Segurança e Utilização de Ferramentas Rotativas para Corte e Desbaste por

Abrasão
SEGURANÇA E UTILIZAÇÃO DE FERRAMENTAS ROTATIVAS PARA CORTE E DESBASTE POR
ABRASÃO

1. OBJETIVO

Este documento visa apresentar os conceitos físicos que atuam sobre as ferramentas abrasivas e também
mostrar a importância da utilização segura destas ferramentas.

Utilização de equipamentos de segurança individual(EPI) e de sistemas de proteção de campo que

garantam a segurança para as pessoas e equipamentos. Assim os leitores e aplicadores destes conceitos
estarão operando estas ferramentas com maior segurança e eficiência.

2. INTRODUÇÃO

Ainda não podemos afirmar que as serras de aço do tipo circular ou de fita foram substituídas pelas
abrasivas. Porém a utilização das ferramentas abrasivas é tão acentuada que se torna notória a baixa
utilização das ferramentas de aço. Isto vem ocorrendo porque na maioria dos casos, os abrasivos
apresentam maior economia, tanto de tempo no corte como no custo direto dos consumíveis, sem
mencionar a facilidade de manutenção dos equipamentos e o bom acabamento no corte.
Outro fator que explica a vasta utilização na indústria se dá pela versatilidade do corte abrasivo, onde se
permite grande mobilidade da ferramenta, rapidez no corte além de poder der empregado em materiais
ferrosos e não ferrosos, tais como : titânio, tungstênio, cerâmico, vidro e etc.

“As ferramentas abrasivas são constituídas de grãos abrasivos ligados por um aglutinante (liga) com formas
e dimensões definidas. Efetua o trabalho de cortar, desbastar, retificar, afiar, polir e etc. Distinguem-se das
demais ferramentas de corte por serem alto afiáveis”.

De acordo com seu formato ou aplicação são chamados de:

- Rebolo;
- Disco de corte;
- Disco de desbaste;
- Segmento;
- Ponta montada;
- Brunidores;
- Pedra de afiar etc.

O fato de ser uma ferramenta extremamente utilizada e muito veloz nos obriga a uma disciplina rigorosa
quanto à segurança. A ocorrência de quebras de produtos abrasivos tem sido uma grande preocupação,
pois afeta com grande intensidade o dia-a-dia de uma empresa, como por exemplo:

- Economia direta, ou seja, a utilização correta das ferramentas podem aumentar de forma significativa sua
durabilidade, aumentar a eficácia do corte e diminuir o tempo de execução dos trabalhos.
- Economia indireta na interrupção de produção por motivos de equipamento quebrados por mau uso,
tempo parado na troca de discos ou até mesmo tempo socorrendo alguém acidentado.

- Acidentes, independente de sua gravidade, pois além de gerarem prejuízos com afastamento e / ou
indenizações trabalhistas, geram um ambiente inseguro quanto a integridade física e psicológica dos
operadores a qual não tem preço.
Todos estes cuidados podem aumentar ou até diminuir a produtividade de uma empresa, sendo necessário
apenas atentar-se para regras básicas de manuseio e procedimentos de segurança.

Grande parte dessas ocorrências é ocasionada por desconhecimento, de um modo geral, do produto
abrasivo ou da operação por quem a executa.

Quebras de produtos devem ser tratadas com toda a importância, pois traz a tona uma série de problemas
que podem nos indicar:

- Qualidade do produto;
- Falha operacional

Por estas razões este assunto deve ser tratado de maneira séria, eficaz e competente.

3. A FÍSICA NA UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS ABRASIVAS

Os esforços aplicados nas ferramentas abrasivas estão divididos em dois tipos, a saber: estático e
dinâmico.

3.1– Estáticos

São esforços que solicitam a ferramenta à resistência à compressão e que são exercidos por intermédio
do dispositivo empregado para montar a mesma na máquina.

Estes esforços são gerados pelas seguintes ações:

- potência consumida na operação de desbaste, retificação ou corte;

- peso da ferramenta abrasiva (rebolo, disco).
- sistema de fixação da ferramenta à máquina, flanges e porca de aperto.

Fixação do rebolo: os flanges devem ter diâmetros e áreas de contato iguais, para que a pressão exercida
contra o rebolo seja aplicada uniformemente.

3.2 – Dinâmicos

São forças que solicitam a ferramenta a esforço de tensão durante a utilização do mesmo.

Estes esforços são provenientes de:

- força centrífuga;
- vibrações
- desbalanceamento
- impactos provocados durante a utilização
- paradas forçadas do equipamento através de frenagem sobre a ferramenta abrasiva.

Nota: Associado a estes dois tipos de esforços é preciso considerar os gerados por impactos acidentais decorrentes do
transporte, do manuseio e do armazenamento. Além desses ainda há os esforços provocados por empilhamento
incorreto no armazenamento.
3.3 – Geral

A resistência aos esforços de tensão está relacionada a alguns fatores, dentre eles os que seguem:

- tipo de resina utilizada na fabricação da ferramenta abrasiva, pois é ela que dará a resistência mecânica.
O abrasivo pouco contribui para esta resistência, seja de tração ou de compressão.

- a relação entre o diâmetro do furo interno e o diâmetro externo da ferramenta tem grande influência na
resistência às tensões de tração e compressão. Sendo ela dada por: r = d / D . Quanto maior for o valor
desta relação, ou seja, se aproximando de 1, menor será a resistência às tensões da ferramenta.

- rebaixos de fabricação ou provocados pelo uso também promovem a redução da resistência mecânica.

Os rebolos de formato cônico são menos resistentes que os de formato reto. É importante observar que
diretamente relacionado com o tipo, formato e aplicação da ferramenta abrasiva está a rotação de utilização
e por esta razão é importantíssimo dar atenção aos dados técnicos da ferramenta, da máquina e do material
a ser trabalhado antes de iniciar a aplicação.

Quando da montagem da ferramenta abrasiva à máquina se faz muito importante o cuidado para que esta
seja isostática e não hiperestática, ou seja, ocorra de forma a manter a ferramenta sobre esforços de
equilíbrio. O aperto excessivo da porca, a utilização incorreta do flange, a folga entre o furo e o eixo do
equipamento são esforços perigosos.

- o aperto excessivo provoca tensões de compressão sobre a ferramenta, as quais podem nuclear uma
trica ou deixar a ferramenta com os esforços no limite e ao entrar em operação poderá ocorrer à quebra.

