da cavidade é determinado pelo tamanho e complexidade dos detalhes da

cavidade a serem usinados, bem como pela velocidade dos processos de usinagem utilizados. Em
teoria, a ordem e o tempo exatos dos processos de fabricação podem ser planejados para fornecer uma
estimativa de tempo precisa. Na prática, contudo, esta abordagem é bastante difícil, a menos que todo o
trabalho possa ser processado automaticamente, por exemplo, num moinho controlado numericamente.
O tempo de usinagem da cavidade é estimado como a soma do tempo de usinagem do volume,
tcavity_volume , e do tempo de usinagem da área, tcavity_area . Para levar em conta os requisitos

específicos da aplicação, o tempo de usinagem da cavidade é então multiplicado por um fator de
complexidade geométrica, fcavity_complexity , e um fator de usinagem, fmachining , e então dividido por

um fator de eficiência, fmachining_efficiency .
×
f
pés tt ( cavidade_usinagem
= cavidade_área
cavidade_volume +× ) usinagem de cavidade_complexidade (3.19)
f eficiência_de_usinagem
O tempo de usinagem do volume da cavidade é função do volume de material a ser removido e da

taxa de remoção de material. Para fornecer uma estimativa aproximada, mas conservadora, assume-
se que o volume de remoção é igual ao volume total das inserções do núcleo e da cavidade. Isto pode
parecer uma estimativa excessivamente conservadora, mas na verdade grande parte do volume deve
ser removido ao redor da parte externa da inserção do núcleo e do interior da inserção da cavidade.
A taxa de remoção de material é função dos processos utilizados, do acabamento e das tolerâncias
exigidas, bem como das propriedades dos materiais do núcleo do molde e da inserção da cavidade.
Para simplificar a análise, um fator de complexidade geométrica será posteriormente utilizado para
capturar o efeito de diferentes processos de usinagem e tolerâncias necessárias para produzir os
detalhes necessários da cavidade. Como tal, o tempo de usinagem volumétrica captura apenas o
tempo necessário para a remoção do material, como segue.
EM
cavidade_material
t volume_cavidade = (3.20)
Usinagem R
onde Rmachining é a taxa volumétrica de usinagem do material do molde medida em metros cúbicos
por hora. Os dados de usinagem para diferentes materiais são fornecidos no Apêndice B, embora as
taxas de remoção de material específicas da aplicação possam ser substituídas se a profundidade de
corte, a velocidade e as taxas de avanço forem conhecidas [22].
O tempo de usinagem da área da cavidade, tcavity_area , estima o tempo necessário para usinar todas
as superfícies da cavidade e é avaliado de forma semelhante como segue.
Asuperfície_parte
t cavidade_área = (3.21)
R
área_material
onde Apart_surface é a área total da superfície da peça medida em metros quadrados e Rmaterial_area
é a taxa de remoção de material do molde por área medida em metros quadrados por hora. Os
modernos sistemas de projeto 3D auxiliados por computador podem fornecer uma medida exata da
área de superfície e do volume da peça.
O fator de complexidade da cavidade, fcavity_complexity , ajusta o tempo de usinagem da cavidade

para levar em conta o projeto e a fabricação da miríade de recursos que irão compor a cavidade do
molde. Algumas das atividades que o fator complexidade considera incluem:
Decomposição da cavidade do molde em múltiplas tarefas de usinagem;
Geração de tarefas de usinagem e programas NC, incluindo eletrodos para usinagem por descarga
elétrica;
Execução de tarefas de usinagem, incluindo múltiplos setups de máquinas, usinagem por descarga
elétrica, fresamento, etc.;
Inspeção e retrabalho para obtenção de toda a geometria especificada.

Pesquisas anteriores [5, 23] descobriram que a complexidade das cavidades está relacionada
ao número total de dimensões e/ou características especificadas no projeto da peça a ser
moldada. Infelizmente, estas antigas abordagens de estimativa de custos são demoradas
e dependem da opinião subjetiva sobre o que constitui uma dimensão ou característica.
Como tal, esta análise de custos utiliza um factor de complexidade que se baseia na relação
entre o volume esperado da peça (a área de superfície, Apart_surface , vezes a espessura
da parede, hwall) em comparação com o volume real da peça, Vpart .
Ah ×
parede_parte_superfície
f cavidade_complexidade = (3.22)
EM
papel
Este fator de complexidade aumenta com a adição de recursos, uma vez que cada recurso
adicionado (como uma nervura, ressalto ou janela) aumenta a área de superfície da peça
sem causar um aumento significativo no volume real da peça. Para demonstrar diferentes
níveis de complexidade, a Tabela 3.8 fornece os fatores de complexidade calculados para
projetos de peças de complexidade variável.
Tabela 3.8 Fator de Complexidade para Vários Exemplos de Projetos de Peças
Projeto da peça Fator de complexidade
1.02
1,9
2,5
3.1
O fator de usinagem, fmachining, é responsável pela discrepância nas taxas de remoção de

material para vários tipos de usinagem. As taxas de remoção volumétrica fornecidas no Apêndice
B assumem uma fresa de topo de metal duro, duas estrias, 19,05 mm (¾ pol.) de diâmetro e
uma profundidade de corte de 3,2 mm (0,125 pol.); a taxa de remoção de área superficial
assume uma fresa de topo de metal duro, quatro canais e 6,35 mm (¼ polegada) de diâmetro
operando com metade da taxa de avanço nominal recomendada para os vários materiais. Como
as pastilhas de cavidade e macho são normalmente produzidas com uma variedade de
operações de usinagem, o fator de usinagem geral para uma determinada aplicação é a média
ponderada de cada um dos fatores de usinagem fornecidos na Tabela 3.9 em proporção ao seu uso.
Tabela 3.9 Fator de Usinagem para Vários Processos
Processo de usinagem Fator de usinagem
Girando 0,5
Perfuração 0,5
Fresagem 1
Esmerilhamento 2
Música eletrônica 2
O fator de eficiência de usinagem, fmachining_efficiency, representa a fração de tempo que a

mão de obra e o tempo de máquina são gastos em atividades não-usináveis. Em teoria, a
eficiência de uma célula de usinagem com controle numérico totalmente automatizada se
aproximará de 100%. Na realidade, a eficiência raramente ultrapassa os 50%. A razão é que
uma quantidade significativa de tempo é necessária para desenvolver a sequência de operações
da máquina, adquirir e verificar ferramentas de corte, realizar configurações, verificar caminhos
de corte, criar eletrodos, operar EDM e outras tarefas. Como tal, uma taxa de eficiência de
usinagem de 25% é recomendada por razões de estimativa de custos.
Exemplo:
Calcule o custo de usinagem das inserções do núcleo e da cavidade da moldura do

laptop.
Usando os dados de aplicação da Tabela 3.1 e as taxas de remoção para o aço ferramenta
D2 do Apêndice B, os tempos de usinagem são estimados como
- 33
2,65 10m×
t = = 3,78 horas
volume_cavidade - 43
7h00 10h
×
2
0,0457m
t
= = 2h69
cavidade_área 2
0,0170 megah
O fator de complexidade da cavidade é avaliado como
2
' milímetros
45700 milímetros 1,5
f cavidade_complexidade = 3
= 2,5
27.500 milímetros
Como a moldura do laptop contém muitas nervuras estreitas que serão produzidas
principalmente com EDM, um fator de usinagem de 4 é usado. Também é assumido um fator
de eficiência de 25%. O tempo estimado de usinagem é
2,5 4
×
t
cavidade_usinagem
= (3,78 horas+×= ) horas
2,69 horas 258
0,25
Os dados estatísticos de custos no Apêndice D indicam que o salário médio por hora de
um fabricante de ferramentas e matrizes nos Estados Unidos é de US$ 23,94 por hora. Este
salário por hora é o salário direto do funcionário e não inclui os benefícios adicionais do
funcionário (como benefícios médicos, férias, etc.), o custo do equipamento e das
instalações (como terreno, construção, maquinaria, etc.) , o custo de suprimentos (como
ferramentas/fluidos de corte, eletricidade, água, etc.) e outras despesas gerais (incluindo
salário de gerenciamento, lucro, etc.). Como tal, os fabricantes de moldes cobrarão
significativamente mais do que os salários diretos dos seus funcionários. Supondo uma
taxa horária cobrada para os maquinistas de 100 $/h, os custos estimados de usinagem
de cavidade são
Cusinagem
=×= de cavidade horas 100 $ $ 25.800 258
h
ÿ
3.3.2.4 Fator de Desconto de Cavidade
O fator de desconto de cavidades decorre do fato de existirem custos fixos associados ao projeto e
ferramental do primeiro conjunto de cavidades. A produtividade da fabricação melhorará à medida
que conjuntos adicionais forem usinados. Assim, um conjunto de fatores de desconto é fornecido na
Tabela 3.10 em função do número de conjuntos de cavidades a serem feitos. Para cada duplicação
do número de conjuntos de cavidades, o custo é reduzido em 15%. No entanto, após 16 cavidades,
é difícil melhorar ainda mais a produtividade da produção. Esta tabela é baseada em pesquisas
genéricas de fatores humanos [24], portanto o fator de desconto pode ser substituído por dados
específicos da aplicação, se disponíveis.
Tabela 3.10 Fator de desconto em função do número de conjuntos de cavidades
Número de conjuntos de cavidades Factor de desconto
1 1
2 0,85
4 0,72
8 0,61
16 ou mais 0,52
Exemplo:
Como a moldura do laptop é produzida em um molde de cavidade única, não há desconto de

