UNIVERSIDADE FEDERAL DO TRIÂNGULO MINEIRO

INSTITUTO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS E EXATAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Processos de Fabricação por Usinagem

Lista 2

Rafaela Gomes Pavoni

Uberaba-MG
Julho/2023
 AULA 6

1. EXERCÍCIO 1

1.1. Comente sobre as estratégias de abertura de roscas externas em torneamento.

As estratégias de abertura de roscas externas em torneamento envolvem o uso de

ferramentas de corte adequadas, controle preciso do diâmetro da rosca, avanço controlado e
rotação precisa do eixo para obter o perfil correto da rosca. Além disso, é essencial garantir
lubrificação adequada para reduzir o desgaste da ferramenta e verificar as tolerâncias para
garantir a qualidade do acabamento. O controle de vibrações é importante para evitar falhas
na usinagem e obter roscas bem definidas.

2. EXERCÍCIO 2

2.1. Como é realizado a abertura de roscas externas de modo manual? Diga o nome da
ferramenta.

A abertura de roscas externas de modo manual é geralmente realizada usando um

dispositivo chamado "tarraxa" ou "tarracha de rosca". Essa ferramenta possui uma estrutura
ajustável para acomodar diferentes diâmetros de roscas e permite que o operador gire a
tarraxa manualmente ao longo do eixo da peça, cortando gradualmente a rosca externa no
material.

3. EXERCÍCIO 3

3.1. Comente o gráfico sobre o comportamento da força axial na operação de

rosqueamento por torneamento.

Em um gráfico típico, você pode esperar ver um aumento gradual na força axial à
medida que a ferramenta corta a rosca, atingindo um pico à medida que a ferramenta alcança
o ponto mais profundo da rosca. Em seguida, a força pode diminuir à medida que a
ferramenta sai do corte da rosca.
Os picos de força axial podem ocorrer em intervalos regulares ao longo do
comprimento da rosca, correspondendo às voltas completas da rosca. A magnitude da força
axial pode variar dependendo de vários fatores, como o material da peça, o diâmetro da rosca,
a geometria da ferramenta e as condições de corte.

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4. EXERCÍCIO 4

4.1. Qual a inclinação do calço para realizar uma rosca m30x2,5?

Para realizar uma rosca M30x2,5, a inclinação do calço, também conhecida como
ângulo de inclinação ou ângulo de hélice, é de 2 graus. Isso significa que a ferramenta de
corte deve ter uma inclinação de 2 graus em relação ao eixo da peça enquanto corta a rosca
para seguir as especificações da rosca M30x2,5.

5. EXERCÍCIO 5

5.1. Cite duas vantagens do uso de machos laminadores sobre os machos de corte.

O uso de machos laminadores em vez de machos de corte oferece as seguintes

vantagens:
1. Maior velocidade de produção: Os machos laminadores são projetados para formar
a rosca por deformação plástica do material, em vez de removê-lo como no caso dos machos
de corte. Isso permite uma operação mais rápida, resultando em uma maior velocidade de
produção e menor tempo de usinagem.
2. Melhor resistência da rosca: Devido ao processo de deformação plástica, a rosca
formada pelos machos laminadores tende a ser mais resistente e durável em comparação com
a rosca cortada pelos machos de corte. A compressão do material ao redor da rosca melhora a
integridade da rosca e reduz o risco de lascamento ou trincas, resultando em uma conexão
mais confiável e de maior vida útil.

6. EXERCÍCIO 6

6.1. O que deve ser levado em consideração na escolha de um macho?

Na escolha de um macho para operações de rosqueamento, é importante considerar:

1. Tipo de material da peça: Diferentes materiais requerem machos com geometrias
específicas e revestimentos adequados para melhor desempenho.
2. Tipo e tamanho da rosca: Escolher o macho correto para o perfil e dimensões da
rosca desejada.

3
 3. Tipo de corte: Decidir entre machos de corte (remoção de material) ou machos
laminadores (deformação plástica).
4. Condições de corte: Considerar a velocidade, avanço e lubrificação para a escolha
adequada do macho.
5. Qualidade da ferramenta: Optar por machos de fabricantes confiáveis e alta
qualidade para precisão e durabilidade.
6. Quantidade de produção: Em grandes volumes, machos mais eficientes podem
reduzir tempo de inatividade e custos.