- quando a ferramenta está em operação ocorre presença de calor gerado pelo trabalho de abrasão, este
calor faz com que o aço dilate (porca, flange, eixo) e se a folga for muito reduzida ou inexistente entre o
furo e o eixo não haverá espaço para a dilatação ocorrer sem provocar tensões na ferramenta e daí
certamente ocorrerá a ruptura da mesma.

Sempre que se for utilizar uma ferramenta abrasiva se faz necessário alguns cuidados de segurança para
com o usuário, as pessoas adjacentes ao trabalho, ao equipamento e a fixação da peça a ser trabalhada.

Seja no uso de máquinas portáteis (esmerilhadeiras), seja no uso de máquina fixas (esmeril, retificas,
máquinas de corte e outras), nunca se deve deixar de posicionar adequadamente os protetores de disco
e/ou rebolo do equipamento deixando-o sempre voltado para proteger o operador. No caso do esmeril
deve-se também verificar a distância do apoio à pedra, a qual não deve exceder a 5mm e em todas as
situações não se deve deixar pessoas à frente da ferramenta abrasiva. Quando se faz usos de
esmerilhadeiras, seja para corte ou desbaste, é importante fazer um isolamento do local com biombo a fim
de garantir a integridade das pessoas próximas à obra. Este último é muito verificado em serviços de
campo.

Nunca utilize uma ferramenta abrasiva em rotações que não atenda à velocidade de projeto da mesma.
Nas ferramentas vem anotada a velocidade máxima que a mesma pode operar, a qual em geral é de 80
m/s, porém a velocidade é diretamente proporcional à rotação, onde: v = rpm x diâmetro x ? . Assim sendo
se utilizar uma ferramenta em uma rotação maior terá uma velocidade maior e com isso ocorrerá a quebra
da mesma.

A força de tração atuante na ferramenta aumenta segundo o quadrado da velocidade, ou seja, torna-se
extremamente perigosa a sua utilização em velocidades superiores à especificada.
Muitos acidentes com lesões e alguns até fatais tem ocorrido por falha humana, ou seja, foi feita a utilização
da máquina sem proteção, a ferramenta abrasiva foi aplicada em velocidade indevida e o operador estava
sem proteção individual.

Algumas máquinas trabalham com vários diâmetros de ferramentas, mas possuem ajuste de rotação,
outras já são projetadas para cada diâmetro de ferramenta abrasiva, é o caso das esmerilhadeiras. Nesta
última para ser mantida a mesma velocidade tangencial no disco qualquer que seja o diâmetro a rotação
da máquina é projetada em conformidade com o diâmetro ( 4 ½ ”; 7 ½” ou 9” ). Tem ocorrido que o operador
instala um disco de 9” em uma máquina que foi projetada para 4 ½”, quando se faz isso a velocidade sobe
de 80 m/s para 122 m/s, ou seja 52,4%. Nota-se que é um aumento muito significativo.

4 - TIPOS DE EQUIPAMENTOS e FERRAMENTAS ABRASIVAS e APLICAÇÕES

4.1- Ferramentas abrasivas

4.1.1 – Etapas de fabricação

4.1.1.2 – Tipo Vitrificado

Produz-se a mistura a qual é prensada, em seguida passa por uma pré-secagem e posterior queima, é
feito um teste de qualidade, aprovada a ferramenta é dado o acabamento com posterior teste de segurança
e só então é liberada para a expedição.

4.1.1.3 – Tipo Resinóide

Produz-se a mistura a qual é prensada e depois respeitado o tempo de cura, é feito um teste de qualidade,
aprovada a ferramenta é dado o acabamento com posterior teste de segurança e só então é liberada para
a expedição.

4.1.1.4.1 – Dimensões

Normalmente representadas da seguinte forma: WxYxZ , onde “W” é o diâmetro externo em (mm), “Y” é a
altura (espessura do rebolo em mm) e “Z” é o diâmetro do furo (mm).

4.1.1.4.2 – Características geométricas

Normalmente representada por três letras como, por exemplo: ART, onde “A” refere se ao perfil do rebolo
(face de trabalho – normalizado conforme ABNT) PB-26 e “RT” refere-se ao formato do rebolo (principais
tipos: RT, NA, CR, CC, DL, UL, BDA, DC, SE, GE).

4.1.1.4.3 – Especificação: A|16|R|B|302 , onde

A – Tipo de grão;
16 – Granulometria do abrasivo;
R – Dureza do rebolo;
B – Tipo de liga;
302 – Modificação de liga.
4.1.1.5 – Tipos de grãos

4.1.1.5.1 – Óxido de alumínio

Utilizados para trabalhos em materiais de alta resistência a tração (materiais ferrosos), tais como: aços e
suas ligas, ferro fundido nodular e ferro fundido maleável.

Existem três tipos principais:

Óxido de alumínio comum: Aplicado em operações de corte e desbaste, retifica de cilindros (materais de
baixa dureza).

Óxido de alumínio zirconado: Aplicado em operações de corte e desbaste.

Óxido de alumínio cerâmico: Aplicações similares as anteriores porém, com resultados muito superiores.

4.1.1.5.2 – Carbureto de silício

Utilizado para trabalhos em materiais de baixa resistência à tração (materiais não ferrosos e não-metálicos),
tais como: bronze, latão, alumínio, cerâmica, mármore, refratários, borracha, etc.

Existem basicamente dois tipos:

Carbureto de silício cinza: Utilizado nas diversas operações de corte, desbaste e retifica. Exceto em
ferramentas de metal duro.

Carbureto de silício verde : Utilizado quase que exclusivamente em afiação de ferramentas de metal duro.

4.1.1.6 – Dureza

Indica a força de coesão existente entre os grãos abrasivos em virtude do aglutinante utilizado. A indicação
é dada por letras do alfabeto conforme segue:

E, F, G, H, I , J, K, L, M, N, O, P, Q, R, S, T, U, V, X
Dureza
(menor) (maior)

4.1.1.7 – Estrutura

Pode ser definida como a relação existente entre o volume de grão abrasivo e o volume total do rebolo,
esta indicação é feita por números, como descrito abaixo:

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12.

Estrutura
(fechada) (aberta)

4.1.1.8 – Ligas

Pode ser chamada também de aglutinante, é o elemento que liga os grãos abrasivos entre si fomando
assim uma massa abrasiva. Essas ligas são classificadas em vitrificada e resinóide, como descrito abaixo:
4.1.1.9 – Vitrificada

Trata-se de uma liga inorgânica e suas principais características são friabilidade no corte e manutenção de
perfil. Sua principal aplicação é em trabalhos de precisão, não resistindo a grandes impactos.