quantidade e o fator de desconto é definido como um.
ÿ
3.3.2.5 Custo de Acabamento de Cavidade
O custo de acabamento da cavidade, Ccavity_finishing, também é um fator de custo significativo,

representando 5 a 30% do custo total do molde [25]. O custo de acabamento é o produto do tempo
necessário para terminar a área superficial da cavidade, tcavity_finishing , e a taxa de mão de obra de
acabamento, Rfinishing_rate .
C tR = acabamento_cavidade ×
(3.23)
taxa_acabamento cavidade_acabamento
O tempo de acabamento é função de cada área da peça a ser acabada, Ai part_surface ,

dividido pela taxa de acabamento da área, Ri cavidade_acabamento .
eu
A
= ah
superfície_parte
t (3.24)
cavidade_acabamento eu
R
eu
cavidade_acabamento
Como a taxa de acabamento depende do acabamento superficial e da textura a ser aplicada, o uso do
somatório do índice i na Eq. (3.24) indica que o tempo necessário para terminar cada porção do molde
com vários acabamentos deve ser somado. Algumas taxas de acabamento representativas são fornecidas
na Tabela 3.11, que foram adaptadas de Rosato [25] para levar em conta os vários níveis de acabamento.
As taxas aproximadas de mão de obra para acabamento são fornecidas no Apêndice D. Como o
acabamento pode ser bastante trabalhoso, o acabamento de pastilhas macho e cavidade às vezes é
terceirizado.
Tabela 3.11 Taxas de Acabamento
Terminar Método de acabamento Rugosidade da Taxa de acabamento Taxa de acabamento

superfície (µm) (m2/h) (in2/h)
Textura Gravação 50–200 0,0002 0,3

eletroquímica
SPI A-1 #3 polimento de diamante 1 0,0005 1
SPI A-3 #15 polimento de diamante 3 0,001 2
SPI B-3 Pano de grão #320 8 0,002 4
SPI C-3 #320 pedra 40 0,005 8
SPI D-2 #240 explosão de óxido 30 0,01 20
SPI D-3 #24 explosão de óxido 200 0,02 30

Exemplo:
Calcule o custo de acabamento da cavidade para a moldura do laptop.
Suponha que a moldura do laptop deva ter acabamento SPI B3 em todas as superfícies, que
juntas têm uma área superficial de 0,0457 m2, exceto para uma superfície melhorada com
acabamento SPI A1 a ser aplicada na superfície frontal da moldura, que tem uma superfície
aproximada área de 0,01 m2. O tempo estimado de término é
2 2
0,0357 m 0,01 m 38 horas
tacabamento_cavidade
=+ = 2 2
0,002 m /h 0,0005 m /h
Na equação anterior, a área da superfície frontal da moldura é subtraída da área total da moldura
para evitar o cálculo duplo do tempo para terminar a superfície frontal. Se a taxa de mão de obra
para acabamento for 50 $/h, então o custo do acabamento da cavidade é
Ccavidade_acabamento
=´= 38h50 US$ 1.900
h
ÿ
3.3.3 Personalização do Molde
A personalização da base do molde inclui muitas etapas de projeto, usinagem e montagem.

Algumas das etapas específicas na personalização do molde incluem:
Corte de bolsões e furos para parafusos nas placas do molde para receber as inserções do
núcleo e da cavidade. Este custo é proporcional ao número de cavidades do molde e às
dimensões do molde.
Fresar um sistema de câmara fria nas placas do molde ou adquirir um sistema de câmara
quente e modificar o molde de acordo. Esse custo está relacionado ao tipo de sistema de
alimentação, ao número de portas e às dimensões do molde.
Perfurar, rosquear e conectar as linhas de resfriamento no molde. Este custo está relacionado
ao número e layout das linhas de resfriamento, que está relacionado ao número de cavidades
e sua geometria.
Perfuração e alargamento de furos nas inserções do núcleo e placas de suporte para aceitar
pinos ejetores e fornecimento de rebaixos apropriados na placa retentora do ejetor.
Esse custo está relacionado ao número de pinos ejetores, que está relacionado ao número de
cavidades e sua geometria.
Furos de fresagem na placa ejetora e na placa retentora do ejetor para fornecer pilares de
suporte, se necessário. Este custo está relacionado ao número de cavidades e à sua
geometria.
Projetar e usinar outros componentes necessários do molde, como placas de decapagem,
corrediças, puxadores de núcleo, etc. Esses custos estão relacionados à geometria específica
da peça e aos requisitos de aplicação.
Uma análise detalhada de custos de todas as customizações é muito demorada para ser
apresentada, dada a necessária discussão das suposições e equações. No entanto, uma análise
das personalizações acima indica que os custos estão geralmente relacionados com o tamanho da
base do molde, o custo das inserções e as tecnologias específicas necessárias.
Assim, um modelo razoavelmente simples é
Ccostumização
Cf = cavidades
× para
eu
cavidade_customizing
eu
eu
(3.25)
+ C para
f molde_customizing
×
molde_base
eu
onde os coeficientes fcavity_customizing correspondem aos fatores que regem os custos de

personalização dos insertos de cavidade, e os coeficientes, fmold_customizing , correspondem aos
fatores que regem os custos de modificação da base do molde. A soma sobre i
representa a personalização adicional para cada um dos subsistemas do molde, incluindo [ sistema
de alimentação, sistema de refrigeração, sistema ejetor, sistema estrutural e outros itens]. Deve-se
notar que estes fatores de customização foram desenvolvidos de modo a incluir o custo de aquisição
dos componentes necessários e conjuntos de sistemas, tais como câmaras quentes, acessórios,
núcleos de tração, etc.
Os sistemas de alimentação são discutidos em detalhes no Capítulo 6. Os fatores de custo

associados à modificação das inserções da cavidade e da base do molde para acomodar diferentes
tipos de sistemas de alimentação são fornecidos na Tabela 3.12. Uma aplicação de moldagem
simples com uma a quatro cavidades pode usar um sistema de câmara fria de duas placas com
fcavity_customizing igual a 0,05 e fmold_customizing igual a 0,1. Para uma aplicação de moldagem
com alto volume de produção e dezesseis ou mais cavidades, uma câmara quente termicamente
fechada pode ser usada com fcavity_customizing igual a 0,5 e fmold_customizing igual a 1,0.
Os sistemas de refrigeração são discutidos no Capítulo 9. Os fatores de custo para vários projetos
de sistemas de refrigeração são fornecidos na Tabela 3.13. Muitos moldes utilizam linhas retas com
O-rings e acessórios, acrescentando 5% ao custo das inserções da cavidade e 20% ao custo da
base do molde. À medida que o sistema de refrigeração se torna mais complexo, o custo de
implementação aumenta.
Os sistemas ejetores são discutidos no Capítulo 11. Os fatores de custo para vários projetos de
sistemas de ejeção são fornecidos na Tabela 3.14. Pode-se presumir que a maioria dos moldes usa
uma mistura de pinos ejetores redondos, lâminas e luvas, embora os requisitos de ejeção variem
significativamente dependendo da geometria da peça e dos requisitos da aplicação.
Tabela 3.12 Coeficientes de Custo do Sistema de Alimentação
Projeto do sistema de alimentação Coeficiente de custo da cavidade, Coeficiente de custo do molde,

sistema de alimentação sistema de alimentação
f cavidade_customizing f molde_customizing
Sistema de câmara fria de duas placas 0,05 0,1
Sistema de câmara fria de três placas 0,1 1,0
Sistema de câmara quente com porta térmica 0,4 2,0
Sistema de câmara quente com bicos valvulados 0,5 4,0
Molde de pilha de câmara quente com portas térmicas 0,5 8,0
Molde de pilha de câmara quente com comportas valvuladas 0,9 12,0
Tabela 3.13 Coeficientes de Custo do Sistema de Refrigeração
Projeto do sistema de refrigeração Coeficiente de custo da cavidade, Coeficiente de custo do molde,

sistema de refrigeração sistema de refrigeração
Linhas retas com O-rings e acessórios 0,05 0,2
Linhas retas com borbulhadores ou defletores, 0,10 0,2