7. EXERCÍCIO 7

7.1. Pesquise sobre o processo de abertura de roscas por turbilhonamento.

O processo de abertura de roscas por turbilhonamento, também conhecido como

roscamento por fluência, é uma técnica avançada de usinagem utilizada para criar roscas
internas em peças metálicas. Diferente dos métodos tradicionais de corte ou conformação a
frio, o turbilhonamento envolve o uso de calor e pressão para formar a rosca. Alguns pontos-
chave sobre esse processo:
1. Princípio do turbilhonamento: O processo de turbilhonamento é baseado na
aplicação de pressão hidrostática em combinação com calor gerado por um dispositivo
chamado "turbilhonador". O turbilhonador é inserido na cavidade pré-perfurada da peça e, em
seguida, é aplicada pressão através de um fluido hidráulico de alta viscosidade, enquanto a
peça é aquecida localmente.
2. Deformação do material: A combinação de pressão e calor faz com que o material
na área da rosca amoleça e flua plasticamente, adaptando-se à forma do turbilhonador e
criando a geometria da rosca.
3. Alta precisão e acabamento: O processo de turbilhonamento é conhecido por
produzir roscas internas com alta precisão dimensional e um acabamento de superfície
excepcional. Como não há remoção de material, as imperfeições e lascas são minimizadas.
4. Material e aplicação: O turbilhonamento é especialmente adequado para materiais
mais duros e resistentes à usinagem, como ligas de titânio, aço inoxidável e níquel, que seriam
desafiadores para o roscamento convencional.
5. Economia de tempo e custos: Embora o processo de turbilhonamento exija
equipamentos e ferramentas especializadas, ele pode ser uma opção econômica quando se

4
considera a economia de tempo, redução de perdas de material e a obtenção de peças com alta
qualidade.
No entanto, é importante notar que o turbilhonamento é um processo avançado e
requer maquinário específico, além de habilidades e conhecimentos especializados para
garantir uma operação bem-sucedida.

8. EXERCÍCIO 8

8.1. Aponte 3 problemas na operação de rosqueamento com o uso de pastilhas

intercambiáveis.

1. Desalinhamento: O mau alinhamento da pastilha com o eixo da peça ou a direção do

corte pode resultar em roscas fora de especificação e qualidade, levando a peças rejeitadas.
2. Vibração e instabilidade: A menor rigidez das pastilhas intercambiáveis pode causar
vibrações durante a usinagem, resultando em acabamento de rosca inadequado e possível
quebra da ferramenta.
3. Desgaste irregular: Pastilhas intercambiáveis podem desgastar-se de maneira
desigual, resultando em variações nas dimensões da rosca e afetando a precisão e a tolerância
do produto final.

9. EXERCÍCIO 9

9.1. Pesquise sobre o processo de abertura de roscas por fresamento.

O processo de abertura de roscas por fresamento é uma técnica usada para criar roscas
internas ou externas em peças utilizando uma fresa roscadora. Nesse processo, uma fresa com
dentes em forma de rosca é usada para cortar as ranhuras da rosca na superfície da peça.
O fresamento é realizado através de movimentos de avanço axial e rotação da fresa,
resultando na formação gradual da rosca. Esse processo é adequado para produção em massa
e oferece uma ótima precisão dimensional, acabamento de alta qualidade e alta repetibilidade.
Para obter o perfil correto da rosca, é importante escolher a fresa adequada para o
diâmetro e passo da rosca desejada. Além disso, a velocidade de corte, o avanço e a
lubrificação adequada são fatores cruciais para garantir uma operação bem-sucedida e a
obtenção de roscas precisas e de alta qualidade. O fresamento é uma técnica versátil que pode
ser aplicada em diferentes materiais, tornando-a uma opção amplamente utilizada na indústria
de fabricação.

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10. EXERCÍCIO 10

10.1. Calcule profundidade de corte total para abertura de rosca externa m80x5,5;
quantos passes serão necessários?

Aptotal =( N º de passes+1) x passo da rosca

Aptotal=(N º de passes+1) x 5 , 5 mm
25 mm=(N º de passes+1)x 5 ,5 mm
N º de passes+1=25 mm /5 , 5 mm
N º de passes+1=4,54545454545...=5 passes .

