UNIVERSIDADE FEDERAL DO TRIÂNGULO MINEIRO

INSTITUTO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS E EXATAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Processos de Fabricação por Usinagem

Lista 3

Docente: Luciano Antônio Fernandes

Discente: Rafaela Gomes Pavoni

Uberaba-MG

Setembro de 2023
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1. Qual o valor do ângulo em que devemos inclinar o eixo do cabeçote porta fresa, a fim
de fresar engrenagens com dentes retos, com base na imagem a seguir? Represente por meio
de esboço.
Para definir o ângulo de inclinação devemos observar no próprio corpo da ferramenta os
parâmetros a serem utilizados, desta maneira segundo a imagem acima temos um angulo 𝛽 de
2°08’.

Assim podemos ver na figura 15 como esta inclinação se da no fresamento de engrenagens

renânia.

2. Cite pelo menos três vantagens do processo de fabricação de engrenagens pelo

processo Renânia em relação ao processo convencional Método dente a dente?

As vantagens que podemos citar do processo renânia são:

• Seu uso pode ser empregado em processos que apresentem larga
escala
• A fresa caracol apresenta um facil setup de seus parametros como o
módulo de fresa e âgulo de pressão.
• Outro benefício é o uso do sistema de recâmbio de engrenagem ao
invés de utilizar um aparelho divisor.

3. Que dados se encontram registrados na fresa caracol?

Os dados que podem ser encontrados são:

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 • Módulo da engrenagem;
• Ângulo de pressão;
• Ângulo de inclinação da hélice;
• Altura do dente.

4. Na fabricação de uma engrenagem de 125 dentes pelo Método Renânia apresente,

por meio de esboço, a possível montagem do recâmbio e determine quantas entradas
deve ter a fresa caracol?

Para encontra o valor de entradas que a fresa deve possuir (G), devemos utilizar a equação:

12∗𝐺 𝑎 𝑐
=∗
𝑍 𝑏𝑑
Onde:

• G – Entradas da fresa
• Z – número de dentes da engrenagem
• a – engrenagem motriz
• b – engrenagem intermediária
• c – engrenagem intermediária
• d – engrenagem conduzida
Desta forma para se encontrar os valores de a, b, c, d temos que fazer o uso da tabela.
Assim encontramos para um Z de 125 temos que a=24, b=90, c=36, d=100 dentes, com estes
valores basta subitituir na equação 1 para encontra o valor de G=1, a demostração dos calculos
então logo abaixo.

12∗𝐺 24 36
→𝐺=1

Desta forma podemos concluir que o número de entrada na fresa caracol é de apenas 1
(G=1).
A figura a seguir representa de forma simplificada a configuração do recâmbio:

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5. Estabeleça pelo menos duas vantagens do método Fellows em relação ao Método
dente a dente.

• Com o método Fellow é possível fazer a usinagem de diferentes engrenagens,

como as externas, internas e de dentes escalonados.
• O método Fellows impede que haja contato entre a engrenagem usinada e a fresa
durante a subida da ferramenta, visto que há uma sincronização entre a mesa e a fresa, evitando
que a peça sofra danos.

6. Fabricar engrenagem com dentes retos, pelo método Fellows, sabendo que: Z=46,
M=3, a=20°, largura do blanque: 24 mm, empregando velocidade de corte de 25m/min e
diâmetro do cortador 4 polegadas. Determine o máximo golpes por minuto a ser
empregado bem como as engrenagens do recâmbio.

Primeiramente, como a largura do blanque é 24mm e a velocidade de corte é de 25m/min,

é possível encontrar que o número teórico máximo de golpes por minuto será de 280.

Em seguida, para determinar as engrenagens do recâmbio tem-se que, como o módulo

dado no enunciado é igual a 3 e o diâmetro do cortador é de 4 polegadas, o número de dentes
igual à 33.

Em seguida, com Z = 46, tem-se que A = 46, B = Zn = 33, C = 60 e D = 60. Além disso,
como A é referente à engrenagem motriz, B e C engrenagens intermediárias e D engrenagem
conduzida ou movida.

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7. Que necessidades levaram a criação dos processos não tradicionais de usinagem?

Citar exemplos.

