UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALÚRGICA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MINAS, METALÚRGICA
E DE MATERIAIS.

XXXXXXXXXX

XXXXXXXXXXXXXXX

Porto Alegre
(ano da publicação)
NOME DO ALUNO DE MESTRADO
TÍTULO DA DISSERTAÇÃO
DE MESTRADO:
SUBTÍTULO (SE HOUVER)

Dissertação de mestrado apresentada ao

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica,
da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, como
parte dos requisitos para a obtenção do título de Mestre
em Engenharia Elétrica.
Área de concentração: Automação e
Instrumentação Eletro-Eletrônica

ORIENTADOR: (Nome do Orientador)

CO-ORIENTADOR (se houver): (Nome do Co-
orientador)

Porto Alegre
(ano da publicação)
 NOME DO ALUNO DE MESTRADO

TÍTULO DA DISSERTAÇÃO
DE MESTRADO:
SUBTÍTULO (SE HOUVER)

Esta dissertação foi julgada adequada para a obtenção

do título de Mestre em Engenharia Elétrica e aprovada
em sua forma final pelo Orientador e pela Banca
Examinadora.

Orientador: ____________________________________
Prof. Dr. (Nome do professor Orientador), UFRGS
Doutor pela (Instituição onde obteve o título – Cidade, País)

Banca Examinadora:

Prof. Dr. (Nome do professor), sigla da Instituição onde atua

Doutor pela (Instituição onde obteve o título – Cidade, País)

Prof. Dr. (Nome do professor), sigla da Instituição onde atua

Doutor pela (Instituição onde obteve o título – Cidade, País)

Prof. Dr. (Nome do professor), sigla da Instituição onde atua

Doutor pela (Instituição onde obteve o título – Cidade, País)

Coordenador do PPGEE: _______________________________

Prof. Dr. (Nome do Coordenador do PPGEE)

Porto Alegre, (mês e ano).

DEDICATÓRIA
AGRADECIMENTOS
 RESUMO

Palavras-chaves:
 ABSTRACT

Keywords:.
 SUMÁRIO

2.1 Solda por fricção.................................................................................................13

2.2 Seleção de materiais............................................................................................20
2.3 Ligas de titânio....................................................................................................20
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Processo de FHPP...................................................................................................14

Figura 2 Ecocardiograma do corte “quatro cavidades” de um paciente normal.......................34
Figura 3 Simulação de motor síncrono monofásico.................................................................35
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Taxas de erro registradas para os módulos de RF OPC1580.....................................34

Tabela 2 Parâmetros dos materiais considerando frequência de 10GHz..................................34
 LISTA DE ABREVIATURAS

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas

GCAR: Grupo de Controle, Automação e Robótica

PPGEE: Programa de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica

1 INTRODUÇÃO

A aplicação de processos de manutenção que sejam rápidos, de qualidade e que

apresentem uma boa repetitividade é fundamental para qualquer indústria que queira se
manter competitiva e reduzir seus custos. Conforme Agência Brasil (2013), a produção diária
de petróleo no Brasil no mês de março de 2013, teve uma redução de 8,2% em relação ao mês
anterior devido às manutenções programadas. Portanto, o desenvolvimento de novas
tecnologias que atendam as indústrias tanto em qualidade quanto em rapidez é uma busca
constante para maximizar o lucro.
Na indústria petrolífera, paradas para realização de manutenções possuem um custo
elevado e muitas vezes trazem risco à segurança dos operadores devido ao contato com
substâncias inflamáveis e ambientes adversos. Assim, em substituição a solda por arco
elétrico, normalmente utilizado, a solda por fricção com pino consumível ou Friction Hydro
Pillar Processing (FHPP) vem sendo estudada para ser aplicada na manutenção de dutos
responsáveis pelo transportar de gás e petróleo, e plataformas marítimas.
A soldagem por fricção com pino consumível consiste em usinar um furo na região
da trinca e inserir um pino em rotação, o calor gerado pelo atrito irá gerar a união metalúrgica,
conforme Figura 1. Por ser um processo em estado sólido, sem a fusão dos materiais, ele pode
ser utilizados em ambientes com risco de explosão, além disso, é possível soldar na presença
de humidade e em locais submersos sem que haja fragilização por hidrogênio, ao contrário
métodos convencionais como a solda por arco elétrico. A união entre as peças é rápido,
normalmente inferior a um minuto, e possui uma boa repetitividade, uma vez que é um
processo automatizado.