O-rings e acessórios
Linhas de resfriamento circulares com O-rings, 0,15 0,4

plugues e conexões
Linhas de resfriamento circulares com borbulhadores ou 0,20 0,4

defletores, anéis de vedação, plugues e conexões
Layout complexo da linha de resfriamento com inserções 0,25 0,8

termicamente condutoras ou inserções de resfriamento
contornadas
Tabela 3.14 Coeficientes de Custo do Sistema Ejetor
Projeto do sistema ejetor Coeficiente de custo da cavidade, Coeficiente de custo do molde,

sistema_ejetor sistema_ejetor
Pinos ejetores redondos 0,1 0,1
Mistura de pinos ejetores redondos, lâminas e 0,2 0,2

mangas
Placa descascadora 0,2 0,4
Slide externo ou elevador 0,2 0,4
Slide interno ou elevador 0,4 0,4
Tração central acionada 0,4 0,5
Sistema de ejeção reversa 0,5 1,0

O projeto estrutural dos moldes é detalhado no Capítulo 12. Os fatores de custo para vários
projetos de sistemas estruturais são fornecidos na Tabela 3.15. Pode-se presumir que a
maioria dos moldes com altos volumes de produção usa pilares de suporte e intertravamentos
de planos de partição. Neste método de estimativa de custos, a vedação da cavidade pelo
inserto macho e inserto da cavidade é considerada como parte do sistema estrutural. O custo
do molde aumentará com a complexidade da superfície de partição, cujo projeto será discutido
na Seção 4.1.
Existem muitas outras personalizações que podem ser realizadas no molde. Alguns destes
factores são fornecidos na Tabela 3.16 e são aplicados conforme necessário. Para a maioria
dos moldes, nenhuma dessas personalizações é necessária.
Tabela 3.15 Coeficientes de Custo do Sistema Estrutural
Projeto de sistema estrutural Coeficiente de custo da cavidade, Coeficiente de custo do molde,

sistema_estrutural sistema_estrutural
Sem estruturas de suporte adicionais e superfície 0,0 0,0
de divisão de molde plana
Superfície de partição multi-passos 0,2 0,0
Superfície de partição com contornos complexos 0,4 0,2
Pilares de apoio 0,0 0,1
Pilares de suporte e intertravamentos 0,1 0,2
Molde de cavidade dividida 0,5 1,0
Tabela 3.16 Outros Coeficientes de Custo de Customização
Personalização de molde necessária Coeficiente de custo da cavidade, Coeficiente de custo do molde,

Diversos Diversos
Sensores de temperatura do molde 0,05 0,1
Sensores de pressão de molde 0,05 0,1
Moldagem assistida por gás 0,2 0,5
Desligamentos do corredor 0,0 0,1
Controle dinâmico de fusão 0,2 1,0
Inserir moldagem 0,4 0,4
Rotulagem no molde 0,4 0,4
Moldagem em dois disparos 2,0 4,0
Moldagem de três tiros 3,0 6,0

Exemplo:
Estime o custo de personalização da base do molde e das inserções da moldura do laptop.
O molde utilizará uma câmara quente com portas térmicas, portanto os fatores de
customização apropriados são:
sistema de alimentação
f cavidade_customizing = 0,4
sistema de alimentação
f molde_customizing = 2,0
O molde usará um sistema de resfriamento com linhas de resfriamento tortuosas, anéis de vedação
e plugues, portanto, os fatores de personalização apropriados são:
sistema de refrigeração
sistema de refrigeração
O molde usará um sistema ejetor com uma combinação de pinos ejetores redondos, lâminas e
mangas, portanto os fatores de personalização apropriados são:
sistema_de ejeção
sistema_de ejeção
O molde utilizará um sistema estrutural com pilares de sustentação e intertravamentos.

Além disso, o molde exigirá um plano de divisão escalonado para formar os detalhes ao longo da
lateral da moldagem, conforme mostrado na Figura 3.4. Como tal, os fatores de personalização
apropriados são:
sistema_estrutural
f cavidade_customizing =+=
0,1 0,2 0,3
sistema_estrutural
f molde_customizing =+=
0,2 0,0 0,2
O molde usará um termopar de fusão no final do fluxo e um transdutor de pressão de

fusão próximo à porta para fins de controle do processo, portanto, os fatores adicionais de
personalização são:
Diversos
f cavidade_customizing =+=
0,05 0,05 0,1
Diversos
f molde_customizing =+=
0,1 0,1 0,2
O custo de todas as personalizações pode então ser calculado como:
Personalizações C = US$ 28.100

×( )+ +++
0,4 0,15 0,2 0,3 0,1
+ US$
×+ + + ( = 2 0,4 0,2 0,2 0,2 US$
+
5.250 ) 42.500
Para resumir a análise acima, o custo total do molde é estimado como:
Cmolde_total
CC C =+ +cavidades molde_base costumização
Cmolde_total =++ »
$ 28.100 $ 5.250 $ 42.500 $ 75.900
A estimativa parece razoável para um molde produzido nos Estados Unidos.
Por outro lado, este resultado pode superestimar o custo do molde se for fabricado na Ásia,
especialmente se não incluir um sistema de câmara quente.
ÿ
3.4 Estratégia de Fabricação 69
3.4 Estratégia de Fabricação
Este capítulo apresentou uma visão geral do processo de cotação de moldes, incluindo uma
metodologia detalhada de custo de molde e estimativa de custo de peças. A metodologia foi
desenvolvida para utilizar informações mínimas e ainda fornecer a análise causal relacionando
decisões críticas de projeto de molde ao custo do molde e ao custo da peça. Recomenda-se que
múltiplas estimativas de custos sejam desenvolvidas para diferentes projetos de moldes até que
uma especificação de molde eficaz seja estabelecida.
3.4.1 Análise do ponto de equilíbrio
Em teoria, as quantidades de produção deveriam ser conhecidas antecipadamente e usadas para

projetar um molde “ótimo” para a quantidade especificada. Na realidade, os cronogramas e
quantidades de produção não são conhecidos com precisão, portanto o moldador e o cliente
devem considerar cuidadosamente o possível resultado do uso de moldes super ou subprojetados.
Por esta razão, projetos de moldes alternativos devem ser considerados e analisados em relação
aos pontos de ruptura na quantidade de produção, onde são preferidas diferentes abordagens de
projeto de molde.
A minimização do custo total das peças moldadas não é uma tarefa simples, uma vez que os
moldes de injeção e os processos de moldagem são projetados de maneira ideal para diferentes
quantidades de produção alvo. Normalmente, há uma compensação entre o investimento inicial
no molde e as economias potenciais posteriores relacionadas ao processamento e aos custos de
material por peça. Considere projetos alternativos de molde e estratégias de moldagem para
produzir a peça do painel mostrada na Fig. 3.4 com (1) um molde de câmara fria de uma cavidade
ou (2) um molde de câmara quente de duas cavidades. Os métodos descritos foram aplicados
para estimar o molde, o material e o custo de processamento para esses projetos de molde
alternativos, com os resultados resumidos na Tabela 3.17.
Tabela 3.17 Dados de custo de peças para dois moldes de moldura diferentes
Sistema de corredor Corredor frio Corredor quente
Número de cavidades do molde 1 2
Material de inserção do molde AISI4130 D2
Tempo/peça de ciclo efetivo 27s 9s
Taxa horária da máquina de moldagem US$ 85,46/h US$ 128,88/h
Custo/peça de processamento US$ 0,641 US$ 0,16
Custo/peça de material US$ 0,101 US$ 0,082
Custo/peça de manutenção do molde US$ 0,176 US$ 0,132
Rendimento estimado 95% 98%
Custo/peça marginal US$ 0,965 US$ 0,382
Investimento inicial em molde US$ 58.600 US$ 131.700