4.1.1.10 – Resinóide

Trata-se de uma liga orgânica e sua principal característica é a resistência ao impacto (alta resistência).
Suas principais aplicações são: desbaste, corte e também operações de precisão. Essas ligas são
atacadas por óleos refrigerantes quando esses não estão na faixa de 8,5 – 9,0 de pH.

4.2 – Desbaste com máquinas portáteis

Trata-se de uma operação na qual o operador segura a máquina com as mãos e a leva de encontro à peça
a ser desbastada. As principais operações com máquinas portáteis são as seguintes:

- Desbaste em cordões de solda;

- Limpeza de superfícies antes da solda;
- Remoção de defeitos superficiais;
- Remoção de imperfeições em peças fundidas;
- Preparação superficial para pintura ou revestimento.

Uma operação de desbaste caracteriza-se por alta remoção de material em determinada unidade de tempo,
onde o acabamento superficial é pouco importante.
Um dos discos mais utilizados nas operações de desbaste em máquinas manuais é o disco com depressão
central ou disco de desbaste.

4.2.1 – Máquinas portáteis

Podem ser classificadas em:

- Pneumáticas;
- Elétricas.

E quanto à posição do eixo em horizontais ou verticais. São apresentadas em diferentes modelos onde as
principais variáveis são rotação, potência e peso. As rotações variam de acordo com o diâmetro do disco
a ser usado. Os principais fabricantes nacionais de máquinas portáteis são:

- Atlas Copco;
- Bosch;
- Black and Decker;
- Makita;
- Pein.

4.3 – Discos de desbaste

Chamados também de discos com depressão central são empregados nas operações de desbaste.
Trabalham submetidos a muitos esforços, tanto pela irregularidade das áreas de contato, quanto pela
quantidade de material removido e diferença de pressões. Logo é preciso que os discos possuam um certo
grau de resiliência, para evitar sua quebra.

São fabricados, por esse motivo, em liga resinóide e com telas de fibra de vidro com a função de reforço.
Sua depressão central é a responsável por facilitar a tomada de diversas posições pelo operador, tem a
função também de impedir que a porca de fixação possa atrapalhar o trabalho.

4.3.1 – Aspectos de fabricação

Podem ser fabricados com grãos de óxido de alumínio ou carbureto de silício. A liga é sempre resinóide,
são construídos com três telas em fibra de vidro, sendo:

- Uma tela superior;

- Uma tela central;
- Uma tela inferior.

A fim de torná-los mais agressivos, na área de contato com a peça a ser desbastada, são fabricadas com
alto grau de aspereza. Sua dureza varia de “0” a “6”.

4.3.2 – Aplicação

Os discos de desbaste são ferramentas abrasivas que devem ser manipulados com precaução. Devem ser
observadas as regulamentações de segurança prescritas para prevenir sua quebra em operação, como
demonstrado nos itens a seguir.

4.3.3 – Utilização

Os discos com depressão central devem ser utilizados seguindo as seguintes recomendações:

A posição de trabalho mais adequada é aquela em que o disco trabalha formando um ângulo de 30º, em
relação à superfície da peça. Nesta posição, o operador pode observar perfeitamente a zona de trabalho
do disco. A menor área de trabalho dá como resultado um aumento da capacidade de corte;

Na sua utilização normal, ou seja, a 30º de inclinação é muito empregado para eliminar imperfeições
superficiais ou retirar oxidações das partes metálicas, apresentando alto rendimento;

Por outro lado para cortes e aberturas de canaletas com discos com depressão central, utilizam -se os de
menor espessura, já construídos para essa finalidade.

Após o uso a máquina não deve ser jogada contra o piso ou bancada, devem-se utilizar dispositivos
adequados para descanso. Não force sua parada instantânea pressionando-a contra a peça trabalhada ou
qualquer outra superfície.

Não afiar ferramentas no disco de desbaste; para essa tarefa existem os esmeris de bancada.

A seleção de especificação depende das condições operacionais. Assim, o diâmetro do disco é

determinado em função da rotação do equipamento, e sua dureza, em função do material e dureza da
peça-obra.

4.3.4 – Discos de desbaste de óxido de alumínio zirconado

Trata-se de um abrasivo duro, com alto poder de remoção e grande friabilidade. Ideal para operações onde
haja grande geração de calor e uma alta remoção horária seja fator preponderante. O uso desse grão
facilita o trabalho do operador pela possibilidade de aplicação de menores níveis de pressão para a
remoção de uma mesma quantidade de material, quando comparado com grãos convencionais. Entretanto,
é bom lembrar que para a obtenção de resultados satisfatórios é necessário que se disponha de
equipamentos de potência adequada (3-5 HP).
4.4 – Montagem do disco de desbaste

Os discos com depressão central devem ser fixados na máquina não somente pelo
flange – porca, mas também pelo flange adaptador. Isto acondiciona a depressão central e melhora a sua
segurança durante o trabalho, (conforme ABNT, NB-33).

4.4.1 – Os flanges

São elementos essenciais de montagem. Em muitos casos, a quebra de um disco com depressão central
durante a operação, é causada por flanges com desenhos inadequados ou pelo mau estado de
conservação. Conseqüentemente, a ABNT lista um certo número de recomendações que devem ser
observadas:

- A natureza dos flanges;

- Sua forma;
- Seu aperto.

4.4.1.1 – Formato dos flanges

Os discos com depressão central são projetados e fabricados com reforço para uso com um flange posterior
de diâmetro maior e um anterior de diâmetro menor, o qual serve como porca de fixação. É imperativo, a
fim de não submeter o disco a esforços de flexão, na sua depressão, que os flanges posterior e anterior se
acomodem perfeitamente.

4.4.1.2 – Aperto
O aperto do flange-porca deve ser mínimo suficiente para fixar o disco. Caso contrário, a tensão do aperto
poderá danificar o disco ou outra peça no conjunto de
montagem.

4.5 – Capas protetoras

São de uso obrigatório;

Devem possuir lateral acessível para facilitar a troca do disco;

Devem ser de aço ou ferro fundidos maleáveis;

Devem apresentar um ângulo máximo de abertura (exposição do rebolo) de 180º.

4.6 – Técnicas de montagem

A segurança no emprego dos discos de desbaste depende do grau de cuidado com que são montados e
manipulados. Algumas recomendações devem ser observadas:

Inspeção do disco;
Inspeção dos flanges;
Velocidade da máquina;
Montagem e aperto do disco nos flanges.