Figura 1 – Processo de FHPP. Fonte: site LAMEF

 Portanto, esse trabalho tem como objetivo estudar o comportamento do fluxo doo
material da solda por fricção com pino consumível. Para isso, foi utilizada uma base com um
furo e um pino de mesmo material. No pino, foi realizado um furo na face e inserido um
material dissimilar para ser utilizado como traçador. Para a realização da análise, foi utilizada
a técnica de tomografia industrial, que consiste na incidência de uma fonte de radiação sobre a
peça para formar uma imagem tridimensional da peça e seu interior. Devido à utilização de
materiais de diferentes densidades, foi possível identificar cada material após a tomografia.
Para escolher os metais utilizados na solda, foi realizada uma pesquisa no software
Cambridge Engineering Selector (CES), buscando materiais com propriedades mecânicas
similares, porém com densidade diferentes. Após a avaliação, foi decidido utilizar como
material do pino e da base o aço SAE 4340 e como traçador a liga de titânio Ti6Al4V.
2 REVISÃO DE LITERATURA

3 Solda por fricção

Tem-se como primeiro registro da utilização dessa técnica a patente de 1891 nos
Estados Unidos da América, a partir dessa data outros países como Alemanha em 1929, a
Inglaterra entre 1941 e 1942 e a União Soviética em 1956 também registraram o
desenvolvimento de patentes da nova técnica (SILVA, 2015; MACHADO, 1996). A solda
por fricção ou atrito é um processo de união no estado sólido que transforma a energia
mecânica, por meio do atrito, em energia térmica para a realização da solda (ASM, 1993;
SILVA, 2015; MACHADO, 1996).
Atualmente, existem dois tipos de processos que são utilizados: a solda por atrito
direta ou convencional e a inercial (ASM, 1993). A principal diferença entre elas é o tipo de
acionamento utilizado, na convencional é utilizado um motor girando a velocidade constante,
enquanto que no inercial a rotação da peça é gerada por um volante acumulador de energia
previamente rotacionado. Essa diferença influência na determinação dos parâmetros iniciais
da solda e também na qualidade final. A Tabela 1 apresenta uma breve comparação entre as
características dos dois processos.

Tabela 1 – Comparação entre os processos convencional e inercial de soldagem.

Convencional Inercial
Tempo de solda Maior (10 vezes o tempo do processo inercial) Menor
Energia Menor (12 – 47 W/mm²) Maior (23 – 174 W/mm²)
Torque Menor Maior
Tamanho da ZAC Maior Menor
Maior (linhas de fluxo em
Resistência mecânica Menor (linhas de fluxo radiais)
hélice)
Fonte: BRANDI, 1995.

Para a revisão bibliográfica será analisada somente o processo convencional, uma

vez que o equipamento utilizado no laboratório utiliza esse sistema.
O processo básico para essa união pode ser dividido em quatro etapas: a primeira
consiste na rotação de pelo menos uma das peças e a aproximação das faces; a segunda, as
faces entram em contato e é gerado calor. Depois de aquecidas as peças, na terceira fase, o
material chega ao seu estado plástico e começa a formar a rebarba ou flash. Na quarta e última
etapa, a rotação é interrompida e é aplicada uma força axial para garantir a união metalúrgica
das peças, essa etapa pode ser chamada de forjamento ou recalque. A Figura 2 exemplifica o
processo descrito.

Figura 2 – Processo de soldagem por fricção (fonte: autor).

Essa técnica apresenta grandes vantagens, quando comparada aos processos atuais
utilizados. Segundo Machado (1996) as principais vantagens são:
 Não é necessária a utilização de metal de adição;
 Sofre pouca ou nenhuma influência do meio externo;
 A junta apresenta alta qualidade e boas propriedades mecânicas;
 O tamanho da ZAC é reduzido;
 Menores gastos com energia elétrica;
 Tempo de soldagem reduzido.
Assim, é possível conseguir juntas soldadas que apresentem características
mecânicas e metalúrgicas melhores a, pelo menos, um dos materiais utilizados (BRANDI,
1995). Também é possível unir metais e ligas diferentes com essa técnica. Antes de soldar, na
maioria dos casos, não são necessárias etapas de limpeza das superfícies, pois durante a
soldagem as impurezas e oxidações presentes na superfície são expulsas pelo fluxo de
material. Conforme a Figura 3, a solda a fricção convencional apresenta linhas de fluxo radial
de material escoado, ou seja, o metal plastificado escoa do centro para o perímetro
(MACHADO, 1996 BRANDI, 1995).
 Figura 3 – Linhas de fluxos do material durante a soldagem.