É útil considerar os custos totais, Ctotal, incorridos para produzir uma determinada quantidade
que é calculada como
Cfixo total
C nCmarginal
= +× total (3.26)
onde Cfixo é o custo total do molde e sua manutenção, ntotal é a quantidade total de produção
ao longo da vida útil do molde e Cmarginal é o custo marginal total da resina, máquina, mão
de obra e energia por peça. base. Para um determinado projeto de molde, o custo marginal
por peça permanecerá razoavelmente constante ao longo da vida da aplicação (embora possa
haver reduções de custos relacionadas à eliminação de defeitos, reduções nos tempos de
ciclo, etc., bem como aumentos de custos devido ao preço do material ou custos de envio).
Para fornecer o melhor projeto e cotação de molde possível, vários projetos de molde devem
ser desenvolvidos para diferentes quantidades de produção alvo, e os custos totais de
produção devem ser estimados e comparados por meio de análise de equilíbrio.
Exemplo:
Considere os dados de custos fornecidos na Tabela 3.17. Calcule o volume de produção

onde um molde de câmara quente de duas cavidades se torna mais econômico do que um
molde de câmara fria de uma cavidade.
A Equação 3.26 é utilizada para calcular os custos com a câmara fria e quente
corredor como:
corredor_frio cold_runner corredor_frio

Total C CnCcorrigido
= +× marginal total
corredor quente hot_runner corredor quente

Total C CnCcorrigido
= +× total marginal
Igualar esses dois custos e resolver o volume de produção fornece a quantidade de equilíbrio.
corredor quente corredor_frio

Cfixo - Cfixo
ponto de equilíbrio substantivo,
total
feminino—
=
corredor_frio corredor quente
C
marginal
- Cmarginal
A análise assume que o custo marginal por peça moldada consiste principalmente nos
custos de processamento e de material. Então, os custos marginais para as câmaras frias e
quentes são de US$ 0,55 e US$ 0,16, respectivamente. Substituir esses valores fornece
empatar –
= $ 131.700 $ 58.600 = $ 73.100 = 125.000 peças
total _ –
$ 0,965/parte $ 0,382/parte $ 0,583/parte
Os custos para os projetos de moldes de câmara fria e quente são fornecidos na Figura 3.5.
Embora a função de custo da Eq. 3.26 é linear, uma escala log-log foi usada na figura para
fornecer melhor resolução do custo em uma ampla gama de volumes de produção. Neste
exemplo, o custo total de produção para o modelo de cavidade única
O molde de câmara fria e o molde de câmara quente de duas cavidades são plotados como
uma função da quantidade de produção “realizada”, Q. Para este exemplo, o molde de câmara
fria de uma cavidade tem um custo total menor até a quantidade de produção de 125.000.
-tidade, após o que o molde de câmara quente de duas cavidades proporciona um custo total mais baixo.
Figura 3.5 Análise de equilíbrio para moldura

ÿ
A análise de custos normalmente indicará a necessidade de diferentes projetos de moldes em quantidades

de produção extremamente baixas e extremamente altas. No exemplo anterior, o custo inicial do sistema de
câmara quente de duas cavidades não pode ser justificado em quantidades de produção baixas ou
moderadas. No entanto, em quantidades de produção mais elevadas, um sistema de câmara quente é
essencial para maximizar a rentabilidade, uma vez que os custos marginais de operação do molde de
câmara quente são significativamente menores do que os do molde de câmara fria. Embora a análise do
ponto de equilíbrio apoie decisões de projeto claras em quantidades de produção muito baixas e muito altas,
o projeto do molde pode ser menos certo em volumes de produção intermediários. Se a quantidade de
produção for da ordem de 100.000 ou 200.000 peças, então qualquer projeto de molde pode ser aceitável
do ponto de vista de custo. O cliente pode receber ambos os designs para selecionar a alternativa que
melhor se adapta às suas necessidades técnicas e estratégia de negócios.
Muitos moldadores e clientes exigem um retorno rápido do investimento e, portanto, examinarão a curva de
custo total para aceitar o uso de um sistema de câmara quente com maior cavitação somente se um período
de retorno desejável curto puder ser alcançado. Às vezes, porém, as decisões de projeto de moldes não
são baseadas apenas na economia, mas sim em outras preocupações, tais como:
A necessidade de um molde que permita mudanças rápidas de cor, para as quais um sistema de
alimentação de câmara quente pode não ser desejável. A questão da mudança de cor em câmaras
quentes será revisitada na Seção 6.4.8.
A capacidade e preferência do moldador que utilizará o molde. Se o moldador não tiver a

experiência ou os auxiliares necessários para utilizar um sistema de câmara quente, então um
molde de câmara fria pode ser melhor utilizado.
As estratégias de manufatura enxuta dos moldadores para reduzir custos e melhorar a qualidade.
Por exemplo, não é incomum que os moldadores padronizem um tipo e tamanho específico de
molde e máquina de moldagem para maximizar a flexibilidade de produção e reduzir os tempos de
configuração.
Como prática geral, o molde deve ser projetado para maximizar a produtividade do moldador, a
menos que os requisitos da aplicação e as restrições de custo determinem o contrário. Quando uma
aplicação de moldagem avançada tem requisitos especiais, pode ser crítico selecionar um moldador
com capacidades avançadas que possa operar o molde sem experimentação indevida. O Capítulo
13 fornece um levantamento das tecnologias de moldes, muitas das quais requerem máquinas de
moldagem especiais e sistemas auxiliares.
3.4.2 Estratégia de Prototipagem
Os métodos de estimativa de custos descritos foram desenvolvidos principalmente para moldes de

injeção classe 101 [16], destinados à produção em massa de milhões de peças moldadas. Em muitas
aplicações, há a necessidade de desenvolver ferramentas de molde para volumes de produção mais
baixos ou para “ligar” o protótipo à produção. Para muitas aplicações de moldagem, as quatro
estratégias de fabricação comuns são:
1. Moldes de produção classe 101 [16],
2. Ferramentas de alumínio para volumes moderados [17],
3. Moldes protótipos feitos por manufatura aditiva com fotopolímeros [18] de

sinterização direta a laser de metal e
4. Produtos fabricados diretamente por impressão 3D por meio de modelagem de deposição fundida,
sinterização a laser ou estereolitografia [19].
Para cada estratégia, o custo inicial, o custo marginal e o tempo total de produção estimado podem
ser uma função de diferentes volumes de produção alvo como uma atualização do trabalho anterior
[20].
A estimativa de custos é um processo bem estabelecido no qual os verdadeiros custos necessários

para adquirir um produto manufaturado são totalmente contabilizados. A precisão de uma estimativa
de custos variará com base no nível de detalhe obtido na contabilização de todas as atividades e
despesas de fabricação, bem como na precisão dos tempos e custos associados [21].
Novamente, a forma padrão para o custo total de produção, C, é aplicada para cada uma das
estratégias alternativas de fabricação de acordo com a Eq. (3.26). O tempo total de produção pode
ser calculado de forma semelhante como
ttmarginal
nt = +× total inicial total (3.27)
onde tinitial é o prazo inicial para adquirir a primeira peça e tmarginal é o tempo de produção de
cada peça adicional. O custo médio da peça também pode ser estimado
como
C Cn = parte
total total (3.28)
Duas questões significativas na avaliação de estratégias de prototipagem de moldes são (1) a

qualidade das peças adquiridas e (2) a longevidade das ferramentas do protótipo. Primeiro, os
moldes de protótipo raramente fornecem o acabamento superficial e o desempenho das peças
moldadas a partir de ferramentas de produção. Em particular, os processos de impressão 3D têm
uma resolução ou largura de linha finita que pode resultar em superfícies rugosas que limitam a
estética e o desempenho da peça. Peças produzidas diretamente (por FDM, sinterização seletiva
a laser ou estereolitografia) apresentam um portfólio reduzido de classes, bem como propriedades
um tanto inferiores relacionadas à integridade dos materiais constituídos. Em segundo lugar, as
ferramentas do protótipo podem ter uma vida útil mais curta devido a falhas relacionadas com
tensões associadas à injeção do polímero fundido e/ou ejeção das peças plásticas moldadas.
Por estas razões, é importante desenvolver estimativas razoáveis de custo e tempo para cada
estratégia de produção. A Tabela 3.17 fornece algumas estimativas de custos firmes para
estratégias alternativas de produção de engastes moldados. As duas primeiras fileiras
correspondem aos moldes de câmara quente de duas cavidades e de câmara fria de uma
cavidade que foram analisados anteriormente. Uma alternativa é a utilização de inserts impressos
produzidos pelo processo polyjet com resina curada por ultravioleta. Este tipo de inserto de molde
tem uma vida útil da ordem de 100 ciclos de moldagem, portanto os insertos de molde devem ser
reproduzidos continuamente para atingir grandes quantidades de produção, o que leva a um custo
de produção marginal relativamente alto de US$ 33 e a um tempo de produção marginal de 1 h.
Alternativamente, as molduras podem ser produzidas diretamente por modelagem por deposição
fundida ou sinterização seletiva a laser com um custo marginal de US$ 60 e um tempo de
produção marginal de 4 horas.
Tabela 3.17 Dados de custo de peças para dois moldes de moldura diferentes
Tipo de molde Custo inicial Custo marginal Hora inicial Tempo marginal
Câmara quente de duas US$ 131.700 $ 0,382 84 dias 9s
cavidades
Frio de uma cavidade US$ 58.600 US$ 0,965 28 dias 27s

corredor
Inserções impressas US$ 2.900 US$ 33 5 dias 1 hora
Impressão 3D direta $ 100 US$ 60 2 dias 4 horas