10.2. Apresente os cálculos referentes a obtenção do diâmetro d1, d1 para

determinação da broca e a profundidade de corte total a ser empregada na produção
de roscas por machos e cossinetes, tanto em polegada quanto em milímetros.

Rosca métrica:
d 1=D−(0,6495 x P)
Aptotal =( N º de passes+1) x P

Rosca UNC (Unified National Coarse) - Rosca Grossa:

Diâmetro menor (1) para determinação da broca:
d 1=D−(0 , 75 x P)
Aptotal =( N º de passes+1) x P

AULA 7

11. EXERCÍCIO 1

11.1. Comente quando você recomendaria o uso do processo de aplainamento.

Recomendaria o uso do processo de aplainamento quando a usinagem de superfícies

planas e uniformes for necessária, especialmente em peças grandes e pesadas, onde a

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estabilidade da fixação e a precisão dimensional são cruciais. O aplainamento é uma opção
viável para remover grandes quantidades de material em um único corte e obter acabamentos
superficiais aceitáveis.

12. EXERCÍCIO 2

12.1. Qual deve ser o número de golpes por minuto, para aplainar com velocidade de
corte média de 45 m/min, uma peça de comprimento 400mm. Qual seria o tempo de
usinagem? Se a peça tem largura de 300 mm qual a trm? (considerar avanço f=0,5
mm/golpe e ap de 6,4mm ou ¼ in).

Nº de golpes por minuto:

GPM =(V c média∗1000)/(f ∗Largura)
Tempo de usinagem (TU):
TU =(Comprimento /V c média)x 60

Dado que:
- Velocidade de corte média (Vc) = 45 m/min
- Comprimento da peça (Comprimento) = 400 mm = 0,4 m
- Largura da peça (Largura) = 300 mm = 0,3 m
- Avanço (f) = 0,5 mm/golpe = 0,0005 m/golpe
- Profundidade de corte (ap) = 6,4 mm = 0,0064 m (considerando que 1 polegada é
igual a 25,4 mm)

GPM =( 45 m/min∗1000)/( 0,0005 m/ golpe∗0 ,3 m)

GPM =150000/0,00015
GPM =1.000.000

TU =(0 , 4 m/45 m/min) x 60

TU =0,00889 h x 60 min/h
TU =0,5334 min

EXERCÍCIO 3

12.2. Refaça o exercício 2 mantendo apenas o comprimento de peça de 400mm e

largura de 300mm. Adote os valores de velocidade de corte, golpes por minuto e
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 avanço para uma profundidade de corte de ¼ de polegadas. Fazer uma comparação
entre a usinagem de aço com dureza de 200hb e ferro fundido com dureza 230hb
empregando ferramentas de aço rápido e metal duro, com base nos slides 42 a 44.

- Velocidade de corte média (Vc) para aço: 30 m/min

- Velocidade de corte média (Vc) para ferro fundido: 60 m/min
- Golpes por minuto (GPM) para aço: 800 GPM
- Golpes por minuto (GPM) para ferro fundido: 1000 GPM
- Avanço (f) para aço: 0,2 mm/golpe
- Avanço (f) para ferro fundido: 0,3 mm/golpe

TU aço =(Comprimento /V c média aço) x 60

TU aço =(0 , 4 m/30 m/min) x 60
TU aço =0 , 8 min( 48 s)

TU ¿ =(Comprimento /V c média ferro fundido)x 60

TU ¿ =(0 , 4 m/60 m/min)x 60
TU ¿ =0 , 4 min(24 s)

Comparação:
1. Aço com dureza 200 HB:
- Tempo de usinagem com aço rápido: 0,8 minutos (48 segundos)
- Tempo de usinagem com metal duro: 0,8 minutos (48 segundos)
Ambas as ferramentas podem ser utilizadas para usinar o aço com dureza de 200
HB. Nesse caso, o uso de aço rápido pode ser mais vantajoso devido ao custo menor.

2. Ferro fundido com dureza 230 HB:

- Tempo de usinagem com aço rápido: 0,4 minutos (24 segundos)
- Tempo de usinagem com metal duro: 0,4 minutos (24 segundos)
Ambas as ferramentas podem ser utilizadas para usinar o ferro fundido com dureza
de 230 HB. Nesse caso, o uso de aço rápido pode ser mais vantajoso devido ao custo menor.