Como qualquer processo, a solda por atrito apresenta limitações. De acordo com
Mattei (2011) e Machado (1996), as principais desvantagens são: as peças devem possuir
geometria compatível com as características do processo; alto investimento no equipamento;
ao menos uma das peças precisa ser rotacionada; o alinhamento das peças pode interferir nos
resultados.

4 Parâmetros de soldagem

Segundo ASM (1993), os principais parâmetros relevantes que influenciam na

qualidade final da solda por fricção são:
 Velocidade relativa da superfície;
 Pressão axial aplicada;
 Temperatura da superfície;
 Propriedades do material;
 Condições das superfícies e a presença de filmes nas superfícies.
Sendo as três primeiras relacionadas ao processo de solda por atrito e as duas últimas
aos materiais utilizados. Outros autores como Andrade (2006), além de considerarem os
parâmetros anteriores, também julgam relevantes as demais características:
 Tempo de Aquecimento;
 Taxa de queima, que é o material consumido da peça ao final da solda;
 Rigidez elástica das superfícies de atrito;
 Tempo requerido para desaceleração;
 Duração e grandeza da força de forjamento;
  Geometria da junta.
Durante o processo, dos 11 parâmetros listados anteriormente, três deles são
essenciais para um bom desempenho do processo: a velocidade de rotação, a pressão aplicada
e o tempo de aplicação da força e por isso devem ser controlados (ASM, 1993). Porém há
máquinas que no lugar de monitorar o tempo, analisam o deslocamento ou taxa de queima
para determinar o fim do ciclo de soldagem. A Figura 4 apresenta um gráfico no qual é
possível visualizar as quatro etapas do processo e junto os principais parâmetros monitorados
para garantir uma boa união entre as peças.

Figura 4 – Parâmetros controlados durante a soldagem por atrito convencional (SOUZA, 2006).

Outros autores defendem a divisão do processo de soldagem por atrito em mais fases.
Segundo Lebedev e Chernenko (1991, apud PIRES, 2007, p.13), o processo de soldagem
pode ser dividido em seis etapas, no qual no eixo das ordenadas estão presentes os principais
parâmetros como: torque M(t), velocidade de rotação n(t), força axial F(t), deslocamento
ΔL(t), potência N(t) e temperatura T(t).
Na etapa inicial E1, verifica-se o contato entre as faces das peças a serem soldadas.
A partir do contato, ocorre a deformação plástica das superfícies e o amolecimento do metal,
resultando em uma pequena queda no torque inicial. Os filmes de óxidos são destruídos e
expulsos para o exterior.
A etapa E2 é definida pelo aumento da área de contato inicial e consequentemente a
elevação da temperatura. Devido à elevação da temperatura, as propriedades mecânicas como
limite de escoamento e resistência mecânica, são intensamente reduzidas, assim aumentando a
componente adesiva do atrito. Dessa forma, nessa fase há um alto aumento no torque e por
consequência a potência de soldagem também se eleva.
Na terceira etapa E3, ocorre o uma acentuada queda no torque em decorrência da
formação de um filme viscoplástico de baixa resistência ao cisalhamento entre as superfícies
de contato. O coeficiente de atrito diminui em decorrência da criação do filme que atua como
um lubrificante. A temperatura se mantém em elevação, porém com uma taxa menor a
anterior e começa a formação da rebarba (flash) com a extrusão do material.
Em seguida na E4, tem-se um comportamento estacionário do processo, no qual a
temperatura, o torque, o comprimento de queima e da geração de calor mantem-se constante.
Ao final, já é possível a formação de uma união metalúrgica devido a uniformização da
deformação plástica e das condições de aquecimento aliados a expulsão dos contaminantes
para a rebarba.
No período de desaceleração (etapa E5), a frenagem resulta no segundo pico do
torque com o aumento do atrito em decorrência da diminuição da rotação. No final dessa fase,
a união metalúrgica entre as peça é intensificada.
Finalmente, na sexta fase E6 é realizado o forjamento. A rotação da peça é
interrompida e é aplicada uma força normal às faces para intensificar a união e aumentar as
seguintes propriedades mecânicas: limite de resistência e dureza da solda. Após essa etapa, o
processo de solda está finalizado. A figura resume as seis etapas graficamente com a evolução
de cada parâmetro.
 Figura 5 – Comportamento das variáveis do processo divididas em seis etapas (adaptadas de
ANDRADE, 2011).