Os custos médios de produção de peças para as quatro estratégias alternativas são plotados na
Fig. 3.6, calculados de acordo com as Eqs. 3,26 e 3,28 para os coeficientes do modelo da Tabela
3.17; uma escala log-log é aplicada, visto que o volume de produção e os custos totais de
produção abrangem uma grande variedade. Observa-se que os custos médios das peças variam
significativamente em função do volume total de produção, e que cada uma das quatro estratégias
proporciona o menor custo médio das peças em algum volume de produção.
Figura 3.6 Custo médio de produção de peças
A impressão 3D direta tem os custos de produção mais baixos até volumes de produção de 100
peças, após o que a moldagem com as inserções impressas é a alternativa mais baixa até 1000
peças. A razão para a mudança para encartes impressos em uma quantidade de produção de
100 é que o custo dos encartes impressos é significativo e só pode ser totalmente amortizado
com esse volume de produção. O custo total de produção usando as inserções impressas é
quase linear com o aumento das quantidades de produção à medida que inserções adicionais
são feitas e consumidas repetidamente. Acima de um volume de produção de 1.000 unidades,
entretanto, o custo recorrente das inserções impressas é tão significativo que o molde de câmara
fria de uma cavidade é preferido. O molde de câmara quente de duas cavidades torna-se
preferido para volumes de produção de 125.000 peças. É notável como o investimento em
ferramentas personalizadas pode reduzir o custo de US$ 60/peça para menos de US$ 0,40 em
altos volumes de produção.
O tempo de produção é uma consideração importante em muitas aplicações, de modo que um

fabricante de plásticos pode compensar custos mais elevados para reduzir prazos de entrega. A
Figura 3.7 representa o tempo total de produção em função do volume de produção. Observa-
se que a impressão 3D direta é preferida para até 50 peças. No entanto, cada peça requer cerca
de 12 horas para ser impressa, portanto, mesmo assumindo um tempo de produção de quatro horas
com impressão paralela, a moldagem com inserções impressas pode proporcionar um tempo de produção
menor, até cerca de 500 peças. Em volumes de produção mais elevados, o alumínio ou ferramentas
simples de cavidade única proporcionarão a entrega mais rápida para volumes de produção de até 200.000
cavidades. Para volumes de produção mais elevados, no entanto, as ferramentas de molde de produção
com as suas duas cavidades proporcionarão um tempo total de produção menor em tempos de produção
muito elevados.
Figura 3.7 Tempo total de produção de peças
Atualmente existe um interesse generalizado na impressão 3D, com investimentos significativos feitos por
amadores, fabricantes, empresas de capital de risco e governo. A análise descrita pode ser aplicada a
estratégias alternativas de fabricação com coeficientes de custo atualizados com base no tempo e na
aplicação. Os resultados sugerem que, pelo menos por enquanto, a produção na maioria das aplicações
comerciais continuará a ser realizada por moldagem por injeção convencional, especialmente quando se
consideram questões de qualidade associadas à impressão 3D. Especificamente, a largura da linha na
impressão 3D é da ordem de 100–200 µm. A deposição e soldagem de filamentos sucessivos resulta em
um fator inerente de rugosidade superficial, Ra, da ordem de 20% do diâmetro do filamento. Acabamentos
superficiais da ordem de 40 µm são estética e funcionalmente ruins [22]. Embora o acabamento superficial
possa ser melhorado por lixamento e outros processos, o custo e a consistência são questões significativas
para grandes volumes de produção. A tendência para diâmetros de filamento menores para proporcionar
melhor precisão e acabamento superficial impõe o efeito adverso de velocidades de impressão mais lentas,
uma vez que são necessárias mais passagens de filamento para depositar o mesmo volume de peça.
Ainda assim, os projetistas de produtos plásticos e de moldes não devem ignorar a impressão 3D por pelo
menos três razões.
Primeiro, a impressão 3D é um processo extremamente útil para prototipagem de conceitos de

design de produtos e moldes. Certamente pode ser usado para produção piloto para testar os
projetos antes de passar para outras estratégias de fabricação que sejam mais adequadas a
volumes de produção mais elevados.
Em segundo lugar, a impressão 3D de inserções de cavidades de molde, especialmente por
estereolitografia de resinas curáveis por UV, é uma promessa significativa. A razão é que as
tolerâncias neste processo são significativamente melhores do que as da deposição fundida. Além
disso, os custos e benefícios do processamento secundário das inserções impressas são aplicados
na moldagem de muitas peças plásticas. Os esforços atuais em revestimento de metal e
composições de materiais mais avançadas para insertos de molde impressos em 3D provavelmente
ampliarão sua longevidade e, com isso, sua competitividade de fabricação para maiores volumes
de produção.
Terceiro, a impressão 3D oferece benefícios potenciais que são difíceis de alcançar em produtos
tradicionalmente moldados por injeção. Alguns desses benefícios incluem a incorporação de
características ocas (por exemplo, cavidades internas ou conduítes), a deposição de múltiplos
materiais (por exemplo, cor e/ou propriedades elétricas), materiais funcionalmente graduados (por
exemplo, macios a rígidos), e outros. A tecnologia de impressão 3D está evoluindo rapidamente
e, portanto, é possível que o processamento paralelo e outras técnicas de deposição possam
resolver os problemas de custo, processamento e qualidade [16].
Este capítulo apresentou uma visão geral do processo de cotação de moldes, seguida por uma
metodologia detalhada de estimativa de custos de moldes e de peças. A metodologia foi desenvolvida
para utilizar informações mínimas e ainda fornecer análise causal relacionando decisões críticas de
projeto de molde ao custo do molde e ao custo da peça. Recomenda-se que múltiplas estimativas de
custos sejam desenvolvidas para diferentes projetos de moldes até que uma especificação de molde
eficaz seja estabelecida.
Os principais fatores de custo para moldes de injeção,

Os principais fatores de custo para peças moldadas,
O processo de cotação de moldes e o cronograma típico de pagamentos necessários para fabricar
e operar um molde,
Como estimar o custo de peças moldadas, incluindo molde, material e processamento,
Como estimar o custo de um molde de injeção e

Como utilizar a metodologia de estimativa de custos para desenvolver uma estratégia de fabricação
que busque minimizar o custo total do molde, material e processo por peça.
3.6 Referências 77
A responsabilidade de minimizar o custo total da peça é compartilhada entre o projetista do

molde, o moldador e o usuário final das peças moldadas. O projetista do molde deve contemplar
compensações entre os custos do molde, os custos dos materiais e os custos de processamento.
No longo prazo, ineficiências significativas no projeto do molde, provocadas por más decisões
de projeto, levarão à perda de lucratividade para todas as partes.
No próximo capítulo, as especificações resultantes das análises de custos serão utilizadas para
projetar o layout do molde. Posteriormente, é realizado o projeto e análise dos sistemas
subjacentes nos moldes de injeção.
3.6 Referências
[1] Bryce, D. M., Determinando Custos de Moldagem por Injeção, em Moldagem por Injeção de Plástico, Society of Manufac-turing
Engineers (1997) p. 145
[2] Naitove, M., Pesquisa Semestral de Taxa Horária de Máquinas de Moldagem por Injeção, Plast. Notícias (2014)
[3] Banker, RJ, et al., Custo da complexidade do produto e do processo, Medidas de Excelência de Fabricação,
T. Kaplan, (Ed.), Harvard Business School Press Cambridge, Massachusetts (1990)
[4] Beiter, K. A. e K. Ishi, Incorporando requisitos dimensionais na seleção e design de materiais