4.6.1 – Inspeção do disco

Antes de montar o disco na máquina, é necessário verificar se não sofreu batidas por manuseio indevido
no transporte ou durante seu armazenamento no almoxarifado.
Esta verificação pode ser feita através de atenta inspeção visual, que pode revelar o inicio de uma trinca
ou qualquer partícula estranha, que se tenha introduzido, acidentalmente, entre o rebolo e o rótulo, no
momento da colagem.

4.6.2 - Verificação da velocidade da máquina

Antes de montar o disco na máquina, é essencial verificar se a rotação real do eixo não excede o limite
máximo indicado no rótulo do disco. Essa verificação se faz com a ajuda de um tacômetro. Em máquinas
pneumáticas equipadas com regulador de velocidade, a ocorrência de variações de RPM é maior, já que é
possível que o regulador se bloqueie e o eixo ultrapasse a velocidade máxima do rebolo.

4.6.3 – Montagem e aperto do disco

Antes de colocar o disco no dispositivo de montagem, é importante verificar:

- Que o eixo e a superfície de apoio dos flanges estejam totalmente limpos;

- Que a capa de proteção é a correta pra a operação. Em máquinas que operam com disco de sete “, nunca
trocar a capa para disco de nove” (pois trabalham com uma rotação menor: 6.500RPM). Verificar a RPM
do eixo da máquina.
- Que o aperto seja suficiente para não deslizar o disco entre os flanges de montagem.

4.7 – Máquinas de Corte

As maquinas de corte são projetas para corte dos mais variados tipos de metais em diversos formatos e
perfis, com o auxilio de um disco abrasivo. Pode-se executar com elas um corte normal ou longitudinal e
cortes oblíquos em reduzidos espaços de tempo.

Este sistema tem melhor desempenho quanto mais duros e tenazes forem os materiais comparados às
serras de aço. Existem basicamente quatro tipos de máquinas como veremos a seguir e que trabalham a
80m/s. Existem casos especiais aonde se chega a 100m/s.

4.7.1– Cut-off

Esse é o tipo mais usado, o disco é montado em um eixo que por sua vez forma parte de um braço oscilante
sobre o qual atua-se para que o disco avance sobre a peça.

Trata-se basicamente de uma máquina manual, podendo eventualmente ser acionada por um dispositivo
hidráulico. Usada geralmente para cortes de barras maciças de até 50mm de diâmetro e para tubos de até
100mm, acima desses valores recomenda-se outro tipo de equipamento. Usa-se nesses equipamentos
discos entre 250 e 450mm de diâmetro.

4.7.2– Oscilante

Esse tipo de máquina além do avanço radial é dotado de um dispositivo que move o disco também no
sentido axial. Dessa forma é possível diminuir o arco de contato e executar o corte de secções maiores.
São usados discos que variam entre 350 e 850mm de diâmetro, podendo-se cortar barras de até 300mm
de espessura.

4.7.3– Horizontal

Nesses equipamentos tanto o disco como a peça move-se no sentido horizontal.

São geralmente destinadas a grandes espessuras, usando-se discos de 800mm de diâmetro, no caso das
máquinas de disco móvel. Já as máquinas de disco fixo têm menor capacidade e usam discos de 300 ou
350mm, destinadas ao corte de pequenas espessuras de materiais não metálicos e vidro.

4.7.4– Rotativas

Nesse equipamento a peça gira com em uma retificadora cilíndrica. Consegue-se cortar, com discos
relativamente pequenos, peças de grandes diâmetros, uma vez que o disco só tem que efetuar metade do
percurso para concluir o corte. Usadas para cortes de sólidos ou tubos de até 550mm de diâmetro.

4.8 – Seleção do disco

Para determinação do disco adequado deve-se observar:

- tipo de material a ser cortado;
- secção de corte;
- acabamento desejado;
- tipo e potência da máquina empregada;
- corte refrigerado ou a seco.

4.8.1 – Tipo de material a ser cortado

Em geral os discos de grãos grossos, são utilizados para o corte de materiais macios, já para os materiais
duros usamos discos de grãos mais finos. Esses discos são geralmente fabricados em óxido de alumínio.
Os discos fabricados em carbureto de silício são conhecidos por apresentarem um maior rendimento em
materiais de baixa resistência a tração: ferro fundido cinzento e materiais não ferrosos ou não metálicos
(latão, cobre, mármore, refratário, vidros, etc).

4.8.2 – Secção de corte

Quando escolhemos um disco em função da secção de corte, devemos lembrar que o determinante é o
comprimento do arco de contato entre a peça e o disco, pois é isso que determina co comprimento do
cavaco gerado. Os cavacos grandes obstruem o caminho dos grãos abrasivos na periferia do disco e
reduzem a ação de corte. Existe uma considerável diferença entre cortar peças de paredes finas e peças
maciças no que diz respeito à ação do disco. Conforme se aumenta o arco de contato diminui-se a pressão
unitária e, portanto usa-se disco mais mole no caso de peças maciças ou de paredes grossas. Conforme
o arco de contato diminui a pressão unitária aumenta exigindo o uso de discos mais duros, evitando seu
desgaste prematuro, isso para corte de paredes finas.

4.8.3 – Acabamento desejado

O grau de rebarba esta ligada tanto à seleção de tamanho de grão quanto à dureza do disco, pois ambos
de algum modo determinam as características de corte livre do disco, que por sua vez afeta o calor gerado
antes que seja completado o corte. Quanto maior a temperatura atingida durante o corte maior será o nível
de rebarbas esperado. A espessura do disco também concorre proporcionalmente ao aumento de
temperatura de corte. Por isso quanto mais fino for o disco, menor serão as quantidades de rebarbas
geradas.

4.8.4 – Tipo e potência da máquina empregada

A variedade de fatores no corte vem determinar o tipo de disco a empregar e a potência da máquina.
Quanto maior for à potência da máquina maior poderá ser o raio de corte e mais duro poderá ser o disco.
4.8.5 – Corte refrigerado ou a seco

Quando a operação especificar corte refrigerado deve-se empregar um disco de dureza baixa ou média.
Existem máquinas para trabalhar com a peça totalmente submersa. Muitas máquinas estão projetadas para
o trabalho a seco, sendo esses tipos os que oferecem maiores capacidades de corte. A maioria dos
trabalhos a seco utiliza-se de discos onde o aglutinante é uma resina.