Os métodos não tradicionais de usinagem surgiram da necessidade de obter peças de novos

materiais de difícil usinabilidade com formas complexas enquanto se mantem a integridade
superficial e eficiência na usinagem. Alguns desses processos utilizam mecanismos térmicos
como EDM e LBM ou químicos como ECM.

8. Que novas tecnologias fizeram evoluir significativamente tais processos nas duas
últimas décadas?

O uso de controle adaptativo melhorou muito o EDM, enquanto o uso de mancais

aerostáticos possibilitou o desenvolvimento do RUM, uma variante do USM muito mais
produtivo e o uso de máquinas o uso do CNC em ECM.

9. O que se pode dizer sobre os custos dos equipamentos de usinagem não

tradicional em relação aos equipamentos tradicionais

Em geral os equipamentos para usinagem não tradicional trem custo mais elevado para
operação rotineira e investimento inicial. No entanto esse valor é justificado para determinados
nichos onde os processos tradicionais não teriam a capabilidade necessária.

10. O que são processos híbridos? Citar exemplos.

Os processos híbridos são aqueles combinam muitas vezas processos tradicionais com não
tradicionais como: Retificação eletroquímica, Usinagem fotoquímica e retificação assistida por
descargas elétricas.

11. Qual ou quais os processos para a produção de micro furos em cerâmicas?

Pode-se utilizar EBM ou LBM de acordo com as tabelas presentadas em material de aula.

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12. Qual o melhor processo para produzir cavidades precisas em vidro?

USM seria mais apropriado para a produção de cavidades em vidro.

13. Qual o processo que produz o melhor acabamento com menor ZAC?

A usinagem eletroquímica consegue valores de Ra de até 0,1μm como os menores valores

de ZAC.

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14. Explicar com o uso de croquis o processo de usinagem por EDM por penetração.

O processo EDM por penetração é similar a uma furadeira ou fresadora vertical em que o
eletrodo avança sobre a peça, no entanto a remoção de material ocorre pelas descargas elétricas
pulsadas.

15. Qual o campo de aplicação do processo de usinagem por EDM por penetração e a
fio?

As maiores aplicações do processo estão na usinagem de peças com prévio tratamento

térmico, fabricação de matrizes para estampagem, forjamento, extrusão, fieiras para trefilação,
moldes de injeção de plástico, e mesmo na afiação de ferramentas ultra duras. WEDM é utilizado
para realização de pequenos furos e para corte de peças em materiais que propiciam o processo.

16. Como funciona o servo mecanismo para avanço da ferramenta no processo EDM
por penetração?

O servo mecanismo atua no sentido de manter o gap constante avançando a ferramenta de

acordo com a remoção de material removido com o que, torna possível a execução de furos e
outras formas geométricas desejadas.

17. Porque a TRM de uma peça de alumínio e maior do que uma mesma peça de
aço?

A TRM e maior no alumínio devido a dois fatores principais, sua maior condutividade
elétrica e menor ponto de fusão.

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18. Conceituar RD e explicar por que eletrodos de grafite apresentam menor RD que
eletrodos de cobre em igualdade de condições.

A Relação de Desgaste (RD) se trata da relação entre o volume de material removido da

peça e o volume de material removido da ferramenta. Em condições iguais o material da peça
removido pelo eletrodo de grafite é menor devido sua condutividade inferior.

19. Por que a peça deve ser anódicas em operações de desbaste e catódica em
operações de acabamento?

Porque muda-se a dinâmica de impacto das partículas, em operação de acabamento deseja

se pequenos impactos na peça e menos calor por isso faz com que os íons positivos mais lentos
atinjam a peça gerando assim menos calor e uma integridade superficial.

20. Quais os principais parâmetros do processo de EDM por penetração?

O material da peça, o material da ferramenta, o regime de operação, a potência elétrica e

o ferramental empregado.

21. Qual a influência sobre a TRM da cada um desses principais parâmetros?

Utilizar gráficos.

Material da peça: Quanto maior o ponto de fusão e vaporização e pior condutibilidade

elétrica menor a TRM

Material da ferramenta: Materiais com capacidade refrataria e boa condutividade elétrica

resultam em maiores TRMs

Regime de operação: Maiores potencias elétricas associadas a pulsos mais longos resultam
em retirada maior de material a custo de rugosidade e integridade superficial. No gráfico abaixo,
retirado do material fornecido, se observa os efeitos da duração dos pulsos e da potência elétrica.