13. EXERCÍCIO 4

13.1. O que pode ser feito para melhorar a eficiência do processo de aplainamento?
8
 Para melhorar a eficiência do processo de aplainamento, pode-se adotar as seguintes
medidas:
1. Escolha de ferramentas adequadas: Selecionar ferramentas com geometria
apropriada e revestimentos adequados para o material a ser usinado.
2. Ajuste dos parâmetros de corte: Definir velocidade e avanço adequados para
otimizar a remoção de material sem sobrecarregar a ferramenta.
3. Fixação estável da peça: Garantir uma fixação firme da peça para evitar vibrações e
obter cortes precisos e uniformes.
4. Lubrificação e refrigeração: Utilizar lubrificação e refrigeração adequadas para
reduzir o calor gerado e prolongar a vida útil da ferramenta.
5. Monitoramento e manutenção: Realizar monitoramento contínuo do processo e
manutenção preventiva para detectar problemas e evitar falhas prematuras.

14. EXERCÍCIO 5

14.1. Comente sobre os defeitos provenientes da peça devido a entrada e saída da

ferramenta. Pode haver diferenças?

Defeitos provenientes da peça devido à entrada e saída da ferramenta no processo de

usinagem são comuns e podem diferir. Na entrada da ferramenta, podem ocorrer lascamentos
ou marcas devido ao impacto inicial, especialmente se a velocidade de corte for alta. Na saída
da ferramenta, é comum observar marcas de saída, arraste de material ou até mesmo desgaste
irregular da ferramenta. Essas diferenças podem depender das condições específicas do corte,
velocidades e geometrias da ferramenta, e podem ser minimizadas ajustando corretamente os
parâmetros de corte e utilizando técnicas adequadas de usinagem.

15. EXERCÍCIO 7

15.1. Descreva possíveis falhas de ferramentas devido a cinemática do processo de

aplainamento e fixação da peça.

Possíveis falhas de ferramentas no processo de aplainamento devido à cinemática e

fixação da peça incluem desgaste prematuro da ferramenta, quebra da ferramenta devido a
vibrações e cargas excessivas, acabamento irregular da peça devido a movimentos não
uniformes, desalinhamento da ferramenta causando cortes indesejados, e vibrações excessivas
durante a usinagem. É essencial garantir a fixação adequada da peça, escolher parâmetros de

9
corte corretos e manter a cinemática do processo controlada para evitar essas falhas e garantir
a qualidade do aplainamento.

16. EXERCÍCIO 8

16.1. Comente sobre os tipos de cavacos formados e o controle do cavaco no

processo de aplainamento.

No processo de aplainamento, os tipos de cavacos formados podem ser classificados

em três categorias principais:
1. Cavaco contínuo: É um cavaco longo e contínuo que se forma ao longo da região de
corte. Esse tipo de cavaco é mais comum em materiais dúcteis e ductilizados, como metais
moles.
2. Cavaco descontínuo: É um cavaco quebrado em pequenos pedaços durante o
processo de corte. Geralmente, ocorre em materiais mais frágeis ou quebradiços, como ferros
fundidos e metais de alta resistência.
3. Cavaco em pó: Ocorre em materiais não metálicos, como plásticos e cerâmicas, em
que o material é pulverizado em pequenas partículas durante o corte.

Algumas medidas para controlar o cavaco durante o processo de aplainamento

incluem:
1. Escolha da geometria da ferramenta: A escolha adequada da geometria da
ferramenta, incluindo ângulos de corte e afiação, pode influenciar o tipo de cavaco formado.
2. Velocidade de corte e avanço: Ajustar a velocidade de corte e avanço de acordo
com as características do material e do tipo de cavaco desejado pode ajudar a controlar o
processo.
3. Uso de fluido de corte: O uso de fluidos de corte adequados pode ajudar a reduzir o
atrito e o calor gerados durante o processo, contribuindo para a formação de cavacos mais
adequados.
4. Utilização de dispositivos de quebra cavaco: Alguns equipamentos possuem
dispositivos projetados para quebrar ou direcionar o cavaco, evitando problemas como
cavacos longos e emaranhados.

17. EXERCÍCIO 9

10
 17.1. Fazer uma comparação entre o processo de aplainamento e fresamento em
termos de formação do cavado. Explique e cite pelo menos três aspectos.