4.9 – Tipos de disco de corte

4.9.1 – Sem reforço

Não possui nenhum material que aumente sua resistência mecânica em sua construção. Trata-se de um
disco relativamente fino que é constituído de grãos abrasivos mais um ligante, portanto não suporta a ação
de esforços laterais, sem romper-se. Deve ser usado em máquinas equipadas com proteção adequada,
um rígido cabeçote e um dispositivo de fixação seguro para a peça.

4.9.2 – Com reforço

Os discos com reforços são produzidos, a exemplo dos demais discos, a partir de grãos abrasivos mais
um aglutinante, porém em sua estrutura é agregado o uso de telas especiais para o aumento da resistência
mecânica do disco. Com relação ao posicionamento dessas telas podem ser divididos em:

4.9.2.1 – Disco reforçado externamente

Trata-se do tipo mais comum entre os discos reforçados, possui duas telas de fibra de vidro em suas laterais
acarretando uma diminuição do poder de corte lateral e conseqüente aumento do calor gerado na operação
de corte. Por isso esse disco não deve ser usado em matérias muito sensíveis ao calor. São empregados
geralmente em cortes onde a segurança é mais importante do que a qualidade do corte.

4.9.2.2 – Disco com reforço interno

Sua construção, com reforço interno pode conter uma ou mais telas de fibra de vidro, m conjunto às telas
internas podem ser usadas telas externas com diâmetro em torno de 2/3 do diâmetro do disco, colocado
em suas laterais. A tela interna não é exposta à zona de corte, então o disco, com reforço central, pode ser
utilizado com maior sucesso em matérias sensíveis ao calor.

Destina-se a cortes em geral de peças, perfis, chapas, tarugos, tubos, refratários, mármores, granitos, etc;
pode ser usado em máquinas como: cut-off, swing-frame, portáteis e fixas.

4.10 – Problemas encontrados em discos de corte com ou sem reforço

PROBLEMAS SOLUÇÕES
- Disco com baixa ação de corte

1. Abaixar a dureza
2. Diminuir o tamanho do grão
3. Diminuir a espessura, se possível.
4. Aumentar avanço ou pressão
- Disco deixando rebarba

1. Diminuir o tamanho do grão

2. Diminuir a dureza
3. Diminuir a espessura
4. Colocar refrigeração se possível
- Disco queimando

1. Abaixar a dureza
2. Colocar refrigeração se possível
3. Utilizar toda potência disponível
4. Utilizar grãos mais finos
5. Checar fixação do disco
6. Checar velocidade do disco

4.11 – INDICAÇÃO DE ABRASIVOS

Al2O3
- Aços duros e semiduros, aços de construção, aços tratados, aços ferramentas, aços
refratários de alta tenacidade, aço carbono doce e extra doce, aço inoxidável ferreteou
e autênitico, ferro fundido maleável, etc.
Para corte de metais não ferrosos e Materiais não-metálicos Sic
- Alumínio, magnésio, zircônio e suas ligas, urânio, latão, bronze, cobre e suas ligas,
titânio, não metálicos duros, rochas, refratários, cerâmicos, tungstênio, etc.

5 - ARMAZENAMENTO E MANUSEIO DO REBOLO4

Os produtos abrasivos, como qualquer outro material, possuem uma resistência limitada, mas suficiente
para assegurar sua segurança em trabalho. Essa resistência limitada implica na tomada de precauções
elementares para proteger os discos contra impactos e para evitar sua deteriorização. Abaixo algumas
recomendações básicas de cuidados.

O armazenamento inadequado pode comprometer a qualidade do produto. Desta forma:

- Armazene em lugar seco e longe do calor excessivo;

- Mantenha o disco preferencialmente em sua própria embalagem.

Estes cuidados são necessários, pois todo rebolo, como qualquer outro material,possui uma resistência
limitada, mas suficiente para assegurar sua segurança em trabalho. Esta resistência limitada implica que
se deve tomar precauções elementares para proteger os rebolos contra impactos e para evitar sua
deterioração.

Abaixo relacionamos certo número de recomendações baseadas na experiência:

- Devem ser manipulados com precaução para evitar impactos ou quedas no piso;
- Não devem ser rolados no piso;
- Se é impossível transportá-los manualmente, utilize um carrinho ou um outro meio
apropriado que transporte o rebolo corretamente.

De uma forma geral os rebolos devem ser armazenados:

a) Onde não há bruscas variações de temperaturas;

b) Em local seco e limpo;
c) Em estantes ou prateleiras;
d) Longe de vibrações;
e) O mais próximo possível do local de consumo;
f) O método de armazenamento de ser tal, que qualquer rebolo pode
ser retirado sem a necessidade de mover os rebolos próximos e sem risco de danos;
g) Devem ser utilizados em cronológica em que são recebidos.
ESTANTE ADEQUADA PARA ARMAZENAR UMA GRANDE VARIEDADE DE REBOLOS

6 - INSPEÇÂO DE REBOLO

Antes de armazenar e imediatamente após sua recepção, os rebolos devem ser minuciosamente
inspecionados para verificar que não tenham sofrido danos algum no transporte. Esta inspeção se realiza
mediante um exame visual seguido por uma prova de som, que é efetuada de maneira idêntica à realizada
antes de montar os rebolos na máquina.

7- VERIFICAÇÕES BÁSICAS ANTES DO USO DOS ABRASIVOS

7.1– Discos de corte

• Desconecte a máquina da tomada antes de trocar o disco;

• Faça uma inspeção visual para verificar possíveis danos causados no transporte e / ou armazenagem.
Pode-se observar trincas, empenamentos e deformações;
• Utilizar obrigatoriamente um ângulo de trabalho igual a 90° em relação à peça a ser cortada;
• Utilizar flanges adequados e com no mínimo ¼ do diâmetro do disco;
• Jamais exceder ao rpm indicado no disco;
• Sempre utilizar a capa de proteção. Esta deverá ser ajustada para a posição correta de forma a manter
o operador protegido em caso de ruptura, ou seja, sempre voltada para o seu corpo;
• Garantir que não haverá pessoas na direção do corte. Se houver a possibilidade da presença de alguém
deverá ser utilizado um biombo para isolar o local;
• Nunca e jamais utilizar a lateral do disco para rebarbar peça e nem afiar o eletrodo de tungstênio da
solda TIG;
• Sempre utilizar o equipamento de proteção individual adequado;
• Utilize sempre os dispositivos aprovados para a montagem do disco e jamais aperte excessivamente a
porca. Nunca bata na porta, pois pode provocar tensões sobre o disco.
• Utilizar sempre o disco adequado para cada tipo de material. Para materiais duros utilizar discos moles
e para materiais moles, discos duros;
• A potência da máquina é um fator importante para o bom desempenho do disco;
• Sempre que os discos sofrer um choque, impacto e / ou travamento deve-se proceder à troca do mesmo.
• Nunca guarde uma máquina com um disco que sofreu um incidente, pois este pode vir a causar um
acidente quando da sua próxima utilização;
• Nunca pare a máquina com o disco;
• Verifique sempre o estado da máquina, pois folgas podem gerar vibrações que afetarão os discos;
• Verifique se o flange e/ou a porca estão em bom estado, deformações nestas peças podem provocar
tensões e / ou desbalanceamentos.