de peças moldadas por injeção, na ASME Design Automation Conference (1996)
[5] Fernandez, R. L., O efeito do projeto da peça no custo de ferramentas em moldagem por injeção, no Departamento de Engenharia
Mecânica Univ. de Massachusetts, Amherst (1987)
[6] Raviwongse, R. e V. Allada, modelo baseado em rede neural artificial para cálculo de injeção
complexidade do molde, Int. J. Adv. Fabrico. Tecnologia. (1997) 13(8): pp.
[7] Xu, T., Análise estrutural aproximada baseada em recursos funcionais para peça LFRTP moldada por injeção, em
ANTEC (1994)
[8] Fagade, A. e DO Kazmer, Economic Design Of Injection Molded Parts Using DFM Guidelines - A Review Of Two Methods For Tooling
Cost Estimation, na Conferência Técnica Anual da Society of Plastics Engineers, Atlanta, GA (1998)
[9] Archer, D., estimativa antecipada de custos de componentes moldados por injeção, em Manufactur. Engenheiro., Univ. de
Rhode Island, Providência (1988) p. 175
[10] Beiter, K. A., J. M. Cardinal e K. Ishi, Design for Injection Molding: Balanceamento de requisitos mecânicos, custos de fabricação e
seleção de materiais, na ASME Design Automation Conference
(1996)
[11] Butler, M. J., Custos de molde e como estimar com precisão, Plast. Polym., abril (1973) pp.
[12] Fagade, A. e D. Kazmer, Projeto econômico de peças moldadas por injeção usando diretrizes DFM – Uma revisão
de dois métodos para estimativa de custos de ferramentais, em ANTEC, SPE, Atlanta, GA (1998)
[13] Fagade, A. e D. Kazmer, Efeitos da complexidade no custo de ferramentas e no tempo de colocação no mercado de peças moldadas
por injeção de plástico, em ANTEC, SPE, Nova York (1999)
[14] Bush, J. V., et al., Análise de custo de peças auxiliada por computador para moldagem por injeção, SPE Reg. Tecnologia. Conf., out.
(1988)
[15] Catálogo de preços básicos de molde padrão americano DME, Madison Heights, MI, 30 de março (2015)
[16] Costumes e práticas da indústria de fabricação de moldes, Sociedade da Indústria de Plásticos (1996)
[17] Zhong, Z., M. Leong e X. Liu, As taxas de desgaste e desempenho de três materiais de inserção de molde,
Matéria. Projeto (2011) 32(2): pp.
[18] Martinho, P., et al., Moldes híbridos: o uso de técnicas combinadas para a fabricação rápida de moldes de injeção,
Modelagem Virtual e Fabricação Rápida, (2005) pp.
[19] Choi, J., et al., Desenvolvimento de um sistema móvel de modelagem de deposição fundida com fabricação aprimorada
Turing Flexibilidade, J. Mater. Processo. Tecnologia. (2010)
[20]Karania, R. e D. Kazmer, Estratégias de fabricação de plásticos de baixo volume, J. Mech. Des. (2007) 129:
pág. 1225
[21] Fagade, A. e DO Kazmer, estimativa inicial de custos para peças moldadas por injeção, J. Inject. Mofo. Tecnologia.
(2000) 4(3): pp.
[22]Ahn, D., et al., Representação da rugosidade da superfície na modelagem de deposição fundida. J. Mater. Processo.
Tecnologia. (2009) 209(15): pp.
4 Design de layout de molde
Durante a fase de layout do molde, o projetista do molde confirma o tipo de molde e determina as
dimensões e os materiais das inserções da cavidade, das inserções do núcleo e da base do molde.
As bases do molde estão disponíveis apenas em tamanhos discretos, portanto a iteração entre o
dimensionamento das pastilhas e a seleção da base do molde é normal. O objetivo da etapa de
projeto do layout do molde é desenvolver as dimensões físicas dos insertos e do molde para iniciar
a aquisição desses materiais. A seleção do material do molde também é uma decisão importante,
uma vez que as propriedades do material determinam em grande parte o tempo e o custo da
fabricação do molde, bem como o desempenho estrutural e térmico do molde.
O projeto do layout do molde pressupõe que o número de cavidades do molde e o tipo de molde
foram determinados. Para desenvolver o layout do molde, primeiro são determinadas a direção de
abertura do molde e a localização do plano de partição. Em seguida, são escolhidos o comprimento,
a largura e a altura das inserções do núcleo e da cavidade. Depois, uma base de molde é
selecionada e os insertos são colocados em um layout o mais simples e compacto possível. É
importante desenvolver um bom projeto de layout do molde, pois a análise posterior e o projeto
detalhado pressupõem o projeto do layout, e alterações subsequentes nas dimensões da cavidade
e do molde podem rapidamente se tornar difíceis e caras.
4.1 Projeto do plano de partição
O plano de partição é a superfície de contato entre os lados estacionário e móvel do molde. O

objetivo principal do plano de partição é vedar hermeticamente a cavidade do molde e evitar
vazamento de material fundido. Esta vedação é mantida através da aplicação de literalmente
toneladas de força (daí o termo “tonelagem de fixação”) que são aplicadas normalmente ao plano
de partição. Embora o termo “plano de partição” implique uma superfície plana ou plana, o plano
de partição pode conter características fora do plano. Antes de determinar a linha de partição e
projetar o plano de partição, o projetista do molde deve primeiro determinar a direção de abertura
do molde.
80 4 Projeto de layout de molde
4.1.1 Determinar a direção de abertura do molde
O exame de qualquer um dos projetos de molde anteriores (por exemplo, Figs. 1.4 a 1.8) indica
que a direção de abertura do molde é normal ao plano de partição. Na verdade, o molde
geralmente abre em uma direção normal ao plano de separação, uma vez que a placa móvel da
máquina de moldagem é guiada por tirantes ou trilhos para abrir em uma direção normal à placa.
Consequentemente, as buchas guia e/ou os intertravamentos do molde estão quase sempre
localizados no plano de partição para guiar a abertura do molde em uma direção normal ao
plano de partição.
Pode parecer que não há nada a ser determinado sobre a direção de abertura do molde, uma
vez que o molde abre normal ao plano de partição. Contudo, é necessário determinar a direção
de abertura do molde em relação à cavidade do molde e a direção de ejeção da peça. Existem
dois fatores que governam a direção de abertura do molde.
Primeiro, a cavidade do molde deve ser posicionada de modo que não exerça tensão indevida
no molde de injeção. A cavidade do molde é normalmente colocada com sua maior área
paralela ao plano de partição. Este arranjo permite que as placas do molde, já mantidas em
compressão sob a tonelagem de fixação, resistam à força exercida pelo plástico nas
superfícies da cavidade do molde.
Segundo, a cavidade do molde deve ser posicionada de modo que a peça moldada possa ser
ejetada do molde. Uma peça moldada típica tem o formato de uma caixa aberta de cinco lados
com paredes laterais, nervuras, saliências e outras características normais à sua maior área.
Nesse caso, então o requisito de ejeção da peça novamente permite que a direção de
abertura do molde seja normal à maior área projetada da peça.
Considere o copo e a tampa mostrados na Figura 4.1. Uma seção das inserções do núcleo e da
cavidade usadas para moldar essas peças foi mostrada anteriormente na Fig. 1.6. Existem
apenas duas direções potenciais de abertura do molde em relação à peça. Uma direção de
abertura do molde está na direção axial do copo, enquanto a segunda direção está na direção
radial do copo.
Uma seção de um bloco de cavidade com direção axial de abertura do molde é mostrada na Fig.
4.2. As duas linhas horizontais em negrito indicam a localização do plano de partição onde as
duas metades da pastilha são divididas para formar a pastilha de cavidade (superior) e a pastilha
central (inferior).
4.1 Projeto do plano de partição 81
Figura 4.1 Vista isométrica seccionada do conjunto do copo
Figura 4.2 Direção de abertura do molde axial para copo
Considere a seguir o mesmo bloco de cavidade, mas com uma direção de abertura de molde
radial para uma porção da inserção de cavidade, conforme mostrado na Fig. 4.3. Para este
design, quatro linhas em negrito separam as laterais da parte superior e inferior. Como o núcleo
metálico está localizado dentro da peça moldada, não há outra maneira de remover o núcleo
senão na direção axial da peça. A inserção da cavidade, entretanto, pode ser separada em três
peças que se movem ao longo de dois eixos diferentes para remover a peça moldada.
Figura 4.3 Direção de abertura do molde radial para copo
Destes dois projetos, a direção de abertura axial do molde mostrada na Fig. 4.2 é o projeto mais
simples e geralmente preferido. No entanto, o segundo dimensionamento é por vezes utilizado na
prática, uma vez que permite um dimensionamento de peça mais complexo, bem como mais
opções na localização da linha de partição. Por exemplo, o segundo desenho pode ser necessário
se uma alça for adicionada ao copo ou se for necessário mover a linha de separação para um
local distante da borda superior. Este segundo projeto é conhecido como “molde de cavidade
dividida” e é discutido com mais detalhes na Seção 13.9.1.
Como outro exemplo, considere a moldura do laptop mostrada na Figura 3.5. Existem novamente
duas direções potenciais de abertura do molde. A primeira direção de abertura está na direção de
visualização da tela, conforme indicado pela vista em corte mostrada na Fig. 4.4. Neste caso, a
seção do molde é dividida por duas linhas horizontais em uma inserção de cavidade formando a
superfície externa do bisel e uma inserção central que forma a superfície interna e as nervuras
da moldura. Quando as inserções do núcleo e da cavidade são separadas conforme indicado
pelas setas, a moldura moldada pode ser facilmente removida.
Figura 4.4 Direção normal de abertura do molde para moldura
Alternativamente, o bloco de cavidade para a moldura do comprimido pode ser dividido conforme
indicado pelas três linhas verticais mostradas na Fig. 4.5. Neste caso, a inserção da cavidade
anterior é dividida em duas partes, resultando novamente em um projeto de molde de cavidade
dividida. As duas metades do antigo inserto de cavidade devem agora ser removidas em direções
oblíquas para remover a peça moldada; a direção de abertura do molde é inclinada para permitir
que as superfícies do molde se separem da peça moldada sem atrito superficial excessivo ou
cisalhamento das características da peça moldada. Este movimento requer vários
componentes de molde convencionais para controlar as inserções de cavidades móveis, o que