1. Forma do Cavaco:
- Aplainamento: Cavaco longo e contínuo, com largura constante.
- Fresamento: Cavaco curto, fragmentado e variado em forma.

2. Ferramentas Utilizadas:
- Aplainamento: Plaina com uma única aresta de corte reta.
- Fresamento: Fresa com múltiplas arestas de corte rotativas.

3. Aplicação:
- Aplainamento: Superfícies planas, niveladas em peças grandes.
- Fresamento: Geometrias complexas, diversos tipos de usinagem.

18. EXERCÍCIO 10

18.1. Calcule a taxa de remoção de material e o percurso efetivo total de corte

relacionado ao exercício 3. Seria possível obter rugosidade total igual a 2
micrometros? Apresente os cálculos. Caso sim, qual deveria ser a forma geométrica
da ponta da ferramenta. Esboce. Comente se poderia haver problemas relacionados a
esta configuração com vibração.

1. Taxa de Remoção de Material (Q):

Q=fx ap x Vc
2. Percurso Efetivo Total de Corte (Le):
- ¿=Comprimento x N º de Passes

Para aço com dureza 200 HB:

Qaço =0 , 2mm /golpe x 6 ,35 mm x 30 m/min
Qaço =3 , 81mm ³/min
¿ aço=0 , 4 m x 800GPM
¿ aço=320 metros

Q¿ =0 , 3 mm/ golpe x 6 , 35 mm x 60 m/min

11
 Q¿ =11, 43 mm ³ /min
¿¿ =0 , 4 m x 1000GPM
¿¿ =400 m

Para verificar a possibilidade de obter uma rugosidade total de 2 micrômetros, além

dos parâmetros de usinagem, devemos considerar a qualidade da ferramenta e sua geometria.
Geralmente, para obter uma rugosidade superficial menor, são utilizadas ferramentas com
pontas de corte mais afiadas, bordas de corte arredondadas ou outras geometrias específicas.
A utilização de uma profundidade de corte (ap) maior pode aumentar a probabilidade
de vibração durante a usinagem, especialmente em materiais mais duros, como o ferro
fundido. Isso pode afetar a qualidade do acabamento superficial e reduzir a vida útil da
ferramenta. Para minimizar problemas de vibração, é importante usar uma máquina estável,
garantir uma fixação adequada da peça e escolher as velocidades de corte, avanços e
profundidades de corte apropriados para as características específicas do material e da
ferramenta.

AULA 8

19. EXERCÍCIO 1

19.1. Deseja-se fresar um lote de 500 peças de aço de resistência específica de corte
de 250 kgf/mm2 com 100 mm de comprimento, 100 mm de largura e 45 mm de
espessura. A operação consiste na abertura de um bolsão circular centrado na face
maior da peça com diâmetro de 45 mm e profundidade de 5 mm. As fresas compradas
para esta operação são de topo, inteiriças de metal duro, com 2 gumes de corte,
diâmetro de 14 mm, velocidade de corte de 40 m/min e avanço por dente de 0,10 mm.
Serão utilizadas duas fresadoras verticais para a usinagem do lote, ambas com
potência útil de 0,3 cv. De acordo com o processo de fabricação elaborado a posição
inicial da ferramenta será no centro da peça a 1 mm da face com pré-furo igual ao
diâmetro da fresa de topo. O material do bolsão será removido em duas etapas de 2.5
mm de profundidade de corte. A velocidade de avanço mergulho será de 1/4 da
velocidade de avanço. A abertura do diâmetro do bolsão será executada em dois
passes de igual tamanho (mesma penetração de corte). Deverá ser utilizada a maior
velocidade de avanço possível. A velocidade de retorno para o centro do bolsão e a

12
 velocidade de subida da ferramenta serão ajustadas para 300 mm/min. Observe que as
posições inicial e final da ferramenta são as mesmas. Qual o tempo de usinagem
(horas e minutos) do lote, considerando o tempo de setup entre peças de 29 segundos
em média.