Ferramental empregado: A TRM é afetada também pela geometria da ferramenta, a

fixação da peça e o sistema lavagem, por exemplo uma ferramenta com lavagem interna ajuda na

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remoção de material ao remover todo o material erodido da zona de interação entre ferramenta e
mantendo as características do dielétrico.

22. Quais as características da superfície usinada por EDM?

A superficie usinada apresenta uma série de características indesejáveis devido a se tratar

de um processo primariamente térmico se observa a formação de uma cada superficial refundida
e uma zona afetada pelo calor observa-se nessa região tensões residuais superficiais e micro
trincas que são particularmente indesejáveis em aplicações dinâmicas. No entanto essas
características podem ser desejáveis em aplicações em que se deseja aderência de lubrificante a
superficie pela formação de uma superfície sem marcas de avanço com microcrateras ajudando
em situações de degaste.

23. A conicidade obtida no processo EDM e sempre indesejável?

Não, com o controle adequado do processo essa conicidade pode ser utilizada para
obtenção da forma final desejada como na usinagem de matrizes de injeção.

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24. Quais são suas principais dificuldades de projeto de um equipamento ECM?

Alguns desafios no projeto de um equipamento ECM são a necessidade de utilização de

materiais resistentes a corrosão, a necessidade de um sistema de monitoramento e controle
variável do gap para garantir eficiência e constância do processo e o sistema de limpeza do
eletrólito.

25. Explicar com o uso de croquis os princípios do processo.

A usinagem eletroquímica tem como princípio básico a eletrólise, que promove reações
de oxirredução com a passagem de corrente elétrica através de um eletrólito. A peça que serve
com anodo da reação promovendo a retirada de material.

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26. Quais são os principais problemas ambientais do processo?

Os problemas ambientais vêm principalmente da possível formação de gás hidrogênio

durante a usinagem e do próprio eletrólito que pode consistir de substancias nocivas e ao longo
de seu uso se torna corrosivo devido aos hidróxidos formados esses fatores indicam que o seu
descarte e a manutenção de seu sistema de limpeza devem ser feitos criteriosamente.

27. Por que o equipamento ECM apresenta custo elevado?

O custo elevado dos equipamentos se dá pela necessidade do controle e monitoramento

computacional a necessidade de alta rigidez estrutural para minimizar as vibrações transmitidas
à ferramenta e apresentar em sua estrutura materiais resistentes à corrosão. Além de necessitar de
equipamentos de suporte como o sistema de circulação e limpeza do eletrólito e a exaustão de
gases.

28. Quais as principais aplicações do processo ECM?

O processo ECM é aplicado quando a integridade superficial é parâmetro critico na

qualidade de uma peça, para obtenção de peças com tolerâncias de alta precisão e peças com
perfil complexo como rotores de turbina, equipamentos médicos e anéis difusores.

29. Que comparação se poderia fazer com o processo EDM?

Ambos os processos podem ser utilizados apenas em materiais condutivos, requerem

corrente elétrica para remoção de material não são afetados pela resistência mecânica do material
e não deixam rebarbas. No entanto os mecanismos de remoção diferem consideravelmente em
vista que EDM utiliza energia térmica para remoção e ECM depende de reações eletroquímicas.

30. Que parâmetros influem na TRM, direta e indiretamente?

A massa especifica do material a distância de gap a seção transversal da peça a

resistividade do eletrólito e a potência de usinagem.

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31. Quais as principais características da superfície usinada?

Devido ao processo de remoção de material acontecer de molécula a molécula e não haver

geração significativa de calor a integridade da superficie dependerá principalmente das
características do material base e não apresenta ZAC significativa, ou tensões residuais. Dessa
forma o acabamento superficial normalmente é superior a outros processos.

32. Quais são as principais estratégias para aumentar a precisão das peças usinadas
por ECM?

São utilizados diferentes eletrólitos, sistema de banho do jato eletrolítico, voltagem

aplicada, a velocidade de avanço da ferramenta, o sistema de limpeza do eletrólito e recobrimento
lateral da ferramenta.

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