aumenta significativamente o custo de projeto, fabricação e operação do molde.
Figura 4.5 Direções complexas de abertura do molde para bisel
4.1.2 Determinar Linha de Partida
O termo “linha de separação” refere-se ao local onde a inserção da cavidade, a inserção do núcleo
e a moldagem plástica se encontram. Como o núcleo e a inserção da cavidade se encontram neste
local, qualquer deflexão significativa da inserção da cavidade em relação à inserção do núcleo
resultará em uma lacuna na qual o plástico fluirá e formará uma fina película de plástico conhecida
como “flash”. Imperfeições nas inserções do núcleo e da cavidade neste local, por exemplo devido
ao desgaste ou manuseio inadequado, também criarão lacunas nas quais o plástico fluirá. Mesmo
com moldes novos e bem elaborados, a localização da linha de partição geralmente resulta em uma
“linha testemunha” muito leve ao longo de seu comprimento.
Por esse motivo, a linha de partição deve estar localizada ao longo da borda inferior da peça ou de
alguma outra borda não visual e não funcional. Considere o copo anterior mostrado na Fig. 4.1.
Colocar a linha divisória muito próxima da borda, conforme indicado pela linha tracejada no desenho
esquerdo da Fig. 4.6, resultaria em uma linha testemunha e em possíveis rebarbas que poderiam
inutilizar o copo moldado. Uma melhor localização para a linha divisória é na parte inferior do aro,
conforme indicado na Fig. 4.2, correspondendo à linha divisória mostrada no desenho à direita da
Fig. 4.6.
Figura 4.6 Duas localizações de linhas divisórias para copo
Para o painel do laptop, a linha divisória estará localizada ao redor da borda inferior da peça,
conforme mostrado na Figura 4.7. Observa-se que, diferentemente da xícara, a linha divisória do
a moldura não está em um único plano. Em vez disso, a linha divisória segue o perfil dos
elementos nas paredes laterais. Esta linha de partição não plana é necessária para encaixar
a inserção do núcleo, que escava a cavidade do molde para formar os furos necessários para
os vários conectores. Como será visto na próxima seção, esta forma complexa de linha de
partição causará um plano de partição mais complexo.
Figura 4.7 Localização da linha divisória do painel
4.1.3 Plano de partição
Uma vez identificada a linha de partição, o plano de partição é projetado para fora da peça,
de modo a separar a inserção do núcleo da inserção da cavidade. O plano de divisão
preferido para o copo é mostrado na Fig. 4.8. A inserção da cavidade formará as superfícies
externa e superior da peça, enquanto a inserção do núcleo formará o aro e as superfícies internas.
Figura 4.8 Plano de partição para copo

Para a moldura do laptop, a linha divisória da Figura 4.7 pode ser irradiada para fora para formar a
superfície divisória mostrada na Figura 4.9. Pode-se observar que todas as características fora do
plano ao longo da linha de partição tornam-se agora superfícies complexas no plano de partição.
Estas superfícies apresentam dois problemas significativos durante a operação do molde. Primeiro,
qualquer desalinhamento entre as características afiadas nas inserções do núcleo e da cavidade
causará desgaste entre as superfícies deslizantes, se não um impacto direto entre a borda principal
do núcleo e a superfície da cavidade correspondente. Em segundo lugar, a tonelagem de fixação
exercida nas inserções do núcleo e da cavidade pode fazer com que as superfícies travem juntas
com força extrema, causando tensão excessiva e potencial deformação do molde durante a operação do molde.
Figura 4.9 Plano de partição do bisel
Para evitar tensão excessiva, as características de intertravamento no plano de partição devem estar
inclinadas pelo menos cinco graus em relação à direção de abertura do molde. A superfície de
partição agora é normalmente criada por meio de projeto tridimensional auxiliado por computador
(“CAD 3D”) usando superfícies elevadas. Cada superfície elevada combina um recurso curvo ao
longo da linha de partição com uma linha de largura correspondente no plano de partição. O resultado
é uma superfície com o perfil necessário na linha de partição e a inclinação necessária até o plano
de partição. As superfícies elevadas são então unidas ao plano de divisão para fornecer uma
superfície de divisão, como mostrado para o bisel na Fig. 4.10. Essas superfícies podem ser usinadas
diretamente usando usinagem controlada numericamente por computador (CNC) ou por meio de
usinagem por descarga elétrica de mergulho (EDM) usando um ou mais eletrodos que foram usinados
em CNC.
Figura 4.10 Superfície de partição modificada para bisel
4.1.4 Desligamentos
Os fechamentos são áreas de contato entre a inserção do núcleo e a inserção da cavidade que
separam porções da cavidade formada entre as inserções do núcleo e da cavidade. Será
necessário definir um fechamento para cada janela ou abertura da peça moldada. Por outro lado,
se uma peça não tiver janelas, como o copo, então nenhum fechamento será definido. A borda de
cada fechamento também é definida por uma linha divisória, que deve estar localizada em uma
área não visual, onde uma linha testemunha ou um leve lampejo não reduza o valor da peça
moldada.
Por exemplo, a moldura do laptop tem uma grande abertura acima do plano divisório da tela. É
necessário um fechamento em toda a área da abertura. Conforme indicado na Fig. 4.11, existem
essencialmente duas localizações possíveis para a linha divisória do fecho, correspondendo ao
topo e ao fundo da prateleira que suporta o expositor.
Qualquer local (ou mesmo qualquer local intermediário) provavelmente seria aceitável, uma vez
que toda a prateleira fica oculta. Se a linha divisória for colocada no topo da prateleira conforme
indicado à direita da Fig. 4.11, então resultará uma superfície de fechamento conforme mostrado
na Fig. 4.12.
Figura 4.11 Superfície de fechamento para moldura