7.2– Discos de desbaste

• Desconecte a máquina da tomada antes de trocar o disco;

• Faça uma inspeção visual para verificar possíveis danos causados no transporte e / ou armazenagem.
Pode-se observar trincas, empenamentos e deformações;
• Utilizar sempre um ângulo de trabalho de 30° a 45° no máximo, nunca menos e nem mais e jamais, em
hipótese alguma utilizar a 0°;
• Jamais exceder ao rpm indicado no disco;
• Sempre utilizar a capa de proteção. Esta deverá ser ajustada para a posição correta de forma a manter
o operador protegido em caso de ruptura, ou seja, sempre voltada para o seu corpo;
• Garantir que não haverá pessoas na direção do desbaste. Se houver a possibilidade da presença de
alguém deverá ser utilizado um biombo para isolar o local;
• Sempre utilizar o equipamento de proteção individual adequado;
• Utilize sempre os dispositivos aprovados para a montagem do disco e jamais aperte excessivamente a
porca. Nunca bata na porta, pois pode provocar tensões sobre o disco.
• Utilizar sempre o disco adequado para cada tipo de material. Para materiais duros utilizar discos moles
e para materiais moles, discos duros;
• A potência da máquina é um fator importante para o bom desempenho do disco;
• Sempre que o disco sofrer um choque ou impacto deve-se proceder à troca do mesmo;
• Nunca guarde uma máquina com um disco que sofreu um incidente, pois este pode vir a causar um
acidente quando da sua próxima utilização;
• Nunca pare a máquina com o disco;
• Verifique sempre o estado da máquina, pois folgas podem gerar vibrações que afetarão os discos;
• Verifique se o flange e/ou a porca estão em bom estado, deformações nestas peças podem provocar
tensões e / ou desbalanceamentos.

7.3– Rebolos

• Faça uma inspeção visual para verificar possíveis danos causados no transporte e / ou armazenagem.
Pode-se observar trincas, deformações e através do teste de som pode se notar falhas internas;
• Nunca monte o rebolo forçado no eixo da máquina, pois causarão tensões no furo que pode se propagar
ao longo do rebolo;
• Jamais exceder ao rpm indicado no disco;
• Utilizar sempre a capa de proteção adequada a cada tipo de máquina;
• Evite choques e pancadas contra o rebolo;
• Utilizar sempre o rebolo adequado para cada tipo de material. Verificar a
aplicação conforme especificação do fornecedor;
• Não force a peça contra o rebolo na tentativa de pará-lo;
• Verifique a ajuste se necessário a folga entre o rebolo e o suporte de apoio
de forma que a folga nunca exceda a 5mm;
• Manter a máquina em bom estado com os rolamentos em ordem e esta
deve estar muita bem fixada à base sólida para evitar vibrações;
• Os flanges devem ter no mínimo 1/3 do diâmetro do rebolo. Os mesmos
devem ter o mesmo diâmetro e estarem em bom estado e limpo;
• Após a troca ou instalação deixar o rebolo rodar por no mínimo 1 minuto antes de iniciar a utilização. Não
se posicione de frente à máquina, fique ao lado, caso haja a quebra do mesmo o operador não será
atingido.

8- PROTEÇÃO NO POSTO DE TRABALHO

8.1– ESMERILHADEIRA e MÁQUINA DE CORTE

Quando se faz uso de uma esmerilhadeira seja para efetuar trabalhos de corte ou desbaste, o processo se
dá por abrasão do disco sobre o metal a ser trabalhado. Este processo faz com que ocorra a presença de
fagulhas aquecidas, as quais são lançadas as distâncias (alguns materiais provocam pouca ou nenhuma
fagulha), o aço carbono é o material mais utilizado e o de maior apresentação de fagulhas. As fagulhas são
fontes altamente perigosas para as pessoas e para a área se:

a) Uma partícula atinge os olhos de uma pessoa que passa pelo local, esta pode a vir ter uma lesão séria;
b) O disco romper e atinge uma pessoa próxima, esta pode a vir ter lesões sérias ou até ser fatal;
c) No local houver materiais inflamáveis, tais como: panos, gases, fluídos combustíveis e outros, o calor da
fagulha pode vir a iniciar um incêndio;
d) Quando o trabalho estiver sendo efetuado sobre um piso de grade ou chapa perfurada, as fagulhas
podem passar por este e atingir o produto combustível no andar inferior.
Nota-se que não basta ter atenção somente para com o operador da ferramenta e ou material a ser
trabalhado, se faz de fundamental importância os cuidados para com o local que circunda o posto a ser
processado.

Ao efetuar trabalhos com este tipo de ferramenta, o operador e o técnico de segurança deverão avaliar
muito bem o local e então aplicar no mesmo toda a proteção cabível para que aquela operação seja
efetuada com segurança. A utilização de biombos é recomendada para que a área seja isolada. Mantas de
Kevlar são muito aplicadas sobre piso vazados e recipientes e materiais de risco. O tipo de máquina a ser
utilizada também deve ser definido. Em equipamentos confinados se faz uso de máquinas pneumáticas ao
invés das elétricas.

8.2– MÁQUINAS ESTACIONÁRIAS ESMERIL e MÁQUINAS DE CORTE ESTACIONÁRIAS

O posto de instalação (fig.11) deve, sempre que possível, estar localizado em local que o fluxo de pessoas
seja nulo ou quase nulo, deverá haver espaço suficiente para que o operador possa trabalhar com
segurança, movimentando a peça sobre a pedra de desbaste sem que haja risco de choque contra
obstáculos, que possa vir forçar a peça contra a pedra provocando sua quebra. À parte de trás destas
máquinas é recomendável que esteja virada para uma parede a cerca de 0,5 m da mesma para permitir
acesso de manutenção, ventilação e evitar que eventuais fagulhas retornem contra o operador. À frente
destes equipamentos deve haver um biombo a cerca de 2,0 m de distância a fim de permitir mobilidade ao
operador e evitar que fagulhas e eventual quebra da pedra venham a atingir pessoas e / ou equipamentos
que estejam próximos.

