UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI

(ENGENHARIA MECÂNICA)

TÉCNICA CONEXAS E SOLDAGEM

ATIVIDADE A1

RIBEIRÃO PRETO
- 2022 -
 UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI
(ENGENHARIA MECÂNICA)

TÉCNICA CONEXAS E SOLDAGEM

ATIVIDADE A1

Cláudio Antonio Gomes 2019107813

RIBEIRÃO PRETO
- 2022 -
Leia o texto a seguir, no qual os autores destacam as vantagens do uso de robôs
em operações de soldagem:

Manipuladores robóticos evoluíram muito desde seu surgimento. Atualmente, os

manipuladores robóticos são máquinas interessantes em termos de flexibilidade,
programabilidade e precisão. Sistemas modernos de manufatura dependem
cada vez mais de equipamentos automáticos, inclusive robôs manipuladores.
Esta é uma escolha econômica baseada nas seguintes razões:

1. Robôs manipuladores podem realizar tarefas industriais de forma similar

a humanos, com qualidade pelo menos comparável, por períodos de
tempo maiores.
2. Manipuladores robóticos apresentam a melhor relação entre “custos de
produção” e “volume de produção” para volumes de produção pequenos
e médios [...]. De fato, considerando as condições atuais do mercado (alta
competitividade, produtos definidos, em parte, pelos clientes, produtos
com ciclos de vida curtos, demanda crescente por melhor qualidade a
preços menores, etc.), as empresas operam baseadas em pedidos e
nunca arriscam produzir grandes estoques (além dos estoques de
segurança necessários), o que mantém a produção em pequena ou média
escala.
3. Manipuladores robóticos são máquinas flexíveis únicas (principalmente
devido à programação) que podem ser adaptadas para realizar tarefas
muito diferentes. Consequentemente, eles são adequados para serem
usados com setups de fabricação que precisam de mudanças frequentes,
o que é fundamental para responder às mudanças do mercado ou para
introdução de novos produtos (PIRES; LOUREIRO; BÖLMSJO, 2006, p.
17).

Ao longo deste estudo, vimos como os processos de soldagem são classificados,

as formas de energia necessárias para que a soldagem aconteça e algumas
características do arco elétrico — uma das principais fontes de calor para
soldagem por fusão.

Considere o texto acima e os conteúdos estudados neste material,

especialmente no que diz respeito ao arco elétrico e a como as alterações em
parâmetros de polaridade, tipo de corrente, tensão e corrente de soldagem
afetam o resultado final da junta. Imagine, então, a seguinte situação hipotética.

Uma certa indústria produz rotores de bombas dragas (figura a seguir). No

portfólio da empresa, existem cerca de 90 modelos diferentes desses rotores, e
todos são produzidos, sob pedido, na mesma linha de produção.
Figura - Rotor de bomba draga
Fonte: Brazmix (2022, on-line).
#PraCegoVer: a figura mostra um rotor usado em bombas dragas. O rotor é
composto por um disco circular de aço e quatro palhetas espessas em formato
trapezoidal, também em aço. As palhetas são dispostas a cada 90°, com a base
maior voltada para a face do disco, perpendicularmente a este. Há cordões de
solda unindo o disco às palhetas.

Para o modelo de rotor dessa figura, as pás são de aço SAE 5160 (aço-liga), e
o disco é de aço SAE 1045 (aço-carbono). A solda entre o disco e a palheta é
feita por um robô, com um processo GMAW. O gás de proteção usado é o CO2.
A operação é realizada em corrente contínua de 125 A com polaridade direta e
tensão de 24 V, com a velocidade de deslocamento de 7 m/min. A peça fica
posicionada sobre um suporte inclinado a 45°, com as palhetas alinhadas
horizontalmente, e o bocal fica posicionado verticalmente sobre a junta.

Ocorre que, na maioria das peças, não acontece uma boa penetração da solda,
e as palhetas acabam se soltando durante a operação.

Usando os conhecimentos adquiridos ao longo deste estudo, assim como o texto

acima, proponha soluções para o problema de falta de penetração. Seria
recomendável trocar a operação robotizada pela operação manual ou o tipo de
processo de soldagem? Os parâmetros da operação (gás de proteção, tensão,
corrente etc.) estão adequados? Justifique suas respostas.

BRAZMIX. Rotores soldados p/ bomba draga, [2022]. Disponível

em: https://www.brazmix.com/rotores-soldados-p-bomba-draga-. Acesso em:
21 mar. 2022.

PIRES, J. N.; LOUREIRO, A.; BÖLMSJO, G. Welding robots: technology,

system issues, and applications. Londres: Springer, 2006. p. 17.
 Resposta.