5 Influência dos parâmetros de processo

Todos os parâmetros descritos na seção anterior são importantes para que ao final
da solda ocorra uma boa união metalúrgica entre as peças, porém o controle da velocidade de
rotação, força axial, taxa de queima e força axial são fundamentais. As mudanças dessas
variáveis influenciam diretamente no resultado final.

Velocidade de rotação: está diretamente relacionada com o aporte térmico. Altas

velocidades ocasionam no polimento das superfícies em contato e resultam em um maior
tempo até que os materiais alcancem as condições plásticas ideais. Assim, a temperatura final
é mais elevada ocasionando em uma maior ZAC, menor taxa de resfriamento e queda nas
propriedades mecânicas como resistência e dureza. Em contra partida, velocidades baixas,
resulta em um menor aporte térmico e consequentemente em uma menor ZAC, maior
velocidade de resfriamento e aumento nas propriedades mecânicas (PIRES, 2007;
ANDRADE, 2011).
 Força axial: esse parâmetro possui grande importância no processo, pois é
responsável por manter as superfícies em contato, eliminar o filme de óxido e formar a
ligação metálica. Segundo Pires (2007) e Andrade (2011), forças muito elevada dificultam o
controle dos parâmetros uma vez que a taxa de queima e temperatura aumento
demasiadamente. Forças axiais elevadas reduzem a ZAC enquanto que forças de menor
intensidade tendem a aumentar a ZAC.

Taxa de queima: descreve a velocidade em que o pino é consumido durante a

soldagem. É utilizado para monitorar o início e o final do ciclo, além de influenciar as
propriedades finais da solda. A velocidade de rotação e a força axial interferem diretamente
nesse parâmetro, uma vez que, baixas velocidades e forças elevadas proporcionam as taxas de
queima mais elevadas (PIRES, 2007; ANDRADE, 2011).

Tempo de aquecimento: segundo Pires (2007) e Andrade (2011), é o período em

que está ocorrendo atrito entre as superfícies e consequentemente, gerando de calor. Ele
começa quando ocorre o contato inicial das superfícies e termina ao cessar a rotação.
Portanto, está diretamente relacionado com a rotação, quando maior a rotação, maior é o
tempo de aquecimento e quanto maior a força axial, menor é o tempo de aquecimento. Esse
parâmetro tem influência direta no comprimento da ZAC e consequentemente na
microestrutura resultante uma vez que tempo maiores resultaram em temperatura mais
elevadas.

6 Solda por fricção com pino consumível

O processo de soldagem por fricção com pino consumível ou também conhecido

como Friction Hydro Pillar Processing (FHPP) consiste na união entre um pino e um furo
cego (não passante) de geometria similar a do pino (consumível) por meio do atrito. O pino
desloca-se em direção à cavidade com uma determinada rotação e força axial e devido ao
atrito entre as superfícies, ocorre o aquecimento. Ao atingir a temperatura de plasticidade do
material, o pino flui pela cavidade e ocorre a união metalúrgica com a parede do furo. A
Figura 6 apresenta o processo descrito anteriormente, ilustrando o início do contato entre as
faces e a progressão do escoamento do material do pino no furo.
Por ser um processo que sofre muita deformação a quente, tem-se como resultado na
região de união uma zona de recristalização, que possui uma microestrutura refinada (PIRES,
2007).
 Figura 6 – Processo de soldagem FHPP. Fonte: cobef.

Na solda FHPP a geometria do furo e do pino possuem uma grande influência na

qualidade final da união. Para esse processo foram desenvolvidas duas geometrias diferentes,
uma cilíndrica e outra cônica, Figura 7. A diferenciação entre utilizar o perfil cônico e
cilíndrico, segundo Pires (2007, apud NICHOLAS 1995 e PINHEIRO et al., 2001), está na
espessura da parede a ser soldada. Para paredes com espessuras grossas é aconselhável utilizar
o perfil cilíndrico e para paredes mais finas é utilizada a geometria cônica.