1. Taxa de remoção de material na abertura do bolsão:

- Taxa de remoção de material
( Q )=fz x Z x ap x W
2. Tempo de usinagem do bolsão em cada passe:
- Tempo de usinagem
(TU )=(Volume do bolsão/Q)x 60
3. Tempo de usinagem total do lote:
-
Tempo de usinagem total=( Tempo de usinagem por peça +Tempo de setup entre peças ) x N º de peças
Q=0 ,10 mm x 2 x 2 ,5 mm x 100 mm=50 mm ³ /min
Volume bolsão cada passe=Diâmetro do bolsão x ( Ap por passe /2) x Largura
Volume bolsão cada passe=45 mm x(2, 5 mm /2) x 100 mm=5625 mm ³

Tempo de usinagem por peça em cada passe:

TU p 1=(Volume b olsão cada passe/Q)x 60
TU p 1=(5625 mm ³ /50 mm ³/min)x 60
TU p 1=675 s=11, 25 min

TU ¿ =2 x TU p 1
TU ¿ =2 x 11, 25 min
TU ¿ =22 ,5 min

TU ¿ =Tempo de usinagem total do bolsão+Tempo de retorno+ Tempo de subida

TU ¿ =24 , 5 min

Tempo de usinagem total do lote:

T U tota l =( Tempo de usinagem total por peça+Tempo de setup entre peças ) x N º
lote

TU ¿ =(24 , 5 mi n+29 s) x 500

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 TU ¿ =24 , 82 min x 500
TU ¿ =12.410 min=12 h 410 min

20. EXERCÍCIO 2

20.1. Deve-se fresar, em 32 horas (4 dias de 8 horas), um lote de 3000 peças de aço
de resistência específica de corte de 390 kgf/mm2 . A operação consiste de um bolsão
circular com diâmetro de 75 mm e profundidade de 12 mm. As fresas são de topo,
inteiriças de metal duro, com 2 gumes de corte, diâmetro de 20 mm, velocidade de
corte de 80 m/min e avanço por dente de 0,15 mm. De acordo com o processo de
fabricação elaborado a posição inicial da ferramenta será no centro da peça a 1 mm da
face sem pré-furo. O material do bolsão será removido em etapas de 4 mm de
profundidade de corte. A velocidade de avanço em mergulho será de 1/3 da
velocidade de avanço. Deverá ser utilizada a maior velocidade de avanço possível. A
abertura do diâmetro do bolsão será executada em dois passes de igual tamanho. A
velocidade de retorno para o centro do bolsão após cada etapa e a velocidade de
subida da ferramenta será ajustada para 500 mm/min. Observe que as posições inicial
e final da ferramenta são as mesmas. Considerando que o tempo de troca de peças
está estimado em 40 segundos, planejar que máquinas serão utilizadas (potência e
quantidade).

Volume bolsão cada etapa=At x Ap por etapa

Volume bolsão cada etapa=(π x 37 , 5²)x 4 mm
Volume bolsão cada etapa ≈ 1759 , 89 mm ³
Q=fz x Z x a p x Largura
Q=0 ,15 mm x 2 x 4 mm x 100 mm
Q=120 mm ³/min

TU etapa =(Volume bolsão cada etapa/Q) x 60

TU etapa =(1759 ,89 mm ³/120 mm ³ /min)x 60
TU etapa ≈ 88 , 00 s ≈ 1 , 47 min

TU ¿ =(Tempo de usinagem por etapa x N º +Tempo de retorno+ Tempo de subida) x 2(dois passes)+ Te
TU ¿ ≈ 9 , 88 min

14
 T U tota l =( Tempo de usinagem total por peça+Tempo de setup entre peças ) x N º
lote

TU ¿ =(9 ,88 minutos+ 40 segundos)x 3000

TU ¿ ≈ 29640 min ≈ 494 h

Quantidade mínima de máquinas necessárias=Tempo total de usinagem do lote /Tempo total disponív
Quantidade mínima de máquinas necessárias=494 h/32 h
Quantidade mínima de máquinas necessárias≈ 16 máquinas

Potência total das máquinas=Potência útil x Número de máquinas

Potência total das máquinas=0 ,3 cv x 16
Potência total das máquinas=4 ,8 cv

AULA 9

21. EXERCÍCIO 1

21.1. Se o aparelho divisor de sua máquina tem uma coroa de 40 dentes, qual é o
número de voltas na manivela que você terá de dar para fresar uma engrenagem de 47
dentes?