Para este caso não seria necessário a troca de um sistema automatizado de

soldagem, por se tratar de uma quantidade grande de modelos e ou tamanho de
rotores para fabricação. Que de repente inviabilizaria financeiramente a
fabricação. Tendo que contratar mais soldadores, e auxiliares. Onerando a folha
de pagamento da empresa e o custo do produto, já que a empresa tem o
investimento consolidado na tecnologia de soldagem robotizada.

Solda robotizada agrega mais velocidade à produção, assim auxiliando as

indústrias a garantir maior quantidade e qualidade para seus produtos. A
aplicação de solda robotizada na produção requer excelente planejamento a fim
de proporcionar melhorias, reduzir o tempo de produção e os custos
operacionais que envolvem todo o processo de soldagem. Desta forma, os robôs
de solda trabalham de forma eficaz executando as tarefas de forma rápida e
precisa.

Para os parâmetros da operação, no tocante ao gás de proteção está

adequado, Co2 é o melhor gás para este tipo de operação, por ser um gás inerte,
eliminando o oxigênio da região da solda, evitando contaminação.

Os fatores como a polaridade dos eletrodos, a posição de soldagem, a

tensão e a corrente de soldagem, o material do eletrodo e o gás de proteção
terão influência na forma como a transferência metálica ocorrerá do eletrodo para
a peça e, portanto, no resultado final da solda.

Como a queda de tensão no ânodo pode ser considerada constante, a potência

fornecida para o aquecimento é proporcional à corrente e, consequentemente, a
taxa de fusão, teoricamente, também é. Por outro lado, um aumento da corrente
tende a aumentar o diâmetro do arco.

O comprimento do eletrodo, entre a conexão do cabo (seja o bico de contato da

tocha MIG/MAG, por exemplo) e a ponta do eletrodo, o chamado stick-out,
também pode influenciar na potência fornecida devido à resistividade do material
do eletrodo.
e o comprimento de stick-out aumenta, a resistividade também aumenta, o que
leva a uma redução da corrente e do aporte de calor para a junta soldada, apesar
da taxa de deposição permanecer a mesma. Como resultado, a penetração
tende a diminuir e aumentam os riscos de defeitos na soldagem.

Além da taxa de fornecimento de energia, a densidade de potência também

influencia na penetração. A densidade de potência (DP) pode ser definida como
a taxa de energia térmica fornecida à superfície da peça por unidade de área
(W/mm²). Quanto maior a DP, maior a penetração conseguida. Isso pode ser
explicado pelo fato de que, quanto maior a área na qual a energia está sendo
aplicada, maior a área de resfriamento, e, portanto, o calor dissipa-se mais
facilmente, tanto por condução como por convecção.

Em relação à polaridade, é importante relembrar que a ionização ocorre através

do choque entre as partículas (elétrons, íons positivos e átomos neutros) durante
o transporte de corrente pelo plasma. A velocidade dos elétrons “disparados” do
cátodo em direção ao ânodo é muito maior que a velocidade dos íons positivos
que chegam ao cátodo. A velocidade das partículas (energia cinética) é
convertida em calor ao atingirem a superfície da peça ou do eletrodo. Logo, a
região anódica chega a temperaturas maiores.

Quando se está usando corrente contínua (CC), temos duas possibilidades:

a polaridade direta (CC-), na qual o eletrodo é o cátodo (-) e a peça é o ânodo
(+), ou a polaridade reversa (CC+), em que o eletrodo é o ânodo (+) e a peça é
o cátodo (-) (KIMINAMI; CASTRO; OLIVEIRA, 2013). A primeira é bastante
usada em processos de soldagem TIG e de soldagem a plasma, pois, como o
eletrodo não é consumível, um maior aporte de calor na ponta do eletrodo seria
muito ineficiente. Já a segunda é mais usada em processos com eletrodos
consumíveis, como MIG, por exemplo. Nesses processos, usar a polaridade
direta geralmente resulta em um arco mais instável, devido à ponta fundida do
eletrodo

Outro ponto importante, quando se coloca um aporte maior de calor na peça, é

a tendência que ela tem de “afundar mais” e a penetração ser maior. Já a
polaridade reversa, tende a fundir mais rapidamente o eletrodo e aumenta a taxa
de deposição. Na corrente alternada (CA) há uma troca constante de polaridade
entre o eletrodo e a peça, e, por consequência, há um equilíbrio entre a taxa de
deposição e a penetração.
Em suma, a operação automatizada está adequada sendo necessário somente
a adequação dos parâmetros da operação. Onde se poderia ajustar a polaridade
direta para reversa, conseguindo assim uma maior estabilidade na deposição do
eletrodo e aumentando a penetração do material. Quanto ao processo de
soldagem também está adequado por se tratar de eletrodo consumível, tensão
e corrente constante.