4.2 Criação de Cavidade e Inserção de Núcleo 87
Figura 4.12 Superfície de fechamento para moldura
4.2 Criação de Cavidade e Inserção de Núcleo
Com a definição do plano de partição e todos os fechamentos necessários, o inserto macho e o inserto
cavitário foram completamente separados. Para criar as inserções de cavidade e macho, o comprimento,
a largura e a altura das inserções devem ser definidos.
São descritas diretrizes de dimensionamento de cavidade e inserto macho que foram desenvolvidas para
que o comprimento e a largura da cavidade e insertos macho sejam grandes o suficiente para:
delimitar a cavidade onde a peça é formada,
suportar as forças resultantes da pressão de fusão exercida sobre a área da cavidade,
conter as linhas de resfriamento para remover o calor do polímero fundido quente, e
contêm outros componentes, como parafusos de retenção, pinos ejetores e outros.
Todos esses requisitos sugerem que as inserções do núcleo e da cavidade sejam tão grandes quanto
possível. Para peças moldadas menores, aumentar o dimensionamento das inserções do núcleo e da
cavidade pode ter pouco custo adicional. No entanto, o custo de insertos maiores com núcleo e cavidade
pode se tornar excessivo com o aumento do número de cavidades ou do tamanho da peça moldada.
4.2.1 Dimensão de Altura
A dimensão da altura é frequentemente determinada por dois requisitos. Primeiro, a inserção do núcleo
e da cavidade deve ter altura suficiente acima e abaixo da peça moldada para passar com segurança
por uma linha de resfriamento. Os diâmetros da linha de resfriamento normalmente variam de 4,76 mm
(3/16”) para moldes menores a 15,88 mm (5/8”) para moldes grandes. Geralmente, pastilhas grandes
com linhas de resfriamento maiores proporcionarão um resfriamento mais rápido e uniforme, como será
analisado no Capítulo 9. Embora o projeto da linha de resfriamento seja discutido posteriormente, o valor mínimo
A dimensão de altura entre a peça moldada e a superfície superior ou inferior da pastilha é

normalmente três vezes o diâmetro da linha de resfriamento para evitar tensão excessiva, conforme
analisado no Capítulo 12. As dimensões de altura iniciais para as pastilhas de núcleo e cavidade
são mostradas na Fig. 4.13.
Figura 4.13 Inserir altura permitida
Em segundo lugar, o núcleo e a inserção da cavidade devem ter uma altura que corresponda à
altura da cavidade disponível e das placas retentoras da inserção do núcleo (as placas “A” e “B”).
Essas placas estão normalmente disponíveis em incrementos de ½" para bases de molde projetadas
em unidades inglesas e em incrementos de 10 mm em unidades métricas. Como tal, as alturas das
pastilhas devem ser selecionadas em tamanho tal que as faces da cavidade e das pastilhas do
macho fiquem niveladas ou ligeiramente elevado em relação às placas “A” e “B” no plano de partição.
Deve-se notar que a altura da inserção do núcleo, conforme indicado na Fig. 4.13, não é a sua altura
total, mas sim a dimensão da altura desde a superfície traseira até o plano de partição. Para
aquisição de materiais e estimativa de custos, a altura total da inserção do macho também deve
incluir a altura do macho acima do plano de partição, além de algum estoque de segurança para
permitir a usinagem e o acabamento.
4.2.2 Dimensões de Comprimento e Largura
As dimensões de comprimento e largura são determinadas de forma semelhante por dois requisitos.
Primeiro, se for necessária uma linha de resfriamento ao redor do exterior da cavidade do molde,
então as inserções deverão ser dimensionadas o suficiente para acomodar tal linha de resfriamento.
Quanto à altura permitida, são típicas as tolerâncias de comprimento e largura de três diâmetros de
linha de resfriamento por lado. Em segundo lugar, as dimensões de largura e comprimento das
inserções devem proporcionar paredes laterais, também conhecidas como “bochecha”, que sejam
espessas o suficiente para suportar a carga lateral da pressão de fusão exercida nas paredes
laterais da cavidade do molde. Este requisito se tornará dominante (o que significa que excederá o
4.2 Criação de Cavidade e Inserção de Núcleo 89
tolerância para as linhas de resfriamento) para peças profundas que necessitam de paredes laterais
altas. Embora o projeto estrutural seja discutido em detalhes na Seção 12.2.4, uma diretriz segura
é que a espessura da parede lateral nas dimensões de comprimento e largura deve ser igual à
profundidade da cavidade do molde.
A Figura 4.14 demonstra uma tolerância que deve ser adicionada ao comprimento e largura da
cavidade do molde para derivar o comprimento e a largura do núcleo e das inserções da cavidade.
Pode-se observar que para a moldura do laptop, o requisito de instalação de uma linha de
resfriamento excederá o requisito estrutural. Para o copo moldado, entretanto, o comprimento e a
largura da inserção são determinados pelos requisitos estruturais.
Figura 4.14 Inserção de comprimento e largura permitida
4.2.3 Ajustes
As inserções de macho e cavidade agora podem ser criadas com as dimensões prescritas.
Contudo, por vezes é desejável ajustar as dimensões da inserção da cavidade para proporcionar
um desenho de molde mais eficiente. Em geral, as dimensões de comprimento e largura das
pastilhas são mais críticas do que a dimensão de altura, uma vez que estas dimensões irão
direcionar o tamanho da base do molde em aplicações multicavidades e

contribuem mais para os custos de material e usinagem.
Como tal, estas dimensões podem ser diminuídas um pouco por projetos estruturais e de
resfriamento eficazes, que serão investigados posteriormente em análises de engenharia posteriores.
A Figura 4.15 mostra as inserções do núcleo e da cavidade para o copo. Como a peça moldada é
redonda, o desenho do núcleo e da inserção da cavidade também pode ser redondo. Este formato
proporciona uma vantagem no que diz respeito à facilidade de fabricação, uma vez que tanto as
inserções do núcleo quanto da cavidade podem ser torneadas em um torno. Embora as tolerâncias
nas dimensões axiais e radiais sejam suficientes para ajustar as linhas de resfriamento, a tolerância
na dimensão radial para a inserção da cavidade pode não ser suficiente para suportar as pressões
exercidas na parede lateral pelo fundido. As paredes laterais da inserção da cavidade tenderão a desviar

David Kazmer - Injection Mold Design Engineering-Hanser Gardner Publications (2016) - 1-Páginas-1

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Engenharia de Projetos de Moldes de Injeção

Editora Hanser, Munique Publicações Hanser, Cincinnati

Distribuído nas Américas por: Hanser

Distribuído em todos os outros países por:

Os dados de catalogação na publicação estão arquivados na Biblioteca do Congresso

© Carl Hanser Verlag, Munique 2016 Editor:

Desde a publicação da 1ª edição, três tendências principais continuaram em relação ao design de

Primeiro, as cadeias de fornecimento estão fortemente integradas, com rápido fluxo de

David Kazmer, PE, Ph.

Professor Dandeneau de Fabricação Sustentável

No entanto, a falta de análise fundamental de engenharia durante o projeto do molde resulta

David Kazmer, PE, Ph.

Prefácio à 1ª Edição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII

1.1 Visão geral do processo de moldagem por injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.4 Outros tipos comuns de moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.5 O Processo de Desenvolvimento de Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

1.7 Revisão do Capítulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2 Projeto de peças plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.1 O Processo de Desenvolvimento de Produto ................................... 21

3 Estimativa de custo do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

3.2 Visão geral de custos para peças moldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

3.2.1 Custo do molde por peça .......................................... 47

3.2.2 Custo do material por peça 3.2.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

Custo de processamento por peça 3.2.4 ..................................... 49

Custo do defeito por peça ......................................... 52

3.3 Estimativa de custo do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

3.3.1 Estimativa de Custo Base do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

4 Projeto de Layout do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

4.1 Projeto do plano de partição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

4.1.1 Determinar a direção de abertura do molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.1.2 Determinar linha de partição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

4.1.3 Plano de partição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

4.2 Criação de Cavidade e Inserção de Núcleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

4.2.1 Dimensão de Altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

4.2.2 Dimensões de Comprimento e Largura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

4.3 Seleção da Base do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

4.3.1 Layouts de Cavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

4.3.2 Dimensionamento da Base do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

4.3.3 Compatibilidade com máquinas de moldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

4.3.4 Fornecedores de Bases de Moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

4.4 Seleção de Materiais ............................................. ... 98

4.4.2 Dureza vs. Usinabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

4.4.3 Resumo de Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

4.5 Revisão do Capítulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

4.6 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

5 Análise e Projeto de Preenchimento de Cavidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

5.2 Objetivos no Preenchimento Cavitário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

5.2.1 Preenchimento Completo das Cavidades do Molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

5.2.2 Evite enchimento irregular ou embalagem excessiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

5.3 Fluxo Viscoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

5.3.1 Tensão de cisalhamento, Taxa de cisalhamento e Viscosidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

5.3.2 Queda de Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

5.3.3 Comportamento Reológico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

5.4 Simulação de Processos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

5.5 Análises e Projetos de Preenchimento de Cavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

5.5.1 Estimando as Condições de Processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

5.5.2 Estimativa da Pressão de Enchimento e Espessura Mínima da Parede . . 127

5.5.3 Estimando a tonelagem de fixação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

5.5.4 Previsão de Padrões de Preenchimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

5.5.5 Projetando Líderes de Fluxo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

5.6 Revisão do Capítulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

5.7 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139