Número de Voltas=(Número de dentes da engrenagem a ser usinada)/(Número de dentes da coroa do

Número de Voltas=47 dentes/40 dentes≈ 1,175

22. EXERCÍCIO 2

22.1. Calcule o número de voltas na manivela para fresar uma engrenagem com 32
dentes, sabendo que a coroa do divisor tem 40 dentes.

N º voltas=(Z engrenagem)/(Z coroa do aparelho divisor )

N º de Voltas=32 dentes/40 dentes=0 , 8

23. EXERCÍCIO 3

23.1. Qual o número de voltas necessárias para usinar uma peça com 60 divisões em
uma fresadora cujo aparelho divisor tem uma coroa com 40 dentes?

15
 N º de Voltas=60 divisões/40 dentes
N º de Voltas=1 ,5

24. EXERCÍCIO 4

24.1. Quantas voltas deveriam ser dadas na manivela do aparelho divisor para usinar
um sextavado, sabendo que a coroa tem 40 dentes.

N º de Voltas=6 lados/40 dentes

N º de Voltas=0 , 15

25. EXERCÍCIO 5

25.1. Em uma peça circular, desejamos fazer 5 furos distantes 15° um do outro. Se o
divisor tem uma coroa com 40 dentes, quantas voltas são necessárias dar na manivela
para fazer esse trabalho?

N º de Voltas=(360 ° / Ângulo entre os furos)/(Z coroado aparelho divisor )

N º de Voltas=(360 ° /15 °)/ 40 dentes
N º de Voltas=24 /40=0 ,6

26. EXERCÍCIO 6

26.1. Para fazer três rasgos equidistantes 37° em uma peça circular, calcule quantas
voltas devem ser dadas na manivela, sabendo que a coroa tem 40 dentes.

N º de Voltas=(360 ° / Ângulo entre os rasgos)/(Z coroa do aparelho divisor )

N º de Voltas=(360 ° /37 °)/40 dentes ≈ 2,43333

27. EXERCÍCIO 7

27.1. Calcule o número de voltas na manivela e as engrenagens auxiliares e

intermediárias necessárias para fresar uma engrenagem com 71 dentes, sabendo que a
constante do divisor é 40?

N º de Voltas=(Z engrenagem)/(Z coroado aparelho divisor )≈ 1,775

A fração da volta necessária é 31/40.
Eixo da manivela (40 dentes) -> Engrenagem intermediária (40 dentes) -> Eixo da
engrenagem a ser usinada (31 dentes)
16
28. EXERCÍCIO 8

28.1. Quantas voltas na manivela serão necessárias dar e quais serão as engrenagens
auxiliares e intermediárias necessárias para fresar uma engrenagem com 137 dentes,
sabendo que a constante do divisor é 40?

N º de Voltas=(Z engrenagem)/(Z coroado aparelho divisor )≈ 3,425

A fração da volta necessária é 17/40.
Eixo da manivela (40 dentes) -> Engrenagem intermediária (40 dentes) -> Eixo da
engrenagem a ser usinada (17 dentes)

29. EXERCÍCIO 9

29.1. Determine o passo da hélice (ph) de uma engrenagem helicoidal com 120mm
de diâmetro primitivo (dp ) e β = 24°.

ph=π x dp x tan (β)

ph=π x 120 mm x tan(24 °)
β (em radianos)≈ 0,4189 radiano s
ph ≈ 3,1416 x 120 mm x 0,4349
ph ≈163,6827 mm

30. EXERCÍCIO 10

30.1. Calcule a grade de engrenagens necessária para usinar uma engrenagem em

que: ph=400 mm, c=40 e passo de fuso da fresadora=5mm 10. Qual a fresa indicada
para usinar uma engrenagem de 85 dentes e β=50º.

N= ph / passo do fuso da fresadora

N=400 mm/5 mm=80 dentes

Um conjunto comum de engrenagens de grade pode ser:

- 20 dentes
- 30 dentes
- 40 dentes
- 50 dentes
- 60 dentes

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 - 80 dentes

A grade de engrenagem será:

- Engrenagem de 20 dentes
- Engrenagem de 40 dentes
- Engrenagem de 80 dentes

Em relação à fresa indicada para usinar a engrenagem com 85 dentes e β = 50º, é

importante selecionar uma fresa helicoidal para engrenagens.

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