Nunca se deve instalar um equipamento gerador de fagulhas em regiões em que haja a presença de
material combustível, principalmente se este estiver na forma gasosa.

8.3– RETIFICADORAS

Estas máquinas devem ser instaladas de forma que a frente da mesma esteja voltada para uma área em
que não haja risco de impacto contra pessoas ou equipamentos caso ocorra à quebra do rebolo.

Observa-se nas duas fotos acima que as máquinas possuem proteções sobre o rebolo e à frente da
máquina. Também é possível notar que há espaço ao redor das mesmas de forma a permitir a execução
de trabalhos seguros.

9 – HISTÓRICO

9.1 – ESMERILHADEIRAS: Discos de desbaste e corte

Os acidentes mais comuns estão relacionados com o comportamento humano, o qual despreza as regras
e recomendações de segurança não utilizando os EPIs adequados, não respeitando os limites da máquina
e da ferramenta abrasiva, não executando de maneira correta a operação (fig. 16 e 17), (tab. 06) e não
escolhendo adequadamente a ferramenta abrasiva. Dentre estes os mais comuns são:

a) Retirada da proteção;
b) Reutilização de disco de diâmetro maior que se desgastou e está com o diâmetro igual ao de um para
máquina de menor;
c) Utilização de disco de diâmetro maior em máquina de diâmetro menor, isso faz
com que a velocidade do disco seja elevada provocando sua quebra;
d) Utilização de disco de corte para efetuar desbaste;
e) Utilização de disco de desbaste em trabalho de corte;
Exemplos de discos danificados e / ou rompidos em operação ou por mau uso.
9.2 – ESMERIL E RETÍFICAS: Rebolos

Os acidentes mais comuns com este tipo de ferramenta estão relacionados com a utilização inadequada
da mesma (tab. 07), onde o operador não dá a devida importância para as regras e recomendações de
segurança e para a especificação do rebolo. Muitas vezes observa-se a execução de uma operação de
desbaste em esmeril fazendo uso da lateral do rebolo, isto reduz a espessura do mesmo em uma faixa
reduzindo a resistência ao esforço da força centrífuga. Outras vezes o desbaste é feito na face frontal do
rebolo, porém de forma irregular fazendo com que a mesma fique menos espessa reduzindo a resistência
mecânica. Pouca atenção também é dada à folga entre o rebolo e o suporte de apoio, o que acaba
provocando vibrações e até o travamento da pedra devido à peça que acaba entrando entre o rebolo e o
suporte.

10- PROCEDIMENTO PARA O USO DE ESMERILHADEIRAS

DEFINIÇÕES

Todas as tarefas a serem realizadas deverão ser efetuadas seguindo as etapas a seguir:

Antes de retirar a esmerilhadeira do almoxarifado, o usuário deverá preencher o check-list, de acordo

com as orientações fornecidas pelo fabricante.

Exija que a máquina esteja em condições de uso adequadas, como: cabo elétrico sem fios soltos ou outras
irregularidades nos componentes as quais serão esclarecidas a seguir.

Utilizar corretamente TODOS os EPI's e ferramentas obrigatórias.

Estar fisicamente e psicologicamente ciente da responsabilidade e os riscos do uso respeitando

rigorosamente as recomendações descritas neste procedimento.

Em caso de dúvidas procurar um Técnico de Segurança da área de sua empresa.

11- EPI's e Ferramentas

Para a operação com esmerilhadeiras é obrigatório o uso dos seguintes EPI's :

Item Denominação

1 Calçado de segurança
2 Óculos de segurança
3 Protetor auricular
4 Luva de raspa
5 Avental de raspa
6 Capacete
7 Máscara protetora facial
8 Máscara para pó
9 Camisa de manga longa

Algumas ferramentas que serão utilizadas:

- Chave de fenda ou Chave Allen: Utilizada para abraçadeira da proteção do disco,

ver figura 07.
- Chave de aperto: Uso obrigatório. Utilizada para fixar e soltar o disco.
12 – Verificações

Verificar o tipo do material a ser cortado ou desbastado para escolha do disco adequado para o trabalho.
Por exemplo: um disco utilizado para corte ou desbaste de aço ao carbono não poderá ser reutilizado para
o corte ou desbaste do aço inox, pois isto irá contaminar o inox gerando ponto de corrosão. Deve-se trocá-
lo. Identificar qual trabalho a ser realizado: corte, abertura de canaletas ou desbaste e escolher o disco
adequado para tal:

- Discos de corte possuem espessura entre 1,6 a 3 mm => Utilizar a 90° em relação peça;
- Disco para abertura de canaletas possui espessura de 4mm => utilização a 90° em relação à peça;
- Discos para abertura de canaletas e desbaste superficial de soldas possuem espessura de 5mm =>
utilização de 90° ou 30° em relação à peça;
- Discos de desbaste possuem espessura 6mm => utilização a 30° em relação à peça;

13 – Montagem

Todos os processos a seguir deverão obrigatoriamente ser feitos com a máquina desligada da tomada.

Item Denominação

1 Proteção (abraçadeira) do disco

2 Eixo da máquina
3 Cabo elétrico
4 Esmerilhadeira / lixadeira
5 Empunhadura
6 Disco de desbaste
7 Disco de corte
8a Flange de aperto com depressão
8b Flange de aperto (máquina de 7 “)”.
9 Flange de Encosto
10 Flange de Encosto (máquinas de 7”)
11 Ferramenta para aperto (chave)

Coloque a empunhadura em um dos pontos possíveis de modo que atenda a melhor condição de
operação.Este componente é de uso obrigatório para todos os serviços. A empunhadura tem a função de
dar firmeza aooperador quando da execução do trabalho.

Coloque o flange de encosto no eixo da máquina verificar o encaixe da mesma.

Antes dos próximos passos é necessário que se faça uma verificação das condições do disco, flange de
encosto e flange de aperto, como indicado no check-list.