Figura 7 – Geometrias utilizadas no processo FHPP. Fonte: Pires (2007).

7 Ensaios não destrutivos

7.1.1.1 Radiologia Industrial

É um método de identificação de falhas em metais
7.1.1.2 Tomografia Computadorizada

7.1.1.3 Ligas de titânio

8 REFERÊNCIAS

1. ASM – AMERICAN SOCIETY OF METAL, ASM Handbook Vol. 6 – Welding,

Brazing and Soldering. 8 ed., 1993.

2. SILVA, Fernanda Laureti Thomaz da; GIMENES júnior, Luiz. Soldagem por

Fricção. Disponível em: <http://www.infosolda.com.br/artigos/processos-de-

soldagem/355-soldagem-por-friccao-frw.html>. Acesso em: 19 jan. 2015.

3. MACHADO, Ivan Guerra. soldagem & técnicas conexas: conexões. Porto Alegre:

Ivan Guerra Machado, 1996. 477 p.

4. BRANDI, Sérgio Duarte. Soldagem por atrito. In: WAINER, Emílio; BRANDI,

Sérgio Duarte; MELLO, Fábio Décourt Homem de. Soldagem: Processos e

Metalurgia. São Paulo: Edgard Blücher Ltda, 1995. p. 317-333.

5. http://memoria.ebc.com.br/agenciabrasil/noticia/2013-05-03/manutencao-de-

plataformas-provocou-queda-na-producao-de-petroleo-em-marco

6. ANDRADE, Leandro Vanz de. projeto de máquina de solda por atrito e análise de

soldas dissimilares. 2011. 82 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia de

Minas, Metalurgia e de Materiais, Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio

Grande do Sul, Porto Alegre, 2011.

7. SOUZA, Robson José de. Desenvolvimento, projeto de construção de um

equipamento de reparo de trincas por atrito . 2006. 104 f. Dissertação (Mestrado)-

Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, 2006.

8. MATTEI, Fabiano. desenvolvimento de equipamento para estudo de soldagem por

fricção. 2011. 166 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia de Minas,

Metalurgia e de Materiais, Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande

do Sul, Porto Alegre, 2011.

 9. PIRES, R. R., Efeito da Geometria, da Força e da Rotação no Reparo por Atrito ,

Dissertação de Mestrado – Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, MG,

2007.

10. CONGRESSO NACIONAL DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO, 1., 2001,

Curitiba. Costura por Fricção: Fundamentos e Aplicações. Curitiba: Cobef, 2001. 7

p.

Trabalho Apresentado em Evento.

Elementos essenciais são nome(s) do(s) autor(es), título, subtítulo (se houver), seguido do

expressão "In:", título do evento, numeração do evento (se houver), ano e local de realização,

título do documento que podem vir simplificados se contiverem o mesmo nome do evento

(ex: "Anais . . .", "Atas . . .", "Proceedings . . .", etc), local, editora, data de publicação,

volume e páginas referenciadas, nesta sequência.

Exemplos de trabalhos publicados em congresso:

HUSEMANN, R.; PEREIRA, C. E.; SCHMIDT, R. L. Sistema Monitorador para Aplicações

Baseadas em Comunicação por Barramentos Industriais. In: CONGRESSO BRASILEIRO
DE AUTOMÁTICA, 14, 2002, Natal. Anais . . . Natal: UFRN, 2002. p. 2780-2785.

BATURONE, I. et al. Supply Current Monitoring for Testing CMOS Analog Circuits. In:
CONFERENCE ON DESIGN OF CIRCUITS AND INTEGRATED SYSTEMS (DCIS), 11,
1996, Proceedings . . . [S. l.], 1996. p. 231-236.

Exemplo de trabalho de congresso em meio eletrônico:

PEREIRA, C. E.; WILD, R. Tool for Validating Timing Requirements of Industrial
Application based on the Foundation Fieldbus Protocol. In: WORKSHOP ON REAL-TIME
PROGRAMMING, 24, 1999, Schloss Dagstuhl, Germany. Proceedings . . . Schloss Dagstuhl
[Germany], 1999b. p. 9-14. Disponível em:
<http://www.fernuni-hagen.de/IT/wtrp99/papers/paper-041.pdf>. Acesso em: 5 mar. 2001.