Colocar o disco com a proteção metálica, lado com os dados e marca do disco, voltado para baixo, em
contato com o flange de encosto. Rosquear no eixo a flange de aperto com ressalto, para esmerilhadeiras
4½ “, ou flange de aperto sem ressalto para esmerilhadeiras de sete”. Flanges de aperto com ressalto
deverão ser montados com o ressalto voltado para fora do disco e o rebaixo voltado para o disco.

Aperte o botão (preto) de travamento do disco e, simultaneamente, aperte o flange de aperto utilizando a
chave. Não é necessário apertar com muita força, com o acionamento do disco o flange travará
automaticamente, mas não a deixe frouxa. Para desaperto seguir o mesmo procedimento.

Não utilizar chaves que não sejam indicadas para o serviço. Nunca apertar ou soltar o flange
utilizando batidas, pois estas podem danificar o disco.
14 - Operação com o disco

Com o auxílio de uma chave de fenda, solte a abraçadeira da proteção do disco e posicione-a de modo
que o seu corpo (operador) ficará atrás, assim, evitará que partículas ou faíscas possam ser projetadas na
sua direção. Em caso de ruptura do disco ela irá protegê-lo.

Após ajustar, aperte a abraçadeira da proteção com uma chave de fenda ou Allen, depende do tipo de
parafuso.

Certifique-se de que não tenha ninguém próximo durante a execução com a esmerilhadeira, pois poderão
ser atingidos por partículas da operação ou quebra do disco e causar acidentes. Se a área for em local de
circulação ou que haja equipamento de risco, o operador deverá proceder à instalação de biombo de
proteção em torno do local de trabalho. É importante observar que a proteção tem objetiva de proteger
somente o operador, portanto a utilização de biombos de proteção pode ser necessária.

Verificar o diâmetro do disco: máximo limitado pela rotação da máquina e, a folga entre a proteção e o
diâmetro do disco deve ser no mínimo de 1,2 mm. O desgaste máximo no diâmetro do disco está limitado
pela altura do cabeçote. Para discos de corte, trabalhar perpendicularmente (90°) à superfície permitindo
uma inclinação máxima de +/- 3º.

Para disco de desbaste o ângulo de operação recomendado é de 30º em relação à superfície.

Não utilizar discos gastos de diâmetros maiores para máquinas de diâmetros menores.

Para discos de corte, não faça o chamado "corte fechado", no qual as partes a serem cortadas pressionam
o disco, podendo causar esforços excessivos ou até quebrá-lo podendo gerar sérios acidentes e danos.

Não segure, em hipótese, alguma nas partes metálicas por risco de choque.

Verifique se a voltagem da máquina é compatível com a da rede e se o botão da máquina está desligado.
Após todas estas verificações, ligue a máquina à tomada.

Verifique a vibração, em caso de desbalanceamento, substitua o disco. Se o defeito persistir, mande a

máquina para revisão, pois o problema pode estar no alinhamento do eixo da mesma.

Evite o corte de chapas com espessuras inferiores à 3mm, se for necessário efetuar corte inferior a esta
espessura o operador deverá fixar a peça firmemente e cortar gradativamente sempre próximo da fixação,
ou seja, deve mudar o ponto de fixação toda vez que o corte começar a se afastar do mesmo. Não é
necessário exercer muita força sobre a máquina, somente o peso dela é suficiente para o trabalho. Forças
excessivas provocam tensões e calor no disco, as quais podem vir a provocar a quebra do mesmo.

Sempre que terminar o serviço retire a máquina da tomada.

15 – Obrigações

Em hipótese alguma, o disco ou o eixo poderá tocar o chão quando estiver em movimento.

Nunca force a parada da máquina (disco), aguarde-a parar sozinha.

É proibido afiar ferramentas ou objetos tais como: brocas, chaves de fenda,tesouras, eletrodos de tocha
TIG etc. Pois este tipo de operação rompe as telas de proteção do disco o que causará uma possível falha.

Em hipótese alguma acenda cigarro ou provoque faíscas no disco.

Sempre que houver impactos ou travamentos durante o trabalho, substitua o disco, mesmo que
visivelmente não tenha sofrido nenhum dano.

NOTAS IMPORTANTES

Para todas as etapas acima, o executante deverá:

1. Estar isento de todos os objetos de adorno (anéis, pulseiras, relógio, etc.).

2. É obrigatório o uso de todas as ferramentas e EPI's indicados.
3. Avaliar criteriosamente as condições das ferramentas a serem utilizadas.
4. A VELOCIDADE QUE UMA PARTÍCULA PODE ATINGIR É DE 80 m/s
ENQUANTO UM PROGÉTIL (BALA DE REVÓLVER) PODE ATINGIR 60 m/s.
5. O SER HUMANO EM ESTADO FÍSICO PERFEITO E CONSCIENTE DEMORA
0,5 SEGUNDOS PARA REAGIR A UM ESTÍMULO.

Instruções

1 O cabo elétrico está em boas condições de uso?

2 A proteção do disco está em boas condições de uso?
3 A empunhadura está em boas condições de uso?
4 A flange de aperto está em boas condições de uso?
5 O disco é adequado para o trabalho? (desbaste, corte ou canaleta)
6 O disco possui excentricidade (vibração)?
7 O disco possui trincas visíveis?
8 O disco possui empenamentos visíveis?
9 A chave de aperto está junto com o equipamento?
10 A voltagem da tomada é compatível com a máquina?

Em caso de não conformidade o operador deve comunicar o líder imediatamente e o

equipamento não deve ser utilizado.

Observações:

• Verificar se o disco é adequado para o trabalho (corte ou desbaste);

• Verificar se o diâmetro do disco está adequado à rotação da máquina (ver figura 8 do
procedimento);
• Substitua o disco sempre que este sofrer impacto ou travamento;
• A proteção do disco deve estar sempre voltada para o corpo (ver figura 7 do
procedimento);
• Nunca force a parada do disco contra uma superfície. Sempre aguarde parar sozinho;
• As espessuras dos discos são:

de 1,2 a 3mm → corte (90°)

4mm → canaletas (90°)
5mm → canaletas e desbaste leve (90° ou 30°)
6mm → desbaste (30°)

• Retire a máquina da tomada sempre que estiver mexendo no disco;

Observações

EPI's necessários para operação com esmerilhadeiras: calçado de segurança, óculos de

proteção, luva de raspa, protetor auricular, máscara facial protetora, avental de raspa, máscara de pó, camisa de manga
longa, além dos EPI's exigidos pela área. Não utilizar objetos de adorno.